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Objetivos de la Metalurgia secundaria Eliminación de
inclusiones no
metálicas,
El acero líquido obtenido en el convertidor LD o en el horno eléctrico de arco (HEA) no es todavía fundamentalmente
el producto final. La metalurgia secundaria, también conocida con el nombre de metalurgia en óxidos (Al2O3, ).
cuchara, es el CONJUNTO DE PROCESOS Y
OPERACIONES QUE TIENEN POR OBJETO TRANSFORMAR EL HIERRO LÍQUIDO DEL 5.- EL CONTROL DE
CONVERTIDOR O DEL HORNO LA MORFOLOGÍA DE
ELÉCTRICO, SIN NINGÚN TIPO DE AJUSTE TÉRMICO NI DE COMPOSICIÓN, EN UN LAS INCLUSIONES
LÍQUIDO CALIBRADO PREPARADO
Dado que no es
PARA PASAR A LA ETAPA DE SOLIDIFICACIÓN. posible eliminar
Su aplicación da como resultado un acero que cumple las especificaciones más estrictas totalmente los
exigidas hoy por la técnica. óxidos
indeseables en
Los objetivos de la metalurgia secundaria (se añaden algunos elementos y es necesario extraer el acero, este
otros) son: proceso permite
a los aceristas
1.-ENCAJE PRECISO DE LA COMPOSICION DEL ACERO. cambiar la
Realizar un ajuste de los elementos de aleación: C, Mn, Nb, Ti, etc. composición y/o
la forma de las
2.- EL CONTROL DE GASES: DESGASIFICACIÓN inclusiones
Reducción de la concentración de oxígeno, hidrógeno y nitrógeno disueltas en el hierro líquido indeseables,
a la propia de la calidad residuales en el
acero, de
del acero que se quiere obtener. These elements occupy interstitial sites in the iron manera que
lattice and hence, are known as sean
INTERSTITIALS. The principal effect of these impurities in steel is: compatibles con
LOSS OF DUCTILITY, LOWER IMPACT STRENGTH and POORER las propiedades
CORROSION RESISTANCE. mecánicas del
acero final.
3.-ALCANZAR BAJOS CONTENIDOS DE AZUFRE Normalmente menores de 0.010 % y a veces
menores de 0.002 %.
Ajustar las especificaciones de las impurezas no metálicas (fósforo y azufre)
disueltas en el hierro líquido a las propias de la calidad del acero que se quiere
obtener.

4.- CONSEGUIR ACEROS MÁS LIMPIOS

6.. La metalurgia secundaria ha introducido cambios fundamentales en la siderurgia.Calibrar la temperatura. posibilitando la . de cuyo nivel depende la estructura de solidificación y las propiedades del acero.

fabricación de aceros a medida de cada especificación o aplicación concreta de
ingeniería.

Carbon is also present as an interstitial in the
iron lattice as well as in the form of Cementite
(Fe3C). Unlike the other interstitials, some
carbon is always required in steel and hence,
the content of carbon forms a part of steel
specifications.

However, in recent times, in some special
sophisticated grades like Interstitial Free (IF)
steels, carbon is considered as an impurity
and has to be removed to very low levels
(Ultra low Carbon steels).

With the passage of time, customers are demanding
higher quality steels, which requires:

•Lower impurity contents Figure 20.1 shows the trends in residuals
•Better cleanliness (i.e. lower inclusion contents) attained so far as well as those projected for
•Stringent quality control (i.e. less variation from future in Japanese steel plants (Adachi 1990).
heat-to-heat)
•Microalloying to impart superior properties
•Better surface quality and homogeneity in the
cast product.

Gracias a la metalurgia secundaria se pueden obtener las altas calidades de acero que exigen
actualmente los clientes y que limitan los contenidos finales de azufre, oxígeno, hidrógeno e
inclusiones no metálicas. Existen diferentes procesos dentro de la metalurgia secundaria, y el que un
acero sea sometido a unos o a otros dependerá de las especificaciones finales requeridas.

. i.1 presents a list of various secondary steelmaking units and their capabilities (Ghosh Ahindra 2001). where sorne solid agents are injected into liquid steel in a ladle or. nowadays also by wire feeding.Table 20. In common terminology. Degassing refers to the removal of nitrogen and hydrogen from liquid steel. Overhead Lance Purging (OLP) •IM-injection metallurgy.e. the abbreviations used and their full forms are: •VD-vacuum degassing •VOD-vacuum-oxygen decarburisation •IGP-inert gas purging in a ladle through bottom porous and slit plugs or by lance immersed from the top.

• Desgasificación (reducción de la concentración de oxígeno. la siderurgia.)]. En líneas generales se pueden clasificar en: • Desulfuración. • Homogeneización de la temperatura y de la composición química del acero.METALURGIA SECUNDARIA Los procesos de metalurgia secundaria se pueden clasificar de acuerdo con el objetivo que tratan de conseguir. • Decarburación. posibilitando la • Mejora de la limpieza del acero (eliminación de inclusiones no metálicas). siendo capaces de cambios deformarse. La metalurgia • Control de la morfología de las inclusiones [globulización de las secundaria ha inclusiones (que tomen forma de pequeños glóbulos autónomos sin introducido implicarse en la estructura propia del acero. hidrógeno y nitrógeno). • Defosforación. . De esta forma las propiedades mecánicas del material fundamentales en no se ven tan afectadas. • Ajuste preciso de los elementos de aleación.

fabricación de aceros a medida de cada especificación o aplicación concreta de ingeniería. .

Cada uno de ellos tiene su papel especifico y se selecciona en función de las necesidades particulares del tipo de acero que se esta fabricando. que proporcionan un óptimo rendimiento metalúrgico durante la adición de los elementos de aleación y desoxidantes. temperatura y grado de oxidación del líquido. . • Procesos de adición de ferroaleaciones al líquido afinado procedente del BOF o del horno eléctrico. •Con calentamiento. Se utilizan varios tipos de hornos y de otros equipos para esta finalidad (cucharas. como el CAS (Composition Adjustement System). En general la metalurgia secundaria utiliza técnicas variadas: •A presión atmosférica. etc. elementos de aleación. •Con agitación por gas inerte. que actuando mediante agentes desoxidantes y desulfurantes se encuentran especialmente dirigidas hacia la modificación de las inclusiones y al ajuste del azufre y oxígeno disueltos en el hierro líquido. •Sin calentamiento. Como ejemplos se pueden citar: • Técnicas de inyección de polvo (escorias sintéticas. • Técnicas de calentamiento del metal en la cuchara (horno cuchara) especializadas en el ajuste de la composición. convertidores. hornos-cuchara con calentamiento eléctrico e instalaciones de vacío). En cada una de ellas. •Con la ayuda de oxígeno o gases reactivos (procesos de refino especiales).Durante los últimos años se han desarrollado numerosas tecnologías de metalurgia secundaria. metales de las tierras raras. • Tecnologías de vacío especialmente diseñadas para la desgasificación y decarburación del hierro líquido (procesos RH y DH y colada en vacío). reactivos e instrumental más apropiado para alcanzar los objetivos anteriormente citados. se han previsto los dispositivos. •Bajo vacío.

Debe tenerse en cuenta que un mismo equipo de tratamiento puede utilizar varias de las técnicas arriba reseñadas y que incluso. . un mismo proceso debe realizarse en diferentes tipos de unidades de tratamiento. Por ejemplo. dependiendo de las calidades del acero que se pretende conseguir. el ajuste de composición química y temperatura de colada pueden realizarse simultáneamente con la desgasificación o también durante las operaciones de desulfuración.

.

