Universidad Politcnica

Territorial
Jos Antonio Anzotegui

Repblica Bolivariana De Venezuela

Ministerio Del Poder Popular Para La Educacin Universitaria
Instituto Politcnico Territorial
Jos Antonio Anzotegui
El Tigre - Estado Anzotegui

MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD

Prof: Ing. Carlos Salazar EQUIPO INVESTIGADOR:

Arteaga Osmer C.I: 24.227.375

Amundarain Juan C.I: 25.427.513

Mantilla Nery C.I 26.033.442

Rodrguez Orlando C.I: 19.438.310

Serra Jonathan C.I: 25.321.805

Vsquez Brbara C.I 24.367.429

Ynez Junior C.I: 20.170.792

El Tigre, Marzo de 2017

 INDICE

PAG

INTRODUCCION.. 3

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.4

Ingeniera en Mantenimiento..4

Objetivos del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad..4

Beneficios del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.5

Metas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad6

Etapas de ejecucin del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad...7

Pasos para aplicar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad...8

Cmo seleccionar el tipo de Mantenimiento Adecuado?..10

Conclusiones..11

Recomendaciones..12

Anexos...13

Bibliografa.16
 INTRODUCCIN
El mantenimiento ha estado evolucionando debido a la complejidad de las
maquinarias, es por este motivo que se han implementado nuevas tcnicas de
mantenimiento y un nuevo enfoque de la organizacin y de las responsabilidades del
mismo. Las nuevas expectativas del mantenimiento, incluyen una mayor importancia a los
aspectos de seguridad y del medio ambiente, un conocimiento creciente de la conexin
existente entre el mantenimiento y la calidad del producto, y un aumento de la presin
ejercida para conseguir una alta disponibilidad de la maquinaria al mismo tiempo que se
optimizan.

Ante estos cambios, el mantenimiento busca un nuevo camino, para evitar

equivocarse cuando se toma alguna accin de mejora. Trata de encontrar un marco de
trabajo estratgico que resuma los nuevos avances en un modelo coherente, de forma que
puedan evaluarlos racionalmente y aplicar aquellos que sean de mayor vala para ellos y sus
compaas. En esta investigacin se presenta un marco terico que define un esquema de
trabajo llamado Mantenimiento centrado en la confiabilidad, o (MCC) que aplicado
correctamente, transforma la relacin entre el personal involucrado, la operacin en s
misma, y el personal que tiene que hacerla funcionar y mantenerla, tambin permite poner
en funcionamiento nueva maquinaria a gran velocidad, seguridad y precisin.
 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD
(MCC)
El mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) es una metodologa en el cual
un equipo multidiplinario de trabajo, se encarga de optimizar la confiabilidad operacional
de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las
actividades ms efectivas de mantenimiento en funcin de la criticidad de los activos
permanentes de dicho sistemas, tomando en cuenta los posibles efectos que originan los
modos de fallas de estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones.

El (MCC) permite identificar estrategias efectivas de mantenimiento que permita

garantizar el cumplimiento de los estndares requeridos por los procesos de produccin.

INGENIERIA EN MANTENIMIENTO

El anlisis de la Data y los indicadores de gestin da origen a la Ingeniera de

Mantenimiento donde se utilizan los parmetros bsicos de mantenimiento los cuales
proporcionan los tiempos entre lo que sirve para determinar la Confiabilidad y el tiempo
fuera de servicio que se emplea para poder establecer la Mantenibilidad de un objeto,
haciendo un anlisis sistemtico de estos dos tiempos proporcionan la Disponibilidad o
Efectividad del Sistema.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN

LA CONFIABILIDAD (MCC)

El objetivo principal de una gestin de mantenimiento es incrementar la

disponibilidad de las Instalaciones, Sistemas, Equipos, Dispositivos, (ISEDs) a bajos
costos, permitiendo que los (ISEDs) funcionen de forma eficiente y confiable dentro del
contexto operacional, asegurando que cumplan con todas sus funciones para las cuales
fueron diseadas, para esto se debe de tomar en cuenta las consecuencias de las fallas de los
(ISEDs), la seguridad, el ambiente y operaciones.

Con la metodologa que ofrece el Mantenimiento Centrado En la Confiabilidad (MCC)

se permite:

Distribuir de forma efectiva los recursos asignados.

