PROCESSO DE PELOTIZAÇÃO 2003 - Luciano Martins Da Silva PDF

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FACULDADE DO CENTRO LESTE-UCL
CURSO TECNICO EM METALURGIA
LUCIANO MARTINS DA SILVA
INFLUNCIA DA UMIDADE NO PROCESSO DE

PELOTIZAAO
SERRA
2008
Luciano Martins da Silva

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LUCIANO DA SILVA
INFLUNCIA DA UMIDADE NO PROCESSO DE PELOTIZAAO
Trabalho interdisciplinar apresentado no

curso tcnico em metalurgia da faculdade
do centro leste-UCL, como requisito
parcial para obteno do certificado de
tcnico em metalurgia.
Orientador: Paulo de tarso
SERRA
2008

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Resumo
Este trabalho apresenta-se a influencia da umidade no processo de pelotizaao, dando
destaque para o processo de filtragem e a formao da polpa retida, que tem grande
influencia no Pelotamento e conseqentemente no processo de queima. Realizamos testes
de umidade no processo de filtragem das usinas 1 e 2 da Vale , para avaliar a umidade da
polpa retida em funo da espessura da camada e tempo de secagem controlados atravs da
rotao do filtro e obtivemos resultados de umidade muito prximo,sem grandes alteraes
na quantidade de gua na polpa retida.

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ndice
1.0 Introduo ............................................................................................................................... 5
1.1 Histricos da pelotizao ............................................................................................5
2.0 INTRODUO A SIDERURGIA .................................................................................................. 6
2.1 Panorama de produo siderrgica. ............................................................................7
2.2 Sustentabilidades na siderurgia ..................................................................................8
2.3 Produtos siderrgicos ............................................................................................... 10
2.4 Classificaes dos produtos siderrgicos ................................................................... 12
2.5 siderrgicas brasileiras e seus produtos .................................................................... 15
3-rea de reduo ....................................................................................................................... 16
3.1 - Coqueria ................................................................................................................17
3.2-Sinterizao ............................................................................................................. 19
3.2-alto-forno ................................................................................................................21
3.3 Processos de reduo direta ..................................................................................... 27
4-Processo de pelotizaao........................................................................................................... 28
4.1 Preparao da matria-prima ................................................................................... 30
4.1.1 Empilhamento/Recuperao ..................................................................................... 30
4.2-Moagem ..................................................................................................................31
4.2.1-Variveis operacionais ............................................................................................... 34
4.3 Espessamento/homogeneizao e adio de carvo .................................................. 42
4.3.1 Espessamento ............................................................................................................ 42
4.3.2 homogeneizao ........................................................................................................ 47
4.3.3 Adio de carvo ........................................................................................................ 48
4.4 Filtragem..................................................................................................................48
4.4.1 Formao da polpa retida .......................................................................................... 50
4.4.2 Equipamentos e componentes da rea de filtragem ................................................. 51
4.4.3 Tipo de aglomerantes................................................................................................. 56
4.5 Pelotamento ............................................................................................................ 57
4.5.1) Equipamentos usados para a formao das pelotas cruas ................................. 61
4.5.2) Variveis do processo.......................................................................................... 62
4.6- Queima ...................................................................................................................67
4.6.1 Tratamento trmico das pelotas ................................................................................ 67

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4.7 Peneiramento .......................................................................................................... 70

4.8 Umidade no processo de pelotizaao ........................................................................ 71
Bibliografia .................................................................................................................................. 75

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1.0 Introduo
1.1 Histricos da pelotizaao
As jazidas de minrio de ferro contem, naturalmente, uma parcela de fios de tamanho

inferior a 6 mm. E unanimidade na siderurgia nacional que esta e a dimenso mnima aceitvel
em minrios granulados para a utilizao em altos-fornos. Alm disso, durante a lavra,
processamento de concentrao, classificao, manuseio e transporte do minrio, e gerada
uma quantidade adicional de partculas finas e ultrafinas, cuja aplicao direta nos reatores de
reduo e impraticvel. A utilizao do minrio nesse estado tornaria a carga pouco
permevel passagem dos gases redutores, diminuindo a performance operacional. Por outro
lado, a separao dessa parcela ,considerando-a como rejeito, teria as seguintes implicaes,
dentre outras:
-Diminuio do rendimento da lavra;
-Aumento dos custos operacionais;
-Reduo das reservas
-Aumento dos rejeitos.
Com o propsito de elevar o ndice de recuperao e melhorar a economicidade global do
sistema, surgiram os processos de aglomerao. O objetivo era agregar em pedaos de
tamanho adequado um grande numero de minsculas partculas de minrio, resultando num
produto com caractersticas adequadas para a utilizao nos reatores de reduo. Os meios
empregados para promover a aglomerao foram baseados em processamentos trmicos a
altas temperaturas. Surgiram, assim, os processos de sinterizao, no final do sculo dezenove
e os de pelotizaao no inicio do sculo vinte, em 1911, na Sucia. A sinterizao encarregou-se
de uma parcela dos finos. Mostrou-se porem, imprpria a absoro dos ultrafinos, com
tamanho abaixo de 0, 149 mm (100mesh). Para aproveit-los, foi ento idealizada a
pelotizaao. Com esses dois processos, todos os finos gerados na minerao puderam ser
aglomerados em tamanhos adequados a utilizao nos reatores de reduo nas usinas
siderrgicas.
A pelotizaao e um processo de aglomerao que, atravs de um tratamento trmico,
converte a frao ultrafinas em esferas de tamanhos na faixa de 8 a 18 mm, possuindo
caractersticas apropriadas para alimentao nas unidades de reduo. O seu grande
desenvolvimento baseou-se numa serie de fatores, dentre os quais podem ser destacados:
O sucesso alcanado pelos americanos na concentrao e pelotizaao das
taconitas, minrio magntico de baixo teor metlico.

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S perspectivas de exausto das reservas de minero de alto teor de ferro.

A melhoria dos ndices operacionais dos altos-fornos com o emprego de
aglomerados, substituindo-se gradativamente os minrios naturais.
A participao de novos fornecedores de minrio no mercado internacional, o que
tornou a competio mais acirrada e exigiu melhores ndices de qualidade da
matria-prima.
A possibilidade de controlar mais estreitamente as caractersticas fsicas e
metalurgias das cargas dos reatores de reduo, alinhando-se com a evoluo da
tcnica de operao dos altos-fornos, sobretudo no cuidado com a preparao das
matrias-primas.
As previses de consumo crescente do ao em todo o mundo criaram um novo
alento no sentido de adotar-se e aprimorar os processos que permitisse as
melhores produtividades.
Esses fatores, evidentemente, no atuaram de forma isolada, mas houve influencia
simultnea de vrios deles no decorrer das ultimas dcadas. (Vale)
2.0 INTRODUO A SIDERURGIA
O ao a liga metlica mais utilizada pelo homem, pois sua grande versatilidade e seu
baixo custo possibilitam a sua utilizao em uma ampla gama de aplicaes, desde minsculas
peas como engrenagens de relgios, mola de expanso das veias cardacas ate grandes
estruturas como pontes, edifcios e navios. A produo de ao e uma atividade de grande
potencial d gerao de crescimento econmico e social de uma regio e de uns pais, seja pela
necessidade de mo-de-obra qualificada,pela elevada utilizao de matrias-primas e insumos
(minrios, refratrios, gases industriais, sucatas), pela gerao de varias indstria de
fornecimento de equipamentos ou componentes (maquinas, caldeiras, sensores, motores) e
servios (manuteno mecnica, eltrica, instrumentao e refratrios), alem de indstrias
para utilizao local dos produtos e co-produtos siderrgicos (metalrgicas para produo de
tubos ou estruturas metlicas ou estampadas pr-montados, relaminaes, fabricas de
cimento, recuperao de escoria e lamas, termoeltricas). (Rizzo, 2005)
No atual estagio de desenvolvimento da sociedade, e impossvel imaginar o mundo

sem o uso do ao e do ferro fundido. A produo do ao e um forte indicado do estagio de
desenvolvimento econmico de um pais. Seu consumo cresce proporcionalmente a construo
de edifcios, execuo de obras publica instalao de meios de comunicao e produo de

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equipamentos. Esses materiais j se tornaram corriqueiros no cotidiano, conforme as figuras 1,

2, 3,4. Mas fabric-los exige tcnica que deve ser renovada de forma cclica, por isso o
investimento constante das siderrgicas em pesquisa. O incio e o processo de
aperfeioamento do uso do ferro representaram grandes desafios e conquistas para a
humanidade. (IBS, 2008
Figura 1: Aplicao do ao Figura 2: Aplicao do ao
Fonte: Fonte: http://www.infomet.com.br/8a_etapa. php
Figura 3: Aplicao do ao Figura 4: Aplicao do ao
Fonte: Fonte: http://www.infomet.com.br/8a_etapa. Php (IBS, 2008)
2.1 Panorama de produo siderrgica.

O Brasil apresenta vocao e potencial ainda no adequadamente explorado para o
desenvolvimento na rea siderrgica, pois, temos grande parte das matrias-primas, parque
tecnolgico competitivo, e localizao privilegiada. A produo brasileira de ao bruto e a
respectiva proporo em relao produo mundial evoluram conforme tabela 1 (na tabela
2 distribuio por estado nos meses de janeiro e fevereiro de 2008), e vem crescendo ano a
ano, ainda e muito tmida quando se considera as nossas reservas de minrio de ferro e nosso
potencial mercado consumidor (Rizzo, 2005).

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Tabela 1 Evoluo da produo de ao brasileira
Ano Produo (t) Brasil/Mundial

Brasileira Mundial (%)
1940 141200 140600000 0,1
1950 768600 191600000 0,4
1960 2219300 346600000 0,6
1970 5390400 595400000 0,9
1980 15337300 715600000 2,1
1990 20567000 770200000 2,7
1995 25076000 749200000 3,3
1999 25000000 786800000 3,2
2001 26716800 850000000 3,1
2002 29603600 902000000 3,3
2003 32035600 968256000 3,3
2004 32900000 1057000000 3,1
Fonte: (Rizzo, 2005)
Tabela 2 Produo brasileira nos meses de Jan/Fev-2008
Janeiro/fevereiro-2008
Estado
Ao bruto (%) Laminados e semi-acabados (%)
para venda
Minas gerais 2055,0 36,18 1881,8 35,60
So Paulo 1179,5 20,76 944,0 17,86
Esprito santo 1072,9 18,89 1093,3 20,68
Rio de janeiro 1025,0 18,04 852,7 16,13
Outros 348,2 6,13 514,7 9,74
Total 5680,6 100,00 5286,5 100,00
Fonte: IBS-instituto brasileiro de siderurgia
2.2 Sustentabilidades na siderurgia

Fonte geradora de riquezas para o pas, a siderurgia e uma indstria comprometida
com as exigncias da sociedade em questo relacionadas com a preservao ambiental e a
comunidade. Esta constantemente investindo em suas plantas para atender as normas mais

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rgidas da legislao, suprir o mercado interno com competncia, manter forte posio
exportadora, alem de desenvolver as comunidades locais e contribuir para o fortalecimento da
economia local. A siderurgia brasileira concluiu em2006 um ciclo de investimento, iniciado em
1994, de U$$18,9 bilhes ate 2012, considerando apenas as usinas do parque existente. A
capacidade de produo sara de 37 milhes de toneladas de ao para 52,2 milhes de
toneladas. Considerando como novos projetos, sero 66 milhes de toneladas de ao.
Estes investimentos esto ligados de forma indissocivel aos fundamentos de
responsabilidade social e corporativa, conforme explicitado no relatrio de sustentabilidade do
setor. No ano passado, as empresas do setor destinaram R$223,9 milhes para projetos de
ao social, sendo voltados basicamente para a rea de meio ambiente (52%) e cultura (22%).
So principalmente projetos desenvolvidos e geridos pelas prprias empresas, em parceria
com outras instituies. A importncia do setor siderrgico brasileiro se reflete na gerao de
postos de trabalho, com empregos de qualidade. No ano de 2006, o setor comportava 111557
colaboradores. A taxa de rotatividade entre os colaboradores da siderrgica brasileira e baixa
(6,1 % em 2006). Em relao permanncia nas empresas, 45% do efetivo prprio do setor
tem mais de 11 anos de trabalho. A maior parte deles, 25% tem entre 11 e 20 anos de
empresa. Por qu? As razoes so variadas.
Alem de um pacote interessante de renumerao e benefcios, os colaboradores
sentem-se atrados pelos investimentos em educao, treinamento e desenvolvimento que a
siderurgia proporciona. Em 2006, as empresas siderrgicas destinaram R$63,4 milhes para
programas de treinamento e desenvolvimento profissional de seu pessoal.
O ambiente de trabalho e cercado de cuidados. Aproximadamente 80% das empresas

do setor siderrgico brasileiro possuem comits formais de sade e segurana que auxiliam no
monitoramento e aconselhamento de programas de segurana ocupacional, com
representao da administrao da companhia e dos trabalhadores. O desenvolvimento de a
siderurgia estar e sempre ser baseado nas melhores praticas operacionais disponveis, com
grande ateno as crescentes exigncias ambientais e as novas demandas da sociedade. O
compromisso e o crescimento sustentvel. A relatoria de sustentabilidade do setor pode ser
acessada na integra em www.ibs.org.br. (Oliveira, 2007) Na tabela 3 mostra alguns
investimentos feitos pelo setor na rea social.

