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QUE SON LOS PLASTICOS.

En el siglo XX, y principalmente en la poca de la posguerra

aparecieron un nuevo conjunto de materiales que son genricamente
designados como plsticos.
El trmino plstico se deriva del griego plastikos que es asociado al
concepto de moldeabilidad.
Actualmente se designan por plsticos al conjunto de materiales de
matriz polimrica, normalmente de origen sinttica y orgnica, capaces de
ser moldeados con relativa facilidad, por accin de la presin y la
temperatura.
Los polmeros son materiales constituidos por macromolculas (o
molculas de grandes dimensiones) obtenidas a partir de la repeticin de
unidades qumicas simples.
Debido a los avances de la ciencia y de la tcnica, el hombre aprendi
no solo a producir una enorme variedad de polmeros, como a agregarles
aditivos, para dotarlos de propiedades adecuadas a sus aplicaciones.
Propiedades como color, brillo, resistencia a la degradacin trmica y
ambiental, etc., son caractersticas de los plsticos que deben as ser
conocidos como polmeros aditivados.

COMO APARECIERON LOS PLSTICOS.

La historia de los plsticos tiene sus races en la industria del caucho

cuyos orgenes se remontan a mediados del siglo XIX. En realidad la
primera aplicacin industrial del caucho natural es atribuida al escocs
Macintosh que en 1823 uso este material para impermeabilizar tejidos. Pero
el gran descubrimiento de esta industria se debe al norteamericano
Goodyear y al ingles Hancock que respectivamente, en 1839 y 1842,
descubrieron, separadamente, el proceso de vulcanizacin del caucho con
azufre. La comprensin de este proceso llevara al descubrimiento de la
ebonita en 1851.
En la segunda mitad del siglo XIX existi algn intento de produccin
de plsticos con xito relativo. La parkesina, una mezcla de nitrato de
celulosa y aceite de castor descubierta por Alexander Parkes, usada para la
produccin de peines y mangos de cuchillos; y el celuloide, descubierto
por los hermanos Hyatt, que constitua en una mezcla de nitrato de celulosa
con alcanfor.
A principios del siglo XX aparecieron algunos productos basndose en
acetato de celulosa y de casena, una protena obtenida a partir de la leche
de vaca.
El primer plstico de origen sinttico con gran uso comercial fue la
Bakelita, cuyo descubrimiento, a partir de la reaccin entre el fenol y el
formaldehdo, se debe a Leo Baekeland, un americano de origen belga. Este
material fue descubierto en 1907 y comenz a ser producido en 1909,
volvindose rpidamente popular en la creciente industria del material
elctrico.

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La produccin de materiales sintticos de gran utilidad comienza a

ser tomada en cuenta con mucha seriedad por la comunidad cientfica. Son
los alemanes los que consiguen algunos avances con la polimerizacin del
estireno (1909) y la produccin de fibras de poli(clorato de vinilo)(1913).
Descubrimientos notables en tiempos de guerra, cuando escaseaban las
materias primas, fue el caucho sinttico, obtenido en base al butadieno y
que comenz a ser producido en 1915 por Bayer y por BASF. En 1912
General Electric patentaba en los Estados Unidos el proceso de produccin
de resinas a partir de polister saturado.
En 1922, Staudinger propuso el concepto de macromolcula para
explicar el comportamiento de los nuevos materiales. La comunidad
cientfica de entonces acepto esta teora viniendo de los trabajos de este
cientfico reconocidos en 1953 y con la obtencin del premio Nbel de
qumica.
En 1928 la empresa alemana Rohm consigue polimerizar el
metacrilato de metilo que introducira en el mercado a partir de 1933 con el
nombre comercial de plexiglas.
Al principio de la dcada de los treinta se hicieron dos
descubrimientos muy importantes: en 1931 Carothers, que trabajaba para
Du Pont, descubre el proceso de polimerizacin por condensacin logrando
sintetizar la primera poliamida que seria comercializada 1937 con el
nombre de Nylon; en 1933 Fawcett y Gibson, dos ingleses que trabajaban
para ICI, descubrieron el proceso de polimerizacin por alta presin del
etileno que condujo a la produccin de polietileno de baja densidad.
La ciencia de los polmeros comienza a ser mejor entendida y nuevos
materiales aparecen de modo sistemtico. En 1942 se descubre el proceso
de produccin de fibras de poliacrilonitrilo, en 1943 las primeras resinas
epoxicas, en 1946 los polisteres lineales (que vinieron a originar las
famosas fibras de Terylene) y el politetrafluoroetileno, mejor conocido
como Teflon.
En 1953, el profesor Karl Ziegler descubri el proceso de
polimerizacin con baja presin del polietileno de alta densidad, utilizando
catalizadores estereo-especficos descubiertos por Giulio Natta. Estos
descubrimientos condujeron a la produccin de polipropileno.
En la actualidad existe un sin nmero de polmeros sintetizados
artificialmente. Pero solo una pequea parte han llegado a la fase de
produccin industrial y su comercializacin. Entre ellos cabe destacar el
xido de polimetileno, mejor conocido como poliacetal, producido por Du
Pont desde 1958; los ionmeros producidos desde 1964; u xido de
polifenileno modificado, comercializado con el nombre de Noryl desde
1964; y las polisulfonas producidas por la Union Carbide desde 1965.
Para volver econmicamente viable la produccin de piezas de
calidad de estos materiales fue necesario el desarrollo de equipo de
transformacin adecuado. Las primeras piezas obtenidas fueron hechas en
prensas adaptadas que eran usadas por otras industrias.
La primera versin de una mquina de inyectar plstico fue
patentada por los hermanos Hyatt en 1872, que fue usada para moldear

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celuloide. Sin embargo la primera mquina para inyectar propiamente dicho

apareci en Alemania en 1921.
Muy importante fue tambin la aparicin de las extrusoras, en 1935 y
de un equipo sucedneo de este, la mquina de moldeo por soplo, en 1936.
En los aos de la posguerra aparecieron los mas variados procesos de
transformacin del plstico. Todo lo que la imaginacin humana permita fue
intentado. De todo ese esfuerzo llegaron a nuestros das aquellos que
consiguieron algn xito como fue: el moldeo por rotacin y el
termoformado.
La consagracin del moldeo por inyeccin como una tecnologa de
transformacin de calidad y gran cadencia se logr a partir de 1950 con la
invencin de la mquina de tornillo alternativo.

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CLASIFICACIN DE LOS POLMEROS.

La naturaleza qumica de las macromolculas que constituyen los
polmeros puede ser muy variada. Este acto, aliado a las diferencias
estructurales de estas cadenas moleculares, conduce a la existencia de
diversos tipos de polmeros.
La clasificacin de los polmeros depende del criterio usado. Una
hiptesis es clasificar los polmeros en cuanto a su origen: naturales y
sintticos. En el primer grupo estn los materiales como el caucho y el
acetato de celulosa. En los polmeros sintticos se incluye la gran mayora
de los materiales hoy usados, tales como los polietilenos, polipropilenos,
estrenos, vinilos, poliamidas, etc.
Una clasificacin ms interesante es aquella que se basa en la
estructura y propiedades de los diferentes polmeros. En este caso, se
distinguen tres grandes grupos.

- Los termoplsticos.
- Los termoendurecibles.
- Los elastomeros.

Los termoplsticos son caracterizados por que poseen

macromolculas lineales, o ligeramente ramificadas, siendo la cohesin
intermolecular por ligaduras qumicas dbiles (Van der Walls o de puente de
hidrgeno).
Este tipo de estructura proporciona un tipo de material que cuando es
calentada hasta una determinada temperatura, dependiente de la
naturaleza qumica del polmero, se vuelve fluido y fcilmente moldeable.
Con un subsecuente enfriamiento, el material recupera su rigidez.
Los termoplsticos son caracterizados por que pueden soportar
sucesivos ciclos de calentamiento y enfriamiento sin perder
significativamente sus propiedades.
Los termoendurecibles (tambin conocidos como termoduros,
termofijos o termoestables) poseen una estructura polimrica
tridimensional cuya cohesin esta garantizada por ligaduras qumicas
covalentes. Estas ligaduras son formadas por la accin combinada de
temperatura y presin y, una vez establecidas, son irreversibles. Por eso los
termoendurecibles, al contrario de los termoplsticos, mantienen su forma
permanentemente e indefinidamente cuando son sujetos a un nico ciclo
trmico.
Los elastmeros o hules son caracterizados por poseer un gran grado
de elasticidad, es decir, una elevada capacidad de deformacin, igual para
tensiones relativamente pequeas. La deformacin de estos materiales es
reversible luego de liberar la carga a la que fueron sometidos.
Los tradicionales hules, sintticos y naturales, poseen una estructura
macromolecular compuesta por largas cadenas, enrolladas y torcidas, muy
flexibles, siendo la cohesin molecular garantizada principalmente por
retculas, cuyo nmero condiciona la rigidez del material.
Sin embargo, el grado de elasticidad de los elastmeros que es su
principal caracterstica, y siendo determinante para la clasificacin de un

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material en esta categora. Existen actualmente materiales de estructura

termoplstica que, por presentar tal propiedad, son clasificados como
elastmeros.

FORMACIN DE LOS POLIMEROS.

Estas grandes cadenas moleculares se doblan, tuercen, y enredan
sobre si mismas y sus vecinos para formar una masa estructural que
asemeja espagueti cocido. Es esta estructura entrelazada es la que da al
polmero algunas de sus caractersticas nicas.
Los altopolmeros se forman por reacciones de polimerizacin que
ocurren por medio de dos mecanismos principales de polimerizacin: por
adicin y por condensacin. El nombre de polmero se form al agregar el
prefijo poli al nombre genrico de monmero, por ejemplo, polietileno.
Cuando el monmero tiene un nombre original substituido o un nombre de
compuestos diversos, se utiliza un parntesis despus del prefijo poli. De
este modo, podemos escribir poli(cloruro de vinilo), poli(xido de propileno),
etc. En la prctica, suele omitirse el parntesis.

POLIMERIZACION POR ADICIN

Este tipo de polimerizacin se define como la reaccin de la que se
obtiene un producto que es un mltiplo exacto de la molcula monomrica
original. Esa molcula monomrica suele contener uno o ms enlaces
dobles, que mediante una disposicin intermolecular, pueden crear la
molcula bifuncional. Las reacciones de polimerizacin por adicin suelen
llevarse acabo por medio de un mecanismo en cadena que entraa
radicales libres o catalizadores inicos. La reaccin entraa tres etapas:
iniciacin, propagacin en cadena y terminacin. La iniciacin entraa la
disociacin de un iniciador o catalizador en dos radicales libres (R*), y su
adicin a una molcula de monmero M para formar un radical activo, R-M*.
Disociacin: 1 2R*
Iniciacin: R* + M R-M*
La propagacin o el crecimiento de la cadena del polmero se produce
por adicin sucesiva de otros monmeros al grupo activo.
Propagacin (crecimiento): R-M* + M R-M-M* R...M*
Radical de la cadena

La terminacin puede ocurrir por colisin entre los extremos activos

de dos cadenas en crecimiento, de la que se produzca su combinacin
(acoplamiento), o el mecanismo de transferencia de la cadena, o puede
presentarse por la adicin del extremo terminal, como un radical libre u otro
elemento molecular presente en el sistema.
Terminacin por acoplamiento: R... M* + *M... R R...M-M...R

Los siguientes ejemplos son de la polimerizacin de etileno, estireno y

cloruro de vinilo.

CH2 = CH2 - CH2 - CH2 - (- CH2 - CH2 -)n

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Etileno polietileno

CH = CH2 2

n
E s t ir e n o P o lie s t ir e n o

CH 2= CH Cl (- C H - C H C l - ) n
2
C lo r u r o d e v in ilo C lo r u r o d e p o liv in ilo
En estas reacciones solamente es posible la formacin de molculas
monomricas bifuncionales por medio de la redisposicin intermolecular del
enlace doble presente en la molcula original. Esto puede producir slo
cadenas largas.
Otra clase de polimerizacin por adicin es la copolimerizacin, que
es la polimerizacin simultnea de dos o ms monmeros diferentes
qumicamente, que reaccionan para formar un polmero que contiene los
dos monmeros unidos por una cadena. Por ejemplo, GRS es el producto de
la copolimerizacin del butadieno y el estireno.
CH 2 =CH -CH = CH 2 + CH = CH
2
B u t a d ie n o

E s t ir e n o
-C H 2 -C H = C H - C H
2 2

n
En este polmero de cadena larga estn an presentes los enlaces
dobles, que, al activarse, son capaces de formar uniones cruzadas entre las
cadenas en reacciones de polimerizacin ulteriores.
POLIMERIZACIN POR CONDENSACIN.
Este tipo de polimerizacin se puede definir como la reaccin entre
molculas funcionales que conducen a la formacin de un polmero, con
eliminacin de algunas pequeas molculas, que suelen ser de agua. Las
reacciones de la polimerizacin por condensacin se hacen por un
mecanismo intermolecular por etapas. Las reacciones siguientes del cido
dicarboxlico y alcohol dihidroxilo, con produccin de polisteres,
representan este proceso.

HOOC R CO OH + H O R OH H2O + HOOC R COO R

OH

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La molcula resultante reacciona otra vez del mismo modo con la

molcula de alcohol dihidroxilo; el proceso se repite hasta que se forman
cadenas lineales de longitud indefinida.

