Estudio del trabajo

Procedimiento sistemtico para el anlisis del trabajo.

Objetivos:
Eliminar trabajo innecesario
Ordenar trabajo til de la mejor manera
Estandarizar mtodos de trabajo
Establecer estndares de tiempo

Simplificacin del trabajo (aplicacin ordenada del sentido comn): identificar y analizar
problemas de trabajo, desarrollando mtodos ms fciles y mejores para hacer las cosas,
adems de implantarlos.

Caractersticas de la simplificacin del trabajo:

Uso de una metodologa para desarrollar las innovaciones.
Empleo sistemtico de la actitud analtica
Estimulo del sentido comn y del ingenio creador
Control de las ideas geniales desordenadas

Precursores
Las bases del sistema actual de la Medicin del Trabajo, las introdujo Taylor a travs del
anlisis cientfico de cada una de las operaciones que integran un trabajo, con el objeto de
encontrar la manera ms econmica de llevarlo a cabo.

Anlisis de operaciones, con el objetivo de eliminar las innecesarias.

Establecer el mejor mtodo de ejecucin.
Estandarizar mtodos, materiales, herramientas, equipo y condiciones de trabajo
Establecer con exactitud el tiempo que un operario calificado como normal necesita
para ejecutar un trabajo

Con el fin de simplificar el trabajo se puede hacer un anlisis del mismo que conduce a las
siguientes conclusiones.
1. Eliminar trabajo innecesario.
2. Combinar operaciones o sus elementos
3. Cambiar la secuencia de operaciones
4. Simplificar operaciones.

Frank Gilberth fue el fundador de la tcnica moderna del estudio de movimientos.

La puso en prctica en su empresa y resulto que de 120 ladrillos, paso a 350 por hombre en
una hora.

Carl Barth, colaborador de Taylor

Henry Laurence Gantt, ideo representaciones graficas sencillas que median la actuacin en
el trabajo real y mostraban los progresos proyectados.
Su mtodo fue adoptado por la industria de construccin naval.

La ingeniera de mtodos es la tcnica que se utiliza para hacer eficiente un trabajo,

eliminando desperdicio de materiales, tiempo y esfuerzo, haciendo ms eficiente cada tarea
y aumentando la calidad de los productos, ponindolos as al alcance de los consumidores.

Empresa. Instrumento que se utiliza para obtener beneficios. Un empresario posee

materiales, equipo humano y financiero. Los utiliza de la mejor manera para alcanzar
objetivos como:
 Econmicos (beneficios econmicos-dinero)
Tcnicos (fabricar artculos de calidad o nuevos productos)
Humanos y sociales (promover y formar al personal)

Ingeniera de mtodos se relaciona con:

Contabilidad: se utiliza para saber si el mtodo empleado es caro, barato (costo)
Produccin: para observar si la maquinaria es sofisticada, tratar de que sea lo ms
simple (simplicidad)
Control de calidad: inspeccin en el control
Mantenimiento: tiempo momento en que se le dar mantenimiento a las maquinas.
Planeacin: mano de obra a utilizar, as como las piezas a fabricar.
Relaciones humanas: cuando exista conflicto entre el personal para aceptar un nuevo
mtodo.

Empresa industrial:
Unidad orgnica, integrada por medios humanos, material y jurdicos para la obtencin de
productos al menor costo, con calidad fijada, para su venta con el mayor beneficio posible y
satisfaciendo necesidades humanas.

Produccin
Accin de elaborar cosas tiles
Producir
Transformacin de recursos naturales en
productos para satisfacer necesidades
Productividad
Relacin entre productos obtenidos y
medios empleados.
Relacin entre resultados y esfuerzos.
Cantidad producida entre tiempo empleado.

Grado de rendimiento con que se emplean

recursos disponibles para alcanzar objetivos
predeterminados.

Relacin entre productos, bienes y/o

servicios obtenidos y los recursos invertidos
para lograrlos.

Producir ms con los mismos recursos o producir lo mismo con menos recursos.
Diagrama de proceso
Para mejorar un trabajo, se debe saber en qu consiste y observar los detalles, para
posteriormente documentarlos.

Objetivo principal
Eliminar principales deficiencias del proceso, as como lograr la mejor distribucin de
maquinaria, equipo y rea de trabajo.

Definicin: representacin grfica de los puntos en los que se introducen materiales en el

proceso y orden de las inspecciones y de todas las operaciones.
Este diagrama seala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con
el conjunto principal.
Todos los detalles de administracin o fabricacin se pueden apreciar en un diagrama de
proceso de operaciones.

Esta herramienta nos permite analizar, antes de implantar, el proceso de operacin, sus
fallas y saber en qu rea es ms conveniente utilizarla. Expone con claridad el problema,
una vez terminada de utilizar, el diagrama ayuda a visualizar en todos sus detalles el
mtodo presente, pudiendo as vislumbrar nuevos mtodos.

Objetivos del diagrama de proceso:

Dar una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso.
Estudiar las fases del proceso en forma sistemtica.
Mejorar la disposicin de los locales.
Manejo de los materiales
Estudiar operaciones
Eliminar tiempo improductivo

Cuando realices diagramas, encontrar mucha informacin, as que es conveniente recopilar

informacin de identificacin de las reas estudiadas.