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Tabela3: Nmeros sociais da siderurgia
Valor Ao Social
R$223,9 milhes Para projetos de ao social
52,0% Dos projetos de ao social so voltados para meio ambiente e

22% para cultura
111557 Colaboradores
59,8% Do efetivo prprio com idade entre 21 e 40 anos
45,0% Do efetivo prprio com mais de 11 anos de trabalho
R$9,7 milhes Investidos em educao para os colaboradores
R$63,4 milhes Investidos em programas de treinamento e desenvolvimento

profissional do efetivo de pessoal
82,0% Do efetivo prprio do setor, no mnimo, o ensino mdio
Fonte: (Oliveira, 2007)
2.3 Produtos siderrgicos

Os produtos siderrgicos podem ser inicialmente classificados em trs grandes famlias
em funo da composio qumica:
-Ferros-liga;
-Ferros fundidos;
-Aos.
a) Ferros ligas: so ligas de ferro com outros metais ou metalides, exceto o carbono, quase
sempre produzidas em fornos eltricos, que se destinam principalmente a servir a adio em
outros processos siderrgicos como fundio em aciaria. Entre eles pode-se citar o ferro-silicio
(Fe-Si), ferro- mangans (Fe-Mn), ferro-molibdenio (Fe-Mo), ferro cromo (Fe-Cr), ferro-silico-
manganes (Fe-Si-Mn), ferro-fosforo (Fe-P), ferro-vandio (Fe-V), ferro-tungstenio (Fe-W), ferro-
titanio (Fe-Ti).
b) Ferros fundidos: so ligas ferro carbono com teor de carbono variando entre 2,04 e 6,7%.
contendo pequenas porcentagens de outros elementos ,denominados residuais,como
Mn,Si,P,S. podem receber adies de outros elementos,para melhorar suas
propriedades,como Ni,Cr,Mo, produzindo assim os ferros fundidos especiais.
c) Aos: constituinte a mais utilizada famlia dos produtos siderrgicos. Sua ampla gama de
aplicaes e devida a sua boa moldabilidade (quando no estado liquido), elevada resistncia
mecnica, homogeneidade, ductilidade, maleabilidade, tenacidade, usinabilidade,

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soldabilidade, pela possibilidade de alterar suas propriedades por tratamentos trmicos,

mecnicos e qumicos, e, principalmente, por seu relativo baixo custo.
A ABNT-Associo brasileira de normas tcnicas define o ao como liga ferrosa passvel de
deformao plstica, em geral com teor de carbono entre 0, 008 e 2,4%%, podendo conter
elementos de liga adicionados intencionalmente e elementos residuais; geralmente o carbono
se apresenta na forma combinada (cementita) e/ou dissolvida (Ferri ta).
A ABNT ainda subdivide o ao em trs grupos:
1-Ao-carbono: so aos que no contem elementos de liga alem dos teores residuais
admissveis para cada tipo e nos quais os teores de Si e Mn no ultrapassam 0,60% e 1,65%%,
respectivamente. A adio de elementos com o fim especifico de melhorar as caractersticas
de usinabilidade no descaracteriza o ao carbono.
Divide-se ainda em:
-Baixo carbono: quando %C<030.
-Mdio carbono: quando 0,30%C0,50.
-Alto carbono: quando %C>0,50.
2-Ao de alta resistncia e baixa liga (ARBL): ao com teor de carbono0,25%, teor total de
liga <2,0% e limite de escoamento
300 Mpa. E tambm uma liga ferro -carbono, mas,
contendo adies moderadas de um ou mais elementos de liga como nibio, titnio, vandio.
3-Ao ligado ou ao liga: ao que contem elementos de liga adicionados intencionalmente
com a finalidade de conferir propriedades desejadas. So ligas de Fe e C contendo outros
elementos, em teores maiores que os residuais do ao-carbono e que os dos ARBL. So as ligas
ternrias como os aos ao nquel (Fe-C-Ni) ou multicomponentes como as ligas a base de
cromo-niquel-molibdenio (Fe-C-Cr-Ni-Mo). Estes trs grupos ainda so passiveis de outras
classificaes (SAE, AISI, ECT). Para motivar a realizao de estudo das caractersticas dos
principais aos produzidos pelas indstrias siderrgicas, apresenta-se na tabela 4 os critrios
de classificao e as respectivas classes dos aos segundo a ABNT na norma NBR 8279 de 1983
(Rizzo, 2005).

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Tabela 4: Critrios de classificao e classes dos aos
Critrio Classes
Aos com
Aos Aos
Aos para construo caractersticas
ferramentas inoxidveis
particulares
Rpido Martenstico Eltrico
Construo mecnica Trabalho a
Ferritico Magntico
quente
Trabalho a
Estrutural Austentico Criognico
Caracterstica frio
predominante Endurecivel
Resistente Resistente ao
Estampagem por
ao choque desgaste
precipitao
Tempervel Ultra-
Caldeira e vaso de presso
a gua resistente
Tubulao
Revestido
Construo especial
Composio Carbono ou Carbono ou
Carbono Ligado Ligado
qumica ligado ligado
Propriedades Ao comum, ao Ao de
exigidas na de qualidade qualidade e Especial
utilizao especial ao especial
2.4 Classificaes dos produtos siderrgicos

Foi apresentada anteriormente uma classificao dos processos siderrgicos, levando-
se em conta principalmente a composio qumica em trs grandes famlias; ferros-ligas,
ferros-fundidos e aos. Outra classificao de extrema importncia para a compreenso do
setor siderrgico e relativa ao grau de acabamento dos produtos siderrgicos, aps as etapas
de refino e laminao. Segundo este critrio, os produtos siderrgicos podem ser classificados
em acabados ou semi-acabados.
Os produtos siderrgicos so denominados semi-acabados, ou intermedirios, em
virtude de praticamente no existir aplicao direta para os mesmos, salvo para posterior
processamento por laminao, extruso, forjamento, etc. que os transformaro em produtos
finais, ou seja, acabados.
AABNT em sua norma NRB 6215 de 1986 classifica os produtos semi-acabados de
conformidades com a rea da seo transversal e sua forma:
-Bloco: e um produto semi-acabado cuja seo transversal e superior a 22.500mm
quadrado e com relao entre altura e espessura igual ou menor que dois; as arestas
so arredondadas. A figura 5 mostra a foto de um bloco.

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Figura5: Foto de um bloco
Fonte: www.infomet.com.br
-Tarugo ou palanquilha: e u produto semi-acabado cuja seo transversal e menor ou

igual a 22.500 mm quadrado e a relao largura e espessura igual ou menor que dois;
as arestas arredondadas as tolerncias dimensionais menos restritivas que as das
barras;
-Placa: e um produto semi-acabado com seo transversal retangular, com espessura
maior que 80 mm e relao largura e espessura maior que quatro.
Quanto aos produtos acabados de laminao existe uma subclassificao de extrema
importncia de acordo com o tipo de produto plano o no-plano. Entende-se por
produto laminado plano ou simplesmente produto plano aquele cuja forma da seo
transversal e retangular, sendo que a largura do produto e varias vezes maiores do que
a sua espessura. Os produtos acabados planos obtidos por laminao a quente ou a
quente e a frio de placas em cilindros lisos (sem canais) e se subdivide de acordo com
as dimenses em:
-Bobina: produto laminado com largura mnima de 500 mm e enrolado na forma
cilndrica.
Bobina fina a frio: produto plano laminado com espessura entre 0, 385 e
3,0mm e com largura superior a 500 mm, enrolado na forma cilndrica e cuja
espessura final e obtida por laminao a frio.
Bobina fina a quente: produto plano laminado com espessura entre 1,20 e
5,0mm e com largura superior a 500 mm, enrolado na forma cilndrica e cuja
espessura final e obtida por laminao a quente.

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Bobina grossa: produto plano laminado com espessura superior a 5,0mm e

igual ou inferior a 12,7mm, largura superior a 500 mm, enrolado na forma
cilndrica e cuja espessura final e obtida por laminao e quente. A figura 6
mostra a foto de uma bobina laminada a quente.
Figura 6: Bobina laminada a quente
Fonte: encarte do curso de engenharia metalrgica da UVV
-chapa: produto plano de espessura mnima de 0,38mm e largura mnima de 500 mm.
Chapa fina: chapa com espessura mnima entre 0,38mm e 5,0mm e com
largura igual ou superior a 500 mm.
Chapa fina a frio: chapa com espessura entre 0,38mm e 3,0mm e com largura
superior a 500 mm, fornecido em forma de placa, cuja espessura final e obtida
por laminao a frio.
Chapa fina a quente: chapa com espessura entre1, 20 mm e 5,0mm e com

largura superior a 500 mm, fornecido em forma plana, cuja espessura final e
obtida por laminao a quente.
Chapa grossa: chapa com espessura superior a 5,0mm e largura superior a

500m, em forma plana, cuja espessura final e obtida por laminao a quente.
-Fita de ao para embalagem: produto plano laminado com espessura igual ou inferior
a 1,27mm e com largura igual ou inferior a 32 mm fornecido na forma de rolo,
utilizando como elemento de fixao ou compactao no acondicionamento e/ou
embalagem.
-Folha: produto plano laminado a frio como espessura igual ou inferior a 0,38mm e
como largura mnima de 500 mm e fornecido em bobinas ou em um comprimento
definido.
-Tira: produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igualou
inferior a 500 mm, fornecido com um comprimento definido.

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-Rolo: produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igual
ou inferior a 500 mm, enrolado na forma cilndrica de tal modo que a largura final do
rolo seja igual largura do produto plano (rolo simples) ou ento, de modo que a
largura final do rolo seja superior a largura do produto plano. (Rizzo, 2005)
2.5 siderrgicas brasileiras e seus produtos

Segue abaixo as tabelas com as siderrgicas brasileira e seus respectivos produtos com
os produtos planos representados na tabela 5, produtos longos na tabela 6 e trefilados na
tabela 7.
Tabela5: Produtos planos
Fonte: www.ibs.com.br

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Tabela 6: Produtos longos
Tabela 7: Produtos trefilados
3-rea de reduo
Deteremos-nos na anlise dos principais parmetros do processo necessrios para a
obteno do ferro primrio (ferro-gusa ou ferro esponja) numa usina siderrgica. Em primeiro
lugar devemos considerar que o processo de obteno de ferro gusa nos alto-fornos pode ser
realizado empregando-se alternativamente o carvo vegetal ou o carvo mineral (convertido
em coque), com a dupla funo de combustveis e redutores. Alem disso o processo de
reduo direta (DRI) tambm pode ser empregado, fazendo o uso do gs natural ou carvo
para obteno do ferro esponja.
Discutiremos em primeiro lugar as rotas tecnolgicas para obteno de ferro-gusa em
altos-fornos. Uma considerao importante a respeito dessa rota estar relacionada com o tipo
de combustvel/redutor utilizado,ou seja,carvo vegetal ou coque. No caso de uso de fornos a

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carvo vegetal como matria-prima, os altos-fornos podem ser de dois tipos bsicos: a)mini
altos-fornos a carvo vegetal ,utilizados pelas usinas no- integradas,;b)altos-fornos a carvo
vegetal utilizados em usinas integradas,mas sem a coqueria. Normalmente, os alto-fornos
operando com coque como principal combustvel/redutor apresenta uma capacidade de
produo maior.
Para fins de estudo consideraremos que a fase do processo de produo denominada
de reduo e compreendida pelos seguintes setores bsicos:
-ptios de matrias-prima ou minrios;
-coqueria, no caso de uso do carvo mineral;
-Processos de aglomerao de finos de minrio e/ou carvo (sinterizao ou
pelotizaao);
-fornos de obteno de ferro primrio (alto-forno, reduo direta e fuso redutora)
Na figura 7 segue o fluxo de produo de uma usina siderrgica integrada.
Figura7: Fluxo de produo de uma usina siderrgica integrada
Fonte: www.usiminas.com.br
3.1 - Coqueria
O carvo mineral costuma ser submetido a uma etapa de beneficiamento previa ao
alto-forno, a coqueificaao, cujo fluxograma tpico e apresentado na figura 8.

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Figura 8: Fluxo de produo de uma coqueria
Fonte: Introduo aos processos siderrgicos, Ernandes marcos da Silveira Rizzo
O coque metalrgico e empregado nos alto-fornos, onde pode atuar como

combustvel, redutor, fornecedor de carbono ao ferro-gusa e permeabilizador da carga. O ciclo
operacional da coqueria pode ser resumido nas seguintes fases:
Preparao da mistura de carves;
Enfornamento;
Aquecimento;
Desenfornamento;
Apagamento;
Preparao do coque;
Tratamento das matrias volteis.
A mistura de carves e feita visando gerao de um coque cuja qualidade e controlada por
variveis como: os teores de cinzas, enxofre, materiais volteis, carbono fixo e umidade,
resistncia a compresso e uma reatividade adequada para a gerao de um ferro-gusa de boa
qualidade, aliada a uma alta produtividade do alto-forno.
O carregamento do carvo mineral e realizado pela parte superior destas cmaras atravs
de um carro que se desloca sobre a bateria para seu abastecimento. Resumindo pode-se dizer
que, fundamentalmente, a coqueificaao consiste em submeter uma mistura de carves de
caractersticas adequadas a um aquecimento em ausncia do ar, evitando a combusto, para
promover uma destilao do carvo. Esta destilao provoca a liberao de gases e o
aparecimento de um resduo solido, poroso, infusvel, basicamente constitudo de carbono,
que e o coque. Durante a coqueificaao a mistura de carves e aquecida a 1100C, numa
cmara sem circulao de ar, dotada de uma abertura superior, por onde saem matrias

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volteis, que so recolhidas, pois, so de grande valor por formarem um gs combustvel com
alto poder calorfico.
O aquecimento do carvo mineral enfornado e indireto, pois, o calor e gerado nos dutos
de aquecimento distribudos no interior da cmara. Assim o carvo carregado dentro da
cmara entra em contato com as duas paredes aquecidas e o calor e transmitido, por
conduo, para o centro da carga. O material solido remanescente na retorta e o coque, que
estar pronto para ser desenfornado.
Para a realizao de Desenfornamento, as duas portas da retorta so abertas. Por uma
delas e introduzido o mbolo empurrador, que empurra o coque para fora da cmara pela
outra porta. O coque incandescente cai dentro de um vago de transporte.
O coque deve ser apagado imediatamente, para impedir sua queima, o que pode ser feito
a mido ou a seco. No apagamento a mido, o vago carregado e posicionado sob a torre de
apagamento, onde o coque e apagado com fortes jatos de gua. Neste processo, ocorre um
consumo de gua em torno de 400 litros por tonelada de coque resfriado. No processo de
apagamento a seco, o coque incandescente e introduzido em uma cmara de extino e
submetido a uma corrente ascendente de nitrognio, numa temperatura abaixo de 180C.
A permeabilidade da carga e de fundamental importncia no alto-forno. Por este motivo,
deve ser realizado um rigoroso controle da granulometria e da resistncia mecnica do coque.
Assim para atender as caractersticas do alto-forno, depois de frio, o coque deve ser britado e
peneirado. Esta etapa e denominada de preparao do coque.
Durante a carbonizao da mistura dos carves nos fornos das baterias, alem do coque
produzido, h formao de uma mistura gasosa identificada com o gs de coqueria ou
simplesmente pela sigla de (COG-coke oven gs) e outra mistura liquida conhecida por
condensados mistos, sendo composto, principalmente de gua amoniacal (98,7%), alcatro
(1%) e borra (0,30%). Aproximadamente 25% da mistura de carves se transformam em
matrias volteis, que, depois de tratadas podem ser usadas na prpria usina e na produo
de energia eltrica numa central termoeltrica. O alcatro pode ser soprado nos altos-fornos,
na altura das ventaneiras, economizando coque e, tambm, pode ser vendido para indstrias
do ramo de carboderivados
3.2-Sinterizao
A sinterizao consiste em misturar e homogeneizar finos de minrios de ferro (snter
feed), finos de carvo ou coque, finos de fundentes (cal, etc.) e controlar a umidade inicial de
mistura, seguida da combusto do carvo, de modo que a temperatura seja elevada ate a faixa
de 1250C a 1350C, condio suficiente para que a umidade evapore e as partculas da carga
se unam por caldeamento, devido ocorrncia de uma fuso parcial do tipo redutor-oxidante,

20
obtendo-se um material resistente e poroso, com alguns centmetros de dimetro mdio

denominado snter. Na figura 9 apresenta-se um fluxograma esquemtico de um processo de
sinterizao.
Figura 9: Fluxograma esquemtico do processo de sinterizao
O snter feed geralmente utilizado e um concentrado de hematita com granulometria

abaixo de 5 a 8 mm,fornecido pelas mineradoras. Basicamente, os minrios de ferro,
fundentes, adies, material reciclado (p de alto-forno, lixo industrial, carepa), snter de
retorno e combustveis slidos (coque, carvo vegetal ou antracito), convenientemente
dosados e devidamente umidificados so misturados em equipamentos do tipo misturadores e
carregados na unidade de produo (panela ou esteiras continua). A umidade e importante
para controlar a permeabilidade da camada, proporcionar a mistura uma dada resistncia
mecnica e facilitar micro pelotizaao.
O calor gerado em um forno sobre o leito promove a queima de combustvel presente
na superfcie da mistura. O ar aquecido aspirado por um sistema de exausto passa a queimar
todo o combustvel disseminado na mistura. Os gases quentes gerados promovem
vaporizao da gua, a decomposio dos carbonatos e hidratos (calcrio, dolomita, etc.), a
reduo parcial do oxido de ferro (minrio), provocando tambm a fuso parcial (superficial)
das partculas que permanecem ligadas por uma matriz de escoria formada no processo. A
continuidade da suco do ar permite o resfriamento do bolo (mistura), obtendo-se, assim, um

