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PROCESO DE ESTAMPADO

INTRODUCCION.
Los procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo de procesos de
manufactura, en los cuales se usa la deformacin plstica para cambiar las formas de las
piezas metlicas o el proceso de fundicin que consiste en lograr que el material cambie
su estado fsico para dar la forma de este, en la que uno desee.
En el proceso de estampado, en las herramientas, usualmente dados de conformacin,
ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a tomar la forma de la
geometra del dado. Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de
comportamiento plstico, es necesario superar el lmite de fluencia para que la
deformacin sea permanente. Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a
sus lmites elsticos.
El estampado se puede realizar tanto en frio como en caliente. Hasta hace poco el
estampado en frio se reservaba nicamente en metales muy dctiles (plomo, estao, etc.)
y para aceros con bajo contenido de carbono en piezas pequeas. Actualmente es posible
estampar en frio aceros aleados bajo ciertas condiciones.

1-CARACTERISTICAS DEL PROCESO.

ESTAMPADO

En la actualidad el estampado es un proceso industrial importante, mediante el cual se


hacen una variedad de componentes de alta resistencia para automviles, vehculos
aeroespaciales y otras aplicaciones, la industria del acero usa el estampado para fijar la
forma bsica de grandes componentes que luego se maquinan para lograr su forma final y
dimensiones definitivas.

El estampado es un tipo de proceso de fabricacin por el cual se somete un metal a una


carga de compresin entre dos moldes. La carga puede ser una presin aplicada
progresivamente o una percusin, para lo cual se utilizan prensas y martinetes. Los
moldes, son estampas o matrices de acero, una de ellas deslizante a travs de una gua
(martillo o estampa superior) y la otra fija (yunque o estampa inferior). El cual es ms
utilizado es la estampacin en frio debido que presenta mejor acabado.
Estampado por frio.

El estampado en fro se realiza con el


material a menor temperatura que la
temperatura de recristalizacin o
temperatura ambiente, por lo que se
deforma el grano durante el proceso,
obteniendo anisotropa en la estructura
microscpica. Suele aplicarse a piezas de
menor espesor que cuando se trabaja en
caliente, usualmente chapas o lminas de
espesor uniforme. Los materiales
utilizados en la estampacin en fro
son dctiles y maleables, como el acero de baja aleacin, las aleaciones de aluminio
(preferentemente al magnesio, sin cobre), el latn, la plata y el oro.
Los materiales para estampacin en fro deben cumplir las siguientes caractersticas:
Tener una superficie perfecta, sin alteraciones como agujeros, arrugas.
Tener un espesor uniforme en toda la chapa.
Tener caractersticas uniformes.

Las principales ventajas del trabajo en fro son:

Mejor precisin.
Menores tolerancias.
Mejores acabados superficiales.

Aunque uno de los problemas que se encuentra en este tipo de trabajo son los que al
deformarlo plsticamente estos materiales se vuelven altamente resistentes y se necesita
mayor fuerza para poder estamparlos.

Las operaciones que se pueden realizar en una prensa son las siguientes:

a) Punzonado:
El punzonado es una operacin mecnica mediante la cual, con herramientas especiales
aptas para el corte, se consigue separar una parte metlica de otra, obtenindose
instantneamente una figura o forma deseada. El punzn en primer tiempo, y
prosiguiendo la presin que ejerce sobre la
chapa, completa su labor con una
compresin del metal, con lo cual da lugar a
una deformacin plstica del material y se
origina, en esta primera fase un vientre
cncavo.

Luego el punzn encontrando libre el


camino en la matriz, ocasionando una
expansin lateral del medio plstico, el
esfuerzo de compresin se convierte
inmediatamente en un esfuerzo a cortadura y
sobreviene un brusco desgarre y el trozo de
metal sujeto al punzn se separa y cae al fondo de la matriz.

La relacin entre espesor S de la chapa y el dimetro D del punzn resulta a S/D para la
chapa de acero y punzn de acero, con valor de 1,2 mximo. Podemos deducir el
concepto prctico siguiente: La chapa de acero para que pueda ser cortada, su espesor
debe ser menor o igual al dimetro del punzn. El juego entre punzn y matriz depende
del grueso de la chapa.