Ejemplos:
Diagrama de proceso de operacin.
Mtodo actual o propuesto.
Numero de plano, numero de la pieza, u otro nmero de identificacin, etc.
Hecho por.
Fecha de elaboracin del diagrama.

Adems se incluye la informacin de reconocimiento:

Nombre de la planta o fbrica.
Departamento.
Diagrama nuevo.
Hoja con el nmero de paginas
Aprobado por:

Smbolos industriales
 Operacin. Ocurre cuando la pieza de
trabajo en estudio es transformada.

Inspeccin. Tiene lugar cuando la parte se

somete a inspeccin para determinar su
conformidad en una norma o estndar.
Estudia calidad y cantidad, o ambas.

Operacin-inspeccin. Indica que varias

actividades son ejecutadas al mismo
tiempo o por el mismo operario en un
mismo lugar de trabajo.

La operacin hace avanzar al material un paso ms al final, bien sea modificando su forma,
como en el caso de maquinado, o su composicin tratndose de un proceso qumico, o bien
agregando elementos si se hace un ensamble.
La inspeccin solo se hace para verificar si una operacin se est llevando a cabo, tanto en
calidad como en cantidad.
Se usan lneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a medida que se
realiza el trabajo.
Lneas horizontales para alimentar, las lneas verticales para indicar la introduccin del
material, ya sea proveniente de compras o sobre el que ya se ha hecho algn trabajo
durante el proceso.

Agregar ejemplo de diagrama de proceso de operacin

Diagrama de proceso de flujo.
Este diagrama contiene muchos ms detalles que el de operaciones, no se adapta para
estudiar en conjunto ensambles complicados.
Se aplica, sobre todo, a un componente de un ensamble o sistema para lograr la mayor
economa en la fabricacin.

Definicin:
Representacin grfica de la secuencia de todas las operaciones, inspecciones, transportes,
demoras y los almacenajes que ocurren durante el proceso. Incluye informacin relevante
para el anlisis, como por ejemplo, el tiempo necesario y la distancia recorrida.

Es til para poner en manifiesto costos ocultos (distancias recorridas, retrasos y

almacenajes temporales)
Una vez expuestos, el ingeniero industrial procede al mejoramiento.
Adems, muestra los traslados, retrasos y almacenamientos con los que tropieza el
componente en estudio en su recorrido por la planta.

Una vez realizado el diagrama de proceso de flujo, se comenzara a formular preguntas

basadas en las consideraciones de mayor importancia para el anlisis de operaciones.
Se toma en cuenta:
Manejo de materiales.
Distribucin de equipo en la planta
Tiempo de retraso
Tiempo de almacenamiento

Se utilizan, adems de operacin e inspeccin, smbolos industriales como:

Transporte. Indica transporte de elemento
(movimiento de un lugar a otro, cuando no
forma parte del curso normal de la
operacin)
Demora. Indica demora en el desarrollo de
los hechos. Ejemplo: trabajo en suspenso
entre dos operaciones sucesivas, no
registrada de cualquier objeto hasta que se
necesite.
Almacenamiento permanente. Indica
depsito de un objeto bajo vigilancia en un
almacn donde se le recibe o entrega
mediante una forma de autorizacin o
donde se guarda con fines de referencia.

Al igual que el diagrama de operaciones, se denotara con ttulo, datos generales (nmero de
pieza o componente, nmero de identificacin, mtodo actual o propuesto, fecha, quien lo
elaboro, etc.)

Agregar ejemplo de diagrama de proceso de flujo

Diagrama de proceso de recorrido
Es una representacin grfica de la secuencia de todas las operaciones, transportes,
inspecciones, demoras y almacenajes que se producen durante un proceso. Incluye
informacin que se considera deseable para el anlisis, por ejemplo, tiempo necesario y la
distancia recorrida.

Sirve para:
Estudiar la secuencia de actividades que afectan a un producto, o a un operario.
La mejor manera de obtener esta informacin es tomar un plano de la distribucin
existente de las reas a considerar en la planta y trazar en el las lneas de flujo que
indiquen el movimiento del material o del operario de una actividad a otra.

Agregar ejemplo de diagrama de proceso de recorrido

El diagrama de proceso de recorrido sirve para mejorar la distribucin de planta, mejorar el

manejo de materiales, disminuir las esperas, eliminar el tiempo improductivo.

Al elaborar este diagrama, se debe identificar el nombre, datos generales del operario o
producto en estudio, la fecha y nombre de quien lo elaboro, etc.
Este diagrama es una ampliacin del diagrama de proceso de operaciones y generalmente
se elaboran en papel blanco cuando no se tiene un plano de la distribucin de la planta.
Se puede manejar de dos formas:

Tipo material: presenta el proceso en trminos de las acciones que le suceden al material.

Tipo hombre: presenta el proceso en trminos de las actividades del hombre, en el no hay
lneas horizontales que representa la entrada de material en el proceso y no se emplea el
smbolo de almacenaje.

A continuacin se debe indicar con una lnea horizontal la entrada de material, haciendo una
breve descripcin del mismo, o si es parte comprada, o si se parte de un almacn; y
continuar con una lnea vertical en el cual se indica la siguiente actividad (que puede ser
una operacin, inspeccin, etc.) y de esta manera se continua con la elaboracin del
diagrama hasta terminar la parte en estudio. Las actividades se enumeran de derecha a
izquierda.
Diagrama hombre maquina
En algunas clases de trabajo el operario y la maquina trabajan de manera intermitente, esto
es, la maquina esta inactiva mientras el operario la carga o descarga, y el operario est
inactivo mientras la maquina est en funcionamiento.