21
aglomerado de minrio de ferro denominado snter. Aps o resfriamento final e a classificao

granulomtrica conveniente, o snter e considerado uma matria-prima para o alto-forno, a
figura 8 mostra o aspecto do snter feed e do snter. As principais caractersticas exigidas par o
snter so:
No conter elementos qumicos indesejveis para o alto-forno;
Composio qumica estvel;
Elevado teor de ferro;
Baixo volume de escoria;
Elevada resistncia mecnica;
Granulometria estvel;
Baixa porcentagem de finos;
Baixa degradao sob reduo;
Possuir alta redutibilidade.
Figura 9: Aspecto do snter feed e do snter
Fonte: GAEPP-Vale
3.2-alto-forno
O alto forno e um reator metalrgico empregado na produo de ferro gusa, atravs
da fuso redutora de minrios de ferro em presena de carvo vegetal ou coque e fundentes,
os quais so carregados pelo topo e, na descida so transformados pela ao dos gases
ascendentes, provenientes da combusto do carvo com oxignio soprado pelas ventaneiras,
obtendo-se escoria e o ferro-gusa, depositados no cadinho e as poeiras e os gases no topo. No
interior do alto-forno, esto reagindo slidos, lquido e gases. A temperatura varia de 150C no
topo ate 2100C nas regies inferiores. De maneira geral e constitudo de (figura 10):
-Equipamentos de descarga e pesagem de matrias-primas;

22
-equipamentos de carga no topo do alto-forno;

-O forno propriamente dito;
-Equipamentos para operao de alta presso;
-Os regeneradores de calor.
Figura 10: fluxograma tpico de um alto forno
A carga slida do alto-forno, constituda de combustveis/redutores (carvo vegetal ou

coque), minrio de ferro (granulado e/ou snter e/ou pelota) e, eventualmente, fundentes, e
peneirada, pesada e armazenada em silos. Nos forno moderno utiliza-se tremonha de
pesagem em cada silo de matria-prima. Os silos so dispostos e dimensionados de acordo
com o planejado para cada carga (carga metlica, coque e fundentes). Utiliza-se um sistema de
carregamento em lotes, bem definidos normalmente separados em coque e minrios (snter,
pelotas, minrios). Estes materiais so transportados dos silos, ate o topo do forno atravs de

23
correias transportadoras ou sistemas de carrinhos (vagonetas ou skips) que se deslocam sobre

trilhos ou ainda cestos com fundos moveis (para alto-fornos pequenos). A carga solida e
carregada de maneira peridica, sendo realizada a drenagem continua ou peridica de lqidos
(ferro-gusa e escria) pela parte inferior, com a contnua injeo de ar quente e
hidrocarbonetos pelas ventaneiras, alem da remoo de gases e p pelo topo.
Os equipamentos de carga do topo do forno so empregados para introduzir a matria
prima transportada pela correia principal e tambm evitar vazamento de gs pelo topo. Nos
fornos pequenos convencionais utilizam-se equipamentos de carga de topo de tipo Mckee (2
cones), permitindo o carregamento em dois estgios e a distribuio circunferncia da carga n
goela do forno. Para operao com alta presso o tipo trs cones tem sido usado com
modificaes. Nos alto-fornos mais recentes a utilizao do topo tio Paul Wurth tem
prevalecido, pelo fato deste sistema, que utiliza uma calha rotativa que pode ter ngulo de
inclinao varivel, permitir uma distribuio de carga muito mais flexvel que os mtodos
anteriores. Na figura 11 so mostrados estes dois sistemas.
Figura 11: representao esquemtica do forno dois cones e calha rotativa
Uma vez completado o ciclo de carga com o material descarregado de forma uniforme
na periferia do cone grande, estando fechado o cone menor, e baixado o cone grande
deixando escorregar a carga para o interior do alto-forno. A freqncia de carregamento e
estabelecida de forma que a altura da carga seja mantida aproximadamente constante, o que
pode ser verificado atravs de sondas.

24
Uma preocupao na etapa de carregamento e com a distribuio da carga, tanto de

coque ou carvo vegetal como a de minrio de ferro. Ao cais no interior do forno, o material
pode formar montes na forma de M, se a distancia da queda for elevada (altura da coluna de
carga menor) ou ao contrario, montes na forma de V. a disposio em forma de M favorece
o excesso de coque junto s paredes e no centro do alto-forno, enquanto que um arranjo em
forma de V, o minrio tende a segregar-se, ou seja, h uma tendncia para a concentrao de
finos de minrio junto s paredes do forno, dificultando a passagem de gases, e uma regio
mais permevel no centro do forno. Esta ultima condio, denominada de marcha central,
favorece o aumento de produtividade, mas provoca um aumento no consumo de combustvel
e freqente formao de casces. Independente do equipamento utilizado, quando a relao
entre as espessuras das camadas de minrio e de coque (minrio/coque) cresce provoca a
reduo do fluxo gasosa neste local.
O controle da marcha do forno pode ser feito atravs da variao da altura de queda
ou alterando-se a granulometria dos materiais carregados, de forma que no exista sempre
uma predominncia de passagem de gases s prximo as paredes ou s pela parte central do
forno. A passagem preferencial pelo centro faz com que, depois de certo tempo, os pequenos
pedaos sejam colados as paredes, reduzindo a seo livre do forno, prejudicando a operao
do mesmo. Por outro lado, a passagem preferencial na regio prxima as paredes, provoca um
maior desgaste dos refratrios.
Na figura 12 e 13 apresentam-se as diversas regies do alto-forno em funo do seu
perfil. Na regio ou seo denominada goela, e efetuado o carregamento e distribuio da
carga do alto-forno a partir do equipamento de carga do topo. Chapas de ao ou peas de
ferro fundido so utilizados como revestimento de desgaste na parede interna da goela para
evitar abraso no refratrio na entrada da carga do alto-forno. O equipamento de distribuio
da carga pode ser calha rotativa ou uma armadura mvel. O volume interno de um alto-forno
e definido como sendo o volume compreendido entre o limite superior da goela e o nvel do
furo do ferro-gusa no cadinho.
A regio da cuba e revestida por tijolos refratrios, cujo tipo varia de acordo com a
temperatura interna do forno. Possui um formato tronco-cnico e compreende a maior regio
volumtrica do forno.

25
Figura 12: regies do alto-forno Figura 13: Comportamento da carga
Fonte: Curso de pelotizaao Vale/SENAI Fonte: Curso de pelotizaao Vale/SENAI
O ventre possui o maior dimetro no alto-forno e estar sujeito a severas condies de

eroso de seus refratrios com o pr-aquecimento, reduo e fuso parcial da carga. Nos
grandes altos-fornos, a espessura dos tijolos varia de 800 mm a 1000 mm. Para uma maior
proteo, so utilizados sistemas de refrigerao, garantindo maior vida til desta regio.
A rampa e um cone invertido ligando o ventre ao cadinho. Normalmente, tijolos de
carbono so usados no seu revestimento, com espessuras de 500 a 800 mm. Um resfriamento
com gua e realizado externamente atravs de chuveiros, camisas ou staves. Devido a sua
localizao na zona de fuso da carga, o desgaste do refratrio e mais severo na rampa.
O dimetro do cadinho, juntamente com o volume interno, e usado para fornecer as
dimenses do alto-forno. A parede interna do cadinho e revestida de tijolos de carbono. O
cadinho pode apresentar mais de um furo para escoamento do ferro-gusa liquido. Os
vazamentos so efetuados de 9 a 15 vezes por dia, buscando sempre o menor numero de
vazamentos. As ventaneiras so posicionadas na parte superior do cadinho, todas no mesmo
nvel e com a distribuio mais uniforme possvel. As ventaneiras, cujo numero pode chegar a
40 geralmente feitas de cobre e devem possuir um sistema eficiente de refrigerao com
gua.

26
Basicamente o alto-forno tem seu processo baseado na reao de combusto atravs

da combinao do carbono com o oxignio do ar, que e injetado pelas ventaneiras numa
velocidade que varia de 180 a 280 m/s. assim sendo, pode se imaginar que para aumentar o
rendimento da combusto e reduzir o consumo de combustvel, aquecer o ar de combusto e
um1a boa medida. Por este motivo, foram adotados os altos-fornos com regeneradores de
calor, que permite elevar a temperatura do ar. Os regeneradores so trocadores de calor que
recebem o ar na temperatura ambiente, aquecendo-a para temperatura de ate 1300C. O ar
assim aquecido corresponde a cerca de 10% da energia necessria para a obteno do ferro-
gusa no alto-forno. Este ar ser enviado ao anel de vento e em seguida para as ventaneiras do
alto-forno. O anel de vento e uma construo tubular que envolve o alto-forno na altura da
rampa.
Nos regeneradores, o calor gerado na combusto dentro do forno e armazenado,
forando a passagem dos gases que deixam o forno por uma cmara de regenerao, que
consiste numa carcaa de ao com uma estrutura interna formada por tijolos refratrios. Alem
da cmara de regenerao tambm existe uma cmara de combusto que tem como objetivo
permitir a combusto completa dos gases que deixam o forno. O regenerador recebe o ar na
temperatura entre 150 a 200C, chamado de ar frio, e eleva esta temperatura para a faixa de
1000 a 1300C, dependendo do projeto do regenerador. Basicamente existem dois tipos de
regeneradores em funo do tipo de cmara de combusto:
a) Cmara de combusto externa (tipo cowper);
b) Cmara de combusto interna.
O aquecimento do regenerador pode ser feito atravs da utilizao de gases que deixam o
prprio alto-forno, podendo ser misturado com o gs de coqueria quando este disponvel. O
funcionamento dos regeneradores resume-se em dois estgios:
-combusto ou aquecimento: perodo onde os gases (COG+BFG) so queimados e o calor e
armazenado na cmara de regenerao e direcionado os gases queimados para a chamin.
-ventilao ou sopro: perodo onde o ar de sopro e aquecido atravs de sua passagem na
cmara de regenerao retirando o calor armazenado.
A casa de corrida e o local onde se encerra a operao de reduo dos xidos ferrosos,
tendo como resultado o ferro-gusa e a escoria, que so conduzidos atravs dos canais situados
no piso da casa de corrida e separam se devido diferena de densidade, indo o ferro gusa
para o carro-torpedo e a escoria para o granulador de escoria ou para o poo de escoria ou
panelas, conforme o lay out de cada usina. A densidade do ferro gusa e de 6,8 t/m e a da
escoria de 1,5 t/m. O ponto final do trajeto do ferro-gusa atravs dos canais da casa de
corrida e o CBG (calha basculante de gusa), que despeja o ferro gusa para um nvel inferior,

27
onde se encontra estacionado um carro- torpedo. Estes equipamentos so recipientes

revestidos com tijolos refratrios em seu interior e devidos e sua geometria, tem reduzida
perda de calor para o meio ambiente, permitindo o armazenamento de ferro-gusa em seu
interior por perodos superiores s 30h, podendo armazenar ate 500 t de ferro-gusa.
O alto-forno funciona de forma continua, ou seja, no deve ter sua produo
paralisada, a no serem para manutenes programadas em equipamentos considerados
crticos para seu funcionamento seguro.
3.3 Processos de reduo direta

Processos de reduo direta so aqueles nos quais a reduo do minrio de ferro a
ferro metlico e efetuado sem que ocorra, em nenhuma etapa do processo, a fuso da carga
no reator. A reduo no estado solido do minrio de ferro por carvo e praticada desde a
antiguidade, tendo sido o principal processo de obteno de ferro ate o desenvolvimento dos
altos-fornos. Assim, o produto metlico e obtido na fase solida, sendo chamado de ferro
esponja. O ferro esponja e um produto metlico com 85 a 95 % de ferro e de 0,1 a 1,0% de C,
podendo chegar a 2,0% de C. tem aspecto esponjoso e obtido no estado solido a temperatura
em torno de 1100C, apreos relativamente reduzidos se comparado a grandes siderrgicas
(Machado).
Na tabela 8 apresentam-se de forma esquemtica as principais tecnologias alternativas
ao alto-forno utilizadas atualmente para a produo de ferro primrio, no estado liquido
(ferro-gusa) ou solido (ferro esponja), a partir da combinao de uma serie de matrias-primas
metlicas e de redutores/combustveis.
Tabela8: Tecnologia para produo de ferro primrio
Nos processos do tipo reduo direta para produo de ferro esponja, podem ser
utilizados o gs natural ou o coque como combustvel e redutor. No caso da utilizao do gs

28
natural, os fornos podem ser do tipo chamin (cuba ou Shaft), leito fluidizado e retortas
(fornalhas). Nos processos mais difundidos (Midrex, Hyl, Arex), so empregados fornos do tipo
chamin vertical com bojos intermedirios para injeo dos gases redutores e dos carburantes.
O oxido de ferro e normalmente alimentado pelo topo do forno de reduo de onde ele flui
em sentido descendente por gravidade (figura 13) e descarregado pelo fundo como ferro
metlico (com resduos de oxignio e ganga) no estado solido sob forma de ferro espoja (DRI-
direct reduced iron ou HBI).
Figura 13: Representao esquemtica do processo Midrex
XIDO DE FERRO
GS DE
EXAUSTO
GS NATURAL
COMPRESSOR DE LAVADOR DE GS
GS DE PROCESSO DE TOPO
FORNO DE
CUBA
REDUO
GS REDUTOR ZONA DE
SOPRADOR DE AR LAVADOR DE GS DE
DE PROCESSO RESFRIAMENTO
RESFRIAMENTO
ZONA DE
COMPRESSOR DE GS
DE RESFRIAMENTO
CHAMIN
EJETORA
AR DE
ALIMENTAO
GS
AR DE COMBUSTO COMBUSTVEL
RECUPERAO REFORMADOR
DE CALOR
DRI
Fonte: (Pena, 2008)
A carga primeiramente e aquecida e em seguida o minrio de ferro e reduzido a ferro

metlico na zona de reduo (parte superior do forno) por contato com os gases contendo
hidrognio, metano e monxido de carbono aquecido que fluem em contracorrente carga
descendente. O ferro esponja pode ser resfriado no interior do forno de cuba (DRI) ou pode
ser briquetado a quente (HBI) em uma instalao construda separadamente para este fim
(Rizzo, 2005).
4-Processo de pelotizaao
Independente da rota tecnolgica adotada, o minrio de ferro costuma ser beneficiado
antes de ser utilizados nos auto-fornos e nos fornos de reduo direta. O beneficiamento visa
justamente otimizar o desempenho operacional destes equipamentos,sendo realizado pelos
processos alternativos qumica ao processo posterior de reduo. A pelotizaao e um processo

29
que costuma ser realizado por empresas mineradoras, ao passo que a sinterizao e efetuado
nas instalaes da prpria usina siderrgica. Os fluxogramas so representaes grficas de
pelotizaao e sinterizao, que realizam a aglomerao de finos de minrio de ferro,
aproveitando para adequar a composio que indicam de forma clara o caminho percorrido
pelas matrias-primas, suas transformaes e os produtos e subprodutos gerados. A figura 13
representa de forma esquemtica o processo de pelotizaao.
Figura 14: fluxograma do processo de pelotizaao
RECUPERADORA
DE FINOS
VIRADOR DE VAGES
PILHA DE MINRIOS
TANQUE
HOMOGENEIZADOR
ESPESSADOR
MOINHO DE BOLAS
HIDROCICLONES
FILTROS
A VCUO
REIRCULAO
SILO DE
DE GUA
POLPA AGLOMERANTE
RETIDA
PRENSA
SILOS DO DE
PELOTAMENTO ROLOS
DISCOS DE MISTURADORES
PELOTAMENTO
FORNO DE GRELHA MVEL
PELOTAS
CRUAS
PELOTAS PARA CAMADA

DE FORRAMENTO
PENEIRAMENTO
EMPILHADEIRA
DE PELOTAS
PELOTAS
QUEIMADAS
EMBARQUE PTIO DE FINOS DE

PELOTAS PENEIRAMENTO
QUEIMADAS
Fonte: (fernandes, 2008)
De forma genrica, o processo de pelotizaao apresenta trs fases distintas:

-Preparao da matria-prima;
-Formao de pelotas cruas;
-Processamento trmico.