For every 100 kg of aluminum that reacts (Note however that not all of the aluminum added will react with oxygen – you must include the aluminum recovery rate in any calculation. 1.5 % .Stirring the ladle by Ar bubbling increases the cooling rate to around 1.. the steel cools at around 0. 6. it is important to be able to calculate the effects of different processes on the ladle temperature. the temperature loss due to alloy additions.. expect a 12 °C temperature increase for every 100 kg of aluminum that reacts with oxygen. 4.5 °C/min. Again.5° C/min. 3..) 2.For most alloy additions. 5. the reheating rate is about 3 °C/min.) with oxygen.Aluminum deoxidation is highly exothermic. TEMPERATURE In order that the ladle arrives at the caster at the correct temperature.. such as ladle hold and transport times...The ladle steel can also be electrically reheated in the ladle arc furnace. By carefully calculating the overall time from BOF to caster. expect a 12 °C temperature increase.Tapping: the steel temperature will decrease by around 60 °C during the tapping process. At full power. Aluminum can also be added with injected oxygen in the recirculating degasser or CAS-OB to achieve chemical reheating. each tonne (1000 kg) added results in an additional temperature drop of about 6 °C. (Note that this is accelerated in the simulation to save time.Under normal conditions. plus any reheating CALCULATION OF LIQUIDUS For C < TEMPERATURE 0.

It is imperative to prevent the steel bath temperature falling below the liquidus temperatura (i. the temperature at which the steel starts to solidify). The liquidus temperature. Tliq.e. is very dependent on composition and can be calculated from the following equations: .

VAD and RH have provisions for heating the melt. the temperature of liquid steel should be controlled within a desired range before it is teemed into the mould. The overall temperature change of liquid steel from the furnace to the mould is a sum total of the following: •Temperature loss from the tapping and teeming stream by radiation and convection •Temperature loss during holding or purging in the ladle because of conduction to the ladle wall and radiation from the top surface of the melt •Temperature loss owing to endotherrnic dissolution of deoxidants and alloying elements added at room temperature .For obtaining the desired cast structure as well as for elimination of some casting defects. followed by chemical heating. much better and more flexible temperature control of steel is then possible. some secondary steelmaking units. the temperature may drop by as much as 100 °C from the furnace to the mould. Are heating is most common. Therefore. More alloy additions also can be made. such as LF. Chemical heating requires aluminium addition as well as some oxygen lancing. Pre-heating of the lining of empty ladle is also standard practice so that the interior hot face lining temperature is above 800 °C. Moreover. plasma are or induction heating for reducing the temperature loss during secondary treatment. Continuous casting demands more stringent temperature control than ingot casting. These measures eliminate the need for tapping at too high a temperature. as is the case in RH-OB. In secondary steelmaking. Exotherrnic oxidation of aluminium provides the heat.

. atrnospheric re oxidation) •Temperature gain on account of heating.•Temperature gain following exotherrnic deoxidation reactions (also.

madditive is simply given by: m   % m (%X) = Aumento requerido en wt-% X (es decir.CALCULATING ALLOY ADDITIONS Additives are added to the ladle for a variety of reasons: • To adjust the final steel composition • To deoxidize the steel by reacting with oxygen and forming oxides that will be absorbed into the slag • To modify inclusions present in the Steel • To adjust the slag composition to achieve a slag which is more effective for desulfurization or dephosphorization.% Xcurrent) mladle = Masa del acero ladle (9. Elemental additions In the simplest case where a pure element is added to the ladle. % X Xaim .1) aditivo 100 % . the amount of additive required.

2475 kg .

e. and if necessary calculate. The “recovery rate” – i. it is more practical/economical to make additions through “master alloys” than by pure elements. (Master alloys are mixtures of 2 or more components). m  ladle (9.Master alloy additions In many cases. the effect of other components on the overall steel composition. In such cases the amount of the desired element in the master alloy must be taken into account. increase) of a given element is given by rearranging equation 9-2 to give: . the amount of the element that actually increases the liquid Steel composition rather than being lost to the slag. The amount of pickup (i.e.2) aditivo (X % in master alloy)x(recovery rate of X) 4403 kg Pickup of Other Elements When adding master alloys it is also important to be aware of. etc. – also needs to be included in the 100 x  % X m calculation.

m x(X % in master alloy)x(recovery rate of X) %X aditivo (9.3) 100m ladle .

.

etc. resulting in the formation of blowholes (primarily CO) and oxide inclusions (FeO-MnO. como la desulfuración. dissolved oxygen levels in molten steel have to be lowered by the addition of strong oxide formers. Esta operación se realiza fundamentalmente después de la colada del convertidor o del HEA. realizada en los hornos cuchara.). the excess oxygen is rejected by the solidifying metal. silico-manganese. Mn. calcium silicide) in the ladle.) permanecen completa o parcialmente en el acero líquido y alguno de los procesos de metalurgia en cuchara ayudan a separar estas INCLUSIONES que serían perjudiciales para los productos de acero de alta calidad. Ca (as ferromanganese. Los productos de estas reacciones (Al2O3. Los procesos de desoxidación se acompañan con otros procesos de metalurgia secundaria. ferrosilicon. y con .DESOXIDACIÓN Etapa imprescindible en la producción de aceros: ELIMINACIÓN DEL OXÍGENO RESIDUAL. aluminium. Therefore. juntamente con agitación del líquido mediante un gas inerte. Al. The turndown oxygen level in BOF steelmaking typically ranges between 600 and 1000 ppm Solubility of oxygen in solid steel is negligibly small. como por ejemplo el FERROSILICIO Y EL ALUMINIO. que suele ser generalmente argón.. during solidification of liquid steel. SiO 2. such as Mn. Therefore. etc.. Para ello se añaden agentes y componentes que reaccionan combinándose con el oxígeno. Si. Al2O3. Evolution of CO has a significant influence on the structure and homogeneity of the cast metal as well. Si. This excess oxygen causes defects by reacting with C.

tratamientos de vacío. . de forma que no se obtengan productos de desoxidación.

C (dis.76T  RTLnK  LnK   4.78  r [2] RT T T  T  LnK  LnK 2  K  2 K 1 2 1 1  p   p  1       K CO  CO   W  W    K ' ( Deoxidation Cons tan t)         h     W   W     C   O  K h  C   O  .   eq   C   O  eq DESOXIDACIÓN     K K 2 K '  K '   W   W    W  W  1 1 2  C  O  C   O El equilibrio carbono-oxígeno-monóxido de carbono. vuelve a tener importancia en todas aquellas operaciones que se efectúan durante la metalurgia secundaria del acero. que se 1 2 estudió en el afino del arrabio.7 equilibrio:  G 0 20900  39. La variación con la temperatura de la energía libre estándar de oxidación  r G 0 20900  39.12 se ilustra la influencia de la temperatura y la presión sobre la solubilidad del carbono y del oxígeno en el hierro líquido. arrabio) = CO (g) En la figura 2.76T 2513. /K 76T [2] del carbono disuelto en el hierro líquido conduce a la siguiente constante del 20900  39. arrabio) + O (dis.

en este caso. la disminución de la temperatura.Efecto de la temperatura y la presión sobre la solubilidad del carbono y del oxígeno en el hierro líquido. lleva. característica de los procesos de solidificación de metales y aleaciones..12. un aumento de la cantidad de oxígeno y carbono disueltos en el hierro líquido. al desprendimiento de monóxido de carbono. Un aumento de la temperatura del sistema favorece una disminución del valor de la constante de equilibrio y. . Figura 2. Por el contrario. por tanto.

78  pure oxide (SiO2. etc. TERMODINAMICA DE LA DESOXIDACIÓN A deoxidation reaction may be represented as: x M  y  O  M x O y . etc)  a M x Oy    KM '       h  x y  h   M  O  eq If the deoxidation product is a 2514 Ln K M '   4. Al . Al2O3. B  Cons tan ts K M T La ecuación (A) representa el valor de la solubilidad (producto de solubilidad) del sistema M-O en el hierro líquido.). Si . T then aMxOy=1  a M x Oy   1   1        KM '  y  y  y       x   h  x   W  x W      h h h   M  O  eq   M  O  eq   M  O  eq  W  x W  y  1 K ( Deoxidation Cons tan t) (A)    O M M KM ' Log   B  A . . A. M ( deoxidiser ) : ( Mn .

