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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR Decanato de Estudios Profesionales Coordinación de Ingeniería Mecánica ANÁLISIS DE

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR Decanato de Estudios Profesionales Coordinación de Ingeniería Mecánica

ANÁLISIS DE ESFUERZOS EN TUBERÍAS EN EL PROYECTO RABIGH

Por:

Br. Juan Francisco Llosa Arnal

Sartenejas, Julio 2006

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR Decanato de Estudios Profesionales Coordinación de Ingeniería Mecánica ANÁLISIS DE

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR Decanato de Estudios Profesionales Coordinación de Ingeniería Mecánica

ANÁLISIS DE ESFUERZOS EN TUBERÍAS EN EL PROYECTO RABIGH

Por:

Br. Juan Francisco Llosa Arnal

Realizado con la Asesoría de:

Tutor Académico: Prof. Carlos Graciano Tutor Industrial: Ing. Maigualida Navarro

INFORME DE PASANTÍA LARGA Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar Como requisito parcial para obtener el título de Ingeniero Mecánico

Sartenejas, Julio 2006

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR Decanato de Estudios Profesionales Coordinación de Ingeniería Mecánica Análisis de

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR Decanato de Estudios Profesionales Coordinación de Ingeniería Mecánica

Análisis de Esfuerzos en Tuberías. Proyecto Rabigh INFORME DE PASANTÍA LARGA presentado por:

Br. Juan Francisco Llosa Arnal REALIZADO CON LA ASESORÍA DE: Carlos Graciano y Maigualida Navarro

RESUMEN El presente informe, ha sido realizado con el fin de resolver diversos problemas referentes

al análisis de flexibilidad de tuberías, presentados durante el desarrollo de la ingeniería de

detalle del Rabigh Development Project, proyecto que consiste en la ampliación de la

Refinería Rabigh, ubicada en la costa Este del Mar Rojo, Arabia Saudita.

Inicialmente se colaboró en la elaboración de la lista de segregación del proyecto. Etapa

fundamental para definir el nivel de criticidad de las líneas y los requerimientos de análisis

de flexibilidad de tuberías del proyecto.

Posteriormente, se realizó un análisis formal de flexibilidad para tres sistemas críticos del

proyecto, como lo son el R301-SOW-015 y el R301-SOW-011 pertenecientes al área de

Depuración de Aguas Agrias SWS2, así como el R292-HSG-001 perteneciente al área de

Regeneración de Aminas ARU3. Para dicho análisis, una vez recopilado toda la

información necesaria sobre las líneas y equipos involucrados en cada sistema, se utilizó

como herramienta principal al programa de análisis de esfuerzos en tuberías CAESAR II

Para todos los casos se verificó que los sistemas se encontraran dentro de los rangos

permisibles de esfuerzos según la norma ASME B31.3, y que las cargas en las boquillas,

pertenecientes a los equipos conectados a los sistemas, fueran aprobadas conforme las

normas aplicables.

Los resultados obtenidos para cada sistema, fueron analizados detalladamente, con lo que

se logran proponer nuevos arreglos, colocación de nuevos soportes y/o reubicación de los

ya existentes, para de esta forma garantizar el adecuado funcionamiento de los sistemas de

tuberías.

Sartenejas, Julio 2006

DEDICATORIA

A Dios y a la Virgen María, por siempre iluminar el camino de mi vida. A mi familia, en especial a mi Papá y a mi Mamá, quienes han sido el mejor ejemplo de amor, lucha y superación. A todos mis hermanos y hermanas por siempre creer en mi y brindarme apoyo incondicional en todos los momentos de mi vida.

Juan Francisco Llosa

AGRADECIMIENTOS

A Dios y a la Virgen, por todas las oportunidades y puertas que me han abierto a lo largo

de mi vida.

A mis Padres y Hermanos, por estar siempre conmigo.

A toda mi Familia, por todo su amor y apoyo incondicional.

A María Jesús, por su amor y apoyo incondicional en todo momento.

A mis tutores, Ing. Maigualida Navarro y Prof. Carlos Graciano, por toda su atención,

disposición y apoyo en esta última etapa de la carrera.

A mis compañeros de flexibilidad, Bárbara y Luis, por toda la preparación que a lo largo

de estas 20 semanas supieron brindarme y por siempre estar dispuestos a darme una mano.

A mis maestros y profesores, porque con sus conocimientos me enseñaron mucho más que

materias, entendí que el esfuerzo y la constancia son la clave para el aprendizaje.

A la Universidad Simón Bolívar, por abrirme sus puertas y mostrarme el universo de

posibilidades que tiene un estudiante para escoger en la búsqueda de su formación

integral.

ÍNDICE GENERAL

CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN

1

1.1. Descripción de la Empresa

1

1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO Rabigh

5

1.3. OBJETIVOS PLANTEADOS

6

1.3.1. General

6

1.3.2. Específicos

7

CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

8

2.1. Aspectos generales

8

2.2. Normas de Diseño

9

2.3. Norma ASME B31.3

10

2.3.1. Esfuerzos admisibles básicos

11

2.3.2. Esfuerzos Sostenidos o Primarios

11

2.3.3. Esfuerzos por Expansión o Secundarios

12

2.3.4. Esfuerzos Ocasionales

12

2.4. Diseño de Sistemas de Tuberías [3]

13

2.5. Soportes

14

2.5.1. Soportes Rígidos

14

2.5.2. Soportes Flexibles:

16

2.5.3. Soportes Temporales:

16

2.6. Criterios para la Selección y Ubicación de Soportes [5]

16

2.7. FACTORES A CONSIDERAR EN UN ANALISIS DE FLEXIBILIDAD

18

2.7.1. Expansión térmica

18

2.7.2. Desplazamientos externos

18

2.7.3. Gravedad

18

2.7.4. Viento

18

2.7.5. Sismo

19

2.7.6. Fricción

19

2.7.7. Válvulas de Alivio

19

2.7.8. Aplastamiento

19

2.7.9 Presión Interna

19

2.8. CAESAR II

19

2.9. NORMA API 610 (Bombas Horizontales): [3]

20

2.10. MÉTODO DE KELLOGG (Fuga en Bridas)

21

2.11. CRITERIOS LISTA DE SEGREGACIÓN PROYECTO RABIGH

22

2.11.1. Análisis de Flexibilidad Formal [4]

22

2.11.2 Inspección Visual Formal [4]

23

CAPÍTULO 3. DESARROLLO DEL ANÁLISIS DE FLEXIBILIDAD PROYECTO

RABIGH

24

3.1.

ANÁLISIS DE FLEXIBILIDAD DEL SISTEMA R301-SOW-015 (SWS2)

25

3.1.1. Descripción

25

3.1.2. Especificaciones del sistema

26

3.1.3. Equipos Asociados

27

3.1.4. Hipótesis de cálculo

28

3.1.5.

Diagnóstico del Sistema

29

3.1.6. Soluciones Propuestas

32

3.1.7. Conclusiones

36

3.2.

ANÁLISIS DE FLEXIBILIDAD DEL SISTEMA R292-HSG-001 (ARU3)

36

3.2.1 Descripción

36

3.2.2 Especificaciones del sistema

37

3.2.3 Equipos Asociados

39

3.2.4 Hipótesis de cálculo

39

3.2.5 Diagnóstico del Sistema

41

3.2.6 Soluciones Propuestas

45

3.2.7 Conclusiones

48

3.3.

ANÁLISIS DE FLEXIBILIDAD DEL SISTEMA R301-SOW-011 (SWS2)

49

3.3.1 Descripción

49

3.3.2 Especificaciones del sistema

50

3.3.3 Equipos Asociados

51

3.3.4 Hipótesis de cálculo

51

3.3.5 Diagnóstico del Sistema

53

3.3.6 Soluciones Propuestas

56

3.3.7 Conclusiones

58

CAPÍTULO 4. CONCLUSIONES

59

CAPÍTULO 5. RECOMENDACIONES

60

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

61

BIBLIOGRAFÍA

61

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Logos de VEPICA y sus filiales

3

Figura 2.

Organigrama Vepica, Proyecto Rabigh [2]

4

Figura 3. Soporte rígido tipo Cristo.

Figura 4.

Soporte tipo “Dummys”

14

Figura 5. Soporte tipo Guía Figura 6. Soporte conjunto. Guía con zapata

15

Figura 7. Soporte tipo limite-stop para tubería aislada con zapata

15

Figura 8. Gráfico. Criterio de Segregación

22

Figura 9. Esquema de Ubicación de las unidades

24

Figura 10. Sistema R301-SOW-015. Configuración Original

26

Figura 11. Distribución de Esfuerzos en R301-SOW-015 para el caso L11, (EXP) L2-L530

Figura 12. Reporte módulo API610, CAESAR II. Bomba P-0004A

31

Figura 13. Simulación del caso operación bajo condiciones de

32

Figura 14.