Definicin:
Representacin grfica de la secuencia de elementos que componen las operaciones en que
intervienen hombre y maquinas, y que permite conocer el tiempo empleado por cada uno,
es decir, conocer el tiempo usado por los hombres y el utilizado por maquinas.

El diagrama hombre-mquina es una variacin del diagrama de proceso de operaciones, que

registra adems el funcionamiento de una o ms maquinas, con relacin al trabajo del
operario.

Entonces no solo conviene eliminar el tiempo inactivo del operario, sino tambin mantener a
la maquina funcionando lo ms prxima posible a su capacidad.

Segn Barnes, lo primero que hay que hacer para eliminar los tiempos de espera del
operario y de la mquina, es anotar con gran exactitud cundo trabajo el operario y cuando
la mquina y lo que hace cada uno. La mayor parte de las operaciones incluyen 3 fases
principales que son:
1. Preparar, como poner el material en la mquina.
2. Realizar, ejecutar el trabajo, como hacer un barrenado.
3. Retirar o limpiar, como sacar de la maquina las piezas terminadas.

Niebel menciona que el diagrama hombre-mquina se emplea para estudiar, analizar y

mejorar solo una estacin de trabajo a la vez.
Indicar la relacin exacta en tiempo entre el ciclo de trabajo del operario y el ciclo de
operaciones de la mquina.
Actualmente muchas maquinas-herramientas estn completamente automatizadas, por lo
que en la operacin de este tipo de mquinas, el operario frecuentemente permanece
inactivo durante una porcin del ciclo.
La utilizacin adecuada de este tiempo de inactividad puede aumentar la retribucin del
operario y mejorar la eficiencia de la produccin.
Esto significa que el Ingeniero Industrial debe investigar la posibilidad de asignar al operario
una responsabilidad adicional, esto es, la operacin de una segunda maquina durante este
tiempo muerto, o ejecutar alguna operacin manual.

En la elaboracin del diagrama hombre-mquina, el Ingeniero Industrial deber escribir el

nombre del diagrama, escribiendo en la parte superior de la hoja, Diagrama Hombre-
mquina.

Y debajo de este encabezado, se anotara la siguiente informacin, numero de la pieza,

descripcin de la operacin, mtodo actual o propuesto, fecha y nombre de quien lo elaboro,
etc.

Como los diagramas hombre-mquina se trazan siempre a escala, el Ingeniero industrial

deber seleccionar una escala de tiempos adecuada, de manera que la representacin se
disponga bien proporcionada a la hoja. Al lado izquierdo se indican las operaciones del
hombre y del lado derecho, las operaciones de la mquina, la escala va en el centro.
Todos los tiempos de ocupacin y tiempos de inactividad se grafican hasta la terminacin
del ciclo de operacin en estudio.

Agregar ejemplo de diagrama hombre-maquina

Diagrama de proceso de grupo
Este diagrama es, en cierto sentido, una adaptacin del diagrama hombre-mquina, ya que
varios procesos y maquinas son de tal magnitud que no es cuestin de cuantas maquinas
debe operar un trabajador, sino de cuantos operarios se necesitan para operar
eficientemente una mquina.

Por lo general el ingeniero industrial traza el diagrama para cada cuadrilla cuando su
investigacin inicial en una operacin dada, indica que hay ms trabajadores de los
necesarios que estn siendo utilizadas para operar una mquina.
Si ese fuera el caso, se encuentra que este diagrama es un medio til para determinar el
nmero exactos de trabajadores necesarios para atender de manera eficiente una mquina.
Despus de escribir el encabezado, se escribe la identificacin completa del diagrama con:
Numero de pieza
Numero de dibujo
Descripcin del operario
Mtodo actual o propuesto
Hecho por
Fecha

Se debe escalar la escala de tiempo que permita trazar adecuadamente el diagrama en el

papel a utilizar.
Al lado izquierdo del papel se traza la escala y a continuacin se indican las operaciones que
se efectan en la mquina. Inmediatamente a la derecha de la descripcin de la operacin
se representa el tiempo de carga, de operacin y el tiempo muerto.
A la derecha se anotan las actividades del primer hombre, representando el tiempo para
cada una de ellas. De igual manera se hacen las anotaciones de las actividades del segundo
hombre, y as sucesivamente hasta terminar con el registro de las actividades de los
integrantes del grupo.
De esta amanera, el ingeniero industrial tiene la informacin completa de todo el proceso y
podr determinar la cantidad necesaria de trabajadores para el desarrollo eficiente de este
proceso.

Agregar ejemplo de diagrama de proceso de grupo.

Unidad 3

Anlisis de las operaciones

Concepto: el anlisis de la operacin es el procedimiento sistemtico empleado para
estudiar los factores que afectan al mtodo general empleado en ejecutar una operacin.

