LAS FALLAS

Toda instalacin destinada a producir un bien o un servicio, debe ser mantenida

en condiciones que le permitan seguir en funcionamiento, logrando un producto
de determinada calidad, y a un costo lo ms bajo posible. Entre las funciones
del mantenimiento de cualquier tipo de instalacin se encuentra el ofrecer la
reparacin de los desperfectos que surjan y las modificaciones necesarias
para que estos no aparezcan.

Dentro del mantenimiento se debe conocer las posibles averas que se pueden
producir en las instalaciones, mquinas o equipos y estudiar los procesos para
evitarlas o, si es necesario, repararlas.

No solo es necesario detectar una falla y repararla, lo importante es descubrir

el origen del desperfecto y prever que no se repita en el futuro. Es una tarea de
aprendizaje, utilizando la experiencia propia y ajena, que nos va permitiendo
predecir cualquier inconveniente en la produccin.

Una falla se define como:

El deterioro o desperfecto en las instalaciones, mquinas o equipos que

no permite su normal funcionamiento

TIPOS DE FALLAS:

1. Por su alcance:

Parcial: Afecta como su nombre lo indica parcialmente al objeto, esto puede

seguir en marcha pero trabaja con desviaciones de sus caractersticas
normales de funcionamiento.

Total: Cuando el objeto o sistema se ve afectado en todas sus

caractersticas y no permite su funcionamiento en el sistema productivo.

2. Por su velocidad de aparicin:

Progresiva: Es aquella que viene afectando el sistema u objeto de manera

paulatina donde se va degradando el normal funcionamiento y desempeo.

Intermitente: Es aquella que se presenta de forma alterna durante cierto

tiempo que afecta el desempeo del objeto o sistema.

Sbita: Es aquella que aparece repentinamente y afecta en sus totalidad

sin haber podido preverla mediante diagnsticos del objeto.

3. Por su impacto:

Menor: Esta falla no llega a afectar las metas de produccin que se tengan
previstas.
 Mayor: Esta llega a afectar de forma parcial los objetivos trazados de
produccin.

Crtica: Esta es de gran impacto porque llega a afectar por completo los
objetivos de produccin.

4. Por su dependencia:

Independiente: Este es el tipo de falla que su consecuencia no afecta o

repercute en otros sistemas interconectados.

Dependiente: Es el tipo de fallas que al presentarse afecta otros sistemas

interconectados repercutiendo en estos.

ORIGEN DE LAS FALLAS:

a) Mal diseo o error de clculo en las mquinas o equipos: Se dan casos en

que el propio fabricante, por desconocer las condiciones en que trabajar,
realiza un diseo no adecuado de estas mquinas o equipos. Se puede estimar
ste error en un 12 % del total de las fallas. Este tipo de situacin es muy difcil
de revertir, y es probable que tengamos que asumir un alto ndice de
desperfectos.

- Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.

- Insuficientes criterios de diseo por no tener la informacin suficiente

sobre los tipos y magnitudes de las cargas especialmente en piezas
complejas (No se conocen los esfuerzos a los que estn sometidos los
elementos).

- Cambios al diseo sin tener en cuenta los factores elevadores de los

esfuerzos.

b) Defectos de fabricacin de las instalaciones, mquinas o equipos: Si en la

fabricacin se descuida el control de la calidad de los materiales, o de los
procesos de fabricacin de las piezas componentes, las mquinas e
instalaciones pueden poseer defectos que se subsanan reemplazando la
pieza defectuosa. Este tipo de error se puede encontrar en un 10, 45 % del
total de las fallas.

- Datos poco exactos del material (ensayo de tensin, dureza).

- Empleo de criterios errneos en la seleccin del material.

- Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.

c) Mal uso de las instalaciones, mquinas o equipos: Es la ms frecuente de
los casos de fallas, y se producen por falta de conocimiento del modo de
operarlas, o por usarlas para realizar trabajos para los cuales no fueron
diseadas. Alcanzan al 40 % del total de las fallas.

d) Desgaste natural o envejecimiento por el uso: Debido al paso del tiempo y al

trabajo cotidiano de las instalaciones, mquinas o equipos estos alcanzan
niveles de desgaste, de abrasin, de corrosin, etc. A este tipo de falla se
estima en el 10,45 %.

- Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el

proceso del material) que pueden conducir a la falla del material.

e) Fenmenos naturales y otras causas: Las condiciones atmosfricas pueden

influir en el normal funcionamiento de las instalaciones, mquinas o equipos, y
junto con otro tipo de fallas pueden ocasionar roturas y paradas de la
produccin. Tiene un aproximado del 27 % de las fallas totales.

En general, todo lo que existe, especialmente si es mvil, se deteriora, rompe o

falla con el correr del tiempo. Dicho deterioro puede ser a corto plazo o a muy
largo plazo

Las fallas se presentan en mayor medida al principio de la vida til para luego
estabilizarse durante un tiempo relativamente largo, en un valor que depende
del tipo y caractersticas del bien, para luego comenzar a ascender, lo cual
marca en general, el lmite de la vida til de ese bien.

Este tipo de grfico se conoce con el nombre de curva baera

CURVA DE LA BAERA

La curva de la baera, es un grfica que representa los fallos durante el

perodo de vida til de un sistema o mquina. Se llama as porque tiene la
forma una baera cortada a lo largo.
 La vida til: Es la duracin estimada que un objeto puede tener
cumpliendo correctamente con la funcin para la cual ha sido creado.
Normalmente se calcula en horas de duracin. Cuando se refiere a
obras de ingeniera, como carreteras, puentes, represas, etc., se calcula
en aos, sobre todo para efectos de su amortizacin, ya que en general
estas obras continan prestando utilidad mucho ms all del tiempo
estimado como vida til para el anlisis de factibilidad econmica.
Rata de fallas (): Es la probabilidad de falla casi inmediata de un equipo
al llegar a un tiempo t de operacin. Se expresa generalmente en
nmeros de fallas por unidad de tiempo (horas).