30
4.1 Preparao da matria-prima

A preparao da matria-prima consiste em processar o minrio recebido das minas
(figura 15), de modo a lhe dar caractersticas necessrias para se fazer a pelota crua. Incluem-
se nesta fase as seguintes operaes: recuperao de matria-prima do ptio, moagem,
espessamento, homogeneizao, filtragem (Machado).
Figura 15: Fluxograma tpico de tratamento de minrio
Fonte: (silva)
4.1.1 Empilhamento/Recuperao
O empilhamento e feito por uma empilhadeira mvel (figura 16), com capacidade de
6.000 t/h, que deposita os diferentes tipos de minrio em camadas sucessivas nas propores
definidas pelo produto final desejado (figura 17) (serafim, 2007).
Objetivo do empilhamento e homogeneizao:
Minimizar flutuao das propriedades das diversas matrias-primas;
Parmetro chave: Sio2, ndice de moabilidade; gnese dos minrios;
Oportunidades de adio de fundentes combustveis slidos;
Pilha tpica: 45.000 a 50.000t de minrio.

31
Figura 16: Empilhadeira mvel
Fonte: (ABM, 2008)
Figura 17: Tipos de empilhamento
4.2-Moagem
O processo de formao de pelotas em usinas de pelotizaao, tanto no Pelotamento
tanto na queima, exige que as partculas de minrio possuam granulometria fina. Apesar da
maioria do minrio alimentado as usinas possuir pequenas dimenses de partculas, grande
parte das mesmas possuem dimenses superiores a 0,044mm (325 mesh).de acordo com
estudos desenvolvidos e comprovaes praticas,para uma boa formao de pelotas e
necessrio que pelo menos 90% do material a ser pelotizado possua dimenses individuais de

32
partculas igual ou inferior a 0,044mm (325 mesh). Apesar de a faixa granulomtrica ser
padro de controle, a varivel superfcie especfica o fator determinante do sucesso na
formao de uma boa pelota, pois de forma indireta e a superfcie especifica que determina a
quantidade de micro-finos ideal para o alcance dos objetivos. No basta que o material a ser
pelotizado possua granulometria menor que 0,044mm,sendo de suma importncia a existncia
de micro-finos.e no processo de moagem do minrio que se obtm o alcance dos dois
parmetros fsicos ideais (granulometria e superfcie especifica).
De acordo com as caractersticas de cada tipo de pelota a ser produzida so fixados
valores de superfcie especfica, que de acordo com os padres atuais variam de 1.830 a 2.100
cm/g. A moagem geralmente conduzida em moinhos de bolas (figura18), tendo como
corpos moedores esferas ou cylpebs (cones truncados) de ao ou ferro fundido.
Figura 18: Moinho de bolas
Fonte: (Vale)
O circuito pode apresentar diferentes configuraes: a mido ou a seco, aberto ou fechado.

Na moagem a mido, o minrio alimentado ao moinho na forma de polpa, com teor
de slidos de 60 a 80 % em peso, ou alimenta-se simultaneamente minrio e gua, em
propores ajustadas para resultar neste teor de slidos no interior do moinho (moinhos CVRD
Tubaro).

33
A moagem a seco, por sua vez, exige a prvia secagem dos finos de minrio, porm,
dispensam as operaes de espessamento, homogeneizao e filtragem, presentes na
moagem a mido. A moagem pode ser conduzida em circuito aberto, com uma nica
passagem do material pelo moinho, ou em circuito fechado, no qual hidrociclones (a mido)
ou cmaras de poeira (a seco) fazem a classificao do material da descarga do moinho. De
acordo com o princpio da operao em circuito aberto a mido, todo o material passa apenas
uma vez pelo moinho, indo posteriormente para a rea seguinte do processo (tanques
homogeneizadores).
Como na operao em circuito aberto no existe carga de recirculao, a demanda de
volume de polpa para a bomba na descarga do moinho de aproximadamente 25 %, se
comparada com a operao em circuito fechado. Como a bomba projetada para trabalhar
normalmente em circuito fechado, sua capacidade de recalque muito superior ao necessrio
para a operao em circuito aberto, vindo a causar abaixamento de nvel do tanque de
descarga do moinho. Para contornar esta situao, a fim de evitar desgastes acentuados e
precoces nos componentes da bomba e tubulaes, usa-se o artifcio de recircular parte da
polpa j moda para complementao do nvel do tanque. Esta complementao poder ser
feita de duas maneiras, como segue:
1- Via tubulao que interliga o distribuidor de polpa da bateria de hidrociclones ao poo

de descarga do moinho.
2 - Via tubulao que interliga o distribuidor de polpa da bateria de hidrociclones ao chute
de alimentao do moinho via bacia coletora do under flow. Neste caso, h uma segunda
moagem de parte do material j modo, tendo uma contrapartida negativa, que a reduo do
tempo de moagem do minrio que est sendo modo pela primeira vez.
Todos os moinhos de minrio do complexo de Tubaro so para moagem a mido,
operando preferencialmente em circuito fechado, podendo operar em circuito aberto em
situaes emergenciais.
No circuito fechado a mido, necessrio adicionar gua (no tanque de descarga do
moinho) polpa que alimenta a bateria de hidrociclones, reduzindo seu percentual de slidos
para a faixa de 45 ~ 50 %. Esta diluio faz-se necessria para aumentar a fluidez da mistura e
propiciar a classificao das partculas por tamanho no processo de ciclonagem, com a
utilizao das foras centrfuga e gravitacional no interior dos hidrociclones. Aps a
classificao, o material mais fino encaminhado para o espessador e o mais grosso retorna
ao moinho para ser remodo.

34
O produto da moagem deve ser um material contendo granulometria com cerca de 90 a 95

% abaixo de 0, 044 mm (325 mesh) e superfcie especfica na faixa de 1.830 a 2.100 cm2/g.
Os moinhos utilizados no complexo de Tubaro so cilindros rotativos com dimenses
aproximadas de 10.000 mm de comprimento por 5.000 mm de dimetro, com revestimento
interno em borracha, metal magnetizado ou ao Ni hard. Aproximadamente 36% do seu
volume interno til ocupado por uma carga de corpos moedores (bolas ou cylpebs) que
durante o movimento rotativo do moinho atrita-se com o minrio a ser modo, fragmentando-
o at o alcance das dimenses desejveis. A moagem se d predominantemente por atrito
(abraso), tendo, no entanto, parcela de impacto.
A moagem por abraso ocorre atravs do atrito entre as partculas de minrio e entre estas
e os corpos moedores. A moagem por atrito a mais recomendada para moer gros de
pequenas dimenses, e conseqentemente, gerar micro-finos.
A opo por uma das modalidades de moagem depende de estudos especficos com os
materiais a serem processados, alm de fatores de localizao e de ordem econmica. Na
maioria dos casos, para um mesmo tipo de minrio a ser processado, a quantidade de energia
requerida menor para o circuito fechado a mido e maior para o circuito aberto a seco. A
proporo de valores de consumo energtico para as duas situaes varia com o tipo de
minrio, de modo que nenhuma regra geral pode ser postulada. Em relao ao investimento
requerido, o circuito aberto a mido o mais barato, enquanto que o circuito fechado a seco
exige o maior desembolso de capital.
4.2.1-Variveis operacionais
a)Umidade: Percentual de gua (em peso) contido em um determinado material ou
mistura de materiais. Unidade = %. A medio feita em laboratrio.
b)Densidade: Densidade de um determinado material ou mistura de materiais vem a
ser a relao existente entre sua massa e o volume ocupado pelo mesmo (figura 19). Poder
ser medida por densmetro, de forma automtica, com emisso de sinal um line para a sala de
controle, ou manualmente, pelo operador da rea, com a utilizao de um dinammetro
(balana de densidade com funcionamento mecnico), ou balana eletrnica estacionria.
Unidade = g/cm ou kg/l.
Figura 19: Densidade de um corpo
Fonte: (ferraro, 1993)

35
c)Granulometria: Vem a ser a medio do tamanho das partculas de um determinado

material a granel. Para realizao dos testes so utilizadas peneiras, em laboratrio.
d)Superfcie especifica: Define-se superfcie especfica de um corpo, como sendo a
relao entre a somatria das reas externas do corpo e sua massa. Unidade = cm/g. A
superfcie especfica medida em laboratrio, com o auxlio de um permemetro. Em termos
prticos, pode-se afirmar que a somatria das reas externas de um corpo aumenta,
proporo que este fragmentado. Ou seja: quanto maior for o grau de moagem / prensagem
sofrido pelo material, mais alta ser a sua superfcie especfica.
4.2.2 Bateria de hidrociclones

Para cada projeto de bateria de hidrociclones (figura 20) existe uma gama de
variveis que deve ser levada em considerao.
Figura 20; Bateria de hidrociclones
Fonte: (Vale)
O alcance dos resultados poder ser conseguido variando a quantidade de

hidrociclones por bateria, dimetros de APEX / VORTEX, dimetro e comprimento da seo
cilndrica de cada hidrociclone, ngulo da seo cnica, etc. Cada fabricante desenvolve suas
baterias com caractersticas prprias. Da, as diferenas entre as baterias de uma usina para
outra, em alguns casos, Figura 21.
Na operao em circuito fechado, a bateria de hidrociclones recebe a polpa diluda da
bomba M7, classifica, liberando o material bem modo para o espessador (via vortex) e o mal
modo de retorno ao moinho (via apex), para novo processo de moagem. Ambos os fluxos
chegam aos seus destinos por gravidade.

36
A combinao das foras centrfuga e gravitacional, aliadas a uma presso ideal de

alimentao da polpa, fazem com que haja o ciclonamento, tendo como resultado a separao
do material por tamanho das partculas.
Figura 21: Componentes de um hidrociclone
Fonte: (Vale)
Legenda:
A - Bocal de entrada de alimentao tangencial
B - Seo cilndrica na entrada
C - Seo cnica inferior
D - Apex
E - Vortex
F - Coletor de descarga
G - Descarga do Overflow
Normalmente, a descarga da polpa atravs do APEX tem a forma de um leque. Este

leque possui um ncleo oco que permite um fluxo ascendente e constante de ar em direo ao
VORTEX. O fluxo de ar provocado por um redemoinho da polpa no interior do hidrociclone.
A reduo de dimetro do apex provoca elevao da densidade da polpa do retorno
(recirculao), melhorando a classificao. Esta reduo do dimetro deve ser feita com
critrio, para que no ocorra alterao no formato do leque na sada do apex. Caso ocorra esta
alterao, o fluxo de ar no sentido ascendente ser reduzido, podendo ser eliminado,

37
prejudicando drasticamente a classificao da polpa ciclonada. Desgastes de 5 mm no

dimetro do apex e 10 mm no dimetro do vortex so normalmente motivos para
substituio. Porm, os resultados de granulometria devero ser levados em considerao
para a tomada de deciso de substitu-los ou no. As medies dos apex so feitas utilizando-
se um compasso interno e escala mtrica ou paqumetro, sem a necessidade de desmontagem
dos hidrociclones. As medies dos vortex so feitas utilizando-se um compasso interno e
escala mtrica ou paqumetro, com a retirada das tampas superiores dos hidrociclones. Caso o
material usado na fabricao dos vortex no seja metlico, ou seja: refrax, carboflax, etc.,
durante a montagem, existem grande risco de quebra das abas laterais. Os pontos onde so
medidos os dimetros dos apex's e vortex's esto frisados na figura 20.
4.2.3 Carga de recirculao

A quantidade de material que sai da bateria de hidrociclones para o espessador
sempre equivalente taxa de alimentao do moinho via correia transportadora, desprezando
as perdas. Isto ocorre pelo fato da carga de recirculao ser constante, no tocante
quantidade de material.
As variveis controlveis so:
Taxa horria de alimentao do moinho.
Densidade da polpa de descarga do moinho.
Densidade do overflow dos hidrociclones.
Densidade do underflow dos hidrociclones.
Carga de recirculao a relao entre a quantidade de slidos que retorna e a produo
alimentada ao moinho.
Exemplo:
Retorno - 750 t/h
Produo - 250 t/h
750. 100
Carga de recirculao = -------------------- = 300%
250
A carga de recirculao influencia diretamente no rendimento da moagem. Se for
aumentada, aumenta-se a remoagem, ou seja: apenas as partculas mais finas iro para o
espessador. Ela proporciona a moagem das partculas maiores, evitando que o percentual
granulomtrico da polpa ciclonada abaixo de 325# diminua. Este retorno, normalmente
prximo a 300% da produo da mesa alimentadora do moinho, dependendo da operao da
bateria de hidrociclones. Os sistemas atuais de medio da carga de recirculao no so
precisos, principalmente em funo de amostragens deficiente. O mtodo mais comum o

38
de medio direta da vazo do underflow. A LURGI usou este mtodo, medindo o tempo de
enchimento de um recipiente de volume conhecido e a densidade da polpa do underflow.
Frmula:
V. N. 3,6. d. %S
CR = --------------------------------. 100
T. A
Onde:
CR = Carga de recirculao - %
N- Nmero de hidrociclones
3,6 - Constante
d- Densidade da polpa no underflow - Kg/l
%S - Percentagem de slidos - %
T- Tempo de enchimento - segundos
V - Volume do recipiente - litros
A - Alimentao horria do moinho, base seca - t/h
Frmula para clculo de percentual de slidos na polpa de minrio (em peso):
100. Dm(Dp-1)
%S = ----------------------
(Dm-1)Dp
Onde:
%S Percentual de slidos
DM Densidade do minrio - aproximadamente 5 g/cm3 (dado conseguido no laboratrio
central DIPE)
Dp Densidade da polpa - Kg/l
1 - Constante
100 - Constante
4.2.4 moagem em circuito fechado

A moagem em circuito fechado caracteriza-se pelo uso dos hidrociclones para fazer a
classificao granulomtrica do material modo, direcionando o material bem modo para o
espessador, via vortex, e o mal modo de volta ao moinho, via apex. Figura 22

39
Figura 22: Moinho de bolas operando em circuito fechado
Fonte: (Vale)
Legenda:
1 - Alimentao de minrio (produo).
2 - Alimentao de gua para correo de densidade.
3 - Carga de recirculao.
4 - Alimentao de corpos moedores.
5 - Descarga da polpa moda
6 - Tanque de descarga do moinho
7 - gua de processo para diluio da polpa
8 - Bombeamento de polpa para a bateria de hidrociclones
9 - Bateria de hidrociclones
10 - Sada do overflow para o espessador
O moinho recebe pelo chute de alimentao: minrio, gua para correo de densidade,
carga de recirculao e corpos moedores. Por transbordo, a polpa com densidade aproximada
de 3,0 kg/l descarregada do moinho num tanque localizado sob a descarga do mesmo. No
tanque, esta polpa diluda em gua de processo, onde atinge a densidade de
aproximadamente 1,60 kg/l, por intermdio de uma vlvula bia responsvel pela manuteno
do nvel do tanque. A diluio da polpa tem como objetivo, facilitar o processo de separao
das partculas por tamanho, via ciclonagem. Aps a diluio, uma bomba de polpa encarrega-
se de bombear a mistura para alimentar a bateria de hidrociclones, a uma presso aproximada
de 1,5 kg/cm. Como citado anteriormente, cabe bateria de hidrociclones fazer a
classificao, direcionando o material bem modo para o espessador e o mal modo de volta ao
moinho (carga de recirculao). Com o sistema bem dimensionado e em equilbrio, o volume
de material enviado ao espessador ser sempre equivalente taxa de produo alimentada ao
moinho e a carga de recirculao equivalente a aproximadamente 300% da taxa de produo.