Identificar las polticas ptimas de mantenimiento.
Garantizar el cumplimiento de los estndares requeridos por los procesos de
produccin.
Revisin de todas las funciones que conforman un determinado proceso en sus entradas
y salidas.
Identificar las consecuencias que pueden ocasionar sin dejan de cumplirse las funciones
que conforman un proceso determinado.
Identificar las causas de que tales funciones puedan dejar de cumplirse.

BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN

LA CONFIABILIDAD (MCC)

La implementacin del (MCC) debe llevar a equipos mas seguros y confiables,

reducciones de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y mayor
cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente. El (MCC) tambin est
asociado a beneficios humanos, como mejora en la relacin entre distintas reas de la
empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y operaciones.

Entre otros beneficios para destacar del Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad tenemos:

Efectividad y eficiencia del mantenimiento.

Alta confiabilidad y disponibilidad de los ISEDs.
Optimizacin de los costos de mantenimiento.
Proteccin integral de los ISEDs y del ambiente.
Identificacin y eliminacin de fallas crnicas.
Calidad del producto.
Motivacin individual.
Trabajo en equipo.
 Huella auditable.

METAS DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

CONFIABILIDAD (MCC)

El MCC esta metodologa surgi de la aviacin comercial norteamericana, es un

proceso sistemtico y estructurado que se utiliza para determinar que debe de hacerse para
asegurarse que los activos fsicos continen haciendo lo requerido de forma eficiente por
los usuarios u operadores. Esto se refiere a que los ISEDs (las Instalaciones, Sistemas,
Equipos, Dispositivos). Deben de funcionar en sus niveles estndares de funcionamiento.

Este tipo de mantenimiento hace nfasis en las fallas tcnicas mediante:

La integracin de una revisin de las fallas operacionales con la evaluacin de aspecto

de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio
ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de
mantenimiento.

Manteniendo mucha atencin en las tareas del Mantenimiento que ms incidencia

tienen en el funcionamiento y desempeo de las instalaciones, garantizando que la
inversin en mantenimiento se utiliza donde ms beneficios se van a obtener.

Las metas principales del (MCC) son:

Analizar los ISEDs son analizados detalladamente.

Gerencia el trabajo en equipo.
Las fallas son analizadas desde el punto de vista causa-raz (causa de fallas y su
frecuencia).
Basa su aplicacin en el mantenimiento proactivo (preventivo y predictivo) y
correctivo.
Alto grado de importancia a la proteccin integral de las personas, equipos y medio
ambiente.
Relevancia al contexto operativo de los equipos.
Analizar detalladamente los elementos funcionales de los equipos.
 ETAPAS DE EJECUCION DEL MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (MCC)

El mantenimiento centrado en Confiabilidad, ha sido desarrollado para la industria

de la aviacin civil hace ms de 30 aos. El proceso permite determinar cules son las
tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo fsico. El proceso permite
determinar cules son las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo fsico.

El (MCC) ha sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes

empresas petroqumicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan (MCC)
para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran minera,
generacin elctrica, petrleo y derivados, metal-mecnica, etc. La norma SAE JA1011
especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado un
proceso (MCC).

Segn esta norma, las 7 preguntas bsicas del proceso (MCC) son:

1. Cules son las funciones deseadas para el equipo que se est analizando?

2. Cules son los estados de falla (fallas fusinales) asociados con estas funciones?

3. Cules son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?

4. Cules son los efectos de cada una de estas fallas?

5. Cul es la consecuencia de cada falla?

6. Qu puede hacerse para predecir o prevenir la falla?

7. Qu hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva?

 PASOS PARA APLICAR EL MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (MCC)

Cul es la funcin del activo?

Se debe de determinar lo que quiere el usuario o el dueo del activo, esto quiere
decir que se debe de asegurar que el activo se capaz de funcionar u operar dentro de los
estndares operacionales.

Esta pregunta debe de responder a cuales son las funciones principales, las
funciones secundarias y los estndares de desempeo.

Funciones primarias: Es lo que se quiere que haga el activo, es el motivo por el cual el
activo existe.
Funciones secundarias: Son menos obvias para ser identificadas, pero el fallo de una
funcin secundaria puede traer consigo grandes consecuencias para el activo. Estn
relacionadas con el ambiente, la seguridad estructural, contencin, soporte, confort,
control, apariencia, proteccin, economa, eficiencia y superfluos.

De qu manera puede fallar?

En este paso se debe de identificar como puede fallar un elemento de un activo en

realizacin de sus funciones y determinar cules son las fallas que ocasionan que el activo
pueda fallar en un momento dado de funcionamiento.

