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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE ÁLVARADO – Campus Medellín

INGENIERÍA INDUSTRIAL

Materia:
PROCESOS DE FABRICACIÓN

Semestre Grupo Sistema:
er.
4 Semestre ÚNICO SEMIESCOLARIZADO

Tema:
UNIDAD 1

Producto Académico:
“INVESTIGACIÓN”

Presenta:
EDGAR PALAYOT LÓPEZ

Docente:
ALBINO SOTO FUERTES

MEDELLÍN DE BRAVO, VER 09 FEBRERO 2017

ÍNDICE.
Introducción………………………………………………………………………………..3

1. Unidad 1: “Proceso de obtención del hierro y el acero”……………………….......4

1.1 Proceso tecnológico del hierro de primera fusión…………………………………4

1.1.1 Metalurgia extractiva: Producción del hierro y el acero………………………...5

1.1.2 Fabricación del arrabio (hierro de primera fundición)…………………………..5

1.1.3 Principales minerales extraídos del hierro……………………………………….7

1.2 Funcionamiento del proceso tecnológico y otros productos obtenidos…………9

1.2.1 Lingotes y colada continua………………………………………………………...9

1.2.2 Colada continua…………………………………………………………………...10

1.2.3 Metalurgia de polvos……………………………………………………………...11

1.2.5 Ventajas y limitaciones de la sinterización……………………………………..12

1.2.5.1 Productos fabricados por sinterización……………………………………….13

1.3 Afino del acero……………………………………………………………………….14

1.4 Procesos tecnológicos para la obtención del acero, hornos BOF,
Eléctricos, convertidores Bessemer y Thomas…………………………………..16

1.4.1 Hornos Bessemer………………………………………………………………....16

1.4.2 Horno básico de oxígeno (BOF)…………………………………………………16

1.4.3 Horno de arco eléctrico…………………………………………………………...17

Conclusión………………………………………………………………………………..18

Bibliografía………………………………………………………………………………..19

Introducción. Es importante destacar el Acero como un elemento básico. son elementos utilizados para fabricar herramientas necesarias para diversos trabajos. En esta oportunidad se desarrollara el tema de acuerdo a las exigencias del lector. El hierro y el acero como ya sabemos.natural no existe es producto de una aleación del hierro y el Carbono en diversidad de porcentajes (%) para determinar su utilidad. Tomando en cuenta desde su fabricación hasta aprovechamiento de producción en las siderurgias de los países encargados de trabajar con este material. . También se tiene en cuenta la fabricación del mis a través de un diagrama donde destaca los componente para la fundición del material básico (hierro) Fe. Y seguido de la aleación para la obtención del producto final el acero.

Proceso de obtención del hierro y el acero. Las otras materias primas que se necesitan para reducir el hierro de sus menas. Unidad 1. la hematita contiene casi 70% de hierro. El coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción: 1) Es un combustible que proporciona calor para la reacción química 2) produce monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro. seguido de una aspersión de agua en torres especiales de enfriamiento. producido por el calentamiento de carbón bituminoso en una atmósfera con bajo contenido de oxígeno durante varias horas. gas de alto poder calorífico. 1) contienen de un 50 a un 70% de hierro. como subproducto. . hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la fabricación de hierro y acero. Las menas de hierro (vea tabla No. Además. son el coque y la piedra caliza.1 Proceso tecnológico del hierro de primera fusión. 1. Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona con las impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como escoria. La producción del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros materiales requeridos (mena = mineral metalífero. El coque es un combustible de alto carbono. principalmente el de hierro. 1. La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio (Ca CO 3). que es utilizado como combustible en los diversos procesos subsiguientes. tal como se extrae del yacimiento y antes de limpiarlo). dependiendo de su concentración. La coquificación del carbón mineral deja.