En la curva de la baera se pueden apreciar tres etapas:

Fallos inciales: Esta etapa se caracteriza por tener una elevada rata de fallas
que desciende rpidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a
diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas,
errores de diseo del equipo, desconocimiento del equipo por parte de los
operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado.

Malas tcnicas de Fabricacin.

Mal Control de Calidad.
Materiales Inadecuados fuera de especificacin.
Piezas daadas en Almacn o Transporte.
Mala instalacin.
Errores en la operacin.

Fallos normales: Etapa con una rata de fallas menor y constante. Los fallos no
se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias
externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operacin,
condiciones inadecuadas u otros.

Existencia de una resistencia menor que la esperada.

Existencia de un esfuerzo mayor que el esperado.
Interferencia, suposicin y acumulacin de esfuerzos por encima
del diseo de los componentes.
Insuficiente Factor de Seguridad.
Defectos que escapan a las mejores tcnicas de deteccin de
fallas.
Errores humanos.
Causas naturales.
 Fallos de desgaste: Etapa caracterizada por una rata de fallas rpidamente
creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del equipo debido al
transcurso del tiempo.

La Edad.
El Desgaste.
La Fatiga Metlica.
La Corrosin.

Variacin de la Rata de Fallas ().

Zona en la curva Tendencia en la
de la baera Rata de Falla
Zona inicial Decreciente
Zona de operacin Constante
normal
Zona de desgaste Creciente

Las fallas son ms propensas a ocurrir a medida que pasa el tiempo y por lo
tanto, para evitar las fallas reacondicionaremos o cambiaremos los
componentes antes que se cumpla su vida til en la cual aumentara
rpidamente su probabilidad condicional de falla.

PATRONES DE FALLA:

Conforme ha evolucionado el mantenimiento, en el diseo de los equipos se

han incorporado una serie de patrones estadsticos de falla que caracterizan la
vida til de los componentes diseados y ensamblados en las mquinas
cuando stas trabajan en condiciones operativas previamente conocidas.

A continuacin se presentan los 6 patrones de falla tpicos que han sido

investigados, desarrollados e incorporados en las diferentes tecnologas a
travs de todo el mundo por ms de 60 AOS. Estos patrones son identificados
como tipo A, B, C, D, E y F, y sus principales caractersticas relacionadas con el
diseo y la confiabilidad se detallan a continuacin.
El patrn A, es conocido como la curva de la baera(bathtub), del cual ya se
habl anteriormente, se caracteriza por tener una combinacin de dos o ms
patrones de falla diferentes: el primero de ellos, al inicio de la curva en la zona
denominada mortalidad infantil presenta alta tendencia a las fallas, seguida de
una segunda zona central con probabilidad condicional de falla constante o
gradual (fallas aleatorias), y finalmente presenta una tercera zona de desgaste
acelerada tpicamente de fatiga que la hace propicia para realizar los overhauls
(mantenimientos detallados generales) o para el reemplazo de componentes a
intervalos definidos.

El patrn B, propuesto por Wisdom durante la primera generacin, es un

modelo vlido para equipos simples y algunos complejos donde se logre
determinar con cierta precisin los modos de falla tpicos normalmente
asociados con fallas de fatiga, corrosin, abrasin y evaporacin entre otras.
En la zona inicial, su funcin de distribucin de probabilidad condicional de falla
es constante o de poca variacin (pendiente baja), por lo cual presenta pocas
fallas prematuras durante este periodo de vida til, y finaliza con una zona de
desgaste similar al patrn A. La funcin de distribucin de probabilidad
caracterstica es la normal.

El patrn C muestra una probabilidad condicional de falla que crece lentamente

durante todo el tiempo de operacin, razn por la cual no tiene definido
claramente un lmite de edad para el desgaste como en el caso de los patrones
A y B. La falla tpica en los componentes diseados con este patrn es la fatiga
causada por esfuerzos cclicos, y su comportamiento est determinado con
gran precisin por las curvas S-N (Esfuerzos-ciclos de operacin) para fatiga
de cada componente.

El patrn D presenta una baja probabilidad condicional de falla cuando el

equipo nuevo inicia su proceso de operacin, seguido de un crecimiento rpido
hasta un valor constante donde no se le identifica un lmite de edad de
desgaste. Su funcin de distribucin de falla est asociada con la distribucin
de Weibull cuando el parmetro de forma (), es (1 < < 2).
El patrn E muestra una probabilidad condicional de falla que es constante
durante toda la vida de servicio, lo que indica que las fallas de los componentes
diseados con este patrn tienen un comportamiento aleatorio y la funcin de
distribucin que rige este modelo es una distribucin exponencial. El
comportamiento de estos elementos pueden predecirse por las curvas tpicas
de falla P-F (Fallas potenciales y fallas funcionales).

El patrn F, es el ms comn de los seis patrones segn los estudios

reportados, presenta una zona inicial de alta mortalidad infantil que cae
rpidamente a otra zona con una probabilidad condicional de falla constante o
que se incrementa lentamente con el tiempo de operacin y no tiene un lmite
claramente definido para la vida til del componente y/o equipo durante el
periodo de funcionamiento. Este patrn al igual que el patrn A, se caracteriza
por que su probabilidad condicional de falla disminuye con el tiempo de
funcionamiento despus de pasar por la etapa crtica de mortalidad infantil.

ANLISIS DE LAS FALLAS

Es importante identificar las fallas para luego poder encarar su anlisis y en

base a esto solucionar los problemas, no siempre es fcil realizar sta tarea por
lo que se han desarrollado numerosas tcnicas para identificar y analizar las
fallas. Estas tcnicas no slo se aplican en mantenimiento, son tambin de
utilidad para los diversos aspectos donde se implementa el mejoramiento
continuo: calidad de procesos, diseo y desarrollo de productos, control de
inventarios, etc.
ETAPAS DE UN ANLISIS DE FALLAS:

ANTECEDENTES:

Etapa inicial, consiste en pensar, estudiarla evidencia, hacer preguntas

detalladas acerca de las partes, el equipo, las circunstancias de la falla y tomar
nota de las respuestas. No destruir evidencias. Inicialmente el analista se rene
con el personal involucrad (ingenieros de mantenimiento, de proceso, etc.) para
discutir el problema.