Los enfoques que se estudian son:

1. Finalidad de la operacin
2. Diseo de la pieza
3. Tolerancias y especificaciones
4. Materiales empleados
5. Proceso de manufactura
6. Preparacin y herramental
7. Condiciones de trabajo
8. Manejo de materiales
9. Distribucin de equipo en la planta
10. Principios de la economa de movimientos
El anlisis de la operacin ha ido adquiriendo cada vez ms importancia a medida que se
identifica la competencia con otros pases del mundo, y se elevan al mismo tiempo los
costos de la mano de obra y materiales.

Otra ley bsica de la economa que debe tomarse en cuenta, es la oferta y la demanda.
El volumen de mercanca que se consume es inversamente proporcional al precio de venta.

A medida que se implantan mejoras que originan ahorros sustanciales, se ampla el mercado
al bajar el precio de venta.

La experiencia ha demostrado que prcticamente todas las operaciones pueden mejorarse si

se estudian lo suficiente.

Puesto que el procedimiento del anlisis sistemtico es igualmente efectivo en industrias

grandes y pequeas, en la produccin reducida y en la produccin en masa, se puede
concluir que el anlisis de la operacin es aplicable a todas las actividades de fabricacin y
administracin de empresas de bienes y servicios.

El analista deber establecer un ambiente de amistad, participacin y comprensin, para

poder luchar contra la natural resistencia al cambio de los trabajadores, y sobre todo
mantener una actitud entusiasta hacia las mejoras realizadas.

Los analistas de mtodos utilizan el anlisis de operaciones para estudiar todos los
elementos productivos y no productivos de una operacin, para incrementar la
productividad por unidad de tiempo y para reducir los costos unitarios con el fin de
conservar o mejorar la calidad.

Cuando se utiliza adecuadamente, el analista de mtodos desarrolla un mejor mtodo para

hacer el trabajo mediante la simplificacin de procedimientos operativos y manejo de
materiales y la utilizacin del equipo de una manera ms eficaz. Por lo tanto, las empresas
pueden incrementar la produccin y reducir los costos unitarios; garantizar la calidad y
reducir la mano de obra defectuosa, e incrementar el entusiasmo del operador a travs de
las mejoras a las condiciones de trabajo; la minimizacin de la fatiga y la obtencin de
salarios ms atractivos.

En el anlisis de operaciones, se cristalizan los diferentes componentes del mtodo

propuesto.

3.2 Los enfoques primarios del anlisis de la operacin

Los 10 enfoques primarios del anlisis de la operacin.

Cuando todos estos enfoques se emplean en el estudio de cada operacin individual, la
atencin se centra en los artculos que con mayor probabilidad pueden producir mejoras.

a) Finalidad de la operacin. Probablemente este es el enfoque ms importante de los

diez, ya que este es relativo al objeto o finalidad de la operacin. Se recomienda
tratar de eliminar una operacin antes de mejorarla. Si un trabajo puede ser
suprimido no hay necesidad de gastar dinero en la implantacin de un mtodo
mejorado. El problema de la renuencia a los cambios se minimiza cuando se descarta
un trabajo o actividad que se descubri que es innecesaria.

b) Diseo de la pieza. se reconoce que por lo general es difcil introducir cambios en el

diseo aunque estos sean ligeros; aun as un buen analista de mtodos debe revisar
 todo diseo en busca de mejoras, si las encuentra y es significativo el costo,
entonces se debe realizar el cambio sin contratiempos.
Para mejorar el diseo el analista debe tener presente las siguientes indicaciones:
a. Reducir el nmero de partes, simplificando el diseo
b. Reducir el nmero de operaciones
c. Utilizar un mejor material
d. Confiar en la exactitud de las operaciones

c) Tolerancias y especificaciones. Este enfoque se relaciona con la calidad del producto,

esto es, su capacidad para satisfacer determinadas necesidades.
Los analistas de mtodos deben estar muy atentos en los detalles del costo y estar
conscientes de como las tolerancias demasiado estrechas o los rechazos innecesarios
impactan el precio de venta.
Otro aspecto a considerar es que los diseadores tienen la tendencia natural a
establecer especificaciones ms rigurosas de lo necesario cuando desarrollan un
producto. Esto se puede presentar por lo siguiente:
a. Falta de apreciacin de los elementos de costo.
b. La creencia de que es necesario especificar tolerancias y especificaciones ms
estrechas de lo realmente necesario.
Los analistas deben tomar en consideracin el procedimiento ideal de inspeccin,
que consiste en una verificacin de cantidad, calidad, dimensin y funcionamiento.
Por lo general dichas inspecciones pueden llevarse a cabo a travs de una variedad
de tcnicas:
Inspeccin a simple vista
Inspeccin lote por lote
Control estadstico de calidad

d) Materiales empleados. Una de las primeras cuestiones que considera un Ingeniero

cuando disea un producto es: Qu material se utilizara? Ya que la capacidad para
elegir el material correcto depende del conocimiento que tenga de los materiales que
estn disponibles.
El analista de mtodos debe tener en mente cinco consideraciones relativas a los
materiales directos e indirectos utilizados en un proceso. Estos son:
a. Hallar un material menos costoso.
b. Encontrar materiales ms fciles de procesar.
c. Emplear materiales en forma ms econmica.
d. Utilizar materiales de desecho.
e. Estandarizar los materiales.

