Extrusin

La extrusin es uno de los procesos fundamentales para dar forma a los metales y
cermicos, as como a los polmeros. La extrusin es un proceso de compresin
en el que se fuerza al material a fluir a travs de un orificio practicado en un
troquel a fin de obtener un producto largo y continuo, cuya seccin transversal
adquiere la forma determinada por la del orificio. Como proceso para dar forma a
polmeros, se emplea mucho para termoplsticos y elastmeros (rara vez para
termo fijos) para producir en masa artculos tales como tubera, ductos,
mangueras y formas estructurales (tales como molduras para ventanas y puertas),
hojas y pelcula, filamentos continuos, as como recubrimientos para alambres y
cables elctricos. Para estos tipos de productos, la extrusin se lleva a cabo como
proceso continuo; el extruido (producto extruido) se corta despus con las
longitudes deseadas. En esta seccin se estudia el proceso bsico de extrusin, y
en varias de las posteriores se examinan procesos que se basan en sta.
Proceso y equipo
En la extrusin de polmeros, se alimenta material en forma de pellets o polvo
hacia dentro de un barril de extrusin, donde se calienta y funde y se le fuerza
para que fluya a travs de la abertura de un troquel por medio de un tornillo
rotatorio,. Los dos componentes principales del extrusor son el barril y el tornillo. El
troquel no es un componente del extrusor; es una herramienta especial que debe
fabricarse para el perfil particular que se va a producir. Es comn que el dimetro
interno del barril del extrusor vare entre 25 y 150 mm (1.0 a 6.0 in). El barril es
largo en relacin con su dimetro, con razones L/D que, por lo general, estn entre
10 y 30. Para mayor claridad del dibujo. Las razones ms altas se emplean para
materiales termoplsticos, en tanto que los valores L/D ms bajos son para los
elastmeros.

En el extremo del barril opuesto al troquel se localiza una tolva que contiene el
material que se alimenta. Los pellets se alimentan por gravedad al tornillo
rotatorio, cuya rosca mueve al material a lo largo del barril. Se utilizan
calentadores elctricos para fundir al inicio los pellets slidos; despus, la mezcla
y el trabajo mecnico del material generar calor adicional, lo que mantiene
fundido al material. En ciertos casos, se suministra calor suficiente a travs de la
mezcla y accin cortante de modo que no se requiere calor externo. En realidad,
en ciertos casos el barril debe enfriarse desde el exterior a fin de impedir el
sobrecalentamiento del polmero. El material se hace avanzar a lo largo del barril
hacia la abertura del troquel, por medio de la accin del tornillo extrusor, que gira a
unas 60 rev/min. El tornillo tiene varias funciones y se divide en secciones que
son:
1) seccin de alimentacin, en la que el material se mueve del puerto de la tolva y
recibe precalentamiento
2) seccin de compresin, en la que el polmero se transforma para adquirir
consistencia lquida, se extrae del fundido el aire atrapado entre los pellets y se
comprime el material
3) seccin de medicin, en la que se homogeniza al fundido y se genera presin
suficiente para bombearlo a travs de la abertura del troquel. La operacin del
tornillo est determinada por su forma geomtrica y velocidad de rotacin. El
tornillo consiste en paletas (cuerdas) en forma de espiral, con canales entre ellas
por los que avanza el polmero fundido.

El incremento de la presin aplicada al polmero fundido en las tres secciones del

barril est determinado en mucho por la profundidad del canal, dc, dc es
relativamente grande en la seccin de alimentacin para permitir la entrada de
cantidades importantes de polmero granular al barril. En la seccin de
compresin, dc se reduce en forma gradual, con lo que se aplica presin mayor
sobre el polmero conforme se funde. En la seccin de medicin, dc se reduce y la
presin alcanza un mximo segn se restringe el flujo por la pantalla y la placa
posterior. Las tres secciones del tornillo se ilustran en la figura 13.4 como si
tuvieran longitud igual; esto es apropiado para un polmero que se funde
gradualmente, como un polietileno de baja densidad. Para otros polmeros, las
longitudes ptimas son diferentes. Para polmeros cristalinos tales como el naylon,
la fusin ocurre en forma abrupta en su punto especfico de fusin, y por ello es
apropiado que la seccin de compresin sea corta. Los polmeros amorfos, como
el cloruro de polivinilo, se funden con mayor lentitud que el LDPE, y la zona de
compresin para dichos materiales debe cubrir casi toda la longitud del tornillo.
Aunque el diseo ptimo del tornillo es distinto para cada tipo de material, es
prctica comn usar tornillos de propsito general. Estos diseos representan un
compromiso entre los materiales diferentes, y evitan la necesidad de hacer
cambios frecuentes de tornillo, lo que resultara en una prdida costosa del tiempo
del equipo. El avance del polmero a lo largo del barril lo hace llegar en ltima
instancia a la zona muerta. Antes de llegar al troquel, el fundido pasa a travs del
paquete de la pantalla, una serie de mallas de alambre sostenidas por una placa
rgida (llamada placa rompedora) que contiene agujeros axiales pequeos. El
paquete de la pantalla sirve para:
1) filtrar los contaminantes y grumos duros del fundido
2) generar presin en la seccin de medicin
3) forzar al flujo del polmero fundido y borrar de su memoria el movimiento
circular impuesto por el tornillo. Esta ltima funcin tiene que ver con la propiedad
visco elstica del polmero; si el flujo no se forzara, el polmero repetira su historia
de girar dentro de la cmara de extrusin, y tendera a rotar y distorsionar el
extruido. Lo que se ha descrito aqu es la mquina de extrusin de un solo tornillo.
Tambin debe mencionarse los extrusores de tornillos gemelos, ya que ocupan un
lugar importante en la industria. En estas mquinas, los tornillos son paralelos y se
encuentran lado a lado dentro del barril. Los extrusores de tornillos gemelos
parecen adaptarse en especial al PVC rgido, el cual es un polmero difcil de
extruir, y a materiales que requieren una mezcla mayor.

Configuraciones del troquel y productos extruidos

La forma del orificio del troquel determina la forma de la seccin transversal del
extruido. Se puede enumerar los perfiles de troquel comunes y las formas
extruidas correspondientes, como sigue:
1) perfiles slidos
2) perfiles huecos, como tubos
3) recubrimientos de alambre y cable
4) hoja y pelcula
5) filamentos.
Perfiles slidos: stos incluyen formas regulares: crculos, cuadrados y secciones
transversales tales como formas estructurales, molduras para puertas y ventanas,
y accesorios para automviles y viviendas
Justo ms all del extremo del tornillo y antes del troquel, el polmero fundido pasa
a travs del paquete de la pantalla y la placa rompedora para fortalecer las lneas
de flujo. Despus fluye hacia la entrada (por lo general) convergente del troquel; la
forma est diseada para mantener un flujo laminar y evitar puntos muertos en las
esquinas que de otro modo estaran presentes cerca del orificio. Despus, el
fundido avanza a travs de la abertura misma del troquel. Cuando el material sale
del troquel, todava est suave. Los polmeros con viscosidades de fundido altas
son los mejores candidatos para la extrusin, ya que adoptan su mejor forma
durante el enfriamiento. ste se lleva a cabo por medio de soplar aire, rociar agua
o pasar el extruido a travs de un conducto de agua. Para compensar la
expansin del troquel, la abertura de ste se hace suficientemente larga para
eliminar algo de la memoria del polmero fundido. Adems, es frecuente que se
haga que el extruido se extraiga (estire) para evitar la expansin del troquel. Para
distintas formas de la redonda, la abertura del troquel se disea con una seccin
transversal que es ligeramente distinta del perfil que se desea, por lo que el efecto
de la expansin del troquel es proveer una correccin de la forma.
Debido a que polmeros diferentes presentan grados distintos de expansin del
troquel, la forma de ste depende del material por extruir. Se requieren habilidad y
criterio considerables por parte del diseador de troqueles para obtener secciones
transversales complejas.
Perfiles huecos: La extrusin de perfiles huecos, tales como tubos, tuberas,
mangueras y otras secciones transversales que incluyen agujeros, requiere un
mandril para obtener la forma hueca. En la figura 13.10 se presenta una
configuracin comn del troquel. El mandril es mantenido en su lugar con el
empleo de una araa, que se aprecia en la seccin A-A de la figura. El polmero
fundido fluye alrededor de las patas dando soporte al mandril para reunirse en una
pared de tubo monoltica. Es frecuente que el mandril incluya un canal a travs del
cual se inyecta aire para mantener la forma hueca del extruido mientras se
endurece. Las tuberas y los tubos se enfran por medio de canales de agua
abiertas o haciendo pasar el extruido suave a travs de un tanque lleno de agua
con el ajuste de tuberas que limitan el dimetro exterior del tubo mientras se
mantiene la presin del aire en el interior.
Recubrimiento de alambre y cable: El recubrimiento de alambre y cable para
aislarlos es uno de los procesos de extrusin de polmeros ms importantes.
Para recubrir alambre se aplica el polmero a ste conforme se tira de l a alta
velocidad a travs de un troquel. Se crea un vaco ligero entre el alambre y el
polmero para facilitar la adhesin del recubrimiento. El alambre tenso provee
rigidez durante el enfriamiento, a lo que, por lo general, se contribuye haciendo
pasar el alambre recubierto a travs de un canal de agua. El producto se enrolla
en carretes grandes a velocidades de hasta 50 m/s (10 000 ft/min).
Defectos de la extruccion:
Los productos extruidos presentan cierto nmero de defectos. Uno de los peores
es la fractura del fundido, en la que las tensiones que actan sobre el fundido
inmediatamente antes y durante su paso a travs del troquel son tan grandes que
ocasionan una falla, que se manifiesta en forma de la superficie muy irregular del
extruido. Como se sugiere en la figura 13.12, la fractura del fundido puede ser
ocasionada por una reduccin brusca de la entrada del troquel, lo que provoca un
flujo turbulento que rompe el fundido. Esto contrasta con las lneas de corriente del
flujo laminar en el troquel que converge en forma gradual de la figura 13.8. Un
defecto ms comn de la extrusin es la piel de tiburn, en la que la superficie del
producto se arruga al salir del troquel. Conforme el fundido fluye a travs de la
abertura del troquel, la friccin en la interfaz ocasiona un perfil de velocidad a
travs de la seccin transversal, como se ve en la figura 13.13. Los esfuerzos de
tensin aparecen en la superficie al estirarse este material para estar a la par con
el ncleo central que se mueve ms rpido. Estos esfuerzos ocasionan rupturas
menores que arrugan la superficie. Si el gradiente de velocidad se vuelve extremo,
aparecen marcas prominentes en la superficie, lo que le da el aspecto de un
tronco de bamb; de ah el nombre de bamb para este defecto ms severo.
Moldeo por soplado y moldeo rotacional
Estos dos procesos se emplean para fabricar piezas huecas y sin costura de
polmeros termoplsticos. El moldeo rotacional tambin se utiliza para termofijos.
El tamao de las piezas vara desde botellas de plstico pequeas de slo 5 ml
(0.15 oz) a tambos de almacenamiento grandes, de 38 000 litros (10 000 gal) de
capacidad. Aunque en ciertos casos los dos procesos compiten, por lo general
tienen sus nichos propios. El moldeo por soplado es ms apropiado para la
produccin en masa de contenedores desechables pequeos, en tanto que el
rotacional es propio para formas ms grandes y huecas.

Moldeo por soplado

El moldeo por soplado es un proceso en el que se utiliza presin del aire para
inflar plstico suave dentro de la cavidad de un molde. Es un proceso industrial
importante para fabricar piezas de plstico huecas, de una sola pieza y con
paredes delgadas, como botellas y contenedores similares. Debido a que muchos
de esos artculos se utilizan para bebidas para el consumidor destinadas a
mercados masivos, su produccin est organizada para cantidades muy grandes.
La tecnologa proviene de la industria del vidrio (seccin 12.2.1), con la que los
plsticos compiten en el mercado de las botellas desechables y reciclables. El
moldeo por soplado se lleva a cabo en dos etapas: 1) fabricacin de un tubo de
inicio de plstico fundido, llamado parison (igual que en el soplado del vidrio), y 2)
inflacin del tubo hasta que adquiere la forma final que se desea. El formado del
parison se lleva a cabo por cualquiera de dos procesos: 1) extrusin o 2) moldeo
por inyeccin.

Moldeo por soplado y extrusin

En la mayora de casos el proceso se organiza como operacin de produccin
elevada para fabricar botellas de plstico. La secuencia es automtica y, por lo
general, se integra con operaciones posteriores tales como el llenado y etiquetado
de las botellas. Por lo general, se requiere que el contenedor soplado sea rgido, y
la rigidez depende del espesor de la pared, entre otros factores. El espesor de la
pared del contenedor soplado se relaciona con el parison de extruido inicial, lo que
supone una forma cilndrica del producto final. El efecto de la expansin del
troquel sobre el parison se presenta en este tipo de moldeo. El dimetro medio del
tubo conforme sale del troquel se determina con la media del dimetro del troquel
Dd. La expansin del troquel ocasiona la expansin hasta un dimetro medio del
parison Dp. Al mismo tiempo, el espesor
Moldeo soplado por inyeccin
En este proceso, el parison de inicio se moldea por inyeccin en vez de extrusin.
En comparacin con su proceso competidor basado en la extrusin, el de soplado
por inyeccin tiene una tasa de produccin menor, lo que explica por qu se usa
menos. En una variante del moldeo con soplado por inyeccin, llamada moldeo
soplado por estiramiento, la barra de soplado se extiende hacia abajo dentro del
parison moldeado por inyeccin durante la etapa 2, lo que estira el plstico suave
y crea un esfuerzo ms favorable del polmero que el moldeo por inyeccin
convencional o soplado por extrusin. La estructura resultante es ms rgida, con
ms transparencia y resistencia mayor al impacto. El material ms utilizado para el
moldeo soplado por estiramiento es el tereftalato de polietileno (PET), un polister
que tiene permeabilidad muy baja y adquiere resistencia por medio del proceso de
moldeo soplado por estiramiento. La combinacin de propiedades lo hace ideal
como contenedor de bebidas carbonatadas.
Materiales y productos
El moldeo soplado se limita a los termoplsticos. El polietileno es el polmero de
uso ms comn para este proceso, en particular, el de alta densidad y peso
molecular elevado (HDPE y HMWPE). Si se comparan sus propiedades con las
del PE de baja densidad dados los requerimientos de rigidez del producto final, es
ms econmico usar estos materiales ms caros debido a que las paredes del
contenedor pueden fabricarse ms delgadas. Otras molduras por soplado estn
hechas de polipropileno (PP), cloruro de polivinilo (PVC) y tereftalato de
polietileno. Los contenedores desechables para empacar bienes de consumo
lquidos constituyen la mayor parte de productos que se fabrican con moldeo por
soplado, pero no son los nicos. Otros incluyen tambos grandes (55 gal) para
embarcar lquidos y polvos, grandes tanques de almacenamiento (2 000 gal),
tanques para gasolina de automviles, juguetes y cascos para veleros y botes
pequeos. En el ltimo caso, se fabrican dos cascos en un moldeo nico por
soplado y se cortan posteriormente para formar dos cascos abiertos.
Moldeo rotacional
El moldeo rotacional utiliza la gravedad en lugar de un molde rotatorio, a fin de
lograr una forma hueca. El tambin llamado rotomoldeo es una alternativa al
moldeo por soplado a fin de fabricar formas grandes y huecas. Se emplea
principalmente para polmeros termoplsticos, pero cada vez son ms comunes
las aplicaciones para termofijos y elastmeros. El rotomoldeo tiende a favorecer
configuraciones geomtricas externas ms complejas, piezas ms grandes y
cantidades de produccin pequeas, ms que el moldeo por soplado. El proceso
consiste en las siguientes etapas:
1) se carga una cantidad predeterminada de polvo de polmero en la cavidad de
un molde deslizante.
2) Despus se calienta el molde y se gira en forma simultnea sobre dos ejes
perpendiculares, de modo que el polvo impregna todas las superficies interiores
del molde, y forma gradualmente una capa fundida de espesor uniforme.
3) Mientras an gira, el molde se enfra de modo que la capa exterior de plstico
se solidifica.
4) Se abre el molde y se descarga la pieza. Las velocidades rotacionales que se
emplean en el proceso son relativamente bajas. Es la gravedad, no la fuerza
centrfuga, la que genera el recubrimiento uniforme de las superficies del molde.
En el moldeo rotacional, los moldes son simples y baratos, en comparacin con el
moldeo por inyeccin o por soplado, pero el ciclo de produccin es mucho ms
largo, y dura 10 minutos o ms. Para balancear estas ventajas y desventajas en la
produccin, es frecuente que el moldeo rotacional se lleve a cabo en una mquina
de cavidades mltiples.
La mquina est diseada para indizar tres moldes en secuencia a travs de las
tres estaciones de trabajo. As, se trabaja con los tres moldes en forma
simultnea. La primera estacin de trabajo es de carga y descarga, en la que la
pieza terminada se retira del molde; y se carga el polvo en la cavidad, para la
pieza siguiente. La segunda estacin consiste en una cmara de calentamiento en
la que aire a temperatura alta calienta el molde por conveccin al mismo tiempo
que ste gira. Las temperaturas dentro de la cmara son de alrededor de 375 C
(700 F), lo que depende del polmero y el artculo que se moldea. La tercera
estacin enfra el molde, con el uso de aire fro forzado o roco de agua, para
enfriar y solidificar el plstico interior del molde. Con moldeo rotacional se elabora
una variedad fascinante de artculos. La lista incluye juguetes huecos tales como
caballitos y pelotas; cascos de lanchas y canoas, cajas de arena, alberquitas;
boyas y otros dispositivos de flotacin; elementos de cajas de triler, tableros
automotrices, tanques de combustible; piezas de equipaje, mobiliario, botes para
basura; maniques; barriles industriales de gran tamao, contenedores y tanques
de almacenamiento; excusados porttiles, y tanques spticos. El material ms
utilizado para moldear es el polietileno, en especial el HDPE. Otros plsticos
incluyen el polipropileno, ABS y poliestireno de alto impacto.

Manufactura de llantas y otro tipo de productos

Las llantas son el producto principal de la industria del caucho, que contribuye con
tres cuartas partes del tonelaje total. Otros productos importantes incluyen suelas,
mangueras, bandas transportadoras, sellos, componentes para absorber choques,
productos de caucho espumado y equipo deportivo.

Llantas
Las llantas neumticas son componentes crticos de los vehculos en que se usan.
Soportan el peso del carro y el de los pasajeros y carga a bordo; transmiten el par
del motor para impulsar el vehculo y absorben las vibraciones del camino y los
impactos para brindar un viaje confortable. Se utilizan llantas en automviles,
camiones, autobuses, tractores agrcolas, equipo para movimiento de tierras,
vehculos militares, bicicletas, motocicletas y aviones.
Fabricacin de llantas
Mezcla
Los aditivos deben mezclarse por completo con el caucho base para obtener una
dispersin uniforme de los ingredientes. Los cauchos sin curar tienen viscosidad
elevada. El trabajo mecnico que experimenta el caucho llega a incrementar su
temperatura hasta 150C (300 F). Si los agentes de vulcanizacin estuvieran
presentes desde que comienza la mezcla, ocurrira la vulcanizacin prematura, la
pesadilla del procesador de caucho. En consecuencia, por lo general se emplea
un proceso de mezcla en dos etapas. En la primera de ellas, se combina negro de
humo y otros aditivos no vulcanizadores con el caucho crudo. El trmino lote
maestro se emplea para esta primera etapa de mezclado. Despus de completada
la mezcla, y habindose dado tiempo para que se enfre, se efecta la segunda
etapa, en la que se agregan agentes vulcanizadores. El equipo para mezclar
incluye un molino de dos rodillos y mezcladores internos tales como el Banbury. El
molino de dos rodillos consiste en dos rodillos paralelos, apoyados en un marco
de modo que pueden acercarse para obtener el mordisco (tamao de la brecha)
que se desea, y se hacen rotar con las mismas velocidades u otras ligeramente
distintas. Un mezclador interno tiene dos rotores contenidos en una carcasa, para
el mezclador interno tipo Banbury. Los rotores tienen navajas y giran en
direcciones opuestas a velocidades diferentes, lo que ocasiona un patrn de flujo
complejo de la mezcla que contiene.
Masticacin
El laminado del caucho comienza con el proceso de masticacin. Una vez
finalizado el ciclo de mezclado con el equipo Banbury, el caucho se coloca en un
laminador. Este proceso transforma las placas de caucho en largas lminas al
pasar a travs de dos cilindros que giran en direccin opuesta y a diferentes
velocidades. Durante esta operacin, los trabajadores estn expuestos a los
riesgos derivados del funcionamiento sin proteccin de los cilindros giratorios. Los
laminadores ms antiguos solan disponer de cables o barras que eran accionados
por el operario si quedaba atrapado en el laminador. Los laminadores modernos
disponen de barras a la altura de la rodilla que se activan automticamente en
caso de que un operario quede atrapado entre los cilindros.

Extrusores y calandrias
Las calandrias, que se utilizan para producir lminas y perfiles a partir de las
planchas de caucho, constan de uno o varios (a menudo cuatro) cilindros a travs
de los cuales se fuerzan las planchas de caucho. La calandria realiza las
funciones siguientes:
Formar, a partir de la mezcla de caucho, una lmina uniforme, de grosor y
anchura definidos;
Aplicar un recubrimiento fino de caucho sobre un tejido (recubrimiento o
nivelado),
Introducir el caucho en los intersticios del tejido mediante friccin

Las lminas de caucho que salen de la calandria se acondicionan en tambores

con espaciadores denominados separadores, que evitan que se adhieran entre
s.
El extrusor produce piezas de caucho en forma de tubo forzando su paso a travs
de una matriz del tamao adecuado. El extrusor consta de tolva, cilindro, mbolo y
matriz, y para formar la parte hueca del interior del tubo se utiliza un eje.
El extrusor moldea la seccin larga y plana de la banda de rodadura de los
neumticos. Los operarios de extrusores y calandrias estn expuestos al talco y a
los disolventes que se utilizan en el proceso. Adems, al final de la operacin de
extrusin, tienen que realizar la tarea altamente repetitiva de colocar las bandas
de rodadura en carros de varios pisos. Esta operacin recibe a menudo el nombre
de encuadernar las bandas de rodadura, porque el carro parece un libro y las
bandejas las pginas. Tanto el diseo del extrusor como el peso y el volumen de
las bandas de rodadura influyen en el impacto ergonmico de esta operacin.
Para reducir dicho impacto se han realizado numerosas modificaciones e incluso
se han automatizado algunas operaciones.

Construccin del latn

Otro componente, con forma de aro, es llamado taln. Contiene cable de acero
con alta tensin formando el esqueleto, el cual se ajustar al rin del vehculo. Los
hilos se alinean a una cinta cubierta con caucho para pegar lo, luego se cortan en
vueltas que despus son unidas para asegurarlos hasta que sean
ensamblados con el resto de la llanta. Las llantas radiales son construidas en una
o dos mquinas. La llanta comienza con una doble capa de goma sinttica
llamada camada interna que sellar con el aire y permitir que la llanta no tenga
cmara.
Maquina de la construccin de la llanta

A continuacin vienen dos capas de tela, las cuerdas. Dos tiras llamadas apex
solidifican el rea justo arriba del taln. Despus un par de tiras chafer son
aadidas, llamadas as porque resisten al rose de la llanta con el rin cuando es
montado al vehculo. Las mquinas de construccin pre-forman a las llantas
radiales, en una forma muy cercana a su dimensin final para asegurarse de que
todos los componentes estn en una posicin adecuada antes de que la llanta
pase al molde. Ahora la constructora de la llanta agrega los cinturones de acero
que resisten pinchaduras y sostienen fuertemente a la banda de rodamiento contra
el piso. La banda de rodamiento es la ltima parte de la llanta. Despus de que
rodillos automticos presionan todos las partes firmemente, la llanta radial ahora
es llamada llanta verde y est lista para inspeccin y vulcanizacin
Prensa de curacin o vulcanizado
La mquina de vulcanizado es donde la llanta adquiere su forma final y tipo de
pisada. Moldes calientes como una waflera gigante le dan forma y vulcanizan la
llanta. Los moldes estn grabados con el modelo de pisada, las marcas del
costado del fabricante y aquellas requeridas por la ley. Las llantas son
vulcanizadas a ms de 300 grados durante 12 o 25 minutos, dependiendo de su
tamao. Al momento en el que la prensa se abre, las llantas son sacadas de sus
moldes y llevadas por transportadores para ser terminadas e inspeccionadas

Otros productos de caucho:

La mayora de productos de caucho estn hechos con procesos menos complejos.
Las bandas de caucho se emplean mucho en transportadores y sistemas
mecnicos de transmisin de potencia. Igual que con las llantas, el caucho es un
material ideal para estos productos, pero la banda debe tener poca o ninguna
elasticidad a fin de que funcione. En concordancia, se refuerza con fibras, por lo
comn polister o naylon. Las telas de estos polmeros por lo general se recubren
en operaciones de calandrado, se ensamblan juntas para obtener el nmero de
pliegues y espesor requeridos, y despus se vulcaniza por medio de procesos
continuos o de calentamiento por lotes. Una manguera de caucho puede ser
sencilla o reforzada. La manguera sencilla es un tubo extruido. El tubo de refuerzo
consiste en un tubo interior, una capa de refuerzo (a veces denominada carcasa) y
una cubierta. El tubo interno se extruye de un caucho compuesto para la sustancia
particular que fluir por l. La capa de refuerzo se aplica al tubo en forma de tela,
espiral, tejida, trensada u otro mtodo de aplicacin. La capa exterior est
compuesta para resistir las condiciones ambientales. Se aplica por extrusin, con
el uso de rodillos o de otras tcnicas. Los componentes de calzado incluyen
suelas, tacones, zapatones de goma y ciertas piezas superiores. Para fabricar
componentes de calzado se usa una variedad de cauchos (seccin 8.4). Las
piezas moldeadas se producen por inyeccin, compresin y ciertas tcnicas
especiales de moldeo creadas por la industria del calzado; los cauchos incluyen
variedades tanto slida como espumada. En ciertos casos, para un volumen bajo
de produccin, se utilizan mtodos manuales para cortar el caucho de un
suministro sencillo. El caucho se usa mucho en equipo y artculos deportivos, que
incluyen superficies de paletas para ping pong, mangos de palos de golf, sacos de
golpeo para futbol americano y pelotas deportivas de varias clases. Por ejemplo,
las pelotas de tenis se fabrican en nmero significativo. La produccin de estos
artculos deportivos se hace con los procesos de formado distintos que se
estudiaron en la seccin 14.1.4, as como con tcnicas especiales implantadas
para objetos particulares.

Procesamiento de elastmeros termoplasticos

Un elastmero termoplstico (TPE, por sus siglas en ingls) es un polmero
termoplstico que tiene las propiedades de un caucho (seccin 8.4.3); tambin se
emplea el trmino caucho termoplstico. El TPE se procesa como los
termoplsticos, pero sus aplicaciones son las de los elastmeros. Los procesos de
conformacin ms comunes son el moldeo por inyeccin y la extrusin que, por lo
general, son ms econmicos y rpidos que los procesos tradicionales que se
emplean para los cauchos, que deben vulcanizarse. Los productos moldeados
incluyen suelas, calzado deportivo y componentes automotrices, tales como
extensiones de salpicaderas y paneles para las esquinas (pero no llantas; se ha
descubierto que los TPE no son satisfactorios para esa aplicacin). Los artculos
extruidos incluyen recubrimiento para aislar alambres elctricos, tubera para
aplicaciones mdicas, bandas transportadoras, y hojas y pelculas. Otras tcnicas
de formado de TPE incluyen el moldeo por soplado y termoformado (secciones
13.8 y 13.9); estos procesos no pueden utilizarse para cauchos vulcanizados.