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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZELA

UNIVERSIDAD DEL ZUELIA


FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUEL DE INGENIERIA QUIMICA

ANALISIS DE LAS EMISIONES PRODUCIDAS POR FUENTES FIJAS


EN VENEZUELA
AVANCE (1/03/2017)

REALIZADO PORELIO PINEDAFE


RNANDO URDANETA
FUENTES FIJAS
1. COMPLEJO PETROQUMICO ANA MARIA CAMPOS.
2. COMPLEJO DE ORIENTE (JOSE).
3. PLANTA TERMOELECTRICA RAMON LAGUNA.
4. PLANTA DE PRODUCCION DE CEMENTO CEMEX.(sin
avance)
5. COMPLEJO REFINADOR DE PARAGUANA. (sin avances)
6. PRODUCCION DE CERVEZA (REGIONAL).

1. Complejo Petroqumico Ana Maria Capos:


El Complejo Petroqumico Ana Mara Campos est ubicado en la Costa
Oriental del Lago de Maracaibo Estado Zulia, en orillas de la baha El
Tablazo a pocos kilmetros de Los Puertos de Altagracia al norte del
Municipio Miranda. Este complejo se extiende sobre un rea industrial
de 858 hectreas, siendo uno de los parques industriales ms
grandes de Venezuela.
Se encuentra conformado por las siguientes empresas LGNI, LGN II,
PPE, Olefinas I, Olefinas II, Clorosoda, MVC II, PVC II, Amonaco y Urea,
adems se encuentran las empresas mixtas Polinter con tres plantas
para la produccin de polietilenos (PEAD, PEBD y PELBD), Propilven y
Qumica Venoco. Actualmente la nica planta privada del complejo es
la productora de poliestirenos Estizulia.
1.1. Procesos de Produccin: Industrias del Complejo
Petroqumico Ana Mara Campos.
1.1.1. LGN I
Materia prima: Gas natural
Producto: Etano, propano, butano, gasolinas.
Proceso productivo: Esta planta est diseada para manejar un
flujo de gas natural de 165 MMPCED a 850 psig y 100 F, con
una recuperacin de 54% de etano y 87% de propano (169
MTMA de etano y 163 MTMA de propano). El gas pasa por un
separador trifsico, donde se elimina el agua libre, los
condensados provenientes de esta separacin son tratados en
la unidad estabilizadora para eliminar el metano y el etano, que
son enviados a la corriente de gas residual. La corriente rica en
propano y ms pesados, se fracciona en la columna
despropanizadora.
El gas proveniente del separador trifsico, es tratado en la
unidad de deshidratacin para eliminar la humedad evitando la
formacin de hidratos en el proceso. Posterior a la seccin de
deshidratacin, el gas entra al tren de enfriamiento (seccin de
extraccin de lquidos), que consta de 6 intercambiadores de
calor en serie, alcanzando una temperatura de salida de 12 F y
830 psig, en el tambor separador previo a la seccin de
expansin.
El gas proveniente del tambor separador pasa a travs del
expansor bajando su temperatura y presin a -99F y 220 psig,
respectivamente. Por otra parte, el lquido proveniente del
mismo tambor separador se expande a travs de una vlvula y
ambas corrientes alimentan a la torre desmetanizadora
(primera columna de la seccin de fraccionamiento), donde la
corriente tope (gas residual), es entregado al Complejo El
Tablazo como gas combustible y materia prima para la
produccin de gas de sntesis, otra porcin del gas residual es
enviada a la red de gas domstico de la ciudad de Maracaibo y
estaciones de servicio GNV. La corriente de fondo de la torre
desmetanizadora pasa a las columnas restantes de la seccin
de fraccionamiento, obtenindose etano, propano, butano y
gasolina. La corriente de etano obtenida en el tope de la torre
desetanizadora, pasa a travs de la unidad de remocin de
gases cidos o planta de endulzamiento, antes de ser enviado
como materia prima a las plantas de Olefinas.
1.1.2. LGN II
Materia prima: Gas Natural.
Producto: Etano, Propano, Butano, Gasolinas.
Proceso productivo: La planta de LGN II cuenta con una
capacidad de procesamiento de 180 MMPCED de Gas Natural
con un recobro de 90% de etano y 99,5% de propano (264
MTMA de etano y 214 MTMA de
propano). El proceso inicia haciendo pasar la corriente de gas
por u separador trifsico, con el objeto de extraer agua o
hidrocarburos que pudieran condensar, y de esta manera evitar
el paso de lquidos al proceso. Los hidrocarburos condensados
se envan a la torre de estabilizacin caliente para separar los
compuestos ms livianos y enviar propano y ms pesados a la
torre despropanizadora de la planta de LGN I.
Seguidamente el gas es enviado a la unidad de endulzamiento,
donde en una torre de platos se pone en contacto con amina
UCARSOL la cual absorbe el contenido de CO2 y H2S que
pudieran generar problemas aguas arriba del proceso. Para
eliminar cualquier contenido de amina que haya sido arrastrada
por la corriente de gas, esta se pasa por un separador y luego
se enva a la unidad de deshidratacin la cual consta de cinco
separadores cargados con tamices moleculares los cuales
operan cclicamente (tres deshidratan el gas y el resto se estn
regenerando).
A continuacin el gas se divide en dos corrientes para ser
enfriado y luego estas se unen hacindolas pasar por una serie
de separadores en los cuales se extraen los lquidos del gas
natural, estos hidrocarburos condensados se calientan y son
enviados a la torre estabilizadora caliente, cuya funcin es
estabilizar los lquidos que alimentan el tren de fraccionamiento
(especficamente a la torre desetanizadora) separando los
componentes ms livianos y envindolos a la torre
desmetanizadora. Posterior a la unidad de extraccin el gas
restante se comprime y luego se expande hasta alcanzar
temperaturas criognicas, generando la formacin de dos fases
(lquido y vapor), ambas fases alimentan a la torre
desmetanizadora donde el gas de tope (metano residual) se
enva a la planta de generacin elctrica como materia prima y
a la de produccin de gas sntesis para la produccin de
Amonaco; el producto de fondo se enva a la torre
desetanizadora.Los lquidos obtenidos en la torre de
estabilizacin en caliente y la torre desmetanizadora alimentan
a la torre desetanizadora a travs de la cual se obtiene etano
como producto de tope, el producto de fondo alimenta a la torre
despropanizadora en la cual se obtiene propano; tanto el etano
como propano sirven como materia prima de las plantas de
Olefinas, mientras que el producto de fondo de la
despropanizadora (butano y ms pesados) es enviado a la
planta de refinacin de bajo grande.
1.1.2.1.Emisiones de LGN I y II.
Las principales emisiones seria CO, CO2 y NOx provenientes
de las calderas y SO2 del proceso de endulzamiento de gas.
1.1.2.2.Balance de emisiones.
No se posee informacin del consumo de combustible de las
calderas, por lo que solo se cuantificaran las emisiones
resultantes del proceso de endulzamiento, a partir de los
siguientes factores de emisiones del captulo 5.3 de la norma
AP-42.
Tabla 1. Factores de emisin endulzamiento de gas

Considerando la capacidad LGN I de 165 MMPCED y el factor


de emisin se prosigue a hacer el clculo de la emisin.
3
ft 1685lb SO 2 0.454 kg 1TM
E=165.000 .000 3
=137.7 TM /ao
ao 1.000 .000 ft 1 kb 1000 kg