HOOC R COO R O H + HO OC R COOH

H2O + HOOC R COO R OOC R COOH

R y R representan grupos orgnicos como el CH 2, (CH2)n y otros. El

polmero que resulta es un polmero lineal que, con base en el grado de
polimerizacin, puede ir desde lquidos viscosos a slidos rgidos. Debido a
esta estructura relativamente simtrica y a la presencia de numerosos
grupos polares, el polmero es un buen material para elaborarse, y puede
convertirse en fibras comerciales como el Dacrn y el Terileno.
En la fabricacin de nilones se utiliza otra reaccin de
policondensacin, con formacin de cadenas lineales largas.

NH2 - (CH2)6 - NH2 + HOOC - (CH2)4 COOH

Hexametilendiamina cido adpico

H2O + (NH2) (CH2)6 NHCO (CH2)4 COOH

La molcula resultante puede reaccionar, en forma subsecuente, con

otras molculas o con cido adpico o hexametilendiamina, con la
produccin de una poliamida lineal, que se caracteriza por la unin NH CO
-.

OC (CH2)4 CONH (CH2)6 NHCO (CH2)4 CONH (CH2)6 NH

-
Niln 66
Poli(hexametilenadipamida)
Estas reacciones tambin muestran que el compuesto que posee dos
grupos funcionales o en el extremo, slo puede producir largas molculas
lineales.
Otro tipo de reaccin de policondensacin se puede representar por
la formacin de un polmero de policarbonato lineal.

CH 3

H O - - C - - O H + C O C l2 2H Cl
CH 3
Fosgeno
B is f e n o l A

CH 3 O

+ - O - C - - O - C - O
CH 3
n
P o lic a r b o n a t o 7
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En este caso, la molcula de HCl se produce como el resultado de la

condensacin, y se forma la unin de carbonato -O-C-O. El fenol es un
compuesto
O
aromtico que consiste de un anillo de seis carbonos, del tipo del benceno,
en el cual un tomo de hidrgeno es reemplazado por el grupo hidroxilo.

O H

CH C

CH CH CH CH

CH CH CH CH

CH CH
Benceno Fenol

AMORFOS Y CRISTALINOS.
Los termoplsticos, ya sea de ingeniera o comodities, pueden tener
estructura cristalina o amorfa. La estructura del material es determinada
por el alineamiento de las cadenas moleculares. Morfologa significa el
estudio de la estructura, por lo que morfo significa estructura. As
amorfo significa literalmente sin estructura. Los polmeros amorfos son
considerados cadenas de polmeros en orden arbitrario y enredados.

POLMEROS CRISTALINOS.
Las resinas cristalinas contienen reas ordenadas, al contrario de las
masas amorfas. En estas regiones cristalinas, las molculas se tuercen y se
doblan de manera ordenada, una sobre otra en filas alineadas.
Los polmeros cristalinos no son cristalinos totalmente, ya que
contienen regiones de cristalinidad en una masa amorfa. Sin embargo,
debido a la presencia de cristalinidad, son consideradas como estructuras
cristalinas.
El porcentaje de regiones cristalinas y amorfas en los polmeros vara
con la composicin qumica, la configuracin molecular y el proceso de
fabricacin.
La tendencia a la cristalizacin en el polmero depende de la facilidad
con que las cadenas se acomodan en un arreglo ordenado. Ser mayor
dicha tendencia cuanto mayor sea la simetra de la macromolcula. Para
que se forme un polmero cristalino, la cadena debe poseer regularidad
estructural, y movimiento rotatorio y vibratorio libres dentro de la misma,
de tal modo que pueda tener diferentes conformaciones, y la presencia de
grupos polares especficos con un arreglo regular y peridico.

POLMEROS AMORFOS.

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El estado amorfo de los polmeros se caracteriza, por un arreglo

completamente casual de las molculas. Los polmeros con uniones
fuertemente cruzadas siempre son amorfos, y esto se debe a que su rgida
estructura tridimensional que no permite ningn cambio en el arreglo
molecular, que siempre resulta fortuito.
Las cadenas del polmero con unidad repetitiva larga, o con bajo
grado de simetra que posean cadenas irregulares, no cristalizan fcilmente
y, en general, forman estructuras amorfas.

TEMPERATURA DE TRANSICION VITREA(TG).

Cada polmero tiene una temperatura de transicin vtrea. Esta es la
temperatura a la cual el material se vuelve elstico durante el
calentamiento y vidrioso durante el enfriamiento.
Debajo de la TG, un polmero amorfo es duro, como el vidrio, y slido
estructuralmente. Arriba de la TG, un material amorfo comienza a
ablandarse, llegando a ser elstico e incrementando su flexibilidad. Los
trminos vidrioso y elstico se refieren al vidrio y al hule. El vidrio es un
polmero amorfo, aunque no un plstico. Este tiene una temperatura de
transicin vtrea muy alta aproximadamente 1 000 F -. Por lo general esta
debajo de su TG y por lo tanto vidrioso y rgido. El hule es un polmero, un
termofijo. Tiene una temperatura de transicin vtrea muy baja
aproximadamente 0 F. Generalmente se encuentra arriba de su T G y por
consiguiente elstico y blando.
La forma en que un polmero amorfo se comporta arriba de su T G es
determinada por el entrecruzamiento desordenado de sus cadenas
moleculares. Las propiedades se perdern si la longitud de la cadena es
acortada (degradada).
TG
S lid o E l s t ic o

A U M EN T A LA T EM PERA T U RA D EL PO LM ERO

Toda la materia est en movimiento. Y las molculas en un material

slido estn movindose ms lento que las molculas en un lquido.
Aplicando energa a un material provoca que sus molculas se muevan ms
rpido. El calor es una forma de energa. La energa calorfica es aplicada a
un polmero para permitirle fluir.

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Este modelo ilustra qu le sucede a un polmero amorfo durante el

calentamiento. Cuando la temperatura se acerca a la T G, los
entrecruzamientos cerrados vibran ms rpidamente pero el material
permanece vidrioso y rgido. Cuando la temperatura sobrepasa la T G, las
cadenas se aflojan y se mueve lo suficientemente apartadas para deslizarse
una sobre otra. El material comienza a ablandarse y afluir. Al elevarse la
temperatura arriba de la TG, las cadenas se mueven ms apartadas,
deslizndose una sobre otra ms libremente haciendo que el material fluya
ms fcilmente.
Este modelo ilustra la manera en que un polmero cristalino responde
E n t r e c r u z a m ie n t o s F lu j o d if c il F lu j o m s f c il
cerrados T
G

A U M EN T O D E LA T EM PERA TU RA D EL PO LM ERO
A l a d ic io n a r c a lo r s e in c r e m e n t a e l e s p a c io
e n t r e la s c a d e n a s
al calentamiento arriba de su temperatura de transicin vtrea. Cuando es
aplicada energa calorfica a un polmero cristalino, sus cadenas
moleculares empiezan a vibrar. Al acercarse a la temperatura T G, las
molculas vibran ms rpidamente pero el material permanece vidrioso y
rgido. Al aumentar la temperatura por arriba de la T G, las cadenas
continan vibrando pero no se aflojan ni se mueven separadas ya que estn
firmemente interconectadas a las regiones de cristalinidad. Las cadenas en
las regiones cristalinas estn densamente empacadas y tienden a
permanecer en la misma forma. Por lo tanto, se requiere ms energa para
separarlas que la cantidad disponible en la T G, pero aun es slido y no va a
fluir debido a los cristales. Un polmero cristalino es todava slido arriba de
su TG, debido a que ste contiene regiones cristalinas de baja energa. Por lo
tanto debe aplicarse ms energa a las regiones cristalinas para hacer que
el material fluya.
TG

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AUMENTO DE LA TEMPERATURA DEL POLMERO

Al adicionar calor se aumentar el espacio entre las cadenas
moleculares pero la estructura cristalina dificulta el flujo.

Debajo del punto de fusin de los polmeros cristalinos, no hay la

energa suficiente para forzar las regiones cristalinas de baja energa a
separarse y fluir. Sin embargo, arriba de su punto de fusin se separan las
estructuras cristalinas y el material comienza a fluir.

PUNTO DE FUSIN (TF).

Cada polmero cristalino tiene un punto de fusin. Esta es la
temperatura a la cual las regiones cristalinas se separan y empiezan a fluir.
Al aplicar energa calorfica a un material cristalino, sus cadenas
moleculares comienzan a vibrar. Arriba de la T G, continan vibrando pero no
se separan ni fluyen. Arriba de la T F, se tiene suficiente energa para
separar las cadenas moleculares fuertemente empacadas en las regiones
cristalinas. Cuando finalmente se disocian estos cristales, las cadenas
moleculares comienzan a deslizarse una sobre la otra fcilmente debido al
alto nivel de energa almacenado en la estructura. Un polmero cristalino
fluir arriba de su TF.
El adicionar calor a un polmero har que fluya, adicionar mucho calor
o permitir que se caliente por mucho tiempo puede causar degradacin, las
largas cadenas moleculares que dan al polmero sus propiedades nicas
empezarn a separarse y lo cual puede resultar en piezas de mala calidad.
Es muy importante conocer el rango de temperaturas recomendado para
cada resina.
Si se quiere incrementar el flujo de un polmero cristalino, es
recomendable incrementar la temperatura del molde. Incrementar la
temperatura del fundido no mejorar el flujo en gran medida y puede
causar degradacin. Incrementar la temperatura del molde ayudar al
material a fluir ms, adems hace mas lento el enfriamiento de la pieza.
Entre mas lento sea el enfriamiento de una resina cristalina, mayor ser el
grado de cristalinidad.

TEMPERARURA DE CRISTALIZACIN (TC).

Es la temperatura a la cual una resina cristalina comienza a cristalizar
durante el enfriamiento, esta es mayor que su T G y menor que su T F. A la TC
las cadenas moleculares del polmero comienzan a alinearse de manera
ordenada formando cristales, y continuar cristalizando hasta que ste
enfre por debajo de la TG. Entre mas lento sea el enfriamiento, mayor ser
el grado de cristalinidad, y por el contrario entre ms rpido sea el
enfriamiento, menor ser el grado de cristalinidad.
Aumentar la cristalinidad no es importante solo para la estabilidad
dimensional, sino tambin para las mximas propiedades de desempeo.
Los materiales cristalinos son a menudo seleccionados por sus propiedades
inherentes que son mejoradas por su cristalinidad. Por ejemplo, aumentar la
cristalinidad aumenta la resistencia qumica de un material. Permitir a una
pieza finalizar su cristalizacin/encogimiento tambin reduce la posibilidad

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de un encogimiento adicional incontrolado durante el ensamble y

aplicacin.

ENCOGIMIENTO DURANTE EL ENFRIAMIENTO.

El enfriamiento del fundido de un polmero causa una reduccin de
volumen llamada encogimiento. Durante el procesamiento, se adiciona
calor a un polmero creando el espacio suficiente entre las cadenas
moleculares que les permita deslizarse una sobre otra y fluir. Este espacio
causa un incremento en el volumen del material en su estado fundido.
Durante el enfriamiento, las cadenas moleculares se mueven mas lento y
juntas nuevamente, causando una reduccin en el espacio entre las
molculas y por lo tanto, una reduccin en el volumen del material. El
encogimiento ocurre tanto en los polmeros amorfos como en los cristalinos.
Los materiales cristalinos tienden a encoger mas que los materiales
amorfos, ya que en las regiones cristalinas, las molculas estn muy juntas
en forma ordenada y empacadas mas firmemente que las cadenas en una
estructura amorfa, por consiguiente, hay menor espacio entre las molculas
causando una reduccin adicional en el volumen cuando el material enfra
desde un estado fluido a uno slido.

HUMEDAD.
Los grnulos termoplsticos absorben humedad durante su
fabricacin, en los das de transportacin y almacenaje antes del
procesamiento. La humedad excesiva puede causar gran inconsistencia del
material durante el procesamiento.
Piezas de mala calidad, en terminos de apariencia de la superficie y
propiedades de desempeo, burbujas de humedad atrapadas en la resina
pueden estropear la apariencia y peor aun son los problemas potenciales
que no se pueden ver.
1. Oquedades en la pieza causadas por burbujas de vapor.
2. Prdida de peso molecular causado por la hidrlisis.

HIDRLISIS.
Es el proceso qumico de descomposicin que ocurre con la adicin de
agua. Durante el procesamiento, la presencia de calor y presin permite a
la molcula de agua separar la molcula del polmero. El polmero se
separa, una de sus partes se une con el OH y la otra se une con el H-. En
este ejemplo en particular, la unin entre el carbonato y el oxgeno se
separa y l se une con el OH-, y el O- se une con el H-. Esto puede ocurrir
en los puntos de unin en la molcula, y esto acorta grandemente las
cadenas molculares.

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O O

C O C
O

O H H

C a d e n a s m o le c u la r e s la r g a s C a d e n a s m o le c u la r e s c o r t a s
H H

L a h id r lis is e s la s e p a r a c i n d e u n a m o l c u la c o n la a d ic i n
d e a g u a e n p r e s e n c ia d e c a lo r y p r e s i n , c o m o e n e l c a s o d e l
H i dp rr o lci se iss a m i e n t o

A lt o p e s o m o le c u la r P e s o m o le c u la r m s b a j o

Y a q u e la s p r o p ie d a d e s d e lo s p o lm e r o s d e p e n d e n d e s u a lt o
p e s o m o le c u la r , a l r e d u c ir lo ( a c o r t a n d o la s m o l c u la s ) , s u s
p r o p ie d a d e s p u e d e n d is m in u ir .
Las molculas de polmeros, tienen un muy alto peso molecular ya
que son extremadamente largas. Por lo general, estas molculas pueden
tener hasta 10000 unidades de estructura repetida. Es la relacin longitud /
alto peso molecular la que da al material muchas de las propiedades
deseadas. Pero si al separar las molculas se reduce el peso molecular, por
consiguiente tambien se degradaran las propiedades del polmero. La
resistencia al impacto, puede ser considerablemente reducida por la
presencia de humedad durante el procesamiento.