Qu origina la falla?

Se deben de identificar los eventos que causan la falla funcional. Este paso permite
comprender aquello que se est tratando de prevenir que pase y asegura que no se malgaste
tiempo tratando los sntomas en vez de las causas. Las fallas que se deben de identificar son
aquellas causadas por el deterioro, desgaste, rotura, y tambin se incluyen las fallas
causadas por error humano y diseo.
 Qu pasa cuando falla?

En este paso se describen los efectos que traen consigo cuando ocurre una falla, y
permite decidir la importancia de cada falla y que nivel de mantenimiento preventivo debe
de ser aplicado en caso de que la hubiera.

Importa si falla?

Consiste en identificar las consecuencias de las fallas, y luego se decide si se desea

tratar de prevenirlas o no.

El MCC clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos:

Consecuencia de fallas ocultas.
Consecuencia en la seguridad y el medio ambiente.
Consecuencias operacionales.
Consecuencias que no son operacionales.

Si una falla tiene graves consecuencias en cualquiera de las categoras anteriores es

necesario tratar de prevenirlas y si las consecuencias no son significativas solo se le debe de
hacer mantenimiento preventivo de rutinas bsicas (lubricacin y servicio).

Se puede hacer algo para prevenir la falla?

En este paso se definen las tareas preventivas que se aplicaran para prevenir o reducir
las fallas que traen consigo grandes consecuencias.

Las tareas de mantenimiento preventivo se clasifican en tres categoras:

Tareas cclicas "a condicin".
Tareas de reacondicionamiento cclico.
Tareas de sustitucin cclicas.

Herramientas claves en el MCC

AMEF: Anlisis de los modos y efecto de las fallas, esta herramienta permite
identificar los efectos o consecuencias de los modos de falla de cada activo en su
contexto operacional.
rbol lgico de decisin: Esta otra herramienta permite seleccionar de forma ptima
las actividades de mantenimiento segn la filosofa del MCC.
 COMO SELECCIONAR EL TIPO DE
MANTENIMIENTO ADECUADO?

En el (MCC), la seleccin de polticas de mantenimiento est gobernada por la

categora de consecuencias a la que pertenece la falla.

Para fallas con consecuencias ocultas, la tarea ptima es aquella que consigue la
disponibilidad requerida del dispositivo de proteccin.
Para fallas con consecuencias de seguridad o medio ambiente, la tarea ptima es aquella
que consigue reducir la probabilidad de la falla hasta un nivel tolerable.
Para fallas con consecuencias econmicas (operacionales y no operacionales), la tarea
ptima es aquella que minimiza los costos totales para la organizacin.

A un hoy, mucha gente piensa en el mantenimiento preventivo como la principal opcin

al mantenimiento correctivo. Sin embargo, el (MCC) muestra que en el promedio de las
industrias el mantenimiento preventivo es la estrategia adecuada para menos del 5% de las
fallas. Qu hacer con el otro 95 %? En promedio, al realizar un anlisis (MCC) se ve que
las polticas de mantenimiento se distribuyen de la siguiente forma: 30% de las fallas
manejadas por mantenimiento predictivo (a condicin), otro 30% por mantenimiento
detective, alrededor de 5% mediante mantenimiento preventivo, 5% de rediseos, y
aproximadamente 30% mantenimiento correctivo. Esto muestra efectivamente que una de
las mximas del TPM (Total Productive Maintenance) que dice que todas las fallas son
malas y todas deben ser prevenidas, es de hecho equivocada: solo deben ser prevenidas
aquellas que convenga prevenir, en base a un cuidadoso anlisis costo-beneficio.

CONCLUSIONES
 El MCC se desarroll originalmente para reunir los programas de mantenimiento para
los nuevos tipos de aviones antes de que estos entraran en servicio. Como resultado de
ello, es apropiado para el desarrollo de los programas de mantenimiento para los nuevos
equipos de todo tipo, especialmente equipos complejos para los que no se tiene casi o
ninguna informacin.

La implementacin del MCC debe llevar a equipos ms seguros y confiables,

reducciones de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y
mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente. El MCC tambin
est asociado a beneficios humanos, como mejora en la relacin entre distintas reas de
la empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y
operaciones.

Su lenguaje tcnico es comn, sencillo y fcil de entender para todos los empleados
vinculados al proceso MCC, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qu
pueden y qu no pueden esperar de sta aplicacin y quien debe hacer qu, para
conseguirlo.