Tabla 2. Balance de emisiones LGN I

SO2 (TM/ao)
Amina
126.22

Tabla 3. Balance de emisiones LGN II

SO2 (TM/ao)
Amina
137.7

1.1.3. Planta Purificadora de Etano (PPE)


Materia Prima: Gas Natural rico en Etano (GRE)
Productos: Metano, Etano y Propano.
Proceso productivo: La planta purificadora de etano fue
diseada para operar con una capacidad de 67 MMPCED de gas
(270 MTMA), sin embargo puede operar en condiciones
normales con menos cantidad. El gas natural provenientes de
las plantas de extraccin de lquidos Ta Juana 2 y 3 ubicadas en
el Lago de Maracaibo ingresa al proceso a travs de una vlvula
que controla el flujo y la presin de entrada, una vez el gas
ingresa al proceso pasa a la unidad de endulzamiento la cual
consiste de un separador cuya funcin es retirar cualquier
cantidad de lquido que contenga el gas de alimentacin, a la
salida del separador se encuentra un filtro coalescedor
lquido/gas que se encarga de retirar cualquier partcula de
lquido y/o slido que contenga el gas, con un tamao mayor o
igual de 0.3 m con el fin de mantener el sistema de amina
libre de elementos que puedan generar problemas de espuma.
Posteriormente el gas entra por el fondo de una torre de
absorcin que est equipado con un empaque estructurado y se
pone en contacto con una solucin de DEA que se encarga de
disminuir el contenido de CO2 y H2S del gas natural, y luego
dentro de la misma torre se lava el gas con agua para
asegurarse de eliminar cualquier contenido de amina que pueda
contaminar el tamiz de la unidad de deshidratacin. La solucin
amina agua que sale de la torre se enva a un tambor de
expansin en el cual se disminuye la presin para retirar los
hidrocarburos atrapados en esta y la solucin restante se enva
a una torre regeneradora de amina en la cual se elimina el CO2
de la misma. Por su parte el gas ya endulzado entra a la etapa
de deshidratacin en la cual existen dos deshidratadores,
mientras uno se encuentra en deshidratacin, el otro se est
regenerando, en ciclos de 12 horas. Los deshidratadores estn
provistos de un tamiz molecular de lecho fijo soportado en bolas
de cermica, el tamiz absorbe las molculas de agua que
contiene el gas. El gas seco en agua se enva al reactor de
desmercurizacin con la finalidad de disminuir el contenido de
mercurio desde 1.1g/Nm3 hasta valores menores a 0.1
g/Nm3; a travs de la reaccin del mercurio con azufre
soportado en carbn activado.

Seguidamente se enva el gas a una torre desmetanizadora


compuesta de 5 secciones de empaque al azar en la cual se
extrae el metano por el tope y por el fondo etano y propano; la
corriente de fondo se enva a una torre desetanizadora en la
cual se recupera la mayor cantidad de etano y por el fondo el
propano ambos son enviados a las plantas de Olefinas del
Complejo AMC para su posterior transformacin en etileno y
propileno.

1.1.3.1.Emisiones.
La principal emisin de esta planta es de SO2 por el proceso
de endulzamiento.
1.1.3.2.Balance de emisiones.
Se van usar los factores de emisin del captulo 5.3 de la
norma AP-42.

Tabla 4. Factores de emisin para endulzamiento de gas.

Considerando la capacidad de la planta de 67 MMPCED se


hacen los clculos de emisin.

ft 3 1685lb SO 2 0.454 kg 1TM


E=67.000.000 3
=51.25 TM /ao
ao 1.000 .000 ft 1 kb 1000 kg

Tabla 5. Balance de emisiones de la planta purificador de etano.

SO2 (TM/ao)
Amina
51.25

1.1.4. Olefinas I
Materia Prima: Etano y Propano.
Productos: Etileno, Propileno y PyGas.
Proceso productivo: La planta Olefinas I posee una capacidad de
250 MTMA de etileno grado polmero y 130 MTMA de propileno
grado polmero. La materia prima (etano y propano) se
precalienta y luego se enva al rea de pirlisis que consta de
siete hornos sencillos y dos hornos dobles. El gas craqueado se
enfra y lava en una torre depuradora donde se le retira los
aceites pesados (PyGas), los aceites livianos y se condensa casi
todo el vapor.
Luego el gas pasa a un compresor de cinco etapas para
aumentar la presin a los valores necesarios para los distintos
procesos de hidrogenacin y separacin. En la cuarta etapa el
gas se hidrogena para eliminar casi todo el acetileno existente,
posteriormente se lava en un sistema de lavado custico para
retirar los gases cidos y finalmente se seca en unos secadores
con lechos de almina, entrando finalmente a la quinta etapa
del compresor de proceso.
A la salida de la quinta etapa el gas se preenfra y enva a la
torre predesmetanizadora donde se separan los componentes
ms pesados; los livianos van a la desmetanizadora. El fondo de
la desmetanizadora se alimenta a la desetanizadora para
separar el etano y etileno del propano y compuestos ms
pesados. El tope de la desetanizadora se alimenta a los trenes
de fraccionamiento de etano/etileno. El fondo se enva a los
trenes de fraccionamiento de propano/propileno.
Los fondos de las fraccionadoras propano/propileno ricos en
propano, butanos y compuestos con ms de cinco tomos de
carbono se envan a la desbutanizadora donde el propano y
parte de butanos y ms pesados se envan hacia los hornos
para craquear nuevamente. El etileno y propileno producidos
son de una pureza de 99,8 % molar y 99.6% molar grado
polmero respectivamente.

1.1.4.1.Emisiones.
Las principales emisiones de esta planta son de CO2 y
metano por la combustin en la seccin de pirolisis.
1.1.4.2.Balance de emisiones.
Se van usar los factores de emisin para produccin de
etileno del captulo 3 de la norma IPCC. Se van a considerar
solo las emisiones consecuencia de la produccin de etileno.
Tabla 6. Factores de emisin de produccin de etileno 1/2

Tabla 7. Factores de emisin de produccin de etileno 2/2

Considerando la capacidad de la panta de 250 MTMA de


etileno las emisiones de CO2 seran:
TM 0.95TM CO 2 TM
E=250.000 =237.500
ao 1TM ao

Tabla 8. Balance de emisiones de Olefinas I

CO2 237.500 TM/ao


Metano 1500 TM/ao

1.1.5. Olefinas II
Materia prima: Propano y/o etano
Producto: Etileno y propileno
Proceso productivo: La planta de Olefinas II cuenta con una
capacidad instalada de 350 MTMA de etileno y 130 MTMA de
propileno, esta utiliza el mismo tipo de materia prima que
Olefinas I, con la diferencia que esta puede operar bajo
cualquier esquema de mezcla de etano/propano existente. El
etano y propano se precalientan, y se envan hacia el rea de
pirlisis que est estructurada por seis hornos dobles. El gas
craqueado se enfra por unos intercambiadores de calor de
enfriamiento sbito. El efluente de la seccin de pirlisis ya
enfriado pasa luego por la torre de lavado donde se condensan
los hidrocarburos ms pesados y el vapor de dilucin.

Con el fin de obtener condiciones de presin y temperatura en


el gas de proceso, y poder efectuar la separacin de sus
componentes por destilacin, se comprime este gas en un
compresor centrfugo de 5 etapas con enfriamiento nteretapa.
Entre la cuarta y la quinta el gas cido, dixido de carbono
(CO2) y otras impurezas, se remueven mediante lavado
custico en una torre absorbedora con reaccin qumica. A la
salida de la quinta etapa de compresin el gas pasa por un
sistema de preenfriamiento para luego ir a un adsorbedor para
retirar la humedad presente en el gas.
El gas seco se somete a un proceso de hidrogenacin para
transformar todo el acetileno presente en etileno. El gas
hidrogenado se enva a las separadoras de etano/propano de
alta y baja presin, el fondo de estas torres va a la torre
separadora propano/butanos plus, el fondo de esta torre va a la
debutanizadora y el tope se enva hacia la fraccionadora
propano/propileno, para obtener propileno por el tope; el
propano de fondo se mezcla en el proceso junto con el butano
obtenido en la desbutanizadora como reciclo a los hornos. La
corriente de tope de las separadoras etano/ propano se enfra a
temperaturas criognicas, la otra va directamente a la
fraccionadora etano/etileno.
El fondo de la separadora de metano se enva a la fraccionadora
etano/etileno en conjunto con la corriente procedente de la
separadora Etano/Propano. Del tope de la fraccionadora etano/
etileno sale etileno con de una pureza de 99,99 % molar grado
polmero y de la fraccionadora propano/propileno un propileno
al 99.6% molar grado polmero respectivamente. La
fraccionadora de fondo, etano, se calienta a temperatura
ambiente y se recicla a los hornos de pirlisis.
1.1.5.1.Emisiones.
Las principales emisiones de esta planta son de CO2 y
metano por la combustin que ocurre en la seccin de
pirolisis.
1.1.5.2.Balance de emisiones.
Se van usar los factores de emisin para produccin de
etileno del captulo 3 de la norma IPCC. Se van a considerar
solo las emisiones consecuencia de la produccin de etileno.

Tabla 9. Factores de emisin de produccin de etileno 1/2.


