Tipos de Horno

UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRION
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE FORMACION PROFESIONAL DE METALURGIA
UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL

ALCIDES CARRION
ESCUELA DE FORMACION PROFESIONAL
DE METALURGIA
CURSO: SIDERURGIA
TEMA : TIPOS DE HORNO
PROFESOR: Ing. AIRE MENDOZA , Jhony
ALUMNO: ESPINOZA
ALVARADO,Alejandro
HUAYNATE PEREZ, Evair
MARTINEZ VENTO, Keny
MONAGO VARGAS, Maria
SEMESTRE: VIII
CERRO DE PASCO DEL 2017
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INTRODUCCION
La ingeniera metalrgica es la ciencia y tecnologa que se ocupa del estudio,

obtencin y transformacin de un elemento atmico por tanto los estudiantes de la
ingeniera de metalurgia deben estar preparados en campos que se encargan de
tratar los elementos metlicos y no metlicos contenidos en los minerales
mediantes los procesos fsicos y qumicos(procesamiento de minerales), as como
la produccin de materiales, utilizando estos elementos, la extraccin ,
procesamiento y fundicin de los metales.
Por siderurgia se entiende el conjunto de operaciones tcnicas que se realizan para
obtener el hierro a partir de los minerales que lo contienen (menas, principalmente
xidos), as como del trabajo del mismo. Se ocupa tambin de estudiar los procesos
de elaboracin de todos los derivados del hierro, principalmente de los aceros y las
fundiciones. La siderurgia constituye la base de todas las economas industriales.
La obtencin del hierro industrial se realiza en hornos altos, de cuba, y el primer
producto obtenido, se denomina arrabio. La produccin de arrabio de un moderno
alto horno es superior a 3000 Tm/da. Su trabajo es ininterrumpido, ya que, de
pararse, el refractario del horno se destruye y se tendra que cambiar. En
condiciones normales de marcha funciona durante unos 10 aos.
.
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MARCO TEORICO
ALTO HORNO
1. CONCEPTO
Es un reactor vertical continuo a contra corriente, que se utiliza para la
produccin del hierro de primera fusin arrabio, a partir de mineral de hierro.
Y es considerado el smbolo de la siderurgia por sus formas caractersticas
casi sin variacin durante ms de 100 aos, y por qu el desarrollo siderrgico
mundial ha estado siempre ligado al desarrollo tecnolgico de los altos hornos.
2. HISTORIA DE LA PRODUCCIN DE HIERRO EN EL ALTO HORNO
Un breve anlisis de la historia de la fabricacin del hierro garantiza una
comprensin ms racional de las actuales tecnologas de produccin y sus
potenciales desarrollos en el futuro.
La reduccin de los minerales de hierro por el hombre comenz hacia el ao
1500 a. de C. en recipientes de piedra-arcilla utilizando como medio reductor y
como combustible el carbn vegetal. Esta operacin se realiz en el Imperio de
los hititas, en Asia Menor, que ocupaba lo que hoy corresponde a la actual
Turqua. Existen datos que confirman la presencia de hierro metlico en
pocas anteriores al 1200 a. de C. pero procedente de meteoritos o como
resultado de reducciones localizadas motivadas por incendios forestales.
Las civilizaciones primitivas encontraron en las corrientes naturales de aire un
instrumento para alcanzar velocidades aceptables de combustin del carbn.
Lograron sus propsitos situando los hornos en las laderas de las montaas o
en las cercanas de los acantilados.
Durante 25 siglos (1500 a. de C. al 1300 d. de C.) la esponja de hierro se
fabric de esta manera constituyendo el exponente clsico ms significativo de
esta poca: la denominada Forja Catalana.
La esponja de hierro producida tena que ser golpeada para eliminar la escoria
ocluida y para conformar la pieza que quisieran obtener. En la Forja Catalana,
precursora de los procesos actuales de reduccin directa el mineral se
colocaba sobre un manto de carbn vegetal, sometindose el conjunto a un
proceso de calentamiento mediante la combustin parcial del carbn vegetal.
Deba de cuidarse que la combustin fuera incompleta y que el ambiente
reductor del horno favoreciera la formacin de la esponja de hierro. La esponja
de hierro forjada alcanzaba la siguiente composicin qumica: 0.10% de C:
0.10% de Si: 0.015% de P: 0.020% de S: y trazas de Mn.
Durante el siglo XIV tuvo lugar un avance decisivo en la metalurgia del hierro:
la aparicin, en Europa Central, de los primeros hornos altos. Se haba con-
seguido forzar la entrada de aire hmedo, por medio de fuelles, en el interior
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del horno. Como consecuencia de ello, se obtuvo una notable mejora en las
condiciones cinticas de combustin del carbn que propicia un aumento de la
temperatura de operacin. Se increment la capacidad de produccin y se
rediseo nuevamente el tamao del horno cuando se estuvo en condiciones de
reemplazar la fuerza muscular del hombre, para el movimiento de los fuelles,
por la energa hidrulica.
La esponja de hierro producida en un horno de cuba, mediante reduccin del
mineral de hierro con monxido de carbono, puede alcanzar tal temperatura
que es termodinmicamente posible la disolucin del carbn para formar
austenita: disolucin slida de insercin del carbn en el hierro gamma. Si la
cantidad de carbono disuelto alcanza cifras prximas al 4.0 %, la aleacin Fe-C
es totalmente lquida a 1,154 C. Se obtiene a diferencia de lo que ocurre en la
Forja Catalana, un hierro liquido impurificado con carbono que se denomina,
arrabio. El hierro impurificado con carbono se cuela en moldes con formas
determinadas (lingoteras) en los cuales tiene lugar la solidificacin del caldo.
De esta manera, se consolidaban las bases de lo que en el da de hoy
constituye uno de los sectores de vanguardia en el desarrollo tecnolgico de un
pas: las fundiciones.
El producto solidificado era frgil y quebradizo ya que el carbn, qu
contaminaba al hierro, aparecan en la micro estructura de la fundicin bien
bajo la forma de grafito o bien asociado a un compuesto nter metlico duro
denominado cementita Fe3C.
La forma bajo la cual puede presentarse el carbono en la fundicin, libre o
asociado al Fe3C, es funcin de la velocidad de enfriamiento o de la presencia
de los elementos metlicos disueltos en el hierro lquido tales como el silicio y
magnesio. Las fundiciones modernas han alcanzado un alto grado de sofisti-
cacin superando ampliamente el carcter frgil de las primitivas debido,
fundamentalmente, al conocimiento que se tiene de las posibilidades de
alteracin (manipulacin) de micro estructuras mediante elementos de aleacin
y de tratamientos trmicos.
Histricamente, la tenacidad de las fundiciones solo se podra mejorar
refinndolas con el objeto de alcanzar niveles de carbono ms bajos. El
proceso de afino se llevaba a Cabo en hornos horizontales en los cuales se
calentaban el metal en contacto con el aire. Se procuraba que el espesor del
metal afinado no fuera muy grande para que el carbono se pudiera oxidar a CO
a lo largo de toda la masa metlica sin que tuviera lugar una oxidacin del
hierro notable.
El tiempo y las maniobras realizadas durante el primitivo proceso de afino de la
fundicin eran largos y tediosos.
En el siglo XVIII se produce otro hito importante en la industria del hierro y el
acero: la sustitucin del carbn vegetal por coke como combustible y reductor
en los hornos de cuba. Esta innovacin resulto basica para el desarrollo de uno
de los pilares sobre los cuales se asienta la industria siderrgica moderna: la
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produccin de grandes cantidades de hierro fundido lquido impurificado