La humedad en el aire se transfiere al material termoplstico, el

grnulo continuar absorbiendo humedad hasta que llegue a un punto de
equilibrio con el contenido de humedad del aire. En este punto, la humedad
est difundindose dentro y fuera del grnulo en igual proporcin. Por lo
tanto el nivel de humedad del grnulo permanecer constante.

A b s o r c i n E q u ilib r io

E l g r n u lo c o n t in u a r a b s o r b ie n d o h u m e d a d h a s t a q u e
e n c u e n t r e e l e q u ilib r io c o n e l a ir e a l c u a l e s t e x p u e s t o

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El proceso de absorcin no puede ser detenido. Es funcin de la

humedad presente en el aire. La unica forma de reducir la humedad
contenida en los granulos es reduciendo el contenido de humedad en el
aire.
La cantidad de humedad que una resina absorber dependen de
algunos factores clave, cada resina tiene sus propias caractrsticas de
absorcin, las condiciones del ambiente o humedad en el aire, la
temperatura de este y de los grnulos y el tiempo que estos esten
expuestos al aire.
Algunos polmeros tienen mayor afinidad al agua, el niln, absorbe
ms humedad que el policarbonato y este ms que el polietileno, cuando
cada uno es expuesto al mismo tipo de aire. Esto es debido a que el niln es
ms higroscopico que los otros.

SECADO.
El secado invierte el proceso de absorcin, elimina la humedad de un
grnulo a nivel muy bajo adecuado para el procesamiento. El nivel
recomendado varia dependiendo del termoplstico, es por eso que solo se
le llama nivel adecuado
(OK).
Para conseguir el nivel adecuado (OK) las especificaciones de secado
tienen que seguirse estrictamente. Estas indican tres criterios: qu tan seco
tiene que estar el aire; qu tan alta tiene que ser la temperatura del aire; y
qu tanto tiempo la resina tiene que ser secada.
El nivel adecuado (OK) es de 0.02% pero puede llegar a ser hasta de
0.08%.

SECADOR DE AIRE CALIENTE.

Es el ms usado en la industria de la transformacin del plstico aun
cuando no es el ms efectivo. Estos calientan el aire, con lo que decrece la
humedad relativa, el aire caliente retiene ms humedad que el aire fro.
Entonces al calentar el aire se rompe el equilibrio, causando que la
humedad se transfiera fuera de los grnulos hasta que alcancen un nuevo
punto de equilibrio y por consiguiente un nivel de humedad menor.

SECADOR POR CONDENSACIN.

S a lid a

C a le n t a d o r T o lv a

preso
om
r
C

A ir e a m b ie n t a l
14
E l s e c a d o r d e a ir e c a lie n t e d is m in u y e la h u m e d a d r e la t iv a d e l a ir e
p o r c a le n t a m ie n t o p e r o n o p o r d e b a j o d e l p u n t o d e r o c o
15 de 70

Estos condensan la humedad del aire haciendo menor su punto de

roco. Si el rack de condensacin estubiera, por ejemplo, a 34 F, entonces
condensar la humedad suficiente para dejar el aire con un punto de roco
de 34 F, pero probablemente ste es el menor punto de roco que el
secador puede alcanzar sin congelar su rack de enfriamiento. Por lo tanto,
un punto de roco menor de 20 F es imposible de alcanzar.

S a lid a

C a le n t a d o r T o lv a
S e c c i n d e
c o n d e n s a c i n
preso
om

r
C

A ir e a m b ie n t a l

A gua
L o s s e c a d o r e s p o r c o n d e n s a c i n c o n d e n s a n la h u m e d a d f u e r a
d e l a ir e , p e r o e l p u n t o d e r o c o e s t a lim it a d o p o r la t e m p e r a t u r a
d e la s e c c i n d e c o n d e n s a c i n .

15
16 de 70

LA MAQUINA.
El primer intento de moldear por inyeccin un material plstico data
de la segunda mitad del siglo pasado cuando, en 1872, los hermanos Hyatt
registran en Nueva York una patente titulada: Proceso y equipamiento para
manufactura de Piroxilina. Este equipo presentaba grandes semejanzas
con las posteriores mquinas de inyeccin de mbolo, siendo bsicamente
constituida por un cilindro calentado y un pistn hidrulico. En el interior del
cilindro exista una pieza metlica en forma de torpedo cuya funcin era
distribuir el material de contra las paredes calientes del cilindro. Este
conjunto, dispuesto verticalmente, estaba conectado al molde atraves de
un tubo caliente y montado en una prensa hidrulica que la patente hace
referencia como motor hidrulico.
La evolucin del moldeo por inyeccin fue muy lenta hasta los aos
30, bsicamente debido al enorme desarrollo del moldeo por compresin de
Baquelita (polmero termofijo de fenol-formaldehido), descubierto en 1908.
La expansin de esta tecnologa tubo lugar a la altura de la segunda
guerra mundial, cuando la llegada de la industria petroqumica vino a
proporcionar una gama bastante amplia de termoplsticos a precios
competitivos. Los primeros materiales en ser moldeados en gran escala
fueron el PMMA(vulgo acrlico) y el poliestireno. A partir de la decada de los
50, el moldeo por inyeccin se reafirm rpidamente como uno de los ms
importantes procesos de transformacin de plsticos, siendo acompaada
por el desarrollo de nuevos materiales.
El moldeo por inyeccin puede ser definido como un proceso a partir
del cual un material plstico, originalmente en estado slido(usualmente en
forma de granos), y cargado en una mquina en donde, secuencialmente, y
calentado con el fin de fundirlo o plastificarlo y forzarlo, sobre presin, a
entrar en un molde. En el molde el material llena la matriz respectiva y se
enfra recuperando su rigidez. El proceso concluye con la extraccin de la
pieza.
Actualmente esta tecnologa es uno de los mtodos de procesamiento
de plsticos con mayor importancia econmica, Casi todos los materiales
termoplsticos pueden ser inyectados, con o sin cargas para reforzarlos.
Es un proceso de gran tonelaje (se estima que anualmente se
transforman en todo el mundo, cerca de 30 millones de toneladas de
plsticos por este proceso); y de gran versatilidad geomtrica y dimensional
(se inyectan piezas en una extensa gama de pesos, desde valores inferiores
a 1 gramo hasta varias decenas de kilogramos); y con posibilidades de
obtener excelentes acabados superficiales y permitir tolerancias
dimensionales. Y sobre todo son determinantes las elevadas cadencias de
produccin y fiabilidad del proceso.

LA MAQUINA DE MOLDEO POR INYECCIN.

El moldeo por inyeccin hace posible la produccin en masa de piezas
complejas, de alto desempeo y altas tolerancias con pocas operaciones
secundarias y el mnimo de desperdicio. La funcin de la mquina de

16
17 de 70

moldeo por inyeccin es la de calentar y ablandar los grnulos

termoplsticos, y entonces inyectar el material fundido en un molde,
donde se enfra y solidifica en una pieza.
La constitucin tpica de una mquina de moldeo por inyeccin la
inyectora - esta basada en cuatro unidades:

a) Unidad de potencia: Esta es la que provee de la energa

necesaria a los diversos actuadores de la mquina; generalmente
es un sistema de presin hidrulico, cuya bomba respectiva es
accionada por un motor elctrico.
b) Unidad de plastificacin o de inyeccin: Permite el transporte,
calentamiento, plastificacin y homogeneizacin del material
(originalmente en polvo o granos), desde la base de la tolva hasta
la nariz de inyeccin; permitiendo tambin la subsiguiente
inyeccin y presurizacin del material fundido.
c) Unidad de cierre: Fija el molde y es capaz de mantenerlo cerrado
durante los ciclos de inyeccin y de presurizacin; tambin integra
los dispositivos necesarios para la extraccin de las piezas.
d) Unidad de comando: Las operaciones y los dispositivos
necesarios para asegurar el monitoreo y control de las diversas
variables del proceso estn centralizadas en esta unidad, que
tambin permite la interfase con el operador y la comunicacin
con perifricos o sistemas de gestin e informacin.

m o ld e
T o lv a

U n id a d d e
U n id a d d e in y e c c i n
c ie r r e

B a s e c o n u n id a d d e p o t e n c ia
y d e p o s it o d e a c e it e U n id a d d e
m ando

E S Q U E M A D E U N A M Q U IN A D E IN YE CCIO N

El proceso de moldeo por inyeccin implica la existencia de un molde

que define la geometra del producto final. Se trata de una herramienta
constituida por, al menos, dos partes que se mantienen cerradas durante
los ciclos de inyeccin y enfriamiento, abrindose despus para hacer la
extraccin de la pieza.

MQUINA DE MBOLO.

17
18 de 70

El primer tipo de mquina de inyeccin, es la mquina de mbolo (o

pistn), cuyos ltimos desarrollos se remontan a 1950. Consiste en una
estructura rgida que, soporta el mecanismo de movimiento del molde
(unidad de cierre), y por otro lado, un cilindro calentado donde se hace la
plastificacin del polmero. El mbolo, que acta de manera hidrulica, se
mueve dentro de un cilindro calentado y empuja el material fundido al
interior del molde. La parte central de la mquina es ocupada por una placa
fija en la cual se fija una de las partes del molde. La otra mitad del molde se
fija en una placa mvil que se desliza a lo largo de barras guas. En la placa
central existe un orificio el cual queda de manera concntrica alineada la
boquilla del molde (o colada), atraves de la cual entra el material fundido
que llenara la matriz del molde. El cilindro se puede mover para atrs y
para adelante en una base deslizante, de tal forma que su nariz pueda ser
ajustada contra la colada del molde.
En la estructura de la mquina esta instalada la unidad de potencia

C il in d r o d e C ontrol de
c a le n t a m ie n t o a lim e n t a c i n

M o ld e m b o lo

T orped o

C a n a le s d e
e n f r ia m ie n t o
D e p o s it o d e a c e it e
b o m b a , m o t o r y v lv u la s

Control d e
tem peratura

con un motor, bomba hidrulica, tanque de aceite, sistema de enfriamiento

y vlvulas direccionales y de regulacin.

La mquina de mbolo es un equipo de plastificacin ineficiente y de

baja productividad, siendo difcil (o imposible) obtener productos de calidad
y de tolerancias precisas.

MQUINA DE TORNILLO ALTERNATIVO.

Es a mediados de los aos 50 que se comenz a usar, en escala
industrial, el principio de funcionamiento de esta mquina. Aun cuando en
U n id a d d e c ie r r e T o lv a
M o ld e
C ilin d r o M otor

18
T o r n illo
D e p s it o d e a c e it e
19 de 70

los aos 30 se haba demostrado que era posible usar un tornillo rotativo
para ayudar en la plastificacin del material a ser inyectado, seguido de un
avance del tornillo, como si fuese un mbolo, forzando al material fundido a
entrar en el molde.
Esta mquina es semejante a la inyectora de pistn, excepto en la
unidad de plastificacin que en vez de un embolo y torpedo, presenta un
tornillo.
Un motor elctrico o hidrulico, hace girar el tornillo siendo el
movimiento alternativo asegurado por un cilindro hidrulico semejante al
usado en las mquinas de mbolo. Una vlvula antirretorno colocada en la
punta del tornillo evita que el material regrese al canal del tornillo durante
la inyeccin.
La unidad de plastificacin tiene como elementos principales: tolva de
alimentacin, cilindro de plastificacin, tornillo, nariz de inyeccin, vlvula
antirretorno, resistencias de calentamiento y sistema de accionamiento del
tornillo. Esta unidad se encuentra montada sobre un carro que le permite
un movimiento axial.
El tornillo es crucial para el proceso de plastificacin, el diseo de
este determina que tan bien el material es plastificado. El centro del tornillo
primero es estrecho, despues es ms ancho conforme se acerca a la nariz.
Su diseo puede ser dividido en tres secciones: alimentacin, compresin,
medicin. La zona de alimentacin es la proporcin inicial del tornillo la cual
recoge los grnulos al entrar al cilindro y los conduce hacia la zona de
compresin, aqu se hace la mayora de la plastificacin. En esta zona el
tornillo, el centro comienza a disminuir la profundidad del canal. Esta
reduccin de profundidad sirve para comprimir el plstico, eliminar el aire
entre los grnulos y provocar que fluyan. Entonces se conduce el material
plastificado a la seccin de medicin. En esta parte, el tornillo est a su
mayor dimetro el cual comprimir ms el material y completar la
plastificacin del fundido.
La unidad de cierre es, conceptualmente, una prensa horizontal
alineada con la unidad de plastificacin. Los elementos principales son:
platinas porta molde, platina trasera, columnas gua, guardas de proteccin,
sistema de movimiento de la platina trasera, expulsor central y dispositivos
auxiliares de extraccin.
La solucin constructiva utilizada para la unidad de cierre depende de
la filosofa usada por su fabricante. Las dos soluciones ms usadas son:
cierre mecnico (rodillera accionada por un cilindro hidrulico) y cierre
hidrulico (la fuerza de cierre es soportada directamente por un cilindro
hidrulico axial).
Tericamente, la mquina de rodillera es ms rpida y ms
econmica, pero la inyectora de cierre hidrulico es ms precisa y ms fcil
de ajustar.
La unidad de potencia provee la energa necesaria para los diversos
dispositivos motrices y de control. Los principales constituyentes de esta
unidad son: motor elctrico, bomba hidrulica, deposito de aceite, filtro,
intercambiador de calor para el enfriamiento de aceite y de los diversos
elementos hidrulicos actuadores (motor hidrulico y cilindros) y vlvulas

19
20 de 70

(direccionales, de seguridad, reguladoras de presin y de caudal y, ms

actuales, vlvulas proporcionales y servovlvulas).
La unidad de control integra varios dispositivos que controlan el
ajuste, monitoreo y control de las diversas variables del proceso. Durante
los ltimos 20 aos las soluciones constructivas de esta unidad
evolucionaron de la tecnologa electromecnica (que era alojada en
armarios de grandes dimensiones e inclua una extensa y complicada red
de conexiones, relees y contactores), hasta sistemas de gran capacidad de
respuesta que utilizan tecnologa de estado slido. De hecho, la gran
mayora de las mquinas fabricadas actualmente son controladas por
microprocesadores especficos, bastante verstiles y capaces de controlar
simultneamente (y con funciones de control complejas) diversas variables.
Existen tambin algunos dispositivos cuyo control esta basado en PLCs
estndar.