Se realizan preguntas relevantes concernientes a la pieza:

Proceso involucrado.
Tipo de material, especificaciones de forma, dimensiones y tcnica de
proceso
Parmetros de diseo.
Condiciones de servicio.
Registros de mantenimiento.
Frecuencia de falla.
Secuencia de eventos que precedieron a la falla.

Toda esta informacin permite definir correctamente el problema. Un buen

planteo del problema es parte de la solucin

ENSAYOS Y CLCULOS:

Examen preliminar (Visual) de la parte fallada

- Ensayos no destructivos: Lquidos penetrantes, partculas

magnetizables, radiografa, ultrasonido, etc.

ANLISIS DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

En esta etapa se combina toda la informacin (antecedentes y resultados de

los ensayos) y se discute la causa ms probable de falla. En las conclusiones
se resumen el modo de fractura y la causa de la falla. En las recomendaciones
se presentan puntos de vista acerca de posibles soluciones del problema.

Luego de la Identificacin y el anlisis de la falla, se establece la prioridad de

reparacin tomando en cuenta lo siguiente:

Para establecer la importancia entre los diferentes equipos y poder determinar

la prioridad que ser requerida por cada mquina, es conveniente estudiar
cada equipo con respecto al conjunto de instalaciones con que cuenta la
empresa.

Este anlisis conviene realizarlo segn los siguientes factores:

Produccin
 Calidad
Mantenimiento
Medio ambiente
Seguridad

Se realizan tablas en las cuales se pondera la influencia de cada sub factor los
cuales sern estudiados y adaptadas a cada planta en particular.

Ejemplo:

Influencia sobre la Produccin:

- Porcentaje de tiempo de uso del equipo.

- Equipo duplicado o posibilidad de recuperar la produccin con otro
equipo.
- Influencia sobre los otros elementos productivos.

Porcentaje de Uso:

OTROS PROCEDIMIENTOS PARA EL ANLISIS DE PROBLEMAS Y FALLAS

DIAGRAMA DE PARETO:

Frecuentemente el personal tcnico de mantenimiento y produccin debe

enfrentase a problemas que tienen varias causas o son la suma de varios
problemas. El Diagrama de Pareto permite seleccionar por orden de
importancia y magnitud, las causas o problemas que se deben investigar hasta
llegar a conclusiones que permitan eliminarlos de raz.

La mayora de los problemas son producidos por un nmero pequeo de

causas, y estas son las que interesan descubrir y eliminar para lograr un gran
efecto de mejora. A estas pocas causas que son las responsables de la mayor
parte del problema se las conoce como causas vitales. Las causas que no
aportan en magnitud o en valor al problema, se las conoce como causas
triviales.

Las causas triviales aunque no aporten un valor a la mejora, no significa que se

deban dejar de lado o descuidarlas. Se trata de ir eliminando en forma
progresiva las causas vitales. Una vez eliminadas stas, es posible que las
causas triviales se lleguen a transformar en vitales.
El Diagrama de Pareto es un instrumento que permite graficar por orden de
importancia, el grado de contribucin de las causas que estamos analizando o
el conjunto de problemas que queremos estudiar. Se trata de clasificar los
problemas y/o causas en vitales y triviales.

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

Este diagrama se utiliza para representar la relacin entre algn efecto y todas
las causas posibles que lo pueden originar.

Todo tipo de problema, como el funcionamiento de un motor o una lmpara que

no enciende, puede ser sometido a ste tipo de anlisis.

Generalmente, se presenta con la forma del espinazo de un pez, de donde

toma el nombre alternativo de Diagrama de espina de pescado. Tambin se
conoce como Diagrama de Ishikawa que es quin lo impuls.
Los diagramas de causa efecto se construyen para ilustrar con claridad
cules son las posibles causas que producen el problema. Un eje central se
dirige al efecto. Sobre el eje se disponen las posibles causas. El anlisis causa-
efecto, es el proceso mediante el cual se parte de una definicin precisa del
efecto que se desea estudiar. Posteriormente, se disponen todas las causas
que pueden provocar el efecto. A las causas conviene agruparlas por tipos, al
modo de ejemplo las originadas por motivos elctricos, otras por elementos
mecnicos, hidrulicos, etc. Cada grupo se dispone en un subeje.

1. Indicadores de gestin de mantenimiento.

PROBLEMA:

luxor

eurobildin-------

caribian
2. Analisis de fallas
3. CONFIABILIDAD

La confiabilidad es la probabilidad de que las mquinas y equipos funcionen sin fallar

durante un tiempo determinado y bajo condiciones especficas.

Confiabilidad operacional

Capacidad para cumplir una funcin consistentemente de acuerdo a como fue

diseado y bajo condiciones especficas de operacin.

ANALISIS DE FALLAS

Cuando hay una falla.

Cuando la pieza queda completamente inservible.

Cuando a pesar de que funciona no cumple su funcin satisfactoriamente. Cuando su
funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta riesgos.

Causas:
1. Mal diseo, mala seleccin del material.
2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricacin.
3. Errores en el servicio y en el montaje.
4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparacin.
5. Factores ambientales, sobrecargas.

Generalmente una falla es el resultado de uno o ms de los anteriores factores.

Deficiencia en el Diseo.

1. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.

2. Insuficientes criterios de diseo por no tener la informacin suficiente sobre los tipos
y magnitudes de las cargas especialmente en piezas complejas (No se conocen los
esfuerzos a los que estn sometidos los elementos).
3. Cambios al diseo sin tener en cuenta los factores elevadores de los esfuerzos.

