OEE y Procesos de Mejora

El OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos) es una razn porcentual que sirve
para medir la eficiencia productiva de la maquinaria industrial

La ventaja del mtrico OEE frente a otras razones es que mide, en un nico indicador, todos los parmetros
fundamentales en la produccin industrial: la disponibilidad, la eficiencia y la calidad.

Tener un OEE de, por ejemplo, el 40%, significa que de cada 100 piezas buenas que la mquina podra haber
producido, slo ha producido 40.

Se dice que engloba todos los parmetros fundamentales, porque del anlisis de las tres razones que forman el OEE,
es posible saber si lo que falta hasta el 100% se ha perdido por disponibilidad (la maquinaria estuvo cierto tiempo
parada), eficiencia (la maquinaria estuvo funcionando a menos de su capacidad total) o calidad (se han producido
unidades defectuosas).

Sus inicios son inciertos aunque parece ser que fue creado por Toyota. Hoy en da se ha convertido en un estndar
internacional reconocido por las principales industrias alrededor del mundo. En algunas partes del mundo es llamado
tambin como TVC (Tiempo, Velocidad y Calidad.)

El OEE nace dentro del TPM (Programa Mejora de la Productividad). Del mismo modo puede ser
aplicado a otros programas Six Sigma, Lean Manufacturing, Medidas Especficas Corporativas...

Cinco son los factores claves que deben tenerse en cuenta a la hora de abordar Procesos de
Mejora.

1. La Gerencia debe establecer los objetivos e involucrarse en la consecucin de los mismos.

2. Tener capacidad de analizar con exactitud las razones o motivos por los que se producen
las prdidas de efectividad.
3. Tener capacidad de medir con exactitud los tiempos de parada y la productividad-
efectividad generada.
4. Involucracin puntual del operario para cualificar los motivos que reducen el tiempo
productivo de los sistemas.
5. Desplegar un sistema que permita visualizar la informacin de forma sencilla, flexible. Cada
perfil en la compaa necesita informacin diferente.

Como puede observarse, la medicin exacta, fiable y en tiempo real del estado de las mquinas
(OEE) es uno de los factores claves en todos los Procesos de Mejora Continua.
Existen aplicaciones que permiten ayudar a llevar a cabo estos requisitos. Son solo herramientas.
Su mera implantacin no hace MEJORAR.
Si se decide llevar a cabo un Proceso de Mejora Continua basndonos en el OEE como KPI,
tambin hemos de tener en cuenta lo siguiente:

El OEE se implanta para utilizar un sistema de medicin que permita optimizar la

efectividad de los sistemas y lneas. No se implanta para medir tiempos de presencia del
Operario o calcular su efectividad.

La implantacin de los procesos de mejora lleva un coste implcito. Persona dedicada,

reparaciones, mantenimientos, etc...Adems se debe contar con la capacidad de la
empresa para abordar estos procesos. Recursos Humanos, Financieros.
La pregunta a plantear antes de llevar a cabo procesos de Mejora es: Qu es lo que deja de
ganar mi empresa por no conocer la efectividad de la estructura actual de planta?

El TPM (Total Productive Maintenance) define "The Six Big Losses". Seis grandes tipos de causas
que afectan negativamente a la productividad industrial de una empresa.
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De hecho, esta categorizacin se utiliza para identificar los motivos que hacen disminuir los 3
componentes del OEE.
En el siguiente cuadro se relacionan los componentes del OEE con "The Six Big Losses".

El TPM propone formas para disminuir cada una de las seis grandes causas. En esta entrada
analizamos la forma de reducir las Averas.
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La eliminacin de las Paradas no planificadas es un factor esencial a la hora de incrementar el
OEE. El motivo de esta carcter esencia es obvio. Si la lnea est parada, no podemos analizar
otros motivos que afecten negativamente a la eficiencia del equipo.
m
Es importante tener accesible en tiempo real la siguiente informacin:
Nmero de paradas.
Tiempo de inicio y finalizacin de cada parada.
Duracin excta de cada parada.
Duracin acumulada de todas las paradas.
Identificacin de la parada. Normalmente se asocian Cdigos de Parada (Reasons Codes).