(arrabio) que es afinado mediante un proceso de conversin oxidante.
A partir del siglo XVIII, los cambios ms importantes se localizaron en las
tecnologas de afino del arrabio para la obtencin de acero. Mientras tanto, el
horno alto ha ido incorporando nuevas tecnologas de control de proceso y
produccin orientadas al aumento de su capacidad y a la disminucin de los
costos operativos. Se ha llegado a construir hornos de 12,000 t de arrabio al
da con un dimetro del crisol, en zona de toberas de 14 metros.
En los ltimos aos han desarrollado procesos alternativos a la secuencia alto
horno convertidor para fabricar el acero, ensayndose vas directas de
reduccin de mineral de hierro sin el concurso de las plantas de coquizacin,
sinterizacin y peletizacin. Uno de los factores que puede garantizar la
supervivencia del alto horno, es tambin a travs de la incorporacin de todas
las tecnologas ms avanzadas en materiales y control de procesos, es la
aparicin de importantes reservas de carbn coquizable. No obstante, las
legislaciones medioambientales de los pases industrializados son cada vez
ms restrictivas con las emisiones de azufre, xidos de nitrgeno y cianuros a
la atmsfera. Actualmente, se estn realizando experiencias piloto en hornos
de coquizacin de gran tamao con el objeto de poder controlar de una manera
ms racional. La contaminacin emitida a travs de las numerosas puertas
existentes en las bateras.
Otra de las alternativas del horno alto es la fabricacin de esponja de hierro. El
hierro obtenido por reduccin del mineral a baja temperatura presenta unas
caractersticas muy similares a las que tradicionalmente obtena la Forja
Catalana. Aunque el proceso es similar la tecnologa es totalmente diferente
debido al importante bagaje de conocimiento que se tiene sobre los cambios
fsicos-qumicos que se producen en el mineral de hierro al variar la
temperatura en un ambiente reductor. No obstante y a diferencia de tiempos
pasados la esponja de hierro no se utiliza para obtener barras o lingotes de
acero mediante forja, sino como materia prima del horno elctrico sustituyendo
a la chatarra. Una nica excepcin a esta regia general la constituye la
fabricacin de polvos de hierro o de aleaciones de hierro (polvo-metalotecnia)
que posteriormente se encapsulan y se extruyen en caliente en forma de
barras.
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3. PARTES DEL ALTO HORNO
EL CRISOL.
Esta parte sirve como depsito de los
materiales fundidos, el arrabio y la escoria;
tienen una forma cilndrica con un dimetro
de 5.5 metros o ms y una altitud de 2.5
metros o ms y es ubicado en la base del
horno. Su superficie interior es totalmente
revestida con ladrillos refractarios. En el
Crisol estn acomodados dos orificios, uno
para el vaciado y el otro para sangrar el
arrabio.
EL ETALAJE
Esta parte ubicada encima del crisol; de
forma cnica troncada tiene un dimetro
mximo de 6.5 metros y una altitud de 2.5
metros; su dimetro disminuye, hacia abajo
hasta 6.5 metros coincidiendo con su
extremo inferior con el crisol. Su superficie
interior es totalmente revestida con ladrillos refractarios. En el extremo inferior
de los etalajes se suministra el aire de 900C y 2 atmsferas, necesario para la
combustin, mediante un ducto de gran dimetro llamado las TOBERAS. Aqu
la carga entra parcialmente en forma lquida formndose posteriormente el
arrabio y la escoria, las cuales gotean a travs del coke y caen al crisol, y en
esta zona el volumen de los materiales se reduce.
EL VIENTRE.
Esta parte forma la zona entre los etalajes y la cuba, su superficie es to-
talmente revestida por ladrillos refractarios. El horno en este sitio tiene su
mayor dimetro por que la carga en esta zona alcanza su mxima dilatacin
(Temperatura ms alta) y est revestido con ladrillos de silito aluminoso.
LA CUBA.
Esta parte de forma cnica truncada es la unidad ms alta del horno. Las
dimensiones permiten el paso libre de la carga y el flujo del aire hacia arriba,
para los efectos de combustin y las reacciones qumicas, su superficie interior
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es totalmente revestida con ladrillos refractarios silico-aluminosos (alta

