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INSTITUTOPOLITCNICONACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENERA

MCNICA Y ELCTRICA

UNIDAD CULHUACN

TESINA QUE PARA OBTENER EL TITULO DE

INGENIERO MECNICO

COSTOS Y ADMINISTRACION

DEL MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO DE UNA MQUINA DE


INYECCIN DE PLSTICO

DOSATRICE BP/C2/MAX

M. en C. MARCO ANTONIO FLORES ROMERO

CUAHUIZO LAGUNAS LUIS ALBERTO

MARTNEZ GONZLEZ ARTURO

SEPTIEMBRE 2007

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA.

UNIDAD CULHUACAN

TRABAJO TERMINAL

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: INGENIERO MECNICO

POR LA OPCIN DE TITULACIN: SEMINARIO

DENOMINADO: COSTOS Y ADMINISTRACIN DEL


MANTENIMIENTO

NUMERO DE VIGENCIA: FNS 29997/29/2007

DEBERAN DESARROLLAR LOS C.:


CUAHUIZO LOAGUNAS LUIS ALBERTO

MARTNEZ GONZLEZ ARTURO

MANTENIMIENTO DE UNA MQUINA DE


INYECCIN DE PLSTICO

DOSATRICE BP/C2/MAX

CAPITULO I.- GENERALIDADES

CAPITULO II.- METODO DE LA RUTA CRTICA

CAPITULO III.- COSTOS

CAPITULO IV.- APLICACIN DEL SOFTWARE PROJECT

ASESORES:

M. EN C. MARCO A. FLORES ROMERO ING. JORGE DAZ VELZQUEZ

MXICO D.F, SEPTIEMBRE 2007.


A MIS PADRES:

Porque son ellos quienes merecen este triunfo, quienes me han apoyado
incondicionalmente es por eso que les dedico estas palabras.

Muchas gracias por estar pendiente de mi en verdad no se como agradecerles tanto


porque con todo y tropiezos hemos podido salir adelante a gracias a ti pap que siempre
te preocupaste por darme siempre lo necesario, porque no nunca dijiste que no buscaste
siempre la forma de cmo darme lo que yo necesitaba para seguir adelante aun yo sin
saber si podas drmelo o no. Eres un padre excepcional eres una persona muy
inteligente sabes dar un buen consejo cuando lo necesitaba hasta un regao, y aunque no
te lo dije por orgullo me fueron de gran ayuda gracias pap. La mejor herencia que me
has podido dar es el estudio guiarme por el buen camino, de gran corazn valoro todo lo
que me has podido dar, ensear ahora me toca a mi emprender el camino.

A ti mam tengo mil cosas que decirte pero la mas importante es expresarte lo
agradecido que estoy ya que me brindaste mucha confianza y tambin supiste
entenderme, cuando necesitaba platicar con alguien tu estabas ah para escucharme de
alguna forma decirme y poderme levantar de cualquier problema. Mam con toda
sinceridad gracias yo no he podido llegar solo hasta donde estoy todo esto se los debo a
ustedes, porque se que ustedes nunca esperaron algo a cambio tan solo me lo dieron
para formarme por ser una persona de provecho.

Pero saben algn da ustedes recibirn su recompensa porque se lo merecen ustedes han
trabajado muy duro me han dedicado su tiempo, comprensin, me han dado todo porque
sea una persona de provecho, hemos cumplido la meta, les doy gracias a ustedes y a
Dios por tener unos padres como los mos tengo esa fortuna y estoy muy agradecido
gracias paps.

LUIS ALBERTO CUAHUIZO LAGUNAS


QUIERO DAR GRACIAS A DIOS POR PERMITIRNE TERMINAR ESTA


CARRERA, DARME A MIS PADRES, HERMANOS Y AMIGOS QUE ME
APOYARON Y NO ME DEJABAN RENDIRME Y TIRAR LA TOALLA.

PODER SALIR A EJERCERLA COMO TAL Y COMO DICE NUETRA ALMA


MATHER SI NO LO EJERCIERA CON BIEN QUE EL PAIS ME LO RECLAME.

GRACIAS A MIS PADRES QUE ME DIERON TODO LO NECESARIO Y


ESTUVIERON Y SIGUEN ESTANDO EN LAS BUENAS Y EN LAS MALAS Y
QUE SIN SU APOYO NO HUBIERA PODIDO ACABAR ESTE CICLO DE MI
VIDA.

A MIS HERMANOS QUE ME APOYARON EN TODA LA CARRERA QUE SIN


SUS CONSEJOS Y CHASCARRILLOS TODO HUBIERA SIDO MUY DIFICIL.

A MI TIA QUE ME APOYO EN ESTA ULTIMA ETAPA DE MI VIDA COMO


ESTUDIANTE Y ME APOYO PARA PODER TERMINARLA Y SALIR A EJECER
MI PROFECION COMO TAL.

A LA MUJER DE MI VIDA POR QUE SIN ELLA NO HUBIERA PODIDO TENER


LA FUERZA, LAS GANAS, LA MOTIVACIN, Y EL ANIMO PARA PODER
CONCLUIR QUE A PESAR DE LOS POCOS TOPES QUE SE ATRAVIEZAN EN
EL CAMINO SEGUIMOS JUNTOS.

Y POR SUPUESTO A TODOS MIS AMIGOS QUE ESTUVIERON EN LA


CARRERA CON MIGO.

GRACIAS DIOS POR TODO ESTO QUE ME DISTE Y


ME PERMITISTE CONCLUIR!

ARTUTO MARTNEZ GONZLEZ


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INDICE

Objetivo

Capitulo1
Generalidades........1

1.1 Introduccin....1

1.1.2 Moldeo por Inyeccin ...1

1.2 Antecedentes........2

1.3 Principio del Moldeo..........4

1.4 Maquina.......4

1.5 Molde...5

1.5.1Tabla de Materiales 1.1...15

1.6 Colada fra y caliente ....16

1.7 Tcnicas Modernas........23

1.7.1 Tabla 1.2.26

1.7.2 Tabla 1.3.28

CAPITULO 2

CAMINO CRITICO....33

2.1 Matriz de actividades del mantenimiento de una maquina inyectora de


plstico.....33

2.2 Matriz de Antecedentes.....35

2.3 Matriz de Secuencia.......37

2.4 Matriz de Tiempos.....40

2.5 Matriz de Informacin...42

2.6 Matriz de costos.44

2.6 Caminos Para Obtener la Ruta Critica T.E45


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2.7 Red a Tiempo T.E.46

CAPITULO III ...47

COSTOS......48

3.1 CARGOS QUE INTEGRAN UN PRECIO UNITARIO..49

3.2 CARGOS DIRECTOS..50

3.2.3.1 CARGOS FIJOS..52

3.3 CARGOS INDIRECTOS..58

3.4 CARGOS POR UTILIDAD..61

3.5 CARGOS ADICIONALES ..61

3.6 DETERMINACION DE COSTOS UNITARIOS DE PROYECTO62

CAPITULO IV74

APLICACIN DEL PROGRAMA PROJECT

4.1 LISTA DE ACTIVIDADES75

4.2 DIAGRAMA DE GANTT76

4.3 DIAGRAMA DE RED .78

4.4 CALENDARIO 79

4.5 HOJA DE RECURSOS.80

4.6 GANTT DE SEGUIMIENTO AL 40% ...81

4.6.1 HOJA DE COSTOS 40% .82


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4.7 GANTT DE SEGUIMIENTO AL 70% ..86

4.7.1 HOJA DE COSTOS AL 70% 87

4.8 GANTT DE SEGUIMIENTO AL 100% 88

4.8.1 HOJA DE COSTOS AL 100% .89

4.9 INFORMES GENERALES...90

4.9.2 RESUMEN DE PROYECTO.90

4.9.3 DAS LABORABLES ...91

4.9.4 ACTIVIDADES ACTUALES...96

4.9.4.1 TAREAS QUE COMIENZAN PRONTO 96

4.9.4.2 TAREAS COMPLETADAS ....100

4.9.5 COSTOS 101

4.9.5.1 PRESUPUESTO .101

4.9.6 ASIGNACIONES ...102

4.9.6.1 TAREAS Y RECURSOS HUMANOS ..103

CONCLUSIN.104

BIBLIOGRAFA..105


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OBJETIVO:

El objetivo que se pretende alcanzar en esta tesina es el reducir tiempos y costos en el


mantenimiento preventivo y correctivo de una maquina inyectora de plstico.


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CAPITULO I
GENERALIDADES

I.I INTRODUCCIN:

1.1.2 Moldeo por inyeccin

La mquina de inyeccin de plstico., el moldeo por inyeccin es un proceso


semicontinuo que consiste en inyectar un polmero en estado fundido (o ahulado) en un
molde cerrado a presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En
ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros
semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad
la pieza moldeada.

El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular para la fabricacin de artculos
muy diferentes. Slo en los Estados Unidos, la industria del plstico ha crecido a una
tasa de 12% anual durante los ltimos 25 aos, y el principal proceso de transformacin
de plstico es el moldeo por inyeccin, seguido del de extrusin. Un ejemplo de
productos fabricados por esta tcnica son los famosos bloques interconectables LEGO y
juguetes Playmobil, as como una gran cantidad de componentes de automviles,
componentes para aviones y naves espaciales.

Los polmeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras
naturales, cermicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyeccin es un proceso
ambientalmente ms favorable comparado con la fabricacin de papel, la tala de rboles
o cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa, no emite gases ni
desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plsticos
pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el
ambiente, causando daos a la ecologa.

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La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de piezas que pueden


fabricarse, la rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde procesos de prototipos
rpidos, altos niveles de produccin y bajos costos, alta o baja automatizacin segn el
costo de la pieza, geometras muy complicadas que seran imposibles por otras tcnicas,
las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la
rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia
dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.

1.2 ANTECEDENTES:

El diseo actual de la mquina de inyeccin de plstico ha sido influido por la demanda


de productos con diferentes caractersticas geomtricas, con diferentes polmeros
involucrados y colorantes. Adems, que su diseo se ha modificado de manera que las
piezas moldeadas tengan un menor costo de produccin, lo cual exige rapidez de
inyeccin, bajas temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso.

John Hyatt* registr en 1872 la primera patente de una mquina de inyeccin, la cual
consista en un pistn que contena en la cmara derivados celulsicos fundidos. Sin
embargo, se atribuye a la compaa alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la
mquina de inyeccin moderna. Esta firma present, en 1928, una patente incluyendo la
descripcin de nitrocelulosa (celuloide). Debido al carcter inflamable de la
nitrocelulosa, se utilizaron posteriormente otros derivados celulsicos como el etanoato
de celulosa. Los britnicos John Beard y Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en
la traduccin de la patente alemana, desarrollaron paralelamente la misma tcnica en
Inglaterra, con los derechos de patente inglesa para la compaa F.A. Hughes Ltd.

El primer artculo de produccin masiva en Inglaterra fue la pluma fuente, producida


durante los aos treinta por la compaa Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba
mquinas de moldeo por inyeccin de Eckert & Ziegler (Alemania). Estas mquinas

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funcionaban originalmente con aire comprimido (aproximadamente 31 kg/cm2); el


sistema de apertura de molde y la extraccin de la pieza eran realizados manualmente, y
los controles incluan vlvulas manuales, sin control automtico ni pantallas digitales;
adems, carecan de sistemas de seguridad.

En 1932 apareci la primera mquina para inyeccin operada con sistemas elctricos,
desarrollada por la compaa Eckert & Ziegler. Al mismo tiempo, otros pases como
Suiza e Italia empezaban a conseguir importantes avances en maquinaria. Ya a finales
de los aos treinta, el polietileno y el PVC ambos, de alta produccin y bajo costo
provocaron una revolucin en el desarrollo de la maquinara, teniendo el PVC mayor
xito como material para extrusin.

En 1951 se desarroll en Estados Unidos la primera mquina de inyeccin con un


tornillo reciprocante (o, simplemente, husillo), aunque no fue patentada hasta 1956. Este
cambio ha sido la aportacin ms importante en la historia de las mquinas inyectoras.
Al finalizar la segunda guerra mundial, la industria de la inyeccin de plstico
experiment un crecimiento comercial sostenido.

Sin embargo, a partir de la dcada de los ochenta, las mejoras se han enfocado a la
eficiencia del diseo, del flujo del polmero, el uso de sistemas de software CAD,
inclusin de robots ms rpidos para extraccin de piezas, inyeccin asistida por
computadora, eficacia en el control de calentamiento y mejoras en el control de la
calidad del producto.

* John Wesley Hyatt (Starkey, Nueva York, 28 de noviembre de 1837 - Short Hills, 1920) fue un inventor
estadounidense. Se le conoce por haber simplificado el proceso de produccin del celuloide.

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1.3 El principio del moldeo

El moldeo por inyeccin es una de las tecnologas de procesamiento de plstico ms


famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con
formas geomtricas de alta complejidad. Para ello se necesita una mquina de inyeccin
que incluya un molde. En este ltimo, se fabrica una cavidad cuya forma y tamao son
idnticos a las de la pieza que se desea obtener. La cavidad se llena con plstico
fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada. Los polmeros conservan
su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de su Tg y, por tanto,
tambin de su temperatura de fusin para polmeros semicristalinos.

Los polmeros amorfos, cuya temperatura til es inferior a su Tg, se encuentran en un


estado termodinmico de pseudoequilibrio. En ese estado, los movimientos de rotacin
y de relajacin (desenredo de las cadenas) del polmero estn altamente impedidos. Es
por esta causa que, en ausencia de esfuerzos, se retiene la forma tridimensional. Los
polmeros semicristalinos poseen, adems, la caracterstica de formar cristales. Estos
cristales proporcionan estabilidad dimensional a la molcula, la cual tambin es en la
regin cristalina termodinmicamente estable. La entropa de las molculas del
plstico disminuye drsticamente debido al orden de las molculas en los cristales.

1.4 Maquinaria

Las partes ms importantes de la mquina son:

Unidad de inyeccin

La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir, mezclar e inyectar el


polmero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes caractersticas segn el
polmero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusin de un polmero en la
unidad de inyeccin debe considerar tres condiciones termodinmicas:

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1. La temperatura de procesamiento del polmero.

2. La capacidad calorfica del polmero Cp [cal/g C].

3. El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino.

El proceso de fusin involucra un incremento en el calor del polmero, que resulta del
aumento de temperatura y de la friccin entre el barril y el husillo.

La friccin y esfuerzos cortantes son bsicos para una fusin eficiente, dado que los
polmeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura
disminuye la viscosidad del polmero fundido; lo mismo sucede al incrementar la
velocidad de corte. Por ello ambos parmetros deben ser ajustados durante el proceso.
Existen, adems, metales estndares para cada polmero con el fin de evitar la corrosin
o degradacin. Con algunas excepciones como el PVC, la mayora de los plsticos
pueden utilizarse en las mismas mquinas.

La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo husillo,


teniendo el barril calentadores y sensores para mantener una temperatura programada
constante.

La profundidad entre el canal y el husillo disminuye gradual (o drsticamente, en


aplicaciones especiales) desde la zona de alimentacin hasta la zona de dosificacin. De
esta manera, la presin en el barril aumenta gradualmente.

El esfuerzo mecnico, de corte y la compresin aaden calor al sistema y funden el


polmero ms eficientemente que si hubiera nicamente calor, siendo sta la razn
fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el fundido.

Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusin es la existencia de una


parte extra llamada cmara de reserva.

Es all donde se acumula el polmero fundido para ser inyectado. Esta cmara acta
como la de un pistn; toda la unidad se comporta como el mbolo que empuja el
material.

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Debido a esto, una parte del husillo termina por subutilizarse, por lo que se recomiendan
caones largos para procesos de mezclado eficiente. Tanto en inyeccin como en
extrusin se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT (Presin, volumen,
temperatura), que ayudan a entender cmo se comporta un polmero al fundir (figura
1.1).

FIGURA 1.1

Unidad de cierre

Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre bastante grande que
contrarresta la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en el molde. Las
fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que slo se
encuentran en el planeta de forma natural nicamente en los puntos ms profundos del
ocano.

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Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapar por la unin del molde,


causando as que la pieza final tenga defectos de rebabas. Es comn utilizar el rea
proyectada de una pieza (rea que representa perpendicularmente a la unidad de cierre
el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles
huecos o agujeros de la pieza.

Donde:

F = Fuerza (N)

Pm = Presin media (Pa)

Ap = rea proyectada (m2)

1.5 Molde
Esquema de un molde comercial prefabricado, al cual slo le falta la cavidad para la
pieza deseada el molde (tambin llamado herramienta) es la parte ms importante de la
mquina de inyeccin, ya que es el espacio donde se genera la pieza; para producir un
producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza intercambiable
que se atornilla en la unidad de cierre (figura 1.2).

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FIGURA 1.2

Las partes del molde son:

Cavidad: es el volumen en el cual la pieza ser moldeada.

Canales o ductos: son conductos a travs de los cuales el polmero fundido fluye
debido a la presin de inyeccin. El canal de alimentacin se llena a travs de la
boquilla, los siguientes canales son los denominados bebederos y finalmente se
encuentra la compuerta.

Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula agua para regular la
temperatura del molde. Su diseo es complejo y especfico para cada pieza y
molde, ya que de un correcto enfriamiento depende que la pieza no se deforme
debido a contracciones irregulares.

Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada fuera
de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para realizar esta
operacin.

Control de parmetros

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Los parmetros ms importantes para un proceso de inyeccin son los siguientes.

Ciclo de moldeo

En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores llegan


a distinguir hasta 9 pasos):

1. Molde cerrado y vaco. La unidad de inyeccin carga material y se llena de


polmero fundido.

2. Se inyecta el polmero abrindose la vlvula y, con el husillo que acta


como un pistn, se hace pasar el material a travs de la boquilla hacia las cavidades
del molde.

3. La presin se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las


dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.

4. La presin se elimina. La vlvula se cierra y el husillo gira para cargar


material; al girar tambin retrocede.

5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el ms caro pues es


largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presin y el molde se
abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.

6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.

PvT (relaciones de presin-volumen-temperatura)

En cualquier polmero, las relaciones entre presin, volumen y temperatura son muy
importantes para obtener un proceso de inyeccin eficiente, ya que el volumen
especfico de un polmero aumenta al ascender la temperatura del mismo. Entre estas
dos dimensiones se presentan curvas isobricas por las cuales se gua el polmero. El
comportamiento de los polmeros amorfos y semicristalinos en el paso de enfriamiento
es muy diferente, lo que debe ser tenido en cuenta si se quiere obtener una pieza de alta
calidad.

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Para diseo de equipo de proceso es necesario conocer las relaciones de PvT de lo


polmeros que se utilizarn, en su forma final, es decir aditivados. A continuacin se
mencionan los parmetros ms comunes para el inicio de las relaciones de PvT, basados
en la ecuacin de Flory:

= Coeficiente de expansin trmica

= Compresibilidad isotrmica

Y una ecuacin emprica es:

Cuando

Las relaciones de PvT se utilizan en ingeniera de polmeros para lograr un sistema


tcnico que, basado en la teora molecular, proporcione datos aplicados a los polmeros
en estado fundido en un amplio rango de presin y temperatura. Esto se logra con datos
empricos concretos y limitados. Para determinar estas relaciones existen otras
ecuaciones como la de Simha-Somcynsky, el modelo para fluidos de Sanchez y
Lacombe y por supuesto, la ecuacin de mayor xito, la ecuacin de Flory (Flory-
Orwoll-Vrij).