Deficiencias en la seleccin del material:

1. Datos poco exactos del material (ensayo de tensin, dureza).

2. Empleo de criterios errneos en la seleccin del material.
3. Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.

Imperfecciones en el Material:

1. Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el proceso del

material) que pueden conducir a la falla del material

Deficiencias en el Proceso:

1. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla.

2. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformacin en frio o en el
tratamiento trmico que no se hacen bajo las normas establecidas (Temperatura,
Tiempo, Medio de enfriamiento, Velocidad).
3. Recubrimientos inadecuados.
4. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.

Curva de la baera.

La curva de la baera, es un grfica que representa los fallos durante el perodo de

vida til de un sistema o mquina. Se llama as porque tiene la forma una baera
cortada a lo largo.

Teora de fallas.

En ella se pueden apreciar tres etapas:

Fallos inciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que
desciende rpidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes
razones como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseo del
equipo, desconocimiento del equipo por parte de los operarios o desconocimiento del
procedimiento adecuado.
 Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante.
Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas
aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operacin,
condiciones inadecuadas u otros.
Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rpidamente
creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso
del tiempo.
sta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de fallas de
equipos, sistemas y dispositivos

Programa de Deteccin y Anlisis de Fallas.

El programa de Deteccin analtica de Fallas DAF, proporciona las habilidades y

destrezas para la solucin y prevencin de problemas en ambientes productivos,
acompaando los esfuerzos de mejoramiento continuo.

Beneficios:

Algunos de los beneficios ms evidentes del programa son:

Reduccin del tiempo de reparacin.
Minimizacin de tiempo de preparacin y arranque de equipos.
Disminucin de fallas repetitivas.
Aumento en la disponibilidad de equipos.
Reduccin de retrabajos y desperdicio.
Reduccin en la frecuencia de fallas.
Mejora del mantenimiento preventivo.
Reduccin de costos por fallas de calidad.
Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.

Es indispensable que el departamento de conservacin cuente invariablemente con un

inventario de conservacin, el cual es un listado de los recursos por atender, sean
stos equipos, instalaciones o construcciones; y que, adems, se haya establecido el
ndice ICGM(RIME).

De esta forma, utilizando el cdigo mquina y combinndolo con el principio de Pareto,

obtenemos el inventario jerarquizado de conservacin (vital, importante y trivial).
El anlisis de falla es un examen sistemtico de la pieza daada para determinar la
causa raz de la falla y usar esta informacin para mejorar la confiabilidad del producto.

El anlisis de falla est diseado para:

a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza).
b) Identificar el mecanismo de falla (el fenmeno fsico involucrado en la falla).
c) Determinar la causa raz (el diseo, defecto, o cargas que llevaron a la falla)
d) Recomendar mtodos de prevencin de la falla.

Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva):

Mal uso o abuso de los equipos.

Errores de montaje.
Errores de fabricacin.
Mantenimiento inadecuado.
Errores de Diseo.
Material inadecuado.
Tratamientos trmicos incorrectos.
Condiciones no previstas de operacin.
Inadecuado control o proteccin ambiental.
Discontinuidades de colada.
Defectos de soldadura.
Defectos de forja.

http://www.monografias.com/trabajos94/deteccion-modos-efectos-y-analisis-
fallas/deteccion-modos-efectos-y-analisis-fallas.shtml

Existen muchos mtodos para detectar fallas veremos las ms difundidas:

El anlisis de las causa raz

Una causa raz es la causa inicial de una cadena de causas que llevan a un efecto de
inters. Generalmente, la causa raz se usa para describir el lugar en la cadena de
causas en donde se podra implementar una intervencin para prevenir resultados no
 deseados.

La tcnica de los 5 porqu

5 Porqus, Anlisis de la causa raz de los problemas

La tcnica de los 5 Porqu es un mtodo basado en realizar preguntas para explorar

las relaciones de causa-efecto que generan un problema en particular. El objetivo final
de los 5 Porqu es determinar la causa raz de un defecto o problema.

Esta tcnica se utiliz por primera vez en Toyota durante la evolucin de sus
metodologas de fabricacin, que luego culminaran en el Toyota Production System
(TPS). Esta tcnica se usa actualmente en muchos mbitos, y tambin se utiliza dentro
de Six Sigma.
4.

5.

Ejemplo:

El siguiente ejemplo sencillo nos muestra el uso de este mtodo. Partimos de un

postulado:
 Problema 1: Mi auto no arranca.
Por qu no arranca? Porque la batera est muerta.
Por qu la batera est muerta? Porque el alternador no funciona.
Por qu el alternador no funciona? Porque se rompi la cinta.
Por qu se rompi la cinta? Porque el alternador est fuera de su tiempo til de
vida y no fue reemplazado.
Por qu no fue reemplazado? Porque no estoy manteniendo mi auto de acuerdo a
las recomendaciones del fabricante.

Evidentemente, este ejemplo podra seguirse ms an, con ms preguntas. Esto sera
correcto, ya que el "cinco" en la tcnica de los "Cinco Porqu" no es fijo, sino ms bien
una incitacin a hacer varias iteraciones para encontrar la causa raz.

Es importante saber cundo parar con el anlisis. En el ejemplo anterior se podra

seguir preguntando porqu el auto no tena mantenimiento, y luego porqu el vehculo
tena un diseo que necesitaba este tipo de mantenimiento.