almina) con refrigeracin interior permanente por cajas de refrigeracin y
exteriormente por cortinas de agua.
EL TRAGANTE.
Esta parte ubicada en el extremo superior del A.H. acomoda la entrada para las
materias primas slidas y las salidas para el gas del A. H. No necesita
revestimiento refractario debido a la reducida temperatura a esta altura del
Horno. Es importante porque decepciona y alimenta en forma distribuida las
materias primas, y trabaja con sistemas que impide la fuga de gas; tambin
permite el control del nivel de carga mediante sondas
4. MATERIAS PRIMAS.
Las materias primas principales y tradicionales en la operacin del alto horno
son:
a) Mineral de hierro (trozos o pelets)
b) Coque (coke)
c) Fundente (ejemplo caliza)
d) Viento (aire)
EL MINERAL DE HIERRO
El hierro (Fe-ferrum), o fierro, en su forma natural se encuentra siempre en
combinacin con otros elementos, por ejemplo OXIDO DE HIERRO, pero
nunca como metal puro. Las combinaciones qumicas del hierro con otros
elementos se conocen como MINERALES DE HIERRO.
Estos minerales de forma rocosa existen en diferentes tipos segn su
composicin qumica, y pueden ser distinguidos en OXIDOS, OXIDOS
HIDRATADOS, CARBONATOS, SILICATOS y SULFATOS.
Sin embargo el contenido de hierro forma el criterio ms importante en la
clasificacin de los minerales de hierro. De otro lado los contenidos en
FOSFORO (P) y AZUFRE (S) tambin deben ser considerados, debido a que
estas impurezas influye apreciablemente sobre el procedimiento en el alto
horno y la produccin .del acero.
Los minerales de hierro hasta ahora extrados de los diferentes yacimientos o
minas son:
Fe2O3 (oxido ferrico anhdrido) HEMATITES, contiene 70% de Fe y 30% de
02, poco P y S.
Fe2O3.nH2O (xido ferrico hidratado) LIMONITAS, (o hematita pardo)
contiene 60% de Fe y 14% de aguas de cristalizacin, el contenido en P
vara grandemente.
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Fe3O4 (oxido ferroso ferrico) MAGNETITA; contiene 72.4% de Fe y 27.6%

de 02, contenido en P varia grandemente.
FeCO3 (carbonato de hierro) SIDEROSA; contiene 40.2% en Fe y 37.4 en
C02 bajo contenido en Mn, Mg y Ca.
FeS2 (sulfuro de hierro) PIRITAS; contiene 46.6 % de Fe y alto contenido de
azufre (mayor de 45% en S) no utilizado como menas de hierro.
SILICATOS.- Mineral de baja ley con menos de 45% en Fe y 20 a 40% de