OTROS TIPOS DE MQUINAS.

Uno de los problemas surgidos con las mquinas de mbolo (fig. 1)fue
el del control de la calidad del material, en granos o en polvo, que era
abastecido en cada ciclo en la unidad de plastificacin. Este control era,
bsicamente, hecho en una base volumtrica a travs de un dispositivo
autocompensador. Sin embargo, el material no era uniforme a lo largo del
cilindro, variando desde una masa de granos slidos, junto al mbolo, hasta
un fluido en la nariz. Esta masa heterognea era actuada por el mbolo en
cada ciclo, siendo prcticamente imposible garantizar la fiabilidad del
proceso a lo largo de varios ciclos sucesivos. La dosificacin, la cantidad de
material inyectado, y la presin desarrollada durante la inyeccin eran
irregulares, obligando, por ejemplo, a un sobredimensionamiento de la
unidad de cierre.
El primer intento en el sentido de solucionar esta dificultad de medir
exactamente el material necesario en cada ciclo fue la mquina con dos
cilindros. Ver figura 2.
En el cilindro superior el material es plastificado con la ayuda del
habitual torpedo. El material fundido pasa entonces para el cilindro inferior
a travs de una vlvula, para enseguida ser inyectado en el molde por la
accin de un mbolo. Esta mquina permite la admisin de la cantidad
exacta de material en cada ciclo. Los mayores problemas son la mayor
complejidad, el costo adicional del sistema elctrico, y sobre todo el
elevado tiempo de residencia del material fundido que puede provocar
alteraciones significativas en la viscosidad y, en algunos casos, la
degradacin de este.

20
21 de 70

Con la aparicin de la extrusora de tornillo, que tenia un buen

desempeo en la plastificacin, provoco una evolucin en una unidad mixta
(plastificacin por tornillo rotativo e inyeccin por mbolo con movimiento
axial).
Estos dos tipos de mquinas son aplicados an en situaciones
especficas, especialmente en la fabricacin de piezas con espesuras muy
elevadas.
Otro sistema es la mquina de tornillo coaxial (fig. 3), que tiene una
unidad de plastificacin compuesta por un tornillo corto con un gran
dimetro. Este tornillo hace la plastificacin y el transporte del material
hacia el frente donde existe un cilindro de menor dimetro para la
acumulacin del fundido. El tornillo tiene una perforacin de manera axial
que permite el movimiento alternativo de un mbolo actuado
hidrulicamente. Este sistema es complejo del punto de vista constructivo,

D ES A RRO LLO D E S IS TEM A S D E IN YECCI N

M BO LO F ig . 1

M BO LO CO N
CM ARA DE
D IS PA RO

F ig . 2
FU ERZ A D E IN YECCI N

TO RN ILLO A LT ERN A TIVO

CO N CAM ARA DE
D IS PA RO

F ig . 3
FU ERZA D E IN YECCI N

siendo posteriormente abandonado.

EL CICLO DE MOLDEO.
El ciclo de moldeo es el conjunto de operaciones que se efectan en
una mquina de moldeo por inyeccin durante la produccin de dos piezas
consecutivas. La optimizacin de este ciclo es fundamental para asegurar la
competitividad econmica del proceso, dada la elevada inversin del capital
requerido para la instalacin de este tipo de equipo. As, en la actividad
industrial, el objetivo es producir piezas, conforme a las especificaciones, en
el espacio de tiempo ms corto posible. Para tal efecto, las condiciones de
procesamiento tales como presin de inyeccin, temperaturas de fundido y
del molde, velocidad de inyeccin y de contrapresin, necesitan ser

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22 de 70

ajustadas teniendo en cuenta las propiedades del material (o su

comportamiento reolgico trmico) y las especificaciones del producto final.
El ciclo de moldeo es muy semejante en los distintos tipos de
mquina atrs mencionados, pudiendo ser divididos e las siguientes etapas:

1) Cierre y enclavamiento: Esta operacin corresponde al inicio del

ciclo (el funcionamiento es igual en automtico o en
semiautomtico) y debe ser tan rpido como sea posible. Sin
embargo, hay ciertos lmites que deben tomarse en cuenta debido
a la inercia de la gran masa metalica del molde y, tambin, del
ajuste de las dos partes del molde, esto debe ser suave para evitar
que se daen las superficies de la matriz. El tiempo para esta
operacin depende de las posibilidades de la mquina y de las
caractersticas del molde. Muchas veces, es posible ahorrar
algunos segundos preciosos reduciendo la abertura del molde lo
necesario para hacer posible la extraccin de la pieza.
2) Inyeccin: Despus de que la nariz presiona sobre la boquilla del
molde, el tornillo es empujado hacia adelante obligando al
material a fluir dentro del molde. La velocidad de inyeccin
seleccionada (o perfil de velocidades) debe ser la adecuada para
poder llenar completamente la matriz del molde y obtener un
producto de calidad (velocidades muy elevadas pueden generar
marcas en la superficie y niveles de orientacin exagerados).
Caudales de inyeccin de 50 a 500 g/s son prctica comun.
3) Segunda presin o presin de sostenimiento: Despus del
llenado del molde, es necesario continuar aplicando presin a la
pieza, con el fin de reducir el efecto de la contraccin por el
enfriamiento y evitar el reflujo del material. Sin embargo, la
segunda presin no debe ser excesiva porque puede provocar
dificultades al extraer la pieza y daar esta. Esta fase termina
luego de que el canal de entrada del molde (colada), o la misma
pieza, haya solidificado.
4) Enfriamiento: Luego de que se haya solidificado la colada, el
tornillo comienza a girar iniciando al plastificacin, siendo obligado
a desplazarse hacia atras por el efecto de la presin, y la pieza
comienza a enfriarse en el molde. Cuando el volumen deseado de
material haya sido alcanzado, el tornillo se detiene. Algunas veces,
le sigue un desplazamiento en el mismo sentido, con el fin de
aliviar la presin en el material fundido y evitar que este escurra
por la nariz (en caso de ser una nariz abierta). Esta fase, opcional
en el ciclo de inyeccin, se conoce como descompresin.
La fase de enfriamiento termina luego de que la pieza alcance una
temperatura que permita su extraccin sin deformacin. Esta
parte es simplemente una operacin de disipacin del calor
transportado por el material, y depende de la espesura de la pieza
y del sistema de refrigeracin del molde. Un tiempo de
permanencia ms largo de la pieza en el molde permite reduzir la
intensidad de las tensiones internas creadas por el enfriamiento.

22
23 de 70

5) Abertura y extraccin: El tiempo para esta operacin es una

funcin de la mquina utilizada, principalmente de las
caractersticas de su unidad de cierre, y del comportamiento del
molde en la abertura, Es una operacin critica desde el punto de
vista productivo, pues de manera simultanea, y mediante la
utilizacin de mecanismos apropiados puede ser efectuada la
extraccin de las coladas de los canales de alimentacin.
6) Tiempos muertos: Es el periodo de tiempo que ocurre desde el
momento en que la pieza esta lista para ser removida del molde y
el inicio del nuevo ciclo. Es prcticamente instantneo si la
mquina se encuentra en modo automtico, pero puede ser
prolongado en los casos en que la extraccin de la pieza sea
manual o tenga que ser hecha la colocacin de insertos. Por su
propia naturaleza, el tiempo muerto depende de la habilidad del
operador, del nivel de optimizacin del molde y de los parmetros
utilizados. Tiempos muertos prolongados y con variacin de ciclo a
ciclo afectan drsticamente el proceso.

7) Condiciones de procesamiento:

El proceso de moldeo por inyeccin envuelve un gran nmero de

parmetros y variables, genricamente designados por condiciones de
procesamiento, pudiendo ser clasificadas del modo siguiente:

a) Variables operatorias. Aquellas que el operador puede actuar.

Velocidad de inyeccin (o Perfil de velocidades de inyeccin.)
Presin de inyeccin
Presin de sostenimiento (o perfil de presiones de sostenimiento,
esta variable tambin es conocida como segunda presin o pos-
presin)
Perfil de temperatura en el cilindro
Temperatura del molde
Contra presin
Velocidad de rotacin del tornillo
Velocidades de cierre y abertura de la unidad de cierre.

b) Parmetros de procesamiento. Aspectos geomtricos y

constructivos del equipo y el molde.

Nariz de inyeccin
Espesura de la pieza
Localizacin y geometra del ataque
Distribucin de la temperatura en la superficie moldeante

c) Propiedades del material.

Peso molecular (viscosidad e ndice de fluidez)

Morfologa

23
24 de 70

Contraccin
Sensibilidad trmica
Higroscopa
Carcter anisotrpico

8) Afinacin y control del proceso.

Se presentan enseguida algunos conceptos bsicos sobre la afinacin

de las variables operatorias.

LA REGULACIN DE LAS TEMPERATURAS.

La regulacin de las temperaturas de procesamiento es critica del
punto de vista de productividad, calidad del producto final y consumo de
energa. Su ajuste deber tener en cuenta los aspectos siguientes:

a) Perfil de temperaturas
El perfil de temperaturas deber ser adecuado a la estructura del
material. Una temperatura muy baja conduce a la existencia de
zonas de material no fundido y, consecuentemente, de defectos
en el producto final. La utilizacin de una temperatura muy
elevada podr causar la degradacin del polmero.
b) Zonas del cilindro / tornillo
Las zonas ms prximas a la tolva se designan como zonas de
alimentacin y transporte del material desde la base de la tolva
hasta el inicio de la zona de compresin del tornillo. El dimetro
interno del tornillo es reducido (o sea que, la profundidad del canal
es elevada) de modo que el material se pueda acomodar en forma
de grnulos.
Es importante mantener fra la base de la tolva de alimentacin,
ya que de lo contrario puede ocurrir una prematura fusin del
material que obstruir la alimentacin de material al cilindro.
Zona de compresin. Es la zona donde se lleva acabo el proceso
de fusin, permitiendo la formacin de una masa homognea y la
consecuente expulsin del aire que se acumula entre los grnulos.
Se lleva acabo una disminucin del volumen que ocupa el material
(este efecto es provocado por la disminucin de su densidad).
La disminucin del volumen ocupado por el material es
compensada por el aumento del dimetro interno del tornillo. De
hecho, este presenta un perfil que garantiza la compresin del
polmero, factor esencial en una buena plastificacin.
La parte final del tornillo se conoce como zona de medicin. El
dimetro interno del tornillo es constante elevado, de modo que
se pueda garantizar la homogeneizacin del material antes de
entrar a la nariz de inyeccin.

24
25 de 70

Zona de medicin Zona de compresin Zona de

alimentacin

La nariz de inyeccin o tobera de inyeccin, corresponde a la

extremidad del cilindro, siendo la ultima zona recorrida por el
material antes de entrar en el molde. La seleccin de una
temperatura muy baja puede conducir a la solidificacin del
material (gota fra). Una temperatura muy elevada provoca el
escurrimiento del material por la nariz.
Las dimensiones especficas de un tornillo pueden afectar
grandemente el proceso del material, este tiene diversas

L
dimensiones crticas: longitud (L), dimetro (D), y profundidad de
las cuerdas (F). Es importante entender estas dimensiones crticas
y el efecto que tienen en la plastificacin del material. (L) es la
longitud del tornillo, desde la primera cuerda hasta la ltima. (D)
es el dimetro de las cuerdas del tornillo. Los diseos de tornillos
varan por estas dimensiones. Las relaciones de diseo
importantes son L/D y la relacin de compresin. L/D describe la
relacin entre la longitud del tornillo y su dimetro, es una
indicacin importante del tiempo de residencia de un material. La
relacin de compresin describe la relacin entre la profundidad
en la alimentacin y la profundidad en la dosificacin del tornillo.
Esta indica el grado de adelgazamiento del cilindro. La relacin de
compresin es una indicacin importante del grado al cual el
plstico ser comprimido mientras es conducido desde la seccin
de alimentacin hasta la seccin de medicin del tornillo.
La vlvula antirretorno es una vlvula flotante que rodea al tornillo
en su punta, esta vlvula flotante se desliza hacia atrs y adelante
para convertir al tornillo de plastificador a inyector. El tornillo
alternativo primero acta como un tornillo rotatorio para plastificar
los grnulos y conduce al fundido al frente del barril.

25
26 de 70

Entre ms y ms material se acumula en la zona de medicin, ste

comienza a desplazar y forzar al tornillo a ir a una posicin
predeterminada igual al volumen del material necesario para el
disparo. En ese momento, el tornillo para de rotar, y a la seal
adecuada, se mover hacia adelante para inyectar el material
dentro del molde. Este es el movimiento hacia adelante que causa
que la vlvula vaya a la posicin de sellado. La vlvula antirretorno
debe estar adelante para plastificar y extruir el plstico, y debe
deslizarse hacia atrs a una posicin de sello para inyectar el
material dentro del molde.

c) Temperatura del molde.