Cristalizacin y deformacin de la pieza al enfriarse (contraccin)

Debe tenerse en cuenta que la razn de este fenmeno se debe al cambio de densidad
del material, que sigue un propio comportamiento fisicoqumico, particular para cada

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polmero, y que puede ser isotrpico o anisotrpico. De acuerdo con las relaciones de
PVT anteriores, se infiere que la parte moldeada sufrir una contraccin, presentando
cada polmero diferentes tipos de contraccin; sin embargo, puede decirse que, en
general, siguen las mismas ecuaciones para contraccin isotrpica:

Donde:

Lc = longitud de la cavidad

Lmp = longitud de la parte moldeada

Cv = contraccin volumtrica

CL = contraccin lineal

Vc = Volumen de la cavidad

Vmp = Volumen de la parte moldeada

Los polmeros semicristalinos modificarn ms su tamao dependiendo de la


temperatura en la cual se les permita cristalizar. Las cadenas que forman esferulitas y
lamelas ocupan menos espacio (mayor densidad fig. 1.3) que las cadenas en estado
amorfo. Por ello, el grado de cristalinidad afecta directamente a la densidad final de la
pieza. La temperatura del molde y el enfriamiento deben ser los adecuados para obtener
partes de calidad. A continuacin se enumeran algunos valores comunes de contraccin
en polmeros para inyeccin (para diseo de moldes es conveniente solicitar una hoja de
parmetros tcnicos del proveedor de polmeros para obtener un rango especfico fig
1.4).

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FIGURA 1.3

Llenado de molde por inyeccin.

FIGURA 1.4

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Lneas genricas isobricas de polmeros amorfos y semicristalinos en inyeccin al


enfriarse, las partes inyectadas se contraen, siendo su volumen menor que el de la
cavidad (fig. 1.5).

FIGURA 1.5

Pieza de Nylon 6 moldeada para un Automvil (fig. 1.6).

FIGURA 1.6

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Molde para fabricar un clip de plstico para papel (fig. 1.7)

FIGURA 1.7

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TABLA 1.1

DEMATERIALES

Termoplstico Contraccin (%)

Acrilonitrilo butadieno estireno 0,4 0,8

Poliacetal 0,1 2,3

Polimetilmetacrilato (PMMA) 0,2 0,7

Acetato de celulosa 0,5

Nylon 6,6 1,4 1,6

Policarbonato 0,6

Polietileno de baja densidad 4,0 4,5

Polipropileno 1,3 1,6

Poliestireno 0,4 0,7

PVC RIGIDO 0,6 1,2

PVC plastificado 1,0 4,5

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1.6 COLADA FRIA Y CALIENTE

Existen dos tipos de colada. La colada fra es el remanente de polmero solidificado que
queda en los canales, y que es necesario cortar de la pieza final. La colada caliente
mantiene al polmero en estado fundido para continuar con la inyeccin. Con esta
tcnica se ahorra una considerable cantidad de plstico. Pero algunas de las desventajas
la convierten en una tcnica poco popular: los pigmentos deben tener mayor resistencia
a la temperatura, el polmero aumenta su historia trmica, el molde debe ser diseado
especialmente para esto, pueden haber fluctuaciones en el ciclo de moldeo, etc.

Coloracin de la pieza

Piezas de Lego de diferentes colores moldeados por inyeccin (fig. 1.8).

FIGURA 1.8

La coloracin de las partes a moldear es un paso crtico, puesto que la belleza de la


parte, la identificacin y las funciones pticas dependen de este proceso. Bsicamente
existen tres formas de colorear una parte en los procesos de inyeccin:

1. Utilizar plstico del color que se necesita (precoloreados).

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2. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o


colorante lquido.

3. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con concentrado de color.

La eleccin ms barata y eficiente es el uso del concentrado de color (en ingls


Masterbatch), el cual se disea con caractersticas de ndice de fluidez y viscosidad
acordes al polmero que se desea procesar. Con los concentrados de color se puede
cambiar de un color a otro de manera rpida, sencilla y limpia. Los pigmentos en polvo
presentan mayores problemas de coloracin que los concentrados de color y estos ms
que los precoloreados; sin embargo, los precoloreados son los ms caros y presentan
una historia trmica mayor. Los problemas de procesamiento ms comunes con relacin
al color de una pieza son: lneas de color ms o menos intenso, puntos negros, rfagas, y
piel de naranja.

Los colores pueden ser cualquiera opacos y, si el polmero es transparente, se permiten


colores translcidos. Es importante que el proveedor de los concentrados de color sea
consciente de la aplicacin final de la parte, para utilizar pigmentos o colorantes que no
migren a la superficie. En polioleofinas no debe utilizarse colorantes porque migran, un
error muy comn en la industria ya que son baratos, si bien este ahorro merma la
calidad de la parte y puede resultar en una reclamacin por parte del cliente.

Los colores finales en la parte pueden ser translcidos, slidos, pasteles, metlicos,
perlados, fosforescentes, fluorescentes, etc. Sin embargo, polmeros como el ABS son
ms difciles de colorear que el polietileno, por su alta temperatura de proceso y su color
amarillento.

Un experto en diseo de un color ha de poseer una habilidad visual impresionante,


puesto que sus ojos estn entrenados para reconocer colores con diferencias mnimas, lo
cual requiere una habilidad natural y amplia experiencia. Debe tomarse en cuenta
tambin la teora del color, ya que los pigmentos son substractivos y la luz es aditiva;
adems, si como color objetivo se tiene una pieza de metal, vidrio, lquido, papel o
polmero diferente al polmero final, es posible que bajo diferente luz sea igual o

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distinto el color final del objetivo. Por ello debe decidirse cul ser la luz bajo la cual
los colores deben ser observados. Para personas que no son expertas en identificacin de
color, son muy tiles los colormetros, aunque su grado de confianza no llega al 100%.
Una persona no entrenada puede ver dos colores diferentes como iguales y dos iguales
como diferentes, debido a errores en el ngulo con respecto a la incidencia de la luz,
distancia entre uno y otro objetivo, luz ambiental, etc.

Temperatura de proceso

Para inyectar un polmero, especficamente un termoplstico, es necesario conocer su


temperatura de transicin vtrea (Tg) y su temperatura de fusin de la regin cristalina
(Tm), si es un polmero semicristalino.

La temperatura de operacin de cada termoplstico no es estndar, y vara segn el


proveedor. Es por tanto necesario solicitarle una Hoja de Especificaciones donde se
encuentre tanto el ndice de fluidez como la temperatura de trabajo, que adems es un
rango de temperaturas, y la temperatura de degradacin, con lo cual se obtiene un
intervalo dentro del cual se puede trabajar el material eficientemente.

Dimensiones de la mquina La efectividad de una mquina de inyeccin se basa en la


cantidad de presin que esta pueda generar, por dos razones principales:

1. Incrementando la presin se puede inyectar ms material

2. Incrementando la presin se puede disminuir la temperatura, que se traduce en


menor costo de operacin.

Las mquinas se venden dependiendo de su fuerza de cierre expresada en toneladas, y


van desde 10 Ton las ms pequeas, hasta 2.500 Ton las de mayor capacidad.

Es aconsejable utilizar el can ms largo posible si se necesita mezclar compuestos, y


tambin hacer nfasis en el husillo adecuado. A continuacin se muestra un husillo
tpico de laboratorio para polioleofinas (fig.1.9):

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FIGURA 1.9

Aunque las dimensiones de la mquina dependen principalmente de la cantidad de


polmero que se necesita para llenar la pieza deseada, es comn que los proveedores de
mquinas vendan equipos ms o menos estndares. Las principales caractersticas para
determinar las dimensiones de una mquina son: la capacidad de cierre, dimensiones del
molde, carrera o recorrido del molde, presin de inyeccin, capacidad volumtrica de
inyeccin, caractersticas de plastificado y velocidad de inyeccin.

Flujo y diseo de flujo (fig. 1.10).

FIGURA 1.10

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Flujo de polmero en la cavidad. La viscosidad del polmero aumenta al enfriarse en


contacto con las paredes del molde.

Los polmeros son materiales cuyas viscosidades son muy altas, por lo que su flujo es
lento y complicado. La razn de esto es que son cadenas muy largas de unidades ms
simples, a causa de lo cual los polmeros presentan una orientacin con respecto al
esfuerzo cortante al que han sido sometidos. En general, es conveniente eliminar lo ms
posible la orientacin de las molculas, propiedad que se contrapone a la rapidez de
moldeo (y por tanto al costo). Sin embargo, si el estrs debido a una orientacin
extremadamente alta no se libera, la pieza se deformar al enfriarse o al calentar el
material en su aplicacin.

El polmero entra en el molde y se va acumulando desde el punto de entrada,


arrastrndose por las paredes y empujando el polmero en el centro. Cuando este toca
las paredes del molde, comienza a enfriarse y solidificarse. Esto ocurre con cierta baja
orientacin, pero cuando se va llenando la cavidad en capas posteriores lejanas a la
pared del molde, la orientacin se incrementa y un inadecuado enfriamiento congela los
estreses generados, siguiendo un perfil de velocidades semejante al del flujo parablico
en un tubo.

El flujo de un polmero a travs de una cavidad rectangular se puede estudiar utilizando


condiciones isotrmicas, o con el molde a temperaturas menores que la Tg del polmero
a estudiar. Para los experimentos en condiciones isotrmicas, se observa que el tipo de
polmero no modifica el flujo, que mantiene un perfil de velocidades constante, con un
flujo radial despus de la compuerta hasta llenar las esquinas. Despus, el flujo se
aproxima a un flujo tapn, perdiendo movilidad en las zonas de contacto con la pared
fra. El flujo de cada polmero es estudiado por la reologa.

Una aproximacin al estudio del flujo de polmeros en el llenado de un molde es la


ecuacin de Hagen y Poiseuille, la cual considera parmetros en el rgimen laminar.
Esta ecuacin, despejada para la viscosidad del material es:

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Donde:

= Viscosidad

r = Radio del tubo o canal

P = Cada de presin

L = Longitud del tubo

Q = Flujo volumtrico

= Esfuerzo cortante

= Velocidad de corte

Para el diseo de los canales en el molde, se observa de la ecuacin anterior que la


velocidad de corte y la viscosidad se ven afectadas por el diseo del radio del canal. Si
el flujo volumtrico y la cada de presin se mantienen constantes, en condiciones
isotrmicas entre los ciclos de moldeo, la viscosidad permanece constante y por lo tanto
se espera que la calidad de la pieza moldeada sea constante.

En la prctica, los ingenieros toman en cuenta que los polmeros son fluidos no
newtonianos (particularmente. son materiales viscoelsticos). Por lo tanto, se debern
hacer correcciones a la frmula anterior dependiendo de para qu plstico se realizar el

molde. Tambin se utilizan "curvas de viscosidad", que grafican frente a .

Un parmetro importante en el flujo incluye la temperatura; otra buena aproximacin a


polmeros obedece a la ecuacin de Arrhenius:

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Donde:

= Constante del polmero en cuestin

R = Constante universal de los gases ideales, Por lo general expresada en Joules, kelvins

y moles

T = Temperatura

E = Energa de activacin para el flujo viscoso

Ventilacin y presin

Conforme el polmero avanza desde la entrada o tolva, va reduciendo el tamao de sus


grnulos por medios tanto mecnicos (friccin, compresin y arrastres) como trmicos
(aumento en su temperatura interna), llegando al estado gomoso o fusin, dependiendo
de si el material es amorfo o semicristalino. Conforme este material avanza, el aire
presente experimenta un aumento de presin y generalmente escapa en direccin
opuesta al avance del polmero. Si esto no ocurre, entonces es necesario abrir una
compuerta de ventilacin, igualndose de esta manera la presin generada a la presin
atmosfrica. Debido a las propiedades de viscosidad y de arrastre del polmero, slo
escapa mediante la ventilacin una parte mnima de plstico.

El error ms comn con la ventilacin es el aadir aditivos espumantes desde la tolva.


Los espumantes generan gas, aire o agua que queda atrapado en clulas abiertas o
cerradas del polmero. No obstante, si la presin disminuye a presin atmosfrica, este
gas generado escapa, resultando as un polmero sin espumar. Para una eficiente
alimentacin del espumante, ste debe ser aadido despus de la ventilacin o eliminar
el mismo.

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1.7 TECNICAS MODERNAS

Algunas de las tcnicas modernas incluyen la inyeccin de multicomponentes, es decir,


una pieza que contiene dos polmeros unidos entre s o un polmero con diferentes
colores y aditivos separados en capas. En esta tcnica es posible inyectar dos polmeros
en la misma pieza. Existen dos mtodos para lograr esto: uno es con dos unidades de
inyeccin, y otro con una unidad de inyeccin compuesta. Un polmero queda inmerso
en el otro, o un color queda inmerso en el otro, ahorrando as costos: esta tcnica es
llamada inyeccin emparedada o sndwich. Otra posibilidad es inyectar con agentes
formadores de celdas o espumantes que reducen la densidad de la pieza moldeada.

La inyeccin puede contener injertos metlicos, cermicos o plsticos. Estos son


colocados manual o automticamente en el molde, sobre el cual es inyectado el
polmero que, por medios geomtricos, evita su separacin al enfriarse.

En el moldeo con reaccin qumica no se usa el extrusor, sino ms bien componentes


lquidos que se van administrando. Estas resinas pueden estar activadas o activarse al
unir los diferentes fluidos. Un ejemplo tpico de polmero inyectado por este proceso es
el poliuretano y la poliurea. Generalmente, las temperaturas en este proceso son mucho
ms bajas que las temperaturas de la inyeccin con husillo.

La inyeccin de hule y de termoestables consiste en un proceso que incluye la inyeccin


con todos los ingredientes necesarios para el curado o vulcanizado, pero a temperaturas
bajas en el can. ste debe provocar poca friccin en el material para evitar el
sobrecalentamiento y reaccin prematura, cambiando as la cintica de reaccin
deseada. La reaccin termina precisamente en el molde, el cual no es necesario enfriar.

La inyeccin con equipo moderno de polmeros semiconductores y de polmeros


conductores requiere mucho menos cuidado que en el proceso de semiconductores
tradicionales de silicio y germanio. El cuarto limpio no es necesario y el proceso se
puede llevar a cabo con un cuidado semejante al de inyeccin de equipo mdico.

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La inyeccin de materiales compuestos como madera-plstico o fibras naturales con


polmero, fibra de carbn y nanopartculas tienen una problemtica particular, debido a
que el husillo tiende a romper, cortar o aglomerar las partculas, por lo que presentan un
doble reto: por una parte deben ser dispersadas y distribuidas (como cualquier
pigmento), a la vez que deben permanecer lo ms estables posible. Las nanopartculas
generalmente forman aglomerados, que reflejan una prdida de propiedades mecnicas
y no un aumento, ya que el estrs es funcin directa del rea de la unin partcula-
polmero.

Compuertas Las funciones concretas de una compuerta son simples: sirven para ayudar
a que el polmero solidifique pronto cuando la inyeccin concluye, y para separar
fcilmente los remanentes de inyeccin de la pieza final. Muchas veces elimina la
necesidad de cortar o desbastar este sobrante y acelerar el flujo de material fundido, que
se refleja en una menor viscosidad y mayor rapidez de inyeccin.

Para garantizar el buen funcionamiento de un polmero inyectado, es imprescindible


tener en cuenta los fenmenos de transporte y particularmente el flujo del polmero.
Recurdese que no se habla de molculas o iones como los metales fundidos, sino de
largas cadenas de macromolculas en estado gomoso. Las compuertas son as diseadas
para mejorar el flujo y para permitir un orden distributivo del mismo. Las compuertas
ms comunes son:

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TABLA 1.2

DE TIPOS DE COMPUERTAS

Tipo de
Esquema Caracterstica
compuerta

Compuertas (sin
Alimentan de manera directa desde la cavidad.
de canal esquema)

Compuertas
Alimentan el polmero permitiendo una ligera relajacin de esfuerzos.
de espiga

Se llenan desde los bebederos; comnmente usadas en moldes de tres placas,


Compuertas
permiten altas velocidades y se llenan con facilidad; pueden eliminarse sin
de aguja
dificultad de la pieza moldeada.

Compuertas Alimentan desde un lado del molde; comnmente utilizadas para impresin
lateral mltiple.

Compuertas Se usan para moldear partes huecas ya que su flujo es previamente modificado a
anular la forma final.

Compuertas Similares a las compuertas anular, pero distribuyen el material fundido desde el
en diafragma canal de alimentacin.

Compuertas Sirven para cubrir reas grandes o largas de manera homognea y


de abanico distributivamente correcta.

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Compuertas Estas compuertas minimizan el efecto de jet y ayudan a lograr un flujo de
de lengeta rgimen laminar cuyo nmero de Reynolds es adecuado para la inyeccin.

Sirven para moldear homogneamente reas planas y delgadas, sobre todo en


Compuertas productos translcidos y transparentes como objetivos de policarbonato, lminas
tipo pelcula de PMMA y dispositivos pticos de medicin, ya que minimiza las aberraciones
cromticas y pticas debidas a ondas formadas por flujo en rgimen turbulento.

Estas compuertas se utilizan en el diseo de molde preferentemente bajo la experiencia


y el diseo por computadora, con programas como Moldflow que simulan el flujo de
polmeros en el molde.

Defectos, razones y soluciones en partes moldeadas

Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados
como para ser resueltos. Los operarios con aos de experiencia en inyeccin son los
mejores maestros de identificacin y solucin de problemas, ya que su experiencia les
da las ideas y recursos necesarios para solucionar problemas rpidamente. Aqu se
sugieren algunas de las soluciones a los problemas ms comunes:

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TABLA 1.3

DEFECTOS DE LAS COMPUERTAS

Defecto Causas posibles Probables soluciones

Enfriamiento demasiado intensivo. Diseo


Incremente el tiempo de enfriamiento
inadecuado de la pieza. Tiempo de
Enchuecamiento dentro del molde. Utilizar un polmero
enfriamiento muy corto. Sistema de extraccin
reforzado.
inapropiado. Esfuerzos en el material.

Incrementar la presin de la unidad de


Flash Presin de cierre demasiado baja.
cierre.

Cargar el material ms lentamente.


Mala dispersin del concentrado de color o del
Lneas de flujo Incrementar la temperatura del barril.
pigmento. Temperatura demasiado baja.
Modificar el perfil de temperaturas.

Purgar el husillo. Reducir la temperatura


Puntos negros Hay carbonizaciones. de proceso. Limpiar el husillo
manualmente.

Disminuir la temperatura de proceso.


Piel de naranja Incompatibilidad del material. Incrementar la temperatura del molde.
Cambiar el concentrado de color.

