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Mantenimiento Preventivo

En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es el destinado a
la conservación de equipos o instalaciones mediante la realización de revisión y reparación
que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento preventivo se realiza
en equipos en condiciones de funcionamiento, por oposición al mantenimiento correctivo
que repara o pone en condiciones de funcionamiento aquellos que dejaron de funcionar o
están dañados.

El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los
fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de
mantenimiento preventivo pueden incluir acciones como cambio de piezas desgastadas,
cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en
el equipo antes de que estos ocurran.

Algunos de los métodos más habituales para determinar que procesos de
mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo son las recomendaciones de los
fabricantes, la legislación vigente, las recomendaciones de expertos y las acciones llevadas
a cabo sobre activos similares. El mantenimiento preventivo se puede realizar según
distintos criterios:

El mantenimiento programado, donde las revisiones se realizan por tiempo,
kilometraje, horas de funcionamiento, etc. Así si ponemos por ejemplo un automóvil, y
determinamos un mantenimiento programado, la presión de las ruedas se revisa cada tres
meses, el aceite del motor se cambia cada 10 000 km, y la correa de distribución cada
90 000 km.

El mantenimiento predictivo, trata de determinar el momento en el cual se deben
efectuar las reparaciones mediante un seguimiento que determine el periodo máximo de
utilización antes de ser reparado.

El mantenimiento de oportunidad es aquel que se realiza aprovechando los
periodos de no utilización, evitando de este modo parar los equipos o las instalaciones

Volviendo al ejemplo de nuestro automóvil. antes de iniciar el viaje. . es lógico realizar las revisiones y posibles reparaciones en los días en los que no necesitamos el coche. si utilizamos el auto solo unos días a la semana y pretendemos hacer un viaje largo con él.cuando están en uso. garantizando de este modo su buen funcionamiento durante el mismo.

 Determinar las premisas existentes. Organización Es la definición y formación del sujeto y el objeto de dirección.  Trazar alternativas para lograr los objetivos fundamentales.  Selección de la mejor alternativa. Etapas La actividad mantenimiento industrial es un caso particular del círculo administrativo general y lo comprenden las siguientes etapas Planificación Conformar el objetivo-tarea que se quiere alcanzar siendo sus etapas principales:  Precisar los objetivos que se quiere alcanzar.  Formular el acuerdo de dirección que expresa la decisión tomada. Se puede lograr al formular las siguientes preguntas:  ¿Quiénes realizan el proceso?  ¿Con que se realizan?  ¿Como se realiza el proceso?  ¿Quiénes ejecutan y quiénes orientan?  ¿Como fluye la información? Factores del proceso organización del mantenimiento .

 Dimensiones de la fuerza de mantenimiento necesaria.  Tamaño de la empresa. . La organización del sistema de mantenimiento depende una serie de factores que desempeña un papel decisivo dentro de la actividad fabril. El no tener en cuenta estos factores y querer copiar. Aspectos para adoptar la forma de organización del mantenimiento  Tamaño de la planta.  Requerimiento de destrezas en las áreas. en vez de favorecer la actividad puede entorpecerla y hacerla ineficiente.  Mano de obra calificada.  Requerimiento de herramientas y utensilios por áreas.  Complejidad del equipamiento a atender. Los factores a tener en cuenta son:  Volumen y valor de la producción.  Característica tecnológica de la producción.  La distribución en plantas del equipamiento que recibirá la acción del mantenimiento.  Número de instalaciones y distribución geográfica.  Fuerza capacitada y recursos materiales verdes dispone la entidad para acometer el trabajo.  Distribución espacial de los talleres.

 Minimizar costo de mantenimiento por los equipos no críticos. En otras palabras. por eso muchas ocasiones la tarea de mantenimiento de prevención que se planifican son excesivas y encarecen el costo del actividad.  Establecer el número óptimo de personas que se subordinan y reportan a un mando.  Costos de afectaciones al proceso fabril por paradas del equipamiento.  Reducir costos de mantenimiento por una vida productiva. Principios básicos para la organización del mantenimiento  Establecer una clara y razonable división de autoridad y responsabilidad. una eficiente gestión de mantenimiento debe tener un conjunto de indicadores de eficiencia que permitan su evaluación entre estos tenemos:  Valor del equipamiento a mantener. no en el fallo en sí. .  Establecer la organización del personal involucrado la actividad. Con un plan de mantenimiento de prevención lo que se quiere es evitar la consecuencia de los fallos.  Mantener una línea vertical de autoridad y responsabilidad lo más corta posible.  Minimizar el tiempo de afectaciones al proceso productivo por los equipos críticos.  Estrategia de la entidad. Indicadores de eficiencia del mantenimiento Es relativamente fácil establecer un plan de mantenimiento determinando las tareas a realizar y su frecuencia. pero es difícil saber si verdaderamente ese plan es óptimo o rentable.

 Relación entre los costos de mano de obra de la actividad de mantenimiento y los costos de materiales en la actividad. .  Costo de oportunidad el tiempo parado del equipamiento.  Relación entre gastos de mantenimiento y costos industriales de producción.  Producción de servicios o bienes del departamento. Clasificación de la actividad de mantenimiento La actividad de mantenimiento se clasifica atendiendo a distintos factores a continuación se relacionan algunos de ellos.  Por contratación.  Costo de reparación general y por equipos. Atendiendo a la forma de ejecución  Por medios propios.  Mixta.  Relación entre las horas hombres usadas y el nivel de producción de la planta.  Tiempo de parada y equipamiento expresado en función del tiempo disponible planificado.  Efectividad del sistema de mantenimiento implementado.

 Por conjuntos en cadenas.  Por interrupción de la producción.  Mixta.  Por agregados y conjuntos. Políticas de mantenimiento Las políticas actuales de mantenimiento se pueden clasificar en:  Correctiva.  Descentralizada.Atendiendo a formas de organización interna  Centralizada.  Regulado. que han sido llevada al siguiente orden de clasificación:  Controlado mediante la supervisión de la producción. . Atendiendo a los métodos de ejecución  Individual.  De pronóstico. Políticas y sistemas de mantenimiento En la industria se han aplicado a través del tiempo diferente política de mantenimiento.

. Política predictiva: Se basa en la detención de los defectos en etapas tempranas tomando las medidas necesarias antes de que se provocan los fallos.organizativas mediante las cuales se lleva al efecto varios servicios técnicos a la máquina del forma planificada para evitar la aparición de avería sin provistas. Política preventiva: Es el conjunto de medidas de carácter técnico .  Preventiva. Ejemplo: Mantenimiento Predictivo. Ejemplo: Mantenimiento preventivo planificado (MPP). La detención se fundamentan un diagnóstico del estado técnico de la máquina sin necesidad interrumpir el proceso productivo. Ejemplo: Mantenimiento correctivo. Política correctiva: Es la acción concreta que tiene lugar al producirse la avería o en el momento que se detectan condiciones de funcionamiento que afectan de manera importante del servicio que presta la máquina.  Predictiva.