Si02 no utilizado como menas de hierro.
EL COKE
Este material es el combustible esencial que requiere la produccin del arrabio
en el Alto Horno. Sin embargo existen procesos que utilizan gas petrleo como
agentes de combustin. El material que se obtiene as sin la intervencin del
Coke se llama HIERRO ESPONJA y contiene una reducida cantidad de
Carbono.
El COKE se produce al calentar el carbn mineral en una cmara evacuada
logrando as la evacuacin de determinados elementos en la forma de un gas
(gas de Coke combustible) y convirtindose el carbn mineral en carbn puro
(COKE) poroso.
El COKE una vez introducido en el alto horno ser quemado y transformado al
MONOXIDO DE CARBONO (CO) al reaccionarse el COKE con el oxgeno del
viento caliente soplado en el Alto Horno.
EL COQUE SIDERURGICO.- Debe cumplir con los siguientes requisitos:
Suministrar el calor necesario para, llevar a cabo las reacciones qumicas y
la fusin del hierro.
Descomponer los xidos del hierro (agente reductor)
No producir ms del 8% de cenizas.
Poseer solidez y tener resistencia a la abrasin.
No contener ms del 1% de azufre.
Tener un tamao promedio no inferior al de 40 mm. de dimetro.
EL FUNDENTE.
El mineral que se utiliza mayormente como fundente es la CALIZA (CaCO3).
Su funcin principal es la combinacin a travs de varias y diferentes
reacciones qumicas de las impurezas (P, S, Si, etc.) existentes en el material
de hierro o en proporciones reducidas de los PELLETS formndose as la
ESCORIA. La ESCORIA, se puede definir como una mezcla heterognea de
todos los elementos que se deben separar en la produccin del arrabio (y del
acero).
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En su estado lquido la escoria se ubica encima del arrabio lquido en el crisol,

protegiendo as al arrabio contra la oxidacin.
Se distinguen entre los tipos de fundente, el fundente ACIDO y el fundente
ALCALINO.
El fundente cido debe esta propiedad al Slice (SiO2) que compone el
fundente. En los procesos siderrgicos cidos rara vez se aade Slice como
tal, ya que la toma del REVESTIMIENTO REFRACTARIO del Alto Horno.
A veces se usa Slice en, procesos bsicos cuando hay exceso de cal.
Normalmente la Slice en procesos bsicos se usa ms como fuente de Silicio
(Si) que como fundente cido.
El producto alcalino es el mineral, en base de cal (CaCO3) llamado CALIZA. Si

la ganga (material intil que forma gran parte del mineral de hierro) es
SILICOSA conviene utilizar FUNDENTE ALCALINO y si es ALCALINA conviene
un fundente ACIDO.
El empleo de PELETS en lugar de mineral de hierro en la planta siderrgica
nacional favorece el uso de FUNDENTE ALCALINO.
EL VIENTO.
Para realizar la combustin del toque en el Alto Horno es necesario abastecer
una cantidad suficiente de aire. El aire que ha sido precalentado hasta 800 C
en los calentadores Cowper es soplado a travs de las TOBERAS en el alto
Horno.
5. CARACTERISTICAS DEL ALTO HORNO.

Se ha presentado un esquema en el cual se destaca la forma cnica de
seccin circular del A.H. Esta geometra ofrece el mayor volumen con rea
perifrica mnima.
Las ventajas que ofrece adems esta forma del horno son:
Una mnima perdida de calor.
Un revestimiento econmico en base, de ladrillo refractario permite un flujo
adecuado de la carga slida y del producto fundido.
Permite un flujo uniforme de los gases.
Los hornos altos modernos pueden considerarse dignos sucesores de los

tradicionales hornos de tuba. Operan en contracorriente mediante un flujo de
carga descendente, formado por una mezcla de xido de hierro, coke y
fundentes, que se calienta y reacciona con la comente ascendente de gases
reductores. En la figura 1, se muestra un esquema general de un; horno alto
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con todas sus instalaciones auxiliares: tolvas de alimentacin, sistema de

depuracin de gases seco, (botelln) y hmedo (torre Bischoff), estufas de
calentamiento del aire (viento) y nave de colada donde tiene ligar la separacin
de la escoria por diferencia de densidad.
Fig. 1
En el alto horno se elimina el oxgeno asociado al mineral de hierro y se fija en
el carbono bajo la forma de CO/CO2. El metal tiene que separarse de los
xidos ms difcilmente reducibles y de los compuestos no metlicos asociados
a la ganga de la carga frrica y a las cenizas del coke. Para realizar la
separacin de las fases metal-escoria, es necesario fundir la carga con el
propsito de conseguir una fase fundida oxidada que contenga los metales no
deseados y que adems sea insoluble en el hierro lquido contaminado en car-
bono (arrabio).
La optimacin del proceso se alcanza trabajando con una temperatura lo ms
baja posible para la cual puedan ser compatibles los procesos de fusin de la
carga con la termodinmica y con la cintica de los procesos de reduccin.
El hierro contaminado de carbono, silicio, manganeso, fsforo y azufre,
procedente del horno alto, alcanza una temperatura de lquidos del orden de
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1,475 K (1,202C). Las escorias de horno alto bsicas (diagrama ternario SiO2
Al2O3.-CaO de la figura 2. inician su reblandecimiento a 1,265C (eutectico
ternario anortita, wollastonita, gelenita) mientras que las cidas (marcha de
horno con cargas ferricas formadas mayoritariamente por pellets) comienzan
su proceso de fusin a 1,170C (eutectico ternario anortita, wollastonita,
tridimita). No obstante, en escorias bsicas es difcil obtener temperaturas de
lquidos inferiores a 1,380C y en escorias cidas a 1,300 C. Por tanto, es la
composicin de la escoria del proceso la que determinara la temperatura
mnima de trabajo del horno.
Bsicamente, un alto horno es un horno de cuba (segn la teora de reactores
qumicos, ser un reactor de flujo pistn) con un revestimiento refractario de
espesor y calidad variable acorazado con chapa de acero al carbono (15 mm
de espesor) que consta de los siguientes elementos fundamentales
CONVERTIDOR LD
HISTORIA
La siderurgia moderna nace en 1855, en Inglaterra, con el invento del convertidor
Bessemer, este mtodo consista en insuflar aire a travs de un bao fundido y
permita obtener un acero a partir de arrabio lquido, este proceso en cido pues
utilizaba como principal elemento la slice.
Debido que resulta muy difcil obtener oxgeno puro en grandes cantidades, el Sr.
Henry Bessemer, tuvo que suspender sus experimentos que consista en soplar
con oxgeno a travs de las toberas, as tuvo que dejarse esta idea, esto sucedi
en 1856.
En ao de 1948, el Ingeniero Helbruegge en Berlin, hizo ensayos en un