40
A taxa de produo do moinho ajustada em funo dos resultados de superfcie

especfica (S.E.), conforme PRO especfico. Caso a S.E. esteja baixa, deve-se reduzir a produo
do moinho para que o material permanea maior tempo no seu interior e sofra maior grau de
moagem. Caso a S.E. esteja alta, proceder de maneira inversa.
Observaes:
1) Para que a densidade de descarga do moinho permanea estvel, toda alterao na taxa de
produo dever ser acompanhada do ajuste da gua para correo de densidade na sua
alimentao, proporcional produo. Este procedimento vlido tanto para a operao em
circuito fechado quanto para circuito aberto.
2) Densidade de descarga: A densidade de descarga do moinho, tanto no circuito fechado
quanto no circuito aberto dever ser sempre a mais alta possvel, desde que no cause
obstrues no chute de alimentao nem embuchamento da carga (material tendendo para
slido que causa arrastamento de corpos moedores para a peneira de descarga do moinho,
transportando para a rea externa parte da carga de corpos moedores acompanhada de
minrio modo).
Vantagens da operao em circuito fechado:
- Maior homogeneizao no tamanho das partculas modas, dando, portanto, uma maior
consistncia e melhor acabamento externo nas pelotas cruas.
- Temperatura da polpa na alimentao dos filtros na faixa de 35 C, enquanto que no circuito
aberto chega a atingir 55 C, que vem a causar empenos e descolagens de setores.
- Maior simplicidade e estabilidade na operao do moinho.
- Menor consumo especfico de energia eltrica.
- Menor consumo especfico de corpos moedores.
- Menor desgaste no revestimento interno do moinho.
- Menor desgaste em tubulaes e componentes das bombas de polpa.
- Menor tendncia a obstrues no chute de alimentao do moinho, o que comum na
operao em circuito aberto, pelo fato de no existir carga de recirculao.
- Polpa de minrio mais limpa, no permitindo passagem de corpos estranhos para os
tanques homogeneizadores, causadores de obstrues nas alimentaes dos filtros.
- Maior taxa de produo na moagem, aproximadamente 20%.
Vantagens da densidade de descarga mais alta:
- Maior produtividade do moinho, pois o aumento no tempo de residncia do minrio
propicia um maior nvel de moagem, permitindo desta forma um aumento na produo do
moinho.
- Menor consumo de energia eltrica, pois a elevao da carga diminui.

41
- Menor consumo de corpos moedores, pois o minrio diminui o atrito corpo moedor /
corpo moedor.
- Menor desgaste de revestimento, pois o minrio funciona como lubrificante.
4.2.5 moagem em circuito aberto

A operao do moinho em circuito aberto (Figura 23) se faz necessria quando, por algum
motivo, houver (em) impedimento(s) da operao em circuito fechado, tais como:
Impossibilidade de uso de mais de 35% dos hidrociclones componentes da bateria de
hidrociclones do referido moinho;
Defeito no espessador;
Deficincias em tubulaes e calhas de transferncias;
Deficincias em sistemas de vlvulas na rea de espessamento;
Necessidade operacional (transio rpida na troca de produto), principalmente se a
pelota a ser produzida for em pequena quantidade, etc.;
Figura 23: Moinho de bolas operando em circuito aberto
Fonte: (Vale)
Legenda:
1 - Alimentao de minrio (produo).
2 - Alimentao de gua para correo de densidade.
3 - Alimentao de corpos moedores.
4 - Descarga da polpa moda.
5 - Tanque de descarga do moinho.
6 - Retorno de polpa para complementao de nvel do tanque de descarga.
7 - Bombeamento de polpa para a bateria de hidrociclones.
8 - gua de processo para diluio da polpa.
9 - Distribuidor de polpa da bateria de hidrociclones.
10 - Descarga de polpa para espessador
Vantagens da operao em circuito aberto:

42
- Opo de no interromper o processo produtivo, na impossibilidade da operao em circuito

fechado.
- Aumento na eficincia de filtragem devido elevao de temperatura sofrida pela polpa,
com ganho na taxa de produo e reduo da umidade.
- Economia de investimento e de pessoal com a eliminao do espessamento.
4.3 Espessamento/homogeneizao e adio de carvo

4.3.1 Espessamento
Tem a funo de adequar o percentual de slidos do overflow da ciclonagem no
processo de moagem s necessidades da filtragem.
O espessamento do minrio de ferro e calcrio modos a mido feito pelo processo de
sedimentao. Este fenmeno ocorre em funo da diferena de densidade dos materiais
slidos componentes da mistura (polpa) em relao densidade da gua. A sedimentao
pode ser facilmente observada, bastando encher um recipiente transparente (frasco de vidro)
com gua limpa e depois adicionar um pouco de minrio modo. Aps algum tempo, o minrio
sofrer um processo de decantao, precipitando-se para o fundo do recipiente. A velocidade
de sedimentao do minrio variar em funo do tamanho e peso das partculas. Este fato
pode ser comprovado realizando uma experincia com dois frascos transparentes cheios de
gua limpa. Em um dos recipientes adiciona-se minrio fino e no outro adiciona-se minrio
bem mais fino e em quantidades iguais. Observe que a sedimentao do minrio mais fino ser
mais lenta. H dois tipos de sedimentao:
a) Sedimentao Descontinua: Este processo mais usado em laboratrio, onde so
processadas pequenas quantidades de minrio. Consiste em encher um recipiente com
a mistura, deixando-a em repouso at que ocorra a separao dos dois elementos.
b) Sedimentao continua: o processo dinmico usado em escala industrial, pois
permite a sedimentao de grandes quantidades de minrio, de forma ininterrupta.
A etapa de espessamento da polpa no processo de pelotizaao necessria apenas
quando a operao da moagem feita em circuito fechado a mido. A polpa
procedente dos hidrociclones, contendo cerca de 20% de slidos, transferida para
um espessador circular, no qual ocorre seu adensamento pelo efeito de decantao.
Aumenta-se a razo slido / lquido na polpa, recuperando-se a gua para o processo.
O material do espessador, com uma concentrao de slidos de aproximadamente
70%, bombeado para tanques homogeneizadores. O bombeio feito por uma
bomba de velocidade varivel, com controle automtico de rotao, em funo da
densidade pedida no instrumento controlador e informao da densidade instantnea,

43
medida por densmetro (figura 24). A gua de transbordo do espessador reconduzida

aos moinhos atravs de um sistema composto por um tanque de processo e bombas
de recalque.
Figura 24: Bombas de velocidade varivel
Fonte: (Vale)
A rea de espessamento tem como funo principal, a elevao da densidade da

polpa proveniente da rea de moagem (aproximadamente 1,20 kg/l), para valores ideais
utilizao no processo de filtragem, aps adio de polpa de carvo nos tanques
homogeneizadores. Aps a retirada de parte da gua contida na polpa ciclonada, a polpa
bombeada para os tanques homogeneizadores com densidade de 2,40 a 2,80 kg/l, variando de
acordo com as necessidades da filtragem.
A densidade da polpa succionada do espessador para alimentao dos tanques
homogeneizadores deve estar sempre acima da densidade necessria na rea de filtragem.
Motivos: tendncia reduo, por injeo de gua de selagem nas bombas de polpa, que
incorporada mesma; a densidade da polpa de carvo adicionada polpa de minrio possui
densidade na faixa de 1,05 a 1,18 kg/L e flexibilidade operacional na filtragem, pois a polpa
com densidade mais alta poder ser diluda no momento do bombeio, enquanto que a
densidade baixa no poder ser elevada, caso a filtragem assim
necessite. Principais componentes do espessamento (figura 25):
a) Espessador - tanque em forma cilndrica, com o fundo cnico. As dimenses do tanque

(altura e dimetro) so definidas no projeto, em funo da produo (qualidade x
quantidade), que exigida do equipamento. O formato cilndrico obrigatrio para o

44
alcance do objetivo de escoamento completo da produo alimentada, em funo do

movimento circular das ps.
b) Calha de alimentao - transporta a polpa para o centro do espessador, onde feita a sua
alimentao.
c) Ancinhos com conjunto de ps - destinados a promover o arraste da polpa decantada para
o centro do espessador.
d) Sistema de acionamento rotacional do conjunto de ancinhos.
e) Sistema de elevao do conjunto de ancinhos.
f) Underflow da polpa sedimentada, que alimenta as bombas.
g) Overflow (transbordo) da gua para o tanque de gua de processo. Este feito em toda a
periferia (permetro) do espessador, para reduzir o efeito das correntes de gua que
causariam arrastes de minrio, tendo ainda um sistema auxiliar de pentes.
h) Trs vlvulas pneumticas, com comandos eltricos, que interligam a base central do
espessador (underflow) ao tanque distribuidor de polpa.
i) Um tanque distribuidor para alimentao das bombas de polpa.
j) Uma vlvula pneumtica, com comando manual local, para alimentao de cada bomba
de polpa.
k) Conjunto de bombas (2) - recalcam o produto do underflow, alimentando os tanques
homogeneizadores.
l) Mangotes e tubulaes para transporte da polpa.
m) Um medidor de densidade instalado na tubulao de recalque da cada bomba de polpa.
n) Um medidor de vazo instalado na tubulao de recalque da cada bomba de polpa.
o) Uma galeria de acesso ao ponto de descarga do underflow do espessador.
p) Uma bomba de drenagem da galeria.
q) Um sistema de proteo contra inundao da galeria (eletrodos).
r) Retorno do underflow para o espessador.
s) Um tanque de gua de processo.

45
Figura 15:Componentes de um espessador
Fonte: (Vale)
4.3.1.1 Funcionamento do espessador

O espessador normalmente recebe: polpa proveniente das baterias de hidrociclones
da moagem, gua com teor de minrio proveniente do tanque de filtrado (rea de filtragem) e
polpa de minrio e/ou cal hidratada, resultantes dos sistemas de despoeiramentos.
Eventualmente, poder receber o retorno da alimentao dos tanques homogeneizadores.
Este retorno feito quando a densidade da polpa de alimentao dos tanques sofre redues
a nveis inadequados para a filtragem. A polpa alimentada no centro do espessador, com o
auxlio de uma calha que alimenta um anel perfurado na base, por onde passa a polpa. O

46
objetivo deste anel perfurado promover a alimentao de maneira uniforme. O minrio, por
possuir peso especfico superior ao da gua, precipita-se, enquanto que a gua direciona-se
para a periferia do espessador, transbordando para o tanque de processo, via calha de
overflow.
A polpa alimentada no centro, mas as partculas menores so levadas para as
extremidades (periferia) do cilindro. Uma pequena parte dos micro-finos sai pelo overflow,
arrastada pelo fluxo d'gua no sentido do centro para a periferia, alimentando o grande anel
coletor do overflow, deixando a gua de processo parcialmente contaminada por partculas
slidas. As partculas com maiores dimenses precipitam-se rapidamente, na vertical, prximo
ao centro do espessador. Os casos acima retratam os extremos. Normalmente existe uma
distribuio granulomtrica entre estes dois extremos, proporcionando uma estabilidade
operacional para o espessador, conforme figura 26:
Figura 26: Distribuio granulomtrica em um espessador
Fonte: (Vale)
A distribuio dos nveis de sedimentao entre estes dois extremos, em condies

normais, varia com a superfcie especfica da polpa alimentada. Se o material alimentado ao
espessador possuir superfcie especfica baixa, a sedimentao ser mais rpida, havendo
maior concentrao na regio central. Na medida em que elevada a superfcie especfica da
polpa, a sedimentao vai se tornando mais lenta, ocorrendo formao de uma distribuio
mais uniforme em toda a rea do espessador.
A maior elevao da superfcie especfica ocorre com maior intensidade nos casos de
parada de moinho ou reduo de produo da moagem, mantendo a produo da filtragem.
Nesta situao a influncia da gua do tanque de filtrado na composio da mdia da
superfcie especfica da polpa alimentada ao espessador grande, podendo provocar
conseqncias nocivas qualidade da produo da filtragem. A polpa proveniente dos
sistemas de despoeiramento tambm tm bastante peso no aumento da superfcie especfica.

47
A velocidade de sedimentao tambm varia em funo da variao da densidade da polpa de

alimentao. A elevao da densidade da polpa de alimentao provoca aumento da
velocidade de decantao, podendo prejudicar a estabilidade operacional.
4.3.2 homogeneizao
Aps o espessamento, a polpa de minrio bombeada para os tanques homogeneizadores
(figura 27)
.
Figura 27: Tanques homogeneizadores
Fonte: (Vale)
Cada tanque homogeneizador possui agitador rotativo no seu interior, que mantm os
slidos em suspenso e garante a homogeneizao da polpa, minimizando as variaes das
caractersticas fsicas e qumicas do material. Os tanques homogeneizadores proporcionam a
manuteno de um estoque intermedirio de minrios, precavendo-se contra eventuais
paralisaes em reas anteriores. Os tanques homogeneizadores proporcionam a
manuteno de um estoque intermedirio de minrios, precavendo-se contra eventuais
paralisaes em reas anteriores. A adio de combustveis slidos, sempre que ocorrer,
poder ser feita com sucesso via adio de polpa de carvo modo polpa de minrio, no
tanque homogeneizador.
Do tanque homogeneizador a polpa bombeada para a seo de filtragem, atravs de
uma bomba de velocidade varivel, que varia de rotao em funo da quantidade de polpa
necessria aos filtros rotativos. Um sistema de medio de densidade, por intermdio de um
densmetro, comanda uma eletrovlvula que fornece a gua de diluio necessria para que a
polpa de minrio chegue rea de filtragem com a densidade ideal.