Insuficiente material en la cavidad. Falta de Inyectar ms material. Cambiar el


Parte incompleta material en la tolva. Can demasiado molde a una mquina de mayor
pequeo. Temperatura demasiado baja. capacidad. Incrementar la temperatura

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Obstruccin de la tolva o de la boquilla. del barril. Incrementar la velocidad de
Vlvula tapada. Tiempo de sostenimiento inyeccin. Modificar el tamao de los
demasiado corto. Velocidad de inyeccin canales del molde.
demasiado baja. Canales demasiado pequeos.
Respiracin insuficiente.

Dosificar menos material. Disminuir la


Dosificacin excesiva. Temperatura de
temperatura de inyeccin. Disminuir la
inyeccin muy alta. Presin de inyeccin muy
Parte con rebabas presin. Disminuir el tiempo de
alta. Tiempo de inyeccin muy largo.
inyeccin. Disminuir la temperatura del
Temperatura de molde muy alta.
molde.

Incrementar la presin. Incrementar el


Presin de inyeccin demasiado baja. Tiempo tiempo de sostenimiento de presin.
de sostenimiento de presin muy corto. Disminuir la temperatura del barril.
Rechupados y Velocidad de inyeccin baja. Material Incrementar la velocidad de inyeccin.
huecos sobrecalentado. Humedad. Enfriamiento del Abrir el venteo o preseque el material.
molde no uniforme. Canales o compuerta muy Modificar los canales de enfriamiento
pequeos. Mal diseo de la pieza. del molde o el flujo del agua. Modificar
el molde.

Temperatura general muy baja en el molde.


Temperatura del fundido no uniforme. Presin
Incrementar la temperatura. Incrementar
de inyeccin muy baja. Velocidad de
la presin. Incrementar la velocidad de
inyeccin muy baja. Insuficiente respiracin
Lneas de unin inyeccin. Modificar la respiracin del
en la zona de unin de los flujos encontrados.
material en el molde. Modificar la
Velocidad de llenado no uniforme. Flujo no
compuerta para uniformar el flujo.
adecuado del material por los canales o la
cavidad.

Degradacin por Humedad. Degradacin de aditivos. Secar el material. Disminuir la

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aire atrapado Temperatura demasiado alta. Respiracin del temperatura. Modificar la respiracin
molde insuficiente. del molde.

Temperatura demasiado baja. Velocidad de


Incrementar la temperatura. Incrementar
De laminacin de inyeccin demasiado baja. Baja contrapresin
la velocidad de inyeccin. Incrementar
capas de la mquina. Temperatura del molde muy
la contrapresin de la mquina.
baja.

Incrementar la temperatura. Modificar


Temperatura del molde demasiado baja.
Fracturas o grietas las barras eyectoras. Utilice un robot
Sistema de eyeccin demasiado agresivo o
en la superficie para extraer la pieza. Disminuir la
inadecuado. Empacado excesivo.
presin de sostenimiento.

Tiempo de enfriamiento muy corto. Incrementar el tiempo de enfriamiento.


Temperatura del molde alta. Temperatura del Disminuir la temperatura del fundido.
Marcas de las
polmero demasiado alta. Rapidez de eyeccin Disminuir la rapidez de eyeccin.
barras eyectoras
demasiado alta. Localizacin inadecuada de Modificar la ubicacin de las barra
las barras eyectoras. eyectoras.

Quemado de la
Quemado por efecto de jet. Disminuya la velocidad de inyeccin.
pieza

Probar un perfil inverso de


temperaturas. Bajar la temperatura de
El concentrado de
Perfil incorrecto de temperaturas. las primeras dos zonas de la unidad de
color no se mezcla
inyeccin. Usar un perfil de
temperaturas ms agresivo.

El color es ms La temperatura es demasiado alta. La Disminuir la temperatura. Modificar la


obscuro compuerta es demasiado pequea y se quema compuerta del molde.

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el polmero por presin.

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CAPITULO II
CAMINO CRTICO
2MATRICES Y CAMINO CRITICO DEL MANTENIMIENTO DE
UNA MAQUINA INYECTORA DE PLASTICO
2.1MATRIZ DE ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO DE UNA MAQUINA
INYECTORA DE PLASTICO

En la siguiente tabla se muestran las actividades correspondientes a realizar para el


mantenimiento preventivo de la inyectora de plstico para filtros.

# ACTIVIDAD OBSERVACIONES

0 ----------------------------------------------------------------------------------------

1 REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y


MATERIAL

2 REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y


MATERIAL

3 REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE ACEITE Y


MATERIAL

4 REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y


MATERIAL

5 REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y


TORNILLOS SIN FIN LIMPIAR Y LUBRICAR

6 REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR


LIMPIAR Y LUBRICAR

7 REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL PLATO,


SIN FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES
Y LUBRICAR

8 REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA QUE


DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR EMPAQUES

9 REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE SER


NECESARIO CAMBIAR

10 REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS


TRANSPORTDORAS LIMPIAR Y LUBRICAR

11 REVISION DE CATARINAS DE BANDAS TRANSPORTADORAS

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SIN DESGASTE (VER AYUDA VISUAL)

12 REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE


PLATO SIN DESGASTE ( VER AYUDA VISUAL)

13 REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE


DESLICE SIN RUIDO Y SIN ESLABONES ROTOS

14 REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE PLANCHAS


SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES

15 REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE


VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y LUBRICAR

16 REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL


CADENA Y CATARINA SIN DESGASTE LIMPIEZA Y
LUBRICACION

17 REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS


RODAMIENTOS SIN RUIDO SIN JUEGO AXIAL SOLERAS
BARRENADAS SIN DEFORMACION DE SER NECESARIO
CAMBIAR

18 REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN FUGA


DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES

19 REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y


POLIOL EN EL SISTEMA DE LLENADO DE TANQUES SIN FUGA
DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES

20 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO SIN


FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN
FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

21 REVISION DE REDUCTOR Y AGITAOR DE POLIOL SIN FUGA DE


ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN
DESGASTE PRONUNCIADO

22 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 1 SIN


FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS
Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

23 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 2 SIN


FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS
Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

24 REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE ACEITE Y


SIN RUIDO EXTRAO DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES

25 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE HORNO


DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES

26 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN

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FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAO DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES

27 REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE APERTURA Y


CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE BIEN
LIMPIEZA DE FILTROS DE BOMBAS DE ISO Y POLIOL

28 REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE


INYECCIONES DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES

29 REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA DE


INYECCION RODAMIENTOS SIN JUEGO AXIAL Y SIN RUIDO

30 LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO

31 LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS

32 HACER LIMPIEZA EN GENERAL

2.2 MATRIZ DE ANTECEDENTES

En esta tabla se muestra la actividad que antecede a cada una de las tareas cuya accin
de cada actividad debe empezar despus de haber terminado una anterior.

# ACTIVIDAD SECUENCIAS

1 REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 0


MATERIAL

2 REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 1


MATERIAL

3 REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE ACEITE Y 2


MATERIAL

4 REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y 3


MATERIAL

5 REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y 4


TORNILLOS SIN FIN LIMPIAR Y LUBRICAR

6 REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR 4


LIMPIAR Y LUBRICAR

7 REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL 6


PLATO, SIN FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES Y LUBRICAR

8 REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA QUE 7


DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR EMPAQUES

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9 REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE SER 8
NECESARIO CAMBIAR

10 REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS 9


TRANSPORTDORAS LIMPIAR Y LUBRICAR

11 REVISION DE CATARINAS DE BANDAS TRANSPORTADORAS 10


SIN DESGASTE (VER AYUDA VISUAL)

12 REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE 11


PLATO SIN DESGASTE ( VER AYUDA VISUAL)

13 REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE 12


DESLICE SIN RUIDO Y SIN ESLABONES ROTOS

14 REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE PLANCHAS 13


SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES

15 REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE 14


VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y LUBRICAR

16 REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL 15


CADENA Y CATARINA SIN DESGASTE LIMPIEZA Y
LUBRICACION

17 REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS 17


RODAMIENTOS SIN RUIDO SIN JUEGO AXIAL SOLERAS
BARRENADAS SIN DEFORMACION DE SER NECESARIO
CAMBIAR

18 REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN FUGA 6


DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES

19 REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y 2


POLIOL EN EL SISTEMA DE LLENADO DE TANQUES SIN
FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES

20 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO SIN 19


FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN
FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

21 REVISION DE REDUCTOR Y AGITAOR DE POLIOL SIN FUGA 20


DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN
DESGASTE PRONUNCIADO

22 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 1 SIN 21


FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS
Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

23 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 2 SIN


FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS 22
Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

24 REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE ACEITE Y 11, 23

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SIN RUIDO EXTRAO DE SER NECESARIO CAMBIAR
RETENES

25 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE HORNO 12, 25


DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES

26 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN 25


FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAO DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES

27 REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE APERTURA Y 15, 17


CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE BIEN
LIMPIEZA DE FILTROS DE BOMBAS DE ISO Y POLIOL

28 REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE 7, 27


INYECCIONES DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES

29 REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA DE 28


INYECCION RODAMIENTOS SIN JUEGO AXIAL Y SIN RUIDO

30 LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO 29

31 LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS 30

32 HACER LIMPIEZA EN GENERAL 18, 26

2.3 MATRIZ DE SECUENCIAS

En la siguiente tabla se muestra la secuencia que se debe seguirse para realizar el


mantenimiento preventivo de cada una de las partes de la maquina inyectora est tabla
se saca de la matriz de actividades.

# ACTIVIDAD SECUENCIAS
0 -------------------------------------------------------------------------------- 1

1 REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 2, 3


MATERIAL

2 REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 3, 19, 23


MATERIAL

3 REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE ACEITE 4, 20


Y MATERIAL

4 REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y 5, 6


MATERIAL

5 REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y 20


TORNILLOS SIN FIN LIMPIAR Y LUBRICAR

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6 REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR 7, 18


LIMPIAR Y LUBRICAR

7 REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL 8, 28


PLATO, SIN FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES Y LUBRICAR

8 REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA 9


QUE DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR
EMPAQUES

9 REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE 10


SER NECESARIO CAMBIAR

10 REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS 11


TRANSPORTDORAS LIMPIAR Y LUBRICAR

11 REVISION DE CATARINAS DE BANDAS 12, 24


TRANSPORTADORAS SIN DESGASTE (VER AYUDA
VISUAL)

12 REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE 13, 25


PLATO SIN DESGASTE ( VER AYUDA VISUAL)

13 REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE 14


DESLICE SIN RUIDO Y SIN ESLABONES ROTOS

14 REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE 15


PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO
CAMBIAR EMPAQUES

15 REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE 16, 27


AIRE VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y
LUBRICAR

16 REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL 17


CADENA Y CATARINA SIN DESGASTE LIMPIEZA Y
LUBRICACION

17 REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS 27


RODAMIENTOS SIN RUIDO SIN JUEGO AXIAL SOLERAS
BARRENADAS SIN DEFORMACION DE SER NECESARIO
CAMBIAR

18 REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN 32


FUGA DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES

19 REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y 20


POLIOL EN EL SISTEMA DE LLENADO DE TANQUES SIN
FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES

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20 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO 21


SIN FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS
Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

21 REVISION DE REDUCTOR Y AGITAOR DE POLIOL SIN 22


FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y
SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

22 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 1 SIN 23


FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO
CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

23 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 2 SIN 24


FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO
CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

24 REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE 25


ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAO DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES

25 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE 26


HORNO DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER
NECESARIO CAMBIAR RETENES

26 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN 32


FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAO DE SER
NECESARIO CAMBIAR RETENES

27 REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE APERTURA 28


Y CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE BIEN
LIMPIEZA DE FILTROS DE BOMBAS DE ISO Y POLIOL

28 REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE 29


INYECCIONES DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES

29 REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA 30


DE INYECCION RODAMIENTOS SIN JUEGO AXIAL Y SIN
RUIDO

30 LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO 31

31 LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS 32

32 HACER LIMPIEZA EN GENERAL F

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2.4 MATRIZ DE TIEMPOS

En la siguiente tabla se puede observar el tiempo en que se realiza cada actividad,


ptimo(O), mximo (M), psimo (P) y el estndar (T), aqu se puede observar la
duracin de cada actividad. Y con base a eso se realizara la tabla para obtener los
caminos y determinar el camino crtico.

# ACTIVIDAD O M P T(HORAS)
0 -------------------------------------------------------------------------------- - - - -

1 REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 2 3 3 3


MATERIAL

2 REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 2 3 3 3


MATERIAL

3 REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE 2 3 3 3


ACEITE Y MATERIAL

4 REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y 2 3 3 3


MATERIAL

5 REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y 1 1 2 1


TORNILLOS SIN FIN LIMPIAR Y LUBRICAR

6 REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR 1 1 2 1


LIMPIAR Y LUBRICAR

7 REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL 2 2 4 2


PLATO, SIN FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES Y LUBRICAR

8 REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA 1 2 3 2


QUE DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR
EMPAQUES

9 REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE 1 1 1 1


SER NECESARIO CAMBIAR

10 REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS 1 1 2 1


TRANSPORTDORAS LIMPIAR Y LUBRICAR

11 REVISION DE CATARINAS DE BANDAS 1 1 2 1


TRANSPORTADORAS SIN DESGASTE (VER AYUDA
VISUAL)

12 REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE 1 1 2 1


PLATO SIN DESGASTE ( VER AYUDA VISUAL)

13 REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE 2 2 4 2


DESLICE SIN RUIDO Y SIN ESLABONES ROTOS

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14 REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE 1 1 2 1


PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO
CAMBIAR EMPAQUES

15 REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE 2 3 4 3


AIRE VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y
LUBRICAR

16 REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL 2 3 4 3


CADENA Y CATARINA SIN DESGASTE LIMPIEZA Y
LUBRICACION

17 REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS 3 4 5 4


RODAMIENTOS SIN RUIDO SIN JUEGO AXIAL SOLERAS
BARRENADAS SIN DEFORMACION DE SER NECESARIO
CAMBIAR

18 REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN 1 2 2 2


FUGA DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES

19 REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y 1 1 2 1


POLIOL EN EL SISTEMA DE LLENADO DE TANQUES SIN
FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES

20 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO 2 2 3 2


SIN FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO
CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

21 REVISION DE REDUCTOR DE AGITAOR DE POLIOL SIN 2 2 3 2


FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y
SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

22 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 1 SIN 2 2 3 2


FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO
CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

23 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 2 SIN 2 2 3 2


FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO
CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

24 REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE 2 2 3 2


ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAO DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES

25 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE 1 1 2 1


HORNO DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER
NECESARIO CAMBIAR RETENES

26 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN 1 1 2 1


FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAO DE SER
NECESARIO CAMBIAR RETENES

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27 REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE 1 2 3 2


APERTURA Y CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE
BIEN
LIMPIEZA DE FILTROS DE BOMBAS DE ISO Y POLIOL
28 1 1 2 1
REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE
INYECCIONES DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES
29 2 2 3 2
REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA
DE INYECCION RODAMIENTOS SIN JUEGO AXIAL Y SIN
RUIDO
30 1 1 1 1
LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO
31 1 1 1 1
LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS
32 1 1 1 1
HACER LIMPIEZA EN GENERAL

2.5 MATRIZ DE INFORMACIN

En esta tabla indica solo las secuencias de las actividades antes mencionadas y el tiempo
estndar en el que debe ser realizada la actividad que le corresponde.

ACTIVIDAD SECUENCIA T (HORAS)

0 1 -

1 2, 3 4

2 3, 19, 23 4

3 4, 20 4

4 5, 6 4

5 20 5

6 7, 18 5

7 8, 28 4

8 9 3

9 10 1

10 11 3

11 12, 24 3

12 13, 25 3

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13 14 4

14 15 3

15 16, 27 4

16 17 10

17 27 5

18 32 6

19 20 4

20 21 4

21 22 4

22 23 4

23 24 4

24 25 4

25 26 4

26 32 4

27 28 3

28 29 4

29 30 4

30 31 1

31 32 1

32 F 1

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2.6 MATRIZ DE COSTOS

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2.6 CAMINOS PARA OBTENER LA RUTA CRTICA (TIEMPO ESTANDAR)

En esta tabla se muestran los caminos crticos a seguir para realizar el mantenimiento,
as como a su vez muestra el tiempo en que debe realizarse cada camino el tiempo el
que se ocupo es el estndar.

No. CAMINOS TIEMPO ESTANDAR EN (HORAS)

1 0, 1, 2, 3, 4, 5, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 32 0+3+3+3+3+1+2+2+2+2+2+1+1+1=26

2 0, 1, 2, 3, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 32 0+3+3+3+1+2+2+2+2+2+1+1+1=23


0, 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 0+3+3+3+3+1+2+2+1+1+1+1+2+1+3+3+4+2+1+2+1+1+1=42
3 16, 17, 27, 28, 29, 30, 31, 32 C.C

4 0, 1, 2, 3, 4, 6, 18, 32 0+3+3+3+3+1+2+1=16

5 0, 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 24, 25, 26, 32 0+3+3+3+3+1+2+2+1+1+1+2+1+1+1=25

6 0, 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 25, 26, 32 0+3+3+3+3+1+2+2+1+1+1+1+1+1+1=24

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MECNICA Y ELCTRICA

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CAPITULO III.
COSTOS.
3.1 CARGOS QUE INTEGRAN UN PRECIO UNITARIO.
El precio unitario se integra sumando los cargos directos e indirectos
correspondientes al concepto de trabajo, el cargo por la utilidad del contratista y
aquellos cargos adicionales estipulados contractualmente.

CARGOS DIRECTOS. Son los cargos aplicables al concepto de trabajo que se


derivan de las erogaciones por mano de obra, materiales, maquinaria,
herramienta, instalaciones, y por patentes en su caso, efectuadas exclusivamente
para realizar dicho concepto de trabajo.

CARGOS INDIRECTOS. Son los gastos de carcter general no incluidos en los


cargos en que deba incurrir El Contratista para la ejecucin de los trabajos y
que se distribuyen en proporcin a ellos para integrar el precio unitario.

CARGOS POR UTILIDAD. Es la ganancia que debe percibir El Contratista


por la ejecucin del concepto de trabajo.

CARGOS ADICIONALES. Son las erogaciones que debe realizar El


Contratista, por estar estipuladas en el contrato, convenio o acuerdo, como
obligaciones adicionales, as como los impuestos y derechos locales que se
causen con motivo de la ejecucin de los trabajos y que no forman parte de los
cargos directos, de los indirectos, ni de la utilidad.

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3.2 CARGOS DIRECTOS.