Tabla 10. Factores de emisin de produccin de etileno 2/2

Considerando la capacidad de la panta de 350 MTMA de


etileno las emisiones de CO2 seran:
TM 0.95 TM CO 2 TM
E=3 50.000 =332.500
ao 1 TM ao

Tabla 11. Balance de emisiones de Olefinas I

CO2 332.500 TM/ao


Metano 2010 TM/ao

1.1.6. Amonaco
Materia prima: Gas natural, aire, vapor de agua.
Productos: Amonaco
Proceso productivo: Para la produccin de amonaco se cuenta
con dos plantas gemelas A y B. Tiene una capacidad de
produccin de diseo de 297 MTMA. La secuencia de procesos
para la obtencin de amonaco anhidro se describe como sigue:
Hidrodesulfuracin: La seccin de hidrodesulfuracin tiene como
finalidad el tratamiento del gas natural, removiendo el azufre
que este contenga. Inicialmente se tiene un reactor de
hidrogenacin que transforma todos los sulfuros organicos en el
gas en sulfuros de hidrgeno, luego se tiene un absorbedor con
un lecho de xido de zinc que retiene dichos sulfuros
retirndolos de la corriente gaseosa. El proceso de
hidrogenacin tambin tiene como finalidad el saturar olefinas
presentes en el gas.
Reformacin: la reformacin est definida como la
descomposicin qumica del gas natural mediante la aplicacin
de calor. Se tiene un reformador primario donde se hace
reaccionar el gas natural con vapor de agua en presencia de un
catalizador a base de nquel, esto convierte lo anterior en CO,
H2 y CO2.
Contina un reformador secundario donde el remanente de gas
natural, compuesto principalmente por metano se hace
reaccionar con oxgeno de aire precalentado, lo que libera a su
vez nitrgeno, el componente faltante para la produccin del
amonaco.
Conversin: En el proceso de reformacin se produce una gran
cantidad de CO y CO2, el CO es entonces sometido a un proceso
de conversin en el que pasa a ser CO2 y junto con el CO2 ya
presente en la corriente es luego removido mediante un
proceso de absorcin. La conversin se da en dos convertidores,
de alta y baja temperatura respectivamente. El CO2 debe ser
removido ya que puede comprometer la efectividad y vida til
del catalizador de sntesis de amonaco.
Lavado y metanacin: El proceso conocido como lavado es la
absorcin de CO2 en una solucin de MEA, la cual se regenera
en un paso subsecuente hacindola ebullir a baja presin. Le
sigue un proceso de metanacin en el cual se agrega hidrgeno
a la corriente gaseosa a modo de convertir todo el CO y CO2
remanente en la misma en metano CH4. La corriente pasa
entonces a ser llamada gas de sntesis.
Compresin y sntesis: El gas de sntesis se comprime en cuatro
de las 5 etapas de un compresor centrfugo. La produccin de
amonaco se da al hacer reaccionar el hidrgeno con el
nitrgeno en dos reactores en presencia de un catalizador a
base de hierro.
Refrigeracin: El amonaco formado es enfriado y condensado
antes de su almacenamiento.
1.1.6.1.Emisiones.
Las principales emisiones de esta planta son de materia
articulada y de amoniaco, proveniente de proceso productivo
y empaquetado del producto final.
1.1.6.2.Balance de emisiones.
Se van a usar los factores de emisiones para la produccin
de amoniaco del captulo 8 de la norma AP-42.
Tabla 12. Factores de emisin para la sntesis de amoniaco.

Considerando la capacidad de la planta 297 MTMA las


emisiones de CO2 seran:
TM 1220 kg CO 2 1 TM TM
E=297.000 =362.340
ao TM 1000 kg ao

Tabla 13. Balance de emisiones de Amoniaco

Compuest
CO SO2 os NH3 CO2
orgnicos
Regeneraci
on de
unidad de 2049,3 8,55 1069,2 - -
desulfuraci
n
Regenerad 362.3
297 - 154,44 297
or de CO2 40
Condesand
o del 326, 1009,
- - 178,2
despojador 7 8
de vapor

1.1.7. Urea
Materia prima: Amonaco lquido y Dixido de Carbono.
Producto: Urea perlada agrcola.
Proceso productivo: La planta de produccin de Urea del
Complejo AMC cuenta con una capacidad de produccin anual
de 804 MTMA de Urea perlada destinada para fines agrcolas. El
proceso de produccin comprende cuatro etapas, la primera
corresponde a la compresin en la cual el amonaco lquido se le
incrementa la presin hasta 230 Kg/cm2 aproximadamente
mediante el uso de bombas reciprocantes antes de enviarlo a
los reactores, el CO2 por su parte se comprime a una seria de
compresores (centrfugos y reciprocantes) hasta la presin de
operacin de los reactores (230 Kg/cm2). El CO2 antes de
enviarlo al rea de reaccin se pasa a travs de un separador
con el objeto de remover cualquier cantidad de aceite que haya
podido ser arrastrado por esto debido a la lubricacin de los
compresores.
Adicionalmente el Carbamato de Amonio que viene del reactor
se eleva la presin a travs de bombas para ser recirculado a
los reactores nuevamente.
De la seccin de compresin pasa al rea de sntesis la cual
consta de dos reactores donde el NH3 y el CO2 reaccionan para
formar Carbamato de Amonio (NH3COONH4) el cual al
deshidratarse forma urea lquida, sin embargo solo un 67% de
este se convierte en urea. Los productos adicionales generados
en el reactor (NH3 libre, agua y carbamato no transformado)
fluyen por la parte superior del reactor junto con la solucin de
Urea. Para asegurarse que todo el CO2 se inyecta un exceso de
NH3.
La solucin proveniente del reactor se enva al descomponedor
de alta presin donde mediante la inyeccin de vapor se
descompone el Carbamato de Amonio en NH3 gaseoso, CO2 y
vapor; los cuales salen por el tope del equipo y se envan a un
enfriador donde son absorbidos en agua y se forma
nuevamente el Carbamato de Amonio, el cual es enviado al
rea de compresin. La solucin de Urea proveniente del
descomponedor a alta presin se enva al de media presin en
el cual el proceso es similar al anterior solo que se lleva a cabo
a presiones menores, por el tope salen los gases generados por
la descomposicin y por el fondo la solucin de Urea la cual es
enviada finalmente al descomponedor de baja donde se extrae
el Carbamato remanente, la solucin de fondo se enva a la
torre concentradora donde se obtiene Urea con un 75% lista
para ser enviada al sistema de evaporacin y perlado. Los gases
que salen por el tope de la torre concentradora se envan al
sistema de venteo de la planta.
La solucin de Urea a un 75% de pureza se enva a la seccin
de evaporacin para lograr concentra el producto hasta un
99,7% de pureza, posteriormente el Urea se enva a la torre de
perlado a travs de bombas de urea lquida. Las perlas
formadas en la torre caen por accin de la gravedad hasta el
fondo de la misma, luego las perlas formadas se enfran y se
envan finalmente a almacenamiento
1.1.7.1.Emisiones.
Las principales emisiones de esta planta son materia
particulada y amoniaco.
1.1.7.2.Balance de emisiones.
Se van a usar los factores de emisiones para la produccin
de urea del captulo 8.2 de la norma AP-42. Se van a
considerar solo los factores para emisiones no controladas
Tabla 14. Factores de emisin de la produccin de urea.

Considerando la capacidad de la planta de 804 MTMA la


emisin de amoniaco por formacin y concentracin de
solucin sera:
TM 9, 23 kg NH 3 1 TM TM
E=804.00 0 =7420,92
ao 1TM 1000 kg ao

Mat. Particulada
Amoniaco (TM/ao)
(TM/ao)
Formacion y
concentracin de 8,44 7.420,92
solucion
Cama fluidizada.
2.492,4 1.173,84
Grado agrcola
Tambor de
96.480 860,28
granulacin
Enfriador de tambor
3.131,45 20,58
rotatorio
Empaquetado 76,38 -

1.1.8. Clorosoda
Proceso.
Preparacin de salmuera.
La sal se deposita en una piscina de saturacin de salmuera. Esta
salmuera saturada se purifica posteriormente mediante la adicin de
reactivos y procesos de sedimentacin y filtrado.
Electrolisis. En el interior de cada una de las 24 celdas de
descomposicin se encuentran suspendidas unas parrillas metlicas
de titanio que constituyen el nodo o polo positivo y un manto de
mercurio lquido que fluye sobre el piso de la celda y que constituye
el ctodo o polo negativo. Mediante una reaccin por electrlisis, la
salmuera se descompone en cloro gaseoso que va hacia el nodo y
sodio metlico que se deposita sobre el ctodo.
Purificacin. El Cloro gaseoso obtenido se enfra y se seca en una
torre de absorcin. Parte del Cloro es posteriormente licuado para ser
almacenado y envasado o para ser enviado a la planta de PETROPLAS
para la produccin de cloruro de polivinilo.
Tratamiento de efluentes mercuriales. Durante la operacin de la
planta se producen lodos, gases y efluentes lquidos que son tratados
para eliminarles cualquier contaminante que pudiera afectar la flora y
la fauna del Lago de Maracaibo. Es de sumo inters para Pequiven
que todos sus efluentes cumplan especificaciones aceptables, de
acuerdo a las normas establecidas. Por esta razn se han construido
instalaciones adicionales para recuperar el mercurio metlico de
todos los efluentes. Los lodos que contienen mercurio metlico se
destilan para recuperar ste de forma metlica. Los lodos residuales
se llevan a un lugar apropiado donde son almacenados. Los efluentes
lquidos se acondicionan en una unidad de pre-tratamiento ubicada
en la misma planta, donde se depuran a niveles aceptables.
1.1.8.1. Capacidad.
113 TMD de cloruro gaseoso, 127 TMD de soda caustica al 50%,
50 TMD de cido clorhdrico al 30% y 13 TMD de hipoclorito de
sodio (subproducto).