e) Procesos de manufactura. Desde el punto de vista del mejoramiento de los procesos

de manufactura hay que efectuar una investigacin de cuatro aspectos:
a. Al cambio de una operacin, considerar los posibles efectos sobre otras
operaciones.
b. Mecanizacin de las operaciones manuales.
c. Utilizacin de instalaciones mecnicas ms eficientes.
d. Operacin ms eficiente de los dispositivos mecnicos.
f) Preparacin y herramental. Uno de los elementos ms importantes a considerar de
todas las formas de elementos de sujecin, herramientas y configuraciones del
trabajo, es el econmico. Por lo tanto la preparacin de herramental ms ventajosa
depende de:
a. La cantidad de piezas a producir.
b. Las acciones repetitivas.
c. La mano de obra que se requiere.
d. Los requisitos de entrega.
e. El capital necesario.
 El error ms usual del personal que se encarga de planear y fabricar herramental es
invertir dinero en instalaciones o accesorios que generan un ahorro significativo
cuando est en uso, pero que muy rara vez se utilizan.
La ventaja econmica de bajos costos de mano de obra es el factor de control
dominante para determinar el herramental a utilizar, en consecuencia puede ser
deseable el uso de guas o plantillas para fabricar piezas idnticas, cuando solo estn
involucradas pequeas cantidades de produccin.
La preparacin est estrechamente ligada a la consideracin del herramental, pues
las herramientas utilizadas en un trabajo determinan invariablemente los tiempos de
preparacin y desmontaje.
En este tiempo de preparacin se consideran generalmente aspectos como registro
de entrada de trabajo; obtencin de instrucciones, dibujos, herramientas y
materiales, preparacin de las estaciones de trabajo, desmontaje del herramental y
devolucin de todo el equipo al almacn.

g) Condiciones de trabajo. El analista de mtodos debe aceptar como parte de su

responsabilidad que haya condiciones de trabajo que sean apropiadas y cmodas.
Puede ser considerable el beneficio econmico obtenido de la inversin para lograr
un buen ambiente de condiciones de trabajo inapropiadas.
Los beneficios se reflejan en la salud, la productividad, la alta calidad del trabajo y la
moral de los trabajadores. Y como consecuencia se tienen mejores productos a ms
bajos precios.
Las siguientes son algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de
trabajo:
1. Mejoramiento del alumbrado. El nivel de iluminacin que se requiere depende
primordialmente de la clase de trabajo que se realice en un rea determinada.
Hay que tener en cuenta la calidad de la luz, el deslumbramiento por
localizacin de las fuentes luminosas, los contrastes de colores y de brillantez,
el parpadeo de las lmparas y las sombras producidas.
2. Control de la temperatura. El cuerpo humano trata naturalmente de conservar
una temperatura media constante de unos 36 grados centgrados. El sudor es
una perdida directa del sistema y puede alterar el equilibrio normal de los
lquidos del organismo. El resultado se traduce en fatiga y calambres por el
calor, lo que ocasiona a su vez una diminucin en la produccin. Lo mismo
sucede con el frio, por lo que la temperatura debe regularse de manera que
permanezca entre unos 18 y 24 grados centgrados durante todo el ao.
3. Ventilacin adecuada. Se ha comprobado que los vapores, gases, humos,
polvos y toda clase de olores causan fatiga que disminuye la eficiencia fsica
de un trabajador y origina tensiones mentales. Los resultados de laboratorio
indican que el efecto deprimente de una mala ventilacin est asociado al
movimiento del aire, su temperatura y humedad.
4. Control del ruido. Tanto los ruidos fuertes como los montonos fatigan al
personal, alteran su estado de nimo y dificulta que realicen un trabajo de
precisin. Controversias, conflictos personales y otras formas de mala
conducta entre los trabajadores, pueden ser atribuidos con frecuencia a ruidos
perturbadores.
5. Promocin del orden. La limpieza y el cuidado de locales, aunado a un buen
programa de cuidado y conservacin en industrias, nos dar por resultado:
a. Disminucin de peligros de incendio.
b. Reduccin de los accidentes.
c. Conservara el espacio de trabajo.
d. Mejorar el nimo del personal.
Se debe asegurar que cada cosa tenga un sitio apropiado.
6. Eliminacin de polvos, humos, gases y nieblas irritantes y nocivas.
 Los desechos de esta clase de desechos generados por los diversos procesos
industriales, constituyen uno de los ms graves peligros que tienen que
afrontar los trabajadores.
Pueden evitarse estos peligros con el empleo de medios adecuados como
sistemas de escape o extraccin y la proteccin completa al personal por
medio del quipo individual de respiracin.
7. Equipo necesario de proteccin personal: lentes, caretas, cascos, delantales,
chaquetas, guantes, zapatos y equipo respiratorio.
8. Organizar y cumplir un programa adecuado de primeros auxilios. Este medio
comprender la instruccin y la difusin de sus normas, de manera que todos
los trabajadores se den cuenta, por ejemplo, del peligro de una infeccin y de
la necesidad de evitarla en un auxilio de emergencia.