3.2.1 CARGO DIRECTO POR MANO DE OBRA.
Es el que se deriva de las erogaciones que hace El Contratista, por el pago de
salarios al personal que interviene exclusiva y directamente en la ejecucin del
concepto de trabajo de que se trate, incluyendo al cabo o primer mando. No se
considerarn dentro de este cargo las percepciones del personal tcnico,
administrativo, de control, supervisin y vigilancia, que corresponden a los
cargos indirectos.
El cargo por mano de obra Mo se obtendr de la ecuacin:
Mo = S
R
S Representa los salarios del personal que interviene en la ejecucin del
concepto de trabajo por unidad de tiempo. Incluir todos los cargos y
prestaciones derivados de la Ley Federal del Trabajo, de los Contratos de Trabajo
en vigor y en su caso de La Ley del Seguro Social.

R Representa el rendimiento, es decir, el trabajo que desarrolla el personal por


unidad de tiempo, en la misma unidad utilizada al valuar S.

3.2.2 CARGO DIRECTO POR MATERIALES.


Es el correspondiente a las erogaciones que hace El Contratista para adquirir o
producir todos los materiales necesarios para la correcta ejecucin del concepto
de trabajo, que cumpla con las normas de construccin y especificaciones de La
Dependencia o Entidad, con excepcin de los considerados en los cargos por
maquinaria. Los materiales que se usen podrn ser permanentes o temporales, los
primeros son los que se incorporan y forman parte de la obra; los segundos son
los que se consumen en uno o varios usos y no pasan a formar parte integrantes
de la obra.

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El cargo unitario por concepto de materiales M se obtendr de la ecuacin:


M = Pm * C
En la cual:
Pm Representa el precio de mercado ms econmico por unidad del material
de que se trate, puesto en el sitio de su utilizacin. El precio unitario del material
se integrar sumando a los precios de adquisicin en el mercado, los de acarreos,
maniobras y mermas aceptables durante su manejo. Cuando se usen materiales
producidos en la obra, la determinacin del cargo unitario ser motivo del
anlisis respectivo.

C Representa el consumo de materiales por unidad de concepto de trabajo.


Cuando se trate de materiales permanentes, C se determinar de acuerdo con
las cantidades que deban utilizarse segn el proyecto, las normas y
especificaciones de construccin de La Dependencia o Entidad,
considerando adicionalmente los desperdicios que la experiencia determine.
Cuando se trate de materiales temporales, C se determinar de acuerdo con las
cantidades que deban utilizarse segn el proceso de construccin y el nmero de
uso con base en el programa de obra, en la vida til del material de que se trate y
en la experiencia.

3.2.3 CARGO DIRECTO POR MAQUINARIA.


Es el que se deriva del uso correcto de las mquinas consideradas como nuevas y
que sean las adecuadas y necesarias para la ejecucin del concepto de trabajo, de
acuerdo con lo estipulado en las normas y especificaciones de construccin de
La Dependencia o Entidad conforme al programa establecido.

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El cargo directo unitario por maquinaria CM se expresa como el cociente del


costo horario directo de las mquinas, entre el rendimiento horario de dichas
mquinas. Se obtendr mediante la ecuacin:
CM = HMD
RM
En la cual:
HMD Representa el costo horario directo de la maquinaria. Este costo se
integra con cargos fijos, los consumos y los salarios de operacin, calculados por
hora de trabajo.
RM Representa el rendimiento horario de la mquina nueva en las
condiciones especficas del trabajo a ejecutar, en las correspondientes unidades
de medida.

3.2.3.1 CARGOS FIJOS


3.2.3.1.1 CARGOS POR DEPRECIACIN
Es el que resulta por la disminucin del valor original de la maquinaria, como
consecuencia de su uso, durante el tiempo de su vida econmica. Se considerar
una depreciacin lineal, es decir, que la maquinaria se deprecia una misma
cantidad por unidad de tiempo.

Este cargo est dado por:

D = Va Vr
Ve

Va Representa el valor inicial de la mquina, considerndose como tal, el


precio comercial de adquisicin de la mquina nueva en el mercado nacional,
descontando el precio de las llantas, en su caso.

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Vr Representa el valor de la mquina, es decir, el valor comercial que tiene la


misma al final de su vida econmica.

Ve Representa la vida econmica de la mquina, expresada en horas efectivas


de trabajo, o sea el tiempo que puede mantenerse en condiciones de operar y
producir trabajo en forma econmica, siempre y cuando se le proporcione el
mantenimiento adecuado.

3.2.3.1.2 CARGO POR INVERSIN.


Es el cargo equivalente a los intereses del capital invertido en maquinaria.
Est dado por:
I = (Va + Vr)i
2Ha
en la que:

Va y Vr representan los mismos valores enunciados en el punto 5.4.3.1.1


Ha Representa el nmero de horas efectivas que el equipo trabaja durante el
ao.
i Representa la tasa de inters anual expresada en decimales.

Las Dependencias y Entidades para sus estudios y anlisis de precios unitarios


considerarn a su juicio la tasa de inters i. Los contratistas en sus propuestas
de concurso, propondrn la tasa de inters que ms les convenga.
En los casos de ajustes por variacin de los insumos que intervengan en los
precios unitarios, y cuando haya variaciones de las tasas de inters, el ajuste de
est se har en base al relativo de los mismos, conforme a los que hubiere

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determinado el Banco de Mxico en la fecha del concurso y el correspondiente a


la fecha de la revisin.

3.2.3.1.3 CARGO POR SEGUROS.


Es el que cubre los riesgos a que est sujeta la maquinaria de construccin
durante su vida econmica, por accidentes que sufra. Este cargo forma parte del
precio unitario, ya sea que la maquinaria se asegure por una compaa de
seguros, o que la empresa constructora decida hacer frente, con sus propios
recursos, a los posibles riesgos de la maquinaria.
Este cargo est dado por:
S = Va + Vr S
2 Ha
en donde:
Va Representa el valor inicial de la mquina, considerndose como tal, el
precio comercial de adquisicin de la mquina nueva en el mercado nacional,
descontando el precio de las llantas en su caso.

Vr Representa el valor de recate de la mquina, es decir, el valor comercial


que tiene la misma al final de su vida econmica.

S Representa la prima anual promedio, fijada como porcentaje del valor de la


mquina y expresada en decimales.

Ha Representa el nmero de horas efectivas que el equipo trabaja durante el


ao.
3.2.3.1.4 CARGO POR MANTENIMIENTO MAYOR O MENOR.
Es el originado por todas las erogaciones necesarias para conservar la maquinaria
en buenas condiciones durante su vida econmica.

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CARGO POR MANTENIMIENTO MAYOR.


Son las erogaciones correspondientes a las reparaciones de la maquinaria en
talleres especializados, o aquellas que puedan realizarse en el campo, empleando
personal especialista y que requieran retirar la maquinaria de los frentes de
trabajo. Este cargo incluye la mano de obra, repuestos y renovaciones de partes
de la maquinaria, as como otros materiales necesarios.
CARGO POR MANTENIMIENTO MENOR.
Son las erogaciones necesarias para efectuar los ajustes rutinarios, reparaciones y
cambios de repuestos que se efectan en las propias obras, as como los cambios
de lquido para mandos hidrulicos, aceite de transmisin, filtros, grasas y
estopas. Incluye personal y equipo auxiliar que realiza estas operaciones de
mantenimiento, los repuestos y otros materiales que sean necesarios.
Este cargo est representado por:
T=Q*D
En la que:
Q es un cociente que considera tanto el mantenimiento mayor como el menor.
Este coeficiente vara segn el tipo de mquina y las caractersticas de trabajo, y
se fija en base a la experiencia estadstica.
D representa la depreciacin de la mquina calculada de acuerdo con lo
expuesto en la Norma.

3.2.3.2 CARGOS POR CONSUMOS.


Son los que se derivan de las erogaciones que resulten por el uso de combustibles
u otras fuentes de energa y en su caso lubricantes y llantas.

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3.2.3.2.1 CARGOS POR COMBUSTIBLES.


Es el derivado de todas las erogaciones por los consumos de gasolina y disel para
el funcionamiento de los motores. El cargo por combustible E se obtendr,
mediante la ecuacin:
E = c * Pc
En la cual:
c Representa la cantidad de combustible necesario, por hora efectiva de
trabajo. Este coeficiente est en funcin de la potencia del motor, del factor de
operacin de la mquina y de un coeficiente determinado por la experiencia, que
variar de acuerdo con el combustible que se utilice.

Pc Representa el precio del combustible puesto en la mquina.

3.2.3.2.2 CARGO POR OTRAS FUENTES DE ENERGA.


Es el cargo por los consumos de energa elctrica o de otros energticos distintos
a los sealados en la regla anterior. La determinacin de este cargo requerir en
cada caso de un estudio especial.

3.2.3.2.3 CARGO POR LUBRICANTES.


Son los motivados por el consumo y los cambios peridicos de aceites
lubricantes de los motores.
Se obtendr de la ecuacin:
Al = (c+ al) Pl
En la cual:
al Representa la cantidad de aceites lubricantes necesaria por hora efectiva de
trabajo, de acuerdo con las condiciones medias de operacin; est determinada
por la capacidad de recipiente dentro de la mquina y los tiempos entre cambios
sucesivos de aceites.

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Pl Representa el precio de los aceites lubricantes puestos en las mquinas.


c Representa el consumo entre cambios sucesivos de lubricantes.
3.2.3.3 CARGOS POR SALARIOS PARA LA OPERACIN.
Es el que resulta por concepto de pago del o los salarios del personal encargado
de la operacin de la mquina, por hora efectiva de trabajo de la misma.
Este cargo se obtendr mediante la ecuacin:
Co = So
H
En la cual:
So Representa los salarios por turno del personal necesario para operar la
mquina, entendindose por salarios la definicin dada en la regla 5.4.1

H Representa las horas efectivas de trabajo de la mquina dentro del turno.

3.2.4 CARGO DIRECTO POR HERRAMIENTA.


3.2.4.1 CARGO POR HERRAMIENTA DE MANO.
Este cargo corresponde al consumo por desgaste de herramientas de mano
utilizadas en la ejecucin del concepto de trabajo.

Este cargo se calcular mediante la frmula:


HM = K11 * Mo

En la cual:
K11 Representa un coeficiente cuya magnitud se fijar en funcin del tipo de
trabajo de acuerdo con la experiencia.
Mo Representa el cargo sanitario por concepto de mano de obra calculado de
acuerdo con la regla 5.4.1

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3.2.4.2 CARGO POR MQUINAS HERRAMIENTAS.


Este cargo se analizar en la misma forma que el cargo directo por maquinaria,
segn lo sealado en la regla 5.4.3

3.2.5 CARGO DIRECTO POR EQUIPO DE SEGURIDAD.


Este cargo corresponde al equipo necesario para proteccin personal del
trabajador para ejecutar el concepto de trabajo.
Este cargo se calcular mediante la frmula:
ES = Ks * Mo
En la cual:
Ks Representa un coeficiente cuyo valor se fija en funcin del tipo de trabajo y
del equipo requerido para seguridad del trabajador.

Mo Representa el cargo unitario por concepto de mano de obra calculado.

3.3 CARGOS INDIRECTOS.


3.3.1 Corresponden a los gastos generales necesarios para la ejecucin de los
trabajos no incluidos en los cargos directos que realiza El Contratista, tanto en
sus oficinas centrales como en la obra, y que comprenden, entre otros, los gastos
de administracin, organizacin, direccin tcnica, vigilancia, supervisin,
financiamiento, imprevistos, transporte de maquinaria y, en su caso, prestaciones
sociales correspondientes al personal directivo y administrativo.

3.4.2 Los cargos indirectos se expresarn como un porcentaje del costo directo de
cada concepto de trabajo. Dicho porcentaje se calcular sumando los importes de
los gastos generales que resulten aplicables, y dividiendo esta suma entre el costo
directo total de la obra de que se trate.

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Exclusivamente para los casos de gastos que se realicen en base a porcentajes


impositivos sobre el precio unitario, el cargo debe hacerse aplicando el
porcentaje que resulta de la siguiente expresin:
(% - 100) * X X = porcentaje impositivo
100 X
3.4.3. Los gastos generales ms frecuentes podrn tomarse en consideracin para
integrar el cargo indirecto y que pueden aplicarse indistintamente a la
Administracin Central o a la Administracin de Obra o a ambas, segn el caso,
son los siguientes:

Honorarios, sueldos y prestaciones:


1. Personal directivo.
2. Personal tcnico.
3. Personal administrativo.
4. Personal en trnsito.
5. Cuota patronal de Seguro Social e impuesto adicional sobre
remuneraciones pagadas para los conceptos 1 a 4.
6. Prestaciones que obliga la Ley Federal del Trabajo para los conceptos 1 a
4.
7. Pasajes y viticos.

Depreciacin, mantenimiento y rentas:


1. Edificios y locales.
2. Locales de mantenimiento y guarda.
3. Bodegas.
4. Instalaciones generales.
5. Muebles y enseres.
6. Depreciacin o renta, y operacin de vehculos.

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Servicios:
1. Consultores, asesores, servicios y laboratorios.
2. Estudios e investigacin.

Fletes y acarreos:
1. De campamentos.
2. De equipo de construccin.
3. De plantas y elementos para las instalaciones.
4. De mobiliario.
Gastos de oficina:
1. Papelera y tiles de escritorio.
2. Correos, telfonos, telgrafos, radio.
3. Situacin de fondos.
4. Copias y duplicados.
5. Luz, Gas y otros consumos.
6. Gastos de concursos.

Seguros, Fianzas y financiamiento:


1. Primas por Seguros.
2. Primas por fianzas.
3. Financiamiento.

Depreciacin, mantenimiento y rentas de campamentos.


Trabajos previos y Auxiliares.
1. Construccin y conservacin de caminos de acceso.
2. Montajes y desmantelamiento de equipos.

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3.5 CARGO POR UTILIDAD.


La utilidad quedar representada por un porcentaje sobre la suma de los cargos
directos ms indirectos del concepto de trabajo. Dentro de este cargo queda
incluido el Impuesto Sobre la Renta que por Ley debe pagar El Contratista.

3.6 CARGOS ADICIONALES.


Son las erogaciones que realiza El Contratista por estipularse expresamente en
el contrato de obra como obligaciones adicionales, as como los impuestos y
derechos locales y Federales que causen con motivo de la ejecucin de los
trabajos y que no estn comprendidos dentro de los cargos directos, ni en los
indirectos, ni utilidad. Los impuestos y cargos adicionales se expresarn
porcentualmente sobre la suma de los cargos directos, indirectos y utilidad, salvo
cuando en el contrato, convenio o acuerdo se estipule otra forma de pago.

Los cargos adicionales no deben ser afectados por la utilidad.


Las obligaciones adicionales a que se refiere este cargo se determinan en base a
un porcentaje sobre el precio final de los trabajos ejecutados, por lo que su
valorizacin debe hacerse con la expresin siguiente:
% = 100 P
100 P
En la que:
% Representa el porcentaje aplicable a la suma de los importes de los cargos
directos, ms indirectos, ms utilidad.
S Representa la suma en su caso, de los por cientos de las obligaciones,
contractuales establecidas, excepto el Impuesto Sobre la Renta que queda
incluido en la utilidad.

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3.7DETERMINACIN DE COSTOS UNITARIOS DE PROYECTO.

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TABLAS DE COSTOS POR ACTIVIDAD, MATERIAL Y MANO DE OBRA

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CONCLUSIONES:

Como podemos ver el mantenimiento siempre existir en cualquier empresa que


vallamos, y es importante destacar que el mantenimiento es una de las cosas ms
difciles ya que debemos tener la disponibilidad el tiempo, los recursos, la mano de obra
y una de las cosas muy importante es saber identificar el tipo de mantenimiento como
puede ser preventivo, predictivo o correctivo.

Es importante saber en este caso que el mantenimiento realizado a la inyectora es con el


fin de tener una eficiencia de un mnimo del 90% para que opere sin ningn problema y
de la satisfaccin que la empresa requiera. Ahora se busca que tener un control
siguiendo un camino crtico para la realizacin del mantenimiento y hacerlo en el menor
tiempo posible. Se presentan detalles para su realizacin el cual que la mquina deje de
trabajar ya que su demanda es alta y no es muy fcil que nos la presten para darle un
mantenimiento preventivo.

Para esto seria una solucin el de programar un mantenimiento haciendo un estudio de


cuando realizar el mantenimiento a esta mquina.

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BIBLIOGRAFIA:

Bryce, Douglas M. Plastic injection molding: manufacturing process


fundamentals. Dearborn: Society of Manufacturing Engineers, 1996. ISBN 0-
87263-472-8
Flory PJ, Orwoll RA, Vrij A. Statistical Thermodynamics of Chain Molecule
Liquids. I. An Equation of State for Normal Paraffin Hydrocarbons. J Am Chem
Soc 1964, 86, 3507. DOI: 10.1021/ja01071a023.

Goodship, Vannessa. Troubleshooting Injection Moulding. Shawbury,


Shrewsbury, Shropshire: Rapra Technology, 2004. ISBN 1-85957-470-X
Johannaber, Friedrich. Injection molding machines: a user's guide. Mnich:
Hanser, 1994, 3 ed. ISBN 1-56990-169-4
Morton-Jones, D.H. Procesamiento de plsticos: Inyeccin, moldeo y PVC.
Mxico: Limusa, 1999. ISBN 968-18-4434-3
Platt, David K. Engineering and High Performance Plastics. Shawbury,
Shrewsbury, Shropshire: Rapra Market Report, 2003. ISBN 1-85957-380-0
Snchez Valds, Sal; Rodrguez Fernndez, Oliverio S.; Yez Flores, Isaura
G. Moldeo por inyeccin de termoplsticos. Mxico: Limusa, 2003. ISBN 968-
18-5581-7
Schultz, Jerold M. Polymer Crystalization, The development of Crystalline
Order in Thermoplastic Polymers. Nueva York: Oxford University Press, 2001.
ISBN 0-8412-3669-0

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PAGINAS DE INTERNET:

Resumen de moldeo por inyeccin de DOW


Textos cientficos.com
Concentrados de color blanco y aditivos
Artculos sobre inyeccin de plstico.
Pgina de Moldflow en espaol
Pgina con boquillas mezcladoras para concentrados de color
Artculo sobre moldeo por inyeccin
BUMCO pgina sobre tecnologa del plstico

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ESCUELA SUPERIOR DE INGENERA

MCNICA Y ELCTRICA

UNIDAD CULHUACN

TESINA QUE PARA OBTENER EL TITULO DE

INGENIERO MECNICO

COSTOS Y ADMINISTRACION

DEL MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO DE UNA MQUINA DE


INYECCIN DE PLSTICO

DOSATRICE BP/C2/MAX

M. en C. MARCO ANTONIO FLORES ROMERO

CUAHUIZO LAGUNAS LUIS ALBERTO

MARTNEZ GONZLEZ ARTURO

SEPTIEMBRE 2007

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA.