48
4.3.3 Adio de carvo

A utilizao de carvo no processo de pelotizaao teve incio em funo de grandes
elevaes ocorridas nos preos do petrleo no mercado internacional, em funo de diversos
motivos, ao longo dos anos. O objetivo inicial era obter uma fonte energtica alternativa, com
menor custo final das pelotas. Vrios estgios e dificuldades foram vencidos at o quadro
atual de adio de polpa de carvo (mineral) modo na polpa de minrio estocada nos tanques
homogeneizadores, com sistema automtico de dosagem.
A utilizao do carvo, hoje, no se d apenas pelo seu custo energtico comparado ao
leo combustvel, e sim, pelo efeito benfico no processo de queima. Devido ao fato de ser um
combustvel slido contido no interior das pelotas, o mesmo gera uma queima interna com
grandes resultados qualitativos, possibilitando assim, uma alavancagem significativa na
capacidade de produo dos fornos de pelotizaao. A dosagem de carvo se d de forma
automtica, em funo da quantidade de minrio recalcada pelas bombas de retirada de polpa
sob os espessadores No caso de operao da moagem em circuito aberto, a referncia de peso
de minrio para a dosagem de carvo das balanas instaladas nas correias de alimentao
dos moinhos.
4.4 Filtragem
Nas plantas que utilizam circuito de moagem a mido, a exemplo do complexo de
Tubaro, necessrio um estgio de filtragem, para preparao do material a ser alimentado
ao Pelotamento. A polpa de minrio deve ter seu teor de gua reduzido de aproximadamente
30 % para algo em torno de 8 a 9 %, que a faixa de umidade considerada adequada para a
etapa posterior (formao das pelotas cruas). A filtragem normalmente realizada em filtros
rotativos a vcuo (figura 28), de disco ou tambor. Os filtros de disco so os mais usados, por
propiciarem a obteno de mxima capacidade no menor espao fsico. Cada filtro comporta
at 12 discos, com dimetro de 2 a 3 metros e uma rea de suco de no mximo 100 m. No
caso de polpa de minrio de ferro, os filtros de discos a vcuo tm capacidades variando de 0,4
a 1,5 t / h / m de rea filtrante. A composio mineralgica de alguns tipos de minrio
impede a filtragem eficiente das polpas, exigindo uma secagem adicional em secadores de
tambor. Este procedimento tem conseqncias bastante prejudiciais para a qualidade das
pelotas, pois a descarga do secador consiste basicamente de micropelotas de dimetros entre
0,5 a 3 mm, a partir das quais praticamente impossvel produzir pelotas cruas de boa
qualidade. Este problema pode ser minimizado atravs do aquecimento da polpa retida nos

49
setores dos discos a uma temperatura mais elevada, utilizando-se vapor d'gua em
substituio ao ar.
Figura 28: Filtros rotativos a vcuo
Fonte: (Vale)
Ao material proveniente da filtragem, denominado polpa retida, adiciona-se

aglomerante atravs de uma balana dosadora de preciso. Os aglomerantes mais utilizados
so a Bentonita (dosagem de 0,5 a 1,0 %), Cal Hidratada (dosagem de 2 a 3 %) e Aglomerantes
Sintticos Polimricos (dosagem de 0,05 a 0,10 %). A homogeneizao da mistura polpa retida
/ aglomerante feita em misturadores cilndricos rotativos. Em seguida, o material
transferido via correias transportadoras para os silos dos discos de Pelotamento. Conclui-se,
desta forma, a etapa de preparao das matrias primas. O bom desempenho da filtragem
depende muito da qualidade da polpa de alimentao (principalmente: densidade,
granulometria e superfcie especfica). Estas variveis devero estar na faixa determinada de
valores, com o mnimo de oscilao possvel.
A temperatura da polpa deve ser constante para evitar que este fator influencie
negativamente no controle da umidade da polpa retida. Para receber uma polpa dentro dos
padres de qualidade, a filtragem precisa programar a sua produo em funo da
disponibilidade de polpa estocada nos tanques homogeneizadores e tambm produzida pela
moagem. A adio de aglomerante e a mistura do mesmo polpa exige um cuidado especial,
pois pequenas oscilaes da sua dosagem ou ineficincia na mistura podem provocar srias
complicaes para o Pelotamento, forno e controle final da qualidade da pelota queimada.
A rea de filtragem tem por objetivo o fornecimento de polpa retida (minrio + aditivos),
com umidade ideal, para a formao das pelotas cruas (verdes) na rea de Pelotamento. Com

50
base nesta premissa, alm dos resultados dos testes de umidade, que norteiam a performance
da filtragem, a opinio do operador do Pelotamento deve ser sempre levada em considerao,
pois dele a tarefa de fabricar pelotas com qualidades satisfatrias para atendimento rea
de queima. Alm da utilizao da polpa retida na rea de Pelotamento, a CVRD tambm
comercializa o minrio pellet feed modo (PFM). Para esta finalidade, o minrio (sem aditivos)
modo e filtrado, sendo desviado a seguir para a rea externa da planta, de onde
encaminhado para o cliente (exportao).
O bom desempenho da filtragem depende grandemente das caractersticas da polpa de
alimentao, proveniente dos tanques homogeneizadores. Esta precisa estar com a superfcie
especfica dentro da faixa ideal, com o mnimo de oscilaes ao longo do tempo. Alm desta
varivel, a granulometria do material tambm tem influncia no resultado da filtragem. A
densidade da polpa fornecida filtragem dever ser ajustada, buscando o equilbrio entre a
umidade do produto e a produtividade da filtragem. Para que a filtragem receba uma polpa
dentro dos padres de qualidade, necessrio que sua produo seja programada em funo
da disponibilidade de polpa estocada nos tanques homogeneizadores e produo da moagem.
4.4.1 Formao da polpa retida

A polpa, contendo aproximadamente 30% de gua, bombeada dos tanques
homogeneizadores, alimentada a um tanque distribuidor localizado acima do nvel dos
filtros. Por gravidade, o tanque distribuidor alimenta cada filtro. De acordo com a qualidade da
polpa, o filtro opera com rotao de 0,6 a 1,0 RPM. Ao transitar os setores componentes dos
discos pelo interior da bacia de polpa, ocorre a suco do minrio + gua, graas ao de
uma bomba de vcuo, destinando a gua para os bales separadores de filtrado, sendo a polpa
retida soprada e descarregada sobre duas correias transportadoras, que abastecem os silos de
armazenagem.
O sopro da polpa retida realizado por ar comprimido gerado pelo compressor
soprador. Normalmente operam continuamente dois sopradores, ficando o terceiro em stand
by. Enquanto alguns setores do filtro encontram-se na zona de formao da polpa retida,
outros cumprem a tarefa de secagem. O vcuo da mesma bomba que succiona gua durante a
formao faz a suco de ar por entre a camada de polpa para efetuar a secagem do material.
Aps a separao do ar, a gua direcionada para um tanque denominado tanque de filtrado,
de onde bombeada para o espessador. O ar, succionado pela bomba de vcuo no processo
de secagem, aps a separao nos bales separadores de filtrado, descarregado no tanque
coletor de gua de selagem das prprias bombas de vcuo.

51
A bacia de cada filtro deve ser mantida totalmente cheia, tendo um pequeno
transbordo constante, para a garantia de que no haver abaixamento de nvel, que seria
altamente malfico, tanto qualidade (alta umidade), quanto produo. Cada bacia possui
tambm um sistema de drenagem, por intermdio de vlvulas pneumticas, que deve ser
acionado para esvaziamento da bacia em casos de manutenes no filtro, ou
intermitentemente, quando o filtro estiver operando sem o funcionamento do agitador. Tanto
a polpa resultante do overflow do tanque distribuidor, das bacias dos filtros, quanto das
drenagens parciais rotineiras e totais, em caso de paradas dos filtros, direcionada para os
tanques homogeneizadores, por gravidade.
4.4.2 Equipamentos e componentes da rea de filtragem

Bacia:
Utilizada para depsito da polpa a ser filtrada.
Sistema de acionamento:
Possui velocidade varivel. O ajuste de velocidade do filtro feito em manual local,
sendo atendido por intermdio de inversor de freqncia.
Discos e setores do filtro:
Cada filtro possui dez discos, com 16 setores (Figura 29) cada, totalizando 160 setores.
Os setores possuem uma caneleta interna, interligada s ranhuras ou furos externos, por onde
feita a suco para formao da camada da polpa, sua secagem e posterior sopro. Os setores
so revestidos (encamisados) por sacos porosos, geralmente confeccionados com nylon. O
material usado na sua confeco pode ser alterado em funo da produtividade, qualidade ou
outras convenincias operacionais. A funo do saco deixar passar a gua (filtrar), retendo o
minrio.
Figura 29: Setor
Fonte:

52
Arvore do filtro:
Um grande eixo, onde os setores so fixados, formando os discos. Este eixo contm canais
com tubos, cuja funo permitir ao fluxo de gua que passa pelos poros dos sacos chegarem
aos cabeotes.
Cabeote:
Cada filtro possui dois cabeotes (Figura 30). Tm a funo de sustentar a rvore do filtro,
alm de controlar o fluxo de vcuo e sopro, em funo da posio da rvore ao longo de seu
movimento de rotao. Possuem tambm a funo de fazer a selagem entre as diversas
zonas, evitando perda de presso de vcuo e de ar de sopro. So os cabeotes que
determinam as posies
Figura 20:Cabeote de filtro de vcuo de formao, vcuo de secagem e sopro da polpa retida.
5
5
5 6
2
1
1 7
3
9
1
4
1
Fonte:
Legenda:
1 - Vcuo de formao e secagem
2 - Sopro
3 - Limpeza
4 - Zona de formao
5 - Zona de secagem
6 - Zona de sopro
7 - Zona de limpeza
8 - Posio do vacumetro
9 - Lubrificao
10 - Lubrificao
11 - Mola de fixao do cabeote

53
12 - Parafuso de fixao
Agitador de polpa na bacia do filtro:

A funo do agitador manter as partculas slidas contidas na polpa em suspenso,
evitando arraste de pedaos de polpa pelos setores, que geram alta umidade na polpa retida.
O uso do agitador dispensa drenagens parciais peridicas durante a operao do filtro.
Defletores de descarga do filtro:
A funo dos defletores direcionar toda a polpa retida desprendida dos sacos para a correia
transportadora. Caso a distncia entre os defletores e os discos seja grande, haver queda de
parte da polpa de volta bacia do filtro, causando perda de produo e aumento da umidade
do material, pois os pedaos de polpa (slida) sero captados pelo disco, por sobre uma
camada j formada, gerando assim, uma sobreposio de camadas. Cada filtro possui 20
defletores, confeccionados em polietileno, com suportes em chapas de ao e parafusos para
ajustes e fixao. Cada disco do filtro descarrega a polpa retida sobre dois defletores (um de
cada lado), que fazem a transferncia para uma correia transportadora. A distncia existente
entre cada defletor e o disco dever ser a menor possvel, criteriosamente ajustada, para que
no fique to perto a ponto de tocar nos setores, que ocasionaria o rasgo dos sacos, nem to
longe, a ponto de permitir a queda da polpa j filtrada de volta bacia de polpa.
O ajuste da distncia depender: do nvel de empeno do disco, da altura do ponto de sopro e
deslocamento do saco durante o sopro, observados com o filtro em operao com carga. Caso
o disco esteja bem alinhado, a distncia dever ser menor. Aumenta-se a distncia, em funo
da amplitude do empeno. difcil mensurar a distncia ideal, devendo cada caso ser analisado
de forma isolada.
Bomba de vcuo:
o equipamento responsvel pela suco da gua, durante a fase de formao da
polpa retida, e do ar, durante a fase de secagem, atravs dos poros dos sacos. Esta suco
feita por uma presso negativa, em torno de - 0,85 Kg/cm = - 8.500 mmCA (milmetro de
coluna d'gua).
A gerao do vcuo conseguida pelo movimento rotativo de um rotor, existindo um
fluxo constante de gua de selagem rotor/carcaa, proveniente da torre de resfriamento. Aps
a tarefa de selagem, a gua retorna torre de resfriamento por bombeio, a fim de sofrer
processo de resfriamento. A regulagem do fluxo de gua de fundamental importncia para o
alcance da gerao da presso ideal de trabalho. O fluxo de gua para cada bomba dever
estar entre 35 e 45 m/h, de acordo com o alcance da maior presso de trabalho Na linha de
vcuo existem trs bales separadores de filtrado, que tm a funo de separar a gua do ar
(figura 31). Existe um anel tubular, que pode ser interligado aos filtros e bombas de vcuo. Ou

54
seja: qualquer filtro poder operar utilizando qualquer bomba de vcuo. Este anel permite
interligao de at todos os filtros e todas as bombas de vcuo ao mesmo tempo.
A deciso de interligaes de bombas de vcuo e filtros tomada em funo de
algumas variveis, como:
a - Disponibilidades e condies operacionais das bombas de vcuo.
b - Disponibilidades e condies operacionais dos filtros.
c - Presso de vcuo.
d - Umidade da polpa retida.
Figura 31: Circuito de um filtro de disco
Fonte: (Vale, 2008)
Legenda:
1 - Filtro de discos 2 - Bomba de vcuo
3 - Caixa de separao primria 4 - Caixa de separao secundria
5 - Tanque de filtrado 6 - Soprador
7 Motor 8 - Balo de ar (reservatrio)
9 - Correia transportadora 10-Tanque de gua de selagem

55
Esta deciso geralmente tomada pela gerncia, por ser uma operao especial,
podendo provocar oscilaes na qualidade do produto final ou interferncias na taxa de
produo, em casos de desequilbrios operacionais.
Tanque de filtrado:
Sua funo fornecer a gua necessria para a formao das colunas baromtricas no
incio da operao do filtro, selando o sistema para a formao do vcuo e numa etapa
posterior, coletar a gua vinda dos filtros para ser enviada, por bombas, de volta ao
espessador.
A concepo de funcionamento do equipamento de tal forma que ao ser dada a
partida na bomba de vcuo, a presso negativa gerada no interior dos tubos de descarga dos
bales separadores de filtrado succiona gua do tanque de filtrado, enchendo a tubulao
compreendida entre o tanque e os bales separadores de filtrado, at determinada altura que
venha a dar equilbrio em termos de presso negativa de trabalho, em funo da resistncia
encontrada pela bomba na suco da gua contida na polpa existente no interior do filtro.
O tanque de filtrado possui agitador, para evitar a sedimentao das partculas de minrio
contidas na gua do filtrado, que causaria obstrues nas extremidades inferiores das colunas
baromtricas, comprometendo o funcionamento normal do sistema. O dimetro do balo
separador de filtrado bem superior ao da tubulao de descarga, com o objetivo de gerar
uma reduo de velocidade na mistura ar/gua, fazendo a precipitao da gua para o tanque
de filtrado (por ser mais pesada) e a suco de ar para a bomba de vcuo, via tubulao de
sada pela extremidade superior do balo.
Soprador:
O desprendimento da polpa retida feito pelo sistema de sopro. Sopro o fluxo de
ar que passa por intermdio dos cabeotes para os setores, saindo pelos poros dos sacos. O
tempo de sopro, bem como a presso, pode ser regulado para mais ou para menos, em funo
da dificuldade de desprendimento da polpa retida. Para que a presso da rede de sopro se
mantenha estvel, existe um reservatrio de ar (balo), que absorve as oscilaes da presso
causadas pelos sopros intermitentes.