Sistema R301-SOW-015. Solución Propuesta

33

Figura 15. Sistema R301-SOW-015 en Modelo de Planta. Solución Propuesta

34

Figura 16. Reporte módulo API610, CAESAR II. Bomba P-0004A. Solución Propuesta 35

Figura 17. Sistemas R301-SOW-015. Distribución de esfuerzos en el caso de Operación bajo condiciones de diseño. Solución

35

Figura 18. Sistema R292-HSG-001. Configuración Original

37

Figura 19. Sistema R292-HSG-001 EN EL Modelo de Planta. Configuración Original

38

Figura 20. Distribución de Esfuerzos en el Sistema R292-HSG-001 para el caso L11, (EXP) L2-L5

41

Figura 21. Distribución de Esfuerzos en el área del Air- Cooler para el caso L11, (EXP)

42

Figura 22. Simulación de la expansión en el caso Operación bajo condiciones de

Diseño.Air Cooler Figura 23. Simulación de la expansión en el caso de operación bajo condiciones de Diseño. Intercambiador de Calor Figura 24. Zona Air-Cooler. Solución Propuesta Figura 25. Distribución de esfuerzos en operación bajo condiciones de diseño. Solución propuesta Figura 26. Sistema de Tuberías R301-SOW-011. Configuración Original Figura 27. Sistema R301-SOW-011 en Modelo de Planta. Configuración Original Figura 28. Distribución de Esfuerzos. Sistema R301-SOW-011 para el caso L11, (EXP)

43

44

46

48

49

51

L2-L5

53

Figura 29. Simulación del sistema original R301-SOW-011 en Operación, Condición de

Diseño

55

Figura 30. Simulación del sistema R301-SOW-011 solución propuesta en Operación, Condición de

56

Figura 31. Sistema R301-SOW-011. Solución Propuesta

57

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Factores de Roce

25

Tabla 2. Especificaciones de las Líneas R301-SOW-015

26

Tabla 3. Condiciones de las Líneas R301-SOW-015

27

Tabla 4. Equipos Asociados al Sistema R301-SOW-015

27

Tabla 5. Descripción casos de carga R301-SOW-015

28

Tabla 6. Resumen de Esfuerzos R301-SOW-015. Configuración

29

Tabla 7. Fuerzas y Momentos en la Bomba P-0004A

33

Tabla 8. Especificaciones de las Líneas. Sistema R292-HSG-001

37

Tabla 9. Condiciones de las Líneas. Sistema R292-HSG-001

38

Tabla 10. Equipos Asociados al Sistema R292-HSG-001

39

Tabla 11.

Descripción casos de carga. Sistema R292-HSG-001

40

Tabla 12. Resumen de Esfuerzos. Sistema R292-HSG-001. Configuración

41

Tabla 13. Reacciones en el Air –Cooler

43

Tabla 14. Fuerzas y Momentos boquilla del Intercambiador. Condición de Operación en Diseño

44

Tabla 15. Fuerzas y Momentos en E-0005. Solución

45

Tabla 16. Fuerzas y Momentos en las boquillas del Air-Cooler. Solución

47

Tabla 17. Especificaciones de las Líneas R301-SOW-011

50

Tabla 18. Condiciones de las Líneas R301-SOW-011

50

Tabla 19.

Equipos Asociados al Sistema R301-SOW-011

51

Tabla 20. Descripción casos de carga. Sistema R301-SOW-011

52

Tabla 21. Resumen de Esfuerzos. Sistema R301-SOW-011. Configuración

53

Tabla 22. Reacciones en las boquillas de Equipos. Sistema R301-SOW-011 Solución

propuesta

¡Error!

Marcador no definido.

Tabla 23. Cálculo de Fuga en Bribas (Kellogg). Sistema R301-SOW-011. Operación bajo

condiciones de diseño Tabla 24. Calculo de fuga en bridas. (Kellogg). Sistema R301-SOW-011. Solución

54

57

1. INTRODUCCIÓN

Rabigh Development Project, es el actual proyecto de la empresa Rabigh Co, cuyo objetivo fundamental consiste en realizar una ampliación de la Refinería Rabigh, ubicada en la costa Este del Mar Rojo, Arabia Saudita. La empresa Rabigh Co, se encuentra conformada por las empresas Saudi ARAMCO (SA) y Sumitomo Chemical Co., Ltd. (SCC), las cuales son las encargadas de financiar el proyecto, que establecerá un complejo Refinador/Petroquímico completamente integrado en la Refinería La ejecución del proyecto se encuentra en manos de la empresa española Técnicas Reunidas, con sede principal en Madrid, España. Ésta, a su vez, ha contratado a varias consultoras de ingeniería para desarrollar las diferentes unidades de la planta. El presente libro contiene las bases y lineamientos fundamentales, necesarios en el área de flexibilidad de tuberías, para desarrollar la ingeniería de detalle de las Unidades de Regeneración de Aminas (ARU`S) y Depuración de Aguas Agrias (SWS`S), unidades asignadas a la empresa venezolana VEPICA. Los trabajos serán desarrollados completamente en las oficinas de VEPICA ubicadas en Caracas, y estarán basados en la información proporcionada por Foster Wheeler Energy LTD y Técnicas Reunidas como Ingeniería Básica.

1.1. Descripción de la Empresa

Venezolana de Proyectos Integrados C.A. VEPICA, es una empresa consultora líder en el desarrollo de proyectos de ingeniería, destacada, a lo largo de sus 34 años de experiencia, por su rapidez en la ejecución, el uso de tecnología de punta y la implementación de las técnicas gerenciales más avanzadas en cada uno de sus proyectos. Actualmente, cuenta con el respaldo del WOOD GROUP, corporación global líder en la prestación de servicios y productos en las áreas de petróleo, gas y generación de potencia. Esta alianza ha expandido las fronteras de la empresa, y ha facilitado el ingreso de VEPICA al mercado internacional [1].

Las áreas en la que principalmente se desempeña la empresa son:

Industria Petrolera y de Gas

Industria Química y Petroquímica

Industria Básica y Minera

Industria Manufacturera

Proyectos de Ingeniería Ambiental

VEPICA, es una empresa capacitada para desarrollar en su totalidad las fases de un proyecto dado, por lo que cubre una amplia gama de servicios entre los que destacan:

Estudios de factibilidad

Gerencia Integral de Proyectos

Planificación y Control de Costos

Ingeniería Conceptual, Básica y de Detalle

Ingeniería Ambiental

Procura y Construcción

Asistencia en la puesta en marcha, Inspección y Aseguramiento de Calidad

Operación y Mantenimiento

Para el desarrollo de los diferentes proyectos, la empresa cuenta con un grupo de filiales que conforman lo que se conoce como VEPICA CORP. VEPICA CORP., Corporación VEPICA, está constituida por VEPICA DIC. (División de Ingeniería y construcción) y sus demás filiales; Los Inspectores de Venezuela (LIVCA), Servicios Integrados de Computación C.A (SICCA), Contegro C.A y Ambioconsult C.A (Protección Ambiental).

Figura 1. Logos de VEPICA y sus filiales MISIÓN “Hacer realidad la visión de nuestros
Figura 1. Logos de VEPICA y sus filiales MISIÓN “Hacer realidad la visión de nuestros
Figura 1. Logos de VEPICA y sus filiales MISIÓN “Hacer realidad la visión de nuestros
Figura 1. Logos de VEPICA y sus filiales MISIÓN “Hacer realidad la visión de nuestros
Figura 1. Logos de VEPICA y sus filiales MISIÓN “Hacer realidad la visión de nuestros

Figura 1. Logos de VEPICA y sus filiales

MISIÓN “Hacer realidad la visión de

nuestros clientes, mediante la participación proactiva

de nuestra gente y la integración de la cadena de suministro, generando valor en la

ejecución de proyectos de inversión y la gerencia de activos”.

VISIÓN “Ser reconocidos como la empresa líder en el país, ampliando nuestros mercados en

la búsqueda de la globalización de nuestros servicios de ingeniería, procura, construcción,

tecnología, operación y mantenimiento con una sólida capacidad financiera para aumentar

la participación en proyectos de gran escala”.

VALORES

Innovación,

Conciencia Comercial, Ambiente de Trabajo y Trascendencia”. [1]

La Junta Directiva de la empresa, ha establecido su compromiso con la

implantación, mantenimiento y mejoramiento continuo del Sistema de Gestión de la

Calidad mediante la declaración firmada de la Política y Objetivos de la Calidad. VEPICA

mantiene en su organización un Sistema de Gestión de la Calidad, según los requisitos

establecidos en la Norma COVENIN ISO 9001:2000. Este sistema está sustentado por

procesos, procedimientos, planes de la calidad, registros, entre otros.

La organización interna de la empresa para el desarrollo de este proyecto se muestra

en el siguiente organigrama.

“Integridad,

Interdependencia,

Profesionalismo,

Creatividad

e

TÉCNICAS

REUNIDAS

GERENTE

DEL PROYECTO

Giomar Hernández

DIRECTOR DE

PROYECTO

Erasmo Pinzón

Giomar Hernández DIRECTOR DE PROYECTO Erasmo Pinzón SOPORTE DE ATOMATIZACIÓN José Vieira ADMINISTRACIÓN

SOPORTE DE

ATOMATIZACIÓN

José Vieira

ADMINISTRACIÓN DE CONTRATOS

Audira Torres

ASEGURAMIENTO DE

CALIDAD

Enma Torres

GERENTE DE PLANIFICACION Y CONTROL

Reinaldo Salas

CONTROLADOR DE DOCUMENTOS

Francisco Rosales

ASH

José Vanegas

GERENTE DE INGENIERÍA

DISCIPLINAS

Carmen Pino

TUBERÍAS

Laura Parra

GERENTE INGENIERIA ARUSWS

Gregorio Bordoy

ASIGNACION DEL

PERSONAL TR

Otto Osorio

GRUPO ASIGNADO A TR

CIVIL

Carlos Piñero

ELECTRICIDAD

Luis Cano

INSTRUMENTACIÓN

Belinda Flores

Figura 2.