UNIDAD CULHUACAN

TRABAJO TERMINAL

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: INGENIERO MECNICO

POR LA OPCIN DE TITULACIN: SEMINARIO

DENOMINADO: COSTOS Y ADMINISTRACIN DEL


MANTENIMIENTO

NUMERO DE VIGENCIA: FNS 29997/29/2007

DEBERAN DESARROLLAR LOS C.:


CUAHUIZO LOAGUNAS LUIS ALBERTO

MARTNEZ GONZLEZ ARTURO

MANTENIMIENTO DE UNA MQUINA DE


INYECCIN DE PLSTICO

DOSATRICE BP/C2/MAX

CAPITULO I.- GENERALIDADES

CAPITULO II.- METODO DE LA RUTA CRTICA

CAPITULO III.- COSTOS

CAPITULO IV.- APLICACIN DEL SOFTWARE PROJECT

ASESORES:

M. EN C. MARCO A. FLORES ROMERO ING. JORGE DAZ VELZQUEZ

MXICO D.F, SEPTIEMBRE 2007.


A MIS PADRES:

Porque son ellos quienes merecen este triunfo, quienes me han apoyado
incondicionalmente es por eso que les dedico estas palabras.

Muchas gracias por estar pendiente de mi en verdad no se como agradecerles tanto


porque con todo y tropiezos hemos podido salir adelante a gracias a ti pap que siempre
te preocupaste por darme siempre lo necesario, porque no nunca dijiste que no buscaste
siempre la forma de cmo darme lo que yo necesitaba para seguir adelante aun yo sin
saber si podas drmelo o no. Eres un padre excepcional eres una persona muy
inteligente sabes dar un buen consejo cuando lo necesitaba hasta un regao, y aunque no
te lo dije por orgullo me fueron de gran ayuda gracias pap. La mejor herencia que me
has podido dar es el estudio guiarme por el buen camino, de gran corazn valoro todo lo
que me has podido dar, ensear ahora me toca a mi emprender el camino.

A ti mam tengo mil cosas que decirte pero la mas importante es expresarte lo
agradecido que estoy ya que me brindaste mucha confianza y tambin supiste
entenderme, cuando necesitaba platicar con alguien tu estabas ah para escucharme de
alguna forma decirme y poderme levantar de cualquier problema. Mam con toda
sinceridad gracias yo no he podido llegar solo hasta donde estoy todo esto se los debo a
ustedes, porque se que ustedes nunca esperaron algo a cambio tan solo me lo dieron
para formarme por ser una persona de provecho.

Pero saben algn da ustedes recibirn su recompensa porque se lo merecen ustedes han
trabajado muy duro me han dedicado su tiempo, comprensin, me han dado todo porque
sea una persona de provecho, hemos cumplido la meta, les doy gracias a ustedes y a
Dios por tener unos padres como los mos tengo esa fortuna y estoy muy agradecido
gracias paps.

LUIS ALBERTO CUAHUIZO LAGUNAS


QUIERO DAR GRACIAS A DIOS POR PERMITIRNE TERMINAR ESTA


CARRERA, DARME A MIS PADRES, HERMANOS Y AMIGOS QUE ME
APOYARON Y NO ME DEJABAN RENDIRME Y TIRAR LA TOALLA.

PODER SALIR A EJERCERLA COMO TAL Y COMO DICE NUETRA ALMA


MATHER SI NO LO EJERCIERA CON BIEN QUE EL PAIS ME LO RECLAME.

GRACIAS A MIS PADRES QUE ME DIERON TODO LO NECESARIO Y


ESTUVIERON Y SIGUEN ESTANDO EN LAS BUENAS Y EN LAS MALAS Y
QUE SIN SU APOYO NO HUBIERA PODIDO ACABAR ESTE CICLO DE MI
VIDA.

A MIS HERMANOS QUE ME APOYARON EN TODA LA CARRERA QUE SIN


SUS CONSEJOS Y CHASCARRILLOS TODO HUBIERA SIDO MUY DIFICIL.

A MI TIA QUE ME APOYO EN ESTA ULTIMA ETAPA DE MI VIDA COMO


ESTUDIANTE Y ME APOYO PARA PODER TERMINARLA Y SALIR A EJECER
MI PROFECION COMO TAL.

A LA MUJER DE MI VIDA POR QUE SIN ELLA NO HUBIERA PODIDO TENER


LA FUERZA, LAS GANAS, LA MOTIVACIN, Y EL ANIMO PARA PODER
CONCLUIR QUE A PESAR DE LOS POCOS TOPES QUE SE ATRAVIEZAN EN
EL CAMINO SEGUIMOS JUNTOS.

Y POR SUPUESTO A TODOS MIS AMIGOS QUE ESTUVIERON EN LA


CARRERA CON MIGO.

GRACIAS DIOS POR TODO ESTO QUE ME DISTE Y


ME PERMITISTE CONCLUIR!

ARTUTO MARTNEZ GONZLEZ


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INDICE

Objetivo

Capitulo1
Generalidades........1

1.1 Introduccin....1

1.1.2 Moldeo por Inyeccin ...1

1.2 Antecedentes........2

1.3 Principio del Moldeo..........4

1.4 Maquina.......4

1.5 Molde...5

1.5.1Tabla de Materiales 1.1...15

1.6 Colada fra y caliente ....16

1.7 Tcnicas Modernas........23

1.7.1 Tabla 1.2.26

1.7.2 Tabla 1.3.28

CAPITULO 2

CAMINO CRITICO....33

2.1 Matriz de actividades del mantenimiento de una maquina inyectora de


plstico.....33

2.2 Matriz de Antecedentes.....35

2.3 Matriz de Secuencia.......37

2.4 Matriz de Tiempos.....40

2.5 Matriz de Informacin...42

2.6 Matriz de costos.44

2.6 Caminos Para Obtener la Ruta Critica T.E45


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2.7 Red a Tiempo T.E.46

CAPITULO III ...47

COSTOS......48

3.1 CARGOS QUE INTEGRAN UN PRECIO UNITARIO..49

3.2 CARGOS DIRECTOS..50

3.2.3.1 CARGOS FIJOS..52

3.3 CARGOS INDIRECTOS..58

3.4 CARGOS POR UTILIDAD..61

3.5 CARGOS ADICIONALES ..61

3.6 DETERMINACION DE COSTOS UNITARIOS DE PROYECTO62

CAPITULO IV74

APLICACIN DEL PROGRAMA PROJECT

4.1 LISTA DE ACTIVIDADES75

4.2 DIAGRAMA DE GANTT76

4.3 DIAGRAMA DE RED .78

4.4 CALENDARIO 79

4.5 HOJA DE RECURSOS.80

4.6 GANTT DE SEGUIMIENTO AL 40% ...81

4.6.1 HOJA DE COSTOS 40% .82


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4.7 GANTT DE SEGUIMIENTO AL 70% ..86

4.7.1 HOJA DE COSTOS AL 70% 87

4.8 GANTT DE SEGUIMIENTO AL 100% 88

4.8.1 HOJA DE COSTOS AL 100% .89

4.9 INFORMES GENERALES...90

4.9.2 RESUMEN DE PROYECTO.90

4.9.3 DAS LABORABLES ...91

4.9.4 ACTIVIDADES ACTUALES...96

4.9.4.1 TAREAS QUE COMIENZAN PRONTO 96

4.9.4.2 TAREAS COMPLETADAS ....100

4.9.5 COSTOS 101

4.9.5.1 PRESUPUESTO .101

4.9.6 ASIGNACIONES ...102

4.9.6.1 TAREAS Y RECURSOS HUMANOS ..103

CONCLUSIN.104

BIBLIOGRAFA..105


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OBJETIVO:

El objetivo que se pretende alcanzar en esta tesina es el reducir tiempos y costos en el


mantenimiento preventivo y correctivo de una maquina inyectora de plstico.


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CAPITULO I
GENERALIDADES

I.I INTRODUCCIN:

1.1.2 Moldeo por inyeccin

La mquina de inyeccin de plstico., el moldeo por inyeccin es un proceso


semicontinuo que consiste en inyectar un polmero en estado fundido (o ahulado) en un
molde cerrado a presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En
ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros
semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad
la pieza moldeada.

El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular para la fabricacin de artculos
muy diferentes. Slo en los Estados Unidos, la industria del plstico ha crecido a una
tasa de 12% anual durante los ltimos 25 aos, y el principal proceso de transformacin
de plstico es el moldeo por inyeccin, seguido del de extrusin. Un ejemplo de
productos fabricados por esta tcnica son los famosos bloques interconectables LEGO y
juguetes Playmobil, as como una gran cantidad de componentes de automviles,
componentes para aviones y naves espaciales.

Los polmeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras
naturales, cermicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyeccin es un proceso
ambientalmente ms favorable comparado con la fabricacin de papel, la tala de rboles
o cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa, no emite gases ni
desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plsticos
pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el
ambiente, causando daos a la ecologa.

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La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de piezas que pueden


fabricarse, la rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde procesos de prototipos
rpidos, altos niveles de produccin y bajos costos, alta o baja automatizacin segn el
costo de la pieza, geometras muy complicadas que seran imposibles por otras tcnicas,
las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la
rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia
dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.

1.2 ANTECEDENTES:

El diseo actual de la mquina de inyeccin de plstico ha sido influido por la demanda


de productos con diferentes caractersticas geomtricas, con diferentes polmeros
involucrados y colorantes. Adems, que su diseo se ha modificado de manera que las
piezas moldeadas tengan un menor costo de produccin, lo cual exige rapidez de
inyeccin, bajas temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso.

John Hyatt* registr en 1872 la primera patente de una mquina de inyeccin, la cual
consista en un pistn que contena en la cmara derivados celulsicos fundidos. Sin
embargo, se atribuye a la compaa alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la
mquina de inyeccin moderna. Esta firma present, en 1928, una patente incluyendo la
descripcin de nitrocelulosa (celuloide). Debido al carcter inflamable de la
nitrocelulosa, se utilizaron posteriormente otros derivados celulsicos como el etanoato
de celulosa. Los britnicos John Beard y Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en
la traduccin de la patente alemana, desarrollaron paralelamente la misma tcnica en
Inglaterra, con los derechos de patente inglesa para la compaa F.A. Hughes Ltd.

El primer artculo de produccin masiva en Inglaterra fue la pluma fuente, producida


durante los aos treinta por la compaa Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba
mquinas de moldeo por inyeccin de Eckert & Ziegler (Alemania). Estas mquinas

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funcionaban originalmente con aire comprimido (aproximadamente 31 kg/cm2); el


sistema de apertura de molde y la extraccin de la pieza eran realizados manualmente, y
los controles incluan vlvulas manuales, sin control automtico ni pantallas digitales;
adems, carecan de sistemas de seguridad.

En 1932 apareci la primera mquina para inyeccin operada con sistemas elctricos,
desarrollada por la compaa Eckert & Ziegler. Al mismo tiempo, otros pases como
Suiza e Italia empezaban a conseguir importantes avances en maquinaria. Ya a finales
de los aos treinta, el polietileno y el PVC ambos, de alta produccin y bajo costo
provocaron una revolucin en el desarrollo de la maquinara, teniendo el PVC mayor
xito como material para extrusin.

En 1951 se desarroll en Estados Unidos la primera mquina de inyeccin con un


tornillo reciprocante (o, simplemente, husillo), aunque no fue patentada hasta 1956. Este
cambio ha sido la aportacin ms importante en la historia de las mquinas inyectoras.
Al finalizar la segunda guerra mundial, la industria de la inyeccin de plstico
experiment un crecimiento comercial sostenido.

Sin embargo, a partir de la dcada de los ochenta, las mejoras se han enfocado a la
eficiencia del diseo, del flujo del polmero, el uso de sistemas de software CAD,
inclusin de robots ms rpidos para extraccin de piezas, inyeccin asistida por
computadora, eficacia en el control de calentamiento y mejoras en el control de la
calidad del producto.

* John Wesley Hyatt (Starkey, Nueva York, 28 de noviembre de 1837 - Short Hills, 1920) fue un inventor
estadounidense. Se le conoce por haber simplificado el proceso de produccin del celuloide.

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1.3 El principio del moldeo

El moldeo por inyeccin es una de las tecnologas de procesamiento de plstico ms


famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con
formas geomtricas de alta complejidad. Para ello se necesita una mquina de inyeccin
que incluya un molde. En este ltimo, se fabrica una cavidad cuya forma y tamao son
idnticos a las de la pieza que se desea obtener. La cavidad se llena con plstico
fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada. Los polmeros conservan
su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de su Tg y, por tanto,
tambin de su temperatura de fusin para polmeros semicristalinos.

Los polmeros amorfos, cuya temperatura til es inferior a su Tg, se encuentran en un


estado termodinmico de pseudoequilibrio. En ese estado, los movimientos de rotacin
y de relajacin (desenredo de las cadenas) del polmero estn altamente impedidos. Es
por esta causa que, en ausencia de esfuerzos, se retiene la forma tridimensional. Los
polmeros semicristalinos poseen, adems, la caracterstica de formar cristales. Estos
cristales proporcionan estabilidad dimensional a la molcula, la cual tambin es en la
regin cristalina termodinmicamente estable. La entropa de las molculas del
plstico disminuye drsticamente debido al orden de las molculas en los cristales.

1.4 Maquinaria

Las partes ms importantes de la mquina son:

Unidad de inyeccin

La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir, mezclar e inyectar el


polmero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes caractersticas segn el
polmero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusin de un polmero en la
unidad de inyeccin debe considerar tres condiciones termodinmicas:

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1. La temperatura de procesamiento del polmero.

2. La capacidad calorfica del polmero Cp [cal/g C].

3. El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino.

El proceso de fusin involucra un incremento en el calor del polmero, que resulta del
aumento de temperatura y de la friccin entre el barril y el husillo.

La friccin y esfuerzos cortantes son bsicos para una fusin eficiente, dado que los
polmeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura
disminuye la viscosidad del polmero fundido; lo mismo sucede al incrementar la
velocidad de corte. Por ello ambos parmetros deben ser ajustados durante el proceso.
Existen, adems, metales estndares para cada polmero con el fin de evitar la corrosin
o degradacin. Con algunas excepciones como el PVC, la mayora de los plsticos
pueden utilizarse en las mismas mquinas.

La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo husillo,


teniendo el barril calentadores y sensores para mantener una temperatura programada
constante.

La profundidad entre el canal y el husillo disminuye gradual (o drsticamente, en


aplicaciones especiales) desde la zona de alimentacin hasta la zona de dosificacin. De
esta manera, la presin en el barril aumenta gradualmente.

El esfuerzo mecnico, de corte y la compresin aaden calor al sistema y funden el


polmero ms eficientemente que si hubiera nicamente calor, siendo sta la razn
fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el fundido.

Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusin es la existencia de una


parte extra llamada cmara de reserva.

Es all donde se acumula el polmero fundido para ser inyectado. Esta cmara acta
como la de un pistn; toda la unidad se comporta como el mbolo que empuja el
material.

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Debido a esto, una parte del husillo termina por subutilizarse, por lo que se recomiendan
caones largos para procesos de mezclado eficiente. Tanto en inyeccin como en
extrusin se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT (Presin, volumen,
temperatura), que ayudan a entender cmo se comporta un polmero al fundir (figura
1.1).

FIGURA 1.1

Unidad de cierre

Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre bastante grande que
contrarresta la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en el molde. Las
fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que slo se
encuentran en el planeta de forma natural nicamente en los puntos ms profundos del
ocano.

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Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapar por la unin del molde,


causando as que la pieza final tenga defectos de rebabas. Es comn utilizar el rea
proyectada de una pieza (rea que representa perpendicularmente a la unidad de cierre
el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles
huecos o agujeros de la pieza.

Donde:

F = Fuerza (N)

Pm = Presin media (Pa)

Ap = rea proyectada (m2)

1.5 Molde
Esquema de un molde comercial prefabricado, al cual slo le falta la cavidad para la
pieza deseada el molde (tambin llamado herramienta) es la parte ms importante de la
mquina de inyeccin, ya que es el espacio donde se genera la pieza; para producir un
producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza intercambiable
que se atornilla en la unidad de cierre (figura 1.2).

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FIGURA 1.2

Las partes del molde son:

Cavidad: es el volumen en el cual la pieza ser moldeada.

Canales o ductos: son conductos a travs de los cuales el polmero fundido fluye
debido a la presin de inyeccin. El canal de alimentacin se llena a travs de la
boquilla, los siguientes canales son los denominados bebederos y finalmente se
encuentra la compuerta.

Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula agua para regular la
temperatura del molde. Su diseo es complejo y especfico para cada pieza y
molde, ya que de un correcto enfriamiento depende que la pieza no se deforme
debido a contracciones irregulares.

Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada fuera
de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para realizar esta
operacin.

Control de parmetros

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Los parmetros ms importantes para un proceso de inyeccin son los siguientes.

Ciclo de moldeo

En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores llegan


a distinguir hasta 9 pasos):

1. Molde cerrado y vaco. La unidad de inyeccin carga material y se llena de


polmero fundido.

2. Se inyecta el polmero abrindose la vlvula y, con el husillo que acta


como un pistn, se hace pasar el material a travs de la boquilla hacia las cavidades
del molde.

3. La presin se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las


dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.

4. La presin se elimina. La vlvula se cierra y el husillo gira para cargar


material; al girar tambin retrocede.

5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el ms caro pues es


largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presin y el molde se
abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.

6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.

PvT (relaciones de presin-volumen-temperatura)

En cualquier polmero, las relaciones entre presin, volumen y temperatura son muy
importantes para obtener un proceso de inyeccin eficiente, ya que el volumen
especfico de un polmero aumenta al ascender la temperatura del mismo. Entre estas
dos dimensiones se presentan curvas isobricas por las cuales se gua el polmero. El
comportamiento de los polmeros amorfos y semicristalinos en el paso de enfriamiento
es muy diferente, lo que debe ser tenido en cuenta si se quiere obtener una pieza de alta
calidad.

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Para diseo de equipo de proceso es necesario conocer las relaciones de PvT de lo


polmeros que se utilizarn, en su forma final, es decir aditivados. A continuacin se
mencionan los parmetros ms comunes para el inicio de las relaciones de PvT, basados
en la ecuacin de Flory:

= Coeficiente de expansin trmica

= Compresibilidad isotrmica

Y una ecuacin emprica es:

Cuando

Las relaciones de PvT se utilizan en ingeniera de polmeros para lograr un sistema


tcnico que, basado en la teora molecular, proporcione datos aplicados a los polmeros
en estado fundido en un amplio rango de presin y temperatura. Esto se logra con datos
empricos concretos y limitados. Para determinar estas relaciones existen otras
ecuaciones como la de Simha-Somcynsky, el modelo para fluidos de Sanchez y
Lacombe y por supuesto, la ecuacin de mayor xito, la ecuacin de Flory (Flory-
Orwoll-Vrij).