al frio.2 Fabricación del arrabio (hierro de primera fundición). el alto horno es de producción continua.02 mm de espesor o usarse para fabricar vigas gigantescas para construir edificios y puentes.1. El primer paso en la fabricación de cualquier hierro o acero es la producción del arrabio o hierro de primera fundición. el carbón mineral y la piedra caliza y el ingenio humano lo convirtió en un incontable número de productos. se ha convertido en uno de los servidores más útiles de la humanidad. También es posible hacer que el acero sea resistente al calor. flexible como el de los muelles. En la actualidad. o lo bastante fuerte como para soportar un esfuerzo unitario de 3445 MPa. Puede estirarse para formar alambres de . Una corriente continua de aire caliente. La naturaleza proporcionó las materias primas como son: mineral de hierro. 1. Una vez encendido.1. hasta que necesite renovarse la capa de ladrillo. el hierro era un metal raro y precioso. El acero puede hacerse lo suficientemente duro como para cortar el vidrio.1 Metalurgia extractiva: Producción del hierro y el acero. el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado y se transportan hasta la parte superior del horno en una vagoneta de concha. el acero. piedra caliza y mineral de hierro. que proviene de las . plegable como el que se encuentra en el sujetapapeles.1. es un enorme cascarón de acero recubierto con ladrillo resistente al calor. o hasta que disminuya la demanda de arrabio. El mineral de hierro. en la parte superior del horno. Hace muchísimos años. formando capas de coque. una forma purificada del mineral del hierro. Cada ingrediente se descarga por separado en el horno a través del sistema de campana. a la oxidación y a la acción de sustancias químicas. Con aproximadamente 40 m de altura. en el alto horno.

El carbono del coque se combina con el oxígeno del aire para formar monóxido de carbono. Cada cuatro o cinco horas se sangra el horno y el hierro fundido. escurre por la carga y se recoge en el fondo del horno. Fluye hacia una vagoneta para el metal fundido o de botella y se lleva a los hornos de aceración. la cual se combina con las impurezas del mineral y del coque para formar una nata llamada escoria. La temperatura en el fondo del horno alcanza los 1650°C o más. El intenso calor funde también la piedra caliza. La escoria se extrae a intervalos más frecuentes y se vierte en una vagoneta para escoria o cazo de colada y finalmente se utiliza para fabricar aislamiento de lana mineral. con lo que se elimina el oxígeno que contiene el mineral de hierro y se libera el hierro metálico. hasta 315 ton. Ésta también se cuela hasta el fondo de la carga y flota sobre al arrabio fundido. Éste fundido. . bloques para construcción y otros productos. A veces el arrabio se moldea directamente en lingotes cortos que se utilizan en las fundiciones para hacer piezas de hierro fundido.estufas cuyas temperaturas son de 650°C pasa por el tubo atizador y las toberas para hacer que el coque arda vigorosamente.

. No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las herramientas más utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera automática los deben utilizar o elaborar.El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo.

3 Principales minerales extraídos del hierro. Es el polimorfo α de Fe3O4 la magnetita. aluminio (Al). A veces posee trazas de titanio (Ti). cuya fórmula es Fe2O3 y constituye una importante mena de hierro ya que en estado puro contiene un 70 % de este metal. .1. hematita o hematites es un mineral compuesto de óxido férrico.1. manganeso (Mn) y agua (H2O). ●Hematita (mena roja) 70% de hierro: El oligisto.

en la actual Prefectura de Magnesia.3% de hierro: La siderita es un mineral de la clase 05 de la clasificación de Strunz. Es un carbonato de hierro (II) (FeCO3). que significa "hierro". los llamados minerales carbonatos y nitratos. del grupo de la calcita. por interacciones antiferromagnéticas. es la responsable de que la magnetita sea un imán ●Siderita (mena café pobre) 48. según la clasificación de Strunz. Fue nombrado así. en la actualidad el término se usa para designar óxidos e hidróxidos masivos de hierro sin identificar que carecen de . del término griego "sideros".●Magnetita (mena negra) 72. pero de forma que en cada celda unidad resulta un momento magnético no compensado. No obstante. Su fuerte magnetismo se debe a un fenómeno de ferrimagnetismo: los momentos magnéticos de los distintos cationes de hierro del sistema se encuentran fuertemente acoplados. ●Limonita (mena café) 60-65% de hierro: La limonita es una mezcla de minerales de la clase IV (óxidos). La suma de estos momentos magnéticos no compensados.4% de hierro: La magnetita (o piedra imán) es un mineral de hierro constituido por óxido ferroso-diférrico (Fe3O4) que debe su nombre a la ciudad griega de Magnesia de Tesalia. en alusión a su composición en este metal. Su fórmula general es FeO (OH)·nH2O. tras su descubrimiento en 1845. fuertemente acoplados entre sí.

placas.2. pitticita. para que al aplicar presión el material metálico adquiera la forma que .2 Funcionamiento del proceso tecnológico y otros productos obtenidos. Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal metálica. alambres. Coque 3. tubos o perfiles estructurales. láminas. su contenido de carbón no está controlado y la cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales. Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales: 1. es necesario que el hierro se presente en barras. La limonita es normalmente el mineral goethita. Aire Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y preparados antes de que se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio. El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma determinada. Piedra caliza 4. pero puede consistir también en proporciones variables de magnetita. los que se obtienen de los procesos de rolado. Mineral de hierro 2. lepidocrocita. 1.1 Lingotes y colada continua.cristales visibles y tienen raya pardo amarillenta. hisingerita. jarosita. hematites. 1. etc. El arrabio es un hierro de poca calidad.

al pasar el material fundido por el molde frío se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Los lingotes (cilindros con un extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamaño con secciones rectangulares) pueden tener desde 25 Kg. cuadradas o redondas. a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones rectangulares.se necesita. el que está enfriado por un sistema de agua. el que con una válvula puede ir dosificando material fundido al molde. Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena. esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que será procesado. 1. . Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades se puede utilizar el método de la colada continua. todo dependerá de para qué se van a utilizar y con qué tipo de rodillos se van a procesar. hasta varias toneladas. Por este medio se pueden fabricar perfiles. el cual consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Por gravedad el material fundido pasa por el molde.2. El material metálico que se alimenta a los rodillos debe tener una forma determinada. La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricación de varios tipos de materiales de uso comercial. varillas y barras de diferentes secciones y láminas o placas de varios calibres y longitudes.2 Colada continua.

en general el costo de producción de piezas producto de polvo metálico es más alto que el de la fundición. El metal en forma de polvo es más caro que en forma sólida y el proceso es sólo recomendable para la producción en masa de los productos. En este proceso no siempre se utiliza el calor. sin embargo es justificable y rentable por las propiedades excepcionales que se obtienen con este procedimiento. El proceso de manera general consiste en: 1. Las piezas metálicas producto de los procesos de la metalurgia de los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos de metales que se complementan en sus características. Existen productos que no pueden ser fabricados y otros no compiten por las tolerancias que se logran con este método de fabricación. Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos metálicos. Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la pieza.2. este proceso genera la unión de partículas finas con lo que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus propiedades. . pero cuando se utiliza este debe mantenerse debajo de la temperatura de fusión de los metales a trabajar. tungsteno o grafito según para qué va a ser utilizado el material que se fabrica. Así se pueden obtener metales con cobalto. Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos se le conoce como sinterizado.3 Metalurgia de polvos. Proceso de fundición continua 1.

las que se encuentran entre las 36 y 850 micras. esta distribución de tamaños tiene gran . Densidad 8. Forma: La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo.4 Producción y caracterización de polvos. Distribución de los tamaños de partículas: Se refiere a las cantidades de los tamaños de las partículas que participan en la composición de una pieza de polvo. Propiedades de sinterización. El tamaño. por lo que se debe tener especial cuidado en la forma en la que se producen los polvos. Finura: La finura se refiere al tamaño de la partícula.2. Plana o angular. Propiedades químicas 6. Mezclado de los metales participantes 3. las que consisten en Cribas normalizadas. Conformado de las piezas por medio de prensas 4. Distribución 4. Las principales características de los polvos a considerar son: 1. Tratamientos térmicos. Compresibilidad 7. dendrítica.2. Sinterizado de las piezas 5. quebrada. 1. se mide por medio de mallas normalizadas. Finura 3. forma y distribución de los polvos afectan las características de las piezas a producir. Capacidad para fluir 5. Forma 2. esta puede ser esférica.

El costo del equipo para la producción de los polvos es alto 4. Limitaciones: 1. La sinterización es la unión de las partículas por medio del calor. 5. Dependerá del tipo de polvo que se esté utilizando. Fluidez: Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de una parte a otra o a la cavidad del molde. cojinetes porosos y bimetálicos de capas moldeadas. Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado. por lo que existen tantas temperaturas de sinterización como materiales utilizados.5 Ventajas y limitaciones de la sinterización. se pueden obtener también piezas de alta pureza. Ventajas: • La producción de carburos sinterizados. • Porosidad controlada. • No hay pérdidas de material • No se requieren operarios con alta capacitación. Se mide por una tasa de flujo a través de un orificio normalizado. Propiedades químicas: Son características de reacción ante diferentes elementos. Es difícil hacer productos con diseños complicados. • Por la calidad y pureza de los polvos producidos. sólo se puede producir por medio de este proceso. . 2. También se relacionan con la pureza del polvo utilizado.2. 1. Los polvos son caros y difíciles de almacenar. • Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad.influencia en la fluidez y densidad de las partículas y en la porosidad final del producto. especialmente con los materiales de bajo punto de fusión.

en general. como aluminio.2. Uno de ellos es el denominado método directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral. También puede producirse hierro prácticamente puro mediante electrólisis. haciendo pasar una corriente eléctrica a través de una disolución de cloruro de hierro.5. 1. se obtiene en la colada la calidad. • Filtros metálicos • Carburos cementados • Engranes y rotores para bombas • Escobillas para motores • Cojinetes porosos • Magnetos • Contactos eléctricos 1. Cualquiera que sea el proceso de obtención del acero. Sin embargo. siempre trae consigo la presencia de impurezas. Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se obtienen a partir de arrabio producido en altos hornos.1 Productos fabricados por sinterización. El coque caliente desprende monóxido de carbono. En los procesos de fabricación del acero. Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión. En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinación rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950º C. de mucha mayor pureza que el arrabio. sin producir arrabio. igual que en un alto horno. Ni el proceso directo ni el electrolítico tienen importancia comercial . gases. magnesio. La respuesta a esta pregunta. incrustaciones y segregaciones que hacen necesario la implementación de procesos de refinación posterior.6.3 Afino del acero. es no. comúnmente conocidos como “afino” del acero. zirconio y titanio. y el horno de calcinación produce la llamada esponja de hierro. y reduce los óxidos del mineral a hierro metálico. no tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren un alto horno. pureza y composiciones deseadas. hay otros métodos de refinado del hierro que se han practicado de forma limitada.

A continuación se inyectan en el horno gran cantidad de oxígeno a elevada presión. En el primer método el afino del arrabio se efectúa dentro de un gran recipiente revestido de una materia refractaria y con el fondo perforado. La carga y la descarga de la olla se hacen por la parte superior por lo que la olla está montada en ejes rotatorios que permiten su volcado. Finalmente. o bien hacerlo más tarde cuando el acero afinado sea vertido en la cuchara. Cuando el horno se ha cargado de arrabio procedente del torpedo y con chatarra seleccionada se coloca en posición vertical. al tener menor densidad. . no se encuentran fácilmente en la literatura técnica. se hace descender en su interior la lanza de oxígeno hasta unos 2 m por encima de la carga. que son la base de la competitividad. se sitúa en la parte superficial. Una vez obtenido el acero afinado. La colada a una temperatura de 1300º C se agrega al convertidor que se mantiene en posición horizontal que evita que el líquido alcance los orificios. A través de una lanza situada en la parte superior se inyecta oxígeno al recipiente. quedando abajo el acero afinado. Normalmente el chorro de oxígeno contiene polvo de piedra caliza que sirve para eliminar impurezas. entre las que destaca el fósforo.significativa. El afino se efectúa por los siguientes métodos: convertidor (hogar abierto). El oxígeno reacciona con el carbono y otros elementos no deseados e inicia una reacción que quema con rapidez las impurezas del arrabio produciendo una escoria. proceso de inyección por oxígeno (soplado) y con horno eléctrico. Debido a las altas temperaturas de trabajo. El proceso tarda unos 50 minutos. se le pueden añadir los elementos que formarán las distintas ferroaleaciones. Terminado el proceso se inclina el horno para extraer la escoria. Los modernos métodos de producción del acero utilizan el arrabio como materia prima. las técnicas y procedimientos de refinación del acero. por cuanto constituyen secretos industriales. Esta. y estos sistemas están dimensionados para poder producir unas 275 toneladas de acero por hornada. CONVERTIDOR LD u Horno de afino de oxígeno básico: Este sistema está formado por en una olla de acero recubierta en su interior con material refractario en la que se deposita el arrabio a tratar. la lanza se enfría continuamente a través de serpentines de agua interiores para evitar que se funda.

Convertidores Bessemer. posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusión del hierro. Horno Eléctrico.Una de las grandes ventajas que desde un principio se observó en estos convertidores fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto con la carga de arrabio líquido. Con lo anterior .1 Hornos Bessemer. 1. 1.4. Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o básica. haciendo que este hierva.4 Procesos Tecnológicos para la obtención del acero BOF. Thomas. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido.

Este horno ha sido substituido por el BOF.4. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800. Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia de que a este horno en lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión.las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a la inyección del oxígeno. con lo que se eleva mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. sólo que como en esa época la producción del oxígeno era cara se inició con la inyección de aire. 1. La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C y es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad.2 Horno básico de oxígeno (BOF). . con lo que surgió el convertidor Bessemer. La carga del horno está constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal.

Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50. Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. . Para la carga del horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al crisol.000 A. Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de acero. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza. en donde la producción del acero es para un fin determinado. Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño. Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. de resistencia a la temperatura o inoxidables.000 kwh de potencia. Funcionamiento del horno básico de oxígeno. etc.4.3 Horno de arco eléctrico. Considerando que estos hornos son para la producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos de la línea básica. Conclusión. de alta calidad. Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. aleaciones especiales. en el que se deposita la carga por medio de una grúa viajera. como varilla corrugada. por lo regular enfriado con agua. 1. La mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12. Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas.

que los estudios de los procesos de manufactura proporcionan una base para los conocimientos avanzados de manufactura integrada por computadora.Podemos finalmente concluir. son las ventajas y limitaciones que ofrece el maquinado convencional contra el maquinado automatizado que se pudo ver con anterioridad. . Esto es de suma importancia. También vimos todos los materiales a fundir y a procesar. debido a que los ingenieros industriales estén preparados para conocer las diferentes formas en que los materiales pueden procesarse así como las propiedades de cada uno de los mismos. con el objetivo que los ingenieros sean competitivos y productivos en la industria. Otra aspecto que los ingenieros industriales deben comprender.

insht.edu/procesos%20industriales/pdf/tema%201.1/3319/55868-7. http://www.edu.html http://www.aiu.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Encicloped iaOIT/tomo3/73. Bibliografía.pdf http://cursos.025.pdf .blogspot.edu/bitstream/handle/2099.tesoem.upc.mx/alumnos/cuadernillos/2010.pdf? sequence=7 http://procemanufactura.mx/2013/06/proceso-de-obtencion-del-hierro-y- del.pdf https://upcommons.