convertidor Bessemer modificado, insufl oxigeno por la parte superior con buenos
resultados.
En las ciudades de Linz y Donawitz de Austria, se realizaron los primeros trabajos

experimentales de donde provienen les letras de L.D. en Linz, en 1949, el Ing.
Tremkler hizo la primera colada de acero por el mtodo de insuflar oxigeno por la
parte superior, la colada fue de 15 toneladas.
En 1,952, la acera nmero 1 de la Voest pone en operacin dos convertidores de

30 toneladas por el desarrollo tecnolgico de las grandes instalaciones de
oxgeno.
En 1956, la Compaa Brassert Oxigen Teknik (BOT), que produce oxigeno barato,
fue, comprada por la compaa Voest Company, con lo cual la Voest quedaba con
todos los elementos de proceso en las manos y es as como la patenta en el ao
de 1960.
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El nombre de LD (Linz-Donawitz) es patentado por el estado de Austria, como este

era su dueo, en 1957.
La carga que slo ocupa una pequea fraccin del volumen total del convertidor,
se refina con un chorro de oxgeno a gran velocidad mediante una lanza
refrigerada con agua e introducida verticalmente a travs de la boca del
convertidor hasta cierta distancia entre la cima de la superficie del metal. La
distancia entre la lanza y el metal vara durante el soplado en las diversas plantas.
La gran velocidad del chorro de oxigeno hace que esta atraviese la escoria para ir
a reaccionar con el metal sobre un rea pequea donde se produce una
temperatura estimada de 3000C. De este, punto caliente se inicia la circulacin
del bao, que ms tarde se efecta cuando comienza el principal desprendimiento
de CO, as se establece, una ntima mezcla entre la escoria y el metal que
contribuye a la rapidez de la operacin. Las salpicaduras procedentes de la zona
de impacto del chorro estn constituidas por hierro y, xidos de hierro e impurezas
del metal oxidadas; llegan a cubrir la cal aadida y ayudan a su rapidez de
disolucin, formando una escoria fluido reactiva, esencial para la desulfuracin y
desfosforacin de la carga. La escoria produce una escoria espumosa con
frecuencia, lo cual es un objetivo deseable de alcanzar.
Exige, no obstante, el volumen del convertidor relativamente grande por tonelada

de carga que caracteriza a este procedimiento. Est concebido y funciona de
modo que el carbn de la carga slo se oxida a CO y abandone el horno bajo esta
forma. Este representa un desventaja en el rendimiento trmico del proceso de
aceracin, pero en cambio reduce sensiblemente el calor que se originara en la
parte superior del horno si el CO se convirtiera en CO2; lo que conlleva a una
mayor duracin del revestimiento y refractarios.
Una de las caractersticas esenciales del proceso consiste en mantener el chorro

de oxgeno a gran velocidad, si no se hiciera as, se concentrara demasiado xido
en la escoria que reaccionaria con el bao a intervalos espordicos, produciendo
una serie de violentas erupciones seguidos de periodos de calma, los cuales
expulsaran por la boca del convertidor cantidades indebidas de metal y escoria. El
mantenimiento de la presin necesaria tiende a producir una duracin, casi
constante del tiempo de soplado, de 20 a 24 minutos, no importando el tamao del
convertidor; por lo que, la produccin es casi proporcional al peso, cargado en el
convertidor:
Este proceso necesita toda una instalacin auxiliar, para el suministro y carga del
metal fundido, chatarra, xidos, cal y fundentes.
CARACTERISTICAS LD
El Convertidor LD es un recipiente construido de una coraza de chapa de acero
soldado, resistente al envejecimiento, con la solera (fondo) desmontable en forma
de segmento esfrico. Interiormente se encuentra revestido de ladrillos refractarios
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bsicos, un revestimiento de magnesita de 12.5 cms. De espesor para la