Cristalizacin y deformacin de la pieza al enfriarse (contraccin)

Debe tenerse en cuenta que la razn de este fenmeno se debe al cambio de densidad
del material, que sigue un propio comportamiento fisicoqumico, particular para cada

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polmero, y que puede ser isotrpico o anisotrpico. De acuerdo con las relaciones de
PVT anteriores, se infiere que la parte moldeada sufrir una contraccin, presentando
cada polmero diferentes tipos de contraccin; sin embargo, puede decirse que, en
general, siguen las mismas ecuaciones para contraccin isotrpica:

Donde:

Lc = longitud de la cavidad

Lmp = longitud de la parte moldeada

Cv = contraccin volumtrica

CL = contraccin lineal

Vc = Volumen de la cavidad

Vmp = Volumen de la parte moldeada

Los polmeros semicristalinos modificarn ms su tamao dependiendo de la


temperatura en la cual se les permita cristalizar. Las cadenas que forman esferulitas y
lamelas ocupan menos espacio (mayor densidad fig. 1.3) que las cadenas en estado
amorfo. Por ello, el grado de cristalinidad afecta directamente a la densidad final de la
pieza. La temperatura del molde y el enfriamiento deben ser los adecuados para obtener
partes de calidad. A continuacin se enumeran algunos valores comunes de contraccin
en polmeros para inyeccin (para diseo de moldes es conveniente solicitar una hoja de
parmetros tcnicos del proveedor de polmeros para obtener un rango especfico fig
1.4).

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FIGURA 1.3

Llenado de molde por inyeccin.

FIGURA 1.4

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Lneas genricas isobricas de polmeros amorfos y semicristalinos en inyeccin al


enfriarse, las partes inyectadas se contraen, siendo su volumen menor que el de la
cavidad (fig. 1.5).

FIGURA 1.5

Pieza de Nylon 6 moldeada para un Automvil (fig. 1.6).

FIGURA 1.6

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Molde para fabricar un clip de plstico para papel (fig. 1.7)

FIGURA 1.7

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TABLA 1.1

DEMATERIALES

Termoplstico Contraccin (%)

Acrilonitrilo butadieno estireno 0,4 0,8

Poliacetal 0,1 2,3

Polimetilmetacrilato (PMMA) 0,2 0,7

Acetato de celulosa 0,5

Nylon 6,6 1,4 1,6

Policarbonato 0,6

Polietileno de baja densidad 4,0 4,5

Polipropileno 1,3 1,6

Poliestireno 0,4 0,7

PVC RIGIDO 0,6 1,2

PVC plastificado 1,0 4,5

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1.6 COLADA FRIA Y CALIENTE

Existen dos tipos de colada. La colada fra es el remanente de polmero solidificado que
queda en los canales, y que es necesario cortar de la pieza final. La colada caliente
mantiene al polmero en estado fundido para continuar con la inyeccin. Con esta
tcnica se ahorra una considerable cantidad de plstico. Pero algunas de las desventajas
la convierten en una tcnica poco popular: los pigmentos deben tener mayor resistencia
a la temperatura, el polmero aumenta su historia trmica, el molde debe ser diseado
especialmente para esto, pueden haber fluctuaciones en el ciclo de moldeo, etc.

Coloracin de la pieza

Piezas de Lego de diferentes colores moldeados por inyeccin (fig. 1.8).

FIGURA 1.8

La coloracin de las partes a moldear es un paso crtico, puesto que la belleza de la


parte, la identificacin y las funciones pticas dependen de este proceso. Bsicamente
existen tres formas de colorear una parte en los procesos de inyeccin:

1. Utilizar plstico del color que se necesita (precoloreados).

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2. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o


colorante lquido.

3. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con concentrado de color.

La eleccin ms barata y eficiente es el uso del concentrado de color (en ingls


Masterbatch), el cual se disea con caractersticas de ndice de fluidez y viscosidad
acordes al polmero que se desea procesar. Con los concentrados de color se puede
cambiar de un color a otro de manera rpida, sencilla y limpia. Los pigmentos en polvo
presentan mayores problemas de coloracin que los concentrados de color y estos ms
que los precoloreados; sin embargo, los precoloreados son los ms caros y presentan
una historia trmica mayor. Los problemas de procesamiento ms comunes con relacin
al color de una pieza son: lneas de color ms o menos intenso, puntos negros, rfagas, y
piel de naranja.

Los colores pueden ser cualquiera opacos y, si el polmero es transparente, se permiten


colores translcidos. Es importante que el proveedor de los concentrados de color sea
consciente de la aplicacin final de la parte, para utilizar pigmentos o colorantes que no
migren a la superficie. En polioleofinas no debe utilizarse colorantes porque migran, un
error muy comn en la industria ya que son baratos, si bien este ahorro merma la
calidad de la parte y puede resultar en una reclamacin por parte del cliente.

Los colores finales en la parte pueden ser translcidos, slidos, pasteles, metlicos,
perlados, fosforescentes, fluorescentes, etc. Sin embargo, polmeros como el ABS son
ms difciles de colorear que el polietileno, por su alta temperatura de proceso y su color
amarillento.

Un experto en diseo de un color ha de poseer una habilidad visual impresionante,


puesto que sus ojos estn entrenados para reconocer colores con diferencias mnimas, lo
cual requiere una habilidad natural y amplia experiencia. Debe tomarse en cuenta
tambin la teora del color, ya que los pigmentos son substractivos y la luz es aditiva;
adems, si como color objetivo se tiene una pieza de metal, vidrio, lquido, papel o
polmero diferente al polmero final, es posible que bajo diferente luz sea igual o

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distinto el color final del objetivo. Por ello debe decidirse cul ser la luz bajo la cual
los colores deben ser observados. Para personas que no son expertas en identificacin de
color, son muy tiles los colormetros, aunque su grado de confianza no llega al 100%.
Una persona no entrenada puede ver dos colores diferentes como iguales y dos iguales
como diferentes, debido a errores en el ngulo con respecto a la incidencia de la luz,
distancia entre uno y otro objetivo, luz ambiental, etc.

Temperatura de proceso

Para inyectar un polmero, especficamente un termoplstico, es necesario conocer su


temperatura de transicin vtrea (Tg) y su temperatura de fusin de la regin cristalina
(Tm), si es un polmero semicristalino.

La temperatura de operacin de cada termoplstico no es estndar, y vara segn el


proveedor. Es por tanto necesario solicitarle una Hoja de Especificaciones donde se
encuentre tanto el ndice de fluidez como la temperatura de trabajo, que adems es un
rango de temperaturas, y la temperatura de degradacin, con lo cual se obtiene un
intervalo dentro del cual se puede trabajar el material eficientemente.

Dimensiones de la mquina La efectividad de una mquina de inyeccin se basa en la


cantidad de presin que esta pueda generar, por dos razones principales:

1. Incrementando la presin se puede inyectar ms material

2. Incrementando la presin se puede disminuir la temperatura, que se traduce en


menor costo de operacin.

Las mquinas se venden dependiendo de su fuerza de cierre expresada en toneladas, y


van desde 10 Ton las ms pequeas, hasta 2.500 Ton las de mayor capacidad.

Es aconsejable utilizar el can ms largo posible si se necesita mezclar compuestos, y


tambin hacer nfasis en el husillo adecuado. A continuacin se muestra un husillo
tpico de laboratorio para polioleofinas (fig.1.9):

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FIGURA 1.9

Aunque las dimensiones de la mquina dependen principalmente de la cantidad de


polmero que se necesita para llenar la pieza deseada, es comn que los proveedores de
mquinas vendan equipos ms o menos estndares. Las principales caractersticas para
determinar las dimensiones de una mquina son: la capacidad de cierre, dimensiones del
molde, carrera o recorrido del molde, presin de inyeccin, capacidad volumtrica de
inyeccin, caractersticas de plastificado y velocidad de inyeccin.

Flujo y diseo de flujo (fig. 1.10).

FIGURA 1.10

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Flujo de polmero en la cavidad. La viscosidad del polmero aumenta al enfriarse en


contacto con las paredes del molde.

Los polmeros son materiales cuyas viscosidades son muy altas, por lo que su flujo es
lento y complicado. La razn de esto es que son cadenas muy largas de unidades ms
simples, a causa de lo cual los polmeros presentan una orientacin con respecto al
esfuerzo cortante al que han sido sometidos. En general, es conveniente eliminar lo ms
posible la orientacin de las molculas, propiedad que se contrapone a la rapidez de
moldeo (y por tanto al costo). Sin embargo, si el estrs debido a una orientacin
extremadamente alta no se libera, la pieza se deformar al enfriarse o al calentar el
material en su aplicacin.

El polmero entra en el molde y se va acumulando desde el punto de entrada,


arrastrndose por las paredes y empujando el polmero en el centro. Cuando este toca
las paredes del molde, comienza a enfriarse y solidificarse. Esto ocurre con cierta baja
orientacin, pero cuando se va llenando la cavidad en capas posteriores lejanas a la
pared del molde, la orientacin se incrementa y un inadecuado enfriamiento congela los
estreses generados, siguiendo un perfil de velocidades semejante al del flujo parablico
en un tubo.

El flujo de un polmero a travs de una cavidad rectangular se puede estudiar utilizando


condiciones isotrmicas, o con el molde a temperaturas menores que la Tg del polmero
a estudiar. Para los experimentos en condiciones isotrmicas, se observa que el tipo de
polmero no modifica el flujo, que mantiene un perfil de velocidades constante, con un
flujo radial despus de la compuerta hasta llenar las esquinas. Despus, el flujo se
aproxima a un flujo tapn, perdiendo movilidad en las zonas de contacto con la pared
fra. El flujo de cada polmero es estudiado por la reologa.

Una aproximacin al estudio del flujo de polmeros en el llenado de un molde es la


ecuacin de Hagen y Poiseuille, la cual considera parmetros en el rgimen laminar.
Esta ecuacin, despejada para la viscosidad del material es:

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Donde:

= Viscosidad

r = Radio del tubo o canal

P = Cada de presin

L = Longitud del tubo

Q = Flujo volumtrico

= Esfuerzo cortante

= Velocidad de corte

Para el diseo de los canales en el molde, se observa de la ecuacin anterior que la


velocidad de corte y la viscosidad se ven afectadas por el diseo del radio del canal. Si
el flujo volumtrico y la cada de presin se mantienen constantes, en condiciones
isotrmicas entre los ciclos de moldeo, la viscosidad permanece constante y por lo tanto
se espera que la calidad de la pieza moldeada sea constante.

En la prctica, los ingenieros toman en cuenta que los polmeros son fluidos no
newtonianos (particularmente. son materiales viscoelsticos). Por lo tanto, se debern
hacer correcciones a la frmula anterior dependiendo de para qu plstico se realizar el

molde. Tambin se utilizan "curvas de viscosidad", que grafican frente a .

Un parmetro importante en el flujo incluye la temperatura; otra buena aproximacin a


polmeros obedece a la ecuacin de Arrhenius:

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Donde:

= Constante del polmero en cuestin

R = Constante universal de los gases ideales, Por lo general expresada en Joules, kelvins

y moles

T = Temperatura

E = Energa de activacin para el flujo viscoso

Ventilacin y presin

Conforme el polmero avanza desde la entrada o tolva, va reduciendo el tamao de sus


grnulos por medios tanto mecnicos (friccin, compresin y arrastres) como trmicos
(aumento en su temperatura interna), llegando al estado gomoso o fusin, dependiendo
de si el material es amorfo o semicristalino. Conforme este material avanza, el aire
presente experimenta un aumento de presin y generalmente escapa en direccin
opuesta al avance del polmero. Si esto no ocurre, entonces es necesario abrir una
compuerta de ventilacin, igualndose de esta manera la presin generada a la presin
atmosfrica. Debido a las propiedades de viscosidad y de arrastre del polmero, slo
escapa mediante la ventilacin una parte mnima de plstico.

El error ms comn con la ventilacin es el aadir aditivos espumantes desde la tolva.


Los espumantes generan gas, aire o agua que queda atrapado en clulas abiertas o
cerradas del polmero. No obstante, si la presin disminuye a presin atmosfrica, este
gas generado escapa, resultando as un polmero sin espumar. Para una eficiente
alimentacin del espumante, ste debe ser aadido despus de la ventilacin o eliminar
el mismo.

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1.7 TECNICAS MODERNAS

Algunas de las tcnicas modernas incluyen la inyeccin de multicomponentes, es decir,


una pieza que contiene dos polmeros unidos entre s o un polmero con diferentes
colores y aditivos separados en capas. En esta tcnica es posible inyectar dos polmeros
en la misma pieza. Existen dos mtodos para lograr esto: uno es con dos unidades de
inyeccin, y otro con una unidad de inyeccin compuesta. Un polmero queda inmerso
en el otro, o un color queda inmerso en el otro, ahorrando as costos: esta tcnica es
llamada inyeccin emparedada o sndwich. Otra posibilidad es inyectar con agentes
formadores de celdas o espumantes que reducen la densidad de la pieza moldeada.

La inyeccin puede contener injertos metlicos, cermicos o plsticos. Estos son


colocados manual o automticamente en el molde, sobre el cual es inyectado el
polmero que, por medios geomtricos, evita su separacin al enfriarse.

En el moldeo con reaccin qumica no se usa el extrusor, sino ms bien componentes


lquidos que se van administrando. Estas resinas pueden estar activadas o activarse al
unir los diferentes fluidos. Un ejemplo tpico de polmero inyectado por este proceso es
el poliuretano y la poliurea. Generalmente, las temperaturas en este proceso son mucho
ms bajas que las temperaturas de la inyeccin con husillo.

La inyeccin de hule y de termoestables consiste en un proceso que incluye la inyeccin


con todos los ingredientes necesarios para el curado o vulcanizado, pero a temperaturas
bajas en el can. ste debe provocar poca friccin en el material para evitar el
sobrecalentamiento y reaccin prematura, cambiando as la cintica de reaccin
deseada. La reaccin termina precisamente en el molde, el cual no es necesario enfriar.

La inyeccin con equipo moderno de polmeros semiconductores y de polmeros


conductores requiere mucho menos cuidado que en el proceso de semiconductores
tradicionales de silicio y germanio. El cuarto limpio no es necesario y el proceso se
puede llevar a cabo con un cuidado semejante al de inyeccin de equipo mdico.

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La inyeccin de materiales compuestos como madera-plstico o fibras naturales con


polmero, fibra de carbn y nanopartculas tienen una problemtica particular, debido a
que el husillo tiende a romper, cortar o aglomerar las partculas, por lo que presentan un
doble reto: por una parte deben ser dispersadas y distribuidas (como cualquier
pigmento), a la vez que deben permanecer lo ms estables posible. Las nanopartculas
generalmente forman aglomerados, que reflejan una prdida de propiedades mecnicas
y no un aumento, ya que el estrs es funcin directa del rea de la unin partcula-
polmero.

Compuertas Las funciones concretas de una compuerta son simples: sirven para ayudar
a que el polmero solidifique pronto cuando la inyeccin concluye, y para separar
fcilmente los remanentes de inyeccin de la pieza final. Muchas veces elimina la
necesidad de cortar o desbastar este sobrante y acelerar el flujo de material fundido, que
se refleja en una menor viscosidad y mayor rapidez de inyeccin.

Para garantizar el buen funcionamiento de un polmero inyectado, es imprescindible


tener en cuenta los fenmenos de transporte y particularmente el flujo del polmero.
Recurdese que no se habla de molculas o iones como los metales fundidos, sino de
largas cadenas de macromolculas en estado gomoso. Las compuertas son as diseadas
para mejorar el flujo y para permitir un orden distributivo del mismo. Las compuertas
ms comunes son:

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TABLA 1.2

DE TIPOS DE COMPUERTAS

Tipo de
Esquema Caracterstica
compuerta

Compuertas (sin
Alimentan de manera directa desde la cavidad.
de canal esquema)

Compuertas
Alimentan el polmero permitiendo una ligera relajacin de esfuerzos.
de espiga

Se llenan desde los bebederos; comnmente usadas en moldes de tres placas,


Compuertas
permiten altas velocidades y se llenan con facilidad; pueden eliminarse sin
de aguja
dificultad de la pieza moldeada.

Compuertas Alimentan desde un lado del molde; comnmente utilizadas para impresin
lateral mltiple.

Compuertas Se usan para moldear partes huecas ya que su flujo es previamente modificado a
anular la forma final.

Compuertas Similares a las compuertas anular, pero distribuyen el material fundido desde el
en diafragma canal de alimentacin.

Compuertas Sirven para cubrir reas grandes o largas de manera homognea y


de abanico distributivamente correcta.

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Compuertas Estas compuertas minimizan el efecto de jet y ayudan a lograr un flujo de
de lengeta rgimen laminar cuyo nmero de Reynolds es adecuado para la inyeccin.

Sirven para moldear homogneamente reas planas y delgadas, sobre todo en


Compuertas productos translcidos y transparentes como objetivos de policarbonato, lminas
tipo pelcula de PMMA y dispositivos pticos de medicin, ya que minimiza las aberraciones
cromticas y pticas debidas a ondas formadas por flujo en rgimen turbulento.

Estas compuertas se utilizan en el diseo de molde preferentemente bajo la experiencia


y el diseo por computadora, con programas como Moldflow que simulan el flujo de
polmeros en el molde.

Defectos, razones y soluciones en partes moldeadas

Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados
como para ser resueltos. Los operarios con aos de experiencia en inyeccin son los
mejores maestros de identificacin y solucin de problemas, ya que su experiencia les
da las ideas y recursos necesarios para solucionar problemas rpidamente. Aqu se
sugieren algunas de las soluciones a los problemas ms comunes:

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TABLA 1.3

DEFECTOS DE LAS COMPUERTAS

Defecto Causas posibles Probables soluciones

Enfriamiento demasiado intensivo. Diseo


Incremente el tiempo de enfriamiento
inadecuado de la pieza. Tiempo de
Enchuecamiento dentro del molde. Utilizar un polmero
enfriamiento muy corto. Sistema de extraccin
reforzado.
inapropiado. Esfuerzos en el material.

Incrementar la presin de la unidad de


Flash Presin de cierre demasiado baja.
cierre.

Cargar el material ms lentamente.


Mala dispersin del concentrado de color o del
Lneas de flujo Incrementar la temperatura del barril.
pigmento. Temperatura demasiado baja.
Modificar el perfil de temperaturas.

Purgar el husillo. Reducir la temperatura


Puntos negros Hay carbonizaciones. de proceso. Limpiar el husillo
manualmente.

Disminuir la temperatura de proceso.


Piel de naranja Incompatibilidad del material. Incrementar la temperatura del molde.
Cambiar el concentrado de color.

Insuficiente material en la cavidad. Falta de Inyectar ms material. Cambiar el


Parte incompleta material en la tolva. Can demasiado molde a una mquina de mayor
pequeo. Temperatura demasiado baja. capacidad. Incrementar la temperatura

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Obstruccin de la tolva o de la boquilla. del barril. Incrementar la velocidad de
Vlvula tapada. Tiempo de sostenimiento inyeccin. Modificar el tamao de los
demasiado corto. Velocidad de inyeccin canales del molde.
demasiado baja. Canales demasiado pequeos.
Respiracin insuficiente.

Dosificar menos material. Disminuir la


Dosificacin excesiva. Temperatura de
temperatura de inyeccin. Disminuir la
inyeccin muy alta. Presin de inyeccin muy
Parte con rebabas presin. Disminuir el tiempo de
alta. Tiempo de inyeccin muy largo.
inyeccin. Disminuir la temperatura del
Temperatura de molde muy alta.
molde.