1 wt. % M at 1600 °C -3 (1873 K) are respectively 0. According to this. Si.0145. 1. 0. The wt.413.84x10 for Mn.Table 20.35x10 and -10 9. calcium is the strongest and manganese the weakest amongst the deoxidisers. . Si is stronger than Mn and Al is stronger than Si. Al and Ca. % [O] in equilibrium with 0.2 presents typical KM values for some common deoxidisers.

que afectan negativamente a las propiedades mecánicas del material (límite elástico. Con el fin de  W  W  M   O  evitar la presencia de óxidos metálicos (inclusiones) en el acero. En la figura 2. aceros al carbono es el  x y ferrosilicio. En el caso del óxido de silicio.Uno de los metales más oxígeno disuelto en el hierro líquido (ecuación utilizados en el calmado de similar a la [A]). se utilizan escorias captadoras de inclusiones. carga de rotura y tenacidad). se trabaja con el sistema SiO2- CaO-Al2O3.13 se muestran las actividades del óxido de silicio en el sistema ternario que es preciso considerar para calcular el producto de solubilidad del silicio y el .

- Activida d del SiO2 en d sistema ternario Al2O3- CaO- SiO2.  1  ( Deoxidation Cons tan t) (A) K M K M' FIGURA 2. a 1550 °C y 1600 °C .13.

Aluminum is a very powerful deoxidizing agent and controls the oxygen activity in the liquid steel by the chemical reaction: 2 Al  3 O  Al O  Heat energy (9. Therefore it is important to calculate the equilibrium constants for the other elements (see Section 9.5)     h    % Al  % O  h   Al   O    eq eq Ln Al O  20. Although aluminum is one of the strongest deoxidizer.5  62780   3 20.5  62780 (9. we see that deoxidation with aluminum is more efficient at lower temperatures.5 62780   (9.7)       Al Al O 2 T 2 T h 10  % Al   % Al  10     The relationship between O a and Al a is plotted for three different temperatures in Figure 9-1.6) K T  % O  3  a Al O a Al O Al O X Al O 23 2 3 2 3 23 2K  3 20. do not forget that the dissolved oxygen can be controlled by another element. From this.4) 2 3   a Al O     a Al O   K Al O  2 2 3 3  2 2 3 3 (9.2) to determine which element that will react with oxygen and form oxides while the oxides of the other elements will be reduced. • Calculate the oxygen activity based on the thermodynamic equilibrium of the reaction: .

Fe and Si. C. xMe + yO↔ MexOy for the elements Al. • Identify which reaction that results in the lowest oxygen activity. . Cr.

2) required. As this is well above the equilibrium Al-O curve. 2 3 Assuming stoichiometry.8) 48 When calculating the total aluminum addition m  100 x  % X m (9. An addition of about 0. thereby following the line down to point C .4].4) [Reacción 9.Let’s assume a starting composition of 400 ppm oxygen and no aluminium.the equilibrium composition at this temperature. 2 atoms of Al (=54 mass units) react with 3 of oxygen (=48 mass units). The weight percentage of aluminum required for deoxidation is therefore: % Al  54 % O deox initial (9. aluminum and oxygen will react to form Al2O3 2 Al  3 O  Al O  Heat energy (9.095 % aluminum is represented by point B. aditivo (X % in master alloy)x(recovery rate of X) ● . represented by point A on the diagram. this value must be added to the aim (or ladle residual) Al composition of steel.

Por ejemplo. con calentamiento eléctrico mediante tres electrodos. Durante este proceso de afino en el que se trata de conseguir contenidos de azufre del orden de 0. La desulfuración también se puede realizar durante el vacío. Simultáneamente se realiza la agitación. DESULFURACIÓN Sulphur comes into iron principally through coke ash. aunque en ocasiones también se utilizan otras tierras alcalinas. en el proceso de horno alto solamente se puede realizar económicamente una desulfuración grosera. aunque más pequeña. levels below 0.010 % e incluso inferiores. but deep desulphurisation can only be achieved by the injection of powders like calcium silicide (Ca2Si) into the melt. . y de hecho los aceristas que tienen instalaciones combinadas de horno-cuchara y vacío realizan la desulfuración en el calentamiento y el proceso de desulfuración se completa hasta valores muy bajos durante la operación de vacío. mediante la inyección a través de un tapón poroso de gas argón que permite incrementar las reacciones químicas entre la escoria y el baño de acero. Cuando el acero se produce a gran escala el contenido de azufre solamente se puede reducir de forma limitada. El método básico consiste en añadir elementos que tienen gran afinidad por el azufre. La práctica normal es colar el acero líquido en el horno eléctrico sin desulfurar y realizar la desulfuración en el horno cuchara. tras la que se lleva a cabo una desulfuración externa previa a la carga del arrabio en convertidor. para lo cual la cuchara se coloca debajo de una bóveda parecida a la del horno eléctrico de arco. Desulphurisation by use of synthetic slags is also carried in IGP. ladle furnace and vacuum degasser. to some extent. Para obtener aceros de mínimos contenidos en azufre es necesario desulfurar nuevamente el acero líquido en la metalurgia secundaria. Lo mismo ocurre en el proceso de horno eléctrico. However.01 % have to be achieved by further desulphurisation during secondary steelmaking. by adding a synthetic slag. se eliminan también otras impurezas del acero. ya que la chatarra suele contener cantidades importantes de azufre. normalmente cal o compuestos de calcio. dotada de tres electrodos que permiten realizar el calentamiento del baño líquido. La desulfuración se realiza actualmente casi exclusivamente usando la instalación de horno cuchara. and is effectively removed first during ironmaking and further during hot metal pre-treatrnent in ladles .

.La desulfuración con calcio provoca la formación de productos esféricos de los compuestos de azufre. que en ocasiones son de interesante aplicación para ciertos tipos de aceros.

This has evolved over a period of time.40) metal  eq 39(S) % S a O 2 LS eq  Equilibrium partition coefficient for sulphur   (% S ) slag  a 2     K 39(S) O (5. and has become quite widely used. C S is a function of slag composition and temperature only. several other capacity terms have been proposed and reported in literature.TERMODINÁMICA DE LA DESULFURACIÓN Along with basicity. 2. another concept that is important is that of slag capacity. Richardson and Fincharn in 1954 first defined sulphide capacity (C S) as the potential capacity of a slag melt to hold sulphur as sulphide. This is an important advantage. Mathematically. Notingt hat the reaction is:  2  2  1 2 1 2 S (g)O O( g )  S (1) K a 2 2 2 it can be shown CS  1 O (2) that:  S 2 2- where K1 is the equilibrium constant for the reaction in equation (1) and ΦS2. 2- The slag-metal sulphur reaction may be written in general ionic form as: [S] + (O ) = (S ) + [O] (5.41) .39) 2- Assuming Henrian behaviour for all species except (O ). its values can be tabulated or presented graphically for use by all. Subsequently.   % en peso 2 en la escoria x p 2  O C S (0) S p S 2 where PO2/PS2 are partial pressures of O2 and S2 in the gas at equilibrium with the slag.is the activity coefficient of S in the slag in an appropriate scale.  %S [% O] K  (% S )[% O] (5. Therefore.

it follows that the dissolved oxygen in metal.41). from Eq. (5. .e is higher. Sulphur transfer from metal to slag is better if the value of LS. This requires the addition of deoxidising agents into the melt. should be as low as possible. For this.The CaO is the most powerful desulphuriser. amongst the basic oxides present in iron and steelmaking slags.