En general es el mismo marco del analista el que determina cundo debe detenerse el
anlisis. Por ejemplo, si se ve desde el punto de vista del propietario del auto, entonces
el anlisis podra detenerse en el quinto porqu. Sin embargo, si el marco de referencia
es el fabricante del auto, quien est atendiendo a miles de reclamos de este problema,
el punto de detencin del anlisis tendra que llegar hasta el mbito del diseo.

http://www.dosideas.com/noticias/metodologias/366-la-tecnica-de-los-5-porque.html

Ejemplo 2: Una maquina se ha averiado

Por qu se ha parado la mquina? - Salt el fusible debido a una sobrecarga.
Por qu hubo una sobrecarga? - Por una lubricacin inadecuada de los cojinetes.
Por qu la lubricacin era inadecuada? - La bomba de lubricacin no funcionaba bien.
Por qu no funcionaba bien la bomba de lubricacin? - El eje de la bomba estaba
gastado.
Por qu el eje de la bomba estaba gastado? - Haba entrado suciedad dentro.
CAUSA RAZ: Suciedad en el eje de la bomba.

Ejemplo 3: Piezas de plstico salen mal de una inyectora

Por qu las piezas salen deterioradas de la mquina? - El sistema de expulsin las
deteriora.
Por qu las deteriora el sistema de expulsin? - Las piezas an estn muy calientes,
no estn solidificadas y los expulsores se incrustan en las piezas.
Por qu las piezas no estn solidificadas? - El molde est muy caliente.
Por qu el molde est tan caliente? - No funciona el circuito de refrigeracin.
Por qu no funciona el circuito de refrigeracin? - Se ha roto la bomba del circuito de
refrigeracin.
CAUSA RAZ: Rotura de la bomba de refrigeracin.

http://www.quees.info/los-5-porque.html

Qu es el diagrama de Ishikawa o Causa-Efecto?

El diagrama de Ishikawa, conocido tambin como causa-efecto o diagrama de espina

de pez, es una forma de organizar y representar las diferentes teoras propuestas
sobre las causas de un problema.
Nos permite, por tanto, representar grficamente el conjunto de causas que dan lugar a
una consecuencia, o bien el conjunto de factores y subfactores (en las espinas) que
contribuyen a generar un efecto comn (en la cabeza del diagrama).

Cmo construir un diagrama causa-efecto, o de Ishikawa

Los errores ms comunes son construir el diagrama antes de analizar globalmente los
sntomas, limitar las teoras propuestas enmascarando involuntariamente la causa raz,
o cometer errores tanto en la relacin causal como en el orden de las teoras,
suponiendo un gasto de tiempo importante.

El diagrama se elabora de la siguiente manera:

1. Se debe concretar cul va a ser el problema o efecto a solucionar, se dibuja una

flecha y se pone el tema a tratar al final de la misma.
2. Identificar las causas principales a travs de flechas secundarias que terminan en la
flecha principal, se pueden establecer categoras dependiendo de cada problema.
3. Se debe identificar las causas secundarias a travs de flechas que terminan en las
flechas secundarias, esto se puede realizar mediante un anlisis de cada parmetro,
 escribiendo cada causa de forma concisa.
4. Se puede hacer una asignacin de la importancia de cada factor.
5. Se usan 5 categoras para definir el esquema de Ishikawa: materiales, equipos,
mtodos de trabajo, mano de obra, medio ambiente; conocidas como las 5Ms.
6.

7.

Se puede establecer una relevancia de las causas principales para tratar unas antes
que otras, adems se puede aadir cualquier otra informacin que sea de utilidad para
el proceso y ayude a la resolucin del problema.

Identificacin de la problemtica

Los elementos y las causas que intervienen en el desarrollo de un proceso, y que

pueden en un momento dado, ocasionar que no se cumplan los objetivos del mismo,
son diversos y en ocasiones difciles de identificar. Por ello, en este captulo se
identificar la problemtica, dado que es necesario tener un conocimiento pleno, para
un ptimo anlisis. Los principios de la calidad y las herramientas de anlisis de causas
son utilizados para la consecucin de este objetivo.
INTRODUCCIN

El mantenimiento no es una funcin "miscelnea", produce un bien real, que

puede resumirse en: capacidad de producir
con calidad, seguridad y rentabilidad.

Para nadie es un secreto la exigencia que plantea

una economa globalizada, mercados altamente competitivos y un entorno
variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad
de respuesta. En este panorama estamos inmersos y vale la pena considerar
algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor
relevancia.

Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la

empresa implica para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen
ser valorados.

Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio,

esta visin primaria llev la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con
ello los recursos, en la funcin de produccin. El mantenimiento fue "un
problema" que surgi al querer producir continuamente, de ah que fue visto
como un mal necesario, una funcin subordinada a la produccin cuya
finalidad era reparar desperfectos en forma rpida y barata.

Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras incremntales despus de un

largo perodo es difcilmente sensible, a esto se una la filosofa de calidad total,
y todas las tendencias que trajo consigo que evidencian sino que requiere
la integracin del compromiso y esfuerzo de todas sus unidades. Esta realidad
ha volcado la atencin sobre un rea relegada: el mantenimiento. Ahora bien,
cul es la participacin del mantenimiento en el xito o fracaso de una
empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en:

Costos de produccin.

Calidad del producto servicio.

Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen

entre competitividad y por citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de
entrega).
 Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e
integrado: por ejemplo, al generar e implantar solucionesinnovadoras y
manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio.

Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.

Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.

Imagen y seguridad ambiental de la compaa.

Como se desprende de argumentos de tal peso, " El mantenimiento no es una

funcin "miscelnea", produce un bien real, que puede resumirse en:
capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Ahora bien,
dnde y cmo empezar a potenciar a nuestro favor estas oportunidades?
Quiz aqu pueda encontrar algunas pautas.

MANTENIMIENTO

La labor del departamento de mantenimiento, est relacionada muy

estrechamente en la prevencin de accidentes y lesiones en el trabajador ya
que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la
maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor
desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el rea laboral.

Caractersticas del Personal de Mantenimiento

El personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado

una imagen, como una persona tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal
hablado, lo cual ha trado como consecuencia problemas en
la comunicacin entre las reas operativas y este departamento y un
ms concepto de la imagen generando poca confianza.

Breve Historia de la Organizacin del Mantenimiento

La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con

la introduccin de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento
correctivo hace ya varias dcadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la
disponibilidad de los equipos productores.

Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acenta

esta necesidad de organizacin mediante la introduccin de controles adecuados de costos.

Ms recientemente, la exigencia a que la industria est sometida de optimizar todos sus

aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rpido de producto, conduce a
la necesidad de analizar de forma sistemtica las mejoras que pueden ser introducidas en
la gestin, tanto tcnica como econmica del mantenimiento. Es la filosofa de la
terotecnologa. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una
gran cantidad de informacin.

Objetivos del Mantenimiento

El diseo e implementacin de cualquier sistema organizativo y su posterior
informatizacin debe siempre tener presente que est al servicio de unos
determinados objetivos. Cualquier sofisticacin del sistema debe ser contemplada con gran
prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su
consecucin.

En el caso del mantenimiento su organizacin e informacin debe estar encaminada a la

permanente consecucin de los siguientes objetivos

Optimizacin de la disponibilidad del equipo productivo.

Disminucin de los costos de mantenimiento.

Optimizacin de los recursos humanos.

Maximizacin de la vida de la mquina.

Criterios de la Gestin del Mantenimiento

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Mantenimiento

Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecucin permite

alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, mquinas,
construcciones civiles, instalaciones.

Objetivos del Mantenimiento

Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.

Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

Evitar detenciones intiles o para de mquinas.

Evitar accidentes.

Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de

operacin.

Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida til de los bienes, a obtener un

rendimiento aceptable de los mismos durante ms tiempo y a reducir el nmero de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que deba darnos o cuando
aparecen efectos indeseables, segn las especificaciones de diseo con las que fue
construido o instalado el bien en cuestin.

Clasificacin de las Fallas

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Fallas Tempranas

Ocurren al principio de la vida til y constituyen un porcentaje pequeo del

total de fallas. Pueden ser causadas por problemas demateriales, de diseo o
de montaje.

Fallas adultas

Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida til.
Son derivadas de las condiciones de operacin y se presentan ms lentamente
que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de
una mquina, etc.).

Fallas tardas

Representan una pequea fraccin de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren
en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislacin de un
pequeo motor elctrico, perdida de flujo luminoso de una lampara, etc.

Tipos de Mantenimiento

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Mantenimiento para Usuario

En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de

mantenimiento a los propios operarios de mquinas.

Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe

formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos
sean eficaces.

Mantenimiento correctivo

Es aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el paro sbito de la
mquina o instalacin. Dentro de este tipo de mantenimiento podramos contemplar dos
tipos de enfoques:

Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)

Este se encarga de la reposicin del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente

que provoco la falla.
Mantenimiento curativo (de reparacin)

Este se encarga de la reparacin propiamente pero eliminando las causas que han
producido la falla.

Suelen tener un almacn de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de
otras quizs de ms influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de
falla.

Mientras se prioriza la reparacin sobre la gestin, no se puede prever, analizar, planificar,

controlar, rebajar costos.

Conclusiones

La principal funcin de una gestin adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el

correctivo hasta el nivel ptimo de rentabilidad para la empresa.

El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestin correcta extraer
conclusiones de cada parada e intentar realizar la reparacion de manera definitiva ya sea
en el mismo momento o programado un paro, para que esa falla no se repita.

Es importante tener en cuenta en el anlisis de la poltica de mantenimiento a implementar,

que en algunas mquinas o instalaciones el correctivo ser el sistema ms rentable.

Historia

A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolucin industrial, con las
primeras mquinas se iniciaron los trabajos de reparacion, el inicio de los conceptos de
competitividad de costos, planteo en las grandes empresas, las primeras preocupaciones
hacia las fallas o paro que se producan en la produccin. Hacia los aos 20 ya aparecen las
primeras estadisticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviacion.

Ventajas

Si el equipo esta preparado la intervencin en el fallo es rpida y la reposicin en la

mayora de los casos ser con el mnimo tiempo.

No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes ser

suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra ser mnimo, ser ms prioritaria la
experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de anlisis o de estudio del tipo de
problema que se produzca.

Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en la produccin,

donde la implantacion de otro sistema resultara poco econmico.

Desventajas

Se producen paradas y daos imprevisibles en la produccion que afectan a la

planifiacion de manera incontrolada.
 Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la
intervencin, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que
produce un hbito a trabajar defectuosamente, sensacin de insatisfaccin e impotencia, ya
que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala
reparacin por lo tanto ser muy difcil romper con esta inercia.

Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y

todo lo que representa. Pretende reducir la reparacin mediante una rutina de
inspecciones periodicas y la renovacin de los elementos daados, si la
segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.

Historia:

Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante

debido a las aplicaciones militares, en esta evolucin el mantenimiento preventivo consiste
en la inspeccin de los aviones an tes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes
en funcin del nmero de horas de funcionamiento.

Caracteristicas:

Basicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose en

el conocimiento de la mquina en base a la experiencia y los histricos obtenidos de las
mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada mquina, donde se realizaran
las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.

Ventajas:

Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las mquinas y un tratamiento de

los histricos que ayudar en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.

El cuidado peridico conlleva un estudio ptimo de conservacin con la que es

indispensable una aplicacin eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la
mejora de los contnuos.

Reduccin del correctivo representar una reduccin de costos de produccin y un

aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificacinde los trabajos del
departamento de mantenimiento, as como una previsin de l.los recambios
o medios necesarios.

Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las

instalaciones con produccin.

Desventajes:

Representa una inversin inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de

planes de mantenimiento se debe realizar por tecnicos especializados.
 Si no se hace un correcto anlisis del nivel de mantenimiento preventiventivo, se
puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.

Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta

de motivacin en el personal, por lo que se deberan crear sitemas imaginativos para
convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfaccin y compromiso, la
implicacin de los operarios de preventivo es indispensable para el xito del plan.

Mantenimiento Predictivo

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se

produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el
equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones ptimas. Para
conseguir esto se utilizan herramientas y tcnicas de monitores de parametros
fsicos.

Historia

Durante los aos 60 se inician tcnicas de verificacin mecnica a travs del anlisis de
vibraciones y ruidos si los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones
mediante la FFT (Transformada rpida de Fouries), fuern creados por Bruel Kjaer.

Ventajas

La intervencin en el equipo o cambio de un elemento.

Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos tcnicos, que nos
comprometer con un mtodo cientifico de trabajo riguroso y objetivo.

Desventajas

La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial

imoprtante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la
misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periodica de datos.

Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los
equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento tcnico
elevado de la aplicacin.

Por todo ello la implantacin de este sistema se justifica en mquina o instalaciones

donde los paros intempestivos ocacionan grandes prdidas, donde las paradas innecesarias
ocacionen grandes costos.

Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)

Mantenimiento productivo total es la traduccin de TPM (Total Productive

Maintenance). El TPM es el sistema Japons de mantenimiento industrial la
letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un
enfoque de realizar actividades de direccin y transformacin de empresa. La
letra P est vinculada a la palabra "Productivo" o "Productividad" de equipos
pero hemos considerado que se puede asociar a un trmino con una visin
ms amplia como "Perfeccionamiento" la letra T de la palabra "Total" se
interpresta como "Todas las actividades que realizan todas las personas que
trabajan en la empresa"

Definicin

Es un sistema de organizacin donde la responsabilidad no recae slo en el departamento

de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las
mquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos".

Objetivo

El sistema esta orientado a lograr:

Cero accidentes

Cero defectos.

Cero fallas.

Historia

Este sistema nace en Japn, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa
japonesa Nippondenso del grupo Toyota y de extiende por Japn durante los 70, se inicia
su implementacin fuera de Japn a partir de los 80.

Ventajas

Al integrar a toda la organizacin en los trabajos de mantenimiento se consigue un

resultado final ms enriquecido y participativo.

El concepto est unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas

Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga xito este cambio, no
puede ser introducido por imposicin, requiere el convencimiento por parte de todos los
componentes de la organizacin de que es un beneficio para todos.

La inversin en formacin y cambios generales en la organizacin es costosa. El

proceso de implementacin requiere de varios aos.

Conceptos Generales de Solucin de Problemas

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Mtodo Implementacin Gestin Mantenimiento

 Analisis situacin actual

definir poltica de mantenimiento

establecer y definir grupo piloto para realizacin de pruebas

recopilar y ordenar datos grupo piloto

procesar informacin

analizar resultados

readaptacin del sistema

mejora continua

ampliar gestin o ms grupo

Organigrama del Departamento de Mantenimiento

(Hospital Central de Maracay)

Gerencia de Infraestructura y Mantenimiento

Se encarga de llevar el control sistemtico de todas las operaciones realizadas

por el personal directo del departamento encargado del funcionamiento a
cabalidad del Hospital Central de Maracay.

Mantenimiento de infraestructura

Este departamento tiene como finalidad primordial supervisar, coordinar y cumplir a

cabalidad con todas las necesidades que se presenten en el Hospital Central existe
actualmente ciertas reas fundamentales para realizar todas las actividades que junto al
personal y al jefe de mantenimiento ejecutan un buen trabajo, las reas son: Pintura,
mecanica, herrera, carpintera, refrigelacin, electricidad, albailera y plomera.
Electromedicina

Departamento que se encarga de las reparaciones de los equipos mdicos y quirrgicos.

CONCLUSIONES

El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria,

etc. representa una inversin que a mediano y largo plazo acarrear ganancias
no slo para el empresario quien a quien esta inversin se le revertir en
mejoras en su produccin, sino tambin el ahorro que representa tener un
trabajadores sanos e ndices de accidentalidad bajos.

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya

que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los
equipos que pueden ser prevenidos. Tambin el mantener las reas y
ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminacin, etc. es parte
del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.

El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado

de esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas
condiciones los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitir mayor
responsabilidad del trabajador y prevencin de accidentes.

BIBLIOGRAFA

http://www.amtce.com.mx/config.

http://www.mantenimiento/mundial.

Grimaldi-Simonds. La Seguridad Industrial Su Administracin.

Alfaomoga Mxico 1985.

D. Keith Denton. Seguridad Industrial. Mc Graw-Hill. 1984. Mxico.

www.mantencion.htm.

www.mantenimientos.htm.

www.google.com.

Jose Molina

MARACAY
 El Origen de Una Falla

El Anlisis Causa Raz de la Falla (ACRF) o RCFA por sus siglas en Ingles (Root Cause Failure
Analysis) es la metodologas para el anlisis de fallas ms conocida y usada por los ingenieros
de confiabilidad, esta aplica diversas herramientas con el fin de identificar las causas reales de
los problemas repetitivos o crnicos, para posteriormente desarrollar planes eficientes de
acciones correctivas que los eliminen definitivamente.

Una de las etapas clave en ACRF es la identificacin de las causas fsicas de las Fallas, aqu
se analizan los modos de fallas observados, se formulan hiptesis sobre el porque ocurrieron
esos modos de fallas y posteriormente se validan a travs de la data recolectada y los
resultados de las inspecciones y ensayos ejecutados, obteniendo as el origen fsico de la falla.

La clasificacin del origen de una falla no est totalmente estandarizada, pero generalmente se
divide en siete grupos:

1. Inadecuado diseo
2. Defecto del material
3. Proceso de fabricacin deficiente
4. Ensambles y montajes incorrectos.
5. Inadecuadas condiciones de servicios
6. Negligencia o Saboteo
7. Operacin inapropiada.

La investigacin de una falla y su posterior anlisis deber determinar la causa raz (fsica) de
la misma. En esta determinacin la identificacin de los mecanismos de fallas que nos permitan
esclarecer como fallo un equipo o componente es parte esencial para encontrar su origen.