1.1.8.2. Materia prima.


200 TMD de sal.

1.1.8.3. Emisiones.
Las principales emisiones de esta planta son de cloro gaseoso y
mercurio.
1.1.8.4. Balance de emisiones.
Los factores de emisiones para el proceso de cloro-soda son del
captulo 8.11 de na normal AP-42. Solo se consideran las
emisiones causadas por la produccin de cloro gaseoso.
Tabla 15. Factores de emisin para el proceso de cloro-soda 1/2.

Tabla 16. Factores de emisin para el proceso de cloro-soda 2/2.

Considerando la capacidad de produccin de cloro gaseoso de 113


MTMD y un on stream factor de 1 las emisiones de gas de
mercurio por venteo de hidrogeno son:

TM 365 dia 0,0017 kg Hg 1 TM TM


E=113.000 =70,12
dia 1 ao 1 TM 1000 kg ao

Cloro gaseoso (TM/ao)


Celda diafragma 1.237.350
Celda de mercurio 2.062.250
Absorbedor de agua 34.233,35
Despojador caustico 247,47
Ventilas de tanque de retorno 169.104,50
Ventilas de container de envio 358.831,5
Soplador de aire de la celda de
111.361,5
mercurio
Mercurio gaseoso (TM/ao)
Venteo de hidrogeno 70,12
Caja final 206.23

1.1.9. MVCII
Materia prima: Etileno (proveniente de olefinas) y cloro
(proveniente de la planta de clorosoda)
Productos: Monocloruro de Vinilo.
Proceso productivo: Tiene una capacidad de diseo de 130
MTMA del MVC. La planta posee 7 unidades de proceso y 2
unidades de almacenamiento, su funcin se describe como
sigue:
Las secciones 100 y 200 tienen el objetivo de producir 1,2-
dicloroetano, el cual es el reactivo directo en la produccin de
MVC, mediante procesos de cloracin directa y oxiclorinacin,
respectivamente. En la cloracin directa se hace reaccionar
cloro y etano en un medio de 1,2-dicloroetano lquido en
presencia de cloruro frrico como catalizador para aumentar la
selectividad de la reaccin. En la oxiclorinacin se hace
reaccionar etileno, HCl formado aguas abajo en el proceso y
oxgeno proveniente de AGA; la reaccin se da en un reactor de
lecho fluidizado con un catalizador de cloruro cprico.
El EDC producido en las secciones anteriores es entonces
enviado a la seccin 300, en donde se purifica para ser
finalmente enviado a la unidad de
craqueo donde se obtiene el MVC. La purificacin se realiza en
tres columnas de destilacin donde se eliminan impurezas tanto
de bajo como de alto peso molecular. En la seccin 400 o de
craqueo se obtiene MVC y HCl, la conversin se encuentra entre
50 y 55%. La seccin 500 contiene tres columnas en las que se
realiza la purificacin del MVC obtenido en los hornos de
craqueo, se le elimina inicialmente el HCl que pasa a formar la
corriente de entrada a la seccin de oxiclorinacin, y luego el
EDC que es dirigido a la seccin de cloracin directa. El MVC
obtenido tiene una pureza mnima de 99.98%. La seccin 600
es un rea destinada al tratamiento de los efluentes de los
procesos, para que cumplan con las especificaciones antes de
ser desechados, cuenta con piscinas y una columna
despojadora. Adicionalmente se tiene una unidad de
incineracin (Unidad 700), en la que se manejan los efluentes
gaseosos y lquidos generados en el proceso mediante su
oxidacin para obtener CO2, H2O y HCl. Tambin posee un
mechurrio el cual es utilizado para el venteo en situaciones de
emergencia. El resto de las reas de planta son destinadas al
almacenamiento del producto terminado.
1.1.9.1.Emisiones.
La principal emisin es CO2 y HCl por la produccin y
refinacin de EDC y MVC.

1.1.9.2.Balance de emisiones.
Se usarn los factores del captulo 3 de la normal IPCC para
la produccin de EDC y MVC. Como no se posee informacin
de la cantidad de EDC producida solo se consideraran la
emisiones causadas por la produccin de MVC.
Tabla 17. Factores de emisin de la produccin de MVC

Considerando la capacidad de la planta de 130 MTMA de


MVC y que la planta usa un proceso de cloracin directa la
emisin de CO2 es:
TM 0,286TM CO 2 TM
E=130.000 =37.180
ao 1TM ao

1.1.10. PVCII
Materia prima: Agua desmineralizada y Monocloruro de Vinilo.
Productos: Policloruro de vinilo PVC.
Proceso productivo: La Planta PVC II est diseada para producir
120 MTMA de varios tipos de resinas mediante la tecnologa
americana OXYVINYLS. El proceso productivo de PVC II es un
proceso por carga en el que se produce policloruro de vinilo
mediante el mtodo de emulsin el cual es el ms utilizado a
nivel mundial. La planta posee cinco reactores mezcla completa
en donde se carga tanto el agua desmineralizada junto con el
MVC y los distintos aditivos, emulsificantes e iniciadores de
reaccin; luego se deja que la reaccin se produzca
controlando siempre diversas variables como presin y
temperatura las cuales de acuerdo a la receta, indican el
momento que debe terminarse la reaccin o el momento de
adicin de algn otro aditivo, esto depende de qu grado de
PVC se est produciendo.
La planta cuenta con zonas de preparacin y almacenamiento
de cada una de las soluciones (aditivos) a aadir al reactor para
promover la reaccin. El MVC cargado al reactor es una mezcla
entre MVC fresco y MVC recuperado aguas abajo en el proceso,
la proporcin entre ambos est definida. El reactor posee bafles
internos por donde circula amonaco, y una chaqueta externa
por donde circula agua de enfriamiento, todo esto con el
propsito de controlar la temperatura del reactor la cual tiende
a aumentar rpidamente dada la naturaleza de la reaccin
(polimerizacin). Luego de finalizada la reaccin de obtiene la
llamada lechada de PVC el cual es el polvo de PVC en una
solucin de agua desmineralizada y MVC que no reaccion, el
porcentaje de conversin que se obtiene en el reactor es
aproximadamente 80%.
La lechada se descarga del reactor y se hace pasar inicialmente
por un tanque flash donde se evapora parte del MVC, ste se
dirige a la zona de recuperacin de MVC. Luego pasa a una
columna despojadora en la que se pone en contacto el PVC con
vapor de agua el cual arrastra el MVC remanente en las
partculas de PVC, ste es enviado igualmente al sistema de
recuperacin de MVC. El PVC inicia entonces un sistema de
secado el cual comienza con una centrfuga y termina en un
secador rotatorio donde se pone en contacto con aire caliente
que arrastra los ltimos restos de humedad antes de el PVC ser
transportado a los silos de almacenamiento previo su ensacado.
El sistema de recuperacin de MVC est conformado por
diversas columnas de despojamiento y columnas empacadas
dentro de un sistema donde busca condensarse la mayor parte
posible del MVC disperso en las aguas de proceso y aguas
residuales, las cuales provienen de la purificacin del PVC as
como de los lavados realizados al reactor antes de la siguiente
reaccin. Los gases conteniendo MVC no condensable deben
contener un mximo del mismo de 10ppm.
1.1.10.1. Emisiones.
Las principales emisiones son material particulado del PVC y
gases de compuestos orgnicos de bajo peso molecular.
1.1.10.2. Balance de emisiones.
Los factores de emisin usados para la produccin de PVC
son del captulo 6.6.1 de la norma AP-42.
Tabla 18. Factores de emisin para la produccin de PVC.