56
4.4.3 Tipo de aglomerantes
4.4.3.1 Cal hidratada

o produto da reao qumica da cal virgem (CaO) com a gua. A cal hidratada, alm
de aglomerar as partculas de minrio na formao das pelotas cruas, possui na fase de queima
a funo de neutralizar quimicamente a ganga cida existente no minrio, vindo a compor a
escria no processo de fabricao do ferro gusa no alto forno. Para haver eliminao de
componentes indesejveis contidos no ferro gusa (principalmente o enxofre), necessria a
gerao de uma quantidade mnima de escria, que pode sofrer variao na quantidade em
funo das particularidades de cada alto forno. Em funo desta necessidade definida a
basicidade binria utilizada para cada produto. Basicidade binria a relao entre o teor de
xido de clcio e slica contidos na pelota:
B2 = CaO / SiO
Caractersticas da cal hidratada:
Densidade real = 2,30 t /m
Densidade a granel (compactada) = 0,57 t/m
Densidade a granel (sem compactao) = 0,54 t/m
Superfcie Especfica = > 10.000 cm / g
4.4.3.2 Bentonita
Rocha argilosa, resultado da desagregao da massa magmtica vtrica ocorrida em
camadas tercirias no perodo cretceo. Tem como principal mineral a montmorilonita, alm
de pequenas quantidades de quartzo, mica, feldspato e caulim Frmula estrutural:
(Al1Mg)2(OH)2(Si1Al)4O1oxnH2O
Propriedades da Bentonita: Estrutura lamelar, com grande capacidade de reteno de
molculas de gua entre as camadas, aumentando consideravelmente a propriedade de
inchamento. Esta propriedade de inchamento e o auto-comportamento tixotrpico (reduo
da viscosidade durante processo de mistura) so as caractersticas mais importantes de sua
capacidade de aglomerao.
A Bentonita consiste de cerca de 60 a 70% de SiO2, 15 a 20% de Al2O2 e 2% de Na2O.
Este fato acarreta o demrito de incorporar ganga cida s pelotas. Por isso, deve-se manter a
menor taxa possvel de adio. Cabe lembrar, que a nica funo da Bentonita no processo de
pelotizaao aglomerar as partculas de minrio de ferro durante a formao das pelotas
cruas nos discos de Pelotamento, dotando-as de caractersticas fsicas satisfatrias s etapas
seguintes do processo.
Caractersticas da Bentonita:

57
Densidade real = 2,50 t /m

Densidade a granel (compactada) = 0,89 t/m
Densidade a granel (sem compactao) = 0,65 t/m
Granulometria = 77% < 325#
4.5 Pelotamento
A formao das pelotas cruas, tambm conhecida como Pelotamento, uma das
etapas mais importantes do processo de pelotizaao, sendo influenciada por diversos fatores,
com reflexos diretos sobre a qualidade do produto final. Dentre os quesitos decisivos para a
formao das pelotas cruas e garantia de suas propriedades, destacam-se: teor de umidade da
mistura, distribuio granulomtrica e estrutura cristalina das partculas, superfcie especfica,
estrutura de poros dos gros, caractersticas qumicas da mistura, natureza e quantidade de
aglomerante utilizado, tipo de equipamento e condies operacionais adotadas. Como
caractersticas necessrias s pelotas cruas, destacam-se: teor de umidade, forma, tamanho
mdio, distribuio granulomtrica, resistncia a compresso, resistncia a quedas e
composio qumica.
Embora o mecanismo de formao das pelotas cruas no esteja ainda completamente
elucidado, h uma concordncia e aceitao global em relao aos fenmenos bsicos
envolvidos, conforme descritos a seguir. O fenmeno de formao de pelotas cruas envolve
uma fase slida (mistura de finos de minrios, aditivos e aglomerantes) e uma fase lquida, a
gua. As foras que se estabelecem nas interfaces slido / lquido tm um efeito coesivo sobre
o sistema partculas slidas-lquido-ar. Estas foras interfaciais consistem da tenso superficial
do lquido e das foras capilares atuantes sobre as superfcies cncavas das pontes lquidas
formadas entre as partculas de minrio (Figura 31,32).
A importncia dos efeitos de capilaridade no mecanismo de formao das pelotas
cruas foi amplamente estudada por ILMONI e TIGERSCHIOLD. Conforme esquematizado na
figura 32, a gua preenche os vazios intersticiais, formando um sistema capilar com mltiplas
ramificaes. Nas situaes em que as extremidades dos capilares atingem a superfcie externa
da pelota (constituindo poros externos), a suco capilar desenvolvida na interface ar/gua
provoca uma reao de igual intensidade sobre os gros, mantendo as partculas unidas.
Nestas condies, as pelotas cruas adquirem resistncia a tenses mecnicas.

58
Figura 32: Capilaridade
Fonte: (Vale, 2008)
A gua o principal agente na formao das pelotas cruas e sua participao neste
mecanismo pode ser ilustrada na seqncia de etapas apresentada na figura 33:

59
Figura 33: Mecanismo de formao de uma pelota
Fonte: (Vale, 2008)

60
A - As partculas individuais de minrio so recobertas por uma pelcula de gua;

B - Devido tenso superficial da gua, so formadas pontes lquidas entre as
partculas;
C - Os movimentos sucessivos de rolamento no interior do equipamento de
Pelotamento e a combinao de gotculas d'gua, contendo uma ou mais partculas minerais,
levam formao dos primeiros aglomerados;
D - O nmero de pontes lquidas que unem as partculas aumenta e os aglomerados so
adensados, com crescente preenchimento dos poros com gua;
E - Nesta etapa, as foras capilares das pontes lquidas tm grande importncia na
formao das pelotas. O ponto ideal desta fase atingido quando todos os poros internos
esto preenchidos com gua, porm, o aglomerado no est recoberto externamente por uma
pelcula uniforme de gua;
F - O estgio ideal superado quando a pelota crua totalmente recoberta por uma
pelcula de gua. Nesta situao, o efeito das foras capilares reduzido sensivelmente,
permanecendo ativa apenas a tenso superficial da gua.
Alm dos efeitos citados, os movimentos de rolamento das partculas no equipamento
de Pelotamento e os movimentos relativos entre partculas so importantes no mecanismo de
aglomerao (figura 34). Eles favorecem a adeso entre partculas atravs do aparecimento de
diversos pontos de contato entre gros e de superfcies, nas quais o maior nmero possvel de
capilares deve ser formado.
Figura 34
Fonte: (Vale, 2008)

61
4.5.1) Equipamentos usados para a formao das pelotas cruas

A produo das pelotas pode ser realizada em tambores ou discos de Pelotamento
(figura 35). No passado tambm foram utilizados cones, porm, estes equipamentos no so
mais empregados em escala industrial.
Figura 35: Discos de Pelotamento
Fonte: (Abimaq, 2008)
Os discos de Pelotamento so atualmente os equipamentos mais utilizados para a

produo de pelotas cruas. So dotados de dispositivos que permitem a regulagem da
velocidade de rotao (4,0 a 7,5 RPM) e o ngulo de inclinao (44 a 53). O dimetro est na
faixa de 5.000 a 7.500 mm. Raspadores com alinhamento adequado controlam a espessura da
camada de minrio mido formada no fundo do disco (30 a 100 mm), de forma a garantir boas
condies para o rolamento do material. formada tambm uma camada lateral no interior
do disco com espessura aproximada de 25 mm, com o objetivo de evitar desgastes por abraso
e facilitar o escoamento do material. A capacidade de produo dos discos varia de
aproximadamente 90 a 170 t/h, dependendo da concepo do projeto.
Alm do controle de rotao, no ajuste da granulometria desejada do produto e taxa de
produo, existe ainda o recurso da adio de gua, por intermdio da utilizao de cinco
sprays. Cada disco possui quatro raspadores de fundo, um raspador lateral, dois raspadores
auxiliares e um raspador de borda. A funo bsica dos raspadores de fundo manter a
camada na altura desejada, constante e uniforme. O raspador lateral proporciona a
manuteno da espessura da camada lateral. Os raspadores auxiliares so de grande
importncia na formao das pelotas, pois atravs da ao dos mesmos, as pelotas j
formadas no voltam a circular na regio de formao. Cabe ao raspador de borda, como o

62
nome sugere manter limpa a borda do disco (placa de polietileno), por intermdio de sua placa
de vulcolan. A operao do disco sem os raspadores auxiliares possvel, porm, necessrio
que seja encontrado o ponto timo de regulagem dos raspadores de fundo e lateral.
Embora o processo de formao de pelotas parea simples, existe uma grande quantidade
de fatores de influncia, conforme abaixo:
Propriedades fsicas e qumicas do minrio de ferro;
Propriedades fsicas, qumicas e quantidades de aditivos;
Umidade do material alimentado no disco;
Taxa de alimentao de material no disco;
Quantidade de gua adicionada no disco;
Inclinao do disco;
Velocidade de rotao do disco;
Posio dos raspadores e defletores;
Posio dos bicos sprays de gua;
Ponto de alimentao de polpa ao disco;
Altura da borda do disco; e
Uniformidade da camada de fundo.
4.5.2) Variveis do processo

So aquelas relacionadas s correes necessrias no material, adequando-o ao
processo de formao de pelotas. Elas influenciam diretamente no resultado final. de
extrema importncia conhecer a influncia dessas variveis, tais como: superfcie especfica e
granulometria dos componentes da polpa, umidade da polpa, adio de aglomerantes, adio
de carvo e taxa de alimentao do disco.
Superfcie especifica
A superfcie especfica determina a capilaridade dos vasos da pelota. Quanto mais alta for
superfcie especfica, maior ser a capilaridade dos vasos, tendo como conseqncia a
formao de uma pelota mais compacta, mais polida e de maior resistncia mecnica. Com a
elevao de seu peso relativo, ela rola mais cedo, no chegando ao topo do disco e, portanto,
reduzindo o seu tempo de reteno. Se a pelota rola mais cedo, tendo reduzido o seu tempo
de reteno e principalmente o seu percurso, ter menor contato com os finos alimentados no
disco, portanto, ter seu dimetro reduzido. Para compensar esta reduo do dimetro da
pelota o operador ter que atuar em outras variveis, como por exemplo, na reduo da
produo do disco e/ou aumento da umidade da polpa de alimentao.

63
Quanto maior a quantidade de microfinos existente na polpa, maior ser a

capilaridade dos vasos e maior ser a resistncia da pelota, considerando que a umidade
esteja dentro dos padres desejados.
Umidade da polpa
Umidade alta - O aumento da umidade acelera o processo de formao da pelota, tambm
aumentando o seu dimetro. O aumento excessivo da umidade prejudica a qualidade das
pelotas cruas, com reduo da resistncia compresso, nmero de quedas, etc.; alm de
elevar o consumo especfico de combustvel e energia eltrica no processo de queima. Em
compensao, pode permitir a elevao da produo. A reduo da taxa de
produo por disco provoca certamente uma reduo da produo, mas em compensao,
melhora a qualidade da pelota e reduz o consumo especfico de combustvel e energia eltrica
no processo de queima.
Umidade baixa - preciso trabalhar com muita ateno com este tipo de material, visto
que a variao da granulometria uma constante. A falta de resistncia das pelotas e as
variaes provocam um retorno muito alto de finos. necessrio que seja evitado que estes
finos entrem no forno, pois isso acarretaria a vedao do mesmo (reduo da permeabilidade),
com conseqente produo de cachos. Nos casos de umidade baixa, aps o recurso de
variao da rotao do disco e alterao na taxa de produo, s vezes necessrio o uso de
gua, via sprays. Obs.: Tanto a alta ou baixa umidade e as eventuais variaes na mesma
devero ser comunicadas sala de controle e rea de filtragem, para que sejam tomadas as
devidas providncias.
Adio de gua nos discos
Com o recurso da variao de velocidade dos discos, a utilizao de gua nos mesmos
foi praticamente abolida, sendo usada apenas em casos emergenciais. A gua utilizada nos
sprays dos discos procedente da rede de suprimento primrio, pois gua recirculada ou de
processo, dado o nvel de contaminao fsica e qumica, compromete a formao e qualidade
das pelotas. O uso de gua deve ser feito com muito critrio, para que no haja conseqncias
negativas, tais como: formao de pelotas com tamanhos irregulares, pelotas sem resistncia
ou com excesso de umidade, que compromete as condies de queima, alm de aumentar o
consumo energtico no forno. Sempre que possvel, interessante que a adio de gua
seja feita na regio de alimentao de polpa ao disco, onde se inicia a formao dos ncleos,
pois assim o minrio fino molhado, ao invs das pelotas j formadas. Com este
procedimento, consegue-se melhor qualidade na pelota crua e maior estabilidade
granulomtrico. A adio de gua no centro do disco, onde os maiores ncleos so
processados, provoca o crescimento uniforme dos mesmos, resultando em pelotas de

64
tamanho mdio maior. J a adio de gua nas extremidades do disco provoca uma acelerao
no crescimento das pelotas que se encontram na regio de descarga do mesmo, expulsando-as
do disco.
importante lembrar que o uso de gua (sprays) facilita o controle da granulometria
at que o material melhore, evitando maiores variaes, mas s deve ser feito em ltimo caso,
visto que, qualquer quantidade de gua adicionada, por menor que seja, provoca grandes
efeitos no processo.
Influencia da granulometria da polpa ciclonada no Pelotamento
Apesar do parmetro principal para determinao do grau de triturao do minrio a
ser pelotizado ser a superfcie especfica, a granulometria possui influncia marcante.
Comprovadamente, obtm-se uma pelota de boa qualidade quando a polpa encontra-se com
pelo menos 90% do material com granulometria menor que 325# (mesh). Problemas na etapa
de ciclonamento da polpa no processo de moagem e operao em circuito aberto de moagem
(principalmente) so os principais fatores para o comprometimento da granulometria do
material.
Mesmo com resultados de superfcie especfica satisfatrios, a granulometria fora dos
padres desejados causar: variaes na granulometria das pelotas; maior aspereza,
comprometendo a resistncia a abraso; maior porosidade nas pelotas; perda de resistncia
compresso das pelotas cruas / queimadas e reduo da resistncia a queda das pelotas cruas.
Influencia do aglomerante no Pelotamento
O aglomerante, devida sua caracterstica aglutinante, atua na unio das partculas de
minrio, proporcionando maior resistncia mecnica as pelotas. Deve-se ter o mximo de
cuidado com a variao na dosagem de aglomerantes. O excesso ir secar o material, onde as
pelotas tendero a ficar com tamanho reduzido. Neste caso, deve-se imediatamente aumentar
a rotao dos discos e adequ-las granulometria desejada. A reduo na dosagem de
aglomerantes deixar o material mido e sem resistncia mecnica, o que acarretar a
gerao de finos durante o processo de queima.
Nos casos mais graves, onde as pelotas produzidas podero comprometer a
permeabilidade no forno, a produo do referido disco dever ser retornada, at que a
granulometria das pelotas produzidas atinjam condies ideais de queima. Em qualquer
situao de variao por influncia da dosagem de aglomerantes, o tcnico da sala de controle
dever ser avisado imediatamente, pois desta maneira podero ser evitados danos maiores.
Ex: cachos.
Influencia do carvo no Pelotamento

65
O carvo, dada a sua caracterstica higroscpica, possui a propriedade de absorver a

gua contida na polpa. Se dosado em excesso, absolve grande parte da gua contida no
material, que tende a secar. A primeira providncia a tomar, em casos de dosagens excessivas,
acertar a granulometria das pelotas. Por serem combustveis, seus efeitos sero danosos no
forno, provocando cachos e conseqentes paradas na linha de produo.
Parmetros de qualidade das pelotas cruas
Todos os testes de qualidade inerentes rea do Pelotamento so executados pela equipe
de Controle de Qualidade. Para uma boa qualidade das pelotas, necessrio que a polpa
retida esteja nos padres de qualidade exigidos. Uma das principais exigncias do Pelotamento
o controle da superfcie especfica. Caso esteja fora dos padres, provavelmente, todos os
outros parmetros ficaro comprometidos.
Numero de quedas das pelotas cruas
O principal objetivo destes ensaios verificar a capacidade das pelotas cruas de resistir
a quedas (desde a sada dos discos at a entrada no forno de pelotizaao), e a capacidade das
pelotas secas de resistir a determinadas cargas na regio de secagem e pr-queima do forno.
Unidade: nmero de quedas / pelota.
Valor ideal: mnimo de cinco.
Resistncia a compresso
Unidade: Kgf. / pelota.
Valor ideal: mdia de 1,5 e 5,0 Kgf./p, para pelotas verdes e secas, respectivamente.
Obs.: A umidade da pelota importante para estes dois testes, visto que, a pelota com pouca
umidade tem baixa resistncia ao n de quedas, tendo, porm, boa resistncia compresso.
Deve-se buscar uma umidade intermediria, para que atenda aos dois testes.
Parmetros de qualidade das pelotas queimadas
ndice granulomtrico
a soma do percentual de pelotas retido nas malhas de 8 mm e 10 mm, dividido pela
soma do percentual de pelotas retido nas malhas de 12,5 mm e 16 mm. A faixa de trabalho
normalmente encontra-se entre 0,46 e 0,95. O valor ideal para cada produo varia de acordo
com as exigncias do cliente.
Tamanho mdio
O clculo do tamanho mdio efetuado conforme segue:
TM = 18,0 x % retido em 18 mm
+
17,0 x % retido em 16 mm

66
+
14,25 x % retido em 12,5 mm
+
+
+
+
2,5 x % < 5 mm
4.5.4.3 Granulometria
Deve-se produzir, objetivando atender seguinte distribuio granulomtrica das
pelotas queimadas, salvo solicitao em contrrio, feita pelo cliente.
Retido em 18,0 mm = mximo de 1,0 %
Retido em 12,5 mm = mnimo de 50,0 %
Retido em 10,0 mm = mnimo de 30,0 %
< 5,0 mm = mximo de 1,0 %
Ensaio de abraso
O ensaio de abraso realizado com a finalidade de avaliar a resistncia ao desgaste
das pelotas queimadas, quando submetidas s aes simultneas de rolamento e choque,
decorrentes das operaes de manuseio e transpor. O valor mdio de 4,5% para a frao
abaixo de 0,5 mm considerado satisfatrio, salvo solicitao em contrrio.