Incrementar la presin. Incrementar el


Presin de inyeccin demasiado baja. Tiempo tiempo de sostenimiento de presin.
de sostenimiento de presin muy corto. Disminuir la temperatura del barril.
Rechupados y Velocidad de inyeccin baja. Material Incrementar la velocidad de inyeccin.
huecos sobrecalentado. Humedad. Enfriamiento del Abrir el venteo o preseque el material.
molde no uniforme. Canales o compuerta muy Modificar los canales de enfriamiento
pequeos. Mal diseo de la pieza. del molde o el flujo del agua. Modificar
el molde.

Temperatura general muy baja en el molde.


Temperatura del fundido no uniforme. Presin
Incrementar la temperatura. Incrementar
de inyeccin muy baja. Velocidad de
la presin. Incrementar la velocidad de
inyeccin muy baja. Insuficiente respiracin
Lneas de unin inyeccin. Modificar la respiracin del
en la zona de unin de los flujos encontrados.
material en el molde. Modificar la
Velocidad de llenado no uniforme. Flujo no
compuerta para uniformar el flujo.
adecuado del material por los canales o la
cavidad.

Degradacin por Humedad. Degradacin de aditivos. Secar el material. Disminuir la

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aire atrapado Temperatura demasiado alta. Respiracin del temperatura. Modificar la respiracin
molde insuficiente. del molde.

Temperatura demasiado baja. Velocidad de


Incrementar la temperatura. Incrementar
De laminacin de inyeccin demasiado baja. Baja contrapresin
la velocidad de inyeccin. Incrementar
capas de la mquina. Temperatura del molde muy
la contrapresin de la mquina.
baja.

Incrementar la temperatura. Modificar


Temperatura del molde demasiado baja.
Fracturas o grietas las barras eyectoras. Utilice un robot
Sistema de eyeccin demasiado agresivo o
en la superficie para extraer la pieza. Disminuir la
inadecuado. Empacado excesivo.
presin de sostenimiento.

Tiempo de enfriamiento muy corto. Incrementar el tiempo de enfriamiento.


Temperatura del molde alta. Temperatura del Disminuir la temperatura del fundido.
Marcas de las
polmero demasiado alta. Rapidez de eyeccin Disminuir la rapidez de eyeccin.
barras eyectoras
demasiado alta. Localizacin inadecuada de Modificar la ubicacin de las barra
las barras eyectoras. eyectoras.

Quemado de la
Quemado por efecto de jet. Disminuya la velocidad de inyeccin.
pieza

Probar un perfil inverso de


temperaturas. Bajar la temperatura de
El concentrado de
Perfil incorrecto de temperaturas. las primeras dos zonas de la unidad de
color no se mezcla
inyeccin. Usar un perfil de
temperaturas ms agresivo.

El color es ms La temperatura es demasiado alta. La Disminuir la temperatura. Modificar la


obscuro compuerta es demasiado pequea y se quema compuerta del molde.

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el polmero por presin.

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CAPITULO II
CAMINO CRTICO
2MATRICES Y CAMINO CRITICO DEL MANTENIMIENTO DE
UNA MAQUINA INYECTORA DE PLASTICO
2.1MATRIZ DE ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO DE UNA MAQUINA
INYECTORA DE PLASTICO

En la siguiente tabla se muestran las actividades correspondientes a realizar para el


mantenimiento preventivo de la inyectora de plstico para filtros.

# ACTIVIDAD OBSERVACIONES

0 ----------------------------------------------------------------------------------------

1 REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y


MATERIAL

2 REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y


MATERIAL

3 REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE ACEITE Y


MATERIAL

4 REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y


MATERIAL

5 REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y


TORNILLOS SIN FIN LIMPIAR Y LUBRICAR

6 REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR


LIMPIAR Y LUBRICAR

7 REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL PLATO,


SIN FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES
Y LUBRICAR

8 REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA QUE


DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR EMPAQUES

9 REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE SER


NECESARIO CAMBIAR

10 REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS


TRANSPORTDORAS LIMPIAR Y LUBRICAR

11 REVISION DE CATARINAS DE BANDAS TRANSPORTADORAS

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SIN DESGASTE (VER AYUDA VISUAL)

12 REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE


PLATO SIN DESGASTE ( VER AYUDA VISUAL)

13 REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE


DESLICE SIN RUIDO Y SIN ESLABONES ROTOS

14 REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE PLANCHAS


SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES

15 REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE


VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y LUBRICAR

16 REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL


CADENA Y CATARINA SIN DESGASTE LIMPIEZA Y
LUBRICACION

17 REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS


RODAMIENTOS SIN RUIDO SIN JUEGO AXIAL SOLERAS
BARRENADAS SIN DEFORMACION DE SER NECESARIO
CAMBIAR

18 REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN FUGA


DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES

19 REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y


POLIOL EN EL SISTEMA DE LLENADO DE TANQUES SIN FUGA
DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES

20 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO SIN


FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN
FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

21 REVISION DE REDUCTOR Y AGITAOR DE POLIOL SIN FUGA DE


ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN
DESGASTE PRONUNCIADO

22 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 1 SIN


FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS
Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

23 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 2 SIN


FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS
Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

24 REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE ACEITE Y


SIN RUIDO EXTRAO DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES

25 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE HORNO


DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES

26 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN

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FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAO DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES

27 REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE APERTURA Y


CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE BIEN
LIMPIEZA DE FILTROS DE BOMBAS DE ISO Y POLIOL

28 REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE


INYECCIONES DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES

29 REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA DE


INYECCION RODAMIENTOS SIN JUEGO AXIAL Y SIN RUIDO

30 LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO

31 LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS

32 HACER LIMPIEZA EN GENERAL

2.2 MATRIZ DE ANTECEDENTES

En esta tabla se muestra la actividad que antecede a cada una de las tareas cuya accin
de cada actividad debe empezar despus de haber terminado una anterior.

# ACTIVIDAD SECUENCIAS

1 REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 0


MATERIAL

2 REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 1


MATERIAL

3 REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE ACEITE Y 2


MATERIAL

4 REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y 3


MATERIAL

5 REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y 4


TORNILLOS SIN FIN LIMPIAR Y LUBRICAR

6 REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR 4


LIMPIAR Y LUBRICAR

7 REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL 6


PLATO, SIN FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES Y LUBRICAR

8 REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA QUE 7


DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR EMPAQUES

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9 REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE SER 8
NECESARIO CAMBIAR

10 REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS 9


TRANSPORTDORAS LIMPIAR Y LUBRICAR

11 REVISION DE CATARINAS DE BANDAS TRANSPORTADORAS 10


SIN DESGASTE (VER AYUDA VISUAL)

12 REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE 11


PLATO SIN DESGASTE ( VER AYUDA VISUAL)

13 REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE 12


DESLICE SIN RUIDO Y SIN ESLABONES ROTOS

14 REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE PLANCHAS 13


SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES

15 REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE 14


VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y LUBRICAR

16 REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL 15


CADENA Y CATARINA SIN DESGASTE LIMPIEZA Y
LUBRICACION

17 REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS 17


RODAMIENTOS SIN RUIDO SIN JUEGO AXIAL SOLERAS
BARRENADAS SIN DEFORMACION DE SER NECESARIO
CAMBIAR

18 REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN FUGA 6


DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES

19 REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y 2


POLIOL EN EL SISTEMA DE LLENADO DE TANQUES SIN
FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES

20 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO SIN 19


FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN
FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

21 REVISION DE REDUCTOR Y AGITAOR DE POLIOL SIN FUGA 20


DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN
DESGASTE PRONUNCIADO

22 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 1 SIN 21


FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS
Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

23 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 2 SIN


FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS 22
Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

24 REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE ACEITE Y 11, 23

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SIN RUIDO EXTRAO DE SER NECESARIO CAMBIAR
RETENES

25 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE HORNO 12, 25


DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES

26 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN 25


FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAO DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES

27 REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE APERTURA Y 15, 17


CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE BIEN
LIMPIEZA DE FILTROS DE BOMBAS DE ISO Y POLIOL

28 REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE 7, 27


INYECCIONES DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES

29 REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA DE 28


INYECCION RODAMIENTOS SIN JUEGO AXIAL Y SIN RUIDO

30 LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO 29

31 LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS 30

32 HACER LIMPIEZA EN GENERAL 18, 26

2.3 MATRIZ DE SECUENCIAS

En la siguiente tabla se muestra la secuencia que se debe seguirse para realizar el


mantenimiento preventivo de cada una de las partes de la maquina inyectora est tabla
se saca de la matriz de actividades.

# ACTIVIDAD SECUENCIAS
0 -------------------------------------------------------------------------------- 1

1 REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 2, 3


MATERIAL

2 REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 3, 19, 23


MATERIAL

3 REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE ACEITE 4, 20


Y MATERIAL

4 REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y 5, 6


MATERIAL

5 REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y 20


TORNILLOS SIN FIN LIMPIAR Y LUBRICAR

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6 REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR 7, 18


LIMPIAR Y LUBRICAR

7 REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL 8, 28


PLATO, SIN FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES Y LUBRICAR

8 REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA 9


QUE DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR
EMPAQUES

9 REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE 10


SER NECESARIO CAMBIAR

10 REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS 11


TRANSPORTDORAS LIMPIAR Y LUBRICAR

11 REVISION DE CATARINAS DE BANDAS 12, 24


TRANSPORTADORAS SIN DESGASTE (VER AYUDA
VISUAL)

12 REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE 13, 25


PLATO SIN DESGASTE ( VER AYUDA VISUAL)

13 REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE 14


DESLICE SIN RUIDO Y SIN ESLABONES ROTOS

14 REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE 15


PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO
CAMBIAR EMPAQUES

15 REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE 16, 27


AIRE VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y
LUBRICAR

16 REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL 17


CADENA Y CATARINA SIN DESGASTE LIMPIEZA Y
LUBRICACION

17 REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS 27


RODAMIENTOS SIN RUIDO SIN JUEGO AXIAL SOLERAS
BARRENADAS SIN DEFORMACION DE SER NECESARIO
CAMBIAR

18 REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN 32


FUGA DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES

19 REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y 20


POLIOL EN EL SISTEMA DE LLENADO DE TANQUES SIN
FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES

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20 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO 21


SIN FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS
Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

21 REVISION DE REDUCTOR Y AGITAOR DE POLIOL SIN 22


FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y
SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

22 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 1 SIN 23


FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO
CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

23 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 2 SIN 24


FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO
CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

24 REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE 25


ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAO DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES

25 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE 26


HORNO DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER
NECESARIO CAMBIAR RETENES

26 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN 32


FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAO DE SER
NECESARIO CAMBIAR RETENES

27 REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE APERTURA 28


Y CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE BIEN
LIMPIEZA DE FILTROS DE BOMBAS DE ISO Y POLIOL

28 REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE 29


INYECCIONES DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES

29 REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA 30


DE INYECCION RODAMIENTOS SIN JUEGO AXIAL Y SIN
RUIDO

30 LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO 31

31 LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS 32

32 HACER LIMPIEZA EN GENERAL F

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2.4 MATRIZ DE TIEMPOS

En la siguiente tabla se puede observar el tiempo en que se realiza cada actividad,


ptimo(O), mximo (M), psimo (P) y el estndar (T), aqu se puede observar la
duracin de cada actividad. Y con base a eso se realizara la tabla para obtener los
caminos y determinar el camino crtico.

# ACTIVIDAD O M P T(HORAS)
0 -------------------------------------------------------------------------------- - - - -

1 REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 2 3 3 3


MATERIAL

2 REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 2 3 3 3


MATERIAL

3 REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE 2 3 3 3


ACEITE Y MATERIAL

4 REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y 2 3 3 3


MATERIAL

5 REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y 1 1 2 1


TORNILLOS SIN FIN LIMPIAR Y LUBRICAR

6 REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR 1 1 2 1


LIMPIAR Y LUBRICAR

7 REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL 2 2 4 2


PLATO, SIN FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES Y LUBRICAR

8 REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA 1 2 3 2


QUE DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR
EMPAQUES

9 REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE 1 1 1 1


SER NECESARIO CAMBIAR

10 REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS 1 1 2 1


TRANSPORTDORAS LIMPIAR Y LUBRICAR

11 REVISION DE CATARINAS DE BANDAS 1 1 2 1


TRANSPORTADORAS SIN DESGASTE (VER AYUDA
VISUAL)

12 REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE 1 1 2 1


PLATO SIN DESGASTE ( VER AYUDA VISUAL)

13 REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE 2 2 4 2


DESLICE SIN RUIDO Y SIN ESLABONES ROTOS

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14 REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE 1 1 2 1


PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO
CAMBIAR EMPAQUES

15 REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE 2 3 4 3


AIRE VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y
LUBRICAR

16 REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL 2 3 4 3


CADENA Y CATARINA SIN DESGASTE LIMPIEZA Y
LUBRICACION

17 REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS 3 4 5 4


RODAMIENTOS SIN RUIDO SIN JUEGO AXIAL SOLERAS
BARRENADAS SIN DEFORMACION DE SER NECESARIO
CAMBIAR

18 REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN 1 2 2 2


FUGA DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES

19 REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y 1 1 2 1


POLIOL EN EL SISTEMA DE LLENADO DE TANQUES SIN
FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES

20 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO 2 2 3 2


SIN FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO
CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

21 REVISION DE REDUCTOR DE AGITAOR DE POLIOL SIN 2 2 3 2


FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y
SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

22 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 1 SIN 2 2 3 2


FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO
CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

23 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 2 SIN 2 2 3 2


FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO
CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

24 REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE 2 2 3 2


ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAO DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES

25 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE 1 1 2 1


HORNO DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER
NECESARIO CAMBIAR RETENES

26 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN 1 1 2 1


FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAO DE SER
NECESARIO CAMBIAR RETENES

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27 REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE 1 2 3 2


APERTURA Y CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE
BIEN
LIMPIEZA DE FILTROS DE BOMBAS DE ISO Y POLIOL
28 1 1 2 1
REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE
INYECCIONES DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES
29 2 2 3 2
REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA
DE INYECCION RODAMIENTOS SIN JUEGO AXIAL Y SIN
RUIDO
30 1 1 1 1
LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO
31 1 1 1 1
LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS
32 1 1 1 1
HACER LIMPIEZA EN GENERAL

2.5 MATRIZ DE INFORMACIN

En esta tabla indica solo las secuencias de las actividades antes mencionadas y el tiempo
estndar en el que debe ser realizada la actividad que le corresponde.

ACTIVIDAD SECUENCIA T (HORAS)

0 1 -

1 2, 3 4

2 3, 19, 23 4

3 4, 20 4

4 5, 6 4

5 20 5

6 7, 18 5

7 8, 28 4

8 9 3

9 10 1

10 11 3

11 12, 24 3

12 13, 25 3

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13 14 4

14 15 3

15 16, 27 4

16 17 10

17 27 5

18 32 6

19 20 4

20 21 4

21 22 4

22 23 4

23 24 4

24 25 4

25 26 4

26 32 4

27 28 3

28 29 4

29 30 4

30 31 1

31 32 1

32 F 1

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2.6 MATRIZ DE COSTOS

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2.6 CAMINOS PARA OBTENER LA RUTA CRTICA (TIEMPO ESTANDAR)

En esta tabla se muestran los caminos crticos a seguir para realizar el mantenimiento,
as como a su vez muestra el tiempo en que debe realizarse cada camino el tiempo el
que se ocupo es el estndar.

No. CAMINOS TIEMPO ESTANDAR EN (HORAS)

1 0, 1, 2, 3, 4, 5, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 32 0+3+3+3+3+1+2+2+2+2+2+1+1+1=26

2 0, 1, 2, 3, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 32 0+3+3+3+1+2+2+2+2+2+1+1+1=23


0, 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 0+3+3+3+3+1+2+2+1+1+1+1+2+1+3+3+4+2+1+2+1+1+1=42
3 16, 17, 27, 28, 29, 30, 31, 32 C.C

4 0, 1, 2, 3, 4, 6, 18, 32 0+3+3+3+3+1+2+1=16

5 0, 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 24, 25, 26, 32 0+3+3+3+3+1+2+2+1+1+1+2+1+1+1=25

6 0, 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 25, 26, 32 0+3+3+3+3+1+2+2+1+1+1+1+1+1+1=24

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MECNICA Y ELCTRICA

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CAPITULO III.
COSTOS.
3.1 CARGOS QUE INTEGRAN UN PRECIO UNITARIO.
El precio unitario se integra sumando los cargos directos e indirectos
correspondientes al concepto de trabajo, el cargo por la utilidad del contratista y
aquellos cargos adicionales estipulados contractualmente.

CARGOS DIRECTOS. Son los cargos aplicables al concepto de trabajo que se


derivan de las erogaciones por mano de obra, materiales, maquinaria,
herramienta, instalaciones, y por patentes en su caso, efectuadas exclusivamente
para realizar dicho concepto de trabajo.

CARGOS INDIRECTOS. Son los gastos de carcter general no incluidos en los


cargos en que deba incurrir El Contratista para la ejecucin de los trabajos y
que se distribuyen en proporcin a ellos para integrar el precio unitario.

CARGOS POR UTILIDAD. Es la ganancia que debe percibir El Contratista


por la ejecucin del concepto de trabajo.

CARGOS ADICIONALES. Son las erogaciones que debe realizar El


Contratista, por estar estipuladas en el contrato, convenio o acuerdo, como
obligaciones adicionales, as como los impuestos y derechos locales que se
causen con motivo de la ejecucin de los trabajos y que no forman parte de los
cargos directos, de los indirectos, ni de la utilidad.

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3.2 CARGOS DIRECTOS.


3.2.1 CARGO DIRECTO POR MANO DE OBRA.
Es el que se deriva de las erogaciones que hace El Contratista, por el pago de
salarios al personal que interviene exclusiva y directamente en la ejecucin del
concepto de trabajo de que se trate, incluyendo al cabo o primer mando. No se
considerarn dentro de este cargo las percepciones del personal tcnico,
administrativo, de control, supervisin y vigilancia, que corresponden a los
cargos indirectos.
El cargo por mano de obra Mo se obtendr de la ecuacin:
Mo = S
R
S Representa los salarios del personal que interviene en la ejecucin del
concepto de trabajo por unidad de tiempo. Incluir todos los cargos y
prestaciones derivados de la Ley Federal del Trabajo, de los Contratos de Trabajo
en vigor y en su caso de La Ley del Seguro Social.

R Representa el rendimiento, es decir, el trabajo que desarrolla el personal por


unidad de tiempo, en la misma unidad utilizada al valuar S.

3.2.2 CARGO DIRECTO POR MATERIALES.


Es el correspondiente a las erogaciones que hace El Contratista para adquirir o
producir todos los materiales necesarios para la correcta ejecucin del concepto
de trabajo, que cumpla con las normas de construccin y especificaciones de La
Dependencia o Entidad, con excepcin de los considerados en los cargos por
maquinaria. Los materiales que se usen podrn ser permanentes o temporales, los
primeros son los que se incorporan y forman parte de la obra; los segundos son
los que se consumen en uno o varios usos y no pasan a formar parte integrantes
de la obra.