h) Manejo de materiales.
Los beneficios tangibles e intangibles del manejo de materiales pueden reducirse a
cuatro objetivos principales que son:
a. Reduccin de costos de manejo.
i. Reduccin de costos de mano de obra
ii. Reduccin de costos de materiales
iii. Reduccin de gastos generales
b. Aumento de capacidad
i. Incremento de produccin
ii. Incremento de capacidad de almacenamiento
iii. Mejoramiento de la distribucin del equipo
c. Mejora de las condiciones de trabajo
i. Aumento en la seguridad
ii. Disminucin de la fatiga
iii. Mayores comodidades al personal
d. Mejor distribucin
i. Mejora en el sistema de manejo
ii. Mejora en las instalaciones de recorrido
iii. Localizacin estratgica de almacenes
iv. Mejoramiento en el servicio a usuarios
v. Incremento en la disponibilidad del producto
Considerando los cuatro puntos siguientes es posible reducir el tiempo y la energa
empleados en el manejo de materiales.
1. Reducir el tiempo destinado a recoger el material
2. Reducir la manipulacin de materiales recurriendo a equipo
mecnico
3. Hacer mejor uso de los dispositivos de manejo existentes
4. Manejar los materiales con el mayor cuidado

i) Distribucin de equipo en la planta. El principal objetivo de la distribucin

efectiva del equipo en la planta es desarrollar un sistema de produccin que
permita la fabricacin del nmero de productos deseados, con la calidad
tambin deseada y al menor costo posible.
Por lo tanto la distribucin del equipo es el elemento ms importante de todo un
sistema de produccin que abarca las tarjetas de operacin, control de
inventarios, manejo de materiales, programacin y despacho del trabajo.
Ahora bien, no existe un tipo de distribucin que tienda a ser el mejor, ya que
puede ser el mejor en unas condiciones y ser inadecuado en otras.
Y como las condiciones de trabajo rara vez son saticas, el analista de mtodos
con frecuencia tiene la oportunidad de hacer mejoras en la distribucin de
equipos.
Existen dos tipos bsicos de distribucin, estos son:
 Distribucin por producto
Distribucin por proceso.
En la distribucin por producto, la maquinaria se ubica de tal manera que el flujo de
una operacin a la siguiente sea el mnimo para cualquier clase de producto. Este
tipo de distribucin tiene algunas desventajas debido a que en un rea relativamente
pequea se encuentran gran variedad de ocupaciones y es posible que debido a esto
el nivel de insatisfaccin de los empleados aumente.
Debido a que estn agrupadas instalaciones diferentes, el entrenamiento del
operador puede ser ineficaz, especialmente si en las inmediaciones no est
disponible un empleado con experiencia para entrenar al nuevo operario.
Otra desventaja es encontrar supervisores competentes, debido a la gran variedad
de equipos y tareas que deben ser supervisadas.

En la distribucin por proceso implica agrupar instalaciones similares. Por lo tanto,

todos los tornos deben agruparse en una seccin o departamento. Las mquinas de
fresado, las prensas, los taladros, tambin tienen que estar agrupados en sus
respectivas secciones. Este tipo de distribucin proporciona una apariencia general
de limpieza y orden, y tiende a promover una buena economa interna.
Otra ventaja de la distribucin de proceso es la facilidad con la que un operador
puede entrenarse debido a que se encuentra rodeado de empleados experimentados
que trabajan con mquinas similares.
El problema de encontrar supervisores competentes es menor, ya que las demandas
de trabajo no son muchas.
Ya que este tipo de supervisores solo necesitan estar familiarizados con la clase de
equipo en forma general. La desventaja de la distribucin por proceso es la
posibilidad que se presenten desplazamientos largos y ser necesario dar
seguimiento a las tareas que requieran una serie de operaciones en diversas
maquinas.
Ahora bien, para efectuar la distribucin propuesta, se deben preparar plantillas a
escala y toda la maquinaria y el equipo.
Pero si se tiene la distribucin real, puede hacerse una copia fotosttica de ella, y
recortar todas las mquinas y equipos que figuran ah y emplearlos como plantillas.