proteccin de la chapa y un revestimiento de trabajo o desgaste de dolomita y
magnesita balanceada de 45 a 55 cms. De espesor. Cumpliendo en esta zona las
siguientes exigencias: El ataque al tipo de arrabio lquido, escoria, peso de carga,
concentracin de humo, choque trmico, etc.
ESPECIFICACIONES
Capacidad nominal, 30 tns; capacidad actual de trabajo, 29-32 tns.; volumen
interior de la carcasa, 67 m3 volumen de trabajo con refractario, 2.5 a 2.8 m;
dimetro interior con refractario, 2600 mm.; altura interior con refractario, 5645
mm. ; Dimetro del agujero de colada, 100 mm.; dimetro de la boca, 1480 mm.
Adems comprende:
a) Un sistema de inyeccin de oxigeno compuesto de dos equipos de 3 lanzas
para cada uno de los convertidores. Las lanzas est formada por 3 tubos de
acero concntrico con cabeza de cobre electroltico de 165 mm de dimetro,
formado por 3 agujeros de 21 mm de dimetro para la salida del oxgeno, su
refrigeracin es con agua.
b) Dos chimeneas de refrigeracin para los humos de tubos de acero y con
aberturas de planchas protegidos con revestimiento. Para la introduccin de la
lanza y los shutes de agregados.
c) Un sistema de lavado de gases tipo Venturi de 66 sprays, un espesador y 2
filtros.
d) Una planta de tratamiento de agua.
e) Un mezclador de arrabio de 800 tns.
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PROCESO LD
Se designa de este modo al mtodo ms usado de obtencin de acero por
convertidores que funcionan a base de oxgeno. La figura 2.1 muestra un
esquema del convertidor utilizado en este procedimiento.
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FIG 2.1 CONVERTIDOR LD
El oxgeno entra por la boca del convertidor, se utiliza para ello una lanza
refrigerada por agua.
La mayor temperatura que puede lograrse con el uso del oxgeno, y la eliminacin
de defectos asociados a la presencia de nitrgeno, constituyen las principales
ventajas de este procedimiento, (y, tambin de otros basados en la inyeccin de
oxigeno) sobre los mtodos que utiliza convertidores convencionales de
accionamiento de aire. El hecho de introducir el oxgeno por la boca del
convertidor, impide un contacto, tan ntimo entre el oxgeno y, el metal como el que
se logra con los convertidores comunes, debido a que la lanza no puede ser
introducida a gran profundidad.
Lo anterior reduce en parte los beneficios de usar oxigeno; pero ese inconveniente
tiene poca importancia cuando el oxgeno es inyectada a gran presin, como
sucede en el mtodo L-D, ya que ello provoca una intensa agitacin del bao.
Esta agitacin se ve adems favorecida por las reacciones que dan productos
gaseosos, como la reduccin del carbono del arrabio y la descomposicin del
carbonato de calcio en cal y anhdrido carbnico.
Estas reacciones provocan una especie de ebullicin del bao, con lo que se
consigue que las distintas partes de la masa metlica se pongan en contacto con
el oxgeno.
La elevada temperatura que se logra con la refinacin con oxgeno, en vez de aire,
permite un mejor control de la fase final, del proceso (desoxidacin y aleacin)
respecto de los mtodos que utilizan convertidores de aire. Tambin permite, esa
mayor temperatura, la incorporacin de chatarra en proporciones elevadas. Esto
introduce una economa que en gran parte compensa el mayor costo de oxigeno
respecto al aire.
Descripcin de la Planta
El convertidor.
La forma inicial del convertidor fue casi cilndrica, diferentes a la de extremo
cnico. Luego, los convertidores se disearon con otra conformacin para ganar
superficie transversal en los niveles en la que resultara ms ventajosa, para la
duracin del revestimiento y para el proceso en general.
La seccin de la boca puede ser concntrica o excntrica, cada uno de, los cuales
presenta ventajas y desventajas particulares.
La mayora de los convertidores instalados hasta la fecha son de tipo concntrico
y emplean una estructura soldada, sin juntas. El Crisol Donawitz tiene una solera
desmontable, pero no es corriente en los convertidores qu operan en la
actualidad.
El volumen interno de los convertidores L-D no ha variado mucho desde su
creacin y se calcula entre 1.020 y 1.075 dm3/tn de capacidad. La superficie del
bao es de 13 dm2/tn de acero.
El convertidor, LD est montado sobre soportes giratorios situados casi a mitad de
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su altura y, es accionado por un motor., puede girar 360 en un plano determinado.