A continuacin mostraremos la especificacin de los calibres de lminas de acero para el


punzonado:

No. Espesor de Espesor de No. Espesor de Espesor de


Calibre lmina en lmina en Calibre lmina en lmina en
in. mm. in. mm.

15 0.0673 1.71 27 0.0164 0.41

16 0.0598 1.51 28 0.0149 0.37

17 0.0538 1.36 29 0.0.135 0.34

18 0.0478 1.21 30 0.0120 0.30

19 0.0418 1.06 31 0.0105 0.26

20 0.0359 0.91 32 0.0097 0.24

21 0.0329 0.83 33 0.0090 0.22

22 0.0299 0.76 34 0.0082 0.20


23 0.0269 0.68 35 0.0105 0.19

24 0.0239 0.60 36 0.0067 0.17

25 0.0209 0.53 37 0.0064 0.16

26 0.0179 0.45 38 0.0060 0.15

b) Doblado, Curvado, Bordonado y Perfilado: Estas operaciones son muy importante


en los ciclos productivos, porque ellas van despus del Punzonado de la chapa. Durante
estas operaciones es necesario evitar que la chapa experimente un alargamiento, dado que
si se produce, la chapa variara su espesor. Estas operaciones, consisten en variar la forma
de un objeto de la Chapa sin alterar su espesor, de forma que todas las secciones
permanezcan constantes, (Ver figura).

Donde es necesario tomar en cuenta el radio de curvatura donde se recomienda que el


radio de curvatura interior sea mayor o igual que el espesor de lmina con el fin de no
estirar excesivamente la fibra exterior causando la ruptura.

e= espesor
r= radio
Material Radio Mnimo r
Perpendicular a Paralelo a la
la fibra fibra
Aluminio e a 2e 3e a 4e
Acero Dulce
Acero Duro 3e a 4e 5e a 6e
c) Embutido, Estirado y Extruccin: Se puede emplear el
trmino embutir para indicar la operacin mediante la cual se somete a una chapa bajo la
forma de un cuerpo hueco. La operacin de embutir consiste en transformar una chapa
plana en un cuerpo hueco, procediendo gradualmente con una o ms pasadas, (Ver
figura).

La palabra extrusin deriva de la palabra estrujar, que significa comprimir y expeler algo
hacia afuera con violencia. Esta palabra se usa industrialmente para definir el proceso
mediante el cual se puede comprimir y expeler hacia fuera de la matriz, un material
blando por medio de un punzn (Ver figura)
ESFUERZOS

Punzonado:
En el contacto con la chapa, el punzn comprime y luego corta. La dilatacin del material
produce contra las paredes de la matriz rozamiento durante el corte, y por ende
necesitando un mayor esfuerzo.

La fuerza necesaria para que la prensa corte el metal viene dada por la siguiente ecuacin:
F = P. s. Ss
Dnde:
P: Permetro de la figura que se va a cortar
s: Espesor de la chapa que se va a cortar
Ss: Esfuerzo mximo que resiste el material a cortadura
El esfuerzo a cortadura Ss, se puede obtener por la siguiente ecuacin:
Ss = (0,6 a 0,75) S
Siendo el valor de Su el esfuerzo mximo a traccin y se puede encontrar en las tablas de
la AISI o SAE. Un buen centrado garantiza un menor desgaste de guas laterales y evita
resquebrajamientos de aristas del punzn y la matriz.

Doblado:
La ecuacin para calcular la fuerza (F) de doblado es la siguiente:

Dnde:
Sd: Es el esfuerzo de flexin para la deformacin permanente y el prensado del
fondo del doblado. Se puede calcular por: Sd = 2 Su, siendo Su el esfuerzo
mximo a rotura del material, Ver tablas de SAE y AISI.
l: La distancia entre los apoyos de la matriz,
b: Ancho de la tira de chapa
s: Espesor de la chapa

Embutido:
Donde para el embutido lo ms importante es la el clculo del dimetro del disco que
desarrollara el trabajo. A continuacin mostraremos algunas de las formulas:
PROSESO DE FUNDICIN

INTRODUCCION.
El proceso de fundicin se encarga de llevar los metales hasta el punto de fusin, para
que el metal adopte la forma deseada a travs de un molde. Entre los ms utilizados en la
industria es la fundicin por gravedad donde se deben seguir los siguientes procesos.
Diseo del modelo
Fabricacin del modelo
Preparacin de la arena de moldeo
Fabricacin del molde
Preparacin de la materia prima o material a fundir
Fusin del metal
Colado o vaciado del material en los moldes
Terminado
Control de calidad

Donde los procesos de fundicin del metal se dividen en dos categoras de acuerdo al tipo
de moldes 1) moldes desechables y 2) moldes permanentes. En el que pondremos ms
atencin en las operaciones de fundicin con molde desechable, ste se destruye para
remover la parte fundida, como se requiere un nuevo molde por cada nueva fundicin,
estos son utilizados en los metales de alto grado de fundicin.

1-CARACTERISTICAS DEL PROCESO.


FUNDICION EN MOLDE DESECHABLE
Los procesos de molde desechable implican que para sacar la pieza fundida se debe
destruir el molde que la contiene, haciendo de este un proceso con velocidades de
produccin bajas. Gran parte del tiempo de fabricacin se destina a realizar el molde y el
tiempo de fundicin es relativamente bajo en comparacin del molde permanente.
Entre los pasos principales en la fundicin tenemos la elaboracin de:
Diseo del modelo
Fabricacin del modelo
Preparacin de la arena de moldeo
Fabricacin del molde
Preparacin de la materia prima o material a fundir
Fusin del metal
Colado o vaciado del material en los moldes
Terminado
Desmldelo
Control de calidad

DISEO DEL MODELO

Los modelos son herramientas principales de la que se valen los fundidores para hacer las
piezas coladas. Aun cuando se desee hacer una sola pieza, ser necesario contar con un
modelo al cual en la generalidad de las veces ser til para fabricar una mayor cantidad
de piezas. Puede definirse un modelo como una rplica de la pieza que se desea obtener.
Donde hay que tomar muy encuentra la disminucin de las dimensiones ocasionadas por
la contraccin de la pieza al enfriarse, la rugosidad de las superficies por la calidad de la
arena y los alojamientos para los corazones.

Donde el nmero de piezas a realizarse con un modelo determinara el criterio de


seleccin del material del mismo, que puede ser madera, metal, poli estireno, plstico,
cera o bien mercurio congelado. Sin duda que la vida til del modelo y su precisin son
factores que influyen tambin para la seleccin del material.

Donde para poder elaborar el plano del modelo se debe considerar los siguientes
aspectos:

ngulos de extraccin.- Al tener preparado el molde es necesario abrirlo en dos o ms


partes para poder extraer el modelo, para lo cual es necesario que este tenga en todas sus
caras normales a la lnea de particin, una inclinacin que permita su extraccin, sin que
el modelo arrastre arena consigo dndole un pequea tolerancia a la pieza.
Altura del modelo ngulos de salida
y pendientes
De 1 a 10mm 3
De 11 a 20mm 2
De 21 a 35 mm 1
De 36 a 65 mm 045
De 66 a 150 mm 030
De 151 a 250 mm 1.5mm
De 251 a 400 mm 2.5mm
De 401 a 600 mm 3.5mm
De 601 a 800 mm 4.5mm
De 801 a 1000mm 5.5mm

No Si

Radios de enlace: Los radios de enlace son muy importantes para que el material
fundido pueda distribuirse de manera correcta en el molde y no origine escorias en el
recorrido que este origina y teniendo un mejor paso del material fundido como lo
veremos a continuacin algunas frmulas para realizar los radios de enlace.

c=1.5 ab c=3 ab
r 4(ab) r 4 ( ab )
b+2 c a c +b+l a

c=3 ac

t 4 (ab)

r +b+ c a
Sobre dimensionamiento
Contraccin metlica: Al solidificar los metales o aleaciones se contraen y
disminuyen su volumen, este fenmeno origina una reduccin en las medidas de la
pieza, por lo cual los modelos al ser proyectados, deben contener en sus dimensiones
el por ciento de contraccin del metal o aleacin.

En la tabla se dan algunos valores de contraccin metlica, para aplicarlos a las


dimensiones del modelo, en funcin del metal en que se vaciada la pieza y un ejemplo del
sobre dimensionamiento de la pieza a ser fundida.

Por maquinado.- Al proyectar las dimensiones para un modelo tambin se debe


tomar en cuenta aquellas superficies que se maquinan, a fin de dar un sobre espesor
de material para el maquinado. Existen diferentes criterios y normas al respecto, aqu
un ejemplo de la norma francesa NFA 32011 para hierro gris.
MATERIAL PARA LOS MODELOS
El nmero de piezas a realizarse con un modelo determinara el criterio de seleccin del
material del mismo. Sin duda que la vida til del modelo y su precisin son factores que
influyen tambin para la seleccin del material. Para moldear 10 veces o ms, con un
mismo modelo conviene hacerlo metlico (de aluminio o aleaciones de aluminio) que
resisten ms el desgaste. O tambin este puede ser influido por el tipo de acabado que se
quiere lograr con la pieza.
Madera: Es uno de los materiales que se clasifica en funcin de la cantidad de
piezas que se fabricaran con el modelo. Las ms usadas son las maderas duras que
tienen un magnifica resistencia a la abrasin, pero resultan ser frgiles y difciles de
trabajar.
Blandas: Abedul, lamo, tilo.
Duras: Maple, encino, bano, roble. (Para
interiores de piezas y los grandes modelos
o los refuerzos de las cajas de noys).
Resinosas: Madera del Norte (pino,
alerce).
El pino debe ser de buena calidad, aunque
a veces es demasiado rico en resina. No
debe emplearse en contacto con la arena.
El precio de las diferentes especies de
madera es muy variado, donde el modelista escoge siempre la madera ms barata,
compatible con el trabajo que deber soportar el modelo.
Metalicas: Los metales mas usuales son el hierro colado, bronce, aluminio. Se tienen
las siguientes cantidades practicas del numero de
moldes que pueden hacerse a partir de modelos
de diferentes metales, sin que estos sufran
deformaciones que exceddan del 0.010in. entre
los mas uzados tenemos el aluminio y el hierro
colado.

Laton 50000-100000 Aluminio 40000-


110000
Hierro Fundido 90000-150000 Magnesio 50000-70000
Otros.- Se tienen materiales con la cera, el yeso, el concreto refractario, el barro y el
mas moderno la espuma plastica. El uso de cada uno de estos materiales es bastante
especificos y depende del tipo, tamao y de la cantidad de piezas por hacerse para la
creacion de molelos de fundicion.

CLASIFICACION DE MODELOS:
Unitarios: Son aquellos que compone de una sola pieza para moldear, Donde se tendr sumo
cuidado con la elaboracin de los sus ngulos de salida respecto a su plano de tierra para
poder desmoldarlo obteniendo un buen acabado.

Partidos: Son aquellos que necesariamente se compone de dos o ms partes para realizar el
moldeo.
De caja de corazn: Es aquel que en el modelo se debe construir una parte ms para que el
corazn deba est alojado en l y para esto se debe disear y construir tambin un molde
cumpliendo las caractersticas adecuadas para elaborar el ncleo o corazn. Estos usualmente
lo vemos para fundicin de tuberas o materiales que tendrn un orificio.

Placa modelo: Consiste en una placa que se encuentra absolutamente todo lo que se tiene que
moldear, generalmente sirve para procesos automatizados.
Estos se clasifican en:

Placa modelo simple.


Placa modelo reversible.
Placa modelo de doble cara o placa modelo doble.
Placa modelo con modelo tipo integral.

FABRICACIN DE MOLDE
La fabricacin de los moldes es muy importantes para el acabado de la pieza y la
velocidad de fundicin en las grandes fbricas donde se tiene tres tipos para realizar los
moldes.
Manual: Este tipo de proceso de moldeo el molde es realizado de forma manual.
Esto se puede observar con mayor frecuencia en fundiciones artesanales o donde solo
se fundir pocas cantidades de piezas.
Maquinaria: Este proceso
de moldeo se realiza de forma manual y con ayuda de alguna maquinaria de moldear.
Esto es muy utilizado en las fbricas de donde se quiera fundir en serie aunque cada
molde tiene que ser supervisado por una persona.
Automatizado: Es donde ya no interviene la mano del hombre este proceso es
mucho ms rpido ya que es totalmente computarizado y utilizado en fbricas de
construccin de motores de automviles donde se necesita trabajar en serie.