RECOMENDACIONES
 Si MCC se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en las
empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un
40% a 70%.

Si MCC se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo en

la empresa, el resultado ser que la carga de trabajo programada sea mucho menor que
si el sistema se hubiera desarrollado por mtodos convencionales.
 ANEXOS

ANALISIS DE CRITICIDAD GRUA ARTICULADO

TELESCOPICA INDUSTRIAS REAMPER C.A
 Criterios, rango y ponderaciones de la gra articulada telescpica: A travs de
esta actividad se establecieron los criterios, rangos y ponderaciones que se tomaran en
cuenta para la evaluacin de fallas presentes en la gra articulada telescpica y realizar el
anlisis de criticidad.

Criterios Rango Ponderacin

Ms de 10 fallas por ao 10

Entren 7- 10fallas por ao 8

Frecuencia
Entren 4-7 fallas por ao 6

Menor de 4 fallas por ao 4

Ms de 5.000.000 Bs al ao 10
Costos Entre 2.000.000-4.999.999Bs al 8
ao
Entre 500.000-1.999.999Bs al 6
ao
Menor de 500.000Bs al ao 4

Ms de 30 das 10
Impacto operacional (IO)
Entren 20-15 das 8
Entren 20-15 das 6

Menos de 5 das 4
Grave 8

SHA
Media 6

Baja 4

Al tabular las fallas en la tabla. Se reflejan las ponderaciones de las; frecuencias de

fallas, costos, impacto operacional y la seguridad higiene ambiente (SHA). En la gra
articulada telescpica teniendo todos los rangos y ponderaciones se elabora una tabla para
determinar las fallas de bajas, medias y altas criticidad que posee la misma.

Frmulas para realizar los clculos:

Total de consecuencia Criticidad = frecuencia + total de consecuencia

Nivel de criticidad NC = ICM+IOP+ISHA

 Frecuencias de fallas que presenta la gra
telescpica
Sistemas Frecuencias IO Costos Bs SHA
(12meses)
Heridas graves y daos
al medio ambiente
Sistema hidrulico 12 16 das 5.500.000
Sin heridas graves, ni
daos al medio
Sistema mecnico 3 4 das 1.200.000
ambiente
Heridas leves y
amenazas al medio
Sistema neumtico 8 8 das 300.000
ambiente

En la tabla de frecuencia de fallas se plasman las ponderaciones que arrojo la tabla

de Criterios, rango y ponderaciones. Lo cual permite ver cul es la falla de mayor
criticidad en los sistemas de la gra articulada telescpica, para empezar su instrucciones de
mantenibilidad.

Evaluacin para calcular el nivel de

criticidad de los sistemas
Debido a los distintos resultados mostrados de cada sistema mediante el anlisis de
criticidad se determin que el sistema hidrulico es el ms crtico, es por ello que es
inevitable tomar medidas oportunas para reducir fallas en el sistema, el trabajo y personal
tcnico.

Equipos Fallas Frecuencia Impacto Costos Sha Consecuencia Criticidad

de fallas operacional (Redondeado)
Sistema 12 10 8 10 8 26 30 260
Hidraulico
Sistema 3 4 4 6 4 14 10 56
mecanico
 Sistema 8 8 6 4 6 16 20 128
neumatico

MATRIZ DE CRITICIDAD
Frecuencia de fallas

10 Sistema hidrulico

6 Sistema neumtico

4 Sistema mecnico

10 20 30

Escala de Matriz de Frecuencia

0-56
No critico
56-219
Semi-critico
>220
Critico

En esta tabla. Es donde se refleja las fallas por medio de la matriz lo que indica que el
color rojo es de alta criticidad, el verde de mediana criticidad y el amarillo de menor
criticidad, tomando esto en cuenta en la matriz se refleja que el sistema hidrulico de la
gra articulada telescpica es la ms crtica.

Diagrama Causa-Efecto perdida de potencia de la bomba

Medio Ambiente Mtodo

Humedad Falta de un plan de

 Mantenimiento preventivo

Impurezas Mantenimiento correctivo

Perdida de
potencia en la
Bomba hidrulica
Vibraciones Sin calidad Personal sin experiencia

Mal montaje

Desgaste Fuera de especificacin Falta de capacitacin

Corrosin

Maquinas Materiales Mano de obra

En la siguiente Figura. Gracias a la ejecucin del diagrama causa-efecto se lograron

evidenciar las posibles causas que hacen que la bomba hidrulica de la gra telescpica
falle, dando como resultado que esta se encuentra afectada en las partes del mtodo por la
falta de un plan de mantenimiento preventivo. La suma de estos factores genera el
problema en el componente mencionado del sistema hidrulico.