La temperatura del molde es un parmetro muy importante que
condiciona el proceso de enfriamiento (de cristalizacin, en el caso
de los polmeros semicristalinos). Una temperatura muy elevada
origina un aumento del tiempo de ciclo. La temperatura muy baja
puede provocar el congelamiento prematuro del material durante
el llenado, originando piezas con tensiones residuales elevadas o
igual piezas incompletas.

d) Control de la temperatura.
Usualmente, el control de la temperatura de cada zona del cilindro
es asegurado por el conjunto de los siguientes dispositivos: Un
controlador, un sensor (normalmente uno de tipo termopar) y un
actuador (resistencia elctrica).
El funcionamiento del sistema es el siguiente: la lectura de la
temperatura en el cilindro es efectuada por la sonda termopar; la
seal correspondiente es enviada al controlador que la compara
contra un valor seleccionado. El controlador comanda la
alimentacin elctrica de la resistencia de calentamiento, cerrando
o abriendo el circuito respectivo en funcin de la diferencia entre
la temperatura medida y la deseada.
Este sistema puede tener diferentes niveles de desempeo y
complejidad, con la intencin de que proporcionen una respuesta
rpida y exacta. As, existen sistemas con caractersticas
proporcionales, proporcional diferencial y proporcional diferencial
integral.

CIERRE DEL MOLDE.

26
27 de 70

La regulacin deber ser efectuada teniendo en cuenta que:

El molde arranque a una velocidad lenta hasta la cota
correspondiente a inicio de cierre rpido.
Acelere enseguida aumentando la velocidad hasta la cota de fin de
cierre rpido.
El resto del curso deber completarse a baja velocidad.
Desde el inicio del movimiento del molde hasta la cota Curso de
seguridad, la presin en el cilindro de cierre es reducida. A partir de esta
cota, se verifica la conmutacin para alta presin (hasta 160 bar 16 Mpa)
de modo que se garantice la fuerza de cierre necesaria.
Lista de las principales variables de este ajuste:

a) Ajuste de punto cero.

Cada molde tiene una altura especfica. As, es necesario ajustar la
posicin de la platina mvil. Esta operacin de ajuste del punto
cero, es efectuada con la mquina en posicin de ajuste, esto es
con valores reducidos de las presiones y de la velocidad en el
circuito hidrulico.

b) Abertura del molde

Es el valor de la distancia al final del cual el molde parara su
movimiento de abertura. Este valor es generalmente igual a:

Espesor de la pieza + salida de los extractores + el largo de la

colada

En caso de que la pieza sea sacada por un robot se sumar el

espacio necesario para que este pueda entrar.

Una distancia de abertura muy larga es intil y aumenta el tiempo

de ciclo. Una distancia muy corta impedir que la pieza sea
extrada con facilidad.
c) Inicio de cierre rpido
Es cota en la cual el molde aumenta su velocidad de cierre. Para
evitar un choque violento sobre la mquina, el inicio de cierre deber ser
efectuado a baja velocidad. Debido al elevado valor de las masas en
juego, el arranque violento originar esfuerzos muy elevados sobre la
platina mvil y las guas.
d) Fin del cierre rpido.
Es la distancia en la cual el cierre se efectuar de manera lenta,
De este modo se evita el contacto violento entre las dos mitades del
molde. Este valor es normalmente igual al largo de las guas del molde.
e) Distancia de seguridad
Es un valor escogido por el operador. A travs del se limita, hasta
la cota seleccionada, el valor de la presin en el cilindro de cierre. De
este modo, se evitan accidentes en caso de que haya alguna
obstruccin en el cierre del molde, como puede ser alguna pieza o
colada que haya quedado del ciclo anterior.

27
28 de 70

f) Velocidad rpida
Valor mximo seleccionado para la velocidad de la unidad de
cierre. Dependiendo del fabricante puede ser expresada en
porcentaje (%) o en milmetros por segundo (mm/s).
g) Velocidad lenta
Valor mnimo de la velocidad seleccionada para la unidad de
cierre.
h) Fuerza de cierre
Fuerza aplicada sobre las superficies de cierre del molde, de modo
que este permanezca cerrado. Un valor aproximado mnimo puede
ser obtenido por:

F=PxS

Fuerza de cierre = Presin del material fundido en el molde x rea

proyectada de la pieza.

Por razones de seguridad la fuerza de cierre debe ser ajustada al

mnimo necesario para mantener el molde en produccin.
i) Presin de seguridad
Es un valor que es escogido por el operador, durante la distancia
de seguridad, es la magnitud de la presin en el cilindro hidrulico de
cierre.

ABERTURA DEL MOLDE

Es el ajuste de:

a) inicio de la abertura rpida

Es la distancia, con relacin al punto cero, a partir de la cual el
molde aumenta su velocidad de abertura. Para no daar las piezas es
una buena prctica iniciar la abertura con una velocidad reducida.
b) Fin de la abertura rpida
Es la distancia, con relacin al punto cero, a partir de la cual el
molde vuelve a reducir su velocidad de abertura. Este
procedimiento se debe seguir con el fin de evitar daar la unidad
de cierre. Los valores de ajuste dependen de las dimensiones de la
mquina y de las recomendaciones del fabricante.

EXTRACCIN.
Esta operacin deber garantizarnos una extraccin rpida de la
pieza sin provocarle deformacin alguna o defectos superficiales en la
misma.

a) Distancia de salida
El desplazamiento efectuado por los extractores de modo que se
garantice que la pieza sea extrada de la cavidad. La seleccin de un
valor superior al adecuado puede hacer que la mquina se detenga

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por una alarma, ya que existe un impedimento mecnico que acta

cuando este es alcanzado.
b) Distancia de entrada
Valor de la posicin en la cual los extractores deben terminar de
entrar en el molde. En el caso de que la placa del sistema de
extraccin del molde no este acoplada al extractor central de la
mquina, la entrada deba estar garantizada por pernos de retorno.
c) Presin
Valor de la presin en el sistema de extraccin. Debe ser lo ms
reducida posible para no deformar la pieza.
d) Velocidad
Velocidad de salida de los extractores (en % o en mm/s). Una
velocidad muy elevada puede provocar deformaciones en la pieza.

CARRO (UNIDAD DE INYECCIN)

La unidad de inyeccin esta montada sobre un carro con movimiento
axial. El tipo de ajuste seleccionado puede incluir su movimiento durante el
ciclo.

a) Punto de contacto
Es el punto de contacto de la nariz de inyeccin con la boquilla del
molde y es considerado como una referencia de cero para la posicin
del carro. En la prctica, se determina con el molde cerrado, y
haciendo avanzar el carro contra el molde, de modo que se garantice
el contacto perfecto entre la nariz y la boquilla del molde.
b) Distancia de separacin
Valor de la distancia de separacin hasta la cual se desplazar el
carro.
c) Velocidad de avance / separacin
Velocidad a la cual el carro se desplazar para adelante y para a
tras (en % o en mm/s)
d) Presin
Valor de la presin hidrulica de empuje de la nariz. Un valor muy
elevado puede daar el molde. Un valor muy bajo permite filtraciones
o fugas entre la nariz y la boquilla.
e) Retroceso antes/despus de la dosificacin
El operador deber seleccionar si el retroceso se hace antes o
despus de la dosificacin.
Como la temperatura del molde es inferior a la de la nariz, es
aconsejable retroceder el carro para evitar la formacin de la gota fra
e impedir el flujo del calor de la nariz al molde.
En el caso de los materiales de baja viscosidad en el fundido,
podr ser aconsejable que esta funcin slo sea efectuado despus
de la plastificacin, pues existe el riesgo de que el material fluya por
la nariz, y la dosificacin para el siguiente ciclo no sea el adecuado.
DOSIFICACIN.
La dosificacin, y consecuente plastificacin, se realiza durante el
periodo de enfriamiento. Su ajuste debe respetar los siguientes aspectos:

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a) Dimetro del tornillo

El tornillo que se va ha utilizar debe ser escogido teniendo en
cuenta el volumen del material a inyectar, la presin necesaria para
el tipo de polmero.
La utilizacin de tornillos de menor dimetro interno permite
aumentar el volumen de la dosificacin, pero reduce el valor mximo
de la presin que es posible incluir durante la inyeccin.
Normalmente los fabricantes ofrecen la opcin de escoger entre tres
dimetros internos de tornillo para determinada unidad de
plastificacin. La seleccin deber ser efectuada teniendo en cuenta
el tipo de piezas a producir: gran volumen y paredes gruesas tornillo
de gran capacidad y baja presin; pequeo volumen y paredes finas
tornillo de menor capacidad y alta presin.
De acuerdo con el tipo de materia prima se debe seleccionar el
perfil del tornillo adecuado. Las versiones ms usadas son el tornillo
standard, materiales semicristalinos, materiales amorfos, materiales
trmicamente sensibles y aplicaciones especiales (por ejemplo, con
mezclas).
El perfil de los tornillos difiere en el largo de sus diferentes zonas.
En los materiales amorfos, la densidad disminuye linealmente con la
temperatura, y en los semicristalinos hay una variacin brusca
durante el intervalo de fusin. Por eso, el perfil del tornillo debe estar
adaptado a esta diferencia de comportamiento. Para materiales
trmicamente sensibles (el caso del PVC), el proceso de compresin
deber ser muy suave de modo que se evite el sobrecalentamiento
del polmero.
b) Distancia de dosificacin
Valor correspondiente a la cantidad de material plastificado. Este
valor (expresado en distancia o volumen) corresponde al volumen de
la pieza (pieza + sistema de alimentacin) y del colchn de
seguridad.
b) Distancia de descompresin
Desplazamiento lineal hacia atrs del tornillo, normalmente
despus de la plastificacin. Durante la plastificacin se acumula el
material en la nariz con el consecuente aumento de presin en esta
zona. Esto provocara que el material comenzar a escurrir por la
nariz o inclusive por los puntos de inyeccin del molde al final de la
plastificacin. Para evitar este problema se hace esta descompresin,
provocando una succin del material fundido y la disminucin de la
presin en el mismo.
En caso de que la distancia de descompresin sea muy grande,
con el riesgo de provocar defectos en la pieza debido al aire
acumulado en el cilindro por la descompresin.
La descompresin puede ser efectuada antes o despus de la
plastificacin. El procedimiento ms comn es descomprimir al final
de la plastificacin de modo que se obtenga una mejor
homogeneizacin del polmero. Sin embargo, en materiales con

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tendencia a escurrir por la nariz, es aconsejable el procedimiento

contrario.
c) Contrapresin
Valor mximo de la presin en el cilindro de inyeccin durante la
plastificacin. A travs de este parmetro se regula el esfuerzo
mecnico aplicado a la materia prima durante la plastificacin.
Una contrapresin baja conduce a una mala plastificacin (granos
sin fundir, mala dispersin de pigmentos y vacos). Sin embargo, un
valor muy elevado provoca un sobrecalentamiento del material y el
desplazamiento hacia atrs del tornillo muy lento.
d) Velocidad de plastificacin
Para este valor debe tomarse en cuenta el polmero a inyectarse.
Para no alargar el ciclo de inyeccin, la plastificacin deber ser
menor o igual al tiempo de enfriamiento.

INYECCIN
La inyeccin es una de las fases crticas del proceso, tomando en
cuenta los recursos y capacidad de control del equipo. En el ajuste deben
ser tomados en cuenta los siguientes aspectos:
a) Perfil de inyeccin
La distancia de dosificacin puede ser dividida en distintos niveles
de modo que se construya un perfil de velocidades de inyeccin. Para
los diferentes niveles deber tomarse en cuenta la geometra de la
pieza de modo que se logre el llenado correcto y evitar defectos.
Efecto de lanzadera debido a una velocidad muy elevada del
material en la entrada de la cavidad;
Pieza incompleta debido al enfriamiento prematuro resultante de
una velocidad de inyeccin muy baja;
Degradacin del polmero debido al sobrecalentamiento en zonas
donde ocurre una disminucin brusca de la seccin de flujo.
Es una buena prctica iniciar la inyeccin con una velocidad
moderada o baja, para evitar el efecto de chorro; y continuar el
proceso con una velocidad elevada, para minimizar el tiempo de ciclo
y estar seguros de que el llenado ser completo; y por fin, reducir
nuevamente la velocidad de manera que se eviten las rebabas y
reducir el riesgo de crear picos de presin.
b) Presin de inyeccin
Valor de la presin que se puede desarrollar en el cilindro de
inyeccin. Este valor es seleccionado de acuerdo al material y a la
geometra de la pieza.
c) Tipo de conmutacin
El llenado de la cavidad (fase dinmica) es seguido de una fase de
mantenimiento o presurizacin (fase esttica) hasta que la colada
solidifique. Las mquinas permiten que la conmutacin entre estas fases
sea efectuada de los distintos modos siguientes.
1) Por tiempo. La conmutacin se efecta al final de un tiempo
establecido (contando a partir del inicio de la inyeccin), an

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cuando el tornillo no haya alcanzado la distancia

preestablecida.
2) Por recorrido. Es la ms utilizada, la conmutacin se hace
cuando el tornillo alcanza la distancia preestablecida.
3) Por presin hidrulica. Es un mtodo muy bueno pero requiere
de un ajuste preciso. Se basa en la medicin de la presin
hidrulica, durante la fase de inyeccin, en el cilindro que acta
el tornillo. La conmutacin se efecta con base en un valor
establecido por el operador que debe corresponder al momento
en que la pieza est completamente llena.

Ventajas Desventajas
Reproducibilidad Riesgo de que la mquina
Seguro para el molde presente una alarma y se
detenga, debido a gota
fra.