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El cargo unitario por concepto de materiales M se obtendr de la ecuacin:


M = Pm * C
En la cual:
Pm Representa el precio de mercado ms econmico por unidad del material
de que se trate, puesto en el sitio de su utilizacin. El precio unitario del material
se integrar sumando a los precios de adquisicin en el mercado, los de acarreos,
maniobras y mermas aceptables durante su manejo. Cuando se usen materiales
producidos en la obra, la determinacin del cargo unitario ser motivo del
anlisis respectivo.

C Representa el consumo de materiales por unidad de concepto de trabajo.


Cuando se trate de materiales permanentes, C se determinar de acuerdo con
las cantidades que deban utilizarse segn el proyecto, las normas y
especificaciones de construccin de La Dependencia o Entidad,
considerando adicionalmente los desperdicios que la experiencia determine.
Cuando se trate de materiales temporales, C se determinar de acuerdo con las
cantidades que deban utilizarse segn el proceso de construccin y el nmero de
uso con base en el programa de obra, en la vida til del material de que se trate y
en la experiencia.

3.2.3 CARGO DIRECTO POR MAQUINARIA.


Es el que se deriva del uso correcto de las mquinas consideradas como nuevas y
que sean las adecuadas y necesarias para la ejecucin del concepto de trabajo, de
acuerdo con lo estipulado en las normas y especificaciones de construccin de
La Dependencia o Entidad conforme al programa establecido.

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El cargo directo unitario por maquinaria CM se expresa como el cociente del


costo horario directo de las mquinas, entre el rendimiento horario de dichas
mquinas. Se obtendr mediante la ecuacin:
CM = HMD
RM
En la cual:
HMD Representa el costo horario directo de la maquinaria. Este costo se
integra con cargos fijos, los consumos y los salarios de operacin, calculados por
hora de trabajo.
RM Representa el rendimiento horario de la mquina nueva en las
condiciones especficas del trabajo a ejecutar, en las correspondientes unidades
de medida.

3.2.3.1 CARGOS FIJOS


3.2.3.1.1 CARGOS POR DEPRECIACIN
Es el que resulta por la disminucin del valor original de la maquinaria, como
consecuencia de su uso, durante el tiempo de su vida econmica. Se considerar
una depreciacin lineal, es decir, que la maquinaria se deprecia una misma
cantidad por unidad de tiempo.

Este cargo est dado por:

D = Va Vr
Ve

Va Representa el valor inicial de la mquina, considerndose como tal, el


precio comercial de adquisicin de la mquina nueva en el mercado nacional,
descontando el precio de las llantas, en su caso.

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Vr Representa el valor de la mquina, es decir, el valor comercial que tiene la


misma al final de su vida econmica.

Ve Representa la vida econmica de la mquina, expresada en horas efectivas


de trabajo, o sea el tiempo que puede mantenerse en condiciones de operar y
producir trabajo en forma econmica, siempre y cuando se le proporcione el
mantenimiento adecuado.

3.2.3.1.2 CARGO POR INVERSIN.


Es el cargo equivalente a los intereses del capital invertido en maquinaria.
Est dado por:
I = (Va + Vr)i
2Ha
en la que:

Va y Vr representan los mismos valores enunciados en el punto 5.4.3.1.1


Ha Representa el nmero de horas efectivas que el equipo trabaja durante el
ao.
i Representa la tasa de inters anual expresada en decimales.

Las Dependencias y Entidades para sus estudios y anlisis de precios unitarios


considerarn a su juicio la tasa de inters i. Los contratistas en sus propuestas
de concurso, propondrn la tasa de inters que ms les convenga.
En los casos de ajustes por variacin de los insumos que intervengan en los
precios unitarios, y cuando haya variaciones de las tasas de inters, el ajuste de
est se har en base al relativo de los mismos, conforme a los que hubiere

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determinado el Banco de Mxico en la fecha del concurso y el correspondiente a


la fecha de la revisin.

3.2.3.1.3 CARGO POR SEGUROS.


Es el que cubre los riesgos a que est sujeta la maquinaria de construccin
durante su vida econmica, por accidentes que sufra. Este cargo forma parte del
precio unitario, ya sea que la maquinaria se asegure por una compaa de
seguros, o que la empresa constructora decida hacer frente, con sus propios
recursos, a los posibles riesgos de la maquinaria.
Este cargo est dado por:
S = Va + Vr S
2 Ha
en donde:
Va Representa el valor inicial de la mquina, considerndose como tal, el
precio comercial de adquisicin de la mquina nueva en el mercado nacional,
descontando el precio de las llantas en su caso.

Vr Representa el valor de recate de la mquina, es decir, el valor comercial


que tiene la misma al final de su vida econmica.

S Representa la prima anual promedio, fijada como porcentaje del valor de la


mquina y expresada en decimales.

Ha Representa el nmero de horas efectivas que el equipo trabaja durante el


ao.
3.2.3.1.4 CARGO POR MANTENIMIENTO MAYOR O MENOR.
Es el originado por todas las erogaciones necesarias para conservar la maquinaria
en buenas condiciones durante su vida econmica.

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CARGO POR MANTENIMIENTO MAYOR.


Son las erogaciones correspondientes a las reparaciones de la maquinaria en
talleres especializados, o aquellas que puedan realizarse en el campo, empleando
personal especialista y que requieran retirar la maquinaria de los frentes de
trabajo. Este cargo incluye la mano de obra, repuestos y renovaciones de partes
de la maquinaria, as como otros materiales necesarios.
CARGO POR MANTENIMIENTO MENOR.
Son las erogaciones necesarias para efectuar los ajustes rutinarios, reparaciones y
cambios de repuestos que se efectan en las propias obras, as como los cambios
de lquido para mandos hidrulicos, aceite de transmisin, filtros, grasas y
estopas. Incluye personal y equipo auxiliar que realiza estas operaciones de
mantenimiento, los repuestos y otros materiales que sean necesarios.
Este cargo est representado por:
T=Q*D
En la que:
Q es un cociente que considera tanto el mantenimiento mayor como el menor.
Este coeficiente vara segn el tipo de mquina y las caractersticas de trabajo, y
se fija en base a la experiencia estadstica.
D representa la depreciacin de la mquina calculada de acuerdo con lo
expuesto en la Norma.

3.2.3.2 CARGOS POR CONSUMOS.


Son los que se derivan de las erogaciones que resulten por el uso de combustibles
u otras fuentes de energa y en su caso lubricantes y llantas.

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3.2.3.2.1 CARGOS POR COMBUSTIBLES.


Es el derivado de todas las erogaciones por los consumos de gasolina y disel para
el funcionamiento de los motores. El cargo por combustible E se obtendr,
mediante la ecuacin:
E = c * Pc
En la cual:
c Representa la cantidad de combustible necesario, por hora efectiva de
trabajo. Este coeficiente est en funcin de la potencia del motor, del factor de
operacin de la mquina y de un coeficiente determinado por la experiencia, que
variar de acuerdo con el combustible que se utilice.

Pc Representa el precio del combustible puesto en la mquina.

3.2.3.2.2 CARGO POR OTRAS FUENTES DE ENERGA.


Es el cargo por los consumos de energa elctrica o de otros energticos distintos
a los sealados en la regla anterior. La determinacin de este cargo requerir en
cada caso de un estudio especial.

3.2.3.2.3 CARGO POR LUBRICANTES.


Son los motivados por el consumo y los cambios peridicos de aceites
lubricantes de los motores.
Se obtendr de la ecuacin:
Al = (c+ al) Pl
En la cual:
al Representa la cantidad de aceites lubricantes necesaria por hora efectiva de
trabajo, de acuerdo con las condiciones medias de operacin; est determinada
por la capacidad de recipiente dentro de la mquina y los tiempos entre cambios
sucesivos de aceites.

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MECNICA Y ELCTRICA

Pl Representa el precio de los aceites lubricantes puestos en las mquinas.


c Representa el consumo entre cambios sucesivos de lubricantes.
3.2.3.3 CARGOS POR SALARIOS PARA LA OPERACIN.
Es el que resulta por concepto de pago del o los salarios del personal encargado
de la operacin de la mquina, por hora efectiva de trabajo de la misma.
Este cargo se obtendr mediante la ecuacin:
Co = So
H
En la cual:
So Representa los salarios por turno del personal necesario para operar la
mquina, entendindose por salarios la definicin dada en la regla 5.4.1

H Representa las horas efectivas de trabajo de la mquina dentro del turno.

3.2.4 CARGO DIRECTO POR HERRAMIENTA.


3.2.4.1 CARGO POR HERRAMIENTA DE MANO.
Este cargo corresponde al consumo por desgaste de herramientas de mano
utilizadas en la ejecucin del concepto de trabajo.

Este cargo se calcular mediante la frmula:


HM = K11 * Mo

En la cual:
K11 Representa un coeficiente cuya magnitud se fijar en funcin del tipo de
trabajo de acuerdo con la experiencia.
Mo Representa el cargo sanitario por concepto de mano de obra calculado de
acuerdo con la regla 5.4.1

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3.2.4.2 CARGO POR MQUINAS HERRAMIENTAS.


Este cargo se analizar en la misma forma que el cargo directo por maquinaria,
segn lo sealado en la regla 5.4.3

3.2.5 CARGO DIRECTO POR EQUIPO DE SEGURIDAD.


Este cargo corresponde al equipo necesario para proteccin personal del
trabajador para ejecutar el concepto de trabajo.
Este cargo se calcular mediante la frmula:
ES = Ks * Mo
En la cual:
Ks Representa un coeficiente cuyo valor se fija en funcin del tipo de trabajo y
del equipo requerido para seguridad del trabajador.

Mo Representa el cargo unitario por concepto de mano de obra calculado.

3.3 CARGOS INDIRECTOS.


3.3.1 Corresponden a los gastos generales necesarios para la ejecucin de los
trabajos no incluidos en los cargos directos que realiza El Contratista, tanto en
sus oficinas centrales como en la obra, y que comprenden, entre otros, los gastos
de administracin, organizacin, direccin tcnica, vigilancia, supervisin,
financiamiento, imprevistos, transporte de maquinaria y, en su caso, prestaciones
sociales correspondientes al personal directivo y administrativo.

3.4.2 Los cargos indirectos se expresarn como un porcentaje del costo directo de
cada concepto de trabajo. Dicho porcentaje se calcular sumando los importes de
los gastos generales que resulten aplicables, y dividiendo esta suma entre el costo
directo total de la obra de que se trate.

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Exclusivamente para los casos de gastos que se realicen en base a porcentajes


impositivos sobre el precio unitario, el cargo debe hacerse aplicando el
porcentaje que resulta de la siguiente expresin:
(% - 100) * X X = porcentaje impositivo
100 X
3.4.3. Los gastos generales ms frecuentes podrn tomarse en consideracin para
integrar el cargo indirecto y que pueden aplicarse indistintamente a la
Administracin Central o a la Administracin de Obra o a ambas, segn el caso,
son los siguientes:

Honorarios, sueldos y prestaciones:


1. Personal directivo.
2. Personal tcnico.
3. Personal administrativo.
4. Personal en trnsito.
5. Cuota patronal de Seguro Social e impuesto adicional sobre
remuneraciones pagadas para los conceptos 1 a 4.
6. Prestaciones que obliga la Ley Federal del Trabajo para los conceptos 1 a
4.
7. Pasajes y viticos.

Depreciacin, mantenimiento y rentas:


1. Edificios y locales.
2. Locales de mantenimiento y guarda.
3. Bodegas.
4. Instalaciones generales.
5. Muebles y enseres.
6. Depreciacin o renta, y operacin de vehculos.

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Servicios:
1. Consultores, asesores, servicios y laboratorios.
2. Estudios e investigacin.

Fletes y acarreos:
1. De campamentos.
2. De equipo de construccin.
3. De plantas y elementos para las instalaciones.
4. De mobiliario.
Gastos de oficina:
1. Papelera y tiles de escritorio.
2. Correos, telfonos, telgrafos, radio.
3. Situacin de fondos.
4. Copias y duplicados.
5. Luz, Gas y otros consumos.
6. Gastos de concursos.

Seguros, Fianzas y financiamiento:


1. Primas por Seguros.
2. Primas por fianzas.
3. Financiamiento.

Depreciacin, mantenimiento y rentas de campamentos.


Trabajos previos y Auxiliares.
1. Construccin y conservacin de caminos de acceso.
2. Montajes y desmantelamiento de equipos.

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3.5 CARGO POR UTILIDAD.


La utilidad quedar representada por un porcentaje sobre la suma de los cargos
directos ms indirectos del concepto de trabajo. Dentro de este cargo queda
incluido el Impuesto Sobre la Renta que por Ley debe pagar El Contratista.

3.6 CARGOS ADICIONALES.


Son las erogaciones que realiza El Contratista por estipularse expresamente en
el contrato de obra como obligaciones adicionales, as como los impuestos y
derechos locales y Federales que causen con motivo de la ejecucin de los
trabajos y que no estn comprendidos dentro de los cargos directos, ni en los
indirectos, ni utilidad. Los impuestos y cargos adicionales se expresarn
porcentualmente sobre la suma de los cargos directos, indirectos y utilidad, salvo
cuando en el contrato, convenio o acuerdo se estipule otra forma de pago.

Los cargos adicionales no deben ser afectados por la utilidad.


Las obligaciones adicionales a que se refiere este cargo se determinan en base a
un porcentaje sobre el precio final de los trabajos ejecutados, por lo que su
valorizacin debe hacerse con la expresin siguiente:
% = 100 P
100 P
En la que:
% Representa el porcentaje aplicable a la suma de los importes de los cargos
directos, ms indirectos, ms utilidad.
S Representa la suma en su caso, de los por cientos de las obligaciones,
contractuales establecidas, excepto el Impuesto Sobre la Renta que queda
incluido en la utilidad.

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3.7DETERMINACIN DE COSTOS UNITARIOS DE PROYECTO.

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TABLAS DE COSTOS POR ACTIVIDAD, MATERIAL Y MANO DE OBRA

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EL SIGNIFICADO DE LOS SMBOLOS Y ABREVIATURAS UTILIZADOS

C Grado Celsius
Cat. Catlogo
AISI American Iron and Steel Institute
ASTM American Society for Testing and Materials
DIN Deutsches Institut fr Normung
Fe Hierro
ISO International Organization for Standardization
K Grado Kelvin
MAX Mximo
ml Mililitro
Mca. Marca.
Pza. Pieza.
m Metro
Kg Kilo gramo
S segundo
Hors. Horas
A ampere
2
m metro cuadrado
m3 metro cbico
m/s metro por segundo
2
m/s metro por segundo cuadrado
-1
m metro a la menos uno
3
kg/m kilogramo por metro cbico
3
m /kg metro cbico por kilogramo
in. pulgadas

Dimetro.

fc Resistencia mxima del concreto a los


28 das.
# Numero

cm Centmetro
ESTACION METRO C.U.
m
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CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA

ARQ-02
ESTACION METRO C.U.
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CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA

ARQ-05

agua
seguridad

CAFE
MURO LEMA ARCHIVO
rack

SISTEMAS BCP

80
90
c onm. 90

BCP
90

BCP
90
E ST AC ION MET RO C.U.
m
AV. ANT ONIO DE LFIN MADRIGAL

T.U.
TIE NDA
U.N.A.M.

C IR CUIT O MARIO DE L A CUEVA

BCP
90
ARQ-08
ESTACION METRO C.U.
m
AV. ANTONIO DELFIN MADRIGAL

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CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA

ARQ-11
agua
MURO LEMA

CAFE
ARCHIVO

ESTACION METRO C.U.


m
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CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA

ARQ-14
ESTACION METRO C.U.
m
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CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA

EAC-02
tableros

agua
MURO LEMA seguridad

CAFE
ARCHIVO
rack

SISTEMAS BCP

80
90
conm.

BCP
90

BCP
90
ESTACION METRO C.U.
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AV. ANTONIO DELFIN MADRIGAL

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CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA

BCP
90

ARQ-01
CORTE..X-X'
ESTACION METRO C.U.
m
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CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA

ARQ-04

CORTE..W-W'
tableros

agua
MURO LEMA seguridad

CAFE
ARCHIVO
rack

SISTEMAS BCP

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90
conm. 90

BCP
90

BCP
90
ESTACION METRO C.U.
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U.N.A.M.

CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA

BCP
90

ARQ-07
EJE

EJE

EJE
EJE

EJE
EJE

EJE

EJE

EJE

EJE

EJE

EJE

EJE

EJE

EJE

EJE
EJE

ESTACION METRO C.U.


m
AV. ANTONIO DELFIN MADRIGAL

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TIENDA
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CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA

ARQ-10

ESTACION METRO C.U.


m
AV. ANTONIO DELFIN MADRIGAL

T.U.
TIENDA
U.N.A.M.

CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA

ARQ-13
ESTACION METRO C.U.
m
AV. ANTONIO DELFIN MADRIGAL

T.U.
TIENDA
U.N.A.M.

CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA


tableros

agua
MURO LEMA seguridad

CAFE
rack
ARCHIVO

SISTEMAS BCP

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conm. 90

BCP
90

BCP
90
BCP
90
ARQ-16
ESTACION METRO C.U.
m
AV. ANTONIO DELFIN MADRIGAL

T.U.
TIENDA
U.N.A.M.

CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA

EAC-03
CORTE..Y-Y'
ESTACION METRO C.U.
m
AV. ANTONIO DELFIN MADRIGAL

T.U.
TIENDA
U.N.A.M.

CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA

ARQ-03

CORTE..Z-Z'
K1

C1 C1 K2

C1
C1

K1 K1 K1
tableros
K1

agua
MURO LEMA seguridad

CAFE
rack
C1
C1 C1
K1
SISTEMAS BCP
C1

80
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conm. 90
K1 K1 C1

BCP
K1 K1

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K1 C1 K1 K1

C1 C1

BCP
90
K1

K1 C1
ESTACION METRO C.U.

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K1 AV. ANTONIO DELFIN MADRIGAL
C1 C1 T.U.
TIENDA
K1 U.N.A.M.

BCP
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C1 K1 K2
C1
K1 CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA

K1 K1 C1 K1 C1 K1

ARQ-06
tableros

agua
MURO LEMA seguridad ARCHIVO

CAFE
rack

SISTEMAS BCP

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conm. 90

BCP
90

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ESTACION METRO C.U.
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AV. ANTONIO DELFIN MADRIGAL

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U.N.A.M.

BCP
90
CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA

ARQ-09
ESTACION METRO C.U.
m
AV. ANTONIO DELFIN MADRIGAL

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CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA

ARQ-12
ESTACION METRO C.U.
m
AV. ANTONIO DELFIN MADRIGAL

T.U.
TIENDA
U.N.A.M.

CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA


tableros

agua
MURO LEMA seguridad

CAFE
rack
ARCHIVO

SISTEMAS BCP

80
90
conm. 90

BCP
90

BCP
90
BCP
90
ARQ-15