Organigrama Vepica, Proyecto Rabigh [2]

1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO Rabigh

El proyecto, dentro del alcance VEPICA, consistirá en la ejecución de la ingeniería

de detalle para las Unidades de Regeneración de Aminas (ARU2 y ARU3) y de Depuración

de Aguas Agrias (SWS2 y SWS3) pertenecientes a la refinería Rabigh.

Unidad de Regeneración de Aminas ARU2 (R291) y Unidad de Regeneración de Aminas ARU3 (R292):

La Amina es utilizada para remover el sulfuro de las corrientes provenientes de

otras unidades presentes en la planta, entre las cuales se encuentran, precisamente, las

unidades de Depuración de Aguas Agrias (SWS). El objetivo de esta unidad de

regeneración de aminas es generar la amina utilizada en las diferentes unidades. La amina

regenerada producida en ARU2 y ARU3 es entonces devuelta a los absorbedores de amina

ubicados en las respectivas unidades.

La capacidad de las Unidades de Regeneración de Aminas será de 450 m 3 /hr para

ARU2 y 56 m 3 /hr para ARU3 de amina en circulación.

Unidad de Depuración de Aguas Agrias SWS2 (R301) y Unidad de Depuración de Aguas Agrias SWS3 (R302):

La unidad de depuración de aguas agrias tratará las corrientes generadas en las

nuevas instalaciones, para obtener una calidad tal que permita su descarga en una planta de

tratamiento de agua.

La unidad de depuración de aguas agrias estará compuesta por dos trenes. El primer

tren (SWS2) tratará las aguas agrias producidas por varias unidades incluyendo al flare

agrio.

El segundo tren (SWS3) estará dedicado a tratar las aguas agrias producidas en la

unidad HOFCC. Los contaminantes presentes en esta corriente de agua pueden afectar la

operación de la unidad Vacuum Gas-Oil Hydrotreater, por lo tanto, es necesario mantener

esta agua separada del resto de las corrientes de agua.

La capacidad de las unidades de depuración de aguas agrias será de 178,4 m 3 /h para

SWS2 y 141 m 3 /h para SWS3 de alimentación de agua agria [2].

En el Anexo I se encuentran planos de planta y representaciones espaciales donde se puede apreciar la distribución de las unidades dentro de la refinería. Las disciplinas de VEPICA involucradas para la realización de este proyecto son: Gerencia de Proyecto, Gerencia de Ingeniería, Tuberías, Civil, Electricidad e Instrumentación. El desarrollo de éste libro se encuentra enmarcado dentro de la disciplina de tuberías, más específicamente en la división de flexibilidad, área de gran responsabilidad dentro del proyecto por ser la encargada de verificar y aprobar el correcto funcionamiento del diseño de toda la red de tuberías de la planta. Por consiguiente, el presente trabajo tiene como objetivo fundamental realizar a los sistemas de tuberías el análisis de flexibilidad a fin de validar la colocación de los soportes, definidos durante el diseño de cada línea, y ubicar la cantidad de soportes restantes necesarios para generar una configuración mediante la cual las tuberías, a pesar de sufrir cambios por el efecto de la expansión térmica, se adapten a su nueva geometría sin que ello provoque esfuerzos excesivos ni elevadas reacciones en codos, uniones y soportes, y se garantice la integridad de los equipos a los cuales se encuentren conectadas, logrando un funcionamiento seguro y confiable. Dentro de la empresa, todos los trabajos se desarrollan haciendo uso del plan de la calidad, en el cual, se detallan las actividades de aseguramiento y control de calidad necesarias para lograr el cumplimiento de la normativa de calidad ISO 9001:2000, a fin de cumplir los requisitos contractuales establecidos en esta materia.

1.3. OBJETIVOS PLANTEADOS

1.3.1. General

Realizar el análisis de flexibilidad a los sistemas de tuberías planteados durante el desarrollo de la ingeniería de detalle de las Unidades Regeneradoras de Aminas y Depuradoras de Aguas Agrias de la refinería Rabigh.

1.3.2. Específicos

Inducción a la Empresa, Departamento de Tuberías y al sistema ISO 9001.

Adquirir conocimientos y destrezas en el análisis de flexibilidad de tuberías, normas, códigos aplicables, selección y ubicación de soportes.

Lectura de procedimientos generales del proyecto y específicos de las áreas de tuberías, inducción al proyecto.

Manejo de los procedimientos, prácticas, normas, teorías y guías correspondientes al análisis de flexibilidad de tuberías.

Estudio de las bases y criterios de flexibilidad en el proyecto.

Elaboración de la lista de segregación.

Manejar herramientas de la disciplina y los documentos involucrados, acorde a los procedimientos, prácticas y guías que conforman el sistema de calidad de VEPICA.

Manejo de isométricos de tuberías, planos de planta, estándar de soportes, hoja de datos de equipos, piping class y lista de líneas del proyecto.

Introducción al programa CAESAR II, versión 4.50

Análisis de esfuerzos y chequeo de carga de los diferentes sistemas de tuberías que requieren análisis en el proyecto.

1. Sistema R301-SOW-015

2. Sistema R292-HSG-001

3. Sistema R301-SOW-011

Selección y ubicación de los soportes necesarios para el adecuado funcionamiento de los sistemas de tuberías analizados.

2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

2.1. Aspectos generales

Para que los sistemas de tuberías cumplan de forma segura y confiable con su función fundamental de transportar fluidos, estos sistemas deben ser diseñados con la capacidad de soportar con seguridad las cargas a las que es sometido. Cargas como; la presión interna del fluido que transporta, los esfuerzos de expansión producidos por la diferencia de temperatura, el peso de las tuberías, así como el peso del fluido contenido dentro de la misma, las acciones externas del viento, sismo u otro efecto dinámico ocasional. Cuando un sistema de tuberías entra a operación, la temperatura y la presión varían de forma importante para adaptarse a la nueva condición. Este cambio en las condiciones del sistema, genera esfuerzos tangenciales y longitudinales por cargas axiales, de flexión y torsión. Por su parte, el peso de la tubería y de los accesorios que posea, generan esfuerzos longitudinales y de corte. Efectos similares se producen si se considera ciertas cargas ocasionales como las sísmicas y las generadas por el viento. Todos estos estados de carga deben considerarse en el análisis de esfuerzo de un sistema de tuberías. Como regla general, el efecto más limitante y de mayor relevancia es el de la expansión térmica, el cual añade importantes esfuerzos al sistema debido a que la tubería no puede elongarse o contraerse libremente, ya que sus desplazamientos se encuentran restringidos por efecto de los soportes y de sus conexiones a los diferentes equipos presente en la red [3]. Todo sistema de tuberías debe estar diseñado de forma tal que sea capaz de absorber las dilataciones o contracciones térmicas, vibraciones producidas por los equipos, así como la presión y su propio peso, con el fin de evitar que se produzcan fallas en las tuberías, soportes, boquillas y demás componentes del sistema. Para el análisis de sistemas de tuberías se utiliza la teoría de vigas, se estudia a los tramos de tuberías como vigas de sección transversal tubular sometidas a cargas axiales, fuerzas de corte y momentos flectores y torsores. Para los componentes locales del sistema ( codos, válvulas, bridas, conexiones T, reductores, etc.) se aplican factores de corrección utilizando a los factores de intensificación de esfuerzos.

En el diseño de tuberías se emplea el clásico método conocido como ASD

Allowable Stress Design”. El código ASME B31, aplicando el método ASD, utiliza la

teoría del esfuerzo principal máximo, (Teoría de Ranking) para los esfuerzos por presión,

mientras que para todos los demás esfuerzos emplea la teoría del esfuerzo de corte máximo,

(Teoría de Tresca), la cual establece que, para que no falle, el esfuerzo de corte máximo

real debe ser menor que el esfuerzo de corte máximo en el ensayo de tracción para un nivel

determinado de carga [3].

Las normas de diseño tienen como propósito presentar los requerimientos de

ingeniería considerados necesarios para un diseño y una construcción seguros, básicamente

establecen criterios en relación a que tipos de cargas considerar, cálculos de los esfuerzos

generados por los distintos tipos de carga y la evaluación de los esfuerzos admisibles [3].

2.2. Normas de Diseño

Las normas más utilizadas en el análisis de sistemas de tuberías son las normas

conjuntas ANSI/ASME Código para tuberías a presión B31. Adicionalmente, en este

proyecto serán utilizadas las normas API, SAES, SAEP, NEMA, WRC, ASCE. A

continuación se presenta una lista de normas aplicables en el proyecto:

Referencias Sauidi Aramco [4]

Saudi Aramco Engineering Procedure

SAEP-302

Instructions for Obtaining a Waiver of a Mandatory Sauidi ARAMCO Engineering Requirement

Saudi Aramco Engineering Standards

SAES-112

Meteorological and Seismic Design Data

SAES-L-100

Applicable Codes and Standards for Pressure Piping Systems

SAES-L-120

Piping Flexibility Analysis

SAES-L-310

Design of Plant Piping

SAES-M-001

Structural Design Criteria for Non-Building Structures

Códigos y Estándares Industriales

American Society of Mechanical Engineers

ASME B31.1

Power Piping

ASME B31.3

Process Piping

ASME B31.4 Pipeline Transportation Systems for liquid Hydrocarbons and Other Liquids

ASME 31.8 ASME Sec. VII

Gas Transmission and distribution piping Systems Rules for the Construction of Pressure Vessels

MSS-SP-58

Pipe Hangers and Support (Material, Design and Manufacture)

MSS-SP-69

Pipe Hangers and Support (Selection and Application)

American Petroleum Institute

API 520

Recommended Practice for the design and installation of Pressure

API 560

Relieving Systems in Refineries Fired Heaters for General Refinery Services

API 610

Centrifugal Pumps for Petroleum, Heavy Duty Chemical, and Gas

API 611

Service Industry General purpose Steam Turbines for Refinery Services

API 617

Centrifugal Compressor for Petroleum, Chemical, and gas Service

API 650

Industries Welded Steel Tanks for Oil Storage

API 661

Air-Cooled Heat Exchangers for General Refinery Services

Welding Research Council

WRC 107

Local Stresses in Spherical and Cylindrical Shells due to Extrenal

WRC 297

Loadings Local Stresses in Cylindrical Shells due to External Loadings on Nozzles-Supplement to WRC 107

American Society of Civil Engineers

ASCE 7

Minimum Design Load for Building and Other Structures

2.3. Norma ASME B31.3

En esta norma se cubren los sistemas de tuberías dentro de los límites de

propiedades de las instalaciones que procesan o manejan productos químicos, petroleros y

relacionados. Algunos ejemplos incluyen: plantas químicas, refinerías de petróleo,

terminales de cargas, plantas de procesamiento de gas natural, plantas de distribución y

llenado de hidrocarburos.

De acuerdo a esta norma se deben verificar los esfuerzos generados en el sistema de

tuberías, comparándolos con sus propios esfuerzos admisibles.

2.3.1.

Esfuerzos admisibles básicos

Los esfuerzos admisibles básicos se definen en términos de las propiedades de resistencia mecánica del material obtenidas en ensayos de tracción para diferentes niveles de temperaturas y de un factor de seguridad global. Excepto para tuberías de fundición o para materiales de pernos y tornillos, y siempre que los niveles de temperatura sean tales que el fenómeno de termofluencia no tenga lugar, el esfuerzo admisible básico para una determinada temperatura se establece en el código ANSI/ASME B31.3 como el valor que resulte menor entre un tercio de la resistencia a la tracción S u y dos tercios del límite de fluencia S y a la temperatura considerada [3]:

S

=

Min

1

2

S

3

u

,

3

S

y

  (1)

En otras palabras, lo que señala la ecuación (1) es que la tubería será diseñada con factores de seguridad de 3 contra la fractura o de 1.5 contra la fluencia. Por otra parte, para garantizar que el sistema de tuberías resista las diferentes cargas a las que es sometido, debe también, verificar los esfuerzos sostenidos, de expansión y ocasionales.

2.3.2. Esfuerzos Sostenidos o Primarios

Los esfuerzos por cargas sostenidas, son aquellos producidos por el efecto que la presión interna ejerce a la tubería, el propio peso de la tubería, su contenido, el aislante y otras cargas de gravedad tales como el peso de las válvulas, bridas, filtros, etc. Este tipo de cargas se caracteriza por no ser autolimitantes, es decir, una vez que comienza la deformación, ésta continua hasta que aparezcan fuerzas de equilibrio o hasta que ocurra la falla del material. Para que la tubería no falle por esfuerzos sostenidos o primarios, éstos deberán ser menores al esfuerzo admisible básico a la temperatura de diseño.

2.3.3.

Esfuerzos por Expansión o Secundarios

Los esfuerzos de expansión se originan a raíz de los cambios en la temperatura del sistema, la cual generalmente va desde la temperatura ambiental hasta la temperatura de operación, por lo cual las restricciones como los soportes, boquillas de los equipos, etc., no permiten la libre expansión de la tubería. Como consecuencia, la tubería se dobla y se tuerce, generándose momentos flectores y torsores en cada sección transversal de la misma. Estos esfuerzos son de tipo autolimitantes, es decir, su magnitud disminuye a medida que sucede la deformación plástica. Son por lo general, de naturaleza cíclica, debido a que son producidos por contracciones y dilataciones térmicas, presentes comúnmente, durante los arranques o paradas de planta. Para que el material no falle por esfuerzos de expansión se debe cumplir que éstos sean menores que el esfuerzo admisible de expansión (SA), el cual viene dado por la siguiente ecuación:

S

A

(

= f 1.25S

c

+ 0.25S

h

)

(2)

Donde:

Sc: esfuerzo admisible básico a la temperatura mínima Sh: esfuerzo admisible básico a la temperatura máxima (Diseño) ƒ: factor de reducción por cargas cíclicas (Tabulado en el Código ASME)

2.3.4. Esfuerzos Ocasionales

Son aquellos producidos por cargas no constantes que se presentan solamente durante un período corto de tiempo, tales como las producidas por vientos, sismos, golpe de ariete, descarga de válvulas de seguridad, y toda aquella carga que ocurra únicamente durante un período de 1-10% del tiempo de vida de la planta en operación. Para que la tubería no falle, el código ASME establece por medio de la ecuación (3), lo siguiente:

σ

L

+ σ

o

1.33× S

h

(3)

Donde:

σ

L

σ

h

S

h

Es el esfuerzo longitudinal por cargas sostenidas (componente axial de la presión más el peso de las tuberías y sus accesorios)

Es el esfuerzo longitudinal producido por las cargas ocasionales

Es el esfuerzo admisible básico a la temperatura de diseño

2.4. Diseño de Sistemas de Tuberías [3]

Las etapas que usualmente se siguen en el proceso de diseño de un sistema de

tuberías son las siguientes:

1. Definición del diámetro de la tubería en la etapa de Ingeniería Básica, y depende

fundamentalmente del proceso, es decir, caudal, velocidad y presión del fluido en las

diferentes partes del sistema.

2. Determinación del espesor de la pared, el cual se calcula de manera que la tubería sea

capaz de soportar los esfuerzos tangenciales producidos por la presión del fluido.

3. Preparación preliminar del recorrido de las diversas líneas en la forma de un dibujo

isométrico.

4. Se analiza el sistema formalmente en términos cuantitativos para comprobar que los

esfuerzos producidos en la tubería estén dentro de los valores admisibles, y que las

cargas sobre los equipos no sobrepasen los valores límites.

5. Si el sistema no posee la flexibilidad suficiente y/o no es capaz de resistir las cargas

sostenidas (efecto de la gravedad) o las cargas ocasionales, el ingeniero de tuberías

tiene a su disposición los siguientes recursos:

Reubicación de soportes

Modificación del tipo de soporte en puntos específicos

Utilización de soportes flexibles

Modificación parcial del recorrido de la línea en zonas específicas

Utilización de lazos de expansión

Utilización de juntas de expansión y barras tensoras

2.5. Soportes

Los soportes son elementos cuya función es soportar las cargas generadas en el sistema, así como restringir o limitar el movimiento de la tubería frente a la acción de cargas externas y desplazamientos de expansión. Los principales agentes que rigen el cálculo y selección de los soportes son; el peso de la tubería y su contenido, peso de la tubería llena de agua para la prueba hidrostática, efectos causados por el viento y sismo, desplazamientos térmicos, asentamientos, la deflexión máxima permitida dentro de cada proyecto, ubicación factible en el arreglo, entre otros. A continuación se presentan algunos de los soportes más comúnmente utilizados en una red de tuberías:

2.5.1. Soportes Rígidos

Son soportes que proveen rigidez en al menos una dirección respecto a la de la tubería. Se clasifican en:

Apoyo simple:

Sirven de apoyo a la tubería, actuando en sentido contrario a la fuerza de gravedad, restringiendo únicamente un solo grado de libertad y ofreciendo sólo resistencia a movimientos laterales por medio del roce. Algunos ejemplos de éste tipo de apoyo se muestran en las Figuras 3 y 4.

de éste tipo de apoyo se muestran en las Figuras 3 y 4. Figura 3. Soporte

Figura 3. Soporte rígido tipo Cristo.

apoyo se muestran en las Figuras 3 y 4. Figura 3. Soporte rígido tipo Cristo. Figura

Figura 4. Soporte tipo “Dummys”

Guía:

Las guías se utilizan para impedir movimientos en los sentidos laterales a la tubería, permitiendo únicamente movimientos o desplazamientos longitudinales y rotaciones. Algunos ejemplos de éste tipo de apoyo se muestran en las Figuras 5 y 6.

de éste tipo de apoyo se muestran en las Figuras 5 y 6. Figura 5. Soporte

Figura 5. Soporte tipo Guía

muestran en las Figuras 5 y 6. Figura 5. Soporte tipo Guía Figura 6. Soporte conjunto.

Figura 6. Soporte conjunto. Guía con zapata

Anclaje direccional:

Impide movimientos en el sentido longitudinal de la tubería, pero permite movimientos en el sentido transversal y rotaciones. En la Figura 7 se muestra un ejemplo típico.

rot aciones. En la Figura 7 se muestra un ejemplo típico. Figura 7. Soporte tipo Limite-Stop

Figura 7. Soporte tipo Limite-Stop para tubería aislada con zapata

Anclajes:

Los anclajes restringen todos los grados de libertad de la tubería en ese punto. Un empotramiento es un ejemplo de anclaje.

2.5.2. Soportes Flexibles:

Los soportes flexibles se utilizan generalmente en líneas a altas temperaturas, sirviendo de apoyo flexible, permitiendo cierto desplazamiento a la tubería por el efecto de la expansión térmica. Los soportes flexibles se clasifican en:

Resortes de carga variable.

Resortes de carga constante.

Resortes laterales.

Amortiguadores.

2.5.3.

Soportes Temporales:

en

adicionales en determinadas circunstancias, por ejemplo, mientras se realiza la prueba hidrostática o algún tipo de mantenimiento. Los soportes temporales deben estar bien identificados para que sean removidos de las instalaciones una vez que ya no hagan falta.

Se

utilizan

en

aquellos

casos

los

que

la

tubería

requiere

apoyos

2.6. Criterios para la Selección y Ubicación de Soportes [5]

A continuación se presentan una serie de criterios y consideraciones, según prácticas comunes, sobre la ubicación y selección de soportes:

Solo serán creados soportes especiales cuando no es posible la colocación de ningún soporte estándar. Dichos soportes deberán ser lo más sencillos posible. (DISEÑO / FLEXIBILIDAD).

La colocación de soportes no deberá interferir con equipos, fundaciones, bancadas, tanquillas, tuberías o espacios destinados al mantenimiento y/u operación de válvulas, equipos, motores, etc. (DISEÑO).

Se debe verificar que la distancia entre soportes está de acuerdo al SPAN especificado para el proyecto. (Ver Anexo V) (DISEÑO / FLEXIBILIDAD).

En todas las líneas se debe colocar, preliminarmente, guías a intervalos regulares para prevenir los efectos de expansión térmica, sismos, viento o cargas de impacto. Estas deberán ser verificadas por flexibilidad en las líneas que lleven análisis formal (DISEÑO / FLEXIBILIDAD).

A la entrada y salida de los equipos rotativos se debe procurar utilizar soportes ajustables, según los resultados del análisis de flexibilidad (FLEXIBILIDAD).

Es importante no colocar guías en las zonas cercanas a los codos, pues podría verse comprometida la flexibilidad de la línea. En general se toma una distancia igual o mayor a 40 veces el diámetro nominal de la tubería (DISEÑO / FLEXIBILIDAD).

Las válvulas de alivio deben estar bien soportadas. A la salida debe ir sujeta con abrazaderas o U-bolts y en la entrada deben guiarse siempre que esto no afecte los resultados del análisis de flexibilidad (DISEÑO / FLEXIBILIDAD).

Se debe verificar que las cargas en los soportes estén dentro del rango permitido (FLEXIBILIDAD).

En los puntos de apoyo de estaciones de control, el primer soporte en la dirección del flujo debe ser un soporte fijo, los siguientes serán soportes deslizantes, siempre y cuando no produzcan problemas de flexibilidad (DISEÑO / FLEXIBILIDAD).

Las guías, tanto verticales como horizontales se pueden emplear para direccionar los desplazamientos de las tuberías hacia donde se optimice la flexibilidad y los esfuerzos sobre las mismas y los equipos involucrados (FLEXIBILIDAD).

Se

debe

considerar

la

colocación

de

soportes

temporales

para

casos

de

mantenimiento de equipos y prueba hidrostática (DISEÑO / FLEXIBILIDAD).

Los soportes se deberán ubicar lo más cercano posible a los puntos de concentración de cargas sostenidas como válvulas, filtros, etc. También se deberán ubicar soportes simples en los puntos cercanos a los cambios de dirección de la tubería (DISEÑO).

Se bebe tener especial consideración para la colocación de soportes tipo resorte, planchas de teflón, etc. a fin de colocarlo en puntos de fácil acceso y mantenimiento. (FLEXIBILIDAD).

2.7. FACTORES A CONSIDERAR EN UN ANALISIS DE FLEXIBILIDAD

2.7.1. Expansión térmica

La expansión producto de las variaciones de temperatura entre el sistema de tuberías y el medio ambiente, o por diferencias térmicas entre los arranques y paradas del sistema, representan el efecto más importante a considerar en el análisis de flexibilidad.

2.7.2. Desplazamientos externos

Este tipo de movimientos son inducidos sobre el sistema por los equipos conectados al mismo, generalmente, son de origen térmico, aunque también pueden provenir de asentamientos en el terreno y constituyen un factor importante a la hora de analizar un sistema.

2.7.3. Gravedad

Para el análisis de un sistema dado se considera el peso de la tubería, su contenido y aislante, como una carga uniformemente distribuida. Mientras que los accesorios como válvulas, bridas, filtros y demás se modelan como cargas concentradas. Es fundamental una buena soportería para no tener problemas con este tipo de

cargas.

2.7.4. Viento

El efecto del viento, generalmente, se considera para tuberías de gran diámetro y elevaciones de más de 10mts. respecto al suelo, pero éstas especificaciones depende de los requerimientos de cada proyecto. Representa un factor importante y se modela como una fuerza estática uniformemente distribuida.

2.7.5.

Sismo

Los efectos de un posible sismo son modelados como una fuerza estática uniformemente distribuida, proporcional al peso de la tubería y sus accesorios. Nuevamente, los parámetros para evaluar un sismo dependen de las especificaciones de cada proyecto.

2.7.6. Fricción

El roce presente entre la tubería y sus puntos de apoyo o soporte es proporcional al peso de la misma, y ejerce una importante influencia sobre las cargas en soportes o restricciones y en las boquillas de los equipos.

2.7.7. Válvulas de Alivio

Es importante considerar el efecto que tiene la apertura de las válvulas de alivio de un sistema, ya que éstas generan una fuerza de reacción considerable sobre el sistema de tuberías en análisis.

2.7.8. Aplastamiento

El aplastamiento es una falla causada por un sobreesfuerzo o inestabilidad de la pared de la tubería en el lado a compresión de una tubería (en donde se apoya para ser sostenida y vencer la gravedad). Por lo general, este fenómeno afecta a tuberías de diámetros grandes ( 24” y mayores), y para prevenirlo se colocan, en éste tipo de tuberías, soportes tipo silla o saddle.

2.7.9 Presión Interna

La presión interna de la tubería genera esfuerzos tangenciales, que ocasionan la expansión radial de la tubería, y esfuerzos longitudinales que ocasionan la elongación axial de la misma.

2.8. CAESAR II

CAESAR II es un programa computacional, basado en la técnica de elementos finitos, que simula el comportamiento de un sistema de tuberías.

El usuario de CAESAR II puede crear un modelo del sistema de tuberías y definir las condiciones de carga presentes en él. Con estos datos de entrada, el programa, genera resultados en forma de desplazamientos, cargas y esfuerzos. Resultados que el CAESAR II compara automáticamente con los límites especificados por códigos reconocidos y estándares, es por ello que CAESAR II es tan útil, ya que contiene normas tipo API, ASME, ASCE, NEMA, WRC, entre otras, lo que le permite verificar que el sistema cumple con los códigos y normas que garantizan el correcto funcionamiento del sistema. [6]

2.9. NORMA API 610 (Bombas Horizontales): [3]

El criterio empleado para determinar el valor de las cargas admisibles en equipos rotativos de esta clase se basa en limitar, al máximo, la distorsión que estas cargas ocasionan al equipo. Las configuraciones aceptables de sistemas de tuberías no deberían causar una excesiva desalineación entre la bomba y el rotor. Las configuraciones que generan componentes de fuerzas en las boquillas que varían entre los rangos especificados por la API 610 (ver Anexo II), limitaran la distorsión del cuerpo de la bomba a la mitad de lo establecido por el criterio de diseño del fabricante y aseguraran desplazamientos del eje a 0.010 pulg. Para que una bomba centrífuga cumpla con lo establecido en el API 610, se debe conocer el estado de cargas en ambas boquillas, y cumplir con:

Todas y cada una de las cargas deben ser inferiores al valor dado en la tabla 2 de dicho código.

Si alguna carga supera los valores de la tabla 2, entonces se han de cumplir todos y cada uno de los siguientes puntos:

1. Cada una de las componentes de fuerza y momento no deben exceder el doble del valor de la tabla 2.

2. La fuerza y el momento resultante en las boquillas de succión y de descarga deben satisfacer las siguientes ecuaciones:

F

RS

M

RS

+

1.5

T

RT 2

1.5 M

RT

2

2

(4)

3.

F

RD

M

RS

+

1.5

T

RT 2

1.5 M

RT

2

2

(5)

La fuerza y el momento resultante en el centro de la bomba, asi como, el momento en la dirección Z (ver Anexo II, para eje coordenados de cada bomba) en ese punto deben cumplir con:

F RC < 1.5 x (F RST2 + F RDT2 )

(6)

M RC < 1.5 x (M RST2 + M RDT2 )

(7)

M ZC < 1.5 x (M ZST2 + M ZDT2 )

(8)

Donde:

S:

subíndice,

indica succión.

D:

subíndice,

indica descarga.

T2:

subíndice,

indica tabla número 2.

C:

punto

medio de la bomba. Intersección del eje de la bomba - eje pedestal.

2.10. MÉTODO DE KELLOGG (Fuga en Bridas)

La fuga de fluidos en las uniones bridadas es un importante a tomar en cuenta, sobretodo para tuberías de diámetro grande (16 pulg. en adelante) las cuales son más propensas a fallar debido a que poseen una rigidez mayor. La fuga en bridas está estrechamente relacionada con rigidez de los componentes de la unión (bridas, pernos, empacaduras), ya que una mayor rigidez dificulta un acople compacto y uniforme que no permita fugas del fluido. Por supuesto, la presión alta es otro agente que puede producir problemas de fuga. Es fundamental verificar que no exista fuga de fluido por las uniones por bridas, y más aún cuando el fluido transportado es toxico y/o peligroso para el ser humano. Para evitar éste problema, la empresa de ingeniería Kellogg ha desarrollado un método sencillo que permite verificar si la unión puede o no presentar problemas de fuga. El procedimiento del método se muestra mediante un ejemplo en el Anexo III.

2.11. CRITERIOS LISTA DE SEGREGACIÓN PROYECTO RABIGH

Los criterios de segregación, son lineamientos utilizados para determinar el tipo de análisis requerido de cada una de las líneas asociadas a un sistema, dependiendo de los parámetros de diseño, fluido que maneja, dimensiones, equipos a los que está conectada, entre otras. Para el proyecto Rabigh se utilizarán los siguientes criterios:

2.11.1. Análisis de Flexibilidad Formal [4]

Un análisis formal de flexibilidad será requerido bajo las siguientes condiciones:

Tuberías que entren en el rango de análisis formal en la Figura 8. Formal Piping Flexibility Analysis is Required.

Figura 8. Formal Piping Flexibility Analysis is Required. Figura 8. Gráfico, criterio de segregación . •

Figura 8. Gráfico, criterio de segregación.

Líneas de servicio de gas agrio (con alto contenido de sulfuro) a partir de un diámetro de 4” en adelante.

Líneas de procesos a partir de un diámetro de 12” en adelante.

Múltiples de distribución (Cabezales) de gas.

Líneas que contienen juntas de expansión.

Líneas con recubrimiento interno refractario.

Líneas en donde se presente el fenómeno de “Slugging” (flujo bifásico, dependiendo de geometría del sistema y de la velocidad del flujo).

Líneas de procesos no metálicas.

Líneas con “Steam Trace” (Trazas de vapor)

Líneas conectadas a los siguientes equipos:

Equipos rotativos a partir de un diámetro de boquilla mayor a 2”.

Intercambiadores tipo Air –cooled para líneas mayores a 4” de diámetro.

Tanques de almacenamiento para tuberías de 12” de diámetro y mayores.

Líneas conectadas a sistemas de alivio, con descarga cerrada o a la atmósfera.

2.11.2 Inspección Visual Formal [4]

Este tipo de revisión se le dará a todas las demás líneas que no entran dentro de la clasificación de Análisis de Flexibilidad Formal. Este grupo estará conformado por líneas indicadas en la Figura 8 como Formal Review Required, así como por sistemas que guarden gran similitud con otro ya analizado y verificado. La inspección visual es necesaria para todas las líneas, ya que con este análisis se revisará el recorrido de cada línea a fin de verificar que existan puntos de absorción de expansión térmica, (por ejemplo, codos), que el espaciamiento entre soportes y guías sea el adecuado para el diámetro de la línea y que, al mismo tiempo, la colocación del soporte no afecte de manera negativa la libre expansión de la tubería.

3. DESARROLLO DEL ANÁLISIS DE FLEXIBILIDAD PROYECTO RABIGH

Basados en los criterios antes mencionados, el proyecto Rabigh se desarrolló por áreas de trabajo, dividas en las dos unidades regeneradoras de aminas (ARU2 y ARU3) y dos unidades depuradoras de aguas agrias (SWS2 y SWS3).

y dos unidades depuradoras de aguas agrias (SWS2 y SWS3). Figura 9. Esquema de ubicación de

Figura 9. Esquema de ubicación de las Unidades

En el presente informe se analizan dos sistemas pertenecientes a la depuradora de aguas ágrias SWS2 y un sistema del regenerador de aminas ARU3 . Los tres sistemas están conformados por líneas críticas de acuerdo al criterio de segregación. El análisis de flexibilidad de éstos sistemas será guiado por las normativas y especificaciones, presentes en el manual de ejecución del proyecto, así como por la lista de verificación del proyecto (ver Anexo IV), la cual contempla tanto especificaciones del cliente como el plan de calidad de la empresa. A continuación se presentan algunas especificaciones básicas dentro del proyecto Rabigh [4]

- Temperatura Ambiente: 27 ºC

- Viento:

Velocidad del viento a una elevación de 10 metros: 150 Km/h

Dirección predominante del viento: Oeste-Noroeste.

- Sismo:

Coeficiente de forma (ASCE7-02) : 0.7

Factor de sismo : 0.09

Fp = 0.09 x Wp (fuerza estática uniformemente distribuida,

proporcional al peso de la tubería y sus accesorios)

Wp : Peso de la tubería

- Fuerza de Fricción: El factor de roce que genera una fuerza proporcional al peso, en la

dirección contraria al desplazamiento de la tubería, depende del

material de las dos superficies en contacto y se obtiene de la Tabla 1:

Tabla 1. Factores de Roce

MATERIALES

FACTORES DE FRICCIÓN

ACERO-ACERO

0,30

ACERO-CONCRETO

0,45

ACERO-TEFLÓN

0,20

3.1. ANÁLISIS DE FLEXIBILIDAD DEL SISTEMA R301-SOW-015 (SWS2)

3.1.1. Descripción En ésta sección se reportan los resultados, conclusiones y recomendaciones del

análisis de flexibilidad del sistema R301-SOW-015.

Se utilizará como herramienta de análisis al programa CAESAR II, Versión 4.5, a

fin de verificar que los esfuerzos en el sistema R301-SOW-015 , cargas y reacciones en las

boquillas de equipos, no sobrepasen los valores admisibles establecidos por las normas y

códigos aplicables (API 610, ASME B31.3, Método de Kellogg, Tabla de Cargas

Admisibles proporcionada por el cliente) .

El sistema está conformado por las líneas R301-SOW-015-01-1CC1P1-IH y R301-

SOW-015-02-1CC1P1-IH, encargadas de transportar el agua agria proveniente de la Torre

de Fraccionamiento hasta la succión de dos Bombas centrifugas. La descarga de estas

bombas está constituida por las líneas R301-SOW-016-10-1CC1P1-IH y R301-SOW-016-

10-1CC1P1-IH, las cuales suben desde la boquilla de descarga hasta el nivel de procesos

del “Pipe Rack” en donde se empatan en una unión tipo Tee recta con R301-SOW-016-

50-1CC1P1-IH, línea que recorre el Rack hasta conectarse a otro sistema. Todas las líneas

del sistema se encuentran aisladas con silicato del calcio.

En la Figura 10 se muestra una representación espacial (3D) del sistema de tuberías

en análisis, así como las características de la soportería.

8” 10” 8”
8”
10”
8”

Figura 10. Sistema R301-SOW-015. Configuración Original

3.1.2. Especificaciones del sistema

Las especificaciones y condiciones de las líneas se muestran en la Tabla 2 y 3

respectivamente.

Tabla 2. Especificaciones de las Líneas R301-SOW-015

Nº Línea

Diam.

Nom.

Sch

Clase

Bridas

Material

Esp.

Corrosión

Esp.

Aislante

(pulg)

(pulg)

(pulg)

 

R301-SOW-

10”/ 8”

     

1/16

 

1/2

Succión

015

40

150

SA-106-B

2

 

R301-SOW-

           

Descarga

016

6”/ 8 ”

40

150

SA-106-B

1/16

2

1/2

El cambio de diámetro de cada una de las líneas que se observa en la Tabla 2, es

debido a que se cuenta con un sistema formado por la succión y descarga de dos bombas

centrífugas, y éstas requieren de reductores tanto a la entrada como a la salida. El sistema,

posee además, conexiones en T del tipo soldada, codos de radio largo y una serie de

accesorios variados que se muestran en los isométricos del sistema (ver Anexo VII).

Tabla 3. Condiciones de las Líneas R301-SOW-015

 

Temp.

Temp.

Presión

Presión

Presión

Densidad Fluido (kg/dm 3 )

Nº Línea

Diseño

Op.

Diseño

Operación

Prueba

(ºC)

(ºC)

(kPa)

(kPa)

H. (kPa)

 

R301-SOW-

163

130

215,75

353,039

529,56

0,935

Succión

015

 

R301-SOW-

163

130

978,85

1470,99

2206,5

0,935

Descarga

016

En la Tabla 3 se puede observar como, a pesar de que la temperatura no varía, existe

un aumento en la presión en el sistema, lo cual es absolutamente esperado dado la presencia

de las bombas centrífugas.

Es requerimiento del proyecto mantener un tramo recto de al menos 5 veces el

diámetro de la tubería, antes de la entrada a la bomba. Esto para proporcionar un flujo más

uniforme y menos turbulento en la succión de las bombas. Por otra parte, la succión de las

bombas debe presentar arreglos simétricos y las líneas deben ser “no pocket” por

requerimiento de la disciplina de procesos.

3.1.3. Equipos Asociados

En la Tabla 4 se muestran los equipos asociados al sistema de tubería en análisis.

Tabla 4. Equipos Asociados al Sistema R301-SOW-015

R301-T-001

Torre de Fraccionamiento

R301-P-0004A

Bomba centrifugas API 610 de configuración “End-Top”

R301-P-0004B

Bomba centrifugas API 610 de configuración “End-Top”

Las hojas de datos de los equipos se encuentran en el Anexo VII

3.1.4. Hipótesis de cálculo

Se estudiará la flexibilidad del sistema, básicamente, analizando su comportamiento bajo los efectos de cargas sostenidas, expansión térmica y cargas ocasionales. Dichos efectos serán combinados en las condiciones de operación y diseño, para simular los diferentes casos cargas a los que pudiese estar sometido el sistema durante su vida en la planta. Las cargas ocasionales, para este sistema, estarán compuestas por cargas de sismo y cargas de viento, las cuales, como se mencionó anteriormente, no actuarán simultáneamente sobre las líneas. A continuación en la Tabla 5 se muestran los casos de carga a analizar:

Tabla 5. Descripción casos de carga R301-SOW-015

CASO DE CARGA

DESCRIPCIÓN

L1

Prueba Hidrostática (HYD) WW + PH

L2

Sistema operando a Condiciones Operación (OPE) W + T1 + P1

L3

Sistema operando a Condiciones Diseño (OPE) W + T2 +P2

L4

Peso + Presión, en condiciones de Operación (SUS) W + P1

L5

Peso + Presión, en condiciones de Diseño (SUS) W + P2

L6

Carga Sísmica X (OCC) U1

L7

Carga Sísmica Z (OCC) U2

L8

Carga por Viento X (OCC) WIN1

L9

Carga por Viento Z (OCC) WIN2

L10

Expansión Térmica en Condiciones de Operación (EXP) L2 - L4

L11

Expansión Térmica en Condiciones de Diseño (EXP) L2 - L5

L12

Caso Ocasional (OCC) L4 + L6

(Esfuerzos)

L13

Caso Ocasional (OCC) L4 + L7

(Esfuerzos)

L14

Caso Ocasional (OCC) L4 + L8

(Esfuerzos)

L15

Caso Ocasional (OCC) L4 + L9

(Esfuerzos)

L16

Caso Ocasional (OCC) L2 + L6

(Fuerzas Absolutas)

L17

Caso Ocasional (OCC) L2 + L7

(Fuerzas Absolutas)

L18

Caso Ocasional (OCC) L2 + L8

(Fuerzas Absolutas)

L19

Caso Ocasional (OCC) L2 + L9

(Fuerzas Absolutas)

En donde:

W

: Peso de la tubería.

WW: Peso de la tubería llena de agua. P1: Presión de Operación.

P2: Presión de Diseño.

PH: Presión de Prueba Hidrostática. T1: Temperatura de Operación. T2: Temperatura de Diseño.

U: Cargas Sísmicas.

WIN: Cargas de Viento.

Para garantizar el buen funcionamiento del sistema y de los equipos conectados a él,

éste debe cumplir con los códigos y normas de diseño, los cuales, para este caso se resumen

básicamente en; ASME B31.3, API 610, Método de Kellogg para Fuga en Bribas y la tabla

de las Cargas Admisibles en los Equipos Estáticos proporcionada por Técnicas Reunidas.

(ver Anexo V)

3.1.5. Diagnóstico del Sistema

Los resultados obtenidos del análisis de esfuerzos del sistema en su configuración

original se muestran, de forma resumida, en la Tabla 6:

Tabla 6. Resumen de Esfuerzos R301-SOW-015. Configuración Original.

CASO DE

 

ESFUERZO MÁXIMO (MPa)

 

CARGA

Obtenido

Admisible

Porcentaje %

Nº Nodo

L1

24.8

183.4

13.5

2210

L5

24.9

137.9

18.1

2210

L11

189.4

206.8

91.6

230

L14

48.7

183.4

26.5

2129

El estado de esfuerzos para la condición más crítica L11 ((EXP) L2-L5) se muestra en la Figura 11.

crítica L11 ((EXP) L2-L5) se muestra en la Figura 11. Figura 11. Distribución de Esfuerzos en

Figura 11. Distribución de Esfuerzos en R301-SOW-015 para el caso L11, (EXP) L2-L5

Como se puede observar en la Tabla 6 y en la Figura 11, los esfuerzos generados en la configuración original no exceden los límites admisibles impuestos por el código, por lo que el sistema no debe fallar por esfuerzos. Esto se debe a una, relativamente adecuada etapa de diseño. Las cargas y momentos en la boquilla de la Torre se encuentran dentro de los rangos admisibles, especificados por el proyecto, para equipos estáticos y cumple con el Método de Kellogg para la fuga en brida. Los resultados pueden verificarse en el Anexo VI y VII.

Sin embargo, las cargas generadas en las boquillas de succión de las bombas sobrepasan ampliamente los valores admisibles de la norma API 610. Resultado, ciertamente esperado dado los altos valores de esfuerzo en las zonas cercanas a la succión de las bombas. En la Figura 12, que muestra el reporte del módulo API 610 del CAESAR II, se puede observar como las cargas y momentos, en las condiciones de diseño para la succión de la Bomba P-0004A no cumplen con la norma, ya que exceden por mucho más del doble los valores admisibles de la API 610 y no verifican ésta condición necesaria para ser aprobada por la norma.

La situación en la Bomba P-0004B es bastante similar, aunque en la P-0004A la situación es más desfavorable y es por esto que se muestran sus resultados en la Figura 12. Los resultados de la Bomba P-0004B se encuentran en el Anexo VII.

CAESAR II ANALYSIS REPORT: API 610 2003 - Centrifugal Pumps (9th Ed.) INPUT (CAESAR II Global Coordinates):

Horizontal Pump

 

Node #

Orientation

Nominal Diameter

Suction Nozzle

240

End

8

Discharge Nozzle

2010

Top

6

OUTPUT (API 610 9th Edition Local Coordinates):

 

Suction

Table

2

Force & Moment

Status

 

Values

 

Ratios

x force

=

18549.0
18549.0

N.

4892

3.79

Failed

z force

=

4714.0

N.

3780

1.25

Passed

y force

=

154754.0
154754.0

N.

3113

49.70

Failed

x moment

=

-2916.0 N.m.

3525

0.83

Passed

z moment

=

-8771.0
-8771.0

67559.0 N.m.

N.m.

 

1762

38.33

Failed

y moment

=

2576

3.40

Failed

Check of Condition F.1.2.b

 

Requirement

Status

(FRSa/1.5FRSt4) + (MRSa/1.5MRSt4) =

24.562
24.562

< or = 2.00

Failed

(FRDa/1.5FRDt4) + (MRDa/1.5MRDt4) = 1.565

< or = 2.00

Passed

Check of Condition F.1.2.c

 

Requirement

Status

1.5

( FRSt4 + FRDt4 )

 

=

17147.

>

160005. (FRCa)

Failed

2.0

( MYSt4 + MYDt4 )

=

5884.

>

48079. (MYCa) Failed

1.5

( MRSt4 + MRDt4 )

=

11815.

>

48448. (MRCa)

Failed

Overall Pump Status ** FAILED **

Figura 12. Reporte módulo API610, CAESAR II. Bomba P-0004A.

La gran magnitud del momento en el eje “Z” es provocada por la elevada carga en el eje “Y” generada, principalmente, por la expansión de los trunnions utilizados como soportes en los tramos de entrada a las bombas. Como los trunnions son unos trozos de tubería soldados directamente sobre la línea que se utilizan como apoyos de la misma, estos absorben cierta cantidad de calor, lo que ocasiona que se expandan. Por otro lado, se observa en la Figura 12, la falla de la boquilla por el momento en “Y”, el cual es ocasionado por la expansión del sistema en la dirección “Z”. Es importante notar la rigidez que le proporciona al sistema, el requerimiento de los tramos rectos en la succión de las bombas, ya que suministra un brazo obligado, susceptible a generar altos momentos en las boquillas de las bombas. Esta situación se puede apreciar en la Figura 13.

Figura 13. Simulación del caso operación bajo condiciones de diseño. 3.1.6. Soluciones Propuestas Para disminuir

Figura 13. Simulación del caso operación bajo condiciones de diseño.

3.1.6. Soluciones Propuestas

Para disminuir los valores de las cargas y momentos en las boquillas de las bombas hasta lograr cumplir con lo establecido en las normas, se implementaron las siguientes soluciones:

Eliminar Trunnions:

Se sustituyeron los trunions por soportes rígidos tipo cristo, con esta acción se redujeron notablemente las cargas y momentos en la boquilla de succión de la bomba. Sin embargo, los desplazamientos producidos por la expansión en la dirección “Z”, continúan ocasionado un momento en “Y” que no cumple con la norma API 610. En la Tabla 7, se puede observar como el momento supera por más del doble a los valores admisibles de la Tabla #2 perteneciente a la norma API 610, condición necesaria, mas no suficiente, para cumplir con la norma.

Tabla 7. Fuerzas y Momentos en la Bomba P-0004A .

Fuerzas y Momentos

Valores Obtenidos

Admisibles x 2 Tabla 2 (API610)

P-0004A

Fx (N)

 

929

9780

Fy (N)

 

182

6220

Fz (N)

 

880

7560

Mx

(N.m)

 

2499

7060

My

(N.m)

 

6615

 

5160

Mz

(N.m)

 

2669

3520

Rediseño del ruteo de la línea:

Para lograr bajar el momento en “Y” en la boquilla de la bomba, se modificó el recorrido original del sistema., tomando en cuenta los requerimientos del proyecto mencionados anteriormente (simetría en los arreglos y el tramo recto para reducir turbulencias a la entrada de la bomba).

recto para reducir turbulencias a la entrada de la bomba). Figura 14. Sistema R301-SOW-015. Solución Propuesta.

Figura 14. Sistema R301-SOW-015. Solución Propuesta.

En la Figura 14 se propone un arreglo más flexible, el cual redujo el brazo causante del momento en la boquilla de succión, tramos comprendidos entre los nodos 435-480 y 192-240. Además esta modificación agregó cambios de dirección que permitieron absorber la expansión del tramo conformado por los nodos 300-55-60, y por ende reducir los desplazamientos en la dirección “Z” que generaban los problemas. Por otra parte, esta nueva configuración agregó mayor peso sobre los trunnions que servían de apoyo a los tramos de la succión (los cuales fueron reubicados, como se observa en la Figura 14), por lo que la fricción ofrecía mayor resistencia a los movimientos laterales de la línea. El nuevo ruteo fue elaborado, tras varias propuestas, y en consenso con la disciplina de diseño, los cuales proporcionan las opciones de espacio libre disponible. Esta actividad es fundamental para evitar choques entre sistemas. En la Figura 15 se observa al sistema en el modelo (Smart Plant) de la Planta.

observa al sistema en el modelo (Smart Plant) de la Planta. Figura 15. Sistema R301-SOW-011 en

Figura 15. Sistema R301-SOW-011 en el Modelo de Planta. Solución Propuesta.

Esta propuesta logró solventar los problemas que se presentaban en la succión de las bombas en el sistema. A continuación en las Figura 16 y 17 se presentan, el reporte de API 610 y el nuevo estado de esfuerzos del sistema respectivamente:

CAESAR II ANALYSIS REPORT: API 610 2003 - Centrifugal Pumps (9th Ed.) Horizontal Pump

 

Node #

Orientation

 

Nominal Diameter

Suction Nozzle

240

2010

 

End

8

Discharge Nozzle

Top

6

 

Suction

Table

2

Force & Moment

Status

 

Values

Ratios

x

force

=

2852.0

N.

4892

0.58

Passed

y

force

=

1773.0

N.

3780

0.47

Passed

z

force

=

-1247.0

N.

3113

0.40

Passed

x

moment

=

-1026.0 N.m.

3525

0.29

Passed

y

moment

=

2431.0 N.m.

1762

1.38

Passed

z

moment

=

-4778.0 N.m.

2576

1.85

Passed

 

Discharge

Table

2

Force & Moment

Status

 

Values

Ratios

x

force

=

-2873.0

N.

2490

1.15

Passed

y

force

=

-300.0

N.

2046

0.15

Passed

z

force

=

2933.0

N.

3113

0.94

Passed

x

moment

=

1665.0 N.m.

2305

0.72

Passed

y

moment

=

165.0 N.m.

1180

0.14

Passed

z

moment

=

3001.0 N.m.

1762

1.70

Passed

Check of Condition F.1.2.b

Requirement

Status

(FRSa/1.5FRSt4) + (MRSa/1.5MRSt4) =

1.111

< or = 2.00

Passed

(FRDa/1.5FRDt4) + (MRDa/1.5MRDt4) =

1.342

< or = 2.00

Passed

Check of Condition F.1.2.c

 

Requirement

Status

1.5

( FRSt4 + FRDt4 )

=

17147.

>

2239. (FRCa) Passed

2.0

( MYSt4 + MYDt4 )

=

5884.

>

1238. (MYCa) Passed

1.5

( MRSt4 + MRDt4 )

=

11815.

>

2077. (MRCa) Passed

Overall Pump Status ** PASSED **

Figura 16. Reporte módulo API610, CAESAR II. Bomba P-0004A. Solución Propuesta

En la Figura 16 se observa como la bomba P-0004A aprueba la norma API 610, de igual forma lo hace la bomba P-0004B cuyo reporte se encuentra en el Anexo VII.

la bomba P-0004B cuyo reporte se encuentra en el Anexo VII. Figura 17 . Sistemas R301-SOW-015.

Figura 17. Sistemas R301-SOW-015. Distribución de esfuerzos en el caso de Operación bajo condiciones de diseño. Solución Propuesta.

La Figura 17 muestra como se aliviaron los esfuerzos del sistema con esta nueva configuración.

3.1.7. Conclusiones

Es fundamental conocer y analizar en detalle las causas que originan problemas en un sistema de tuberías, ya que esto permitirá elegir el recurso más adecuado como solución del problema.

Es muy importante mantener una muy buena comunicación entre las áreas de flexibilidad y diseño de un proyecto, lo cual es de gran ayuda cuando es necesario rediseñar el sistema por problemas de flexibilidad.

Una inadecuada selección y ubicación de soportes, por lo general, es fuente de segura de problemas para el sistema de tuberías y es responsabilidad del área de flexibilidad solventarlos.

3.2. ANÁLISIS DE FLEXIBILIDAD DEL SISTEMA R292-HSG-001 (ARU3)

3.2.1 Descripción

En ésta sección se reportan los resultados, conclusiones y recomendaciones del análisis de flexibilidad del sistema R292-HSG-001 . Se utilizará como herramienta de análisis al programa CAESAR II, Versión 4.5, a fin de verificar que los esfuerzos en el sistema, cargas y reacciones en las boquillas de equipos, no sobrepasen los valores admisibles establecidos por las normas y códigos aplicables (ASME B31.3, Método de Kellogg, Tabla de valores Admisibles proporcionada por el cliente, Cargas Admisibles proporcionadas por el fabricante del Air –Cooler). El sistema está conformado por la línea R292-HSG-001-01-1CC2P7-ST, encargada de transportar el gas ácido proveniente de la Torre de Fraccionamiento hasta la entrada del Air-cooler para ser enfriado. La salida del Air-cooler está constituida por la línea R292- HSG-002-1SC9P3-PP, la cual realiza un recorrido relativamente largo, pasando por el Rack hasta un intercambiador de calor de tubo y carcasa. Todas las líneas del sistema se

encuentran aisladas con silicato del calcio. En la Figura 18 se muestra una representación

espacial del sistema de tuberías en análisis, así como las características de la soportería

análisis, así como las características de la soportería Figura 18. Sistema R292-HSG-001. Configuración Original

Figura 18. Sistema R292-HSG-001. Configuración Original

3.2.2 Especificaciones del sistema

Las especificaciones y condiciones de las líneas se muestran en la Tabla 8 y 9

respectivamente.

Tabla 8. Especificaciones de las Líneas. Sistema R292-HSG-001

Nº Línea

Diam.

Nom.

Sch

Clase

Bridas

Material

Esp.

Corrosión

Esp.

Aislante

(pulg)

(pulg)

(pulg)

R292-HSG-001

16”/10”

30/40

150

SA-106-B

1/8

1 1/2

R292-HSG-002

8”/ 6”

10S

150

A358-304L

1/32

1

El sistema, posee además, conexiones en T del tipo soldada, codos de radio largo,

reductores excéntricos a las entradas y salidas de los equipos y una serie de accesorios

variados que se muestran en los isométricos del sistema (ver Anexo VIII).

Tabla 9. Condiciones de las Líneas. Sistema R292-HSG-001

 

Temp.

Temp.

Presión

Presión

Presión

Densida d Fluido (kg/dm 3 )

Nº Línea

Diseño

Operación

Diseño

Operación

P.H

(ºC)

(ºC)

(kPa)

(kPa)

(kPa)

R292-HSG-001

151

118

353.03

119.64

529.55

0.00150

R292-HSG-002

151

65

353.03

109.83

529.55

0.00310

En la Tabla 9 se puede observar como, a pesar de que la presión varía muy poco, si

existe una disminución de la temperatura en el sistema, lo cual es absolutamente esperado

dado el paso del fluido por el Air-Cooler.

Las líneas deben ser sin bolsillos (“ no pocket”), ya que manejan flujo mixto y

podrían producirse puntos de condensado.

En la Figura 19 se observa el arreglo original de este sistema en el modelo (Smart

Plant) de la Planta.

al de este sistema en el modelo (Smart Plant) de la Planta. Figura 19. Sistema R292-HSG-001

Figura 19. Sistema R292-HSG-001 en el Modelo de Planta. Configuración Original.

3.2.3

Equipos Asociados

En la Tabla 10 se muestran los equipos asociados al sistema de tubería en análisis.

Tabla 10. Equipos Asociados al Sistema R292-HSG-001

R292-T-0001

Torre de Fraccionamiento

R292-E-0002

Air-Cooler

R292-E-0005

Intercambiador de Calor

Las hojas de datos de los equipos se encuentran en el Anexo VIII.

3.2.4 Hipótesis de cálculo

Se estudiará la flexibilidad del sistema, básicamente, analizando su comportamiento bajo los efectos de cargas sostenidas, expansión térmica y cargas ocasionales. Dichos efectos serán combinados en las condiciones de operación y diseño, para simular los diferentes casos cargas a los que pudiese estar sometido el sistema durante su vida en la planta. Las cargas ocasionales, para este sistema, estarán compuestas por cargas de sismo y cargas de viento, las cuales, como se menciono anteriormente, no actuaran simultáneamente sobre las líneas.

A continuación se presenta una Tabla en la que se exponen los casos de carga a analizar:

Tabla 11. Descripción casos de carga. Sistema R292-HSG-001

CASO DE CARGA

DESCRIPCIÓN

L1

Prueba Hidrostática (HYD) WW + PH

L2

Sistema operando a Condiciones Operación (OPE) W + T1 + P1

L3

Sistema operando a Condiciones Diseño (OPE) W + T2 +P2

L4

Peso + Presión, en condiciones de Operación (SUS) W + P1

L5

Peso + Presión, en condiciones de Diseño (SUS) W + P2

L6

Carga Sísmica X (OCC) U1

L7

Carga Sísmica Z (OCC) U2

L8

Carga por Viento X (OCC) WIN1

L9

Carga por Viento Z (OCC) WIN2

L10

Expansión Térmica en Condiciones de Operación (EXP) L2 - L4

L11

Expansión Térmica en Condiciones de Diseño (EXP) L2 - L5

L12

Caso Ocasional (OCC) L4 + L6

(Esfuerzos)

L13

Caso Ocasional (OCC) L4 + L7

(Esfuerzos)

L14

Caso Ocasional (OCC) L4 + L8

(Esfuerzos)

L15