En un componente que ha fallado pueden estar presente uno o varios mecanismos de fallas,
incluyendo desgates superficiales, distorsiones del material y fracturas, para nombrar los ms
comunes. Generalmente los modos de fallas observados se desarrollan dependiendo de los
 mecanismos de fallas que han actuado sobre el componente, siendo incluso obvios en algunos
caso, sin embargo, esto no siempre es as y la incidencia de una falla puede darse
progresivamente sin que podamos observar a simple vista los mecanismos de fallas que han
actuado.

Es importante entonces, que en la investigacin de la causa fsica de una falla no nos

apresuremos a confirmar hiptesis sin pasar previamente por un proceso de investigacin y
anlisis que permitan determinar a ciencia cierta los mecanismos de fallas que han actuado.

Aunque la secuencia est sujeta a variaciones dependiendo de la naturaleza de la falla, las

principales etapas que comprende la investigacin para determinar un mecanismo de falla son
las siguientes:

Recoleccin de Informacin y seleccin de las evidencias

Analisis preliminar de las pieza falladas (visual y toma de registro)
Ejecutar Ensayos No Destructivos (END) y Ensayos Mecnicos (dureza y tenacidad)
Seleccin, identificacin, preservacin y/o limpieza de todas las evidencias
Analisis Macroscpica y Microscpica de la evidencia (anlisis)
Anlisis Qumico
Simulaciones bajo las condiciones de servicios.

Cubrir estas etapas de la investigacin nos permitir revelar imperfecciones en los materiales
causadas durante los procesos de fabricacin y detectar las condiciones operacionales a los
que fueron sometidos los componentes y que de una u otra forma han contribuido a su falla.
Igualmente nos permiten contestar una serie de preguntas cruciales acerca de los
componentes fallados para confirmar las hiptesis formuladas sobre el origen de la falla, como
por ejemplo:

Fue la seleccin y la calidad del material usado adecuado a las especificaciones del servicio?
Fue el diseo dimensional adecuado para su servicio?
Fue el componente fallado correctamente fabricado, ensamblado e instalado?
Fue el componente reparado durante su servicio. Y si lo fue, La reparacin fue realizada
correctamente?
Fue el componente operado y/o mantenido correctamente?
La falla est relacionada con una mala operacin?
La causa de la falla casi nunca puede ser determinada con certeza, sin embargo una buena
investigacin de los mecanismos de fallas, determinara la causa ms probable, prevaleciendo
los hechos basados en verdades demostradas sobre las conclusiones basadas en conjeturas.

Las Fallas de los Equipos y sus Consecuencias

La palabra "FALLA" es una de las continuamente escuchadas en el

medio industrial. Las fallas son el principal dolor de cabeza de
quienes mantienen y por supuesto de una gerencia de calidad. Antes
de iniciar con este artculo definamos en trminos sencillo lo que es
una falla: Una falla es un evento indeseable, cuantificable o no en la
operacin de un equipo. Mucho se ha discutido que una falla tiene
que ver con la parada del equipo, pues no. Un equipo puede estar en
falla y aunque est cumpliendo con su cometido est generando
consecuencias cuantificables o no. Podemos poner el siguiente
ejemplo: Imaginemos un vehculo que se est trasladando de un sitio
a otro, el motor comienza a tener problemas con un pistn; el chofer
decide continuar hasta el sitio de destino, lo logra, pero tard mas en
llegar, gasto mas combustible y posiblemente agrav el problema del
motor y ante el estado en que qued, se requiere una reparacin
mayor que por dems es costosa. Claro, esto amerita una
clasificacin de la falla, que segn los expertos en mantenimiento
definen algunas segn su velocidad de aparicin, impacto, manera de
manifestarse en: catalpticas, progresivas, crticas, sbitas, parciales,
totales, externas, etc. Pero de todas estas caractersticas lo mas
importante en su IMPACTO NEGATIVO sobre las personas, equipos,
ambiente y produccin.

Ante todo, como mantenedores, debemos anteponer la seguridad de

las personas, al momento de tomar decisiones; obviamente, stas
tienes que se oportunas y acertadas. Es por esta razn que cuando la
definimos, decimos que es Cuantificable o NO debido a que la
produccin la podemos recuperar y cuantificar, claro siempre y
cuando no sea un proceso continuo; pero, en caso de fallar un equipo
e impacta sobre la vida, no se puede cuantificar. Muchas personas se
preguntan Cundo parar un equipo? Esta es una interrogante que
depende de polticas claras de una gerencia. Por ejemplo si el equipo
cuando aparece la falla impacta sobre las personas, indudablemente
la nica decisin es parar el equipo. Pero si por el contrario, si un
equipo que est fallando, y forma parte de una lnea de produccin y
no est afectando ni la seguridad de las personas, ni la calidad del
producto ni el tiempo y que de daarse su costo de reposicin
es bajo en comparacin de lo que cuesta la corrida de produccin, lo
aconsejable para la gerencia es no pararlo y cambiarlo al final de la
produccin. Pero si en otro escenario, este equipo tiene que ver con el
impacto sobre otros equipos por dems costosos, lo decisin sera
otra.

Por otro lado, un tema que estaba olvidado es el impacto sobre el

ambiente que se presenta al fallar un equipo. Actualmente, se ha
despertado mayor inters en este sentido. Hay cada da mas
regulaciones, mayor seguimiento y control; pero sobre todo, multas
para quienes no atiendan las normas al respecto.

Por ltimo, si bien es cierto que es de mucha ayuda para el analista

de mantenimiento conocer la distribucin probabilstica de falla que
gobierna el comportamiento de un equipo, no es menos cierto que
debemos mantener un continuo y estricto programa de inspeccin de
los equipos, sistemas e instalaciones con la finalidad, igase bien,
de estar encima de las fallas y no stas encima de nosotros,
ocasionndonos: problemas, angustias, estrs e incertidumbre, pero
lo mas importante: Un Impacto negativo Cuantificable o No.