If : W a (20.997   K  10   T  Lower temperature helps desulphurisation Figure 20.18) L  eq    K W S eq   16 CaO   1 3 a  metal  CaO   %S eq aAl O    S 3 16  metal  eq Al O 2 3 23 Increasing wt.01 % and it is to be brought down to 0. The overall reaction may be 3(CaO) + 3[S] + 2[Al] = (20. TERMODINÁMICA DE LA DESULFURACIÓN Secondary steelmaking slags consist of CaO. Suppose.e increases with increase in wt. thereby increasing LS.-Equilibrium 16 16  sulphur partition ratio T between liquid iron with dissolved Al and CaO-AI2O3 slags. Let the mass of steel be 150 tonne and that of slag be 2 . the initial [WS] in steel is 0.17)  2 3 3 2      W  CaS K S CaS 16 a  CaS 3 3 2 3 2 3 32 3 16 a     a W   W A    S  Al  h h W l CaO CaO   S  Al  CaO   S   (% S ) slag  1   23  (% S )  a 3  2 W slag Al L   %S   K  3 a   Al  (20.997 log K  16. K16 is a function  of temperature. Al 2O3 and SiO2 as the major constituents. % of CaO increases aCaO and decreases aAl2O3. Low oxygen levels can be achieved by deoxidation (referred to as killing. and these are known as aluminium killed steels.15 demonstrates this and shows that LS. 48580  and is given as: 48580 16.e.002 %.15. Amongst the common deoxidisers. % CaO in slag and WAl in molten steel for CaO-Al2O3 slags at 1500 °C and 1650 °C (Turkdogan 1983). Figure 20.1 written as: 3(CaS) + (Al2O3) 6) for which the equilibrium    S Al O constant is: a 3 a  a 3  a        K  W 3 a 2 3   Al O  Al O . aluminium is the most powerful . in popular terminology) using Al.

-2
tonnes. It means that the amount of sulphur to be transferred to the slag would be 150x(0.01 - 0.002)x10 tonnes.
Therefore, wt.% S in slag (WS) would be:
W  2  0.6 %  L  0.6  300 LS,e should be larger
150 x 0.008 x10
S than 300.
S 2 0.002
Plant trials have shown that it is possible to have effective desulphurisation, if L S,e is 1000 or above.
Such a high value is obtained when the slag is almost saturated with CaO.

a low disolved oxygen content is necessary as well as a temperature above 1600 °C. To decide on the aim slag composition. i. in wt-% Ws = Weight of the slag. Clearly.17) S     S  aim  [ %S]0 = Initial sulfur concentration. dissolved aluminum and oxygen content in the steel and temperature. in order to minimize the amount and cost of used slag additives. Equation 9-16 can be re-arranged in terms of the amount of slag required to achieve a specified sulfur concentration. in kg . by setting [ %S]aim = [ %S]equ:  W   % S  % S   W  L m  0 % S  aim  (9.The value of LS is determined by a complex function of slag composition. a high value of LS is required. a useful ternary slag diagram with LS values is presented in Figure 9-4.e. Generally.

Wm = Weight of the metal. in kg LS = Sulfur distribution ratio between slag and steel .

.

10 / 1)   h  h     % C % O    C  O   eq eq Ln KC O   2. en ocasiones es necesario fabricar aceros con contenidos bajos y ultrabajos de carbono.13) CO  1168  KC  2.9)  p   p   CO   CO  K C O     (9. empleando principalmente el proceso RH-OB. Estos tratamientos para fabricar aceros de contenido en carbono ultrabajos son relativamente largos. Para estas aplicaciones resulta de especial interés el proceso de inyección de oxígeno durante el vacío. Sin embargo. The removal of dissolved carbon from the steel during vacuum degassing arises from the following reaction: C  O  CO g  (9.DECARBURACIÓN La mayor parte del proceso de decarburación se puede realizar durante la inyección de oxígeno tanto en el convertidor al oxígeno como durante el proceso de oxidación del baño en el horno eléctrico.07  1168 (9.12) T % C % O  pCO  p (9.07  T  O .

Equilibrium [C] and [O] concentrations at different pressures.10 Figure 9-3. ..

For RH degassers the rate constant is given by the following relationship: where [% C]i and [% C]f are the carbon contents before and after decarburization. [% C]eq is the equilibrium carbon content. and kC is the rate constant for decarburization. . respectively.

.

bajo condiciones oxidantes. . baja temperatura y escorias básicas. pero este proceso es económicamente inviable. para impedir la refosforación del baño a partir del fósforo de la escoria. tanto en el horno eléctrico como en el convertidor al oxígeno. De hecho. Tanto en la cuchara como en el horno-cuchara teóricamente y sobre la base de escorias sintéticas es posible efectuar una defosforación.DEFOSFORACIÓN La defosforación se completa durante los procesos. el acero debe llegar a los procesos de metalurgia secundaria completamente defosforado y libre de la escoria del proceso anterior.

El nitrógeno. existen equilibrios químicos. responsable de las grietas. categories: . si se encuentra en solución sólida en la ferrita. si se encuentra combinado con el aluminio. porosidad. en los que el oxígeno disuelto es fundamental. El oxígeno. al no estar controlada la eliminación de gases disueltos en el hierro líquido por mecanismos puramente físicos (diferencia de solubilidad con la presión y temperatura). VAD) Vacuum degassing processes have been •Stream degassing processes traditionally classified into the following •Circulation degassing processes (DH and RH). •Ladle degassing processes (VD. VOD. provoca pérdidas de tenacidad a los aceros ferrito-perlíticos. No obstante. tales como el correspondiente a la oxidación del carbono en el hierro líquido. El hidrógeno es un gas particularmente nocivo. Desgasificación Uno de los problemas más importantes en la producción de acero de calidad es controlar los gases disueltos. Por otra parte. vanadio. Tratamientos con vacío. tiene un papel determinante en la composición y propiedades del acero. como principal responsable del afino térmico del hierro. fragilidad y pérdida de ductilidad en el producto terminado. titanio o niobio puede colaborar en el endurecimiento estructural del acero debido a la formación de precipitados submicroscópicos de nitruros o carbonitruros metálicos.

Besides degassing and decarburisation . fast processing and inclusion removal. heating . . The carry over slag from steelmaking converters has to be modified by the addition of deoxidisers and CaO. modern vacuum degassers are used to carry out various other functions such as desulphurisation . alloying and melt homogenisation. Injection of argon below the melt is a must for good homogenisation .

y finalmente • 2(γmetal/gas)/r = Contribución de las fuerzas interfaciales metal-gas en la estabilización de las burbujas. siendo γmetal/gas la energía interfacial y r el radio de la burbuja de gas. aunque no es frecuente.48) T escoria / gas r Donde: • Pescoria/gas = Presión en la superficie del fundido (intercara escoria-gas) • ρgh =Presión metalostática de líquido. por nucleación homogénea.48]. g la aceleración de la gravedad y h la altura de metal fundido por encima de la burbuja. una burbuja estable de pequeño diámetro. que el mecanismo controlante de la desgasificación del hierro líquido estuviera protagonizado por esta velocidad de nucleación homogénea de burbujas estables del gas. Según la expresión [2. . siendo ρ la densidad del metal. se precisan presiones muy elevadas para lograr formar.La presión necesaria para la formación de burbujas estables de gas disuelto en el hierro líquido es igual a: P P  gh  2  metal / gas (2. Puede ocurrir.

particularmente en la fabricación de aceros especiales para forja en grandes dimensiones en los que se alcanzan contenidos de hidrógeno menores de 1 ppm. pudiéndose alcanzar contenidos muy bajos. .REDUCCIÓN DEL HIDRÓGENO El hidrógeno se minimiza mediante el tratamiento en vacío del acero.

disminuir el contenido de nitrógeno y también controlarlo en valores según las distintas especificaciones. Sin embargo. como los productos planos de aceros bajos en carbono y los aceros para estirado. . La metalurgia secundaria es la clave para la fabricación de todas estas variantes de aceros en relación con el contenido de nitrógeno. en el caso de los aceros especiales de grano fino para temple y revenido y particularmente en el grupo de aceros para cementación el contenido de nitrógeno debe estar ajustado en valores alrededor de 100 ppm. el nitrógeno debe estar comprendido dentro de los mínimos contenidos posibles. El tratamiento en cuchara permite. El nitrógeno se introduce en el acero cuando entra aire y particularmente en el proceso de HEA ya que el propio arco aumenta su contenido de nitrógeno. Finalmente hay algunos aceros que. se fabrican específicamente con contenidos en nitrógeno muy elevados. con el vacío y la agitación por argón. 200 y hasta 400 ppm. Para gran número de aplicaciones. por sus especiales características. < 25 ppm.CONTROL DEL NITRÓGENO El control del contenido de nitrógeno tiene dos aspectos fundamentales.

and in weight per cent at higher concentrations As noted in Table 20.3 (Ghosh Ahindra 2001).14) may be expressed as concentration in ppm (i. This is in contrast to steels not treated under vacuum.12) Table 20. parts per million). At such low concentrations. where the H and N values can be as high as 5 ppm and 50 ppm respectively. removal of hydrogen is fast and it often attains equilibrium. h [C] + [O] = CO(g) (20. N and O to very low levels. a pressure of 1 torr (= 1 mm Hg) in a vacuum chamber is thermodynamically capable of lowering H.13) reactions. but nitrogen removal is more difficult because of kinetic reasons. Low gas pressure lowers values of h. In actual degassing operations.e. .3 presents the equilibrium relations for the above [N] = 1/2)N2(g) (20.THERMODYNAMICS OF DEGASSING REACTIONS The reactions are: [H] = (1/2)H2(g) (20. Degassing is effective under vacuum.

such as sheets for automobile bodies. .The [C]-[0] reaction is utilised for removal of carbon to very low levels (ultra-low carbon steels) for special applications.

En todo caso es muy importante efectuar una selección cuidadosa de la chatarra para impedir que el acero tenga estos elementos en cantidades que puedan perjudicar su transformación y sus aplicaciones. Existen algunos métodos sofisticados pero que no tienen aplicación industrial en la actualidad.ELIMINACIÓN DE ELEMENTOS RESIDUALES Es muy difícil eliminar el cobre. arsénico. denominados elementos residuales. . y que se introducen en el acero líquido fundamentalmente a través de la chatarra. antimonio y otros elementos. estaño.

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Homogenization of bath temperature and composition by argon bubbling is primarily caused by the dissipation of the buoyant energy of the injected gas. Purging by argon through a top lance.e. is also practised. have provision for gas purging. m . Nm /min T = bath temperature.. superior cleanliness). tonnes H = depth of gas injection. The primary objective is to stir the bath resulting in homogenisation of temperature and composition of the melt. fitted at the ladle bottom. which is immersed into the melt in an open ladle.6.This consists of purging molten steel by argon introduced from the bottom through porous bricks or slit plugs. All secondary steelmaking ladles.Ladle stirring INERT GAS PURGING (IGP). The following equation is used to calculate the stirring power. ε = stirring power. nowadays.. K M = bath mass. lt offers additional advantages of faster deoxidation and floatation of inclusions (i.9. W/tonne V = gas flow 3 rate.

=1 atm when the steel is exposed to air) .P0 = gas pressure at the bath surface. atm (i.e.

.

.

such as linepipes for oil and gas distribution require very ‘clean’ steels – i.2 showed how aluminum deoxidation results in the formation of Al 2O3 particles in the liquid steel. If these are not able to float out into the slag before casting. This process can be accelerated by the gentle stirring of the ladle. these particles are trapped in the final product as inclusions. a certain amount of Al2O3 inclusions does not significantly affect the properties.Steel Cleanness Section 9.e. However. For many applications. you will be required to consider the broad effects of deoxidation on Al2O3 formation and ensure that you allow sufficient time for Al2O3 particles to float out. . since these can act as crack initiation sites. However. with very low levels of oxide and sulfide inclusions. The chemistry of oxide and sulfide formation and subsequent removal during secondary steelmaking is extremely complex and the subject of ongoing research. certain applications.

If you have to make subsequent ‘trimming’ Al additions. is often used as a guide. u. which according to Stokes’ law (see below) float to the slag layer relatively quickly. • For higher initial dissolved oxygen contents (above about 200 ppm. Stokes' Law of Settling applicable for laminar flow. Stokes law states that the terminal velocity of flotation. as given by: In the simulation. • Lower initial dissolved oxygen contents result in smaller Al 2O3 particles that take considerably longer to float out. the lower dissolved oxygen content will result in the formation of very small Al2O3 particles. larger Al 2O3 particles are formed. Al2O3 particles are formed according to equation 9-4. .During aluminum deoxidation. d. The mean particle diameter (and hence rate of flotation) is found to be dependent on the initial dissolved oxygen content.02 %). or 0. which will be difficult to remove from the steel. The oxide products are lighter than liquid steel and are removed following flotation to the top of the melt. you are ‘rewarded’ for accurately calculating the amount of aluminum for deoxidation in one go. for spherical particles (or bubbles) is proportional to the square of the diameter.

En este proceso. y la adicion de las aleaciones a traves de la campana permite un mejor rendimiento de estas. En este proceso no existen equipos especiales para el calentamiento del acero.. que pasen a la escoria.. requiriéndose para calentar . la campana lleva un dispositivo de sujecion y un tubo telescopico que une el sistema de adicion de ferros y la aspiracion de humos. “ajuste de la composición por burbujeo sellado de argón”. El acero cubierto por la campana esta libre de escoria y en contacto con una atmosfera inerte propiciada por el argon (o nitrogeno) que se insufla. y tambien una reduccion en la formacion de inclusiones. Las funciones basicas del proceso CAS son: • Homogeneizar la composición química y temperatura del acero. especialmente del aluminio. En la parte superior. sellando el interior y aislandolo del contacto con el aire.) por el fondo de la cuchara para provocar la agitación del baño y con un sistema de manipulación. Existe una variante de este proceso. se consigue la homogeneizacion de la temperatura y composición del baño mediante la inyeccion de gas inerte. que incorpora la función OB que ofrece la posibilidad de calentamiento aluminotérmico. • Mejora del rendimiento de las aleaciones. El procedimiento cuenta con un equipo de inyección del gas inerte (argón. el sistema CAS-OB. En el fondo de la cuchara de acero existe un ladrillo poroso a través del cual se inyecta un gas inerte. generalmente argón. ni se realiza el vacío. Sobre esta zona se desciende una campana de inmersión (tambien denominada snorkel) que se introduce en el baño unos 200 mm. • Mejora de la limpieza del acero (flotacion de inclusiones).PROCESO CAS El proceso CAS recibe su nombre de las iniciales de la expresión inglesa “Composition Adjustment by Sealed argon bubbling”. Esta atmosfera inertizada propicia que las ferroaleaciones que se añaden durante el proceso no se oxiden. La escoria del resto de la superficie del baño se adhiere a la parte exterior de la campana cuando esta esta sumergida. De este modo se consigue romper la capa de escoria que flota sobre el acero liquido y abrir una zona en la que este acero este en contacto directo con el exterior. al evitar su oxidación y. Estas ferroaleaciones se adicionan a traves de la campana. almacenamiento y dosificación de adiciones. El movimiento ascendente y descendente de la campana se realiza por medio de un torno de cable arrastrado por un motor. • Ajustar su composición química (añadiendo ferroaleaciones) y temperatura. por tanto. es decir.

pudiéndose lograr calentamientos en torno a 25º C/min.1 t de acero en 1º C el empleo de 22 litros de oxígeno y 30 g de aluminio. .

Las operaciones para la desulfuración y la globulización reciben el nombre de tratamiento TN (procedimiento desarrollado por Thyssen en su factoría de Niederrhein). por lo que la demanda de aceros con bajos contenidos en este elemento es cada vez mayor. El azufre es perjudicial para el acero.INYECCIÓN La principal función de esta instalación es la desulfuración del acero. Para ello se utilizan desulfurantes en polvo y se inyectan a través de la lanza. Durante la desulfuración se pueden añadir también las ferroaleaciones que sean necesarias. . pudiéndose alcanzar porcentajes finales inferiores al 0. productos a base de calcio. arrastrados por argón. • Globulizar las inclusiones. en esta instalación se inyectan al acero. con el tratamiento de inyección se consigue: • Ajustar y homogeneizar la composición química y temperatura del acero. Para eliminar el azufre. Para que la desulfuración sea efectiva estos productos deben mezclarse adecuadamente con el acero.002 %. agitando así el baño. Además se inyecta gas inerte (nitrógeno o argón) por el tapón poroso del fondo de la cuchara. a través de una lanza. Por tanto. • Desulfurar profundamente el acero. Existen distintos niveles de desulfuración que dependen del contenido de azufre inicial. para mejorar la homogeneización de la mezcla.

Una vez que se tienen contenidos de azufre menores de 0. reduciéndose así su efecto perjudicial y mejorando también la deformabilidad del producto en los sentidos transversal y vertical respecto a la dirección de laminación.005% las inclusiones se globulizan. .

libres de inclusiones. Así se conseguía reducir las manchas brillantes (hair lines) que disminuían considerablemente la tenacidad del acero. por calentamiento mediante electrodos de grafito en los hornos-cuchara. .TRATAMIENTOS EN VACÍO El objetivo principal de los tratamientos en vacío es la DESGASIFICACIÓN. El vacío actúa como “imán” de las inclusiones gaseosas. que son elementos perjudiciales para el acero y que. por tanto. en torno al año 1951. deben eliminarse. Los tratamientos de desgasificación se generalizaron en Alemania Occidental. y el primer objetivo entonces era la eliminación del hidrógeno. la eliminación de los gases disueltos en el acero durante el proceso de fabricación (como el hidrógeno. ya que en el vacío o a bajas presiones el carbono actúa como desoxidante del acero. formando CO.5 mm de mercurio. Se comenzó entonces a utilizar para reducir el contenido de oxígeno en los aceros efervescentes. el oxígeno y a veces el nitrógeno). es decir. Para realizar estos tratamientos es necesario que la planta desgasificadora disponga de bombas capaces de generar el vacío necesario. Este problema afectaba únicamente a las grandes piezas de forja. pero pronto se descubrió que la desgasificación permitía la fabricación de aceros de gran limpieza. que por lo general es una presión en torno a los 0. en muchos casos. atrayéndolas por diferencia de presiones. Los tratamientos en vacío se complementan hoy en día.

DESGASIFICACIÓN DEL CHORRO DE COLADA Se puede aplicar a la colada del acero desde una cuchara a otra o de la cuchara a la lingotera. Se sitúa el recipiente de destino (cuchara o lingotera) en una cámara de vacío y. . se coloca la cuchara que contiene el acero. Al realizar el trasvase en esta cámara. sobre ella. por efecto del vacío el chorro de acero se fracciona en gotas que favorecen la eliminación de gases.

Dispone además de un sistema de calentamiento por electrodos que se emplea durante el vacío. La primera es la de vacío. El método VAD de desgasificación en cuchara está diseñado para la desulfuración. El método ASEA-SKF se lleva a cabo en dos estaciones. la de desgasificación del acero. dejando una capa fina que no dificulte la eliminación de gases. después de haber eliminado parte de la escoria que recubre el acero líquido. se sella la cámara y se hace el vacío. es decir. En algunas instalaciones se remueve el acero líquido por medio de corrientes inducidas. desgasificado y ajuste de la composición mediante la adición de ferroaleaciones. Para que esto no ocurra se debe evitar llenar en exceso la cuchara. logrando así que el desgasificado llegue a las zonas inferiores. pudiendo producirse derrames.DESGASIFICACIÓN EN CUCHARA La cuchara se sitúa en una cámara o tanque de vacío. Para favorecer el proceso de desgasificación se remueve el baño inyectando por el fondo de la cuchara una corriente de gas inerte. Una vez dentro. generalmente argón. . El escape de gases forzado por la diferencia de presiones produce un borboteo del baño que eleva su nivel. pasando a continuación a la de calentamiento con electrodos de grafito.

donde alcanza la temperatura adecuada de colada. En ambas se agita el baño para homogeneizarlo bien inyectando gas inerte por el fondo de la cuchara. . o por medio de corrientes inducidas.

oxígeno. ya que en ellos se hace circular repetidas veces el acero por un recipiente que actúa de cámara de vacío. El método RH es fundamentalmente un proceso de desgasificación. cobre y plomo.DESGASIFICACIÓN POR RECIRCULACIÓN. como el arsénico. También se consigue la evaporación de elementos extraños. . que tiene como misión reducir los contenidos de hidrógeno. nitrógeno y otros. PROCESOS RH Y RH-OB Los procesos RH y RH-OB son procesos llamados también de desgasificado por recirculación. que pueden alterar las características del acero. incluso aunque se presenten en proporciones muy pequeñas. En este método las ferroaleaciones se pueden añadir en la cuchara después del desgasificado.

Estos tubos se introducen parcialmente en el baño de acero líquido de la cuchara (a una profundidad de al menos 200 mm). haciendo disminuir de esta manera la densidad del acero en esa zona. que están revestidos de refractario tanto interior como exteriormente. estableciéndose así una circulación del acero líquido por la cámara de vacío. donde se produce el desgasificado. el acero asciende por esta trompa y desciende (cae por gravedad) por la otra. En una trompa se inyecta gas inerte. . Debido a esta menor densidad y a la succión del vacío de la cámara. En este proceso las ferroaleaciones se pueden añadir después del desgasificado.PROCESOS RH Y RH-OB En el método RH la cámara de vacío cuenta con dos trompas (también llamados snorkels o tubos de circulación) en la parte inferior (ver figura ). Para que la mezcla sea homogénea se mantiene la circulación del baño durante un tiempo después del desgasificado.

.Figure 20.Sketch of a RH degasser .11.

Generalmente existen dos toberas colocadas diametralmente opuestas. La inyección de oxígeno en la zona inferior de la cámara de vacío se realiza mediante unas toberas que constan de dos tubos concéntricos: en el interior circula el oxígeno que se inyecta y en el exterior argón o nitrógeno con fines refrigerantes. que en un corte horizontal. Así se puede comprobar si la circulación de acero entre las trompas es adecuada y si la adición de ferroaleaciones se realiza correctamente. restos de acero que pueden quedar en la cuchara tras la colada. De esta manera la penetración del oxígeno en el acero circulante es más efectiva. la línea diametral que las une estaría girada unos 10º o 15º respecto a la perpendicular a la corriente de acero. a la misma altura y algo desviadas respecto al chorro de acero.PROCEDIMIENTO RH-OB El principio de funcionamiento es el mismo que en el proceso RH. como la descarburación profunda de los aceros y el calentamiento de coladas que pueden haberse enfriado entre el proceso en el convertidor y la metalurgia secundaria. . pero además cuenta con un sistema de inyección de oxígeno. Dado que el proceso es cerrado. es decir. Esto le proporciona funciones adicionales. se emplean cámaras para su seguimiento. También sirve para controlar el estado del refractario y la formación de “lobos”.

sino que son especialmente apropiadas para la adición de ferroaleaciones por el efecto de removido consecuencia del proceso en sí mismo. Hutten Union) también es llamado desgasificación por lotes o desgasificación por elevación intermitente. proceso DH . donde se efectúa la desgasificación bajo una fuerte formación de burbujas de dispersión del acero. Las instalaciones de vacío DH no sólo permiten la desgasificación del acero. en pequeñas cantidades y sucesivamente (es decir. el acero asciende por la trompa hasta la cámara de vacío.. La propia naturaleza del 4. se desgasifica “por lotes”).PROCESO DH El proceso DH (Dortmund Horder. Esta secuencia se repite varias veces hasta que todo el acero de la cuchara ha pasado por el recipiente de vacío y ha sido desgasificado. En el proceso DH se hace pasar el acero líquido por una cámara de vacío.5. Elevando de nuevo el tubo de aspiracion el acero liquido desciende con cierto impulso. Debido a la diferencia de presión. Para ello. la cámara de vacío tiene una única trompa de aspiración en la parte inferior que desciende hasta introducirse en el baño.Esquema de la proceso hace que exista una circulacion del acero secuencia de liquido en la cuchara que permite homogeneizar la funcionamiento del composicion.

El proceso DH es un proceso de alto rendimiento. . tanto en la desgasificacion como en la adicion de ferroaleaciones.

. por la experiencia ya adquirida en su empleo en otras instalaciones.HORNO-CUCHARA A pesar de que con los métodos descritos hasta ahora (métodos de vacío) se puede lograr una composición del acero de gran calidad. incorporando un método de calentamiento que permitiese compensar ese descenso de temperatura. • Adición y encaje de elementos de aleación. Las operaciones metalúrgicas que el horno-cuchara permite realizar son: • Calentamiento del acero y homogeneización de su temperatura. Esto condujo a la idea de realizar la metalurgia secundaria en la propia cuchara. puesto que permiten eliminar los gases. • Decantación y separación de inclusiones. todos presentan un inconveniente común: una gran caída de la temperatura del baño durante el proceso. homogeneizar el baño y desoxidar y desulfurar. • Homogeneización de la composición en el baño. El método elegido fue el arco eléctrico. adicionar ferroaleaciones. • Desoxidación y desulfuración.

. los transformadores de potencia son menores.El horno-cuchara consta de una bóveda y tres electrodos que se acoplan a la parte superior de la cuchara. pero al tratarse de una cuchara y no de un horno. la inyección de argón (o nitrógeno) por el fondo de la cuchara a través de un tapón poroso y la creación de una atmósfera no oxidante. La instalación de calentamiento del horno-cuchara es similar a un horno eléctrico (HEA). La instalación se ve completada con un sistema de tolvas de ferroaleaciones y una serie de sistemas automáticos para la toma de muestras y de temperaturas. lo que la convierte en un pequeño horno adecuado para calentar el acero. Su funcionamiento se basa en el calentamiento por medio del arco trifásico con tres electrodos. Para un horno-cuchara de unas 100 toneladas se requiere un transformador de entre 15 y 20 MVA (megavolt-amperios). En muchos casos. los hornos-cuchara actuales eran hornos eléctricos pequeños ahora reconvertidos. mientras que un HEA de la misma capacidad necesita un transformador de 100 MVA.

se consiguen ajustes de composición casi en tiempo real. .De este modo y por medio de conexiones con los sistemas de análisis químicos.

propuesta por ASEA¬SKF. En la segunda estación se dispone de una bóveda y un equipo de calentamiento por medio de tres electrodos de grafito. También se logra la producción de aceros con contenidos muy bajos en azufre y en gases.Con los procesos de horno-cuchara se consigue una excelente homogeneización y control de la composición y de la temperatura. Con las adiciones necesarias se llega a controlar la morfología de las inclusiones. actualmente estan muy extendidos en todo tipo de acerias. Debido a estas ventajas. El método tiene dos estaciones entre las cuales puede moverse la cuchara. También son importantes las mejoras que se derivan para la colada continua. independientemente del tipo de acero fabricado. En la primera se dispone sobre la cuchara una cubierta que dispone una conducción para el equipo de vacío. La agitación del baño líquido mediante una bobina de inducción. especialmente las electricas. aunque esta instalacion se comenzo a usar para fabricar aceros especiales. ha dado origen al método del mismo nombre que en realidad es muy semejante al horno-cuchara. aunque estas instalaciones se comenzaron a usar para fabricar aceros especiales. actualmente son de aplicación universal en las acerías eléctricas. independientemente del tipo de aceros que fabrican. . al servir el horno-cuchara como un recipiente colchón entre el horno eléctrico y la máquina de colada continua y poderse utilizar en ocasiones para conseguir mayor número de coladas en secuencia en la colada continua [acumulador intermedio entre el convertidor (o HEA) y la maquina de colada continua]. Por todo ello. muy bien desoxidados y limpios de inclusiones. aumentando con ello la productividad de éste. Además se logra un ahorro en el consumo de ferroaleaciones y se evita la realización del afino reductor en el horno eléctrico.

como la desgasificacion en vacio o el ASEA-SKF. .Algunos metodos ya vistos hasta ahora. pueden englobarse dentro de lo que son los procesos de metalurgia secundaria horno-cuchara.

. forzando la eliminación de CO. según este principio de restablecimiento del equilibrio. el sistema tiende entonces a restablecer la presión parcial de equilibrio del CO. Ambos están basados en la reacción química de oxidación del carbono: C + (1⁄2)O2 = CO El procedimiento consiste en reducir la presión parcial del monóxido de carbono formado durante la oxidación. Para ello se emplean dos procedimientos de metalurgia secundaria: • Decarburación por oxígeno en vacío (proceso VOD) • Decarburación por oxígeno-argón (AOD). De esta manera. consumiéndose más carbono y oxígeno para formar el gas y así compensar la reducción de presión.MÉTODOS DE DECARBURACIÓN En muchos casos interesa tener un acero de bajo contenido en carbono. Por el principio de Le Chatelier. el CO pasa a la atmósfera por ser un gas. Para ello la reacción anterior se desplaza hacia la derecha. La decarburación profunda se consigue. por ejemplo en los aceros IF (Interstitial Free).

la cámara de vacío favorece la descarburación del acero. La decarburación por medio del oxígeno tiene la ventaja adicional de que dificulta la oxidación metálica. formando CO que es forzado a salir del baño metálico por efecto del vacío. El oxígeno inyectado se combina con el carbono del acero. .DESCARBURACIÓN POR OXÍGENO EN VACÍO (VOD) En el proceso VOD se introduce la cuchara de acero líquido en una cámara de vacío y se inyecta oxígeno por medio de una lanza que se introduce por la parte superior. Durante el soplado se inyecta también un gas inerte (argón o nitrógeno) a través de un tapón poroso situado en el fondo de la cuchara para homogeneizar el baño y favorecer las reacciones. pues todo el oxígeno soplado se combina con el carbono y no hay oportunidad de que formen óxidos de hierro o manganeso (si existe). De esta forma.

donde se le inyecta una mezcla de oxigeno y argon a traves de unas toberas situadas en un lateral de la vasija. el acero líquido obtenido en el convertidor o en el horno eléctrico se pasa al convertidor AOD.DESCARBURACIÓN POR OXÍGENO-ARGÓN (PROCESO AOD) Se emplea sobre todo para la producción de acero inoxidable. El empleo del metodo AOD no se reduce a los aceros inoxidables. sino que se ha extendido a la fabricacion todo tipo de aceros. y se puede llegar a un nivel de desulfuracion del 0. Segun el principio de Le Chatelier. manganeso y el propio hierro. En este proceso se recupera practicamente todo el cromo. con contenidos finales en hidrogeno en torno a los 2 ppm (partes por millon) y unos 500 ppm de nitrogeno.005% de azufre en el acero final. para restablecer el equilibrio el oxigeno oxidara preferentemente al carbono. De esta forma se elimina carbono del acero sin que exista una oxidacion metalica notable. . quedando protegidos los metales como el cromo. Tambien se lleva a cabo una desgasificacion importante. Esto es debido a que la dilucion del oxigeno en el gas inerte disminuye la presion parcial del monoxido de carbono. En este proceso.

4.7..Esquema de la decarburación por oxígeno en vacío .

en parte. Alli son recogidas por la . en secciones anteriores. ya que se refiere simplemente a la agitación del baño mediante la inyección de un gas inerte (generalmente argon) a traves de un tapon poroso situado en el fondo de la cuchara o de una lanza introducida por la parte superior. HOMOGENEIZACIÓN POR BORBOTEO Ya se ha descrito en diversos tratamientos anteriores. Se logra ademas una disminucion en la cantidad de inclusiones. las atrapa y las hace llegar a la superficie del baño en un gran porcentaje.OTROS PROCESOS DE METALURGIA SECUNDARIA Los que se van a ver a continuación. son tratamientos que podríamos considerar “genéricos” y que ya han sido vistos. al atravesar la masa de acero. ya que el gas inerte.

.escoria en el conjunto de oxidos que la forman.

la cianamida de calcio (CaCN2) y varias escorias captadoras. así como una mejor limpieza (menor número de inclusiones). . Los productos empleados para desulfurar y para controlar las inclusiones son el silico-calcio (CaSi). La agitación del acero debida al paso del gas proporciona al acero homogeneidad en composición y temperatura. favoreciendo los tratamientos de desoxidación y desulfuración. el carburo de calcio (CaC2).DESULFURACIÓN Y DESOXIDACIÓN La forma de añadir al acero líquido los productos desoxidantes y desulfurantes es pulverizando estos productos en un gas inerte que se inyecta por medio de una lanza en la parte superior o a través del tapón poroso del fondo de la cuchara.

La temperatura liquidus es muy alta. . Los electrodos empleados son de hasta 400 mm y los hornos de cucharas están equipados con transformadores de 16-24 MVA de potencia nominal. por lo que el riesgo de solidificación por enfriamiento de la masa metálica es muy alto. Para mantener la temperatura. o incluso calentar el acero.CALENTAMIENTO En general. de forma que el enfriamiento del acero no limite el tiempo de aplicación del proceso. por tener un contenido en carbono mucho menor. se suelen utilizar electrodos. es conveniente que durante los procesos de metalurgia secundaria la temperatura se mantenga constante dentro de lo posible. más o cercana a la de solidificación del hierro (1538 C) cuanto menos carbono tenga. Poseen también un dispositivo de toma de muestras y temperaturas para el control del proceso. El acero líquido está siempre mucho más cerca de su temperatura de solidificación que el arrabio.

lanzados a cierta velocidad para que alcancen el fondo de la cuchara. . En cualquiera de estos casos se favorecen las reacciones químicas buscadas agitando el baño mediante la inyección de argón u otro gas inerte. pero muy a menudo se hace necesario terminar de añadir el Al en la metalurgia secundaria. Estos elementos metálicos se añaden con los siguientes fines: • El aluminio se emplea para la desoxidación y control del tamaño de grano. así como aumentar la colabilidad den acero en la colada continua. mediante inyección de hilo.ADICIÓN AL ALUMINIO-CALCIO La adición se realiza introduciendo un alambre en el seno del baño metálico mediante un mecanismo alimentador de carrete y tubo-guía o empleando proyectiles. • El calcio tiene el efecto de modificar la morfología (forma) y la distribución de las inclusiones. Es mejor añadirlo todo a la cuchara durante la sangría del convertidor.

. Posteriormente se comenzaron a aplicar a todos los aceros calmados y. se describe a continuacion cada tipo de acero y sus caracteristicas. finalmente. a todos los aceros en general. Para ver las ventajas y la necesidad de los tratamientos de desgasificacion. aceros calmados y aceros semicalmados. Según las inclusiones gaseosas y la efervescencia de estas en la solidificación del acero se distingue entre aceros efervescentes.DESGASIFICACIÓN DE LOS ACEROS Los metodos de desgasificacion de los aceros se emplearon originalmente para tratar calidades especiales de aceros calmados.

ACEROS EFERVESCENTES La importancia de la desoxidacion del acero se puede observar durante su solidificacion. Cuando en los metodos vistos de desgasificacion se disminuye la presion sobre el bano de acero sometiendolo al vacio. la eliminacion parcial del oxigeno por el carbono permite emplear una menor cantidad de desoxidantes en una fase posterior y una mejor estimacion de la composición final del acero despues de añadir las ferroaleaciones. El oxigeno tiende a combinarse con el carbono formando monoxido de carbono. En estos aceros. que se escapa en forma de burbujas con cierta efervescencia que le da nombre a este tipo de aceros. Durante los tratamientos de desgasificacion al vacio del acero efervescente. el efecto de la desgasificacion al vacio sobre los aceros efervescentes es de una reduccion del 75 al 85% del contenido inicial en oxigeno. absorbiendolo. el hidrogeno no constituye un problema porque se elimina por medio del monóxido de carbono que se desprende. este actua como un iman sobre el gas. En los aceros semicalmados este porcentaje desciende a poco mas de la mitad. Los porcentajes exactos dependen del metodo concreto aplicado y de si se ha anadido aluminio en la cuchara para calmar el acero efervescente. En general. .

favoreciendo las reacciones de limpieza • por otra.La inyección de gas inerte por el fondo de la cuchara tiene una doble función: • por una parte provoca la agitación del líquido. en este caso argon. o entre el acero y el fondo. Pero al inyectar gas inerte. sus burbujas sirven de punto de partida donde van a reunirse las moléculas de CO que inician la formacion de la burbuja. genera “núcleos iniciales” sobre los que se concentra el gas que se desprende. . Este proceso recibe el nombre de nucleacion heterogenea. que se puede considerar constituida por CO en su totalidad. nombre que hace referencia al hecho de que el nucleo inicial de CO es de otro gas. Por lo general es dificil conseguir la formacion de nucleos de CO que inicien la formacion de burbujas de monoxido. y estas solo aparecen en el contacto entre el acero y la pared.

Mediante experimentos con tratamientos al vacio se 3 vio que se podia reducir el contenido de este gas hasta 2 cm por cada 100 g de acero. En el caso de colada continua el enfriamiento de los slabs se hace tambien al aire hasta que pasan al horno de recocido. hasta que la eliminacion del hidrogeno del metal alcanzaba un porcentaje satisfactorio. era dificil producir aceros con bajos contenidos finales en hidrogeno.ACEROS CALMADOS Uno de los mayores problemas que se presentaba en la producción de aceros calmados era el efecto del hidrógeno en el acero sólido. con los procesos de desagasificación actuales se pueden dejar enfriar al aire las piezas y lingotes de acero. Asi. las piezas para forja debian someterse a prolongadas y costosas termodifusiones (tratamientos termicos que facilitan el movimiento de las burbujas de hidrogeno en el seno de las piezas). secar la carga o calentar las aleaciones para facilitar la difusion del gas). de forma controlada y durante dias. Por este motivo. . Esto se interpreta como la existencia de una cierta absorcion del hidrogeno atmosférico por parte del acero. Incluso tomando grandes precauciones en la fabricacion (por ejemplo. Generalmente se observa que el contenido de hidrogeno de un acero colado al vacio es un poco inferior al de otro acero desgasificado al vacio pero colado al aire.mientras que antes el enfriamiento se realizaba en hornos.

aunque también pueden aparecer sulfuros) disminuyan tanto en número como en tamaño. manganeso (MnO) y silicio (SiO 2) que hubieran pasado de la escoria del convertidor (o HEA) al baño. La desgasificación al vacío mejora la ductilidad y proporciona una gran uniformidad en las propiedades en que intervienen las tensiones del material. la concentración de inclusiones típica del tercio inferior de los lingotes de acero calmado se reduce mucho. la alúmina (Al2O3) es mucho más difícil de reducir y el proceso no afecta a este óxido. sobre un 30 %.El contenido en oxígeno de estos aceros calmados se reduce en cierta medida. Esto se debe en gran medida a que la velocidad de difusión de este gas en el acero es muy inferior a la del hidrógeno. La reducción final de las inclusiones es de entre la mitad y los dos tercios del total. El contenido en nitrógeno desciende en poca medida. Durante el proceso. Sin embargo. . entre un 10 y un 15 %. tanto paralela como transversalmente a la dirección de laminación. En caso de colada convencional. Esto hace que las inclusiones no metálicas (óxidos preferentemente. con los procesos mencionados. Si es elevada se incrementa el contenido de hidrógeno en el lingote. los óxidos de hierro (FeO). en cuanto a la eliminación de hidrógeno por desgasificación en los aceros calmados: • La velocidad de colada. aumentando este porcentaje cuanto mayor es la cantidad inicial. Existen dos factores más de importancia. son reducidos por el carbono.

que aumenta sustancialmente la cantidad de hidrógeno (un 3 aumento de un 1% en manganeso implica 0.•El contenido en manganeso.5 cm más de hidrógeno por cada 100 g de metal). .

Ambos métodos consisten en la refusión de un electrodo de la composición química deseada en un crisol enfriado por agua. En España existen dos instalaciones ESR para obtener lingotes para forja limpios de inclusiones y con cristalización orientada. al paso por ésta. no se consigue un desgasificado y por lo tanto es preciso eliminar previamente el nitrógeno y el hidrógeno. Sin embargo. sufren un proceso de desulfuración y de limpieza. realizándose simultáneamente la fusión del electrodo y la solidificación del acero. Por el método de refusión por arco bajo vacío (VAR) se consigue un acero bien desgasificado y muy limpio. Por el método de refusión bajo escoria electroconductora (ESR). pero no se puede desulfurar. . La refusión bajo escoria electroconductora ha tenido un gran desarrollo en Europa.REFUSIÓN BAJO VACÍO Y CON ESCORIA ELECTROCONDUCTORA Mediante estos procesos se producen lingotes de acero de gran pureza. el electrodo se refunde en contacto con la escoria y las gotas producidas.