Universidad Autnoma del Estado de Mxico.

Unidad acadmica profesional Tianguistenco.

Ingeniera en plsticos.

MATERIA:
Procesos de Manufactura de Mecanizado

Tema
Tcnicas de Moldeo no convencionales

Nombre de la profesora:
Jorge Gallegos Molina

Integrantes del equipo:

Maldonado Garca Benjamn.

7 Semestre Grupo: P7

Noviembre 2016
Introduccin.
En este trabajo se hablar acerca de las tcnicas de moldeo no convencionales,
tema que fue hablado en la conferencia del da Viernes 28 de Octubre del 2016,
tambin se abordar las distintas adaptaciones que tienen los moldes para cada
tcnica, con el fin de obtener diferentes formas de las piezas.
Para la materia de Procesos de Manufactura de Mecanizado, este tema es de vital
importancia ya que las herramientas aprendidas a lo largo del curso son
indispensables ya que a partir de esto se puede hacer el mecanizado de los
moldes.

Contenido.
Lo primero que hay que saber para disear un molde y conseguir que la pieza que
se produzca salga perfecta una de ellas son la geometra de la pieza y las
resistencias que se quiere que el producto adquiera. Posterior a esto se debe de
considerar, la cantidad y ubicacin de los puntos de inyeccin, con el fin de que el
plstico fluya a travs de todos los canales y pueda llenar los detalles.

Existen mltiples tcnicas en la industria del plstico para conformar la amplia

gama de piezas que existen y cada una de ellas tiene un objetivo distinto.

Moldeo Asistido por Fluidos: En el moldeo por inyeccin asistido por fluido, la
cavidad del molde es parcialmente llenado con la masa fundida de un polmero
seguida por la inyeccin de gas o agua en el ncleo de la masa fundida de
polmero.
El moldeo por inyeccin asistido por fluido puede producir piezas que incorporan
secciones gruesas y delgadas con menos encogimiento y deformacin y una mejor
superficie de acabado. Puede permitir una mayor libertad de diseo, ahorro de
material, reduccin de peso y ahorro de costes en los requisitos de las
herramientas y de la capacidad de la prensa. Las aplicaciones tpicas incluyen
tubos y varillas, as como grandes partes estructurales de tipo hoja con una red de
canales de gas (agua) incorporada.

Dentro de este tipo de proceso se encuentra, el de la espuma estructural, en el

que se hace uso de una fase gaseosa dispersada en la fase polimrica, en este
cuan se inyecta la masa fundida en la impresin, la liberacin de gas provoca que
haya una expansin y presurizacin contra las paredes del molde y por
consiguiente haya una estructura porosa en el interior. Los gases ms comunes
son: Azocarboamidas y cidos carboxlicos.

Para el diseo del molde en este tipo de proceso se recomienda:

Las puertas y los canales deben estar situados de tal forma que sea posible
conseguir un relleno rpido y uniforme con longitudes de flujo relativamente
cortas
Las puertas y corredores deben ser relativamente grandes para asegurar
que la presin de inyeccin sea baja
Es importante que los barrenos del venteo estn situados al final de la
longitud de flujo y que sean suficientemente grandes para descargar los
gases atrapados.

Y los materiales para esta clase de moldes se sugiere que se tome en cuenta lo
siguiente:

Debido a que la presin de moldeo requerida es ms baja, los moldes para

produccin de espuma estructural no necesitan fabricarse en aceros de alta
resistencia.
El sistema de refrigeracin del molde, debe ser de mayor capacidad para
superar el efecto de aislamiento que tiene la espuma al refrigerante. Esto es
especialmente importante en secciones de pared muy gruesa para impedir o
reducir la dilatacin posterior.
Debido a que se opera con presiones ms bajas cuando se moldea espuma
estructural, los moldes pueden fabricarse en Aluminio. Cuando se decide
fabricarlos en acero, es recomendable escoger una aleacin al 13% de
Cromo.

Dentro de la misma familia de procesos se encuentra Inyeccin asistida por gas.

Despus de cerrar el molde, el plstico se inyecta para llenar o casi llenar la

cavidad del molde tras un intervalo de tiempo seleccionado, la primera fase es el
gas inyectado. Posteriormente, la penetracin en fase gaseosa se lleva a cabo
para compensar la contraccin volumtrica del plstico al enfriarse y una presin
de gas uniforme se aplica en todo el plstico.
Primero habr que considerar la diferencia de viscosidades entre el polmero
fundido y el gas, que generalmente es nitrgeno, y segundo, que el gas es
compresible. Estas diferencias fsicas hacen que tan pronto como se inyecte el gas
en un punto especfico:
La masa fundida comience a moverse a travs del molde, y tan pronto
encuentre alguna resistencia (la pared del molde) el gas no fluir ms hacia ese
punto, sino que se desviar hacia donde no encuentre resistencia alguna, con lo
cual se asegura que el espesor de la pared ser virtualmente constante, y
determinado casi exclusivamente por la geometra de la propia cavidad de
moldeo.
 A diferencia del moldeo por inyeccin convencional, la compresibilidad propia
del gas, hace que una vez inyectado en la masa del fundido, se genere la
expansin sin control de sta dentro de la cavidad de moldeo.
El nitrgeno siga la trayectoria de menor resistencia. Por lo tanto es importante
cuidar la cantidad de masa de pre-llenado, porque pequeas diferencias
pueden conducir a diferencias importantes en la distribucin de gas, de ah que
la reproductibilidad de las piezas estar directamente relacionada con la
precisin del diseo geomtrico del molde. En funcin del diseo geomtrico del
molde, la propagacin de la burbuja puede variar entre ciclo y ciclo. De ah la
necesidad de que el diseo del molde sea muy preciso y ajustado al proceso

Esta tcnica demanda que el gas:

Est a altas presiones y ptimo control de las mismas durante el proceso,

por lo que se requiere de complejos sistemas de vlvulas que regulen
presiones generadas por los compresores que pueden alcanzar valores de
hasta 30 MPa (4400psi).
Los puntos de inyeccin de gas pueden situarse en la misma entrada de la
cavidad de moldeo, o bien separadas de esta, todos es funcin del diseo
del molde y del tamao de la pieza a fabricar.

La inyeccin de gas a la cavidad de moldeo a travs de la misma boquilla de

entrada de material fundido, normalmente se utiliza cuando la pieza es
axialmente simtrica, inclusive puede ser utilizada para el caso de moldes
multicavidades.
Cuando las piezas a fabricar no sean alargadas es preferible colocar la
entrada de gas en posicin diferente a la entrada de la cavidad de moldeo.
En este caso la entrada de gas puede colocarse en puntos estratgicos para
obtener productos con prestaciones especficas localizadas, lo que les
infiere alta calidad como producto acabado.

Moldeo de mltiples materiales.

Adems de estos procesos existen las tcnicas de multicomponentes que de

manera general consiste en inyecciones secuenciales de dos materiales diferentes
a travs de la misma entrada (tobera) donde se inyecta de manera que el segundo
material queda encapsulado por el primero inyectado en 3 etapas.

a) Co- Inyeccin El principio de este proceso consiste en inyectar dos materiales

polimricos distintos, provenientes de dos unidades de inyeccin
independientes, e inyectarlos uno detrs de otro o de forma simultnea dentro
de la cavidad del molde. Debido al comportamiento de flujo de los materiales
fundidos y a la solidificacin del material externo, se produce la formacin de
una capa fra del primer material inyectado que va creciendo a medida que la
pieza enfra. El material del ncleo, todava fundido, fluye entre las capas fras
del material solidificado, empujando al primer material hacia los extremos de la
cavidad.
b) Monosndwich: Tcnica que requiere dos unidades de plastificacin y de un
dispositivo que controle la conmutacin de los dos flujos. Las dos unidades
inyectoras estn conectadas a una boquilla especial y desde all se inyectan al
molde. Est dividida en tres fases: En la primera etapa (a) se llena la cavidad
parcialmente de material de la piel, despus en la segunda etapa (b) se inyecta
el componente del ncleo a travs del alma plstica del material incorporado.
Por ltimo, la tercera etapa (c) con el primer componente se produce el cierre
del bebedero. Dependiendo de la programacin dela fase de la inyeccin de
cada una de las inyectoras se puede tener inyeccin secuencial o simultnea

c) Inyeccin secuencial. Consiste en inyectar cada uno de los materiales de

manera alterna, es decir, primero se inyecta el material externo y cuando acaba
su inyeccin se inyecta el material del ncleo.
d) Tcnica del canal nico: Primero se inyecta el material de la piel y despus el
material del ncleo. En el punto de cambio de un material a otro se produce una
cada de presin en el molde, esto es una limitacin de la tcnica pudiendo
producir defectos en la superficie de la pieza. Se utiliza para secciones gruesas,
y los espesores de los materiales se controlan mediante parmetros de
inyeccin y las viscosidades.

Consideraciones del molde para reducir el tiempo de enfriamiento:

En el proceso de solidificacin, que ocurre inmediatamente despus de haberse

inyectado el plstico caliente en el molde de inyeccin, intervienen una serie de
factores que determinan la rapidez con la que se genera un alto o bajo
coeficiente de transferencia de calor y la rapidez con la que puede ser expulsada
la pieza del molde [7].

1) Plstico a inyectar: Segn el tipo de resina y sus caractersticas, entre

otras la fluidez y propiedad de contraccin, se disea el sistema de
refrigeracin del molde
2) Aceros o materiales utilizados en la fabricacin del molde: El
diseador tambin debe tomar en cuenta los materiales con los cuales se
fabricar el molde de inyeccin, ya que al estar sometidos a cambios de
temperatura sern afectados de igual manera en sus dimensiones, segn
 sus propiedades tiene diferencias en la transferencia trmica, y por tanto en
el tiempo para expulsar la pieza del molde.
3) Espesor de la pieza: Se determinan con base en el espesor de la pieza o
producto final.
4) Medio refrigerante: Como no todos los polmeros se transforman a la
misma temperatura, existen moldes que trabajan a diferentes temperaturas
y, segn stos, se emplea uno u otro lquido atemperador, generalmente se
utilizan dos tipos de refrigerante: agua tratada o aceite diatrmico, tambin
algunos procesos requieren una mezcla de agua/alcohol. En los moldes
que trabajan entre 15C y 60C se usa normalmente agua y la ayuda de
unidades de control de temperatura tambin llamados atemperadores y
equipos de refrigeracin (chillers, torres de enfriamiento, etc.), mientras
que los que estn entre 60C y 90C usan generalmente aceite y la
ayuda de equipos de calentamiento o tambin atemperadores.

2.2.2 Elementos para disear una buena refrigeracin [7]

1) Diseo de canales de enfriamiento en cavidades y machos: Los
circuitos de refrigeracin se disean paralelos, en serie o independientes,
se mecanizan por diferentes procesos, tales como taladrado y
electroerosin, entre otros, y a estos se les colocan tabiques, bafles o
insertos, para direccionar y crear turbulencia en el fluido atemperante. El
diseo de los canales es complejo y especfico para cada pieza y molde;
cada parte del molde debe ser enfriada a la misma velocidad, lo cual a
menudo implica un atemperado por secciones del molde. Es decir, pueden
refrigerarse con agua fra las partes internas del molde, sobre todo en
machos, cavidades y cerca de la entrada del material, y con agua a
temperatura ambiente las partes externas, para lograr as un enfriamiento
ms homogneo, principalmente, en piezas gruesas con largos recorridos y
en piezas con tolerancia dimensional limitada. En la figura 2-4 se observa el
arreglo trmico que tiene el molde

Figura 2-4: Molde de inyeccin con zonas trmicas. [7]

2) Disee el sistema de refrigeracin lo ms cerca tcnicamente posible

de la pieza. Es importante comprender que en la inyeccin de plsticos hay
transferencia de calor desde la pieza hacia el molde y desde ste al sistema
de enfriamiento, durante todo el ciclo, excepto durante los tiempos de
apertura del molde, expulsin, cerramiento y unidad de inyeccin adelante.
Por esta razn es indispensable mantener los tiempos en el mnimo valor, de
 tal forma el sistema de enfriamiento se utilice para atemperar la pieza
moldeada y no slo el molde. Cuando nicamente se refrigera el molde, se
requiere mayor presin y temperatura de la masa fundida para poderlo llenar
y esto va en contra de la productividad y del uso racional de la energa.
Asegrese de que las lneas de agua estn lo ms cerca posible de las
reas donde hay mayor concentracin de calor. (Ver figura 2-5)

3) Tenga en cuenta el material a inyectar: Cuando procese resinas amorfas

experimente con moldes ms fros. Los usuarios de resinas cristalinas, por
otro lado, deben saber que pueden reducir la cristalinidad y las propiedades
de los productos, si se baja demasiado la temperatura del molde. Por
ejemplo, el nylon que trabaja entre 50C y 60C, pero hay casos en que los
industriales operan moldes ms fros, si la salida de cristalinidad no se
convierte en un problema. Las nuevas poliolefinas plastomricas y
elastomricas fabricadas con catalizadores de metaloceno, se procesan bien
a temperaturas ms bajas que las usuales. Un molde fro puede recortar en
estos casos de 25 a 30 por ciento el tiempo del ciclo. La temperatura del
molde debe mantenerse en 10C, tanto en el centro como en la pared de la
cavidad; en lugar de 30C, que es lo aconsejable en los polietilenos
estndar.

4) Asegrese de tener una velocidad del medio de enfriamiento lo

suficientemente alta dentro del molde. El coeficiente de transferencia de
calor puede ser de 10 a 20 veces mayor cuando la velocidad del medio de
enfriamiento es lo suficientemente alta como para generar un patrn de flujo
turbulento en lugar de uno laminar. La velocidad requerida para alcanzar
flujo turbulento es una funcin del dimetro del canal y la viscosidad del
medio de enfriamiento. Debido a que los aditivos anticongelantes tienden a
elevar la viscosidad del agua fra, puede ser contraproducente operar el
molde a una temperatura ms baja a cambio de una velocidad menor. Los
proveedores de equipos de enfriamiento pueden ayudar a determinar si la
instalacin cuenta con una capacidad de bombeo suficiente.

5) Asegrese de que el molde reciba suficiente flujo del medio de

enfriamiento y de que est dirigido a los puntos correctos. Un error
comn es sobre-enfriar una seccin de pared delgada cuando no hay agua
en la direccin de una seccin pesada.
6) Es mejor hacer agujeros grandes en las placas de desviacin. Existe la
tendencia a perforar las placas de desviacin con agujeros del mismo
dimetro que los canales de flujo. Este arreglo lleva a una prdida de
presin y una menor capacidad de enfriamiento. Una buena regla general es
hacer los agujeros de las placas de desviacin 40 por ciento ms grandes
que los canales para lograr el mismo flujo a travs de todo el sistema.

7) Haga un tratamiento al agua para prevenir la formacin de depsitos de

carbonatos en los moldes y el sistema de enfriamiento. Con slo un espesor
de 0.002 milmetros de depsitos, en los conductos del molde se puede
disminuir la eficiencia de enfriamiento en un 30 por ciento.

8) Considere el uso de enfriamiento por pulsos, que pueden intercambiar

rpidamente entre los ciclos de calentamiento y enfriamiento. Los sistemas
de enfriamiento por pulsos ofrecen la mejor solucin cuando de reduccin
del tiempo del ciclo se trata: es posible extraer el calor ms rpidamente.
Trate de utilizar controles de temperaturas retroinformados en el
enfriamiento del molde; generalmente el control se realiza con flujometros
que ajustan un pasaje de agua, pero si tuviera alguna fluctuacin de flujo o
presin el enfriamiento cambiar, provocando la intervencin constante del
operador en la mquina.

9) Para un mejor enfriamiento, reemplace las partes de acero con aleaciones

por mayor conductividad de calor. Ahora las aleaciones de cobre berilio
forjadas, son susceptibles de ser maquinadas y ofrecen la misma dureza
que otros materiales, al tiempo que su conductividad trmica es de cinco
veces superior. Tecnologas avanzadas de enfriamiento y aleaciones con
conductividades elevadas proporcionan mayores beneficios si se emplean
conjuntamente. Combine enfriamiento por pulsos con insertos de cobre
berilio, y contar con un molde muy productivo.

10)Es comn que diseadores inexpertos omitan la identificacin de las

entradas y salidas del refrigerante y supongan que el operario de la prensa
conoce de antemano dicha informacin. El diseador casi nunca participa en
las pruebas de la herramienta y por esto es indispensable entregar los
planos y dibujos completos del sistema de refrigeracin del molde al cliente.
Adems, es aconsejable disear los conectores o racores de entrada dentro
de las placas del molde y no fuera de stas, ya que es riesgoso que en el
transporte o montaje de la herramienta sufran daos o incluso se fracturen.

11) No olvide que el diseo de la refrigeracin debe permitir fcil mantenimiento

y limpieza de los circuitos internos del molde.
Universidad Autnoma del Estado de Mxico.
Unidad acadmica profesional Tianguistenco.

Ingeniera en plsticos.

MATERIA:
Desarrollo del producto Industrial

Tema
Tcnicas de Moldeo no convencionales

Nombre de la profesora:
Jorge Gallegos Molina

Integrantes del equipo:

Maldonado Garca Benjamn.

7 Semestre Grupo: P7

Noviembre 2016
Introduccin

Este trabajo que es un resumen de la conferencia del viernes 28 de octubre del

2016, que habla de los distintos mtodos de moldeo no convencionales
enfocndose en el proceso de diseo de un molde de manera general.

Contenido:

La fabricacin del molde inyeccin desarroll la porcin ms grande del molde que
haciendo negocio, y ha sido desarrollado en el tiempo. Ciertamente, los procesos
son ms cortos en algunas reas pero no en la fabricacin de moldes por
inyeccin.
La tecnologa de moldeo por inyeccin se ha desarrollado enormemente en los
ltimos aos. Los tiempos de ciclo se han acortado considerablemente a travs de
nuevas tecnologas y materiales de fabricacin. Adems, las exigencias sobre la
calidad de las piezas de plstico en trminos de resistencia y calidad de superficie
han aumentado significativamente.
Es importante mencionar el rea de componentes estructurales, tales como
mdulos frontales en la industria del automvil, donde el acero es reemplazado
por el plstico, o las aplicaciones exteriores e interiores en el sector del automvil,
donde las calidades superficiales estn siempre en el foco.
Adems, la industria de los plsticos y, por lo tanto, la fabricacin de moldes,
debido al uso de tecnologas especiales harn en el nuevo desarrollo. Aqu,
adems de los problemas normales del molde, tambin est la incorporacin de
nuevas tecnologas y la integracin de conocimiento de proceso existente bien
fundado en el diseo del molde.

Fases del diseo de moldes

De manera general las etapas de diseo del molde son:
Encontrar el principio del molde
Dimensionar
Animacin y simulacin

1) Definir el principio del molde: Aqu, el principio bsico tiene que ser
determinado. Tambin se discuten las tecnologas especficas que se van a
utilizar. Las posibilidades de diseo individuales deben ser cuidadosamente
pesadas y posiblemente analizadas con matrices de evaluacin apropiadas, es
lo bsico para todas las etapas para asegurar un proceso completamente
automatizado.
2) Dimensionamiento: Las tres tareas ms importantes de dimensionamiento
son el diseo mecnico, el diseo trmico y el diseo reolgico. Los tres
mtodos deben ser vistos con la misma importancia. Ciertamente, el
dimensionamiento mecnico tiene un ligero predominio debido a que la
funcionalidad debe ser asegurada en cualquier caso.

3) Animacin y simulacin: En esta fase, los diseos para el tamao de las

placas, el nmero, la ubicacin y el tamao de los canales de refrigeracin, el
tipo de sistema de cierre y el nmero de inyecciones se implementan en
dibujos detallados. Las mquinas de procesamiento complejas, que son
particularmente necesarias en la fabricacin de moldes a travs de las cuales
todas las superficies formadas libremente pueden ser procesadas, han llevado
a la industria de fabricacin de moldes a convertir el diseo de todo el molde
en programas 3D.

Proceso de Diseo visto en clase Proceso de diseo Implicaciones

Planeacin Principio del molde Numero de cavidades.
Desarrollo de concepto Espesor
Proceso de conformado

Diseo detallado Dimensionamiento Diseo Reolgico:

Comportamiento de llenado
en la cavidad
cualitativamente
Comportamiento de llenado
en la cavidad
cuantitativamente
Diseo del sistema manifold
Prdida de presin en la
nariz de la mquina
Diseo trmico
Balance energtico de todo
el sistema
Diseo general de
temperaturas de control
Control exactos de
temperaturas en segmentos
Control de Homogeneidad
Diseo mecnico
Cinemtica
Evaluacin de rigidez en
direccin transversal al
cierre
Fuerza de desmolde,
masas y presin superficial
Prueba y alineacin Animacin y simulacin Diseo mecnico, reolgico y trmico
en 3D, Programa de simulacin
Produccin Fabricacin
Produccin

Proceso de planeacin de diseo de un molde

En la siguiente tabla se muestra una gua para escoger el tipo de molde durante la
planeacin del molde.

Caracterstica de Tipo de molde

distincin
Numero de Cavidades 1 cavidad Multicavidades
Tipo de compuerta Molde con compuerta Molde sin compuerta con
solida slida
Nmero de placas 1 2 mltiple
Tipo de desmolde Estnda Molde Molde Molde Molde
r Stripper deslizant Split Unscrewin
e g

En esta fase antes de disear, pequeos cambios tienen que ser implementados
debido a las sugerencias de la fabricacin de moldes. El motivo de los cambios es
generalmente uno de los siguientes:
La eliminacin general de los errores de diseo en el componente
El diseo del molde y la construccin son simplificados
El moldeo por inyeccin es ms robusto
La calidad de la produccin se incrementa o la integracin de funciones
adicionales.

Durante la planeacin es importante seleccionar diverso elementos del molde para

disearlo correctamente sin olvidar algn detalle es recomendable seguir el
siguiente orden:

Disear forma de la pieza moldeada, Requerimientos de cantidad y maquina

Numero de cavidades
Posicin de cavidades
Patrn de distribucin Simetra Distribucin lineal
Sistema de compuerta
normal puntual pelcula Tnel ventilador barra Disc
Sistema de Enfriamiento
Enfriamiento superficial Enfriamiento de corazones Mvil
Desmoldeo
Pines eyectores Unidad de Plato Bushing Aire
destornille
Venteo
Plano Insertos Eyectores Lamelas
Material del molde
Encogimiento
Diseo de la parte moldeada Sistema de compuerta Condiciones
Fabricacin

Por ultimo en el siguiente diagrama se muestra el procedimiento para la

fabricacin de un molde.
Simulacin de un molde:
La simulacin del moldeo por inyeccin implica el uso de una computadora para
resolver un conjunto de ecuaciones, y sus condiciones de frontera asociadas, que
constituyen un modelo matemtico del moldeo proceso. En trminos generales,
las simulaciones actuales conducen a una gran cantidad de datos calculados que
se muestran con frecuencia como trazos de contornos de color de alguna variable
particular de inters, tales como:
Patrones de llenado
Distribuciones de presin
Encogimientos
Deformacin del componente considerado

Conclusiones:
Las correlaciones ms complejas y los conocimientos de proceso necesarios
hacen que la industria de moldes se vea cada vez menos como un proveedor de
servicios puro, que disea y fabrica un molde usando un dibujo, pero cada vez
ms como parte de un equipo de proyecto que tiene la tarea de desarrollar un
componente plstico.