Con la duracin de las paradas y los cdigos de parada, podemos iniciar anlisis de causas de
parada (Root Cause Analysis), de lo ms genrico (ej. nmero de paradas de una taponadora) a lo
ms especfico (ej. duracin excta de la parada mecnica producida durante el segundo turno en
la taponadora).

E. Implicaciones Econmicas
Desafortunadamente, no es habitual encontrar en la realidad un OEE del 71,06% como en el
ejemplo que puede verse en la entrada. "OEE. Overall Equipment Effectiveness."

Las empresas tienen la oportunidad de incrementar su OEE y como consecuencia incrementar sus
ventas o reducir sus costes.

Pero, qu significa realmente que una empresa tenga un OEE del 50%?
Si una empresa alcanza un 50% de OEE en sus lneas de produccin, esto significa que las
mquinas estn trabajando a un 50% de su potencial. Es decir, burdamente, si se producen 100
productos, deberan producirse 200 con la actual estructura.

Cualquier empresa debera tener como fines:

Cuantificar exactamente su punto de partida. Es decir conocer el OEE asociado a las
lneas de produccin.
Establecer las medidas pertinentes para alcanzar el OEE World Class que consiste en
alcanzar un porcentaje cercano al 85%. Esto supondra tener una disponibilidad del 90%,
un rendimiento del 95% y una calidad del 99,9%.
Por qu incrementar el OEE?: Porque un incremento anual del OEE entre un 3 y un 10%,
permitir:
Producir mayor cantidad de productos con la misma estructura de planta. Es decir, si
existe demanda para vender dichos productos, se obtendran mayores ventas utilizando la
misma estructura de planta.
Si no existe demanda, podr alcanzar la produccin actual, reduciendo costes. Es decir,
eliminando turnos, reduciendo jornadas de trabajo...

Cmo incrementar el OEE?

Reduciendo las Prdidas de Disponibilidad entre un 10 y un 40%
Reduciendo las Prdidas de Rendimiento entre un 5 y un 20%
Reduciendo las Prdidas de Calidad.

La reduccin de costes asociados a los procesos de envasado, embotellado, blisteado,

empaquetado y la optimizacin de los sistemas y mquinas, que llevan a cabo dicha actividad,
son objetivos asumidos por cualquier empresa del sector. Para alcanzar alguno de estos objetivos,
se necesita conocer a fondo el estado de la lnea (paradas producidas, tiempos de inactividad,
etc.), a travs de una medicin estndar. Esta medicin estndar conocida como OEE (Overall
Equipment Effectiveness) debe ser exacta, en tiempo real y debe diagnosticar las causas por
las que una lnea no es totalmente efectiva. Esto solo es posible si se incorporan sistemas que
eviten la recoleccin manual de eventos y fallos y que, de forma automtica, recojan las causas
que hacen que una lnea no sea totalmente efectiva.

El concepto de OEE (Overall Equipment Effectiveness) nace como KPI (Key Performance Indicator)
asociado a un programa estndar de mejora de la produccin llamado TPM (Total Productive
Maintenance - Management). El objetivo principal del programa TPM es la reduccin de costes.

El OEE es una forma estndar de medir la efectividad de mquinas y lneas. Como a continuacin
se explica, en su definicin lleva intrnseco el anlisis de los costes y prdidas que se producen en
una planta.
Por tanto, la medicin de la efectividad de las lneas de produccin y el conocimiento de los costes
asociados al proceso quedan resueltos implantando esta forma universal de medicin.

El OEE mide la efectividad de las mquinas y lneas a travs de un porcentaje, que es calculado
combinando tres elementos asociados a cualquier proceso de produccin:
Disponibilidad: tiempo real de la mquina produciendo
Rendimiento: produccin real de la mquina en un determinado periodo de tiempo.
Calidad: produccin sin defectos generada

Clculo del OEE

El OEE resulta de multiplicar otras tres razones porcentuales: la Disponibilidad, la Eficiencia y la Calidad.