4) Por presin en el molde. Se utiliza un sensor de presin en el

molde (normalmente colocado debajo de un extractor) que
mide la presin del plstico. La conmutacin se efecta cuando
se alcanza un valor de presin preestablecido.

Ventajas Desventajas
Lectura real de la presin No muy fuerte y costoso
Muy preciso Es necesario un sensor
por molde
Uso complejo

d) Punto de conmutacin
Valor que corresponde a la posicin del tornillo y que determina el
paso de la fase de inyeccin (dinmica) a la de presurizacin
(esttica).

PRESURIZACIN
La fase de presurizacin es determinante en las dimensiones de la
pieza. Por eso, su ajuste debe respetar los siguientes aspectos:
Los equipos actuales permiten definir un perfil de presiones durante
esta fase.
a) Tiempo 1
Duracin (en segundos) del primer nivel de presurizacin.
b) Presin 2
Valor (en bares) de la presin e el primer nivel de presurizacin.

Estos dos parmetros tienen influencia en la calidad de la pieza.

Si la presin fuera muy elevada, el tornillo seguir avanzando
sobre compactando la pieza lo que resulta en tensiones elevadas
en la zona de ataque.

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Si la presin fuera insuficiente, la contraccin no es compensada

y, en algunos casos, pudiera haber un retorno del material hacia el
cilindro y las consecuentes marcas en la pieza.
c) Tiempo 2 y presin 2
(En los equipos modernos puede haber hasta 12 niveles de tiempo
y de presin).
El enfriamiento progresivo de la pieza deber ser acompaado de
una reduccin de la segunda presin. Este segundo nivel de
presin permite un paso ms suave a la fase de plastificacin
asegurndonos una dosificacin regular. Sin embargo, si este valor
de presin fuera muy bajo la pieza pudiera presentar dimensiones
ms bajas o estar incompleta.
La optimizacin de los parmetros de la fase de presurizacin
debe ser efectuada representando grficamente la evolucin de la
masa de las piezas y verificando cuando esta se estabiliza.

TIEMPOS
La afinacin del proceso incluye el ajuste de diversos tiempos, como
son:

a) Enfriamiento.
Tiempo durante el cual el molde va a permanecer cerrado para
permitir el enfriamiento de la pieza. Este tiempo depende del tipo
de material utilizado y, sobretodo, de la espesura de la pieza.
Normalmente, es la fase ms larga del ciclo de inyeccin(los
plsticos son malos conductores del calor). La pieza no debe ser
extrada sin que el material alcance la rigidez necesaria para
poder ser extrada y manejada.
b) Pausa (tiempo muerto)
Intervalo de tiempo entre dos ciclos consecutivos.
c) Seguro de ciclo.
Valor seleccionado por el ajustador y corresponde a un tiempo
ligeramente superior al ciclo real. Cuando la duracin del ciclo
exceda este tiempo hay grandes indicios de alguna anomala, por
lo que la mquina enviar alguna alarma.
d) Seguro de cierre
Valor seleccionado por el ajustador y corresponde a un tiempo de
cierre ligeramente superior al real. Cuando este tiempo sea
excedido la mquina enviar una alarma.

CONTROL.
Como nota final conviene hacer notar que la utilizacin de equipo
ms sofisticado en el control de la inyeccin nos permite:
a) Mejorar la tolerancia dimensional de las piezas;
b) Mejorar la calidad de las piezas y reciclar el material sin perdidas
en sus propiedades;
c) Aumentar el nivel de produccin optimizando el proceso;

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d) Disminuir los gastos de energa, mejorar la utilizacin del equipo y

disminuir las fuerzas de enclavamiento del molde.

El xito del moldeo por inyeccin implica calidad al nivel de las

materias primas y de los equipos mquinas y moldes (con un
mantenimiento adecuado) y operadores bien entrenados. Para que la
produccin se vuelva econmicamente competitiva es necesario la
utilizacin de diversos equipos adicionales para la preparacin y
manejo de la materia prima y del producto acabado (genricamente
designados como equipos auxiliares). A continuacin una figura que
presenta una configuracin tpica de una clula productiva actual.

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EL MOLDE DE INYECCIN

TIPOS DE MOLDE
El molde de inyeccin es un equipo que se destina a producir piezas
de plstico.
Los moldes pueden tener una o varias cavidades (iguales o
diferentes), siendo el grado de complejidad (y el precio) creciente con el
nmero de piezas a producir.
El material ms usado en la fabricacin de moldes de inyeccin es el
acero debido a su gran rigidez, buena conductividad trmica, elevada
resistencia a la compresin, flexin, impacto y desgaste.
Los principales requisitos que un molde de inyeccin debe poder
satisfacer son:
1. Que una vez montado en la inyectora permanezcan bien alineadas
sus dos partes en la mquina.
2. Permitir que el plstico fundido llene la cavidad. Para este efecto
deber existir un camino desde la nariz de la unidad de
inyeccin hasta la cavidad. Este camino se conoce normalmente
como sistema de alimentacin.
3. Permitir un enfriamiento de la pieza rpido y eficiente. Para esto se
utiliza un circuito por donde circula un fluido que controla la
temperatura del molde (calentando y enfriando constantemente el
tipo de material que se este inyectando). El fluido ms usado es el
agua. A este circuito se le da el nombre de sistema de
enfriamiento.
4. Permitir la expulsin automtica de la pieza de la cavidad despus
del enfriamiento, debiendo abrir el molde para tal efecto. A este
sistema se le conoce como sistema de extraccin.
5. Permitir que sus partes se ajusten perfectamente cuando este
cerrado, por lo que debe existir un sistema de guas.

En resumen, un molde de inyeccin debe permitir producir un gran

nmero de piezas (del orden de las centenas de millar) con un material
plstico previsto. Estas piezas no deben presentar distorsiones ni defectos
provocados por un mal funcionamiento de cualquiera de los sistemas antes
mencionados. Sus dimensiones deben encontrarse dentro de las tolerancias
exigidas. Para alcanzar este objetivo, un molde deber estar bien diseado,
construido adecuadamente y poder ser objeto de un buen mantenimiento
preventivo regular.

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Considere como ejemplo la pieza de la figura:

Un molde para producir esta pieza deber tener una cavidad formada
por dos partes separables para permitir la abertura y la extraccin.
Las dimensiones de la cavidad deben ser ligeramente superiores a las
deseadas para el producto final, se debe tener en cuenta la contraccin del
material plstico.
En corte:

El sistema de alimentacin debe permitir el llenado de la cavidad con

el plstico fundido.

El sistema de enfriamiento debe permitir la circulacin de un fluido

que retire el calor del molde, y enfriando rpidamente la pieza.
El sistema de extraccin debe permitir la expulsin de la pieza y
del sistema de alimentacin del molde despus de la abertura de este.

P la c a d e lo s e x t r a c t o r e s

C a n a l d e r e f r ig e r a c i n

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Existen diversos tipos de moldes que son normalmente clasificados

de acuerdo a su complejidad relativa de sus sistemas de alimentacin y de
extraccin.
Otros tipos de moldes son:
Moldes de tres placas.
Moldes de canal caliente.
Moldes de canales aislados.
Moldes con movimientos laterales.
Moldes con movimientos rotativos.
Moldes sndwich.

SISTEMA DE ALIMENTACIN.
PROBLEMA A RESOLVER:
Conducir el material fundido desde la nariz de la unidad de inyeccin
hasta la cavidad.

Objetivos.
Minimizar el desperdicio de material en los alimentadores (coladas).
Controlar el flujo (temperatura, velocidad y viscosidad del polmero).
Facilitar que el llenado de las cavidades sea equilibrado (cada de
presin idntica en todos los alimentadores).
No provocar defectos en la pieza.

Algunos de los objetivos son contrarios, como son:

Minimizar desperdicio Canales de alimentacin finos
Facilidad de llenado Canales de alimentacin con mayor
seccin.
Facilidad de eliminacin de las coladas.
La arquitectura del sistema de alimentacin y de sus dimensiones
depende de:
Las dimensiones de la cavidad.
Nmero de cavidades.
Material a inyectar.

SISTEMA DE ALIMENTACIN TPICO.

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A taque

A lim e n t a d o r
p r in c ip a l

P o z o f r io

A lim e n t a d o r
s e c u n d a r io

C o la d a

DEFECTOS PROVOCADOS POR EL LLENADO.

La posicin del ataque y el nmero de ataques debe ser cuidadosamente
estudiado de tal manera que se eviten o minimicen los defectos por llenado.
Los mas comunes son: Efecto de lanzamiento, deformacin, rebabas, lneas de
soldadura (de unin o de cierre) y aire atrapado. Algunos ejemplos de estos
defectos se encuentran ilustrados en la figura siguiente.
GEOMETRIA DE LOS CANALES DE ALIMENTACIN

Para garantizar el adecuado flujo del plstico, las dimensiones de los

canales de alimentacin deben ser las adecuadas para minimizar la friccin con
las paredes de la matriz y asegurar que el calor perdido por el molde no sea
suficiente para provocar el enfriamiento prematuro del polmero.
El parmetro dominante en el intercambio de calor entre el molde y el
material es la relacin rea/permetro del canal. Optimizando este canal se
obtendr la solucin ptima para la geometra del canal.

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D /2

D D

El ataque debe estar alineado con el canal de alimentacin, de modo que

el flujo pase en el interior de un substrato de plstico solidificado que funcione
como aislante trmico. En esta perspectiva el canal circular sera la geometra
ms conveniente.
Sin embargo, el canal circular para poder ser extrado, debe ser
maquinado en cada una de las mitades del molde. Por eso muchas veces es
sustituido por un canal trapezoidal modificado.

SISTEMAS DE ALIMENTACIN.
En un molde multicavidad debe buscarse que la perdida de presin
desde la nariz de la unidad de inyeccin hasta las diferentes piezas sea la
misma. En estos casos se dice que la alimentacin esta balanceada.
En la figura anterior, los sistemas de alimentacin representados en 1,2

1 2

3
4

y 3 se encuentran naturalmente balanceados, que se puede verificar por el

trayecto desde el centro de cada una de las piezas. Sin embargo, la pieza 4 no
se encuentra balanceada. Existe la posibilidad, de balancear sistemas de
alimentacin que no sean naturalmente balanceados (ver fig.). Para esto basta
que se controle la perdida de presin en los alimentadores, calculando la
seccin adecuada en cada parte.

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TIPOS DE ATAQUES.
Los tipos de ataques ms comunes son:
Inyeccin directa

Ventajas
Minimiza la compactacin de los canales de alimentacin.
Inconveniente.
Requiere retrabajo, la colada debe ser removida, deja marca bastante
visible y solamente permite la inyeccin de una pieza por colada.
Ataque lateral o en la junta.

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Ventajas
Permite la inyeccin de varias piezas.
Inconveniente.
Requiere retrabajo, la colada debe ser removida, deja pequea marca en
el borde de la pieza.
Ataque en lmina.

Ventajas
Permite un llenado uniforme de la pieza.
Inconveniente.
Requiere retrabajo, la colada debe ser removida, deja marca visible en el
borde de la pieza.
Ataque submarino.

Ventajas
Permite la inyeccin de varias piezas y asegura la remocin de la colada
de manera automtica en un molde de dos placas.

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Inconveniente.
Elevado esfuerza termo mecnico sobre el material.
Ataque en tnel.

Ventajas
Permite la inyeccin de varias piezas y asegura la remocin de la colada
de manera automtica en un molde de dos placas.
Inconveniente.
Elevado esfuerzo termo mecnico sobre el material. Complejidad de
construccin.
Ataque en punta de alfiler (molde de tres placas).
Ventajas

Permite la inyeccin de varias piezas y asegura la remocin de la colada

y de la pieza de manera automtica en un molde de tres placas.
Inconveniente.
Elevado esfuerzo termo mecnico sobre el material.

SISTEMAS CON CANALES CALIENTES.

En los sistemas de alimentacin convencionales (fros) una parte del
material de la inyeccin corresponde a los canales de alimentacin. Este
material representa un desperdicio y un costo que, si es posible deben ser
evitados.
Los sistemas de canales calientes son estudiados para mantener el
material fundido entre la nariz de la unidad de inyeccin y la pieza en el molde.
Este material permanece en los canales calientes durante un ciclo de
inyeccin, siendo inyectado en la cavidad en el ciclo siguiente. De este modo
se evita el desperdicio que los canales fros representan.
Sin embargo, los canales calientes no son la solucin de todos los
problemas, dado que presentan algunos inconvenientes que no deben ser
menospreciados, estos son:

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Representan una complicacin adicional, siendo ms difcil el ajuste
de los moldes equipados con este sistema.
Necesitan equipo adicional de regulacin y control.
Elevan el precio de los moldes.
Son ms propensos a sufrir desperfectos.
Difciles de usar con materiales sensibles a la degradacin trmica.
Dificultan los cambios de color.
Dificultan el enfriamiento del molde.
Ejemplos de sistemas con canales calientes.
En los casos ms simples, con una sola cavidad, el canal caliente es un
prolongamiento de la nariz de la unidad de inyeccin dentro del molde.

Es frecuente, que los sistemas con canales calientes usen las

propiedades de aislamiento trmico de los materiales plsticos, como barrera
para transferir calor (indeseable) para el molde, como se muestra en la figura.
La geometra de acceso a la cavidad puede tener diferentes
configuraciones, lo que provoca distintos tipos de marcas del ataque en la
pieza.