i) Principios de la economa de movimientos. El analista de mtodos debe estar

familiarizado con los principios de la economa de movimientos, de modo que pueda
detectar las deficiencias o fallas del mtodo a seguir, con una rpida inspeccin del
sitio del trabajo y de la operacin.
Principios fundamentales son los siguientes:
A) Relativos al uso del cuerpo humano:
1. Ambas manos deben comenzar y terminar simultneamente los elementos
o divisiones bsicas del trabajo y no deben estar inactivas al mismo
tiempo, excepto durante los periodos de descanso.
2. Los movimientos de las manos deben de ser simtricos y efectuarse
simultneamente al acercarse y alejarse del cuerpo.
3. Siempre que sea posible debe aprovecharse el impulso fsico como ayuda
al operador y reducirse a un mnimo cuando haya que ser contrarrestado
mediante su esfuerzo muscular.
4. Son preferibles los movimientos continuos en lnea curva en vez de las
rectilneas que impliquen cambios de direccin repentinos y bruscos.
5. Deben emplearse el menor nmero de elementos o therbligs, y estos se
deben limitar a los del ms bajo orden posible. Este orden se enlista en
forma ascendente del tiempo y el esfuerzo requeridos para llevarlos a
cabo y ser:
A. movimientos de dedos.
B. movimientos de dedos y mueca.
 C. movimientos de dedos, mueca y antebrazo.
D. movimientos de dedos, mueca, antebrazo y brazo.
E. movimientos de dedos, muecas, antebrazo, brazo y todo el
cuerpo.
6. Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies, se
ejecute con las manos. Sin embargo hay que reconocer que los
movimientos simultneos de pies y manos son difciles de realizar.
7. Los dedos cordial y pulgar son los ms fuertes para el trabajo. El ndice,
anular y el meique no pueden soportar o manejar cargas considerables
por largo tiempo.
8. Los pies no pueden accionar pedales eficientemente cuando el operario
est de pie.
9. Los movimientos de tensin deben realizarse con los codos flexionados.
10. Para sujetar herramientas deben emplearse las falanges de los dedos ms
cercanos a la palma de la mano.
B) Disposicin y condiciones en el sitio de trabajo:
1. Deben seleccionarse sitios fijos para toda herramienta y todo material, a
fin de permitir la mejor secuencia de operaciones y eliminar o reducir los
therbligs, o buscar y seleccionar.
2. Hay que utilizar depsitos con alimentacin por gravedad y entrega por
cada o deslizamiento para reducir los tiempos de alcanzar y mover; as
mismo, conviene disponer de expulsores, siempre que sea posible, para
retirar automticamente las piezas acabadas.
3. Todos los materiales y herramientas deben ubicarse dentro del permetro
normal de trabajo, tanto en el plano horizontal como en el vertical.
4. Conviene proporcionar un asiento cmodo al operario, en el que sea
posible tener la altura apropiada para que el trabajo pueda llevarse a cabo
eficientemente, alternando las posiciones de sentado y de pie.
5. Se debe contar con el alumbrado, la ventilacin y la temperatura
adecuados.
6. Deben considerarse los requisitos de visibilidad en la estacin de trabajo,
para reducir el mnimo las exigencias de fijacin de la vista.
7. Un buen ritmo de trabajo es esencial para llevar a cabo suave y
automticamente una operacin y el trabajo debe organizarse de manera
que permita obtener un ritmo fcil y natural siempre que sea posible.
C) Diseo de las herramientas y equipo
1. Deben efectuarse, siempre que sea posible, operaciones mltiples de las
herramientas, combinando dos o ms de ellas en una sala o bien,
obteniendo una operacin mltiple en los dispositivos alimentadores.
2. Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de manejo deben
estar fcilmente accesibles al operario. Y deben disearse de manera que
proporcionen la ventaja mecnica mxima posible y pueda utilizarse el
conjunto muscular ms fuerte.
3. Las piezas en el trabajo deben sostenerse en posicin por medio de
dispositivos de sujecin.
4. siempre debe de investigarse la posibilidad de utilizar herramientas
mecanizadas.
Unidad III
El diagrama bimanual sirve pricnipalmente para estudiar operaciones repetititvas y
en ese caso se registra un solo ciclo completo de trabajo. Para representar las
actividades se emplean los mismo smbolos que se utilizan en los diagramas de
proceso pero se les atribuye un sentido ligeramente distinto para que abarquen mas
detalles.

Operacin (circulo): se emplea para los actos de asir, sujetar, utilizar, soltar, etc.,
una herramienta, pieza o material.

Transporte (flexha): se emplea para respresentar el movimiento de la mano hasta el

trabajo, herramienta o material o desde uno de ellos.

Espera (D mayscula): se emplea para indicar el tiempo en que la mano no trabaja

(aunque quiz trabaje la otra).

Almacenaje o sostenimiento (triangulo apuntando hacia abajo): con los diagramas

bimanuales no se emplea el termino almacenaje y el smbolo que le corresponde se
utiliza: para indicar el acto de sostener alguna pieza, herramienta o material.

Es de gran utilizar en el estudio de movimientos, entender y reconocer los

elementos bsicos de Gilbreth, ya que permite traducir cualquier tarea en trminos
de las operaciones bsicas.

Cuatro de movimientos elementales (Therbligs)

Productivos
Elemento Simbolo Explicacion
Alcanzar A Mover la mano hacia un
destino o lugar general.
Mover M Transportar un objeto a
un destino.
Tomar C Conseguir sufiente
control sobre un objeto
con los dedos de la mano.
Posicion P Alinear, orientar y montar
un objeto en otro.
Desmontar D Romper el contacto entre
dos objetos.
Soltar SC Abandonar el control que
los dedos de la mano
ejercen sobre un objeto.
Examinar E Inspeccionar un objeto
empleando cualquier
sentido.
Hacer H Efectuar total o
parcialmente los fines de
la operacin.
Retardantes
Elemento Simbolo Explicacion
Cambio de direccin CD Cambiar la lnea o plano a
travs del cual se realiza
una A o una M
Posicion previa PP Preparar el objeto
transportado para el
elemento bsico
siguiente.
Buscar B Localizar cualquier objeto.
Seleccionar SE Escoger entre varios
objetos.
Planear PL Retraso o vacilacin para
decir el mtodo a seguir.
Retraso Nivelador RN Una parte del cuerpo se
retrasa por la lentitud de
la otra con la que debe
realizar una operacin
simultneamente.

Improductivos
Elemento Simbolo Explicacion
Sostener S Mantener con la mano un
control estatico sobre un
objeto mientras se
ejecuta un trabajo con el.
Retraso evitable RE Atribuible a la decidia o
pereza del trabajador.
Retraso inevitable RI Atribuible al mtodo.
Retraso por fatiga RF Descanso para vencer la
fatiga.