Clasificacin OEE
El valor de la OEE permite clasificar una o ms lneas de produccin, o toda una planta, con respecto a las mejores
de su clase y que ya han alcanzado el nivel de excelencia.

OEE < 65% Inaceptable. Se producen importantes prdidas econmicas. Muy baja competitividad.

65% < OEE < 75% Regular. Aceptable slo si se est en proceso de mejora. Prdidas econmicas. Baja
competitividad.
75% < OEE < 85% Aceptable. Continuar la mejora para superar el 85 % y avanzar hacia la World Class. Ligeras
prdidas econmicas. Competitividad ligeramente baja.

85% < OEE < 95% Buena. Entra en Valores World Class. Buena competitividad.

OEE > 95% Excelencia. Valores World Class. Excelente competitividad.

La OEE es la mejor mtrica disponible para optimizar los procesos de fabricacin y est relacionada directamente
con los costes de operacin. La mtrica OEE informa sobre las prdidas y cuellos de botella del proceso y enlaza la
toma de decisiones financiera y el rendimiento de las operaciones de planta, ya que permite justificar cualquier
decisin sobre nuevas inversiones. Adems, las previsiones anuales de mejora del ndice OEE permiten estimar las
necesidades de personal, materiales, equipos, servicios, etc. de la planificacin anual. Finalmente, la OEE es la
mtrica para cumplimentar los requerimientos de calidad y de mejora continua exigidos por la certificacin ISO
9000:2000.

La OEE considera 6 grandes prdidas:

1. Paradas/Averas.
2. Configuracin y Ajustes.
3. Pequeas Paradas.
4. Reduccin de velocidad.
5. Rechazos por Puesta en Marcha.
6. Rechazos de Produccin.

Las dos primeras, Paradas/Averas y Ajustes, afectan a la Disponibilidad. Las dos siguientes Pequeas Paradas y
Reduccin de velocidad, afectan al Rendimiento y las dos ltimas Rechazos por puesta en marcha y Rechazos de
produccin afectan a la Calidad.

Disponibilidad
Incluye:

Prdidas de Tiempo Productivo por Paradas.

La Disponibilidad resulta de dividir el tiempo que la mquina ha estado produciendo (Tiempo de Operacin: TO) por
el tiempo que la mquina podra haber estado produciendo. El tiempo que la mquina podra haber estado
produciendo (Tiempo Planificado de Produccin: TPO) es el tiempo total menos los periodos en los que no estaba
planificado producir por razones legales, festivos, almuerzos, mantenimientos programados, etc., lo que se
denominan Paradas Planificadas

Disponibilidad = (TO / TPO) x 100

donde:

TPO= Tiempo Total de trabajo - Tiempo de Paradas Planificadas

TO= TPO - Paradas y/o Averas

La Disponibilidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar porcentualmente.

Rendimiento
Incluye:

Prdidas de velocidad por pequeas paradas.

 Prdidas de velocidad por reduccin de velocidad.

El Rendimiento resulta de dividir la cantidad de piezas realmente producidas por la cantidad de piezas que se podran
haber producido. La cantidad de piezas que se podran haber producido se obtiene multiplicando el tiempo en
produccin por la capacidad de produccin nominal de la mquina.

Siendo:

Capacidad Nominal, Machine Capacity, Nameplate Capacity, Ideal Run Rate, Theoretical Rate: Es la capacidad de
la mquina/lnea declarada en la especificacin (DIN 8743). Se denomina tambin Velocidad Mxima u ptima
equivalente a Rendimiento Ideal (Mximo / ptimo) de la lnea/mquina. Se mide en Nmero de Unidades / Hora En
vez de utilizar la Capacidad Nominal se puede utilizar el Tiempo de Ciclo Ideal.

Tiempo de Ciclo Ideal, Ideal Cycle Time, Theoretical Cycle Time: Es el mnimo tiempo de un ciclo en el que se
espera que el proceso transcurra en circunstancias ptimas.

La Capacidad Nominal o tiempo de Ciclo Ideal, es lo primero que debe ser establecido. En general, esta Capacidad
es proporcionada por el fabricante, aunque suele ser una aproximacin, ya que puede variar considerablemente
segn la condiciones en que se opera la mquina o lnea. Es mejor realizar ensayos para determinar el verdadero
valor. La capacidad nominal deber ser determinada para cada producto (incluyendo formato y presentacin).
Pueden presentarse dos casos:

a) Existen datos. Ser el valor mximo especificado por el OEM9 para la mquina o lnea.

b) No existen datos. Se elige entonces como valor el correspondiente a las mejores 4 horas de un total de 400 horas
de funcionamiento.

El valor ser siempre el referido al producto final que sale de la lnea.

Rendimiento

Tiene en cuenta todas las prdidas de velocidad (breakdowns). Se mide en tanto por 1 o tanto por ciento del ciclo real
o capacidad real con respecto a la ideal.

Rendimiento = Tiempo de Ciclo Ideal / (Tiempo de Operacin / N Total Unidades)

Rendimiento = N Total Unidades / (Tiempo de Operacin x Velocidad Mxima)

El Rendimiento es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar porcentualmente.

Calidad
Incluye:

Prdidas por Calidad.

Disminuye la prdida de velocidad. El tiempo empleado para fabricar productos defectuosos deber ser estimado y
sumado al tiempo de Paradas, Downtime, ya que durante ese tiempo no se han fabricado productos conformes.

Por tanto, la prdida de calidad implica dos tipos de prdidas:

Prdidas de Calidad, igual al nmero de unidades malas fabricadas.

Prdidas de Tiempo Productivo, igual al tiempo empleado en fabricar las la unidades defectuosas.

Y adicionalmente, en funcin de que las unidades sean o no vlidas para ser reprocesadas, incluyen:

Tiempo de reprocesado.
Coste de tirar, reciclar, etc. las unidades malas.
Tiene en cuenta todas las prdidas de calidad del producto. Se mide en tanto por uno o tanto por ciento de unidades
no conformes con respecto al nmero total de unidades fabricadas.

N de unidades Conformes Calidad = Q = N de unidades Conformes/N unidades Totales

Las unidades producidas pueden ser Conformes, buenas, o No Conformes, malas o rechazos. A veces, las unidades
No Conformes pueden ser reprocesadas y pasar a ser unidades Conformes. La OEE slo considera Buenas las que
se salen conformes la primera vez, no las reprocesadas. Por tanto las unidades que posteriormente sern
reprocesadas deben considerarse Rechazos, es decir, malas.

Por tanto, la Calidad resulta de dividir las piezas buenas producidas por el total de piezas producidas incluyendo
piezas retrabajadas o desechadas.

La Calidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar porcentualmente.

OEE = Disponibilidad x Eficiencia x Calidad

La forma de calcular cada uno de ellos es sencilla:

DISPONIBILIDAD
 EFICIENCIA

La Produccin Terica en el Tiempo Operativo es: Tiempo Operativo / Tiempo de Ciclo.

CALIDAD
Grficamente en conjunto tendramos:
 MTBF
2. MTBF Tiempo Medio entre Averas (Mean Time Between Failure)
Indicador asociado a equipos que intenta reflejar cada cuanto tenemos una avera. Nos da una idea si
tenemos muchas averas en nuestro equipo.

3. MTTR Tiempo Medio de Reparacin (Mean Time To Repair)

Indicador asociado tambin a equipos que intenta reflejar la gravedad de las averas que suceden
medida como el tiempo necesario para la reparacin de las mismas.
Estos dos ltimos indicadores son muy adecuados para evaluar el servicio de mantenimiento que
tenemos en las empresas ya sea interno o subcontratado
Para finalizar el artculo, recomendar a los lectores del artculo que definan un indicador de su eficiencia
para ser capaces de detectar las prdidas y priorizar las actividades a realizar. Adems,
independientemente del mtodo de clculo, realizar un seguimiento constante de la evolucin en el
tiempo del indicador para ver si las acciones que se realicen se reflejan en una mejora del mismo.