Diagrama de pareto
100 100
90 90
80 80
70 70
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20 frecuencia
10 10
0 0 F acumulada
 Diagrama Causa-Efecto fuga en el cilindro hidrulico

Medio Ambiente Mtodo

Humedad Falta de un plan de

Mantenimiento preventivo

Impurezas Mantenimiento correctivo

Fuga en el
cilindro
hidrulico
Vibraciones Sin calidad Personal sin experiencia

Mal montaje
 Desgaste Fuera de especificacin Falta de capacitacin

Corrosin

Maquinas Materiales Mano de obra

En la siguiente Figura. Gracias a la ejecucin del diagrama causa-efecto se lograron

evidenciar las posibles causas que producen la fuga en el cilindro hidrulico de la gra
telescpica, dando como resultado que este se encuentra afectado en las partes del mtodo,
mquinas y materiales debido al desgaste que se produce por la falta de un plan de
mantenimiento preventivo y la mala calidad que puede poseer el componente de estudio. La
suma de estos factores genera el problema en el componente mencionado del sistema
hidrulico.suma de estos factores genera el problema en el componente mencionado del
sistema hidrulico.

Diagrama de pareto
100 100
90 90
80 80
70 70
60 60
50 50
40 40
30 30 frecuencia
20 20
10 10 F acumulada
0 0
 Diagrama Causa-Efecto obstruccin de los filtros

Medio Ambiente Mtodo

Humedad Falta de un plan de

Mantenimiento preventivo

Impurezas Mantenimiento correctivo

Obstruccin
de los filtros

Vibraciones Sin calidad Personal sin experiencia

Mal montaje

Desgaste Fuera de especificacin Falta de capacitacin

Corrosin

Maquinas Materiales Mano de obra

En la siguiente Figura. Gracias a la ejecucin del diagrama causa-efecto se lograron

evidenciar las posibles causas que hacen que los filtros de la gra telescpica se obstruyan,
dando como resultado que este se encuentra afectado en las partes del mtodo y medio
ambiente debido a impurezas ocasionadas por la suciedad acumula y por la falta de un plan
de mantenimiento preventivo. La suma de estos factores genera el problema en el
componente mencionado del sistema hidrulico.
 Diagrama de pareto
100 100
90 90
80 80
70 70
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20 frecuencia
10 10
0 0 F acumulada

AMEF Anlisis de modo y efecto de fallas

AMEF REALIZADO AL SISTEMA HIDRAULICO DE

LA GRUA ARTICULADA TELESCOPICA DE LA
EMPRESA INDUSTRIAS REAMPER C.A

Grado de ocurrencia
1 probabilidad remota de que la falla ocurra
3 Bajo nivel de que la falla ocurra
5 Fallas ocasionales
7 existe una alta probabilidad que la falla ocurra
10 Es seguro de que la falla se presente

Grado de severidad
1 El cliente no percibe ningn efecto
3 Existe leve grado de insatisfaccin por parte del cliente
5 Existe un nivel medio de insatisfaccin por parte de cliente
 7 Existe alto grado de insatisfaccin
10 Se pone en peligro la confiabilidad de la organizacin debido a las fallas presentada

Grado de deteccin
Existe plena seguridad de que la fallas potencial se va a encontrar antes que llegue al
1 clientes
3 Los controles pueden detectar o prevenir la falla
5 El sistema de control puede que no detecte o prevenga la falla
7 Existe una alta probabilidad de que los sistema de control no detecte falla
10 No existen controles para detectar las fallas o las existente no son suficiente
 BIBLIOGRAFIA

LINK: http://www.solomantenimiento.com/m_confiabilidad_crm.htm

LINK: http://grupomaquinamortal.blogspot.com/2010/11/mantenimiento-
centrado-en-la.html

LINK: http://www.monografias.com/trabajos97/mantenimiento-centrado-
confiabilidad/mantenimiento-centrado-confiabilidad.shtml

LINK: http://www.decision-making-confidence.com/ejemplos-de-arboles-de-
decision.html

LINK: http://www.decision-making-confidence.com/ejemplos-de-arboles-de-
decision.html