Diagrama bimanual propuesto

El diagrama de proceso Bimanual, es una herramienta para el estudio del
movimiento. Este diagrama muestra todos los movimientos y retrasos atribuibles a
las manos derecha e izquierda y las relaciones que existen entre ellas.

El diagrama bimanual propuesto, facilita la modificacin del mtodo, de tal manera

que se pueda lograr una operacin equilibrada de las dos manos asi como un ciclo
parejo mas rtmico que mantenga los retrasos y la fatiga del operario a niveles
minimos.

Falta diapositiva

1. Logar una mayor produccin y eficiencia operativas.

2. Reducir la cantidad de lesiones que sufren los operadores.
El lineamiento principal es disear el lugar de trabajo para proporcionar espacio a
los trabajadores respecto al tamao y estructura del cuerpo humano.

Altura de la superficie de trabajo.

La altura de la superficie de trabajo (ya sea que el trabajador este sentado o
parado), debe determinarse con base en una postura de trabajo comoda para el
trabajador. Por lo general, esto significa que los brazos deben colgar de forma
natural y los codos flexionarse a 90 grados de tal manera que los antebrazos estn
paralelos respecto al piso.
Ajuste la altura de la superficie de trabajo con base en la tarea que se realiza.
Existen modificaciones a este principio, para un ensamble que involucra el
levantamiento de partes pesadas, representa una gran ventaja bajar la superficie
de trabajo 8 pulgadas para utilizar los musculos mas fuertes del tronco.
En el caso de un ensamble fino que involucra detalles visuales muy pequeos,
resulta de gran utilidad elevar la superficie de trabajo 8 pulgadas para acercar los
detalles a la lnea de vista optima de 15 grados.
Otra alternativa, probablemente mejor, es inclinar la superficie de trabajo
aproximadamente 15 grados, y asi cumplir con ambos principios. Sin embargo las
piezas redondas tendern a rodar por la superficie.
Estos principios tambin se aplican a una estacin de trabajo fija. Un gran numero
de tareas como la escritura y el ensamble, se pueden llevar a cabo de una mejor
manera a la altura de descanso del codo.

Las estaciones de trabajo fijas deben contar con asientos y descansa pies
ajustables. De forma ideal, despus de que el operador se haya sentado
cmodamente con ambos pies sobre el piso, la superficie de trabajo se coloca a una
altura del codo adecuada para realizar la operacin. Por lo tanto la estacin de
trabajo tambin debe ser ajustable.

Los operadores de baja estatura cuyos pies no alcancen el piso, aun despus de
haber ajustado la silla, deben utilizar un descansa pies con el fin de proporcionar un
soporte para sus extremidades.

Proporcionar una silla comoda al operador.

El estar sentado es impotante desde el punto de vista de la reduccin del estrs en

los pies y del consumo total de energa. Debido a que la comodidad es una
respuesta muy personal, el establecimiento de principios estrictos del buen
sentarse son difciles de definir de alguna manera.

Algunos aspectos a considerar son:

Proporcionar un aisento ajustable hacia adelante y hacia atrs para ayudar a la
circulacin de la sangre en las piernas. Y hacia arriba y hacia abajo ajustando la
altura de los pies con respecto al piso. Adems se recomienda proporcionar un
soporte en el respaldo (a la altura de la zona lumbar) para evitar estrs en la
columna vertebral.

Ademas se recomienda el uso de descansabrazos para soportar las extremidades

superiores y hombre. las ruedas giratorias en las patas del asiento ayudan a realizar
movimientos de ingreso/egreso de las estaciones de trabajo. Sin embargo, pueden
presentarse situaciones donde sea mas deseable utilizar una silla estacionaria.

Promueva la flexibilidad postural.

La altura de la estacin de trabajo debe ser ajustable, de tal manera que el trabajo
pueda realizarse de manera eficiente ya sea parado o sentado. El cuerpo humano
no esta diseado para permanecer largos periodos sentado.

La rigidez de la postura tambin reduce el flujo sanguneo hacia los musculos e

induce la fatiga muscular y los calambres.

Proporcione tapetes antifatiga cuando el operario tenga que permanecer de pie por
largos periodos.

Coloque todas las herramientas y materiales dentro del rea normal de trabajo.

En casda movimiento que se realiza esta involucrada una distancia, a medida que
dicha distancia es mayor, el esfuerzo muscular, el control y el tiempo son mayores.
Por lo tanto es importante minimizar las distancias.

Las reas de trabajo normal y mxima en el plano horizontal y vertical se muestran

a continuacin en las siguientes figuras.

De manera similar proporcionar una ubicacin fija a todas las herramientas y

materiales en la estacin de trabajo, elimina o al menos minimiza las molestias que
implica buscar y seleccionar los objetos que se necesitan para realizar un trabajo.

Utilice contenedores por gravedad y entrega por cada para reducir los tiempos de
alcanzar y mover.

Mediante el uso de contenedores por gravedad, los componentes pueden acercarse

al rea normal de trabajo para eliminar los largos alcances que implica tomar estos
materiales.

De manera similar, las rampas por gravedad permiten colocar las partes terminadas
dentro del rea normal de trabajo y eliminar la necesidad de movimientos largos
para hacerlo.