67
4.6- Queima
A rea de queima e praticamente a etapa final do processo de pelotizaao, em se
tratando de definio de qualidade de pelota queimada. As caractersticas adquiridas pelas
pelotas no processo de queima so irreversveis, ou seja: no e possvel requeimar uma pelota,
no intuito de melhorar suas propriedades fsicas, qumicas e metalrgicas. Tambm e
relevante o fato de que os processos, envolvendo tratamento trmico com temperaturas
elevadas, exigem ateno especial, para que no sejam expostos a riscos a qualidade do
produto, integridade dos equipamentos, bem como a segurana pessoal das pessoas que
operam o sistema.
4.6.1 Tratamento trmico das pelotas

H trs opes de sistemas de tratamento trmico para a pelotizaao em escala
industrial (Grafico1):
Forno de gralha mvel;
Grelha mvel forno rotativo (Figura 37);
Forno de cuba (Figura 36).
Tabela 9: Uso industrial dos tipos de fornos

68
Figura 36: Forno de cuba (Shaft)
Figura 37: Forno rotativo (Grate-Kiln)
Genericamente, o tratamento trmico a que so submetidas as pelotas pode ser

divididos nas seguintes etapas (Figura 38):
Secagem: As pelotas com umidade em torno de 9 % e temperatura prxima da ambiente, so
expostas bruscamente a ao de gases quentes, a uma temperatura de 320 a 400 C. nesta
etapa, as pelotas devem perder seu contedo de gua, preservando, entretanto sua
integridade fsica, resistindo a tenses internas que surgem em funo da evaporao da gua
contida nos poros, e as presses dinmica e esttica dos gases quentes.
Pre-queima: As pelotas secas so pr-aquecidas a uma temperatura aproximada de 900 C, de
forma a garantir o Maximo de tempo de exposio das pelotas a temperatura de queima, na
etapa subseqente. Nesta etapa o grande risco de choque trmico, devido brusca e

69
acelerada elevao da temperatura. A resistncia mecnica das pelotas deve ser suficiente
para suportar este impacto sem a ocorrncia de choque trmico, que leva a fissuras, trincas e a
prpria desintegrao das pelotas, gerando grande quantidade de finos, com conseqente
perturbao da produo, perda de rendimento e maior desgaste do equipamento de queima.
Figura 38: Zonas de um forno (Grelha reta)
Secagem ascendente: Nesta zona, as pelotas recebem um fluxo ascendente de gases, com
temperatura em torno de 400C. aps atravessar a camada de pelotas crua, a temperatura dos
gases e reduzida para a faixa de 108 a 120 C, em conseqncia da absoro de calor camada
de pelotas.
Secagem descendente: A temperatura dos gases insuflados nessa fase e em torno de 400 a
410C. testes realizados com pelotas cruas, nesta fase do processo, mostram que elas podem
ser submetidas a uma temperatura em torno de 600C, sem apresentar problemas de choque
trmico.
Pr-queima: Esta zona e destinada a fazer a transio trmica das pelotas que esto saindo do
processo de secagem, com temperatura prxima de 380C, para a zona de queima, que atinge
a temperatura em torno de 1330C. nesta fase as pelotas so submetidas a um aumento
gradativo de temperatura.
Queima: Nesta etapa as pelotas so submetidas mxima temperatura do ciclo trmico

(Figura 39), que atinge valores da ordem de 1300 a 1350 C, dependendo do tipo de minrio
de ferro e da composio qumica da pelota que estar sendo produzida. Sob estas condies
ocorre consolidao final do produto, com o estabelecimento de pontes de oxido de ferro e

70
das reaes envolvendo componentes de ganga acida e bsica. As ligaes que se estabelecem
entre os gros so diretamente influenciada pela temperatura, permanecia da carga nesta
temperatura e natureza da atmosfera do forno.
Figura 39: Ciclo trmico
Pos-queima: esta etapa existe apenas nos sistemas que utiliza fornos de gralha reta e tem por
objetivo favorecer a homogeneizao trmica do leito de pelotas. E uma etapa de curta
durao na qual, o calor e transferido ao longo do leito, melhorando as condies de queima
das pelotas das camadas inferiores.
Resfriamento: A ltima etapa do ciclo, o resfriamento, e de grande importncia, pois influencia

no rendimento trmico do forno, que depende de capacidade de recuperao do calor
absorvido pelas pelotas ao longo do processo trmico. A recuperao do calor e feita atravs
do aquecimento de ar frio, que em seguida e utilizado nas etapas de secagem, pr-queima e
queima.
4.7 Peneiramento
Concluda a etapa de tratamento trmico, as pelotas queimadas so levadas por
correias transportadoras a uma estao de peneiramento (Figura 40).

71
Figura 40: Peneira vibratria
Nesta, a frao de finos (inferior a 4,5mm) gerada durante os processos de Pelotamento e

queima e separada, de forma a estreitar a faixa de distribuio granulomtrica das pelotas a
garantir o atendimento s especificaes de granulometria exigidas pelo cliente (Figura 41).
Esta pequena frao de finos (em torno de 1,0 a 1,5%) pode ser retornada a moagem, ou
ento, agregada a outro tipo de minrio, como por exemplo, o snter feed.
Figura 41: Esquema de uma peneira vibratria
4.8 Umidade no processo de pelotizaao
O aumento da umidade acelera o processo de formao da pelota, tambm

aumentando o seu dimetro. O aumento excessivo da umidade prejudica a qualidade das

72
pelotas cruas, com reduo da resistncia compresso, nmero de quedas, etc.; alm de
elevar o consumo especfico de combustvel e energia eltrica no processo de queima. Em
compensao, pode permitir a elevao da produo.
A reduo da taxa de produo por disco provoca certamente uma reduo da
produo, mas em compensao, melhora a qualidade da pelota e reduz o consumo especfico
de combustvel e energia eltrica no processo de queima. No caso de umidade baixa e preciso
trabalhar com muita ateno com este tipo de material, visto que a variao da granulometria
uma constante. A falta de resistncia das pelotas e as variaes provocam um retorno muito
alto de finos. necessrio que seja evitado que estes finos entrem no forno, pois isso
acarretaria a vedao do mesmo (reduo da permeabilidade), com conseqente produo de
cachos.
A elevao da densidade da polpa de alimentao da filtragem provoca aumento da
espessura da camada de polpa retida, dificultando o fluxo de gua e ar atravs da torta. Este
aumento da espessura da torta tambm poder provocar o aparecimento de trincas que,
provocar elevao da umidade.
Teste realizado nas usinas 1 e 2 da Vale,pelos operadores da rea Felipe de Paula costa e pelo
treinee operacional Luciano da silva com o objetivo de avaliar a variao da Umidade na polpa
retida em funo da espessura da camada e tempo de secagem controlados pela rotao
(RPM) do filtro. Foram colhidas 11 amostras com intervalos de 5 min. entre si e medido a
espessura da camada em trs pontos do setor (base, meio e extremidade) utilizando um
paqumetro. As 11 amostras correspondem a 11 velocidades do filtro variando de 1,0 RPM a
0,5 RPM com intervalos de 0,05 RPM. A referida amostragem foi feita seguindo o padro Vale
no Filtro BV22, densidade da polpa em 2,45 kg/l, presso de vcuo da rede em - 0,75 kgf/cm e
produzindo RM20. Segue os resultados abaixo nas tabelas 9, 10,11 e 12.
Tabela 9: Aumento da espessura da camada em funo da rotao
AMOSTRAGEM NO SETOR
AMOSTRAS ROTAO (RPM) Extremidade Meio Base MDIA
1 1,00 16 18 15 16 14 15 15,667
2 0,95 17 19 17 18 15 17 17,167
3 0,90 18 18 18 17 16 16 17,167
4 0,85 19 20 18 19 17 16 18,167
5 0,80 20 20 18 20 17 18 18,833
6 0,75 20 22 18 21 17 18 19,333
7 0,70 20 23 20 21 18 18 20,000
8 0,65 21 22 21 23 18 19 20,667
9 0,60 22 23 22 24 19 20 21,667
10 0,55 25 25 23 24 20 19 22,667
11 0,50 24 25 24 24 21 22 23,333
Fonte:

73
Tabela 10: Resultados de umidade com as respectivas rotaes e espessuras da camada
AMOSTRAS ROTAO (RPM) MDIA DA ESPESSURA DA CAMADA (mm) H2O (%) DESVIO
1 1,00 15,667 9,6 0,12
2 0,95 17,167 9,8 0,13
3 0,90 17,167 9,6 0,12
4 0,85 18,167 9,4 0,12
5 0,80 18,833 9,6 0,11
6 0,75 19,333 9,6 0,12
7 0,70 20,000 9,5 0,13
8 0,65 20,667 9,6 0,13
9 0,60 21,667 9,5 0,15
10 0,55 22,667 9,8 0,07
11 0,50 23,333 9,7
Fonte:
Tabela 11: Comparao da rotao versus espessura da camada
ROTAO X ESPESSURA
24 1,2
22 1,0
20 0,8
Esp. mm
RPM
18 0,6
16 0,4
14 0,2
12 0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
MDIA DA ESPESSURA DA CAMADA (mm) ROTAO (RPM)
Fonte:
Tabela 12: Comparao espessura da camada versus umidade
ESPESSURA X UMIDADE
11,0
23
10,5
21
10,0
19
9,5
Esp. mm
Umid. %
17
9,0
15 8,5
13 8,0
11 7,5
9 7,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
MDIA DA ESPESSURA DA CAMADA (mm) H2O (%)
Figura 3

74
Vale lembrar que temos uma infinidade de condies a serem analisadas, como por
exemplo, o aumento e reduo da densidade, presso de vcuo, minrio utilizado, condies
operacionais do equipamento etc.

75
Bibliografia
Abimaq. (25 de junho de 2008). Acesso em 25 de junho de 2008, disponvel em
www.b2babimaq.com.br: www.b2babimaq.com.br
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fernandes, R. b. (03 de 2008). pelotizaao de minerio de ferro. vitoria.
ferraro, N. g. (1993). Aulas de fisica. sao paulo: atual.
IBS. (20 de maio de 2008). Acesso em 20 de maio de 2008, disponvel em www.ibs.org.br.
Machado, M. L. Siderurgia-da materia-prima ao ao laminado.
Manual de operao vale (2008).
Pena, R. G. (20 de maio de 2008). Analise de qualidade em minerio de ferro. vitoria, espirito
santo, brasil.
serafim, m. b. (2007). metalurgia.
silva, a. t. (s.d.). tratamento de minerio.
www.b2babimaq.com.br. (25 de junho de 2008). Acesso em 25 de junho de 2008, disponvel

em http://www.b2babimaq.com.br/maquinas_especificar.asp?cod_anuncio=1776:
www.b2babimaq.com.br

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FACULDADE DO CENTRO LESTE-UCL

CURSO TECNICO EM METALURGIA

LUCIANO MARTINS DA SILVA

INFLUNCIA DA UMIDADE NO PROCESSO DE

Luciano Martins da Silva

INFLUNCIA DA UMIDADE NO PROCESSO DE PELOTIZAAO

Trabalho interdisciplinar apresentado no

Luciano Martins da Silva

Luciano Martins da Silva

Luciano Martins da Silva

4.7 Peneiramento .......................................................................................................... 70

Luciano Martins da Silva

1.1 Histricos da pelotizaao

As jazidas de minrio de ferro contem, naturalmente, uma parcela de fios de tamanho

Luciano Martins da Silva

S perspectivas de exausto das reservas de minero de alto teor de ferro.

2.0 INTRODUO A SIDERURGIA

No atual estagio de desenvolvimento da sociedade, e impossvel imaginar o mundo

Luciano Martins da Silva

equipamentos. Esses materiais j se tornaram corriqueiros no cotidiano, conforme as figuras 1,

Figura 1: Aplicao do ao Figura 2: Aplicao do ao

Fonte: Fonte: http://www.infomet.com.br/8a_etapa. php

Figura 3: Aplicao do ao Figura 4: Aplicao do ao

Fonte: Fonte: http://www.infomet.com.br/8a_etapa. Php (IBS, 2008)

2.1 Panorama de produo siderrgica.

Luciano Martins da Silva

Tabela 1 Evoluo da produo de ao brasileira

Ano Produo (t) Brasil/Mundial

Tabela 2 Produo brasileira nos meses de Jan/Fev-2008

2.2 Sustentabilidades na siderurgia

Luciano Martins da Silva

O ambiente de trabalho e cercado de cuidados. Aproximadamente 80% das empresas

Luciano Martins da Silva

Tabela3: Nmeros sociais da siderurgia

52,0% Dos projetos de ao social so voltados para meio ambiente e

R$63,4 milhes Investidos em programas de treinamento e desenvolvimento

2.3 Produtos siderrgicos

Luciano Martins da Silva

soldabilidade, pela possibilidade de alterar suas propriedades por tratamentos trmicos,

Luciano Martins da Silva

Tabela 4: Critrios de classificao e classes dos aos

2.4 Classificaes dos produtos siderrgicos

Luciano Martins da Silva

Figura5: Foto de um bloco

-Tarugo ou palanquilha: e u produto semi-acabado cuja seo transversal e menor ou

Luciano Martins da Silva

Bobina grossa: produto plano laminado com espessura superior a 5,0mm e

Figura 6: Bobina laminada a quente

Fonte: encarte do curso de engenharia metalrgica da UVV

Chapa fina a quente: chapa com espessura entre1, 20 mm e 5,0mm e com

Chapa grossa: chapa com espessura superior a 5,0mm e largura superior a

Luciano Martins da Silva

2.5 siderrgicas brasileiras e seus produtos

Tabela5: Produtos planos

Luciano Martins da Silva

Tabela 6: Produtos longos

Tabela 7: Produtos trefilados

Luciano Martins da Silva

Luciano Martins da Silva

Figura 8: Fluxo de produo de uma coqueria

Fonte: Introduo aos processos siderrgicos, Ernandes marcos da Silveira Rizzo