El ngulo mnimo posible de rotacin es de unos 200, lo que impide efectuar, la
carga de las tolvas puente a un lado del eje vertical y el sangrado, extraccin de
escoria y otras operaciones desde el otro.
La Lanza.
La lanza refrigerada con, agua es un tubo de acero con una boquilla de cobre y
tiene un solo orificio, es de considerable duracin; se han registrado algunos
casos en que la lanza haba rebasado las 5000 coladas, el cambio de lanza es
muy simple y puede hacerse en tres o cinco minutos. Se le incorpora varios
dispositivos de seguridad para impedir que caiga al bao si se rompiera el cable
elevador o retirarla en, caso de calentarse el agua o fallar los suminis tros de agua
y oxgeno.
Se considera de suma importancia que el oxgeno sea soplado verticalmente,

hacia abajo, sobre el centro de la superficie del bao. Para conseguirlo se
inmoviliza la lanza con un dispositivo que es una plantilla de posicin, asegurada
en el interior de la cuba durante el soplado, que se soltara momentos antes de
concluir esta operacin. La exigencia de agua es muy pequea; por ejemplo un
convertidor de 30 tn. Necesitar de 700 a 800 lts de agua por minuto a 5 Kg/cm2
Se han desarrollado ciertos mtodos, para adaptar al proceso LD para tratar

arrabios, altos en fsforo, con la inyeccin de cal pulverizada junto con el oxgeno,
con la ayuda de tolvas que distribuyen el polvo de cal hacia el conducto de
oxgeno y, existen dispositivos de alimentacin con los que se puede regular la
cantidad de cal. A este proceso se le llama LD y la granulometra de la cal es de
10 a 30 mm. y se trata arrabios de altos contenidos de fsforo, 19% 0, 4% de Si,
4,0 %C, 0.6% Mn. Actualmente existen de 125 toneladas con un periodo de
soplado de 16 a 20 minutos con un caudal de 400 m3/min con largas de tres
toberas.
OPERACION DEL CONVERTIDOR LD DE 30 TONELADAS.

Los convertidores LD trabajan en una proporcin de 90% con arrabio lquido y
10% de chatarra como material de carga metlica. El arrabio es transportado del
alto horno a la acera por medio de dos carros torpedos, uno de 100 y otro de 150
tn con temperaturas de 1220 a 1280C; el lquido es vaciado en un depsito de
800 tn llamado mezclador para uniformizar la composicin qumica y mantener la
temperatura.
La composicin qumica del acero en promedio es:
Tabla 2.1
El arrabio antes de ser vaciado al mezclador es acondicionado, quitndole la

pg. 16
escoria cida de la cuchara y adicionndole cal en polvo para neutralizarla.

Adems cuando el azufre es mayor de 0.070% de 5 Kg/tn de carbonato de sodio.
Inicialmente con el convertidor vaco e inclinado, se carga el arrabio lquido y la

chatarra. Enseguida se gira y es colocado en, posicin vertical, en esta posicin, la
lanza es introducida dentro del horno y simultneamente se abre la vlvula de
entrada de oxigeno con pureza de 99.5 a 99% con una presin de 5 a 6 Kg/cm2 y
un caudal de 5200 m3/h. quedando en 100 cm. sobre el nivel del bao.
La lanza a esta altura permanece de tres a cuatro minutos, donde se adiciona cal
y espato fluor para la formacin rpida de la escoria por media de chutes sobre el
horno, tambin son efectuadas; adiciones del mineral de manganeso, escama de
laminacin y ferro silicio para acondicionar al bao metlico. Luego la lanza es
bajada a 80 cm.; para continuar con una oxidacin ms efectiva de los
compuestos qumicos.
La llama originada por las reacciones inicialmente es corta, se va alargando y se
torna brillante despus de los primeros cinco minutos., continuando as, hasta casi
al ltimo minuto cuando disminuye su longitud y luminosidad. El porcentaje de
carbono; del bao se puede estimar por el aspecto y la intensidad luminosa de la
llama que se observe durante el soplado.
Despus del periodo de soplado, que tiene una duracin promedio de 18 minutos
para una carga de 31 ton., el convertidor es colocado en forma horizontal para la
medida de la temperatura del bao con un parmetro de inmersin, luego se
obtiene una muestra para, el anlisis qumico.
Reportado el resultado por el laboratorio, el acero es vaciado a la cuchara de 30 tn

de capacidad en donde se realiza las adiciones de ferro aleaciones para conseguir
la composicin qumica del acero que, se fabrica.
Adiciones promedio a la cuchara en Kg. por tonelada de acero.
Tabla 2.2
La colada del horno tiene una duracin de 3 a 5 minutos, luego el convertidor es

basculado 180 al lado opuesto para botar la escoria en cubas de 10 ton; de
capacidad y finalmente se efecta las reparaciones necesarias antes de proseguir
el proceso de las siguientes coladas.
pg. 17
Los promedios de tiempo para una colada normal, sin paradas es el siguiente:
Carga de chatarra, 1 min.; carga de arrabio liquido 2 min.; soplado, 18 min.;
muestreo y medicin de la temperatura, 10 min.; colada 4 min.; inspeccin de
refractario, 2 min., operaciones de basculamiento, 3 min.; total 40 minutos.
HORNO ELECTRICO DE ARCO
El horno elctrico de arco sirve pare fundir el acero, ya sea al carbono aceros
aleados. Los diferentes tipos de aceros que se funden en este tipo de horno son
de gran calidad debido a la alta temperatura desarrollada de 3,500C en el ncleo
de arco y as poder desfosforizar y eliminar azufre ya que se puede fundir con
escoria de alta basicidad.
DISEO DE HORNO ELECTRICO DE ARCO