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Cuando el molde tiene ms de una cavidad, el sistema de canales

calientes es compuesto por un distribuidor y por narices que alimentan a las
cavidades. Existen diferentes tipos de configuraciones del distribuidor, que se
acostumbra a identificar por el formato del mismo, I (dos cavidades), T e Y (tres
cavidades), H y X (cuatro cavidades). Los distribuidores son normalmente
calentados por resistencias internas o externas.
En los sistemas de canales calientes es extremadamente importante
controlar las prdidas de calor del molde principalmente por los soportes, y las
dilataciones trmicas de los distribuidores y narices.
Del mismo modo el calentamiento de las narices puede ser interno, o
externo o igualmente usar calor proveniente del distribuidor. Esta ultima
solucin no se recomienda, dado que no permite ajustar aisladamente a la
temperatura de la nariz. Tanto el distribuidor como cada una de sus narices
deben tener sensores de temperatura y control independientes.

SISTEMAS DE CANALES AISLADOS.

Los sistemas con canales aislados hacen uso de la baja conductividad
trmica de los plsticos para mantener fundido el ncleo de los canales de
alimentacin durante un ciclo de inyeccin. Para conseguir este efecto es
necesario que los canales aislados tengan una seccin bastante grande para
evitar la solidificacin del ncleo. Algunas veces se aplican resistencias
auxiliares.
Este sistema presenta ventajas e inconvenientes:
Ventajas:
No dificultan el enfriamiento como los moldes de canales calientes.
Dado que est prevista la abertura del molde para retirar las coladas
es ms fcil cambiar de color de material.
Es una solucin ms econmica y que no exige equipo auxiliar de
control.

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Desventajas.
En el caso de que los ciclos no sean automticos es frecuente que
ocurran paradas por enfriamiento de los canales, y que baje la
productividad.
El control de la temperatura del sistema de alimentacin es
ineficiente, en especial del ataque, por lo que la produccin de las
piezas puede ser baja.
No puede ser usado con materiales sensibles a la degradacin
trmica.
Desperdicio de material en los canales de alimentacin.

Ejemplo de sistemas con canales aislados.

Es frecuente aplicar resistencias interiores de apoyo en las narices, de

modo que se evite la solidificacin del ataque.

SISTEMA DE ENFRIAMIENTO.
Problema a resolver:
Controlar el enfriamiento de la pieza (canales de alimentacin, ataque y
pieza).
Objetivo.
Enfriar la pieza de un modo equilibrado (de preferencia
simtricamente) evitando diferencias de contraccin (que causan
deformaciones, distorsiones y variaciones dimensionales).

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Minimizar el tiempo de enfriamiento (esto nos aumenta la
produccin).
Controlar el enfriamiento del sistema de alimentacin para permitir la
compactacin de la pieza.
Sellar la cavidad por enfriamiento del ataque de modo que se evite el
flujo del material hacia la unidad de inyeccin nuevamente.
Compensar el efecto de eventuales zonas de mayor espesura o de
bolsas de calor.
Evitar que los sistemas con canales calientes perjudiquen la eficiencia
del enfriamiento.
La arquitectura del sistema de enfriamiento y de sus dimensiones
dependen de.
La forma de la pieza.
Espacio til entre extractores y la altura del molde.
Tipo de volumen del material a inyectar.

Sistema de enfriamiento tpico.

S a lid a ( e x t r a c c i n )

E n t r a d a (e x t r a c c i n )
S a lid a ( in y e c c i n )

E n t r a d a ( in y e c c i n )

El enfriamiento de los moldes es generalmente hecho por agua que

circula en canales maquinados en el interior del molde. El agua puede ser
usada sin problemas en una gama de temperaturas del molde que varia entre
los 5C y los 90C. Abajo de los 5C se acostumbra a usar una mezcla de agua
con un alcohol. Arriba de los 90C se usa aceite como fluido de enfriamiento.
Si el molde fuera enfriado por agua es necesario prevenir la corrosin de
los canales, que compromete la eficiencia del enfriamiento. En caso de usar
aceite u otro fluido es necesario prever accesorios de conexin que sean
compatibles con estos fluidos y temperaturas.

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El sistema de enfriamiento de los moldes es muchas veces concebido

con base en reglas de buen sentido que es importante tener en cuenta:
Para cada material existe un intervalo de temperaturas del molde que
debe ser respetado.
Los canales de enfriamiento no deben estar muy prximos a la pared
de la cavidad que puedan provocar variaciones de temperatura en la
superficie de la pieza, ni muy apartadas que vuelvan lento el
enfriamiento. Valores indicativos para estas dimensiones se
encuentran en la siguiente tabla.

El trayecto del fluido de enfriamiento en el molde no debe ser tan

largo que permita su calentamiento en ms de 5C, en caso contrario
se pierde eficiencia de enfriamiento. Es mejor tener varios circuitos
independientes que un nico circuito muy largo.

A
S

D
B
Espesura de la pieza Dimetro del canal
(S) (D)
<= 2 mm 8 a 10 mm
<= 4 mm 10 a 12 mm
<= 5 mm 12 a 15 mm
Distancia A = 2 a 3 veces el dimetro del
canal
Distancia B <= 3 veces el dimetro del canal

Existe una longitud mnima de canales que permite enfriar la pieza en

un tiempo mnimo (calculado por de balanceo trmico).
Evitar zonas de estrangulamiento de los canales de enfriamiento, y
zonas de estancamiento del fluido.
En zonas con agua muy calcrea prever el mantenimiento de los
canales de enfriamiento, dado que los depsitos calcreos perjudican
la eficiencia del enfriamiento. Tambin los depsitos de origen
biolgico son perjudiciales. Un buen acabado superficial de los
canales y el tratamiento del agua pueden resolver este problema.

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Al final de la produccin se deben limpiar los canales de enfriamiento.

Existen productos que impiden o retardan la formacin de depsitos
en los conductos.
Estos problemas deben ser previstos y resueltos durante la fase de
diseo del molde.

Principales dificultades asociadas a los malos desempeos del

sistema de enfriamiento.
Ciclos de inyeccin largos.
Pieza con dimensiones inferiores a los requerido, esto se debe a la
relacin entre la contraccin del material y a la velocidad de
enfriamiento (cuanto ms rpido sea el enfriamiento menor ser la
contraccin)
Partes de la pieza no se enfran completamente en el molde (caso
que ocurre con frecuencia en piezas con zonas de mayor espesura o
con bolsas de calor donde no es posible maquinar canales de
refrigeracin). Este problema puede ser minimizado utilizando
materiales con mayor conductividad trmica como puede ser insertos
de cobre al berilio. Pueden estos sistemas presentar algunas
dificultades como son fragilidad y tendencia a originar condensacin.
Estabilizar la temperatura del molde dentro de los lmites impuestos
por el material y por la misma pieza, a pesar de las oscilaciones
normales de las condiciones atmosfricas.

Soluciones para los sistemas de enfriamiento.

En piezas cuya construccin del molde sea hecha por postizos es posible
maquinar canales de enfriamiento con formas semejantes a los contornos de la
pieza. Es tambin relativamente fcil conseguir simetra entre el enfriamiento
del lado de la inyeccin y de la extraccin. Debe tomarse en cuenta la
instalacin de empaques para evitar las fugas de fluido por las uniones del
montaje.
En la figura siguiente se encuentran algunos ejemplos de este tipo de
canales.
Em paque S a lid a d e a g u a

E ntrad a d e agua

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En este tipo de canales de enfriamiento es mucho ms simple maquinar

canales rectangulares que canales circulares. Es posible hacer la equivalencia
entre canales de diferente seccin a travs del radio hidrulico.

Rh=2/P
Donde A es el rea y P el permetro de la seccin.

Otro tipo de enfriamiento de los postizos, muy usado en piezas de tipo

vaso, tienen el aspecto de la figura siguiente.

C o m u n ic a c io n

C o r t e d e f lu j o

Entrada Em paque
de agua

S a lid a
de agua

Sin embargo, existen otras alternativas, que no siendo tan eficientes

presentan la ventaja de ser ms fcil de maquinar. Estos sistemas son
constituidos por perforaciones, en donde se introducen laminas que dividen el
canal en dos mitades, o alternativamente se puede introducir un tubo.

SISTEMA DE EXTRACCIN.
Problema a resolver:
Retirar la pieza del molde.
Objetivos:
Retirar la pieza del molde sin daarla, a pesar de la baja resistencia
mecnica del material a la temperatura a que es extrada.
Por razones estticas se deben minimizar las marcas de los
extractores en la pieza (maximizar el rea de los extractores de modo
que se reduzcan las tensiones aplicadas a la pieza durante la
extraccin).
Permitir automatizar el funcionamiento de un molde.
Impedir que el material fundido entre en los intersticios entre los
extractores y el agujero gua.

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50 de 70

El sistema de extraccin depende de:

La geometra de la pieza, principalmente cuando existen agujeros
transversales o zonas roscadas.
Limitaciones que resulten de la baja resistencia mecnica de los
materiales plsticos a la temperatura de extraccin.
Posibilidad de usar ngulos de salida.
Acabado superficial del molde.
Limitaciones estticas que impiden la existencia de marcas en
algunas partes de la pieza.
Espacio til entre los canales de enfriamiento del molde, bloques de
soporte (usados para evitar la flexin de la placa de la matriz durante
el llenado) y guas de la placa extractora.

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Sistema de extraccin simple

Tipos de extractores.

S a lid a ( e x t r a c c i n )

E n t r a d a ( e x t r a c c i n )
S a lid a ( in y e c c i n )

E n t r a d a ( in y e c c i n )

En piezas de tipo caja se debe evitar la aplicacin de los extractores en su base

porque es probable la situacin que se ilustra, y puede resultar en daos en la
pieza.

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En este caso es preferible usar la solucin que se ilustra a continuacin.

Tambin no es aconsejable el uso de extractores con dimetro igual al de

la espesura de la pieza, dado que extractores con mayor dimetro resulta en
un rea mayor que disminuye la presin ejercida sobre el material durante la
extraccin, como se ejemplifica en la figura siguiente:

2 .5 m m D I A M .
4 .9 2 m m 2

3 mm

10 m m D IA M .
5 m m D IA M . 1 5 .3 m m 2
9 .8 m m 2
3 mm
3 mm

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Extractores tubulares.
Este tipo de extractores deben ser usados con piezas que tengan uno o
ms perforaciones circulares en la direccin de la extraccin (ver fig.). el modo
de funcionamiento se ilustra en la fig.

L in e a d e j u n t a

L in e a d e j u n t a

E x tractor
t u b u la r

P o s t iz o d e
la c a v id a d

P la c a d e lo s
extractores

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Extractores de lamina.

Los extractores de lamina son usados en piezas que no tengan paredes

muy gruesas y que por esta razn no admiten otra solucin (por ejemplo rejas
para botellas). Estos extractores son de difcil aplicacin debido a su forma,
porque es simple ejecutar perforaciones circulares, pero es bastante difcil y
caro hacer perforaciones rectangulares. Son tambin muy sensibles a esfuerzos
por lo que se parten con relativa facilidad.

P la c a d e l m o ld e

E x tractores d e
la m in a

E x tractores d e
la m in a
P ie z a

Una manera de evitar las perforaciones circulares y formar una

perforacin rectangular por la unin de dos postizos, ver ejemplo:

Extractores de aire comprimido.

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T o r n illo R esorte
E m paque V lv u la d e
a ir e

Los extractores de aire comprimido son usados en piezas de tipo caja,

especialmente si los ngulos de salida fueran muy pequeos, dado que en este
caso existe la tendencia a la formacin de vaco en el interior de la pieza lo que
dificulta su extraccin.
El accionamiento puede ser hecho por el operador, o puede ser
controlado automticamente por la abertura del molde.

Barra extractora.
Estas barras tienen un funcionamiento semejante a los extractores, sin
embargo, como actan en un rea mayor son aconsejables cuando las fuerzas
de extraccin fueran elevadas.

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P la c a d e
lo s e x t r a c t o r e s

B arra
ex tractora
T o r n illo
P la c a d e l m o ld e

0 .1 3 m m

T o r n illo

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Placa extractora.
Esta es otra solucin para piezas de tipo caja en que la barra extractora
es sustituida por una placa fluctuante que hace actuar la extraccin sobre todo
el permetro de la pieza. Es una solucin ms cara que la anterior pero es muy
usada.
P la c a
C a lz a ex tractora

C a s q u illo
g u a

G u a

P la c a d e
T o r n il lo Perno
la s c a v id a d e s

P l a c a d e lo s
C a v id a d
ex tractore s

C a s q u i ll o
ex tractor

Extraccin del lado de la inyeccin.

Esta solucin es la apropiada cuando sea necesario que no existan
marcas de la alimentacin o de la extraccin en el exterior de la pieza. En este
tipo de moldes es necesario prever la entrada de la nariz de inyeccin en el
molde para evitar coladas demasiado largas.

Chapa de
e xtracto re s

C a lz a s

E xtractor
Pe rn o d e
retorn o

Moldes con movimientos laterales.

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Cuando la geometra de las piezas obliga a tener dos direcciones

(perpendiculares o no) de extraccin, en el caso de los vasos con asa, es
necesario prever uno o ms movimientos laterales.
Este tipo de moldes son muy usados y exigen algunos cuidados
especiales durante el funcionamiento, principalmente, no dejar el molde cerrar
con la pieza en su interior.

L in e a d e
ju n ta

L in e a d e
jun ta

G u a
in c lin a d a

M o v im ie n t o
la t e r a l

Una manera de hacer estos movimientos laterales es usar guas

inclinadas que usan el movimiento normal de abertura del molde, para hacer
estos movimientos. La limitacin que tiene este accionamiento es el ngulo
mximo de las guas inclinadas (menor o igual a 25), lo que limita el curso del
movimiento lateral.

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Pero adems de los movimientos es necesario prever la gua de estos,

ese seguimiento puede ser hecho a travs de barras de deslizamiento, como se
muestra en la fig.

P la c a d e l m o ld e

M o v im ie n t o s
la t e r a le s
Estas barras deben ser cuidadosamente estudiadas de modo que la
dureza de estas sea diferente a la dureza de los elementos que se estn
moviendo para evitar la posibilidad de atascamientos. Es aconsejable tambin
el uso de barras de deslizamiento con ranuras para lubricacin.
Estos movimientos laterales pueden ser tambin hechos por cilindros
hidrulicos. Esto es cuando el movimiento lateral sea demasiado grande, el
cual es difcil de conseguir con el sistema de guas inclinadas.

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Otra forma de hacer el movimiento lateral es el uso de una placa con

una pista y corredera como se muestra en la figura. En este caso, debido a la
construccin ms robusta se pueden alcanzar ngulos de 40.

M o v im ie n t o s
la t e r a le s P e r n o g u a

P la c a P la c a f ij a
m o v il d e l m o ld e

P la c a g u a
1 .5 m m d e l m o v im ie n t o

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Expulsin con extractores inclinados o balancines.

Piezas como las que se presentan a continuacin (solo se muestra la
mitad de estas) necesitan un movimiento interior para ser expulsadas. Existen
piezas en las cuales esos movimientos interiores pueden ser hechos por alguno
de los procesos antes descritos, pero si las piezas fueran de pequeas
dimensiones esas soluciones pasan a ser de difcil aplicacin.

Para que un molde equipado con balancines funcione de manera

automtica es necesario que el movimiento del balancn tenga lugar antes de
que la pieza sea completamente expulsada de la matriz.

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Un ejemplo de aplicacin de balancines se muestra a continuacin:

P la c a g u a

Botador

R esorte
N e g a t iv o
M a t r iz
P la c a d e e x t r a c t o r e s

Un proceso ms adecuado de guiar el movimiento entre la cabeza del

balancn y la placa de los extractores, es usar barras de deslizamiento como las
siguientes.
B lo q u e d e
d e s liz a m ie n t o

P la t o e y e c t o r

Botador
O re jas

Botador

O re jas
B lo q u e d e
d e s liz a m ie n t o P la t o e y e c t o r

SISTEMAS DE VENTILACIN(escape de aire)

Problema a resolver:
Permitir la salida del aire existente en la matriz cuando se llena el molde.
Objetivos:

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Evitar la formacin de piezas incompletas o con quemaduras (que
ocurren debido a la explosin del aire por efecto Diesel, cuando las
presiones de inyeccin son elevadas).
No permitir la formacin de rebabas en esta zona, lo que implica que
la espesura de los canales de escape de aire tengan suficiente
espacio para dejar pasar el aire y evitar el paso del plstico.
Los escapes de aire de la cavidad deben ser colocados en las reas
donde llega a su fin el escurrimiento, y es especialmente recomendado en las
zonas de confluencia de frentes del material fundido. Es por esto necesario
conocer el modo como de desarrolla el llenado de la pieza.
Es tambin necesario prever salidas de aire en los casquillos de las guas
y en la parte final de los encajes de los movimientos laterales, de manera que
el aire que quede preso no perjudique el cierre del molde.
Soluciones para los escapes de aire.
Canales con cerca de 0.02 mm de espesura si el fin del llenado ocurre
en la lnea de soldadura.
Extractor o juntas de los postizos, las tolerancias existentes son
suficientes para la salida de aire.
Postizos especiales formados por laminas con hendiduras para
escape de aire.
Si ninguna de estas soluciones fueran viables existe aun la posibilidad
de usar un tipo de acero especial que se llama acero poroso, que
tiene intersticios por donde puede salir el aire.

ESCAPE DE AIRE TIPICO

0 .0 2

3
0 .5

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FALLAS DEL MOLDE EN PRODUCCIN.

A pesar de que los moldes estn hechos con un acero de gran
resistencia, es muy fcil que se daen algunos de sus componentes y arriesgar
su utilidad. Por ejemplo si se usa una herramienta de acero, es muy fcil que se
raye la superficie de la cavidad.
El precio de un molde puede alcanzar el orden de los cientos de miles de
dlares, por lo que se recomienda un gran cuidado tanto en el manejo como
durante la produccin.
Las fallas de los moldes en produccin pueden ser divididas en dos
grupos:
Falla de rutina.
Falla imprevista.

Las fallas de rutina son aquellas que estn relacionadas con debilidades
inherentes a los sistemas usados. Un ejemplo es la falla de resistencias en
sistemas con canales calientes, extractores de secciones finas que se parten y
tolerancias en piezas de desgaste. Estas fallas deben ser previstas, y deben
existir procedimientos definidos para actuar cuando esto ocurra.
Es necesario tambin asegurarse de que existan suficientes piezas para
que la reparacin sea hecha de inmediato y no comprometa la produccin
siguiente.
Una falla imprevista, cuando ocurre, debe ser objeto de un estudio capaz
de alcanzar los siguientes objetivos:
Evaluar el grado del dao.
Identificar las posibles medidas a implementar para solucionar el
problema. Estudiar el costo y el plazo de ejecucin.
Determinar la causa de la falla y anotar el procedimiento a seguir
para evitar que esta se repita.
Comunicar a los encargados las alternativas de solucin costo y plazo
de ejecucin.
Comunicar al departamento de planeacin la ocurrencia y el tiempo
previsto para solucionar el problema.
Existen algunas reglas que deben seguirse para disminuir la posibilidad
de que vuelva a ocurrir una falla en los moldes en produccin.
Usar la presin ms baja de seguridad posible (valor que se
selecciona en la mquina). La presin de seguridad impide que el
movimiento de cierre del molde se complete, en caso de que se
desarrolle una presin de cierre superior a la de seguridad.
Nunca usar herramientas de acero (destornilladores, pinzas, etc.) en
contacto con la superficie del molde. En caso de que sea necesario se
debe usar aluminio o bronce.
Nunca usar fuego sobre la superficie del molde.
En el dado caso de que la mquina este trabajando en sus limites de
fuerza de cierre, tener cuidado de no usar presiones de inyeccin
muy elevadas, en caso contrario el material podra fugarse del molde.
En piezas con extractores finos o extractores de lamina evitar la
extraccin de las piezas incompletas, dado que esto provoca con
frecuencia que los extractores se quiebren.

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65 de 70

Lubricar con frecuencia las piezas que estn sujetas a desgaste.

Revisar con frecuencia el funcionamiento de los resortes.
Verificar el estado de los empaques, sustituirlos en caso de que estn
ya muy gastados.
Verificar con frecuencia la superficie de los canales de refrigeracin, y
limpiarlos en caso de que tengan depsitos o estn oxidados.
Debe existir un archivo para cada molde conteniendo el registro de
todas las ocurrencias relacionadas con el molde (en el cual deben
constar: las condiciones de inyeccin; el diseo del molde; el plan de
mantenimiento; el registro de todas las modificaciones hechas al
molde y de todas las fallas ocurridas).

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MANTENIMIENTO DEL MOLDE.

Al final de cada produccin, el molde debe ser sujeto a una inspeccin de
limpieza y lubricacin de rutina antes de ser depositado en el almacn. Esta
inspeccin se debe tomar en cuenta el informe del desempeo del molde
durante la produccin de modo que se puedan corregir eventuales deficiencias.
Se entiende que, dependiendo de las series de produccin, un molde
debe ser sujeto a una inspeccin por lo menos una vez al ao.
Se recomienda que la inspeccin y el eventual mantenimiento se ponga
atencin a los siguientes aspectos.
1. Lubricacin, especialmente en moldes con movimientos laterales.
2. Remover los depsitos orgnicos o inorgnicos de los canales de
refrigeracin, previniendo contra la oxidacin, verificar el estado de
los empaques y las conexiones de agua.
3. Verificar el estado y funcionamiento de los componentes elctricos
como son: cables, sensores, resistencias y aislantes elctricos.
4. Verificar el estado de los componentes hidrulicos: cilindros, vlvulas,
conexiones, tubos y empaques.
5. Identificar y solucionar fugas y daos de componentes sujetos a
desgaste mecnico, principalmente el asiento de la nariz de
inyeccin, las barras de deslizamiento, rodamientos, casquillos de
guas, etc.
6. Verificar el estado de los resortes (y sustituirlos en caso que sea
necesario).
7. Verificar si existe oxidacin rayones o marcas en la superficie de la
cavidad y si es posible usar productos de proteccin entre produccin
y produccin.
8. Limpieza de todo el molde y en especial en la zona de la placa de los
extractores, del sistema de escape de aire, las perforaciones de los
extractores, de la cavidad y de las holguras de movimiento.
9. Limpieza de los canales calientes, del espacio entre el distribuidor y
la placa de inyeccin, de los elementos de soporte del distribuidor y
del aislamiento trmico.
10.Limpieza de las perforaciones para ganchos.
Debe existir una eficiente comunicacin entre el departamento de
mantenimiento y el de produccin y es importante que esta interaccin sea
constructiva. Al final de la produccin el almacenamiento del molde deber ser
acompaado por informe que describa los eventuales problemas detectados.
Lo mismo deber pasar en sentido contrario, alertando sobre los cuidados que
deber tener produccin para prevenir problemas semejantes.

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CONCLUSIONES

Un buen proceso de inyeccin solamente lo podemos

conseguir con una buena combinacin de mquina, molde y
material. Aun cuando tengamos la mejor de las mquinas, lo
mejor en material no se conseguir una produccin rentable
si:
La mquina no fue ajustada correctamente por
deficiencias en parmetros de regulacin, temperatura,
presin velocidades de inyeccin, no se toman en
consideracin el material a inyectar en la fabricacin del
molde, el material es difcil de procesar y no fue preparado
correctamente (secado eficiente, exceso de material
reciclado, etc.).
La inyeccin de materiales termoplsticos es un proceso
influenciado por varios factores. La combinacin de material,
molde y mquina, por ejemplo resulta en un gran nmero de
variables que se deben tomar en cuenta en cada produccin.
Esto significa que no se debe efectuar una regulacin
siguiendo tablas estas son solamente un apoyo durante la
puesta apunto, pero no son la solucin. Se debe reflexionar de
forma lgica y racional sobre todas las variables del proceso,
analizando los valores de manera separada y los factores que
puedan llegar a alterarlos.
Es sin duda alguna la optimizacin del ciclo la parte ms
importante en lo que a la produccin se refiere, ya que es en
esta parte donde puede obtenerse los mayores beneficios y el
optimo desempeo de la mquina de inyeccin.
En la actualidad las mquinas de inyeccin y sus equipos
de apoyo (robots), son muy flexibles y precisos en su
funcionamiento, esto es muy importante ya que podemos
lograr ciclos en piezas de considerable tamao de menos de
un minuto aun cuando el molde sea grande y complicado en
su funcionamiento.
Claro esta que todo esto depende de la buena
capacitacin y de la habilidad que el ajustador tenga, ya que
no basta que se tenga el mejor equipo o el mejor material.

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68 de 70

BIBLIOGRAFIA.

Bown, J.,
injection moulding of plastic components.
Mc Graw Hill, 1979
Londres

Martin, ER & Walker

Injection moulding of plastics.
Life, 1973
Londres

Nunn, R.E.
The reciprocating screw process, In Rosato, D.V. e Rosato,
D.V., ed. Injection molding handbook,
Van Nostrand Reinhold 1986
New York

Johanaber, F.
Injectionmoding machines 2 ed.
Hanser 1993
Munich

Compartiendo el conocimiento su socio en plsticos

Vol 1 y 2
G.E. Plastics Mxico 1989

Zbigniew D. Jastrzebski
Naturaleza y propiedades de los materiales para ingeniera
2 ed.
Interamericana, 1979
Mxico

Lawrence H. Van Vlack

Materiales para ingeniera
1 ed.
C.E.C.S.A.
Mxico, 1980

68
69 de 70

TEMARIO.

QUE SON LOS PLSTICOS.......................1

Como Aparecieron Los Plsticos.............1

CLASIFICACIN DE LOS POLMEROS........4

Formacin De Los Polmeros..................5
Polimerizacin por Adicin.....................5
Polimerizacin por Condensacin...........7
Amorfos y Cristalinos.............................8
Polmeros Cristalinos.............................9
Polmeros Amorfos................................9

TEMPERATURAS.....................................9
Temperatura de Transicin Vtrea...........9
Punto de Fusin...................................11
Temperatura de Cristalizacin..............12

ENCOGIMIENTO....................................13

HUMEDAD...........................................13
Hidrlisis.............................................13
Secado................................................15
Secadores de Aire Caliente...................15
Secadores por Condensacin................16

LA MQUINA........................................17
La mquina de moldeo por inyeccin....18
Mquina de mbolo.............................19
Mquina de Tornillo Alternativo............20
Otros Tipos de Mquinas......................21

EL CICLO DE MOLDEO...........................23
Condiciones de Procesamiento.............24
Regulacin de las temperaturas...........25
Cierre del Molde..................................28
Extraccin...........................................30
UNIDAD DE INYECCIN.........................31
Dosificacin.........................................32

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INYECCION..........................................33

PRESURIZACIN...................................35

TIEMPOS.............................................35

CONTROL.............................................36

EL MOLDE DE INYECCIN......................37
Tipos de Molde....................................37
Sistema de Alimentacin......................39
Sistema con Canales Calientes.............44
Sistema de Canales Aislados................46
Sistema de Enfriamiento......................47
Sistema de Extraccin..........................52
Tipos de Extractores............................53
Moldes con Movimientos Laterales.......60
Sistema de Ventilacin.........................64
Fallas del Molde en Produccin.............66
Mantenimiento del molde.....................68

CONCLUSIONES....................................69

BIBLIOGRAFIA......................................70

70