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IEC MCAC Fred Padilla

Aviónica Clases Primer Parcial

Metodología para resolución de problemas 8D • Introducción • Historia 8D • 1D Estableciendo el equipo de trabajo • 2D Descripción del problema • 3D Acciones de contención • 4D Causa raíz • 5D Acciones correctivas • 6D Validación de acciones correctivas • 7D Prevención de recurrencia • 8D Verificación y reconocimiento del equipo .

En algunas ocasiones la definición de la causa del problema es incorrecta. En otras ocasiones la falta de consecuencias al implementar las acciones correctivas permiten que el problema vuelva a ocurrir. Cuando un problema ocurre se implementan las acciones para eliminarlo. solo sano temporalmente. . esto significa que la causa raíz no fue solucionada. Introducción En cualquier organización surgen problemas. Sin embargo tan pronto como el problema es solucionado este vuelve a aparecer en situaciones mas difíciles. Si el problema vuelve a suceder. en otras ocasiones parece no existir una posible solución. en algunas ocasiones estos son fáciles de solucionar.

Historia La metodología fue creada en 1974 por el departamento de defensa de los Estados Unidos de Norteamérica (DoD). Es estándar que describe la metodología 8D fue nombrado: MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material .

control de calidad o el cliente. Historia Fue propagado en la industria en 1955. principalmente por FORD y algunas industrias en el ramo de la electrónica. La idea de 8D: La idea básica identificar de manera correcta la causa del problema y aplicar aquellas acciones que prevengan la recurrencia del problema. . PROBLEMA: El problema es detectado por el equipo de liderazgo.

• Debe ser multidisciplinario (Integrantes de diferentes departamentos). • Tener la capacidad de proponer solución optima a los problemas. • El equipo debe tener un líder. quien supervisara el cierre del 8D. . 1D Estableciendo el equipo de trabajo El primer paso es formar el equipo identificando a los participantes. La cantidad de participantes depende de la complejidad del problema y la capacidad de toma de decisiones requerida. quienes tendrán la responsabilidad de pasos específicos del 8D. El equipo debe llenar los siguientes requisitos: • Tener un buen conocimiento del producto y los procesos.

tanto para el equipo interno como pare el externo. 2D Descripción del problema Esta es la etapa en donde se necesita la descripción mas adecuada del problema. • El lugar donde se detecto el problema • Escala del problema: % de rechazos. . La definición adecuada del problema. Es muy importante que problema pueda ser medido. rango de desviación. Se recomienda que para la definición del problema se incluya lo siguiente: • Una propia descripción del problema. tolerancias. es el punto inicial para un análisis adecuado y el entendimiento apropiado de la naturaleza del problema. Esto permitirá medir la eficiencia de las acciones correctivas implementadas. Sin restricciones en los entunicados.

Ejemplos de acciones de contención: • Para operaciones. 3D Acciones de contención Es aquí donde se toman acciones de contención para que el problema siga creciendo (seguir cometiendo el mismo error). • Informar a los operadores del problema. • Informar a los clientes sobre el problema. • Control visual adicional. • Segregar productos: Bueno / Malo. . No debemos seguir produciendo errores que impacten a nuestros clientes. producción y embarques.

• El proceso no es capaz. Algunas veces los problemas están escondidos en el manejo de las organizaciones. . 4D Causa raíz Para eliminar de manera real el problema se debe identificar de manera eficiente la causa raíz del problema. para los requerimiento de calidad. Esto es un error ya que las razones pueden ser otras: • Falta de herramientas apropiadas. es muy común decir que existe un “error del operador”. En los procesos productivos. Esto no es simple. • Otros. Es por eso que es tan importante ver el problema desde diferentes perspectivas (integrantes de diferentes departamentos). • Falta de entrenamiento o entrenamiento inefectivo. • Trabajo en tiempo extra y contra reloj.

nos permite la resolución real del problema y algunos otros . entonces eliminando la causa raíz. 4D Causa raíz Definición de causa raíz utilizando metodología de 5 Por que? Si identificamos la causa raíz del problema .

• Introducción de nuevos procesos adicionales. Ejemplos: • Introducción de nuevos controles en los procesos. • Re trabajar unidades regresadas por el cliente. • Re trabajar unidades encontradas en piso. . • Informar de las partes defectuosas al cliente y su intercambio por partes no defectuosas. 5D Acciones correctivas El equipo debe determinar que acciones se implementaran en un periodo de tiempo corto para asegurar que los procesos/productos serán controlados.

Las acciones no deben ser estimadas en base a la opinión de las personas interesadas. Esto debe ser basado en datos reales tomados de los procesos. . Ejemplos: • Menor porcentaje de rechazos (%ppm) en los procesos. • Mediciones de Ingeniería (dimensiones) son correctas (dentro de tolerancias). • Producto final entregado al cliente con mejor calidad. 6D Validación de acciones correctivas Verificar que las acciones correctivas tomadas son efectivas. • Las pruebas / controles muestran mejoras.

• Cambio en los parámetros de los procesos para prevenir defectos. Ejemplos: • Modificar o hacer nuevos herramentales. 7D Prevención de recurrencia El siguiente paso es determinar que acciones deben ser tomadas para prevenir la recurrencia del problema. Aquí definimos las acciones sistemáticas para reemplazar las acciones definidas en 5D. • Cambios en los procedimientos (cambios organizacionales). • Cambios en la documentación / especificaciones. • Cambiar procesos o herramentales de proveedores. . • Preparar entrenamiento sistemático para todo el equipo.

Es importante hacer un reconocimiento a los integrantes del equipo. que se puede mejorar en la resolución de problemas y que se puede utilizar en el futuro. La verificación debe realizarse en base a datos medibles. EL LIDER DE EQUIPO DEBE RALIZAR LA VERIFICACION Durante la verificación se debe llegar a conclusiones. Es recomendable que la verificación se haga utilizando la escala del problema (como se describe en 2D). la manera en que trabajo el equipo. de preferencia en un foro donde se pueda llegar a la mayoría del personal. 8D Verificación y reconocimiento del equipo El ultimo paso es verificar que las acciones implementadas en 7D son efectivas. . lo que aprendieron cada uno de los integrantes.