Los primeros hornos elctricos de arco experimentales fueron desarrollados por
Willian Siemns (1879) y Ferranti 1887, pero Stassamo en 1898 construye el primer
horno elctrico con fines industriales.
Posteriormente. Herault mejor el diseo de Stassamo y es el ms utilizado
actualmente, constituyndose en uno de los ms construidos con capacidades que
van desde 1/2 Tn. a 360 Tn. que actualmente existen en los Estados Unidos.
PARTES DEL HORNO ELECTRICO DE ARCO
1. EL CRISOL O CUBA
Que est construido por el cuerpo del horno que tambin se lo llama cuba y tiene
pg. 18
una forma cilndrica y la solera que tiene la forma semiesfrica y es el lugar donde
se deposita el acero lquido al final de la fusin.
Exteriormente es un recipiente de forma cilndrica y forma esferoidal en su base
construida de plancha de acero resistente al envejecimiento, siendo el espesor de
la plancha de 1/200 del dimetro, exterior. Est recubierta exteriormente por
ladrillos refractarios cidos o bsicos y varan su espesor segn la capacidad del
horno.
2. LA BOVEDA
Se encuentra en la parte superior del horno, y est suspendida por estructuras de
acero y tienen un movimiento de giro para poder realizar la carga. Esta revestida
por ladrillos, refractarios, generalmente silico-aluminosos debido a un bajo peso
especfico y resistente al choque trmico debido a la radiacin trmica que
soporta. Los anillos que, sujetan la bveda estn refrigerados por agua.
3. PUERTA Y CANAL DE COLADA

La puerta se encuentra en la parte, superior del horno y se usa para la evacuacin
de la escoria al inclinar el horno 15, adems tambin se usa para cargar las ferro
aleaciones y hacer ingresar la lanza de oxgeno.
La puerta y el canal se encuentran revestidos por ladrillos refractarios, adems la
puerta esta refrigerada por agua.
4. ELECTRODOS
La corriente suministrada al Horno para la fusin del acero se realiza por medio de
electrodos de grafito o carbn. Los electrodos de carbn se usan en hornos
pequeos
La corriente se suministra al espacio de fusin del horno elctrico por los

electrodos. Resiste altas temperaturas y conserva, al mismo tiempo, la buena
conductividad elctrica pueden solamente los electrodos producir con carbono. En
Los hornos elctricos de hasta 5 TN. Destinados para la fabricacin del acero se
emplean Electrodos de carbn y en Los hornos de mayor capacidad los de grafito.
Los electrodos de carbn se obtienen prensando una masa compuesta por una
antracita machacada y coque de hullas, tambin machacada y agregando un
ligante (pez de hullas), luego la, masa prensada cuece a una temperatura cerca de
1300C.; la resistencia elctrica especifica de estos electrodos es relativamente
grande (de 35 a 60 mm.2/m.) y la densidad admisible de corriente es de 7 a 40
Amp/cm2.
Los electrodos de grafito se fabrican de materiales carbonosos ms puros en

cuanto al contenido de ceniza (coques de petrleo y de pez) quo se cuecen
adicionalmente a una alta temperatura (cerca de 2,660C), durante la coccin se
agrandan los cristales de grafito y ocurre la reduccin y volatilizacin de las
pg. 19
impurezas. Por esta causa la resistencia elctrica especifica de los electrodos de

grafito es la ms baja, variando entre 8 y 12 mm2/m, lo que permite trabajar con
densidades de corriente ms elevadas.
El dimetro de los electrodos (D, en cm.) se calcula por la densidad de corriente
admisible, siendo la ecuacin:
D=
4I
Dc
Donde:
I = intensidad de corriente de alimentacin.
Dc = Densidad do corriente admisible.
La densidad de corriente para los electrodos de grafito de 75 a 555 mm de

dimetro se encuentra dentro de los lmites de 35 a 15 Amp. disminuyndose con
el crecimiento del dimetro del electrodo. ltimamente para los hornos de gran
capacidad (100 a 200 Tn.) ha sido organizada la produccin de electrodos de
grafito que tienen una resistencia elctrica especfica sobre todo baja. Para tales
electrodos do 500 a 600 mm de dimetro se admite una densidad de corriente que
oscila de 35 a 35 Amp/cm2
DIMENSIONES DEL HORNO ELCTRICO
Generalmente la solera del horno elctrico tiene la forma de cono truncado con el
fondo en forma de segmento esfrico el cono: tiene un ngulo de 45, lo que
facilita u operacin de fusin y colada.
pg. 20
El dimetro del bao es igual a 5 veces la altura del mismo:
D = 5H
Siendo la altura del segmento inferior 1/5 de la altura total:
h1= 1/5H
pg. 21
pg. 22
pg. 23
BIBLIOGRAFIA WEB
https://es.slideshare.net/tango67/proceso-siderrgico-y-clasificacin-de-hornos
http://tecnologiautrillas.ftp.catedu.es/materiales/web3.htm
http://www.infoacero.cl/acero/hornos.htm
http://html.rincondelvago.com/siderurgia_altos-hornos.html
pg. 24

Tipos de Horno

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