MOLDES: Los moldes de fundicin son la parte ms importante para la fundicin ya que
son los lugares donde irn los modelos para que estos al ser sacados dejen la forma de la
pieza que ser fundida, estos moldes tienen se seguir un procedimiento que vimos
anteriormente con el diseo del modelo y donde volveremos a hacer nuevamente pero
con mayor detalle en algunos de los elementos que intervienen para el molde.

Bebederos de colada: Los bebederos de colada son una parte muy importante en el
procedimiento de fundicin ya que son los que permiten la entrada del material al
molde, hade colocarse siempre en la parte de pieza que no haya de trabajarse a
mquina, pues, por muy limpia que entre la
fundicin, en las proximidades de los
bebederos siempre se aglomeran escorias, que,
aunque no se perciben a simple vista,
al trabajar en estas zonas dejan
frecuentemente poros descubiertos, por las
razones anteriormente expuestas.
Existen dos tipos de cargadores:
Bebederos de depsito: Este tipo de cargadores se utiliza en materiales de gran
espesor, ya que al echar el material al molde estos como se observa en la parte
superior detienen la entrada de escorias ya que estas se elevan y permitiendo la
entrada del material fundido a los cargadores.

Bebederos cnicos: Estos


bebederos se utiliza con
materiales delgados utilizando
la presin atmosfrica para que
este pueda ingresar aunque con
este tipo de cargadores es
inevitable la entrada de
escorias al pieza a fundir por lo cual se crea pequeos depsitos para que las
escorias se puedan quedar ah y el resto del material pueda continuar el paso a
la pieza a fundir.
Cargadores: La importancia de los cargadores en las piezas de fundicin es
extraordinaria, por lo cual se hace necesario un detenido estudio. Donde en algunas
piezas puede ser o no necesario la utilizacin de cargadores, los cargadores pueden
venir de diferentes formas aunque la ms utilizada es la esfrica con salida de
bebedero ya que es la ltima zona en enfriarse.

Adems que es muy importante tomar en cuenta que el material que se encuentre por
los cargadores sea la ltima en enfriarse ya que si esta se enfra ms rpido a la pieza
fundida se dar de manera inevitable el rechupe y porosidad en la piza. Donde en las
piezas donde falte material (rechupe) esta tomara de las
zonas de mayor calor y si el
cargador se enfri esta
empezar a tomar material
fundido de la pieza que hace

contacto con el cargador ya que ser la zona ms caliente dejando grandes rechupes.

Una de las formas para que no se de este rechupe es poner una especie de clavos del
mismo material en las posibles zonas donde se de el rechupe para que estas puedan
calentarse y mezclarse con el material. Tomando de esa parte el material que les poda
faltar y rellenado los rechupes como se observar en la figura sig.

Cargador mal elavorado Cargador bien elavorado

Respiraderos: Son un los canales practicados en la masa de arena para facilitar la


evacuacin de los gases desprendidos a su alrededor. Las extracciones de aire pueden
efectuarse mediante agujas, o prepararse por varillas metlicas hundidas en la arena,
que se retiran despus del apisonado. Pueden tambin efectuarse por medio de
cordones de cera o de cordeles colocados en el molde y fciles de carbonizarse. Donde
estos respiraderos se harn en funcin del molde a fundir. Ellos ayudan a evacuar los
gases que se provocara al juntar ya que la arena no se encontrara totalmente seca y por
lo cual al verter el material fundido este provocara que el agua que se encuentre se
convierta en vapor lo
cual producir porosidad
y por lo cual se utilizan los
respiraderos para que
estos vapores puedan salir
de la pieza y no provoque
porosidades como se
muestra en la fig.

Fabricacin de respiraderos

PREPARACIN DE ARENAS DE FUNDICIN


Para la fundicin de moldes no permanentes es muy importante la seleccin de la arena
adecuada para la fabricacin del molde. Para los procesos de fundicin en arena se utiliza
arena de slice (SiO2), debido a su economa y resistencia a altas temperaturas. Uno de los
factores ms importantes en la seleccin de la arena es el tamao del grano.

Los granos finos permiten un mejor acabado superficial de la cavidad y as de la pieza;


sin embargo los granos finos reducen la permeabilidad del molde. Durante el proceso se
tamiza la arena, de tal forma que la arena ms fina es la que entra en contacto con el
modelo y la arena ms gruesa da el cuerpo al molde y permite la salida de gases.

Cualidades que se busca en la arena

Plasticidad: En la mezcla de la arena ha de entrar la arcilla que le dar estabilidad a la


pieza a fundir ya sin ella el molde podra desmoronarse, y un exceso no habra
respiraderos.
Grano: Cuando se funden piezas pequeas se recomienda que el grano sea fino, para
obtener igualmente piezas finas. Cuanto ms uniforme sea el grano, mas porosa resulta
la arena, pues si se mezclan granos grandes y pequeos, los granos pequeos taparan
los espacios que dejan los grandes entre s. Donde es muy aconsejable no reutilizar la
arena quemada ya que esta podra disminuir notablemente la permeabilidad.
Permeabilidad: Cuando la arena rene las condiciones perfectas de permeabilidad a
esta no es necesario pincharla para los respiraderos por lo cual los gases pueden salir
automticamente. Lo cual nos permite la cantidad de gas que puede pasar por esa
probeta.

Preparacin de arenas:

Para un buena preparacin del a arena se debe tomar muy en cuenta primeramente las
propiedades qumicas de las arenas: Las arenas de moldeo estn compuestos
principalmente de slice (SiO2) 90%, almina (Al2O3) 5%, oxido frrico (Fe2O3)4%, cal
(CaO) 0.4%. Donde se tiene que cuidar todas estas propiedades qumicas de las arenas para
un buen modelado ya que si se pasa por alguna razn del porcentaje se recomienda rehacer.

Ensayo de porosidad: Un procedimiento consiste en hacer pasar una cantidad de aire, a


presin constante, a travs de la arena que se quiera ensayar, y segn el tiempo que tarde
en pasar nos indicara la porosidad. Para ello se preparan los machos de un grueso
determinado.

Ensayo del grueso de los granos: Para determinar el grueso de los granos se toma una
muestra de arena y se la hace pasar por varios tamices numerados, por ejemplo en 10, 20,
30 y 40 mallas por centmetro cuadrado. Donde luego se las pesa y se los compara en el
microscopio para poder observar si son de granos regulares o de granos angulares. Donde
se recomienda que la arena no sea fina ya que obstruye con la porosidad.

Ensayo de proporcin de arcilla: Para comprobar la proporcin de arcilla que contiene


una arena se echa una cantidad de ella en un vaso de agua; agitndola y dejndola reposar
se depositara por capas, quedando en el fondo los granos ms gruesos; en el medio, la
arena que contenga ms slice, y en arriba quedara la capa de arcilla.
Arena verde:
Se denomina moldeo en verde cuando el estado de la arena en el molde contiene una
hmeda relativa en toda su masa.
Las ventajas de este moldeo son:
Es un procedimiento sencillo
Se obtiene un enfriamiento rpido de la pieza.
La impresin de la cavidad se obtiene con relativa precisin.
Es capaz de resistir a altas temperaturas gracias al alto contenido de silicio.
Aunque tiene poca resistencia al molde y erosin.
Existe un templado superficial en las piezas (perjudicial para el maquinado).

Ensayo de porosidad Arena verde

FUSION:

La fundicion consiste en hacer pasar los metales y sus aleaciones del estado solido al
estado liquido, generando determinada cantidad de calor, bien definida y caracteristica para
cada metal o aleacion. Como se comprende facilmente, despues de que ha alcanzado la
temperatura o punto de fusion es necesario aplicar mas calor para poder transformar el
metal o la aleacion de solido a liquido.
Durante este periodo la temperatura no aumenta y la cantidad de calor generada destinada
solamente a disgregar el estado solido, se llama calor latente de fusion. Si cuando toda la
masa es liquida, se continua generando calor, la temperarura vuelve a aumentar y el metal
se recalienta. Donde cada metal que sera fundido tiene su temperatura de fundicion, lo que
puede tambien determinar si utizar moldes permanentes o moldes destrucctivos.

Metal o aleacion Temperarura de Calor especfico Calor especfico Calor latente del
fusin C del slido del liquido fusin
Estao 232 0.056 0.061 14
Plomo 327 0.031 0.04 6
Aluminio 657 0.23 0.39 85
Latn 900 0.092 ------ ----
Bronce 900 a 960 0.09 ------ 43
Cobre 10830 0.094 0.156 70
Fundicion Gris 1200 0.16 0.2 ----
Fundicion Blanca 1100 0.16 ------ 50
Acero 1400 0.12 ------ 58
Donde para poder llegar a las altas temperaturas que tiene acero o el hierro fundido hay dos
tipos de hornos que veremos a continuacion:

Horno alto: Un alto horno tpico est formado por una cpsula cilndrica de acero de
unos 30 m a 80 m de alto forrada con un material no metlico y resistente al calor,
como asbesto o ladrillos refractarios.

El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un


punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior
del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se
fuerza el paso del aire que enciende el coque.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o
vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro
agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno contiene respiraderos para
los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de
campana, por las que se introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza.

Alto horno

Horno de arco: Un horno de arco elctrico es aquel horno, que como su nombre lo dice, se
calienta a travs de un arco elctrico. Es el ms verstil de todos los hornos para fabricar
acero. No solo puede proporcionar temperaturas hasta 1930 C, sino que tambin puede
controlarse elctricamente con un alto grado de precisin. Debido a que no emplea
combustible alguno, no se introduce ningn tipo de impurezas. El resultado es un acero de
lo ms limpio. Donde se lo agrega hierro y carbono para poder obtener los diferentes tipos
de acero que conocemos de adems de la fundicin de hierro fundido siendo este el que se
utiliza con mayor frecuencia en la fundicin de diferentes materiales.

Horno de arco

COLADO O VACIADO DEL MATERIAL EN LOS MOLDES:

Colado por gravedad: Es la forma ms convencional que se realiza y la ms usual por las
condiciones que se presenta. Mayormente este tipo de coladas se utiliza en los moldes de
arena donde se realiza lo echa y gracias a la gravedad este empieza a adquirir velocidad y
fuerza para que pueda entrar en el molde y donde en nuestro caso es lo que se utilizara para
la fundicin del tambor de hierro gris.

DESMLDELO
Una vez que el material se all enfriado por completo lo que se ara es poder obtener la
pieza por completo. Donde para esto se tendr que destruir el molde sacando todas las
escorias que quede, sacar todas las los excedentes que quedara en el bebedero y los
alimentadores manualmente o por maquinado hasta poder obtener la pieza dcada.
Para poder quitar el material de la pieza se optara por una sierra mecnica de 18 dientes,
cepillo de acero para las escorias o material adherido a la pieza, bandejas para guardar las
piezas de moldeo, y si la tierra de moldeo es demasiado dura se tendr que optar por una
sierra elctrica.

CONTROL DE CALIDAD

Una vez obtenida la pieza pasara a un control de calidad donde se revisara los posibles
defectos que pueda tener la pieza en la etapa de solidificacin.
Sopladuras: Este como anterior mente vimos se origina por la entrada de aire al
molde cuando se vierte el material o es originado frecuentemente cuando el material
es introducido un poco ms bajo de la temperatura de fundicin. Esto origina que la
pieza sea menos resistente ya que no esta de manera homognea.

Defectos dimensionales: Los malos clculos y la contraccin del material podran


originar que el material que se deseaba fundir tenga menores medidas a lo esperado y
tambin ocasionas por el rechupe de los metales.

Rechupe: Donde en las piezas donde falte material (rechupe) esta tomara de las
zonas de mayor calor y si el cargador se enfri esta empezar a tomar material
fundido de la pieza que hace contacto con el cargador ya que ser la zona ms
caliente dejando grandes rechupes.