Considerando la capacidad de la panta de 120 MTMA la


emisin de gases es de:
TM 8,5 kg 1 TM TM
E=120.000 =1.020
ao TM 1000 kg ao

Tabla 19. Balance de emisiones PVC.

Mat. Particulada
Gases (TM/ao)
PVC (TM/ao)
2.100 1.020
1.1.11. Polinter
1.1.11.1. Polietileno de Baja Densidad
Materia Prima: Etileno (99,9% de pureza).
Producto: Polietileno de Baja Densidad (PEBD).
Descripcin/Proceso productivo: La Planta de Polietileno de
Baja Densidad perteneciente a POLINTER posee una
capacidad de 80 MTMA de dicho polmero. El etileno
proveniente de las Plantas de Olefinas de Pequiven llega a
un tanque de almacenamiento y posteriormente es enviado
a un proceso de Compresin, mediante dos compresores
reciprocantes que se encargan de llevarlo a una presin de
Polimerizacin entre 1200 y 1500 Bar y a una temperatura
de 155 C a 290 C. La Polimerizacin tipo masa se lleva a
cabo de manera continua en un reactor auto clave donde se
introduce el etileno e iniciadores bajo presin y del cual se
extrae continuamente una mezcla de etileno-polietileno.
Posterior a la Polimerizacin, la mezcla Etileno-Polietileno, es
llevada a un separador de alta presin, donde tiene lugar la
primera fase de separacin del gas y el Polmero, de este
separador, el gas sale por el tope y va hacia unos enfriadores
y separadores de ceras; donde ya purificado el gas es
reciclado a la succin del compresor (secundario), para ser
enviado nuevamente al Reactor. El polmero que sale por el
fondo del separador se enva a un segundo separador a baja
presin donde se desgasifica el polmero,
liberando casi todo el gas. El polietileno pasa luego a una
extrusora la cual transforma el producto en filamentos que
luego son cortados por unas cuchillas a alta velocidad y
transformados en pellets. Estos son transportados por una
corriente de agua desmineralizada, la cual los lleva a los
secadores centrfugos.
Finalmente al Polietileno de Baja Densidad se le verifica su
calidad y se enva a los silos de homogeneizacin, donde se
clasifica, posteriormente se empaca en sacos y es
almacenado para luego ser distribuido al mercado.
1.1.11.2. Polietileno de Alta Densidad
Materia Prima: Etileno, Hidrogeno y 1-Buteno.
Producto: Polietileno de Alta Densidad (PEAD).
Proceso productivo: La Planta de Polietileno de Alta Densidad
perteneciente a POLINTER cuenta con una capacidad de
produccin de 160
MTMA de dicho polmero. El proceso comienza con la
preparacin de los catalizadores, necesarios para llevar a
cabo la polimerizacin, los catalizadores utilizados son el
Tetracloruro de Titanio y el Trietil Aluminio, ambos se
disuelven en solvente orgnico (Hexano) antes de ingresar al
reactor. La reaccin de polimerizacin se lleva a cabo a
bajas presiones y temperaturas en dos reactores que pueden
operar en serie o en paralelo. El etileno disuelto en el hexano
comienza a polimerizar debido a la presencia de los
catalizadores y precipita en forma de pasta, adicionalmente
al reactor se inyectan cantidades de Hidrogeno para
controlar el peso molecular del polmero y 1-Buteno para
regular la densidad del mismo. Seguidamente la pasta de
polmero se hace pasar a una centrifuga la cual separa el
polmero del hexano, sin embargo al salir de sta el polmero
aun contiene un 30% de hexano, razn por la cual se hace
pasar a travs de un secador rotatorio para extraer el resto
de solvente.
Luego es mezclado el polvo de polietileno seco con
cantidades especficas de estabilizadores con el propsito de
prevenir la degradacin del polmero y evitar su deterioro.
Las Extrusoras se encargan de fundir el polvo y hacer que la
masa en estado lquido viscoso pase a travs de un cabezal
circular agujereado o placa Hilera.
El producto es luego cortado por una peletizadora en forma
de Grnulos o Pellets y transportados continuamente por una
corriente de agua desmineralizada hacia un separador
centrifugo y despus de secados son clasificados en Pellets
de tamaos comerciales, gruesos y finos, para luego
enviarlos a los silos de homogenizacin y ensacarlos para su
venta.
Debido a que el hexano proveniente de la centrifuga y
secador generalmente se encuentra acompaado de
oligmeros es necesaria su purificacin, este proceso se
realiza mediante la destilacin de dicha mezcla,
obtenindose el hexano por el tope de la columna y los
polmeros de bajo peso molecular son enviados a la unidad
de incineracin.

1.1.11.3. Polietileno Lineal de Baja Densidad


Materia Prima: Etileno, 1-Buteno y 1-Octeno.
Producto: Polietileno Lineal de Baja Densidad (PELBD)
productivo: La Planta de Polietileno Lineal de Baja Densidad
cuenta con una capacidad de 190 MTMA de dicho polmero.
El proceso comienza en el rea de reaccin donde en
principio se mezclan el etileno con un solvente orgnico
(Ciclohexano), este proceso de mezclado se lleva a cabo en
un absorbedor, la mezcla lquida resultante se calienta y se
le adicionan los catalizadores (Tetracloruro de Titanio y
Oxitricloruro de Vanadio) y co-catalizadores (Trietilaluminio,
Dietilaluminiocloruro, Tetra-isobutilaluminoxano y
Dietilaluminioetoxido) dependiendo del grado de polmero a
fabricar. Posteriormente dicha corriente se hace pasar a los
reactores donde se le agregan los co-monmeros 1-Buteno o
1-Octeno para controlar la densidad del polmero. Una vez
polimerizado el etileno se adicionan desactivadores
catalticos (Pentanodiona y Acido Pelargonico) para
neutralizar al catalizador remanente que va en la solucin
del polmero producido, estos son removidos posteriormente
aplicando un proceso de absorcin con lecho de almina
activada.
Una vez que el catalizador ha sido adsorbido sobre la almina en los
absorbedores de solucin, se procede a separar el polmero
producido del solvente, de la materia prima que no reaccion y de los
subproductos de la reaccin. Este proceso de Separacin se lleva a
cabo en el Separador de Presin Intermedia, hecho esto, se protege
al polietileno producido contra la degradacin trmica inyectndole
dos o ms aditivos lquidos (dependiendo del grado) antes de
enviarlos a la extrusora a travs del separador de baja presin. Las
mezclas de ciclohexano, 1-buteno, etileno y polmeros bajos extradas
del polietileno en el separador de presin intermedia son enviadas al
rea de destilacin la cual consta de cinco columnas de destilacin en
las cuales son separados cada uno de estos y enviados nuevamente
al rea de reaccin a excepcin de los polmeros bajos.
La pasta de polmero obtenida es enviada a la extrusora en la cual se
obliga a pasar a travs de la cortadora/peletizadora donde se
obtienen los pellets, estos son enfriados en agua que a su vez sirve
para transportarlos y enviarlos al despojador para eliminar las resinas
voltiles; seguidamente son enviados a un secador centrifugo en el
cual se separa el agua de los pellets, para luego transportarlos
neumticamente a los silos de homogenizacin y finalmente
ensacarlos.
Propilven
Materia Prima: Propileno y Etileno.
Producto: Polipropileno.
Proceso productivo: Propilven cuenta con una capacidad de
produccin de 110 MTMA de polipropileno clasificados como
homopolmeros y co-polmeros aleatorios y de impacto
(polimerizacin con etileno). El proceso
de produccin del polipropileno comienza con la preparacin del
catalizador (Tetracloruro de Titanio TK) y co-catalizadores (Trietil
Aluminio AT y Ciclohexil-dimetoxisilano OF) utilizados para lleva a
cabo la polimerizacin. Para poder inyectar a los reactores el
catalizador TK y el co-catalizador AT es necesaria su dilucin en un
solvente orgnico (Hexano), mientras que el cocatalizador OF si se
inyecta directamente.
Una vez listos los catalizadores se envan a los reactores
correspondientes, la planta consta de cuatro reactores, dos en fase
lquida (slurry) y dos en fase gaseosa (lecho fluidizado), en los dos
primeros reactores se forma una pasta de polipropileno la cual es
enviada a los otros dos reactores en los cuales se le inyecta propileno
o etileno dependiendo del polmero a fabricar. Posteriormente el
polmero ya formado es enviado es enviado a un separador en el cual
se extrae el gas que haya podido quedar atrapado dentro del mismo y
que no reaccion.
Seguidamente el polvo de polipropileno es enviado a un calentador
en el cual se evapora el Hexano remanente, para asegurarse que la
remocin de dicho solvente sea efectiva, antes de enviar el polvo a la
unidad de peletizado se hace pasar por otro calentador de menor
tamao y capacidad. El polvo seco se transfiere a las tolvas de
almacenamiento de polvo mediante un soplador que utiliza Nitrgeno
para evitar oxidar el polmero, luego este es enviado a un mezclador
en donde se funde y se combina con los estabilizadores para luego
ser descargados a una bomba de engranajes que obliga a pasar el
polmero a travs de una placa hilera sumergida en agua en la cual se
forman los pellets por la accin de una cortadora.
Finalmente los pellets junto con el agua de corte son enviados a un
separado donde se extrae parte del agua y el resto se elimina en el
secador contiguo; esta es enviada a un tanque de almacenamiento
donde se enfra y se enva nuevamente a la unidad de corte. Los
pellets secos se hacen pasar a travs de un tamiz que atrapa aquellos
que superan el tamao de especificacin, mientras que el resto es
enviado a las tolvas de homogenizacin para luego empacarlos y
distribuirlos en el mercado.

Qumica Venoco
Materia prima: Gasolina de pirolisis
Productos: Benzol 85, Benzol 95, Veno LDP, Veno HDP, Veno SL,
Venobooster SL
Proceso productivo: La planta Qumica Venoco del Complejo
Petroqumico Ana Mara Campos produce solventes aromticos a
partir de una gasolina hidrogenada o gasolina de pirolisis denominada
Pygas o gasolina estabilizada, que es un subproducto proveniente de
las plantas de Olefinas I y II, ambas ubicadas en el complejo
petroqumico Ana Mara Campos. Esta corriente rica en benceno, 50%
p/p aproximadamente, se procesa con el objeto de obtener tres
fracciones las cuales estn definidas en dos esquemas de produccin:
El primer esquema se denomina BPV-101 y est diseado para la
obtencin mxima de 140 TMD de tres productos distintos: Benzol 95
(95% de benceno), Veno LDP, Veno HDP.
El segundo esquema es definido como BPV-102 y est diseado para
producir 160 TMD de 3 productos distintos: Benzol 85 (85% de
benceno), Veno SL, Venobooster CT
La planta tiene una capacidad de produccin de 160 TMD de producto
total y est diseada para producir 28.1 TMD de Veno SL/Veno LDP,
91.5 TM/D de Benzol y 40.4 TMD de Venobooster CT/Veno HDP.
Para el procesamiento de esta gasolina se utiliza un tren de
fraccionamiento constituido por tres columnas de destilacin. La
gasolina de pirolisis (Pygas) proveniente de patio de tanques es
enviada a la planta a travs de una bomba, luego pasa al decantador
donde se elimina la posible humedad que tiene el Pygas, para luego
ser precalentada intercambiando calor con uno de los subproductos
de la planta, la fraccin pesada proveniente de la torre de
fraccionamiento 3, en los intercambiadores para luego ser calentada
con aceite trmico en el calentador de alimentacin.
A continuacin el Pygas se mezcla con el producto de fondo de la
torre 4, de 32 platos y es alimentado a la primera torre de destilacin
2, de 20 platos, en el plato tope 1. Los vapores provenientes de este
plato alimentan por el fondo a la torre 4 (plato 32). El producto de
tope de la torre 4 (Veno SL/Veno LDP) es la denominada fraccin
liviana y va directamente a almacenaje en los tanques.
El fondo de la torre 2 alimentada en el plato 32 a la torre de
destilacin 3 de 40 platos, obteniendo el Benzol (85/95) por el tope, el
cual es enviado a almacenamiento en los tanques. El producto de
fondo (Venobooster CT/Veno HDP) de esta torre, la fraccin pesada es
utilizada para precalentamiento de la carga en el intercambiador y a
continuacin es enfriado hasta la temperatura de almacenamiento y
enviado a los tanques.
Estizulia
Materia prima: Estireno, Polibutadieno.
Productos: Poliestireno Cristal y Poliestireno de alto impacto (PSAI).
Proceso productivo: Estizulia cuenta con una capacidad de produccin
de 50 MTMA de Poliestireno de alto impacto y 12 MTMA de
Poliestireno cristal. El proceso de produccin vara segn el tipo de
polmero que se desea producir debido a las diferencias en cuanto al
tipo de polimerizacin (polimerizacin en masa para el poliestireno de
alto impacto y en solucin para el poliestireno cristal).
En el caso del PSAI el proceso inicia con la carga al disolvedor de
todos los reactivos a utilizar a excepcin de iniciador (estireno,
etilbenceno y polibutadieno caucho) esta mezcla debe permanecer
en dicho equipo por un lapso de cinco horas para que el caucho se
logre disolver en la mezcla monmero/solvente
(estireno/etilbenceno), transcurrido el tiempo se realiza una
destilacin al vaco con el objeto de extraer el agua asociada
principalmente al caucho. Posteriormente la mezcla es transferida al
tanque de alimentacin donde se mantiene agitada para evitar la
separacin de fases; este tanque posee una capacidad de dos veces
el volumen del disolvedor con la finalidad
de mantener el flujo de reactivos sin interrupciones a la seccin de
polimerizacin.
La mezcla de reactantes se enva al preinjertador donde se inyecta el
iniciador de reaccin (perxido), en este ocurre la inversin de fases,
la cual define el tamao de la molcula y se llevan a cabo las
reacciones de injerto del caucho sobre el estireno, posteriormente la
mezcla pasa al prepolimerizador donde se llevan a cabo las
reacciones de homopolimerizacin, ambos equipos (preinjertador y
prepolimerizador) son reactores agitados. Seguidamente la mezcla se
enva a la seccin de finalizacin la cual est constituida por dos
reactores tubo y carcasa en los cuales el prepolmero circula a travs
de la carcasa en forma de capas delgadas mientras que por los tubos
circula aceite trmico, en el primer reactor se alcanza una conversin
final de 75%, mientras que a la salida del segundo la conversin es de
85%.
La etapa siguiente corresponde a un calentador en l se incrementa
la temperatura para lograr evaporar el solvente y luego en el
desvolatilizador separar del polmero el solvente evaporado y el
monmero que no reaccion. El material libre de impurezas pasa a
travs de un cabezal de extrusin en el cual se forman los filamentos,
los cuales son sumergidos en un bao de agua para su posterior
peletizacin y ensacado.
Si se desea fabricar poliestireno cristal, el reactor agitado es cargado
con agua desmineralizada y se enciende el agitador, luego se agrega
el agente de suspensin (Fosfato Triclcico) y se procede a dosificar el
estireno. La polimerizacin ocurre en dos niveles, el primero
corresponde a bajas temperaturas donde se agrega el Perxido de
Benzoilo como iniciador y en el segundo nivel se agrega Terbutil
Peracetato para lograr niveles de monmero residual en el polmero.
Una vez cargado el reactor, se hace circular aceite trmico por la
chaqueta del mismo para lograr alcanzar la temperatura de reaccin,
una vez inicia la polimerizacin circula agua de enfriamiento para
controlar la temperatura debido a la extermicidad de la reaccin, la
mezcla se mantiene en el reactor hasta alcanzar el punto de
gravedad 1, en el cual la densidad del polmero es igual a la del agua
y ya no existen varias fases, en este punto se han alcanzado
conversiones en el orden de 60 a 70% y las perlas d polmero se
encuentran relativamente duras, razn por la cual se repone el agua
perdida por evaporacin, se agrega ms cantidad de agente de
suspensin y se incrementa la temperatura con el objeto de
incrementar la conversin hasta un valor de 99,6-99,97%.
Culminada la reaccin, el polmero se enfra y se enva al tanque de
lavado en el cual se logra disolver el agente de suspensin mediante
la adicin de cido clorhdrico y de esta forma se separa de las perlas
de polmero. El producto es secado mediante centrifugacin y luego
se hace pasar a travs de
un secador rotatorio en el cual circula aire, reduciendo la humedad
hasta un 0,1%. Posterior a la etapa de secado se agrega un lubricante
para facilitar el manejo del polmero, luego este se enva a travs de
un cabezal de extrusin donde se funde el polmero y se producen los
filamentos los cuales son sumergidos en un bao de agua para poder
enfriarlos, peletizarlos y finalmente ensacarlos.

2. COMPLEJO DE ORIENTE (JOSE).


Se localiza en un rea de seguridad de unas 47.000 hectreas,
ubicado en el estado
Anzotegui, especficamente en la costa norte entre las poblaciones
Puerto Pritu y
Barcelona, en la jurisdiccin compartida entre los municipios Simn
Bolvar y Fernando de
Pealver.
EMPRESAS.

EMPREA PRODUCTO
FERTINITRO AMONIACO/U
REA
METOR METANOL
SUPERMETAN ETANOL
OL
SUPER METIL-
OCTANOS TERBUTIL-
ETER

FERTINITRO

Esta empresa cuenta con dos plantas de amonaco anhidro, cuya


capacidad de produccin es 1800 ton/d cada una, y dos plantas de
urea granulada cada una con capacidad de produccin de 2250 ton/d
por da. Las dos unidades de urea (unidades 11 y 21) son idnticas y
se dividen en cinco secciones: el circuito de alta presin, el circuito de
media presin, el circuito de baja presin, la seccin de vaco y, por
ltimo, hidrlisis. Adicionalmente posee las reas de servicios para
generacin de vapor, agua desmineralizada, tratamiento de agua de
enfriamiento, aire de servicio, nitrgeno de servicio, efluentes,
almacenamiento, entre otros.
Descripcin de proceso:
En el complejo existen dos trenes gemelos 12 y 22, cuyo proceso
tiene como finalidad la obtencin de amonaco a partir del hidrgeno
y el nitrgeno. El hidrgeno se obtiene por dos vas distintas y
consecutivas, la primera es la reformacin al vapor o reformacin
primaria y la segunda es la oxidacin parcial o reformacin
secundaria. En la reformacin primera el metano, componente
principal del gas natural, es sometido a combustin controlada donde
el vapor es el agente oxidante. En la segunda reformacin el metano
remanente es sometido a una segunda combustin donde el agente
oxidante es el oxgeno del aire. Debido a la introduccin de aire en el
sistema ahora la mezcla tambin posee nitrgeno adems de
hidrgeno, componentes precursores del amonaco. El proceso de
obtencin de amonaco anhidro se presenta en el esquema mostrado
en la Figura
Compresin: El gas natural proveniente de PDVSA GAS es recibido en
los lmites de batera a una presin de 1815 kPa (17,5 kgf/cm2 g) y se
comprime hasta alcanzar una presin de 4514 kPa (45 kgf/cm2 g).
Esta presin es suficiente hasta la etapa de metanacin inclusive.
Hidrodesulfuracin
Esta seccin tiene como finalidad la remocin casi total de todas las
especies sulfuradas presentes en el gas natural de alimentacin para
las plantas de amonaco. Esto se logra mediante los procesos de
hidrogenacin y desulfuracin en reactores especiales acondicionados
para ello. El gas natural proporcionado contiene hasta 25 ppm (v/v)
de compuestos sulfurados y en esta seccin se logra alcanzar una
concentracin de hasta 0,05 ppm (v/v).
Reformacin
Consiste en la descomposicin qumica del metano presente en el gas
natural previamente endulzado, con el principal objetivo de obtencin
de hidrgeno. Esto se logra mediante la aplicacin de la reformacin
primaria y secundaria.

Reformacin primaria
El gas desulfurado se mezcla con vapor, en una relacin de 3,1:1
(vapor/gas) y luego fluye a travs de los tubos del reformador
primario, donde la mezcla vapor/gas reacciona para formar
hidrgeno, monxido de carbono y dixido de carbono. La reaccin
principal es la siguiente:

Reformacin secundaria
Bsicamente se lleva a cabo una combustin del metano remanente
proveniente del reformador primario con oxgeno presente en el aire
inyectado y precalentado en los serpentines del ducto de humos del
reformador primario. La cantidad de aire que se alimenta est
condicionada a la cantidad de nitrgeno necesario para la posterior
obtencin de amonaco, manteniendo una relacin H2/N2 cercana a 3.
En el tope se produce la combustin parcial lo que ocasiona el
aumento de la temperatura hasta unos 1100 1200 C. El calor
liberado en la combustin es absorbido por la reaccin para consumir
el metano y obtener ms hidrgeno.
El gas de salida contiene aproximadamente 13,7 % en mol de
monxido de carbono y 8,09 % en mol de dixido de carbono ambos
en base seca. El reformador contiene un catalizador.
Conversin de CO
El gas de proceso a la salida del reformador secundario tiene los dos
compuestos fundamentales para la sntesis de amonaco. No
obstante, se encuentran mezclados con monxido de carbono, dixido
de carbono, trazas de metano y algunos inertes como argn. La
finalidad de esta etapa es convertir el monxido de carbono presente
en el gas de proceso en dixido de carbono.

Ambos compuestos de partida se encuentran en el gas de proceso.


Esta reaccin se ve favorecida a bajas temperaturas, a una alta
relacin vapor/gas y con la presencia de un catalizador.
Despojamiento de CO2
Una vez convertido casi en su totalidad el CO en CO2 este ltimo es
removido del gas de proceso mediante absorcin con una solucin
que contiene carbonato de potasio acuoso (K2CO3(ac)) parcialmente
convertido en bicarbonato de potasio (KHCO3), glicina, DEA y xido
de vanadio. Esta solucin es llamada solucin de Vetrocoke en honor
a su descubridor.
Metanacin
Aun cuando la concentracin de monxido y dixido de carbono es
bastante baja, es suficiente para envenenar paulatinamente el
catalizador utilizado en la sntesis de amonaco. Por ello es necesario
disminuir an ms la concentracin de estos compuestos oxigenados,
logrndolo a travs de un proceso de metanacin.
La metanacin se lleva a cabo en un reactor cuyas reacciones
principales son:

Compresin y Sntesis
El gas de sntesis se comprime a una presin de 3141,4 kPa (31
kgf/cm2 g) aproximadamente. Este proceso se efecta en tres de las
cuatro etapas del compresor de sntesis el cual es impulsado por una
turbina a vapor.
La reaccin de sntesis de amonaco se presenta a continuacin:

Obtencin de urea:
En FertiNitro, se produce urea lquida a travs del proceso patentado
por la empresa Snamprogetti. Esta tecnologa se basa en la
separacin por despojamiento de amoniaco, y se caracteriza por un
lazo de sntesis que opera a una temperatura entre 178 y 188 C, y
una presin de 15693,88 kPa (159 kgf/cm2 g). La alimentacin al
reactor, presenta una relacin molar amonaco/dixido de carbono de
3,3 3,6; condiciones que permiten alcanzar una conversin de CO2
en urea del 63 %.
En el reactor, se llevan a cabo dos tipos de reacciones qumicas
simultneas. El amonaco alimentado en exceso, se combina con el
dixido de carbono, para formar carbonato de amonio (NH2-COO-
NH4), parte de ste se deshidrata en urea y agua (H2O).

EMPRESA METOR (METANOL DE ORIENTE S.A)


Inici operaciones en 1992 en el Complejo Jos Antonio Anzotegui.
La planta tiene capacidad instalada para producir 750 MTMA de
Metanol. Este producto es insumo para la manufactura de MTBE y
TAME. Tambin es materia prima para producir resinas y otros
compuestos qumicos, adems es producto final utilizado como
solvente y combustible.
El proceso desarrollado en Metor ha sido licenciado por Mitsubichi Gas
Chemical, el mismo consiste bsicamente en la reformacin cataltica
del gas natural, seguida por la sntesis y purificacin del metanol. En
la figura se presenta el esquema de las etapas de proceso de
produccin de metanol.
El gas natural es usado como alimentacin de proceso y como
combustible, en la siguiente tabla se muestra la composicin de la
alimentacin.

El azufre presente en el gas natural, bajo la forma de sulfuros de


hidrogeno, sulfuros de carbonilo y mercaptanos, causa
envenenamiento en el catalizador del horno reformador por ello debe
ser removido antes entrar en la etapa de reformacin. Se emplean
dos absorbedores para lograr esto, el catalizador utilizado en estos
equipos solo remueve el azufre en forma de H2S.
Por esta razn se convierten todo el azufre presente en la corriente a
la forma de H2S mediante el proceso de hidrogenacin a altas
temperaturas (380C) sobre un catalizador de Nquel/Molibdeno
generando como productos H2S y como subproductos CO y RH.
Una vez se remueve el contenido de azufre se obtiene un gas de
sntesis compuesto principalmente por metano, hidrogeno, nitrgeno,
xidos de carbono y otras impurezas en menor proporcin.
El gas de sntesis es comprimido y precalentado hasta una
temperatura de 230 C y alimentado al reactor de sntesis donde
ocurre la siguiente reaccin qumica catalizada en una superficie de
Cobre-Zinc.
Por ltimo, se separa el metanol de la materia prima y las impurezas
mediante procesos de destilacin.

EMPRESA SUPERMETANOL
Creada en 1991, inici su construccin en el Complejo Jos Antonio
Anzotegui en 1992; entr en perodo de prueba en octubre de 1994
y en operaciones comerciales desde enero de 1995, con capacidad
instalada de 2 MTMD de Metanol. En 1998 se llev a cabo un proyecto
para incrementar la capacidad de produccin de 2.250 TMD, con una
inversin de 6 MMUS$.
Supermetanol C.A posee una capacidad instalada para producir
setecientas setenta mil toneladas mtricas al ao (770 MTMA) de
metanol, empleando gas natural y vapor de agua como materias
primas. El gas utilizado proviene del campo San Joaqun de PDVSA-
GAS, con una cantidad de setenta millones de pies cbicos normales
por da (70 MMPCND), una presin de 18,5 Kg. /cm2 a temperatura de
22 C. La planta cuenta con cuatro secciones principales, las cuales
constituyen las etapas para la produccin de metanol:
Desulfuracin y saturacin del gas natural: Se realiza en el
reactor deshidrogenacin, donde los compuestos orgnicos de azufre
se convierten en sulfuro de hidrgeno sobre un catalizador de
nquel/molibdeno, luego, en los dos reactores restantes, el sulfuro de
hidrgeno es absorbido en un lecho dixido de zinc.
Reformacin y enfriamiento del gas de sntesis: Se ejecuta en
un horno-reactor donde se lleva a cabo la reaccin de reformacin.
Dicho equipo consiste en una estructura rectangular que contiene 576
tubos llenos de catalizador de xido de nquel. En el Reactor de
sntesis, el gas proveniente del horno reformador es convertido en
metanol, utilizando un catalizador de cobre/zinc.
Compresin y sntesis de metanol: El gas proveniente del horno
reformador, es enfriado y comprimido a la presin de 83 ATM. Para
luego ser enviado al reactor de sntesis.
Purificacin: El metanol crudo, pasa por dos fases consecutivas de
destilacin, para obtener finalmente el metanol con alto grado de
pureza.

SUPEROOCTANOS :
Fundada en 1987 para producir Metil-terbutil-ter (MTBE) o aditivo
para mejorar el octanaje de la gasolina y minimizar el impacto
ambiental. Super Octano efecta un cambio de tecnologa que le
permitir producir Iso-octanos, en adicin al MTBE, para adecuarse a
las nuevas demandas de sus clientes y contribuir a mantener un
mundo ecolgicamente ms limpio. Tiene capacidad para producir
375 MTMA de Iso-octano y 580 MTMA de MTBE. La produccin de esta
planta est orientada al mercado de exportacin.

3-PLANTA TERMOELECTRICA RAMON LAGUNA.


Capacidad: 660 MW
Materia Prima: Tiene tres tanques de 133.000 de combustible
(gas natural)
- Proceso Productivo La Planta Termoelctrica Ramn Laguna, es una
de las siete centrales de generacin con las que la empresa ENELVEN
cuenta para tan favorable labor, al encargarse de la produccin del
48,29% del total de carga elctrica generada por el Estado Zulia,
siendo en consecuencia la principal central generadora de
electricidad del conglomerado de plantas pertenecientes a ENELVEN;
por lo que garantizar la operatividad de sus procesos es de vital
importancia, ya que cualquier incidente que se presente en la misma,
se traducir inmediatamente en un gran impacto econmico y social
para la regin.
La misma est conformada por cinco (5) unidades generadoras de las
cuales tres (3) utilizan como combustible gas natural y/o petrleo,
especficamente del tipo Bunker C (RL15, RL16, RL17), denominadas
Planta IV y las dos unidades restantes (RL13 y RL14), que utilizan solo
gas, denominadas Planta II. En el caso del proceso productivo de las
tres primeras unidades, este se lleva a cabo bajo el esquema de un
ciclo de vapor en el que se quema combustible, el cual se encuentra
depositado dentro de (3) tanques con capacidad de almacenamiento
diario de 10000 lts c/u dispuestos en cada unidad. El resto de las
plantas mencionadas anteriormente generan energa elctrica a
travs del ciclo de gas.
La central produce energa elctrica a razn de 450 KW/h; en su
proceso se consume como gas combustible fuel oil residual, ms
conocido como Bunker C, a razn de ~60106 L/mes y un poder
calorfico de 18055 BTU/lbm, con una generacin de cenizas o cenizas
volantes de 200 m3 al ao por caldera. El fuel oil residual N 6
satisface las exigencias de la norma Covenin N 787 pero presenta
valores extremos de 2,7-3% de azufre, 450ppm de vanadio, 60ppm
de sodio, cenizas sulfatadas entre 0,1 y 0,25%, y viscosidad de
424cp.

Ciclo de Vapor (RL15, RL16 y RL17)


Las plantas de vapor poseen como equipos principales: Un
generador de vapor (caldera) Una turbina Un generador
elctrico Como equipos auxiliares (para mejorar la disponibilidad)
se encuentran: bombas, calentadores abiertos, condensadores y
precalentadores Los equipos mencionados forman la estructura del
ciclo de vapor (ciclo Rankine), en el cual se transmite calor producto
de la combustin del fuel oil residual al agua lquida que ha sido
bombeada hasta un serpentn de calentamiento (sistema de tuberas)
en una caldera, para generar vapor a condiciones de presin y
temperatura especficas.
El vapor con alto poder calorfico producido pasa por un sistema de
conduccin y se libera hasta una turbina provocando su movimiento a
gran velocidad, es decir, genera energa mecnica. La turbina est
acoplada a un generador elctrico, equipo que convierte la energa
mecnica en energa elctrica.
En la etapa final, el vapor se enfra, se condensa y regresa al estado
lquido. La instalacin donde se produce la condensacin se llama
condensador. El agua lquida forma parte de un circuito cerrado y
volver otra vez a la caldera, previo calentamiento.

Ciclo de Gas simple (RL13 Y RL14)


Estas unidades usan gas natural como combustible, y para generar
electricidad usa una turbina a gas, en la cual primeramente el aire
aumenta su presin en un compresor rotatorio axial. Luego, el aire
entra a una cmara de combustin donde se inyecta y quema
combustible a presin esencialmente constante. Los productos de
combustin se expanden al pasar por la turbina hasta que alcanza la
presin ambiente de los alrededores, logrando transformar la energa
de los gases en energa mecnica y a su vez mediante el generador
transformar esta energa mecnica en energa elctrica.
El gas en combustin es el fluido que mueve directamente una
turbina especial de alta velocidad, sin pasar por un circuito de vapor.
A pesar de que estas plantas de ciclo combinado pueden ser de gas
natural, fuel, o mixtas, se prefiere el gas, ya que es ms limpio, no
contiene azufre y produce menos CO2 para la misma energa
producida.
Estudios realizados en el 2009 por el ministerio de energa estima que
para el 2015 el estado cuente con cinco ciclos combinados usando 2
turbinas para tal fin y poder independizarse del Gur: una turbina
tradicional de vapor (ciclo trmico ordinario) y otra de gas que
aprovecha la energa de los gases de escape de la combustin,
consiguiendo con ello aumentar el rendimiento de un 30% (centrales
convencionales) a un 55%. La energa producida por los gases de
salida de la turbina alimenta un circuito convencional de vapor, que
mueve una segunda turbina.

4-PLANTA DE PRODUCCION DE CEMENTO CEMEX.


5-COMPLEJO REFINADOR DE PARAGUANA.
6-PRODUCCION DE CERVEZA (REGIONAL)
DATOS GENERALES:
Cervecera polar
Cervecera Modelo CA. Edo Zulia
Capacidad: 40 millones de litros mensuales de cerveza.
Cervecera Regional
Combustible:7716000 L/ao de gasoil
Descripcin del Proceso Productivo:
Malteado
Es el proceso bajo el cual se deja germinar al grano bajo condiciones
controladas. Esto se hace con la finalidad de desarrollar enzimas en el grano
y as lograr colores y aromas distintivos, al igual que la degradacin de
sustancias de gran peso molecular ubicadas en la pared celular al igual que
la remocin de compuestos no deseados como el dimetil sulfoxido.
Despus de un lavado profundo en varios separadores, la cebada malteada
es secada hasta un contenido de humedad cercano al 12%, lo que permite
su almacenamiento sin peligro de descomposicin.
Procesamiento del mosto: Las sustancias de alta masa molecular deben
ser solubilizados por molienda y trituracin. El extracto es posteriormente
librado de solidos por filtracin. El extracto es hervido con lpulos,
clarificado y luego enfriado.
Fermentacin: