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GUA PARA LA EVALUACIN

Y LA OPTIMIZACIN DE LA
EFICIENCIA EN CALDERAS

POR:
Hctor Ricaurte, Oscar Villa, Carlos Moreno
Ingenieros vinculados al rea de diseoy desarrollo de VR ingeniera

Esta gua se ha escrito de acuerdo a la experiencia de

REFERENCIAS los autores. El libro base empleado para el desarrollo
Steam its generation de los modelos de clculo fue Steam, its generation
and use, 41th edition,
The Babcock and Wilcox and use en sus ltimas ediciones. Varias de las
Company frmulas y tablas incorporadas en este documento
Theoretical and numerical corresponden a las presentadas en su edicin 41 y 42
combustion, third edition,
Thierry Poinsot and Denis y son las utilizadas en el software para el diseo y la
Veynante
simulacin de las calderas VR-Boiler-Cad desarrollado
Combustion, Fourth edition,
Irving Glassman and Richard por VR ingeniera en los ltimos aos.
A. Yetter
Latest Advances in the Aprovechamos para exaltar el ms que inmenso aporte
Understanding of Acid
Dewpoint Corrosion / que han hecho los autores y los financiadores de este
W.M.M. Huijbregts, R.
Leferink libro, para presentar en una forma detallada y rigurosa
Energy performance el conocimiento universal en lo referente a las calderas,
assessment of boilers. Prof. y especficamente, para presentar una metodologa
Karthikeyan A.K. Tomado de:
www.em-ea.org slida y completa para su clculo y diseo.
 2 GUA PARA LA EVALUACIN Y LA OPTIMIZACIN DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS
GUA PARA LA EVALUACIN Y LA OPTIMIZACIN
DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS
A travs de esta gua, haremos una
introduccin a la base terica que permite
entender los fenmenos de la combustin
y la transferencia de calor en las calderas.
As, este documento est dirigido a los
usuarios de calderas que quieran conocer
ms sobre la esencia de estos fenmenos;
o bien, a aquellos que tienen inters por
entender de una mejor manera el concepto
de eficiencia en instalaciones de vapor
o de agua caliente. En l, encontrarn
las herramientas para evaluar las
opciones acerca de la optimizacin de una
instalacin existente o la adquisicin de
una nueva caldera.
La mayora del parque de calderas
industriales que actualmente opera en
muchos pases, corresponde a calderas
diseadas y construidas en los aos 80s y
90s, poca para la cual las expectativas de
los diseadores de calderas eran menos
exigentes. Para este tiempo, apenas se
empezaba a hablar del cambio climtico,
y el costo de los combustibles era menor;
no se hablaba an de economizadores en
calderas industriales, y mucho menos, de
los que condensan el agua de los gases de
combustin.
El objetivo de los fabricantes modernos de
calderas es ofrecer equipos que optimicen
la combustin, a travs de quemadores
eficientes, en calderas que transfieran
la mxima cantidad de energa de los
gases de combustin al agua o al fluido
fro, y en las cuales las emisiones de
gases contaminantes -como NOx (xidos
de nitrgeno) y SO2 (dixido de azufre)-
cumplan con las normas establecidas
en cada regin, por medio de equipos
seguros, compactos y de buen precio.
Siempre que se utiliza una caldera con
mayor eficiencia, se consume menos
combustible, y por lo tanto, el costo de
operacin es menor, adems de que se
emiten menos gases contaminantes a la
atmsfera.
La nica forma de disminuir las emisiones
de CO2 (dixido de carbono) en las calderas,
es optimizando la transferencia de calor y
la eficiencia de la combustin.
Por ejemplo, una caldera de 1.000 BHP
que trabaja 330 das al ao en promedio,
al 80% de su carga, con una eficiencia
del 80% con base en el poder calorfico
superior (HHV), consume 5.200 toneladas
de combustible y produce 14.100
toneladas de CO2 al ao. Con calderas
modernas que usen economizadores
estndar sin condensacin y quemadores
de alta eficiencia, se puede mejorar la
eficiencia promedio en un 6%, e incluso
hasta en un 14%, si fuera posible utilizar
economizadores con condensacin, con lo
cual sera posible disminuir las emisiones
de CO2 entre 850 y 2.000 toneladas por
ao, para este caso1.
Si un vehculo en promedio emite 250
GR/KM de CO2 y transita 15.000 KM/
ao, al ao emite 3.75 toneladas de CO2.
As, optimizar una caldera de 1.000 BHP
representa eliminar las emisiones de 227
a 540 vehculos; es decir, en el primer caso,
equivale a reemplazar 227 vehculos de
gasolina por elctricos, sin considerar,
1 Separamos los economizadores sin condensacin y los
economizadores con condensacin, ya que en todas las
instalaciones es posible instalar economizadores estndar
sin condensacin. La posibilidad de condensar el agua de
los gases de combustin solo es viable si se tiene agua
de proceso a baja temperatura o si no hay retorno de con-
densados.

el ahorro de la energa requerida en su
fabricacin y el costo ecolgico de la
produccin y el desecho de las bateras.
Reemplazar los 227 vehculos costara
unos US$ 3.8 millones, mientras que
optimizar la caldera de 1,000 BHP,
instalando un quemador de alta eficiencia,
un economizador estndar y un control
de O2 (oxgeno), no costara ms de
CAPTULO 1
LA COMBUSTIN
La combustin2 es definida como un
proceso qumico en el que rpidamente los
componentes de un combustible se oxidan
y se genera energa en forma de calor y
luz. En los combustibles fsiles hay tres
elementos esenciales que al reaccionar
con el O2 liberan calor: C (carbono), H
(hidrgeno) y S (azufre).
Desde el punto de vista de la generacin de
calor, el S desempea un papel marginal,
pero merece atencin especial por ser la
fuente ms importante de contaminacin
en las calderas, y el principal compuesto
generador de corrosin en las zonas de
baja temperatura.
El propsito de una buena combustin es
liberar toda la energa almacenada en el
combustible, con la mnima cantidad de
aire posible; el valor nominal de aire con
el cual, desde el punto de vista terico,
todo el O2 presente en el aire reacciona, es
2 Para todos los ejemplos que se presentan en este do-
cumento, los clculos se han hecho con el software VR-
BOILER-CAD, desarrollado por la empresa VR Ingeniera
en los ltimos aos.
LA COMBUSTIN 3
US$150.000. Para el usuario, el ahorro
anual en combustible sera de unos
US$140.000, es decir, lo equivalente a un
periodo de pago del orden de 1 ao.
En este ejemplo, si consideramos un
hogar tpico con un consumo de gas
mensual de 45 M3, el ahorro proveniente
de la instalacin permitira proveerle gas
a entre 728 y 1,700 familias.
conocido como valor estequiomtrico.
Tomemos como ejemplo la reaccin del
CH4 (metano):
CH4 + O2=> CO2 + H20
Balanceando la cantidad de masa
reactante y la resultante, tenemos:
CH4 + 2O2=> CO2 + 2H20
En este caso, es fcil ver que para quemar
una molcula de CH4 se necesitan dos
molculas de O2. De acuerdo con la ley
de Avogadro, la fraccin molar de una
mezcla de gases ideales es igual a la
fraccin por volumen; es decir, por cada
unidad de volumen de CH4, se necesitan
dos unidades de O2. Como en la prctica la
reaccin se hace con aire, y por volumen, la
composicin del aire es O2 en un 20.95%
y N2 (nitrgeno) en un 79.05%, al hacerse
presente el N2, la reaccin resulta as:
CH4+2O2+7,55N2=> CO2+2H20+7,55N2
 4 GUA PARA LA EVALUACIN Y LA OPTIMIZACIN DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS

De esta ecuacin, podemos concluir que El anlisis ltimo de algunos combustibles

para quemar un FT3 de CH4, necesitamos slidos y lquidos se presenta en la tabla
9,55 FT3 de aire, o que para quemar 1 LB de 1 y una composicin tpica de gas natural
CH4, se requieren 3.989 LB de O2, y por lo y Biogas se dan en la tabla 2; el aire
tanto, 17.24 LB de aire. estequiomtrico y el poder calorfico de
estos combustibles se muestran en la las
(Peso molecular del CH4 16.043 , O2 mismas tablas.
31.999, entonces O2=31.999 x 2 / 16.043
= 3.989 LB. % de O2 en aire por peso 23.14 El calor de combustin corresponde
entonces Aire =3.989/0.2314=17.24 LB). al calor liberado en la combustin de
una unidad de masa de combustible,
Para los hidrocarburos que hacen parte el cual normalmente se mide en un
de las mezclas de gas natural, los valores calormetro, en el cual los productos de la
de aire estequiomtrico, en ft3/ft3 de combustin ceden su calor hasta obtener
combustible y en lb/lb de combustible se la temperatura inicial. La energa cedida al
presentan en la tabla 6 del anexo. medio enfriante es conocida como poder
calorfico superior (HHV - Higher Heat
Para establecer la cantidad de O2 y/o Value).
aire estequiomtrico de los combustibles
En el caso de combustibles slidos y
lquidos o slidos, se recurre al anlisis
lquidos, una buena aproximacin para
ltimo del combustible, el cual no es otra
el clculo del HHV, se logra utilizando el
cosa que un indicador, en porcentaje,
anlisis ltimo .Para estos combustibles:
de la cantidad presente de cada uno
de los elementos constituyentes del
CARBON FIBRA PALMA BAGAZO DE FUEL OIL
combustible. LB/LB DE BITUMINOSO ACEITE CAA No. 2
COMBUSTIBLE
C 80,31 29 23,72 86,85
El valor de aire estequiomtrico para S 1,54 0,057
cualquier combustible es: H2 4,47 4,18 3,4 12,95
H2O 2,9 38,86 50,06
N2 1,38 0,76 0,6 0,1

TA C = X i TA i O2
ASH
2,85
6,55
24
3,143
19,62
2,6
0,1

TOTAL 100 100 100 100

HHV (Btu/lb) 14294 4952 4037 20563
Donde, TAC es el aire estequiomtrico LHV (Btu/lb) 13844 4152 3193 19441

(aire terico) del combustible, X i es la LB AIRE (DRY)/10E4

BTU ESTEIQ.
7,5 7,54 7,55 6,99

fraccin de cada componente y TA i es el LB AIRE (DRY)/lB

10,72 3,74 3,05 14,43
aire terico del componente i . Si se utiliza COMB
Tabla 1 Anlisis ltimo combustibles slidos. HHV, LHV, Aire esteiquiometrico
la fraccin por volumen el resultado es lb/10E4 BTU, lb aire/lb comb.

Ft3/Ft3 de combustible y si se utiliza la

fraccin por peso es lb/lb de combustible. HHV=14,544xC+62,028x(H2-
O2/8)+4,050xS
Para los combustibles slidos y lquidos se
resume asi:
C, H2, O2, S corresponden a las fracciones
por peso del anlisis ltimo del
TA=11.51xC+34.29x(H2-O2/8)+4.35xS combustible.

C, H2, O2, S corresponden a las fracciones

Para mezclas de gases, esta frmula
por peso del anlisis ltimo del
es una aproximacin gruesa, el HHV
combustible.
normalmente lo suministra el proveedor
 LA COMBUSTIN 5

del gas o se calcula de acuerdo a la El calor utilizado para vaporizar o

composicin molar de gas y los poderes condensar el agua corresponde a la
calorficos de cada fraccin. (Ver tabla 6 en diferencia entre el HHV y el LHV, mostrados
el Apendice) en la tabla 1 y 2.

H H V C = X i H H Vi Como en la mayora de los procesos de

Como en los productos de la combustin,
de todos los combustibles que tienen H2,
hay vapor de agua, la energa disponible
en el combustible depende de si el vapor
se condensa o no. En el calormetro, los
gases se llevan a la temperatura inicial, y
todo el vapor producido en la combustin
llega a estado lquido. La definicin de
poder calorfico inferior (LHV - Lower Heat
Value) de un combustible es la energa que
se liberara en el calormetro si el vapor
de agua no se condensa; es decir, como
si todos los productos de la combustin
permanecieran en estado gaseoso a la
temperatura inicial:
LHV=HHV1049.7x(H2x8.937+M)
donde, H2 corresponde al porcentaje como
masa de hidrgeno en el combustible, y M,
al de agua.
combustin que ocurren en calderas
los gases se expulsan a la atmsfera
a temperaturas tales que no hay
condensacin, el LHV indica la mxima
cantidad de calor que puede ceder el
combustible en este caso.
Hojeemos algunos combustibles: el CH4
por peso tiene 4/16=25% de H2, y el C3H8
(propano), 8/(3x12+8)=18.18% de H2; un
carbn bituminoso tpico tiene 4.4%, el fuel
oil No. 2 13% y un gas natural tpico, 23%.
As, nos damos cuenta que el CH4 es el que
requiere de ms energa para vaporizar el
agua que genera. Este gas no se encuentra
en estado puro, sino mezclado con otros
hidrocarburos y gases, lo cual resulta
en lo que se denomina gas natural, que
normalmente tiene entre 80% y 90% de
CH4. Los productos de la combustin
del gas natural quemado con un 15% de
exceso de aire, tienen una humedad de
17.74% por volumen o de 11.49% por peso.

FRACCION MOLAR GAS NATURAL BIOGAS

La eficiencia de la combustin
CH4 86,76 63,34
C2H6 7,44
C3H8 2,64 Una eficiencia de combustin de 100% solo
C4H10 0,78 se obtendra si la totalidad del combustible
C5H12 0,13
N2 0,85 13,76
se quema con el valor estequiomtrico
CO2 1,4 17,25 de aire y si en este proceso no hay
H2O 5,65 combustible no quemado o parcialmente
TOTAL 100,00 100,00
quemado; es decir, cuando en los gases
HHV (Btu/lb) 22388 10721
HHL (Btu/lb) 20256 9614 de combustin no hay O2, trazas de
HHV(Btu/ft3 std) 1108,206 643,26 combustible o monxido de carbono (CO).
LHV (Btu/tf3 std) 1002,672 576,84

DENSIDAD lb/tf3 std 0,0495 0,06 Por lo tanto, las ineficiencias en la

combustin proceden de dos fuentes: por
LB AIRE/10E4 BTU ESTEIQ. 7,22 7,22
un lado, de la necesidad de suministrar
LB AIRE (DRY)/lB COMB 16,16 7,74 ms aire que el estequiomtrico para
Tabla. 2 Anlisis molar Gas Natural/Biogas. HHV, LHV, Aire lograr una combustin completa, dado
esteiquiometrico lb/10E4 BTU el diseo de los quemadores o de las
 6 GUA PARA LA EVALUACIN Y LA OPTIMIZACIN DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS

parrillas de las calderas; y por otro lado, para llegar a un compromiso ptimo, tal
de los inquemados, que son fracciones como se muestra en la figura 2.
de combustible que no reaccionan, o
reaccionan parcialmente.

En los combustibles slidos, una pequea

fraccin del carbn fijo se expide con
las cenizas, y en algunos combustibles,
hay presencia de algunas molculas
complejas, que, aun a altas temperaturas,
no logran reaccionar con el O2. En los
bunker oil, la presencia de asfltenos hace
necesaria la utilizacin de quemadores
especiales que disminuyen el porcentaje
de inquemados a valores razonables. La
quema de este combustible con altos
asfltenos en quemadores inapropiados
o sin el uso de aditivos, puede llevar los
inquemados a valores del 5%, e inclusive
ms.

PERDIDAS POR MONOXIDO VS. PPM DE CO EN CHIMENEA

COMBUSTIBLE GAS NATURAL
0,70% (APLICA PARA CUALQUIER COMBUSTIBLE) Figura 2. Efectos del exceso de aire en la eficiencia.

0,60% Exceso aire
100%
80%2

0,50%
60%2
PERDIDAS POR CO

40%
0,40%
20%

0,30% EXCESO DE
AIRE 0% Clculo de eficiencia
0,20%

Delimitando un volumen de control, como

0,10%

se ve en la figura 3, la eficiencia instantnea

0,00%
0 200 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
PPM DE CO

se puede definir como el cociente entre la
Figura 1. Prdidas por CO.
energa entregada por el combustible y
la energa til que se obtiene en el vapor
generado, as:
La combustin incompleta que se refleja
con presencia de CO en los gases de
combustin disminuye la eficiencia como Calor aprovechado
n ( %)=
se muestra en la figura 1. Para corregir esta Calor de entrada
anomala, se debe incrementar la cantidad
de aire. Este exceso de aire efectivamente
disminuye la presencia de CO, pero genera
otro tipo de ineficiencia, ya que habr una
masa mayor de gases calientes saliendo
por la chimenea. Como regla general,
n = m s ( H s H w )/ m f HHV f (1)
se puede pensar que se pierde de 0,5%
a 0,6% de eficiencia por cada 10% de
exceso de aire adicional que se requiera. donde m es masa en el tiempo evaluado, y
Estamos, entonces, ante dos tendencias H, la entalpia; y donde los subndices s, w, y f
contradictorias que debemos conciliar corresponden a vapor, agua y combustible

respectivamente. Aqu, suponemos que en
este periodo de tiempo la masa de entrada
y de salida de vapor-agua son iguales, y
que en el volumen de control no se altera
el nivel y permanece constante la presin
y la temperatura.
Figura 3. Volumen de control caldera. Energa
ingresando- energa saliendo.
Otra forma de escribir esta ecuacin para
un tiempo determinado en el cual las
condiciones de entrada y salida pueden
variar, es:
n=(0 ms.Hs-0 mw.Hw)/mfHHVf
t t
(2)
Las condiciones (presin y temperatura),
en el volumen de control deben ser iguales,
al inicio y al final de la prueba.
Para calcular la eficiencia se recurre al
procedimiento especificado en la norma
ASME PTC-4-1, que ilustra dos mtodos
para hacerlo:
- Mtodo directo: la energa ganada
en el agua es comparada con la
energa liberada por el combustible,
y representa el clculo literal de las
frmulas de eficiencia mencionadas.
LA COMBUSTIN 7
- Mtodo indirecto: a la energa que
entrega el combustible se le restan las
prdidas ocurridas en el proceso:
n = (HHV f L i ) /HHV f
Li = prdidas en el proceso
A continuacin presentamos los dos
mtodos de forma abreviada.
Mtodo directo
Este mtodo se resume en la frmula
(2), e implica tener medidores msicos
de vapor y de combustible, medicin de
presin y temperatura en el punto donde
se mide el flujo de vapor, y medicin de
temperatura del agua de alimentacin.
Apoyados en un PLC, la prueba se hace
en un periodo de tiempo en el que haya
estabilidad de las condiciones de la
caldera y preferiblemente muy cerca de su
capacidad nominal. El tiempo mnimo para
la prueba es de dos horas. El PLC debe
tener gravadas la entalpia del vapor en
el rango de operacin para que este vaya
haciendo la acumulacin de la energa
que sale al proceso (mshs), y reste la
que ingresa en el agua de alimentacin
(mwhw), la cual solo depende de la
temperatura del agua.
La medicin del flujo msico del
combustible, en el caso de gas o fuel oil,
es relativamente fcil, si se dispone de
medidores adecuadamente seleccionados
y calibrados. En el caso de carbn, lo
mejor es medir el peso de la tolva de
almacenamiento entre el inicio y el final de
la prueba. El inicio y el final de la prueba
deben coincidir con condiciones idnticas
de presin y nivel en la caldera.
Para instalaciones pequeas, una forma
de estimar el flujo de vapor es midiendo el
 8 GUA PARA LA EVALUACIN Y LA OPTIMIZACIN DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS

agua de entrada por medio de un medidor
de caudal, o verificando el consumo de
agua por el cambio de nivel del tanque de
alimentacin, al cual se le ha suspendido
la alimentacin de agua. Durante la
prueba, todas las purgas deben estar
cerradas. Para mayor exactitud, se debe
conocer la humedad del vapor, y hacer la
correccin correspondiente, ya que el flujo
del medidor msico de vapor no lee el flujo
de agua saturada que viaja en la tubera
ya que este normalmente no se mezcla
estrechamente con el vapor.
El poder calorfico del combustible
usualmente es suministrado por el
proveedor, o puede ser encontrado
mediante pruebas efectuadas en
laboratorios certificados. Sobre este
valor siempre habr una incertidumbre,
principalmente cuando de combustibles
slidos se trata ya que los datos de la
muestra son solo una buena aproximacin.
Aunque aparentemente es un mtodo
fcil de implementar, realmente adolece
de problemas de exactitud, ya que en las
mediciones de flujo, con los instrumentos
disponibles para hacerlo, no se alcanzan
exactitudes en el clculo mayores al 1%,
margen que es muy amplio para estimar la
eficiencia en las calderas. Por esta razn,
solo expondremos en detalle el segundo
mtodo.
L1. Energa perdida en los gases secos de
la chimenea (calor sensible). H de los
gases de combustin secos.
L2. Energa perdida en el agua que sale
por la chimenea, proveniente de la
combustin del H2, (calor sensible
ms latente).
L3. Energa perdida en el agua que sale
por la chimenea, proveniente de la
humedad del combustible, (calor
sensible ms latente).
L4. Energa perdida en el agua que sale
por la chimenea, proveniente de la
humedad del aire (calor sensible).
L5. Prdidas debidas al CO.
L6. Energa perdida por conveccin y
radiacin en el volumen de control
(valor dado en %).
L7. Inquemados que salen por la chime-
nea (valor dado en porcentaje %).
L8. Inquemados que permanecen en las
cenizas (valor dado en %).
La eficiencia se evala mediante la
siguiente formula:
HHV f i=1 Li
i=5
j=8
n=
HHVf
L j
j=6
i=5 j=8

Mtodo indirecto n= 100% (Li /HHVf ) L

j=6
j
i=1

El mtodo indirecto corrige el

inconveniente del mtodo directo antes
descrito, ya que los valores de las medidas
involucradas son pequeos, cuando se
comparan con los que deben medirse en el
mtodo directo. Este mtodo logra errores
donde Li corresponde a las prdidas en
los gases de chimenea por unidad de masa
de combustible, Btu/hrlb o W/Kg.
i=5

del orden del +-0.1%. Las prdidas que
deben evaluarse incluyen:
Las prdidas (Li /HHVf ) se pueden calcular
conociendo la composicin de los produc-
i=1
tos de la combustin del combustible uti-
lizado y su temperatura. En la tabla 7 del
 LA COMBUSTIN 9

apndice, se dan los valores de eficiencia, L6 en Btu/hr.ft2

sin incluir perdidas por conveccin y ra-
diacin, para calderas operando con gas Vm velocidad del viento en ft/min
natural de la composicin indicada en la
tablas 2 y con aire de combustin estn- Ts temperatura media de la superficie
dar (80F, 1 atm, 60% HR). En esta tabla se exterior de la caldera (K)
presentan las prdidas por calor latente y
se resaltan en la zona de condensacin.
Ta temperatura ambiente (K)
Para ingresar en estas tablas se requiere la
K =C+273
temperatura de los gases y conocer el por-
centaje de O2, bien sea en base seca (dry) o
hmeda (wet) y hacer la interpolacin ne- VELOCIDAD DEL VIENTO
700 800
cesaria. Los analizadores porttiles de ga-
T. EXTERNA TEMPERATURA AMBIENTE
ses son muy tiles para estas mediciones. CALDERA F 80 90 80 90
#REF! #REF! #REF! #REF! #REF!
160 347 299 361 311
Por otro lado, L6 corresponde a las 180 458 408 478 425
prdidas por radiacin y conveccin;
estas prdidas son proporcionales al rea Tabla 3. Prdidas por radiacin y conveccin Btu/hr.ft2
(1 Btu/hr.ft2=3.155 W/m2)
expuesta exterior de las calderas y oscila
entre 0.4% y 0.8% en las calderas para
gas tipo paquete y entre 1 y 1.5% en otras
En combustibles slidos, las prdidas
calderas.
por inquinados en cenizas y en gases de
Para una caldera determinada, estas chimenea, se calculan de acuerdo con
prdidas, son aproximadamente el anlisis de las cenizas. El resultado de
constantes, se afectan por la velocidad laboratorio que es dado como porcentaje
del viento y la temperatura del recinto en peso de carbn en la ceniza, se
(room temperature) y son calculadas a la debe proyectar a la fraccin por peso
capacidad nominal, lo que significa que a del combustible no quemado sobre el
cargas menores las prdidas porcentuales combustible ingresado.
aumentan de manera inversamente
proporcional a la carga. Como ejemplo, UBC=Zx AF/(100-Z)
si una caldera frecuentemente opera al
20% de su carga nominal, en este punto UBC=Carbn no quemado (lb/lb
de operacin las prdidas por radiacin y combustible)
conveccin son 5 veces las nominales.
AF=Ceniza en el combustible por masa (%)
Como referencia se pueden usar los
valores mostrados en la tabla 4 de Z= % de carbn en residuos (cenizas de la
prdidas por radiacin y conveccin (Btu/
parrilla + cenizas de la chimenea)
hrft2) de acuerdo con la temperatura del
metal externo de la caldera, calculadas
Este clculo implica conocer la distribucin
con una velocidad del viento de 700 y
de cenizas -fraccin que sale por debajo y
800 ft/min, o se pueden calcular con la
fraccin que sale por la chimenea (Botton
siguiente frmula:
Ash to Fly Ash)-.
L6 =0.1737((Ts/55.55)^4 - (Ta/55.55)^4)
L7 + L8 = UBCx 14.544/HHV
+0.620x(Ts/- Ta)^1,25x((Vm+68,9)/68.9)^0,5
 10 GUA PARA LA EVALUACIN Y LA OPTIMIZACIN DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS
Donde 14.544 es un valor que representa
el poder calorfico del C no quemado.
A manera de ejemplo, una caldera que
quema carbn de 12,100 Btu/lb (HHV), con
7% de cenizas, cuyo anlisis de residuos
muestra un 10% de C no quemado tiene:
UCB = 0,1x0,07/(1 - 0,1) = 0,77%
0,77 11,444
L7 + L8= = 0,99%
100 12,100
En el apndice estn los formularios
necesario para hacer el clculo de
eficiencia para calderas operando con gas,
carbn, biomasa, fuel oil 2 y biogs.
NOx
NOx hace referencia en particular al NO
(monxido de nitrgeno u xido ntrico)
y al NO2 (dixido de nitrgeno) que se
genera al reaccionar el N2 -presente en
el combustible y en algunos casos en el
aire- con el O2, en una reaccin muy poco
probable que solo ocurre a temperaturas
elevadas (superiores a 1100C), y en la
cual est la energa necesaria para que
el O2 y el N2 reaccionen entre si. Aunque
existen otras molculas de NOx, las dos
anteriormente mencionadas tienen una
presencia mayoritaria en la combustin
en las calderas. Si bien estos dos xidos
en presencia del O2 se transforman
mutuamente entre s, a temperaturas
altas el NO prevalece y podemos decir que
el 90% del total de NOx que se emite es NO.
Los NOx deben evitarse porque son
sustancias corrosivas para la piel y el
tracto respiratorio que, cuando se inhalan
concentraciones elevadas por periodos
prolongados, pueden provocar cambios
irreversibles. Los impactos producidos en
el medio ambiente se pueden resumir en:
- Produccin de ozono en niveles bajos
de la atmsfera, que tiene efectos
negativos sobre la salud.
- Lluvia cida, la cual se caracteriza por
tener HNO2 (cido nitroso) y HNO3
(cido ntrico), sustancias que se
forman por el contacto de los NOx con
el agua lluvia. La lluvia cida deteriora
el follaje y las construcciones civiles.
- Smog, el cual se forma cuando hay una
concentracin alta de contaminantes y
neblina.
Existen varias tcnicas para reducir la
formacin de NOx o para secuestrarlos
de los gases de combustin, una vez se
han formado, para evitar que ingresen a la
atmsfera. De manera muy esquemtica,
podemos decir que para prevenir su
formacin es importante tener en cuenta:
- Temperatura de combustin, asociada
al tamao de la cmara de combustin.
- Diseo del quemador; los quemadores
de bajos NOx recirculan gases
de combustin para disminuir la
temperatura de la llama.
- Contenido de O2 (exceso de aire).
- Tiempo de residencia del N2 en la zona
de alta temperatura.
- Contenido de N2 en el combustible.
En general, se debe tratar de reducir las
temperaturas mximas, mantener el
exceso de aire dentro de lmites razonables
y minimizar el tiempo de residencia del N2
en zonas de alta temperatura.
Varias son las formas de disminuir las
emisiones de NOx a travs de controles
post combustin, como son los sistemas

denominados SCR y SNCR (del ingls:
Selective Cathalytic Reduction y Selective
Noncathalytic Reduction), que adicionan
amoniaco (NH3), el cual, al reaccionar con
el NOx, forma N2 y agua. Estos equipos
son ampliamente usados en centrales
trmicas, donde los niveles de NOx
permitidos no se pueden controlar por
otro medio.
SO2, SO3, H2SO3 y H2SO4.
Cuando un combustible posee S, se genera
SO2, y en pequeas proporciones SO3;
dependiendo de la temperatura de los
gases a la salida, existe la posibilidad de
que se formen cidos, que al condensarse,
producen corrosin.
Si la temperatura de salida de los gases
de la combustin de una caldera es
muy alta, se pierde dinero, debido a una
baja eficiencia; si por el contrario, la
temperatura es muy baja, tambin se
pierde dinero, debido a posibles daos por
corrosin en los equipos
Cuando en el combustible hay presencia
de S, este reacciona qumicamente con
el O2, convirtindose en SO2 en estado
gaseoso. Las mayores cantidades de S se
encuentran en combustibles lquidos y
slidos, incluida la biomasa.
Dependiendo de la temperatura de la llama
y del exceso de aire, un porcentaje del SO2,
entre el 1 y 2%, se convierte en SO3, el cual,
en presencia de vapor de agua, se convierte
en H2SO4 (cido sulfrico) a temperaturas
por debajo de 1.000F. Este vapor de
H2SO4 se condensa, dependiendo del
exceso de aire, la humedad y la cantidad
de S en el combustible, a temperaturas
entre 240F y 280F. Por otro lado, el
SO2 solo se convierte en H2SO3 (cido
sulfuroso) en presencia de humedad,
lo cual ocurre a la temperatura de roco
LA COMBUSTIN 11
del vapor de agua, que dependiendo del
combustible, est entre 110F y 150F. A
temperaturas inferiores a la del punto de
roco del vapor de agua, o del H2SO4, se
presenta corrosin sobre las superficies
metlicas. A mayor concentracin y menor
temperatura de gases, mayor corrosin.
Bajar la temperatura de gases por
debajo del punto de roco del vapor de
H2SO4 hace que todos los elementos en
contacto con los gases estn expuestos a
corrosin -por ejemplo, los ductos, filtros
de mangas etc.-, lo que se acenta si no
hay aislamientos o son de baja calidad, ya
que en estos casos la fraccin de gases
que tocan estas superficies estarn a
temperaturas por debajo de la promedio.
La concentracin de H2SO4 en los gases
de combustin aumenta con el incremento
de las siguientes variables:
- Cantidad de S en el combustible que se
est usando para la combustin.
- Exceso de aire inyectado a la combustin
u O2 en los gases de combustin.
- Cantidad de agua presente en los gases
de combustin.
Para determinar la temperatura del punto
de roco del H2SO4 y as no operar en zonas
inseguras a baja temperatura, se acude
a las grficas y tablas obtenidas a travs
de estudios empricos, las cuales tienen
como una de sus variables el contenido
de SO3, tal como se ilustra en la referencia
2 (Latest Advances in the Understanding
of Acid Dewpoint Corrosion / W.M.M.
Huijbregts, R. Leferink).
Dependiendo del exceso de aire, el
porcentaje de vanadio en el combustible
y el uso de catalizadores para controlar el
NOx, se puede encontrar que entre un 1%
y hasta un 5% del SO2, podra convertirse
en SO3.
 12 GUA PARA LA EVALUACIN Y LA OPTIMIZACIN DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS

En la figura 4 se muestra la temperatura lo cual reduce la formacin de H2SO4

mnima metal en los economizadores,
como funcin de porcentaje de S en el
combustible, para evitar corrosin por
H2SO4 y H2SO3.
En las calderas que operan con
combustibles slidos, las cenizas que viajan
en los gases de combustin poseen un pH
bsico y tienen la propiedad de absorber
el SO3. En sistemas con eliminadores de
partculas como multiciclones, filtros de
mangas, precipitaderos electrostticos,
etc., las cenizas pueden ser evacuadas
junto con el SO3 adherido en su superficie,
aguas abajo de los mismos.
Evidentemente, si se elimina el SO2, se
reduce la formacin de SO3, y por lo tanto,
la produccin de H2SO4, razn por la cual
el uso de aditivos eliminadores de S en
el combustible, y la implementacin de
desulfurizadores, reducen la formacin
tanto de SO2 como de H2SO4.
Es posible utilizar un medidor de
temperatura del punto de roco cido y as
llevar la caldera a puntos de operacin en
zonas seguras.

Figura 4. Temperatura mnima de metal en economizadores.

Steam its generation and use edition 41
 LA TRANSFERENCIA DE CALOR EN LAS CALDERAS
CAPTULO
CAPTULO 22
LA TRANSFERENCIA DE CALOR EN LAS CALDERAS
La energa qumica que almacena un
combustible y que se convierte en energa
trmica por medio del proceso de la
combustin se transfiere a un fluido, como
el agua, para calentarse o producir vapor
en aparatos llamados calderas.
El proceso de trasferencia de calor en las
calderas se hace de forma indirecta; es
decir, los gases de la combustin a alta
temperatura no se mezclan con el fluido
fro -que en este caso es el agua que se
calienta o se convierte en vapor-, sino
se transfieren a travs de las partes del
recipiente que contienen el agua y el vapor,
a travs de superficies metlicas llamadas
superficies de transferencia de calor o
rea de Transferencia de Calor (ATC).
Las tres formas de transferencia de
calor: conduccin, conveccin y radiacin
se encuentran presentes en todas las
calderas, y dependiendo de la parte de
la caldera donde ocurre y su diseo, la
transferencia de calor est gobernada por
ecuaciones que permiten predeterminar el
performance de cualquier caldera con una
altsima exactitud.
Los mtodos de elementos finitos, muy
difundidos en la actualidad, permiten
determinar la transferencia de calor en
zonas difcilmente modelables por las
ecuaciones convencionales, como es la
trasferencia de calor en hogares y cmaras
de combustin, y permite determinar
13
con exactitud las temperaturas de
puntos crticos, como bordes de aletas y
refractarios.
Formas de transferencia de
calor
Conduccin
Cuando en cualquier elemento o material,
sea slido, lquido o gaseoso, hay diferencia
de temperatura entre dos zonas, el calor
fluye de la zona de mayor temperatura,
donde hay mayor energa cintica,
hacia las zonas de menor temperatura.
La propiedad llamada temperatura
representa la energa cintica que posee
el elemento; la conduccin molecular de
calor es simplemente la transferencia de
energa entre dos molculas adyacentes.
Para un slido como el mostrado en la
figura 5, en el que dos caras se encuentran
a temperaturas constantes, el calor que
fluye (Q) es:
Q = kA . (T1-T2)/L
donde T es la temperatura, k es la
conductividad trmica del slido y A es el
rea; y donde el valor L/k.A es la resistencia
trmica R. Entonces:
Q = (T1-T2)/R
 14 GUA PARA LA EVALUACIN Y LA OPTIMIZACIN DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS

es el material preferido para disipadores

de calor y reas extendidas, como las
tuberas aleteadas.

El aire, a condiciones estndar -1 atm y

80F (25C)-, tiene una conductividad de
0.014 (0.008), y es el elemento que da la
propiedad de baja conductividad en los
aislamientos de baja densidad, ya que el
calor debe fluir a travs del aire quieto que
se aloja en medio de las fibras.

Dado que en la conduccin se requiere

un medio para transportar el calor, el
aislamiento ideal es el vaco absoluto, a
travs del cual la conduccin de calor no
existe.

Figura 5

En la figura 5, el calor fluye de la zona de

mayor a la de menor temperatura, y si
la conductividad trmica k es constante
(no vara en el rango de temperatura del
material), el gradiente de temperatura es
constante e igual a 1/R.

En todas las calderas, esta forma de

transferencia de calor est presente, por Figura 6.. Conductividad metales.
un lado, en los metales a travs de los Steam its generation and use Ed 41.
cuales se transfiere el calor de los gases
de combustin al agua o al vapor; y por otro
Un ejemplo prctico de la utilizacin de
lado, en los aislamientos donde no se quiere
vaco est en los calentadores solares, en
que fluya calor hacia el exterior. El acero al
los cuales el calor de la radiacin del sol
carbono, que es el material principalmente
se absorbe en fluidos (agua o aceite) que
utilizado en la construccin de calderas
fluyen por tuberas que estn rodeados
(tubos y cmaras de combustin), tiene
por el vaco alojado en tubos de vidrio de
una conductividad de 52 Btu/hr-Ft-F
alta transparencia. De esta manera, se
(30 W/mK) a 500F (260C). Mientras
permite que el calor radiante del sol viaje
un material de aislamiento, como la fibra
a travs del vidrio y se evita que el calor
cermica, a esta misma temperatura tiene
absorbido nuevamente se disipe, y caliente
conductividad de 0,12 (0.07) en las mismas
el aire alrededor de los tubos. En la figura 6
unidades, el acero conduce el calor 430
se muestra las conductividades tpicas de
veces mejor. Por su parte, el aluminio, con
los materiales metlicos utilizados en la
una conductividad de 132 (76), conduce
fabricacin de las calderas.
2.5 veces mejor que el acero, y por eso
 LA TRANSFERENCIA DE CALOR EN LAS CALDERAS
Conveccin
La conveccin es tal vez el mecanismo
de transferencia de calor sobre el cual
los diseadores tienen ms control en
una caldera, y sobre el cual moldean
sus diseos para hacer calderas ms
eficientes, de manera que se optimice
el ATC. Desde el punto de vista de los
diseadores, la caldera ideal es la que
transfiere la mayor cantidad de calor con
menos rea, y con una cada de presin
razonable en los gases de combustin.
Este mecanismo solo aplica para fluidos,
sean lquidos o gaseosos, y combina el
efecto de la conduccin y el movimiento
macroscpico de las molculas en el
fluido.
La conveccin se presenta cuando un
fluido, aparentemente esttico o en
movimiento, est en contacto con una
superficie a diferente temperatura;
cuando el fluido est ms caliente, se
transfiere calor al slido, el cual aumenta
su temperatura; y cuando el metal est
ms caliente, se transfiere el calor al
fluido, calentndose este y refrigerando el
slido.
Este punto es vital en el diseo de
superficies de transferencia de calor,
ya que el metal puede estar expuesto a
temperaturas superiores a las que puede
soportar y ante un evento anormal, podra
calentarse por encima de la temperatura
de diseo, lo que lo expone al riesgo
de deformacin o ruptura. Este riesgo
siempre est presente cuando los gases
en contacto con un metal estn por
encima de su temperatura de diseo, y
es un riesgo potencial en muchas partes
de las calderas. Los sistemas de control
deben garantizar que, ante bajas de nivel
o bajos flujos en los sobrecalentadores,
la combustin se suspende para evitar
daos.
15
A continuacin presentaremos un breve
ejemplo del mecanismo de transferencia
por conveccin.
Analicemos un sobrecalentador que
ha sido diseado con acero carbono de
baja aleacin, por ejemplo: SA192, el cual
est expuesto -en la zona que estamos
analizando- a gases de combustin de
700C y a vapor de 270C en su interior, y
el cual ha sido diseado para que soporte
la presin de operacin a una temperatura
mxima de 420C. Si la temperatura del
metal es superior a este valor, el metal
disminuye su resistencia a la fluencia, y
queda en riesgo de deformacin o ruptura.
En este ejemplo, el metal se calienta por los
gases de combustin a 700C y se refrigera
por el vapor a 270C. Si la capacidad de
transferencia de calor por ambos lados es
igual, aplicando el concepto de simetra,
se puede concluir que la temperatura
del metal ser la media entre las dos
temperaturas, as:
Tm = (800+270)/2= 4850C
En este caso, el sobrecalentador estara
en riesgo al operar a una temperatura
superior a la de diseo; pero si el coeficiente
interno es el doble del externo, es decir, si
se cuenta con el doble de capacidad para
refrigerar el tubo que para calentarlo,
simplemente se ponderan los coeficientes
para encontrar la temperatura del metal:
Tm = 7001+2702 =4230C
3
En este caso, la temperatura del metal est
por debajo de la temperatura de diseo, y
ser criterio del diseador analizar si su
condicin de diseo incluye los factores de
seguridad necesarios.
 16 GUA PARA LA EVALUACIN Y LA OPTIMIZACIN DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS
Qu pasara en este ejemplo si por el
lado del vapor y por efectos de arrastre
se depositan materiales anormales en
el tubo? Es claro que en este caso se
disminuye la capacidad de refrigeracin
del tubo, y por lo tanto, su temperatura se
debe incrementar.
Entendiendo de manera lgica este
mecanismo, entraremos a presentar sus
frmulas bsicas:
Qcv = h A ( Tw T b )
El calor convectivo ( es igual al coeficiente
de transferencia de calor (h), por el
rea expuesta (A), por la diferencia de
temperatura entre el fluido (Tb) y la
superficie (Tw), o:
Qcv = 1 /R . (Tw T b )
donde R es la resistencia trmica R=1/hA.
En general, se pueden diferenciar
dos formas de transferencia de calor
convectiva: conveccin natural y
conveccin forzada. La primera se presenta
en fluidos aparentemente quietos, en
los que el movimiento se presenta por la
diferencia de densidades generadas por
la diferencia de temperaturas entre dos
puntos. Por ejemplo, cuando el fluido est
en contacto con una pared ms caliente, el
fluido se calienta, disminuye su densidad
y flota en el fluido fro. Por su parte, la
conveccin forzada se presenta cuando
el fluido tiene una velocidad normalmente
proveniente de un aparato, como un
ventilador.
En la mayor parte de los casos, solo va
a ser de nuestro inters la conveccin
forzada; sin embargo, cuando se evalan
las prdidas por conveccin que se
generan en los recubrimientos externos
de las calderas, es necesario involucrar el
mecanismo de la conveccin natural.
La conveccin forzada de gases de
combustin en las calderas puede
ocurrir de dos maneras principalmente:
la primera, cuando los gases viajan por
dentro de los tubos, como es el caso de
las calderas pirotubulares; y la segunda,
cuando los gases de combustin viajan
por fuera de los tubos, como es el caso
de los bancos de tubos de las calderas
acuotubulares, los sobrecalentadores
y los economizadores. Normalmente
cuando los gases son externos a los tubos,
el flujo es cruzado; es decir, el gas viaja en
direccin perpendicular a los tubos.
Conveccin forzada dentro de los tubos
en las calderas
En las calderas pirotubulares, los
gases despus de salir de la cmara de
combustin viajan a travs de los tubos
de los pasos de gases, que dependiendo
de la caldera, pueden ser 1, 2 o 3 pasos, de
acuerdo a si la caldera es de 2, 3 o 4 pasos
respectivamente. El primer paso siempre
corresponde a la cmara de combustin,
en la que la transferencia de calor se
efecta principalmente por el mecanismo
de radiacin que estudiaremos ms
adelante.
Aunque en la primera parte del segundo
paso (primero de tubos) hay algo de
radiacin, estas son zonas donde la
conveccin corresponde a la forma
primordial de transferencia de calor. El
flujo dentro de los tubos se encuentra
de dos formas: laminar o turbulento. El
primero ocurre cuando las velocidades
dentro de los tubos son bajas y el flujo es
ordenado; el segundo, cuando, despus
de desarrollarse, el flujo es catico, con
 LA TRANSFERENCIA DE CALOR EN LAS CALDERAS 17

movimientos axiales y radiales de las G es la velocidad msica G= V lb/s.ft2

partculas que forman el fluido. (kg/s.m2)

Todas las calderas se disean para que el D es el dimetro o longitud equivalente

fluido est en la zona turbulenta, donde ft (m)
los coeficientes de transferencia de calor
son altos, y por lo tanto, se requieren Este nmero representa la relacin de
ATC menores. Es por eso que en este fuerzas inerciales y fuerzas generadas
documento solo haremos mencin del por la viscosidad. En general, un nmero
mecanismo de transferencia de calor en de Reynolds menor a 2,300 representa
rgimen turbulento. rgimen laminar; de 2,300 a 4,000,
rgimen de transicin; y mayor a 4,000,
En este punto definiremos rpidamente turbulento.
los nmeros adimensionales que han
permitido entender de una manera ms Nmero de Nusselt:
fcil la transferencia de calor, y que, como
su nombre lo indica, al ser reemplazadas N u = h D/ k
las variables con unidades coherentes, no
tienen dimensin.
Nmero de Prandtl:
Los nmeros adimensionales que nos
competen son Reynolds, Prandlt y Nusselt; Pr=Cp./k
a continuacin los definimos.

Nmero de Reynolds: C p = calor especifico a presin constante

Btu/lbF (J/kgK)
VD Este nmero es una relacin de
Re =
v propiedades del fluido, y por lo tanto, es
una propiedad.
como:
Estudios experimentales han confirmado
la relacin funcional entre Nu, Re y Pr para
v = / . Re = VD el clculo de los coeficientes conectivos de
transferencia de calor:
o:
Nuf=f(re,Pr) o Nuf=C RemPrn
Re= GD /
donde C, m y n son constantes para cada
Donde es la densidad lb / ft (kg/m ),
3 3 caso. El subndice f indica que el nmero
de Nu se calcula con las propiedades
v es la viscosidad absoluta ft2/s (m2/s) de film (temperatura de film, Tfilm =
( T b + Tw )/2) y Re y Pr, en las condiciones
es la viscosidad cinemtica de bulk.
lb/ft.s (kg/m.s)
Para aplicaciones de flujo turbulento
V es la velocidad media del fluido ft/s dentro de tubos para aire, gases de
(m/s) combustin, vapor y lquidos con
 18 GUA PARA LA EVALUACIN Y LA OPTIMIZACIN DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS
0.7<Pr<160 (lo cual cubre todo el rango
para clculos en calderas), m es igual 0.8
y n a 0.4, y convirtiendo las propiedades de
bulk a film esta ecuacin se reescribe as:
Nuf= 0.023 Re 0.8Pr0.4(Tb/Tf )0.8
o escrita de otra forma:
h= 0.023.G 0.8/D0.2 Fpp(Tb/Tf )0.8 (3)
donde h es proporcional a G0.8 e
inversamente proporcional a . Las
variables D y G son las que el diseador
controla; las dems, son propiedades del
fluido. Recordemos que G representa la
velocidad msica (G=.V); es decir, la masa
de gases de combustin por unidad de
tiempo por unidad de rea, en unidades de
(lbs/hr)/ft2 o (kg/s)/m2.
Fpp es una propiedad del fluido
(Fpp= Cp0.4 0.6 / K0.4
Conveccin en flujo cruzado en bancos
de tubos
Un anlisis similar nos lleva a que el
coeficiente convectivo para aire o gases en
flujo cruzado perpendicular a tuberas es
(tal como se muestra en la referencia 1.):
h=0.321. G0.61 / D0.39 . Fpp Fd Fa
donde Fpp=Cp0.33k0.67/0.28 es otra
propiedad del fluido evaluada en las
condiciones de film, y Fa es un factor
emprico que depende de la configuracin
geomtrica del banco de tubos, de
acuerdo al nmero de Reynolds y del tipo
de gas. Para aire y gases de combustin
de gas natural, Fa oscila entre 0.9 y 1.1, y
para gases de combustin de carbn en
condicin de limpieza, oscila entre 0.8 y
0.9, para las configuraciones predilectas
de los diseadores de los bancos de
tubos. Por ltimo, el factor Fd representa
el efecto del carcter desordenado del
flujo a la entrada y corresponde a 1 cuando
el intercambiador est precedido de un
disturbio, como una curva, un screen o
un damper; de lo contrario, depende del
nmero de filas del banco: 0.7 para una fila
y 1 para 10 o ms filas.
Radiacin
El ltimo mecanismo de transferencia de
calor es la radiacin y se genera cuando
dos cuerpos, no necesariamente slidos,
transfieren calor a travs de ondas
electromagnticas. A diferencia de la
conduccin y la conveccin, la radiacin
no requiere de medio. Esta forma de
transferencia de calor est principalmente
presente en las cmaras de combustin;
es el mecanismo de transferencia de
calor ms complicado de modelar, pero el
menos preponderante para optimizar la
eficiencia de una caldera.
Toda la radiacin de la llama, de cualquier
manera, se absorbe en la caldera
independiente del tamao o la forma del
hogar donde se produce la combustin; su
diseo es fundamental para que la llama
se desarrolle adecuadamente, sea con
gas, fuel oil, carbn y/o biomasa.
Para los diferentes combustibles hay
parmetros mnimos de volumen de
hogar y una relacin de rea transversal
a la longitud, que garantizan la quema
total del combustible con excesos de aire
controlados. El tamao de las cmaras
de combustin permite optimizar las
emisiones de NOx. Las cmaras de
combustin pequeas producen llamas
ms calientes y ms NOx; por el contrario,
las cmaras ms grandes disminuyen las
emisiones de estos gases. Sin embargo,
 LA TRANSFERENCIA DE CALOR EN LAS CALDERAS
hay un lmite econmico: a partir de cierto
tamao, el NOx no disminuye lo suficiente
y es necesario recurrir a otros mecanismos
para disminuir estas emisiones, como la
recirculacin de gases de combustin en
el quemador.
En lo que respecta a la cmara de
combustin, el reto del diseador es
lograr quemar de manera eficiente el
combustible, con el mnimo exceso de aire,
y cumpliendo con las regulaciones de NOx,
en la cmara de combustin ms pequea
posible, ya que esto hace ms liviana y
menos costosa la caldera.
En general, el criterio bsico para el diseo
de las cmaras de combustin es poder
generar una combustin completa con el
mnimo de aire; en las calderas de biomasa
y carbn, la cmara debe dar el tiempo
de residencia suficiente para que las
partculas incandescentes que se emiten,
producto de la combustin, se quemen
completamente antes de entrar en la
zona de conveccin. Es decir, su diseo
no impacta en gran medida la eficiencia
global de la caldera.
La transferencia de calor en
calderas pirotubulares
En este punto, ya podemos entender
porque los fabricantes de caldera del
mundo, han evolucionado en el diseo de
las calderas tipo paquete para gas y fuel
oil, de 2, a 3 y a 4 pasos, en la medida que
los mercados han exigido mayor eficiencia.
Del anlisis que hemos hecho, vemos
que el volumen de hogar y el dimetro
de la cmara de combustin, lo define la
capacidad de la caldera -Heat Release
de la cmara de combustin (BTU input/
FT3)- y las emisiones de NOx en gases
de combustin. Por lo tanto, un volumen
y un dimetro seleccionados, definen la
longitud de la cmara de combustin y
19
la recamara, y por lo tanto la longitud de
la caldera y la de los pasos de gases. Si
en la zona conectiva (pasos de gases)
la transferencia de calor se optimiza
aumentando el G, es decir aumentando la
velocidad de los gases, se entiende porque
las calderas de este tipo evolucionaron
a 4 pasos. Si se consideran 2 calderas (
2 y 3 pasos) de la misma ATC, la de tres
pasos (dos pasos convectivos) tiene
aproximadamente el doble de velocidad
msica (G) de una caldera de 2 pasos,
es decir su coeficiente de transferencia
de calor, h, es 1.74 veces mayor ((G/
G0)^0.8=(2^0.8)=1.74) (ver ecuacin (3)).
Un anlisis similar lleva a que el ptimo
es 4 pasos. Adicionar ms pasos, no da
beneficio alguno en transferencia de calor,
y si aumenta excesivamente la cada de
presin de los gases y el dimetro de la
caldera.
Cuando las calderas se disean con un
economizador integrado, es posible
prescindir del cuarto paso, ya que una
pequea fraccin del economizador
reemplaza este paso, dado que en esta
zona la transferencia de calor es ms
eficiente, debido a que la diferencia de
temperatura ( T ) entre los dos fluidos es
mucho mayor. (Q=UAT).
Recientemente los fabricantes de calderas
han explorado la utilizacin de tuberas
con reas extendidas en su interior,
permitiendo llegar a una caldera ptima
con 2 pasos y economizador, esta opcin
es vlida cuando las exigencias locales
de emisiones de NOx son altas, caso en
el cual es necesario utilizar cmaras de
combustin ms grandes, que hacen las
calderas un poco ms largas
Tubos con rea extendida
interna.
Los tubos con reas extendidas en el
interior, por una lado aumentan el ATC
 20 GUA PARA LA EVALUACIN Y LA OPTIMIZACIN DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS

y por otro lado mejoran el coeficiente ya que la cada de temperatura de los

convectivo al aumentar la turbulencia. Una fluidos no es lineal, sino logartmica, es
buena prctica para mejorar la eficiencia decir:
en calderas de dos pasos, es reemplazar
los tubos lisos por tubos de rea extendida
en el interior. En estas calderas el beneficio
Q= UA ( Tm)
es alto dado que en las calderas de 2
pasos y 5 ft2/BHP, las velocidades de los donde es conocida como la diferencia
gases son muy bajas (flujo laminar) y el media logartmica, igual a:
efecto de romper la capa limite sumada al
incremento de ATC aumenta la relacin h.A
Tm= (T1T2 )/In (T1 / T2 )
hasta en un 80%.

donde T1 es la diferencia de
temperaturas entre el fluido fro y el
caliente a la entrada y T2 es la misma
diferencia a la salida, tal como se muestra
en la figura 6.
Figura 7. Tubos con rea extendida interna.

Esta opcin es mucho mejor que montar

turbuletors, (piezas que generan
velocidad radial en los gases) que requieren
cambios frecuentes.

Transferencia de calor en
intercambiadores de calor
Hasta ahora hemos descrito el intercambio
de calor en un delta de rea (A), donde la
temperatura del gas y del fluido fro es una
sola. En general, en los intercambiadores
la temperatura de los gases disminuye
a medida que ceden calor, y el fluido fro
se calienta o permanece a temperatura
constante cuando el agua produce vapor
(temperatura de saturacin). Este ltimo
caso ocurre en la zona de generacin de Figura 8. Diferencia logartmica de temperaturas.
vapor de todas las calderas.

En los intercambiadores de calor, el calor El coeficiente U o coeficiente global de

que se transfiere es proporcional a la transferencia de calor, considerando una
media logartmica de la diferencia de superficie expuesta a conveccin por
temperaturas, y no a la media aritmtica, ambos lados, se calcula como la suma de
 LA TRANSFERENCIA DE CALOR EN LAS CALDERAS 21

las diferentes resistencias, as: c

4x10-5 (m2. w )
Rtotal= R i

Esta aproximacin es vlida para el clculo

Por lo tanto: de intercambio de calor en las calderas.
Siendo A = D L, el valor de U es:
1/UAclean = 1/(hiAi) + Rw +1/(h0A0)
1/U= c D0/Di + 1/h0 + h0+RiD0 / Di + R0
Rw= resistencia del metal L/kA hi

h = coeficiente convectivo

A = Area de transferencia de calor

Los subndices i y o corresponden a interno

externo.

y:

1/U = 1/UAclean+ Rf,i / Ai + Rf,o/A0

donde los valores Rf,i y Rf,0 corresponden a

las valores de la resistencia generada por
ensuciamiento o depsitos (fouling) en la
parte interna y externa respectivamente.
Los valores tpicos de fouling se muestran
en la tabla 4. Figura 2

FACTORES DE FOULING
hft2F/BTU m2K/W En el caso de las calderas, donde se
AGUA TRATADA ARRIBA 50C
0,001 1,76E-04
presenta ebullicin, el h por el lado de
agua es mucho mayor comparado con el
0,005 8,81E-04 del lado de gases (hiho).
GASES DE COMBUSTION GAS
GASES DE COMBUSTION
0,010 0,00176
CARBON 1
Entonces hi Do/Di---0 y
Tabla 4. factores de fouling

Tabla 4. Factores de fouling U= (Di+h0 D0+ h0 DiR0) / h0Di

En condiciones de limpieza Ri=R0=0 y U=h0

La resistencia del FOULING FACTORS
metal (L/k)/A
hft2F/BTU m2K/W
normalmente es despreciable;
TREATER WATER OVER 125F el factor
0,001 1,76E-04 Para reas extendidas, como las tuberas
L/K para tubos con espesor de pared de
aleteadas, que siempre estn presentes
1/8NATURAL GAS FLUE GAS
es: 0,005 8,81E-04
en los economizadores, el coeficiente de
COAL FLUE GAS 0,010 0,00176
F transferencia de calor es:
((0.125)/12)/52= 2x10-4 (h. ft2. Btu )
hfin= f . h0
o:
 22 GUA PARA LA EVALUACIN Y LA OPTIMIZACIN DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS
donde F es un factor que depende de la
geometra de las aletas y su conductividad;
h0 es el coeficiente de externo del tubo
desnudo; y el factor F es cercano al 0.9 en
aplicaciones de tuberas aleteadas tpicas
de aluminio extruido.
Los intercambiadores de tubera aleteada
son ampliamente utilizados cuando el
coeficiente de transferencia de calor es
muy bajo por el lado externo, comparado
con el del lado interno. En estos casos, la
superficie externa es un cuello de botella
para el paso de calor, que se puede
resolver aumentando el factor h.A del lado
externo, por medio de reas extendidas.
El coeficiente global de transferencia de
calor no mejora lo suficiente cuando los
dos coeficientes son similares. En los
economizadores con o sin condensacin,
las tuberas aleteadas son ampliamente
utilizadas.
Aparte de las consideraciones de
transferencia de calor y de corrosin, que
miraremos ms adelante, el potencial
de ensuciamiento de los gases a enfriar
define el tipo de aleta y la densidad de las
mismas. En trminos generales, en tubos
de 1 a 2 OD se utilizan aletas entre 5/8
y 1 de altura. El nmero de aletas por
pulgada que se utiliza para gas natural
o fuel oil No. 2 es mximo de 6, para fuel
oil No. 6 es de 3, y para carbn o biomasa,
la distancia entre aletas es de a 1;
para este ltimo caso, se utilizan aletas
rectangulares denominadas en H o doble
H, tal como se muestra en la figura 7.
Figura 10. Aletas en H y doble H
En intercambiadores con tuberas
aleteadas en calderas de gas, el rea
extendida es ms de 10 veces el rea del
tubo desnudo lo que permite el diseo
de economizadores compactos y muy
livianos.
En aos recientes se han repotenciado
muchas calderas de plantas generadoras
de energa, al reemplazar economizadores
de paso triangular y con tubera lisa o de
aletas longitudinales, por economizadores
con arreglo rectangular y tuberas con
aletas rectangulares, lo que ha conllevado
mejoras importantes en el desempeo y la
capacidad de las calderas.

CAPTULO 3
CALDERAS DE CONDENSACIN
Desde hace unos 10 aos, cada vez omos
con ms frecuencia hablar de calderas
de condensacin, cuando se habla de
calderas modernas, y especialmente,
cuando nos referimos a calentamiento
de agua en casas o edificios. En las
industrias donde existan procesos en
los que se calienta agua desde muy baja
temperatura, es viable la utilizacin de
calderas de condensacin, en las cuales
los gases de combustin se enfran por
debajo de 150F (65C).
Sabemos que el aire contiene humedad,
y que, dependiendo de la temperatura,
puede mantener ms o menos agua en
forma de vapor, mezclada con el O2 y N2
del aire. Cuando decimos que el aire tiene
una humedad relativa del 60%, significa
que tiene el 60% del agua necesaria para
que el aire se sature y el vapor empiece
a desprenderse como agua en estado
lquido. En la medida en que la temperatura
aumenta el aire tiene ms capacidad de
absorber vapor, es decir, con la misma
humedad relativa y mayor temperatura,
mayor es la masa de agua que puede
alojarse en forma de vapor.
Lo mismo ocurre con los gases producto de
la combustin de cualquier combustible,
los que de acuerdo al contenido de H2
y de humedad del combustible, alojan
en su interior agua en forma de vapor.
Los productos de la combustin del gas
natural, tienen el mayor porcentaje de agua
y son de especial inters cuando se habla
de economizadores de condensacin.
CALDERAS DE CONDENSACIN 23
La ley de presiones parciales de Dalton
nos permite entender fcilmente este
fenmeno. Esta ley, en trminos sencillos,
dice que cuando hay una mezcla de gases,
las propiedades de cada gas se evalan de
acuerdo a la presin parcial de cada uno, la
cual se define como la presin que tendra
cada gas, si ocupara todo el volumen a la
misma temperatura.
Recordemos la ley de los gases ideales:
PV=K
o:
P=K/V
donde K es una constante, si la temperatura
no vara. La presin parcial () de cada gas
es entonces:
Pp = (fraccin por V )x P , donde P es la
presin total absoluta psia (Pa)
Para entender este concepto, veamos un
ejemplo, en el cual analizaremos los gases
de combustin de una caldera que opera
con el gas natural tpico que se produce
en Colombia y que tiene la composicin
mostrada en la tabla 2 .
Los productos de la combustin del gas
natural de este ejemplo se muestran en la
tabla 5, calculados con un exceso de aire
del 15% y 0% de inquemados. En estas
condiciones, el porcentaje de agua por
volumen en los gases de combustin es de
17.74%.
 24 GUA PARA LA EVALUACIN Y LA OPTIMIZACIN DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS

COMPOSICION A 2600 mt (AMSL), donde la presin

FIBRA
GASES
COMBUSTION
CARBON
BITUM.
PALMA
BAGAZO
DE CAA
GAS
NATURAL
FUEL OIL
No. 2
baromtrica es de 10.78 psia, la presin
ACEITE
WET parcial de vapor es: 10.78*17.74%=1.91 psia,
EXCESO DE AIRE 40% 60% 60% 15% 15% y la temperatura de saturacin es 124.4F
CO2
SO2
12,31
0,09
9,64
0,01
9,2
0
8,59
0
11,71
0
(51.33C). A la altura de Bogot los gases de
O2 5,71 6,47 6,17 2,46 2,54 combustin condensan a una temperatura
N2 75,47 65,23 62,14 71,21 73,36
H2O 6,42 18,65 22,49 17,74 12,39 un poco ms baja.
TOTAL WET 100 100 100 100 100
Tabla5. Composicion gases de combustion, varios combustibles. Aire de
combustion 80F, 1 atm, 60%HR
Tabla 5 Composicin gases de combustin, varios Esto quiere decir que en un economizador
combustibles. Aire de combustin 80F, 1 atm, 60%HR de una caldera, si la temperatura
FLUE GAS
BITUM. PALM OIL NATURAL FUEL OIL
disminuye por debajo de estos valores,
COMPOSITION BAGASSE
(WET) WET
COAL FIBER GAS No. 2 el agua empieza a condensarse y a ceder
En este ejemplo vamos a calcular la su calor latente, con lo cual aumenta la
EXCESO DE AIRE 40%
temperatura a la 60%
cual el60% 15%
vapor 15%
de agua eficiencia de la caldera, por un lado, y pone
CO2 12,31 9,64 9,2 8,59 11,71
de losSO2 gases 0,09de combustin
0,01 0 empieza
0 0 a en riesgo de corrosin a las superficies de
condensarse;
O2
N2
es
5,71
75,47
decir,
6,47
65,23
el
6,17
gas
62,14
tiene
2,46
71,21
100%
2,54
73,36 acero carbono en contacto con este, por
de H2Ohumedad 6,42 relativa.
18,65 El clculo
22,49 17,74 est
12,39
otro, ya que el agua condensada disuelve
TOTAL WET 100 100 100 100 100
efectuado a nivel del mar y a una altura de el O2 presente, produciendo corrosin por
2600 metros (AMSL). O2, adems, una fraccin del CO2 de los
gases de combustin tambin se disuelve
A nivel del mar, la presin baromtrica es en el agua condensada, y genera cido
14.7 psia; por lo tanto, la presin parcial carbnico (H2CO3), el cual parcialmente se
del vapor, usando la ley de Dalton, es: disocia en HCO3- y H+ . A una temperatura
14.7x17.74%=2.6 psia. Para esta condicin, de 140F (60C), la concentracin de CO2
la temperatura de saturacin a 2.6 psia en el agua es aproximadamente de 0.5
es 135.9F (57.7C), (ver en tablas de vapor gramos de CO2 por Kg de agua, y la solucin
saturado T@ 2.6 psia, un resumen se tiene un pH entre 4 y 5, claramente cido.
presenta en la figura 8).
El riesgo de corrosin es mayor en las
chimeneas y los ductos que no estn
aislados, ya que la porcin de los gases
que est en contacto con el metal se enfra
hasta la temperatura de este, con lo cual
aumenta la fraccin de agua condensada.

Para el clculo de la temperatura de una

chimenea que no est aislada, podemos
hacer referencia a lo que estudiamos en
relacin con el tema de la conveccin.
Si consideramos que en determinados
momentos, por ejemplo, cuando llueve y/o
hay vientos fuertes, el coeficiente externo
de transferencia de calor alrededor de
la chimenea puede ser igual al interno,
entonces la temperatura del metal puede
ser la media entre el gas y el ambiente. Si
Figura 11. Presin de saturacin de agua Vs.
temperatura
suponemos una temperatura de gases de
230F (110C) y una temperatura ambiente

de 50F (10C), el metal podra estar
alrededor de los 140F (60C).
En las calderas que operen con gas,
se considera prudente no bajar la
temperatura de los gases por debajo de
230F (110C) en la condicin de baja llama,
si la chimenea es en acero carbono o no
est aislada.
No es buena prctica utilizar
economizadores con tubera de acero
carbono en contacto con los gases,
cuando la temperatura de agua de
alimentacin est por debajo de 150F
(65C). En la prctica, una caldera de gas
con economizador sin condensacin
debe disearse para que a plena carga
la temperatura de los gases saliendo de
la caldera est en 280F (138C), lo que
corresponde a una eficiencia de 85.7%,
sin considerar prdidas radiantes y por
conveccin. De esta manera se prev que
a baja carga la temperatura no cae por
debajo de 230F (110C). Cuando existe
el riesgo de que la temperatura caiga
por debajo del valor mencionado, es
preferible bypasear el economizador para
evitar deterioros irreversibles en ductos
y chimeneas. Para hacer esto posible, los
economizadores deben estar provistos
de un bypass y un control automtico
que lo opere, el cual usualmente se ha
denominado corrosion control assembly
(CCA).
Cuando la temperatura de los gases
de combustin cae por debajo de
estos valores, se inicia el proceso de
condensacin, en el cual los gases ceden
el calor latente del vapor, y condensan el
agua. A una temperatura de 135F ( 57C)
en los gases de combustin del ejemplo,
CALDERAS DE CONDENSACIN 25
an queda un 10.8% de energa susceptible
de ser utilizada: 1% como calor sensible, y
9.8% como latente. Por supuesto, para
esto se requerira disponer de un fluido
fro que se requiera calentar y que est a
una temperatura inferior a la temperatura
ambiente.
En general, los economizadores de
condensacin son fabricados con tuberas
en acero inoxidable 316L y aletas en el
mismo acero, o aluminio, las cuales tienen
unas ratas de corrosin bajas, en estas
condiciones.
En trminos generales, cuando los
combustibles tienen S, no se considera
la utilizacin de economizadores de
condensacin, debido a las altas tasas
de corrosin, inclusive cuando se utilizan
aceros inoxidables como el 316L. Sin
embargo, recientemente se han evaluado
materiales de alta aleacin, tipo dplex,
con los cuales es posible condensar con
muy bajas ratas de corrosin en presencia
de S. Esta alternativa tiene especial
inters donde se dispone de biomasa, y
donde cualquier aumento en eficiencia
reemplaza un combustible costoso como
el gas natural o el fuel oil.
Una buena prctica en relacin con los
economizadores consiste en que su diseo
permita el fcil aislamiento y cambio
de los tubos de transferencia de calor.
Esto se logra haciendo uniones roscadas
a los cabezales de entrada y salida de
agua. Cuando se utiliza acero inoxidable
en contacto con el agua, es necesario
evaluar la corrosin producida por el cloro
presente en el agua, que depende de la
concentracin de este elemento en el agua
de alimentacin de la caldera.
 26 GUA PARA LA EVALUACIN Y LA OPTIMIZACIN DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS
CAPTULO 4
FACTORES QUE MEJORAN EL DESEMPEO
DE UN SISTEMA DE COMBUSTIN
La experiencia y el desarrollo tecnolgico
han llevado a optimizar los diseos de los
sistemas de combustin, de tal manera
que hoy en da, para generar la misma
cantidad de energa trmica, es posible
gastar menos dinero en combustible
y emitir menos contaminantes a la
atmsfera.
A continuacin se hace una descripcin
general de temas clave para seleccionar
los equipos ms adecuados y las
estrategias de control ms convenientes
para lograr un buen desempeo de su
sistema de combustin.
Quemadores de alto desempeo
El quemador es el lugar en donde se da
origen a la combustin; en l se elabora la
mezcla de combustible y aire.
La seleccin del quemador a utilizar es muy
importante, ya que dependiendo de qu
tan buena sea la calidad de su mezcla aire-
combustible, va a ser capaz de operar con
ms eficiencia, es decir, con bajo exceso
de aire, baja cantidad de inquemados y sin
efectos de vibracin, en todo su rango de
operacin.
Exceso de aire
El exceso de aire es inversamente
proporcional a la eficiencia, debido a que
cantidades de aire mayores enfran
la combustin. El exceso de aire en
los gases de combustin es asociado
con su porcentaje de O2, debido a que
es la variable de medicin que ms la
representa.
Si un quemador puede brindar una mezcla
aire-combustible completa, es posible
inyectar cantidades de aire cercanas
a la relacin estequiomtrica; pero si
por el contrario, la turbulencia, y por lo
tanto la mezcla, no es buena, se deber
inyectar ms aire del requerido, es decir,
se deber trabajar con altos excesos de
aire, y en consecuencia, se generarn
bajas eficiencias. Una reduccin del O2 en
2% puede representar un aumento de la
eficiencia cercana al 1%.
Inquemados
Si la mezcla aire-combustible no
es adecuada, muchas molculas
combustibles no realizarn una reaccin
qumica completa, y aparecer CO en los
gases de combustin.
Adems de la reduccin de la eficiencia,
esta situacin produce emisin de agentes
contaminantes del medio ambiente. Una
reduccin del CO en 400 ppm, puede
generar un aumento de la eficiencia mayor
a 0.1%.
 FACTORES QUE MEJORAN EL DESEMPEO DE UN SISTEMA DE COMBUSTIN
Turn down
Un quemador tiene su punto ptimo
de eficiencia a carga mxima, debido a
que operar en cargas inferiores implica
velocidades de entrada de aire y de
combustible ms lentas, y por lo tanto,
menor turbulencia de mezcla.
El turn down de un quemador es la
cualidad que describe su capacidad para
manejar cargas bajas con eficiencias altas
y sin presentar efectos de vibracin.
Un proceso productivo con cargas
trmicas variables -como es la mayora-
debe tener un quemador con un turn down
que permita conservar niveles altos de
eficiencia en las etapas de modulacin
de la combustin. Efectos ms drsticos
se presentan cuando frecuentemente la
carga de proceso es inferior al turn down
del quemador, ya que en cada uno de estos
casos el quemador realizar una parada y
un posterior arranque, con las prdidas
de combustible que estas secuencias
conllevan, como se muestra en la figura 8.
Figura 12. Curva del quemador alta eficiencia turn
down 12:1
La conclusin es que para asegurar un buen
desempeo de un quemador, debemos
conocer cul es su punto de carga mnimo,
as como su capacidad para mantener
bajos niveles de porcentaje de O2 y CO en
todo el rango de operacin. Generalmente
los fabricantes de quemadores ponen a
disposicin esta informacin por medio
de curvas, tablas, o simplemente datos
puntuales, para el anlisis por parte del
usuario.
27
Estrategias de medicin y
control
En el apartado anterior, solamente
se tuvo en cuenta la capacidad del
quemador para mezclar adecuadamente
con alta turbulencia, sobre la base de
que al quemador ingresarn cantidades
optimizadas de aire y combustible.
En este apartado indicaremos las
estrategias existentes para optimizar la
cantidad de flujo de aire y combustible
que se inyectan a un quemador, as como
las lgicas de control que se siguen para
manipular los actuadores que gradan el
paso del combustible y el paso del aire.
En los quemadores de gas y de fuel oil,
una vlvula tipo mariposa en la lnea de
combustible y un dmper en el ducto de
aire son los elementos primarios que
permiten la modulacin de las cantidades
de combustible y aire en el quemador. En
potencias pequeas, es comn usar un
solo motor paso a paso, para mover un
acople mecnico de varillas, que conecta
la vlvula con el dmper al mismo tiempo.
Entre las falencias de este sistema est
la baja reproducibilidad de las posiciones,
la histresis mecnica, la frecuente
descalibracin y la imposibilidad de
configurar relaciones de posicin aire-
combustible fuera de la curva del acople.
La evolucin del sistema de acople con
varillas consiste en independizar el
movimiento colocando un servomotor
a la vlvula y otro al damper. Con este
sistema es posible adaptar la relacin
aire-combustible, punto por punto, al
desempeo del quemador; debido a la
inexistencia de un acople mecnico, la
repetitividad de las posiciones relativas se
mejora y perdura en el tiempo.
Es posible mejorar el sistema de
actuadores, acoplando el variador de
 28 GUA PARA LA EVALUACIN Y LA OPTIMIZACIN DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS
velocidad al motor del ventilador de tiro
forzado. Esta opcin genera beneficios
adicionales que repercuten en el ahorro
de energa elctrica y en la disminucin del
ruido audible.
Es importante resaltar que el sistema
de acople mecnico mediante varillas
solamente permite un control en lazo
abierto de la combustin y no es apto para
implementar ninguna de las estrategias
de control de lazo cerrado enunciadas a
continuacin.
Control con retroalimentacin
de temperatura del aire
La curva de caracterizacin del sistema
hace que para cada posicin de la vlvula
de entrada de combustible exista una
posicin del dmper y/o una velocidad en
el variador de frecuencia; esta es la forma
de mantener la relacin aire-combustible
en valores adecuados.
Qu sucede si ante una misma posicin
del damper y/o velocidad, la cantidad
de flujo msico de aire cambia? La
relacin aire-combustible deja de ser la
configurada inicialmente, y por tanto, deja
de ser ptima (con O2 y CO altos y con
posibles vibraciones).
La causa ms importante de este fenmeno
son las diferencias en la temperatura del
aire que entra al ventilador, ya que el flujo
volumtrico es funcin de su densidad, y
esta, de su temperatura.
La necesidad de garantizar la cantidad
de flujo msico de aire ante variaciones
en su temperatura llev a desarrollar un
control econmico, en el cual, con la seal
de un sensor de temperatura tipo PT100,
es posible realizar correcciones sobre
la apertura del dmper y/o la velocidad
del variador de frecuencia. Este control
puede bien ser realizado en un controlador
dedicado o programado en un PLC. Una
reduccin de la temperatura del aire en
20C puede generar, para un mismo flujo
volumtrico, un aumento en el flujo msico
del 7%, el cual genera a su vez un aumento
de O2 en los gases de combustin de 1.4%.
Medicin de O2
Es importante tener claro qu estamos
midiendo, para posteriormente
implementar la estrategia de control y
obtener sus beneficios.
Los analizadores de O2 in situ o instalados
en lnea directamente a la salida de los
gases de combustin poseen comnmente
una celda de xido de zirconio y son los
ms usados para realizar control en lazo
cerrado al sistema de combustin. Debido
a que soportan las condiciones de suciedad
y temperatura de gases de combustin
no requieren acondicionamiento de la
muestra y por lo tanto miden el porcentaje
de oxgeno en base hmeda.
Los analizadores de oxgeno porttiles,
tienen comnmente una celda
electroqumica y son los ms usados
para caracterizar la curva del quemador
durante su puesta en marcha. Debido
a que no soportan las condiciones de
suciedad y temperatura de gases de
combustin requieren acondicionamiento
de la muestra y por lo tanto miden el
porcentaje de oxgeno en base seca.
La diferencia en el valor de la medicin
de oxgeno en base seca con respecto a
la medicin en base hmeda radica en la
cantidad de oxgeno existente en el agua
que contienen los gases de combustin
de la muestra tomada, razn por la cual
es muy importante tener claro en qu
base estamos midiendo, como tambin
si los datos de oxgeno reportados por el
 FACTORES QUE MEJORAN EL DESEMPEO DE UN SISTEMA DE COMBUSTIN
fabricante del quemador estn en base
seca o hmeda.
Figura 13. O2 Vs. Exceso de aire
Control con retroalimentacin
de O2
Ante un mismo valor para el comando de
inyeccin de combustible y/o aire, puede
haber flujos msicos de combustible y/o
aire diversos. Lo anterior quiere decir que
la caracterizacin realizada en la puesta
en marcha del quemador puede operar
con relaciones aire-combustible distintas,
y por consiguiente, inadecuadas (con O2 y
CO altos y con posibles vibraciones).
Las causas ms frecuentes de cambios en
el flujo msico ante un mismo comando de
posicin son:
- Cambios en la densidad
combustible o del aire.
- Descalibracin de la vlvula de
combustible o en el dmper de aire.
29
- Cambios en la presin de entrada del
combustible.
La forma de corregir estos fenmenos
es implementando un control de lazo
cerrado con retroalimentacin de O2. De
acuerdo con las mediciones en lnea de
O2, se realiza una correccin a la posicin
del dmper de aire y/o a la velocidad del
variador de frecuencia. Si el control es
usado con retroalimentacin de O2, no se
requiere control por temperatura del aire.
Control con retroalimentacin
de CO
Los quemadores tienen una curva
caracterstica de CO vs. O2, razn por la
cual la retroalimentacin de O2 genera
por s misma un control del CO. Este
concepto es vlido siempre y cuando el
quemador mantenga su calidad de mezcla
intacta en el tiempo, ya que si esta se
ve afectada, para una misma cantidad
de O2, el CO ser mayor. Esta situacin
se puede generar, por ejemplo, por
obstrucciones en las boquillas de salida
del combustible, desajustes causados por
vibracin, manipulacin en las distancias
de separacin de los componentes de
distribucin del aire o del combustible, etc.
Ante estas situaciones, es posible
implementar un control con
del retroalimentacin de CO que corrija el set
point de porcentaje de O2.
 30 GUA PARA LA EVALUACIN Y LA OPTIMIZACIN DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS

Anexo

En este anexo se presentan algunas tablas y ejemplos que permiten ayudar a evaluar la
eficiencia de calderas que operen con diferentes combustibles.

TABLA 6. que hay condensacin. Resaltado en gris

Constantes de combustin. Esta tabla se se muestra la zona donde las calderas sin
ha transcrito de la edicin 41 Steam its condensacin deberan operar.
generation and use. En ella se encuentran
todas las constantes para el anlisis de
combustin de cualquier gas.

TABLA 7.
Eficiencia y prdidas por calor latente
para calderas de gas. En esta tabla,
se presenta la eficiencia de calderas
operando con gas natural; el clculo
se efectu con la composicin del gas
natural presentado en la tabla 2 del
captulo 1, pero es til para encontrar la
eficiencia con cualquier composicin de
gas. La eficiencia calculada no incluye
perdidas por radiacin y conveccin,
supone cero ppm de CO en la chimenea
y est calculada con aire en condiciones
estndar. Para su utilizacin se requiere
ingresar con la temperatura de gases de
combustin y el exceso de aire utilizado.
Para cada exceso de aire, se muestra el O2
de chimenea equivalente, tanto en base
seca como hmeda, as, que se puede
ingresar tambin con estos valores. Para
cada condicin de operacin tambin se
presenta las perdidas por calor latente; la
zona resaltada corresponde a aquella en
TABLA 8:
Eficiencia de calderas tipo paquete
operando con gas, 6 casos. En esta
tabla, se muestra un comparativo real
de 6 calderas que se han simulado
operando con gas natural. Los resultados
presentados son: Temperatura de salida
de gases de combustin y O2 en chimenea,
eficiencia HHV y LHV, consumo anual de gas
en FT3 y en dlares y emisiones anuales
de CO2. Todos los casos se compararon
con la caldera menos eficiente (caso 6),
y se presenta el ahorro en dlares y en
emisiones anuales con respecto a esta.
EJEMPLO 1 AL 5.
Ejemplos de clculo de eficiencia de
calderas para diferentes combustibles.
En estos ejemplos se presenta una
metodologa para el clculo de la eficiencia
de calderas. Se presentan ejemplos para 5
combustibles: Gas natural, Carbn, Fuel Oil
2, Biomasa y Biogs.
 Anexo 31

Para todos los ejemplos los datos de entrada (en rojo) son:

- Anlisis ltimo de combustible para combustibles slidos

y lquidos y composicin molar para gases.
- Temperatura, O2 y CO en chimenea, base seca.
- Temperatura ambiente.
- Humedad absoluta del aire en lb de agua/lb de aire. Este
dato se toma de la carta psicromtrica, ingresando a ella
con la humedad relativa, o las temperaturas de bulbo seco
y bulbo hmedo.
- Temperatura media exterior de la caldera.
- rea expuesta de la caldera,
- Velocidad del viento.

Estos tres ltimos valores se utilizan para el caculo de prdidas

radiantes y convectivas.
Las composiciones de combustible mostradas corresponden a
combustibles tpicos utilizados.
Table 7. Boiler efficiency* and Latent Flue gas loss for Natural gas Boilers.
(HHV) and latent loss VS. Air excess and flue gas temperature

BOILER EFFICIENCY* (HHV) AND LATENT LOSS IN BOILER

32

FUEL: NATURAL GAS - COMBUSTION AIR: STANDARD AIR 80F, 0 AMSL 60% RH
AIR EXCESS 0 10 15 20 30 40 50 60 70 80
O2 % VOL WET 0 1,71 2,46 3,15 4,39 5,47 6,41 7,23 7,97 8,63
O2 % VOL DRY 0,00 2,10 2,99 3,80 5,23 6,45 7,48 8,37 9,16 9,85
H20% VOL 19,87 18,39 17,74 17,14 16,07 15,14 14,32 13,6 12,97 12,39
H2O % WEIGHT 12,93 11,93 11,49 11,09 10,37 9,75 9,21 8,73 8,32 7,94
FLUE GAS MOL
27,69 27,777 27,815 27,85 27,913 27,968 28,016 28,058 28,095 28,129
WEIGHT
WATER PARTIAL
2,92 2,70 2,61 2,52 2,36 2,23 2,11 2,00 1,91 1,82
PRESSURE (PSIA)
DEW POINT TEMP
140,39 137,3 136,05 134,65 132,02 130,093 128,03 126,05 124,36 122,1
F
DEW POINT TEMP
C 60,22 58,50 57,81 57,03 55,57 54,50 53,35 52,25 51,31 50,06
FLUE GAS TEMP LAT LAT LAT LAT LAT LAT LAT LAT LAT LAT
% % % % % % % % % %
F C LOSS LOSS LOSS LOSS LOSS LOSS LOSS LOSS LOSS LOSS
80 27 100,0 0,0 100,0 0,0 100,0 0,0 100,0 0,0 100,0 0,0 100,0 0,0 100,0 0,0 100,0 0,0 100,0 0,0 99,2 0,0
90 32 99,2 0,6 99,1 0,7 99,1 0,7 99,0 0,7 99,0 0,8 98,9 0,8 98,8 0,9 98,8 0,9 98,7 1,0 98,2 1,0
100 38 98,1 1,4 98,0 1,6 97,9 1,6 97,8 1,7 97,7 1,8 97,6 1,9 97,4 2,0 97,3 2,1 97,1 2,2 96,9 2,3
110 43 96,9 2,5 96,6 2,7 96,5 2,8 96,4 2,9 96,1 3,1 95,9 3,3 95,6 3,5 95,4 3,7 95,2 3,8 95,3 4,0
120 49 95,3 3,9 94,9 4,2 94,7 4,3 94,5 4,5 94,2 4,8 93,8 5,1 93,4 5,4 93,1 5,7 92,7 5,9 93,4 6,2
130 54 93,3 5,6 92,8 6,1 92,5 6,3 92,3 6,5 91,8 6,9 89,1 9,5 89,0 9,5 88,9 9,5 88,8 9,5 88,7 9,5
GUA PARA LA EVALUACIN Y LA OPTIMIZACIN DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS

140 60 89,2 9,5 89,1 9,5 89,1 9,5 89,0 9,5 88,9 9,5 88,8 9,5 88,7 9,5 88,6 9,5 88,5 9,5 88,4 9,5
150 66 89,0 9,5 88,9 9,5 88,8 9,5 88,8 9,5 88,7 9,5 88,5 9,5 88,4 9,5 88,3 9,5 88,2 9,5 88,0 9,5
200 93 88,0 9,5 87,8 9,5 87,7 9,5 87,6 9,5 87,3 9,5 87,1 9,5 86,9 9,5 86,7 9,5 86,5 9,5 86,3 9,5
300 149 85,9 9,5 85,5 9,5 85,3 9,5 85,1 9,5 84,7 9,5 84,3 9,5 83,9 9,5 83,5 9,5 83,1 9,5 82,7 9,5
400 204 83,7 9,5 83,1 9,5 82,8 9,5 82,5 9,5 82,0 9,5 81,4 9,5 80,8 9,5 80,2 9,5 79,6 9,5 79,0 9,5
500 260 81,5 9,5 80,7 9,5 80,4 9,5 80,0 9,5 79,2 9,5 78,4 9,5 77,7 9,5 76,9 9,5 76,1 9,5 75,3 9,5
600 316 79,3 9,5 78,3 9,5 77,8 9,5 77,4 9,5 76,4 9,5 75,4 9,5 74,5 9,5 73,5 9,5 72,6 9,5 71,6 9,5
700 371 77,0 9,5 75,9 9,5 75,3 9,5 74,7 9,5 73,6 9,5 72,4 9,5 71,3 9,5 70,1 9,5 68,9 9,5 67,8 9,5
800 427 74,7 9,5 73,4 9,5 72,7 9,5 72,0 9,5 70,7 9,5 69,3 9,5 68,0 9,5 66,6 9,5 65,3 9,5 63,9 9,5
900 482 72,4 9,5 70,9 9,5 70,1 9,5 69,3 9,5 67,8 9,5 66,2 9,5 64,7 9,5 63,1 9,5 61,6 9,5 60,0 9,5
1000 538 70,1 9,5 68,3 9,5 67,5 9,5 66,6 9,5 64,8 9,5 63,1 9,5 61,3 9,5 59,6 9,5 57,8 9,5 56,1 9,5
CONDENSATION ZONES TARGET ZONE WITH STD. ECONOMIZER
*Don't include convection and radiation losses SOFTWARE USED FOR CALCULATION VR-BOILER-CAD
Table 8. FIRETUBE PACKAGE BOILER EFFICIENCY
6 CASES: 4 PASS, 3 PASS, 2 PASS. +ECONOMIZER, +CONDENSING ECONOMIZER, HIGH EFFICIENCY BURNER
TYPICAL EFFICIENCIES FOR COMMERCIAL BOILER WITH AND WITHOUT ECONOMIZERS.

Case 1 2 3 4 5 6
Boiler capacity BHP 600 600 600 600 600 600
MBtu/hr 20.085 20.085 20.085 20.085 20.085 20.085
Number of pass 4 3 +eco 3 +eco+cond 3 3 2
FT2/BHP 5,0 3,6 3,6 3,6 5,0 5,0
Economizer NOT YES YES NOT NOT NOT
Condensation Economizer NOT NOT YES NOT NOT NOT
High efficiency burner YES YES YES YES NOT NOT
O2 flue gas (dry) 2,99% 2,99% 2,99% 2,99% 4,55% 5,86%
15% 15% 15% 15% 25% 35%
CO (ppm) ppm 150 150 150 150 150 150
Flue gas Temperature 386 291 130 441 447 573
Losses 1-5 (sensible latent) 16,83% 14,53% 7,46% 18,16% 18,19% 23,30%
Losses CO 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05%
Total Flue gas loss 16,88% 14,58% 7,51% 18,21% 18,24% 23,35%
Other loss (Convective and radiant) 0,50% 0,50% 0,50% 0,50% 0,50% 0,50%
Total loss 17,38% 15,08% 8,01% 18,71% 18,74% 23,85%
Heat transfer distribution
Furnace % 58,1% 56,5% 52,10% 59,1% 58,9% 58,9%
2 pass % 33,3% 32,4% 30,13% 33,8% 35,9% 41,1%
3 pass % 7,0% 6,8% 6,17% 7,2% 5,2% 0,0%
4 pass % 1,6% 0,0% 0,00% 0,0% 0,0% 0,0%
Economizer % 0,0% 4,2% 3,93% 0,0% 0,0% 0,0%
Condensation economizer % 7,67%
Total % 100,0% 100,0% 100,00% 100,0% 100,0% 100,0%
Anexo

Efficiency HHV 83,12% 85,42% 92,49% 81,79% 81,76% 76,65%

Efficiency LHV 91,91% 94,45% 102,27% 90,44% 90,40% 84,75%
Natural gas annual consumption* ft3/10E6 116,0 112,9 104,2 117,9 117,9 125,8
Annual cost of fuel (US$10/1000ft3) US$/10E6 1,16 1,13 1,04 1,18 1,18 1,26
33

Annual fuel savings Vs. case 6** US$/10E6 0,10 0,13 0,22 0,08 0,08 0,00
Annual CO2 emissions Ton 7.046 6.856 6.332 7.161 7.163 7.641
Annual CO2 savings Vs- case 6** Ton 595 784 1.309 480 478 0
* Natural Gas HHV 1200 Btu/ft3 **Operation 300 days per year, Avg. Load 80%
 34 GUA PARA LA EVALUACIN Y LA OPTIMIZACIN DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS

Table 6. Combustion Constants Reference 1

Heat of Combustion

Btu per ft3 Btu per lb

Specific Specific
Molecular Density,lb Volume ft3 Gravity
N Substance Formula Weight per ft3 per lb (air=1) Gross Net Gross Net
1 Carbon C 12,0110 14093 14093
2 Hydrogen1 H2 2,0159 0,0053 188,245 0,0696 324,2 273,9 61029 51558
3 Oxygen O2 31,9988 0,0844 11,850 1,1053
4 Nitrogen N2 28,0134 0,0738 13,543 0,9671
4 Nitrogen (atm,)' N2a 28,1580 0,0742 13,474 0,9720
5 Carbon Monoxide CO 28,0104 0,0738 13,542 0,9672 320,6 320,6 4342 4342
6 Carbon Dioxide CO2 44,0098 0,1166 8,574 1,5277
Parafin series CnH2n+2
7 Methane CH4 16,0428 0,0424 23,608 0,5548 1012 911 23891 21511
8 Ethane C2H6 30,0697 0,0799 12,514 1,0466 1785 1634 22334 20429
9 Propane C3H8 44,0966 0,1183 8,456 1,5489 2561 2359 21653 19921
10 nButane C4H10 58,1235 0,1585 6,310 2,0758 3376 3124 21299 19657
11 lsobutane C4H10 58,1235 0,1580 6,328 2,0699 3355 3104 21231 19589
12 nPentane C5H12 72,1504 0,2019 4,952 2,645 4258 3956 21085 19498
13 lsopentane C5H12 72,1504 0,2001 4,999 2,6202 4210 3908 21043 19455
14 Neopentane C5H12 72,1504 0,1984 5,040 2,5989 4159 3857 20958 1937
15 nHexane C6H14 86,1773 0,2508 3,987 3,2849 5252 4900 20943 19392
Olefin series CnH2n
16 Ethylene C2H4 28,0538 0,0744 13,447 0,9740 1609 1509 21643 20282
17 Propylene C3H6 42,0807 0,1127 8,874 1,4760 2371 2220 21039 19678
18 nButene (Butylene) C4H8 56,1076 0,1524 6,560 1,9966 3175 2974 20831 19470
19 lsobutene C4H8 56,1076 0,1524 6,561 1,9964 3156 2955 20704 19343
20 nPentene C5H10 70,1345 0,1947 5,135 2,5508 4032 3781 20704 19343

Aromatic series CnH2n-6

21 Benzene C6H6 78,1137 0,2213 4,518 2,8989 4024 3873 18179 17446
22 Toluene C7H8 92,1406 0,2750 3,637 3,6016 5068 4867 18430 17602
23 Xylene C8H10 106,1675 0,3480 2,874 4,5576 6480 6228 18622 17723

Miscellaneous
24 Acetylene C2H2 26,0379 0,0691 14,480 0,9046 1484 1433 21482 20749
25 Naphthalene C10H8 128,1736 0,3384 2,955 4,4323 5866 5665 17335 16739
26 Methyl alcohol CH3OH 32,0422 0,0846 11,820 1,1081 868 768 10265 9073
27 Ethyl alcohol C2H5OH 46,0691 0,1216 8,224 1,5927 1602 1451 13172 11929
28 Ammonia NH3 17,0306 0,0454 22,008 0,5951 440 364 9680 7998
29 Sulfur S 32,0660 3980 3980
30 Hydrogen sulfide H2S 34,0819 0,0907 11,030 1,1875 643 593 7094 6534
31 Sulfur dioxide S02 64,0648 0,1722 5,806 2,2558
32 Water vapor H2O 18,0153 0,0503 19,863 0,6594 50,312 0 1059,8 0
33 Air 1 28,9625 0,0763 13,098 1,0000
Refrence 1: Steam its generation and use 41 Ed.
 Anexo 35

Table 6 Combustion Constants Reference 1 (cont.)

ft3 per ft3 of Combustible lb per lb of Combustible
Requiered for Requiered for
Flue Products Flue Gas Products
Combustion Combustion
Theor air
lb/10000
Formula O2 N2a Air CO2 H2O N2a O2 N2a Air CO2 H2O N2a Btu
3 C 1,0 3,773 4,773 1,0 3,773 2,664 8,846 11,510 3,664 8,846 8,167
8 H2 0,5 1,887 2,387 1,0 1,887 7,936 26,353 34,290 8,937 26,353 5,619
O2
N2
N2a
CO 0,5 1,887 2,387 1,0 1,887 0,571 1,897 2,468 1,571 1,897 5,684
CO2

1 CH4 2,0 7,547 9,547 1,0 2,0 7,547 3,989 13,246 17,235 2,743 2,246 13,246 7,214
9 C2H6 3,5 13,206 16,706 2,0 3,0 13,206 3,724 12,367 16,092 2,927 1,797 12,367 7,205
1 C3H8 5,0 18,866 23,866 3,0 4,0 18,866 3,628 12,047 15,676 2,994 1,634 12,047 7,239
7 C4H10 6,5 24,526 31,026 4,0 5,0 24,526 3,578 11,882 15,460 3,029 1,55 11,882 7,259
9 C4H10 6,5 24,526 31,026 4,0 5,0 24,526 3,578 11,882 15,460 3,029 1,55 11,882 7,282
8 C5H12 8,0 30,186 38,186 5,0 6,0 30,186 3,548 11,781 15,329 3,050 1,98 11,781 7,270
5 C5H12 8,0 30,186 38,186 5,0 6,0 30,186 3,548 11,781 15,329 3,050 1,498 11,781 7,284
C5H12 8,0 30,186 38,186 5,0 6,0 30,186 3,548 11,781 15,329 3,050 1,498 11,781 7,314
2 C6H14 9,5 35,846 45,346 6,0 7,0 35,846 3,527 11,713 15,240 3,064 1,463 11,713 7,277

2 C2H4 3,0 11,320 14,320 2,0 2,0 11,320 3,422 11,362 14,784 3,138 1,284 11,362 6,831
8 C3H6 4,5 16,980 21,480 3,0 3,0 16,980 3,422 11,362 14,784 3,138 1,284 11,362 7,027
0 C4H8 6,0 22,640 28,640 4,0 4,0 22,640 3,422 11,362 14,784 3,138 1,284 11,362 7,097
3 C4H8 6,0 22,640 28,640 4,0 4,0 22,640 3,422 11,362 14,784 3,138 1,284 11,362 7,141
3 C5H10 7,5 28,300 35,800 5,0 5,0 28,300 3,422 11,362 14,784 3,138 1,284 11,362 7,140

6 C6H6 7,5 28,300 35,800 6,0 3,0 28,300 3,072 10,201 13,274 3,380 0,692 10,201 7,302
2 C7H8 9,0 33,959 42,959 7,0 4,0 33,959 3,125 10,378 13,504 3,343 0,782 10,378 7,327
3 C8H10 10,5 39,619 50,119 8,0 5,0 39,619 3,164 10,508 13,673 3,316 0,848 10,508 7,342

9 C2H2 2,5 9,433 11,933 2,0 1,0 9,433 3,072 10,201 13,274 3,380 0,692 10,201 6,179
9 C10H8 12,0 45,279 57,279 10,0 4,0 45,279 2,995 9,947 12,943 3,434 0,562 9,947 7,467
CH3OH 1,5 5,660 7,160 1,0 2,0 5,660 1,498 4,974 6,472 1,373 1,124 4,974 6,305
9 C2H5OH 3,0 11,320 14,320 2,0 3,0 11,320 2,084 6,919 9,003 1,911 1,173 6,919 6,835
NH3 0,75 2,830 3,580 1,5 3,330 1,409 4,679 6,088 1,587 5,502 6,290
S 1,0 3,773 4,773 (SO2) 3,773 1,000 3,320 4,310 S02 3,320 10,829
(SO2)
H2S 1,5 5,660 7,160 1,0 5,660 1,410 4,682 6,093 1,880 0,529 4,682 8,576
1.1
S02
H2O

Refrence 1: Steam its generation and use 41 Ed.

 36 GUA PARA LA EVALUACIN Y LA OPTIMIZACIN DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS

EXAMPLE 1

BOILER EFFICIENCY CALCULATION. FUEL: NATURAL GAS

COMMERCIAL BOILER WITH STD. ECONOMIZER AND HIGH EFFICIENCY BURNER

A B C D E
1 Efficiency Calculation -Indirect method (Efficiency per PTC 4 abbreviated VR method) (1-2)
2 INPUT CONDITIONS (TEST OR SPECIFICATIONS)
3 Nominal Capacity (BHP) BHP BHP 1200
4 Rate at test % %Load 100% Substa
5 O2 in flue gas (Dry) % O2g(dry) 2,80% H2
6 CO in flue gas (PPM) ppm CO 120 O2
7 Average flue gas temperature (F) F Tg 250 N2
8 Ambient temperature (F) F Ta 68 N2a
9 Moisture in air Lb H2O/Lb air lb/lb M 0,01314 CO
10 Avg. external surface temp. of boiler (F) F Ts 140 CO2
11 Total external surface area ft2 S 1136 CH4
12 Wind velocity around the boiler (ft/min) ft/min Vw 0 C2H6
13 LOSS C3H8
14 L1 HEAT LOSS IN DRY FLUE GAS C4H10
15 Cp =0.0154/1000*(Tg+Ta)+0.239 BTU/LBF Cpg 0,24 C4H10
16 L1=Mg (dry)*Cp(Tf-Ta) BTU/LBf 772 C5H12
17 L1/HHV % L1 3,44% C5H12
18 L2 HEAT LOSS DUE H2O FROM H2 FUEL (latent and sensible) C5H12
19 Cp superheated steam = 0.45 BTU/LBF Cps 0,45 C6H14
20 L2= (Water from H2 fuel[L23])*(1049+Cp( Tg-Ta )) BTU/LBf 2.301 H2S
21 L2/HHV % L2 10,27% S02
22 L3 HEAT LOSS DUE TO MOISTURE IN FUEL (latent and sensible) H2O
23 Cp superheated steam = 0.45 BTU/LBF Cps 0,45 A
24 L3= (Water from moisture of fuel)*(1049+Cp ( Tg-Ta)) BTU/LBf -
25 L3/HHV % L3 0,00%
26 L4 HEAT LOSS DUE TO MOISTURE IN AIR (sensible) HHV
27 Cp superheated steam = 0.45 BTU/LBF Cps 0,45 LHV=H
28 L4= (Water from air)Cp *( Tg-Ta ) BTU/LBf 20 Molec
29 L4/HHV % L4 0,09% Molec
30 L5 HEAT LOSS DUE CO Air exc
31 C in fuel that produce this CO=CO/10E6*12/28*Mg(dry) lb/lb fuel 0,0009 Total d
32 L5=C from CO*(14093-4342) BTU/LB. 9 WATE
33 L5/HHV % L5 0,04% Water
34 L6 LOSS DUE CONVECTION AND RADIATION Water
35 External surface Temperature (K) K Ks 333 Total w
36 Ambient temperature (K) K Ta 293 Mass
37 L6 (Btu/hrft2 ) = BTU/HR-FT2 l6/S 152,39 Total w
38 L6/S=0.174*((Ts/55.55)^4-(Ta/55.55)^4)+0.62*(Ts-Ta)^1.25*((V+68.9)/68.9)^0.5 H2O in
39 L6 (Btu/hr)=L6/S*S BTU/HR 173.113
40 L6 (%)= (L6)/(BHP*%LOAD*33475/) [Iterated ) % L6 0,37%
BOIL
41 L7+L8 LOSS DUE UNBURNED C IN ASH N/A
42 TOTAL LOSS L1+L2+L3+L4+L5+L6+L7+L8 % L 14,22% BOILE
 Anexo 37

F G H I J K L M
Efficiency Calculation -Indirect method (Efficiency per PTC 4 abbreviated VR method) (2-2) 1
Fuel composition and combustion Constants Theoretical 2
Molec. Fuel composition HHV Air Water Air (dry) 3
ance weight ft3/ft3 lb/lb Btu/lb lb /lb subst. LB. /LB. FUEL 4
2,0159 0,00% 61.029 34,290 8,937 0,00 5
31,9988 0,00% 0,00 6
28,0134 0,86% 1,29% 0,00 7
28,1580 0,00% 0,00 8
28,0104 0,00% 4.342 2,468 0,00 9
44,0098 1,39% 3,27% 0,00 10
16,0428 86,76% 74,35% 23.891 17,235 2,246 12,81 11
30,0697 7,44% 11,95% 22.334 16,092 1,797 1,92 12
44,0966 2,64% 6,22% 21.653 15,676 1,634 0,97 13
0 n- 58,1235 0,78% 2,42% 21.299 15,460 1,550 0,37 14
0 Iso 58,1235 0,00% 21.231 15,460 1,550 0,00 15
2 n 72,1504 0,13% 0,50% 21.085 15,329 1,980 0,08 16
2 Iso 72,1504 0,00% 21.043 15,329 1,498 0,00 17
2 Neo 72,1504 0,00% 20.958 15,329 1,498 0,00 18
4 86,1773 0,00% 20.943 15,240 1,463 0,00 19
34,0819 0,00% 7.094 6,093 0,529 0,00 20
64,0648 0,00% 0,00 21
18,0153 0,00% 1.060 0,00 22
AVG MW 18,72 100% 100,00% 22.401 16,16 2,03 16,16 23
Theoretical air Lb/lb fuel (TA) TAs 16,16 24
HHV AND AIR EXCESS CALCULATION 25
[J23] BTU/LB 22.401 26
HHV-1049.7*(H2Og from H2 in fuel[L23]+Moisture in fuel[I22]) 20.266 27
cular weight flue gas wet ( natural gas) 28,50 28
cular weight flue gas dry=(MWg(wet)-18*H2O(vol))/(1-H2O(vol)) 29,87 29
cess (AE) ==E5*(32/M29)*(M23+1-M33)/(0.2314*M23-32/M29*E5*M23) 13,94% 30
dry air = TA*(1+AE) Ma (dry) LB/LB f 18,42 31
ER IN FLUE GAS 32
r from fuel =[I22 + L23] lb/lbf Wf 2,034 33
r from air = (Abs. humidity x Total air (dry)) Wa 0,24 34
water in Flue gas =Wf + Wa Wg 2,28 35
of dry flue gas= TA*(1+AE)-Wf Mg (wet) 17,38 36
wet flue gas = Mg(dry)+Wg 19,66 37
n wet was (%) 11,58% 38
FINAL RESULT 39
40
LER EFFICIENCY (HHV)=1-L % (HHV) 85,78%
41
ER EFFICIENCY (LHV)=(HHV)*(HHV)/(LHV) % (LHV) 94,82% 42
 38 GUA PARA LA EVALUACIN Y LA OPTIMIZACIN DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS

EXAMPLE 2

BOILER EFFICIENCY CALCULATION. FUEL: BITUMINOUS COAL

A B C D E
1 Efficiency Calculation -Indirect method (Efficiency per PTC 4 abbreviated VR method) (1-2)
2 INPUT CONDITIONS (TEST OR SPECIFICATIONS)
3 Nominal Capacity (BHP) BHP BHP 1200
4 Rate at test % %LOAD 100% Sub
5 O2 in flue gas (Dry) % O2g(dry) 9,00%
6 CO in flue gas (PPM) ppm CO 1200
7 Average flue gas temperature (F) F Tg 460
8 Ambient temperature (F) F Ta 80
9 Moisture in air Lb H2O/Lb air (Absolute Humidity) lb/lb AH 0,01317
10 Avg. external surface temp. of boiler (F) F Ts 140
11 Total external surface area ft2 S 2272
12 Wind velocity around the boiler (ft/min) ft/min Vw 500
13 % C in bottom ash % Zb 7,20%
14 % C in Fly ash % Zch 4,10% HHV
15 Bottom ash /Total ash % Ba/Ta 90% LHV
16 LOSSES
17 L1 HEAT LOSS IN DRY FLUE GAS Mo
18 Cp =0.0154/1000*(Tg+Ta)+0.0239 BTU/LBF Cpg 0,25 Mol
19 L1=Mg (dry)*Cp(Tf-Ta) BTU/LBf 1.800 Air e
20 L1/HHV % L1 12,59% Tota
21 L2 HEAT LOSS DUE H2O FROM H2 FUEL (latent and sensible)
22 Cp superheated steam = 0.45 BTU/LBF Cps 0,45 Wa
23 L2= (Water from H2 of fuel)*(1049+Cp( Tg-Ta)) BTU/LBf 491 Wa
24 L2/HHV % L2 3,44% Tota
25 L3 HEAT LOSS DUE TO MOISTURE IN FUEL (latent and sensible) Mas
26 Cp superheated steam = 0.45 BTU/LBF Cps 0,45 Tota
27 L3= (Water from moisture of fuel)*(1049+Cp (Tg-Ta) BTU/LBf 35 H2O
28 L3/HHV % L3 0,25% H2O
28 L4 HEAT LOSS DUE TO MOISTURE IN AIR (sensible)
29 Cp superheated steam = 0.45 BTU/LBF Cps 0,45
30 L4= (Water from air)Cp *( Tg-Ta ) BTU/LBf 42
31 L4/HHV % L4 0,29% L7+
32 L5 HEAT LOSS DUE CO Ash
33 C in fuel that produce this CO=CO/10E6*12/28*Mg(dry) lb/lb fuel 0,0098 % C
34 L5=C from CO*(14093-4342) BTU/LB. 96 UBC
35 L5/HHV % L5 0,67% L6+
36 L6 LOSS DUE CONVECTION AND RADIATION TOT
37 External surface Temperature (K) K Ts 333
38 Ambient temperature (K) K Ta 300
39 L6/S (Btu/hr ft2 ) BTU/HR-FT2 220,03
BO
40 L6/S=0.174*((Ts/55.55)^4-(Ta/55.55)^4)+0.62*(Ts-Ta)^1.25*((V+68.9)/68.9)^0.5
41 L6 (Btu/hr)=L6/S*S BTU/HR 499.906
BOI
42 L6 (%)= (L6)/(BHP*%LOAD*33475/) [Iterated ) % L6 1,04%
 Anexo 39

F G H I J K
Efficiency Calculation -Indirect method (Efficiency per PTC 4 abbreviated VR method) (2-2) 1
Fuel composition and combustion Constants Theoretical air (dry) 2
Molecular Air LB. /LB. FUEL 3
bstance LB./LB. FUEL weight LB. / lb subst. GxI 4
C 80,31% 12 11,51 9,24 5
S 1,54% 32 3,733 0,06 6
H2 4,47% 2 34,29 1,53 7
H2O 2,90% 18 8
N2 1,38% 28 9
O2 2,85% 32 -4,32 -0,12 10
Ash 6,55% 11
100,00% Theoretical air Lb/lb fuel (TA) TAi 10,71 12
HHV LHV CALCULATION 13
V=14,544xC+62,028x(H2-O2/8)+4,050xS BTU/LB 14.294 14
V=HHV-1049.7*(H2*8.937+Moisture in fue) [G7],l[G8] BTU/LB 13.845 15
AIR EXCESS CALCULATION 16
olecular weight flue gas wet ( for coal) MWg(wet) 29,49 17
lecular weight flue gas dry=(MWg(wet)-18*H2O(vol))/(1-H2O(vol)) MWg(dry) 30,17 18
excess (AE) ==F5*(32/K18)*(K12+1-G11-K22)/(0.2314*K12-32/K18*F5*K12) 73,51% 19
al dry air = TA*(1+AE) lb/lb fuel Ma (dry) 18,58 20
WATER IN FLUE GAS lb/lbf 21
ater from fuel =(9xH2 + H2O) [G7],[G8] lb/lb fuel Wf 0,431 22
ater from air = (Absolute humidity x Total air (dry)) Wa 0,24 23
al water in Flue gas =Wf + Wa lb/lb fuel Wg 0,68 24
ss of dry flue gas= TA*(1+AE)-Wf lb/lb fuel Mg (dry) 19,15 25
al wet flue gas = Mg(dry)+Wg lb/lb fuel Mg (wet) 19,83 26
O in wet was (% weight))=Wg/Mg(wet) H2O( weight ) 3,41% 27
O in wet was (% volume)=H2O(weight)*MWg(wet)/18 H2O(vol) 5,59% 28
28
29
30
+L8 LOSS DUE UNBURNED C IN ASH 31
h in coal lb/lb fuel lb/lb fuel AF 6,55% 32
C in total ash % Z 6,89% 33
C=ZxAF/(100%-Z) % UBC 0,48% 34
+L7=UBC*14,544/HHV % L6+L7 0,493% 35
TAL LOSS L1+L2+L3+L4+L5+L6+L7+L8 % L 18,78% 36
37
FINAL RESULTS
38
39
OILER EFFICIENCY () %=1-L (HHV) 81,22%
40
41
ILER EFFICIENCY (LHV)=(HHV)*(HHV)/(LHV) (LHV) 83,86%
42
 40 GUA PARA LA EVALUACIN Y LA OPTIMIZACIN DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS

EXAMPLE 3

BOILER EFFICIENCY CALCULATION. FUEL: FUEL OIL NO. 2

COMERCIAL BOILER 4 PASS

A B C D E
1 Efficiency Calculation -Indirect method (Efficiency per PTC 4 abbreviated VR method) (1-2)
2 INPUT CONDITIONS (TEST OR SPECIFICATIONS)
3 Nominal Capacity (BHP) BHP BHP 600
4 Rate at test % %LOAD 100% Sub
5 O2 in flue gas (Dry) % O2g(dry) 3,00%
6 CO in flue gas (PPM) ppm CO 200
7 Average flue gas temperature (F) F Tg 440
8 Ambient temperature (F) F Ta 80
9 Moisture in air Lb H2O/Lb air (Absolute Humidity) lb/lb AH 0,01317
10 Avg. external surface temp. of boiler (F) F Ts 140
11 Total external surface area ft2 S 668
12 Wind velocity around the boiler (ft/min) ft/min Vw 500
13 % C in bottom ash % Zb 0,00%
14 % C in Fly ash % Zch 0,00% HHV
15 Bottom ash /Total ash % Ba/Ta 100% LHV
16 LOSSES
17 L1 HEAT LOSS IN DRY FLUE GAS Mol
18 Cp =0.0154/1000*(Tg+Ta)+0.0239 BTU/LBF Cpg 0,25 Mole
19 L1=Mg (dry)*Cp(Tf-Ta) BTU/LBf 1.469 Air e
20 L1/HHV % L1 7,11% Tota
21 L2 HEAT LOSS DUE H2O FROM H2 FUEL (latent and sensible)
22 Cp superheated steam = 0.45 BTU/LBF Cps 0,45 Wat
23 L2= (Water from H2 of fuel)*(1049+Cp(Tg-Ta)) BTU/LBf 1.412 Wat
24 L2/HHV % L2 6,84% Tota
25 L3 HEAT LOSS DUE TO MOISTURE IN FUEL (latent and sensible) Mas
26 Cp superheated steam = 0.45 BTU/LBF Cps 0,45 Tota
27 L3= (Water from moisture of fuel)*(1049+Cp(Tg-Ta) BTU/LBf - H2O
28 L3/HHV % L3 0,00% H2O
28 L4 HEAT LOSS DUE TO MOISTURE IN AIR (sensible)
29 Cp superheated steam = 0.45 BTU/LBF Cps 0,45
30 L4= (Water from air)Cp*(Tg-Ta) BTU/LBf 36
31 L4/HHV % L4 0,17% L7+L
32 L5 HEAT LOSS DUE CO Ash
33 C in fuel that produce this CO=CO/10E6*12/28*Mg(dry) lb/lb fuel 0,0014 % C
34 L5=C from CO*(14093-4342) BTU/LB. 14 UBC
35 L5/HHV % L5 0,07% L6+L
36 L6 LOSS DUE CONVECTION AND RADIATION TOT
37 External surface Temperature (K) K Ts 333
38 Ambient temperature (K) K Ta 300
39 L6/S (Btu/hrft2) BTU/HR-FT2 220,03
40 L6/S=0.174*((Ts/55.55)^4-(Ta/55.55)^4)+0.62*(Ts-Ta)^1.25*((V+68.9)/68.9)^0.5
BO
41 L6 (Btu/hr)=L6/S*S BTU/HR 147.031
BOI
42 L6 (%)= (L6)/(BHP*%LOAD*33475/) [Iterated) % L6 0,66%
 Anexo 41

F G H I J K
Efficiency Calculation -Indirect method (Efficiency per PTC 4 abbreviated VR method) (2-2) 1
Fuel composition and combustion Constants Theoretical air (dry) 2
Molecular Air LB. /LB. FUEL 3
bstance LB./LB. FUEL weight LB. / lb subst. GxI 4
C 86,85% 12 11,51 10,00 5
S 32 3,733 0,00 6
H2 12,95% 2 34,29 4,44 7
H2O 18 8
N2 0,10% 28 9
O2 0,10% 32 -4,32 0,00 10
Ash 11
100,00% Theoretical air Lb/lb fuel (TA) TAi 14,43 12
HHV LHV CALCULATION 13
V=14,544xC+62,028x(H2-O2/8)+4,050xS BTU/LB 20.656 14
V=HHV-1049.7*(H2*8.937+Moisture in fue) [G7],l[G8] BTU/LB 19.441 15
AIR EXCESS CALCULATION 16
lecular weight flue gas wet ( fuel oils) MWg(wet) 28,85 17
ecular weight flue gas dry=(MWg(wet)-18*H2O(vol))/(1-H2O(vol)) MWg(dry) 30,39 18
excess (AE) ==F5*(32/K18)*(K12+1-G11-K22)/(0.2314*K12-32/K18*F5*K12) 15,63% 19
al dry air = TA*(1+AE) lb/lb fuel Ma (dry) 16,69 20
WATER IN FLUE GAS lb/lbf 21
ter from fuel =(9xH2 + H2O) [G7],[G8] lb/lb fuel Wf 1,166 22
ter from air = (Absolute humidity x Total air (dry)) Wa 0,22 23
al water in Flue gas =Wf + Wa lb/lb fuel Wg 1,39 24
ss of dry flue gas= TA*(1+AE)-Wf lb/lb fuel Mg (dry) 16,52 25
al wet flue gas = Mg(dry)+Wg lb/lb fuel Mg (wet) 17,91 26
O in wet was (% weight))=Wg/Mg(wet) H2O(weight) 7,74% 27
O in wet was (% volume)=H2O(weight)*MWg(wet)/18 H2O(vol) 12,40% 28
28
29
30
L8 LOSS DUE UNBURNED C IN ASH 31
h in coal lb/lb fuel lb/lb fuel AF 0,00% 32
in total ash % Z 0,00% 33
C=ZxAF/(100%-Z) % UBC 0,00% 34
L7=UBC*14,544/HHV % L6+L7 0,000% 35
TAL LOSS L1+L2+L3+L4+L5+L6+L7+L8 % L 14,85% 36
37
FINAL RESULTS
38
39
OILER EFFICIENCY () %=1-L (HHV) 85,15% 40
41
ILER EFFICIENCY (LHV)=(HHV)*(HHV)/(LHV) (LHV) 90,47%
42
 42 GUA PARA LA EVALUACIN Y LA OPTIMIZACIN DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS

EXAMPLE 4

BOILER EFFICIENCY CALCULATION. FUEL: PALM OIL WASTE

A B C D E
1 Efficiency Calculation -Indirect method (Efficiency per PTC 4 abbreviated VR method) (1-2)
2 INPUT CONDITIONS (TEST OR SPECIFICATIONS)
3 Nominal Capacity (BHP) BHP BHP 900
4 Rate at test % %LOAD 100% Sub
5 O2 in flue gas (Dry) % O2g(dry) 7,12%
6 CO in flue gas (PPM) ppm CO 950
7 Average flue gas temperature (F) F Tg 420
8 Ambient temperature (F) F Ta 80
9 Moisture in air Lb H2O/Lb air (Absolute Humidity) lb/lb AH 0,01317
10 Avg. external surface temp. of boiler (F) F Ts 140
11 Total external surface area ft2 S 2300
12 Wind velocity around the boiler (ft/min) ft/min Vw 500
13 % C in bottom ash % Zb 25,00%
14 % C in Fly ash % Zch 20,00% HHV
15 Bottom ash /Total ash % Ba/Ta 70% LHV
16 LOSSES
17 L1 HEAT LOSS IN DRY FLUE GAS Mol
18 Cp =0.0154/1000*(Tg+Ta)+0.0239 BTU/LBF Cpg 0,25 Mol
19 L1=Mg (dry)*Cp(Tf-Ta) BTU/LBf 491 Air e
20 L1/HHV % L1 9,92% Tota
21 L2 HEAT LOSS DUE H2O FROM H2 FUEL (latent and sensible)
22 Cp superheated steam = 0.45 BTU/LBF Cps 0,45 Wat
23 L2= (Water from H2 of fuel)*(1049+Cp(Tg-Ta)) BTU/LBf 452 Wat
24 L2/HHV % L2 9,14% Tota
25 L3 HEAT LOSS DUE TO MOISTURE IN FUEL (latent and sensible) Mas
26 Cp superheated steam = 0.45 BTU/LBF Cps 0,45 Tota
27 L3= (Water from moisture of fuel)*(1049+Cp(Tg-Ta) BTU/LBf 467 H2O
28 L3/HHV % L3 9,44% H2O
28 L4 HEAT LOSS DUE TO MOISTURE IN AIR (sensible)
29 Cp superheated steam = 0.45 BTU/LBF Cps 0,45
30 L4= (Water from air)Cp*(Tg-Ta) BTU/LBf 11
31 L4/HHV % L4 0,23% L7+L
32 L5 HEAT LOSS DUE CO Ash
33 C in fuel that produce this CO=CO/10E6*12/28*Mg(dry) lb/lb fuel 0,0024 % C
34 L5=C from CO*(14093-4342) BTU/LB. 23 UBC
35 L5/HHV % L5 0,47% L6+L
36 L6 LOSS DUE CONVECTION AND RADIATION TOT
37 External surface Temperature (K) K Ts 333
38 Ambient temperature (K) K Ta 300
39 L6/S (Btu/hrft2) BTU/HR-FT2 220,03
40 L6/S=0.174*((Ts/55.55)^4-(Ta/55.55)^4)+0.62*(Ts-Ta)^1.25*((V+68.9)/68.9)^0.5
BO
41 L6 (Btu/hr)=L6/S*S BTU/HR 506.067
BOI
42 L6 (%)= (L6)/(BHP*%LOAD*33475/) [Iterated) % L6 1,34%
 Anexo 43

F G H I J K
Efficiency Calculation -Indirect method (Efficiency per PTC 4 abbreviated VR method) (2-2) 1
Fuel composition and combustion Constants Theoretical air (dry) 2
Molecular Air LB. /LB. FUEL 3
bstance LB./LB. FUEL weight LB. / lb subst. GxI 4
C 29,00% 12 11,51 3,34 5
S 0,06% 32 3,733 0,00 6
H2 4,18% 2 34,29 1,43 7
H2O 38,86% 18 8
N2 0,76% 28 9
O2 24,00% 32 -4,32 -1,04 10
Ash 3,14% 11
100,00% Theoretical air Lb/lb fuel (TA) TAi 3,74 12
HHV LHV CALCULATION 13
V=14,544xC+62,028x(H2-O2/8)+4,050xS BTU/LB 4.952 14
V=HHV-1049.7*(H2*8.937+Moisture in fue) [G7],l[G8] BTU/LB 4.152 15
AIR EXCESS CALCULATION 16
lecular weight flue gas wet ( for biomass) MWg(wet) 28,01 17
lecular weight flue gas dry=(MWg(wet)-18*H2O(vol))/(1-H2O(vol)) MWg(dry) 30,43 18
excess (AE) ==F5*(32/K18)*(K12+1-G11-K22)/(0.2314*K12-32/K18*F5*K12) 50,44% 19
al dry air = TA*(1+AE) lb/lb fuel Ma (dry) 5,62 20
WATER IN FLUE GAS lb/lbf 21
ter from fuel =(9xH2 + H2O) [G7],[G8] lb/lb fuel Wf 0,765 22
ter from air = (Absolute humidity x Total air (dry)) Wa 0,07 23
al water in Flue gas =Wf + Wa lb/lb fuel Wg 0,84 24
ss of dry flue gas= TA*(1+AE)-Wf lb/lb fuel Mg (dry) 5,86 25
al wet flue gas = Mg(dry)+Wg lb/lb fuel Mg (wet) 6,69 26
O in wet was (% weight))=Wg/Mg(wet) H2O(weight) 12,53% 27
O in wet was (% volume)=H2O(weight)*MWg(wet)/18 H2O(vol) 19,50% 28
28
29
30
L8 LOSS DUE UNBURNED C IN ASH 31
h in coal lb/lb fuel lb/lb fuel AF 3,14% 32
C in total ash % Z 23,50% 33
C=ZxAF/(100%-Z) % UBC 0,97% 34
L7=UBC*14,544/HHV % L6+L7 2,836% 35
TAL LOSS L1+L2+L3+L4+L5+L6+L7+L8 % L 33,36% 36
37
FINAL RESULTS 38
39
OILER EFFICIENCY () %=1-L (HHV) 66,64% 40
41
ILER EFFICIENCY (LHV)=(HHV)*(HHV)/(LHV) (LHV) 79,48%
42
 44 GUA PARA LA EVALUACIN Y LA OPTIMIZACIN DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS

EXAMPLE 5

BOILER EFFICIENCY CALCULATION. FUEL: BIOGAS

COMMERCIAL BOILER 4 PASS

A B C D E
1 Efficiency Calculation -Indirect method (Efficiency per PTC 4 abbreviated VR method) (1-2)
2 INPUT CONDITIONS (TEST OR SPECIFICATIONS)
3 Nominal Capacity (BHP) BHP BHP 1200
4 Rate at test % %Load 100% Substa
5 O2 in flue gas (Dry) % O2g(dry) 2,87% H2
6 CO in flue gas (PPM) ppm CO 150 O2
7 Average flue gas temperature (F) F Tg 418 N2
8 Ambient temperature (F) F Ta 80 N2a
9 Moisture in air Lb H2O/Lb air lb/lb M 0,0137 CO
10 Avg. external surface temp. of boiler (F) F Ts 140 CO2
11 Total external surface area ft2 S 1136 CH4
12 Wind velocity around the boiler (ft/min) ft/min Vw 100 C2H6
13 LOSS C3H8
14 L1 HEAT LOSS IN DRY FLUE GAS C4H10
15 Cp =0.0154/1000*(Tg+Ta)+0.239 BTU/LBF Cpg 0,25 C4H10
16 L1=Mg (dry)*Cp(Tf-Ta) BTU/LBf 738 C5H12
17 L1/HHV % L1 6,85% C5H12
18 L2 HEAT LOSS DUE H2O FROM H2 FUEL (latent and sensible) C5H12
19 Cp superheated steam = 0.45 BTU/LBF Cps 0,45 C6H14
20 L2= (Water from H2 fuel[L23])*(1049+Cp(Tg-Ta)) BTU/LBf 1.212 H2S
21 L2/HHV % L2 11,25% S02
22 L3 HEAT LOSS DUE TO MOISTURE IN FUEL (latent and sensible) H2O
23 Cp superheated steam = 0.45 BTU/LBF Cps 0,45 A
24 L3= (Water from moisture of fuel)*(1049+Cp(Tg-Ta)) BTU/LBf 54
25 L3/HHV % L3 0,50%
26 L4 HEAT LOSS DUE TO MOISTURE IN AIR (sensible) HHV [
27 Cp superheated steam = 0.45 BTU/LBF Cps 0,45 LHV=H
28 L4= (Water from air)Cp*(Tg-Ta) BTU/LBf 19 Molecu
29 L4/HHV % L4 0,17% Molecu
30 L5 HEAT LOSS DUE CO Air exce
31 C in fuel that produce this CO=CO/10E6*12/28*Mg(dry) lb/lb fuel 0,0006 Total d
32 L5=C from CO*(14093-4342) BTU/LB. 6 WATER
33 L5/HHV % L5 0,05% Water
34 L6 LOSS DUE CONVECTION AND RADIATION Water
35 External surface Temperature (K) K Ks 333 Total w
36 Ambient temperature (K) K Ta 300 Mass o
37 L6 (Btu/hrft2) = BTU/HR-FT2 l6/S 155,09 Total w
38 L6/S=0.174*((Ts/55.55)^4-(Ta/55.55)^4)+0.62*(Ts-Ta)^1.25*((V+68.9)/68.9)^0.5 H2O in
39 L6 (Btu/hr)=L6/S*S BTU/HR 176.178
40 L6 (%)= (L6)/(BHP*%LOAD*33475/) [Iterated) % L6 0,35%
BOILE
41 L7+L8 LOSS DUE UNBURNED C IN ASH N/A
42 TOTAL LOSS L1+L2+L3+L4+L5+L6+L7+L8 % L 19,18% BOILER
 Anexo 45

F G H I J K L M
Efficiency Calculation -Indirect method (Efficiency per PTC 4 abbreviated VR method) (2-2) 1
Fuel composition and combustion Constants Theoretical 2
Molec. Fuel composition HHV Air Water Air (dry) 3
ance weight ft3/ft3 lb/lb Btu/lb lb /lb subst. LB. /LB. FUEL 4
2,0159 0,00% 61.029 34,290 8,937 0,00 5
31,9988 0,00% 0,00 6
28,0134 13,80% 17,03% 0,00 7
28,1580 0,00% 0,00 8
28,0104 0,00% 4.342 2,468 0,00 9
44,0098 17,31% 33,57% 0,00 10
16,0428 63,53% 44,91% 23.891 17,235 2,246 7,74 11
30,0697 0,00% 22.334 16,092 1,797 0,00 12
44,0966 0,00% 21.653 15,676 1,634 0,00 13
0 n- 58,1235 0,00% 21.299 15,460 1,550 0,00 14
0 Iso 58,1235 0,00% 21.231 15,460 1,550 0,00 15
2 n 72,1504 0,00% 21.085 15,329 1,980 0,00 16
2 Iso 72,1504 0,00% 21.043 15,329 1,498 0,00 17
2 Neo 72,1504 0,00% 20.958 15,329 1,498 0,00 18
4 86,1773 0,00% 20.943 15,240 1,463 0,00 19
34,0819 0,00% 7.094 6,093 0,529 0,00 20
64,0648 0,00% 0,00 21
18,0153 5,65% 4,49% 1.060 0,00 22
AVG MW 22,69 100% 100,00% 10.777 7,74 1,01 7,74 23
Theoretical air Lb/lb fuel (TA) TAs 7,74 24
HHV AND AIR EXCESS CALCULATION 25
[J23] BTU/LB 10.777 26
HHV-1049.7*(H2Og from H2 in fuel[L23]+Moisture in fuel[I22]) 9.671 27
ular weight flue gas wet ( biogassl) 28,70 28
ular weight flue gas dry=(MWg(wet)-18*H2O(vol))/(1-H2O(vol)) 30,12 29
ess (AE) ==E5*(32/M29)*(M23+1-M33)/(0.2314*M23-32/M29*E5*M23) 15,07% 30
dry air = TA*(1+AE) Ma (dry) LB/LB f 8,91 31
R IN FLUE GAS 32
from fuel =[I22 + L23] lb/lbf Wf 1,054 33
from air = (Abs. humidity x Total air (dry)) Wa 0,12 34
water in Flue gas =Wf + Wa Wg 1,18 35
of dry flue gas= TA*(1+AE)-Wf Mg (wet) 8,85 36
wet flue gas = Mg(dry)+Wg 10,03 37
n wet was (%) 11,72% 38
FINAL RESULT 39
40
ER EFFICIENCY (HHV)=1-L % (HHV) 80,82%
41
R EFFICIENCY (LHV)=(HHV)*(HHV)/(LHV) % (LHV) 90,07% 42
GUA PARA LA EVALUACIN Y LA OPTIMIZACIN DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS

1200 BHP HOT WATER BOILER Wind velocity: O ft/min

Model: VR3-ECO-PLUS Total external surface area: 1136 FT2 (105 M2)
(3 pass+ Economize + Webster- High efficiency burner) Avg. surface temperature: 140F (60F)
Fuel: Natural Gas AMSL: 2600 mts
Design pressure: 165 psi RH%60%
Operating pressure: 100 PSI Ambient Temperature: 68F
Return water Temperature: 212F (100() Air moisture: 0.01314
Flue gases Temperature: 250F (121() (Psychrometric chart -560 mmHg- @68F, 60%RH)
02 (vol dry): 2.8% Total losses: 14.22%
CO: 120 ppm Overall Boiler Efficiency: 94.82%

411~;jt VRingeniera Mastering Heat

46

www.vringenieria.com.co Gas. Oil. Coal and Biomass Boilers
 Anexo 47

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48 GUA PARA LA EVALUACIN Y LA OPTIMIZACIN DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS