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Procesos de Aceración y Refinación Instituto Tecnológico de Morelia Roberto Hernández Hernández.
Procesos de Aceración y Refinación Instituto Tecnológico de Morelia Roberto Hernández Hernández.
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Procesos de Aceración y Refinación Instituto Tecnológico de Morelia Roberto Hernández Hernández.

Procesos

de

Aceración

y

Refinación

Procesos de Aceración y Refinación Instituto Tecnológico de Morelia Roberto Hernández Hernández.

Instituto Tecnológico de Morelia

Procesos de Aceración y Refinación Instituto Tecnológico de Morelia Roberto Hernández Hernández.

Roberto Hernández Hernández.

Procesos de Aceración y Refinación Instituto Tecnológico de Morelia Roberto Hernández Hernández.

Prólogo.

No es muy común hablar de libros de texto en el nivel superior de educación. Sin embargo, cuando por cualquier razón se da esto; resulta de gran beneficio para los estudiantes. Es muy cómodo tener disponible un texto que siga uno por uno todos y cada uno de los temas y subtemas de una asignatura. Así, si en ciertas ocasiones no se estuvo presente en el aula, por cualquier circunstancia, se puede seguir el ritmo de las clases basado en la información del texto.

Por otra parte, para el autor es una responsabilidad importante ya que se corre el riesgo de explayarse demasiado en ciertos temas y no dar la debida importancia a otros. Se debe tener el cuidado de dosificar adecuadamente la información que se incluya en cada tema y unidad, además del grado de dificultad.

En el caso del presente tomo, se abordan las unidades de la asignatura Procesos de Aceración y Reducción, que es una materia de la especialidad Metalurgia del Hierro y el acero en la carrera de Ingeniería en Materiales. Dicha asignatura consta de cuatro unidades. En la primera, se revisa el desarrollo histórico de la fabricación moderna de acero, se tratan las generalidades de la aceración y la situación actual y tendencias a futuro. La unidad dos se aboca a la temática de la fabricación de acero en hornos eléctricos, de arco y de inducción. Se hace una descripción más o menos detallada de los tipos de horno, de la materia prima utilizada y las técnicas de operación. De igual manera, se tratan los avances tecnológicos en la acería eléctrica y sus tendencias a corto y mediano plazo. La unidad tres trata de la fabricación de acero en convertidores al oxigeno. Se describe con cierta amplitud el proceso LD o BOF, como se le conoce en América. No se descuida el hecho de las variantes derivadas del proceso inicial, así, se explica en que consisten y como trabajan los convertidores con soplado por el fondo y

la combinación de soplo superior y por el fondo. Se incluye una tabla comparativa de los procesos al oxigeno. En el capitulo cuarto, se tratan los procedimientos de la refinación secundaria, desde los tanques de desgasificación, pasando por horno olla hasta los procedimientos en los que se realizan de manera secuencial la desgasificación al vacío, descarburación, desulfuración, agitación y aleación. Igual que en los capítulos anteriores se hace una breve reseña histórica de la idea de la refinación fuera del horno y las tendencias a futuro. Después de la descripción realizada en los cuatro capítulos, se incluye un glosario de términos siderúrgicos descargado del sitio Web de la Compañía Acerera del Pacífico, S.A.; en Huachipato, Chile. La temática en cada unidad pretende ser lo más descriptiva posible, con la intención de mayor objetividad y claro entendimiento. No se profundiza en la Fisicoquímica de los procesos ya que en el mismo plan de estudios se incluye la materia Fisicoquímica Siderúrgica y las reacciones con sus condiciones termodinámicas para que se lleven a cabo se estudian con detalle en esa asignatura. Por otro lado, los fundamentos teóricos de la aceración siguen siendo los mismos desde los primeros procesos, solo que en la actualidad se puede tener un seguimiento más cercano desde las primeras etapas y las unidades de producción han evolucionado tanto que las operaciones se llevan a cabo a una velocidad sorprendente.

Mucho de la información incluida se recopilo de la versión electrónica de la obra The Making, Shaping and Treating of Steel, de otras obras especializadas y de consultas a sitios electrónicos tanto de las grandes compañías acereras, como de organizaciones relacionadas con el ramo y sitios educativos específicos (sin omitir los créditos correspondientes), como: www.steel.university.org; por citar alguno.

Roberto Hernández Hernández.

In dice

UNI DAD 1 Intro ducción a lo s Procesos I ndustriales .

  • 1.1 Generalidade s y tendenci as actuales

1.1.1 De sarrollo histó rico de la fa bricación mo derna de ace ro. 6 1.1.2
1.1.1
De sarrollo histó rico de la fa bricación mo derna de ace ro.
6
1.1.2
Pr oceso Bessem er o Proceso Acido sopla do por el fon do.
10
1.
1.
3
Pro
ceso
Básico Be ssemer o Proce so Thomas.
13
1.
1.
4
Pro
ceso
de Hogar Abierto.
14
1.2
Hornos eléct ricos
17
1.3
Convertidore s al oxígeno
19
1.4
Técnicas de r efinación
22
1.4.1
Pr opiedades ca racterísticas de los aceros . Tipos de ac eros.
24
1.4.2
Inf luencia de lo s elementos de aleación e n las propied ades del ace ro.
25
1.4.3
Té cnicas de Ref inación.
28
1.4.4
Re acciones quí micas durant e la fabricaci ón de acero.
32
1.4.5
Co ntrol de la es coria.
44
1.4.7
Te ndencias y si tuación actu al.
46
UNI DAD 2 Horn os Eléctrico s (de arco el éctrico y de inducción).
2.1
Generalidade s
52
2.2
Tipos de hor nos
2.2.1
Ho rnos de arco Eléctrico
54
2.2.2
Ho rnos de Arco de CD (corri ente directa) .
55
2.2.3
Ho rnos de Indu cción.
56
2.3
Materias pri mas
61
2.3.1
Sel ección y man ejo de la cha tarra.
61
2.3.2
Fu ndentes (for madores de e scoria).
63
2.3.3
Ox
idantes.
65
2.3.4
De
soxidantes.
66
2.3.5
Re ‐carburantes .
66
2.3.6
Ele mentos de a leación.
66
2.4
Proceso y op eración
66
2.4.1
Pa rtes del horn o.
66
2.4.2
Op eración.
74
2.5
Balance de m ateria y ener gía
86
2.5.1
Eje
rcicios.
87
2.5.2
Bal ance de ener gía.
91
2.6
Control de co ntaminantes
92
2.6.1
Sis temas de Eva cuación Dire cta, DES (Dir ect Evacuati on Systems).
95
2.6.2
En friamiento d el gas.
98
2.6.3
Co ntrol de las e misiones sec undarias.
99
2.6.4
Ca mpanas de ca ptación inte nsa.
101
2.6.5
Ho rnos cerrado s.
101
2.6.6
Tal leres cerrad os.
102
2.6.7
Lim pieza del ga s.
2.6. 8 VOC´S.
2.6. 9 Dioxinas y Furanos.
103
105
106

UNI DAD 3 Conv ertidores.

3.1 Generalidade s 124 3.2 Procesos 125 3.2.1 BO F 127 3.2.2 OB M 3.2.3 QB
3.1
Generalidade
s
124
3.2
Procesos
125
3.2.1
BO
F
127
3.2.2
OB
M
3.2.3
QB
OP
144
3.2.4
Otr os
158
3.3
Materias pri mas
166
3.3.1
Me tal caliente.
167
3.3.2
Ch atarra.
3.3.3
Mi nerales de hi erro.
168
3.3.4
Otr as fuentes al ternativas d e hierro.
169
3.3.5
Fu ndentes (mat eriales facili tadores de la formación d e escoria).
170
3.4
Proceso y op eración
172
3.5
Control de co ntaminantes
180
3.5.1
Fu entes de cont aminación d el aire.
180
3.6
Balance de m ateria y ener gía
182
3.6.1
Cál culo de los f undentes nec esarios
183
3.6.2
Cál culo del hier ro
184
3.6.3
De terminación de gases y hu mos
184
3.6.4
De terminación de FeO en la escoria
184
3.6.5
Mé todo de cálc ulo, balance d e masa
185
3.6.6
Bal ance de ener gía
188
UNI DAD 4 Proc esos de Refi nación Secu ndaria.
4.1
Generalidade
s
196
4.2
Técnicas de r efinación sec undaria y fu ndamentos ( HO, proceso RH y otros p rocesos)
197
4.2.1
Ho rno Olla.
211
4.2.2
Otr os procesos de refinación secundaria (en la olla).
220
4.3
Proceso y op eración
4.3.1
De soxidación p arcial con Fe rromanganes o
226
4.3.2
De soxidación, S ílico mangan eso.
227
4.3.3
De soxidación c on Calcio‐Sili cio.
229
4.3.4
De soxidación c on aluminio
229
4.3.5
De sulfuración.
229
4.3.6
Eli minación de Fósforo.
231
4.3.7
Ad ición de alea ciones.
231
4.4
Gases en los aceros
234
4.4.1
Dis olución de H idrógeno.
235
4.4.2
Dis olución de N itrógeno.
236
4.4.3
Dis olución de O xígeno.
239
4.4.4
Fu entes de los g ases.
241
4.5
I nclusiones n o‐metálicas
4.5.1
Ge neralidades.
242
4.5.2
Fo rmación de l as inclusione s.
243
4.5.3
Co ntrol de las i nclusiones.
246

APE NDICE B. Gl osario de tér minos Sider úrgicos.

BIB LIOGRAFIA

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Ca pitul o 1 In tro duc ción a los Proc esos In dus tria les
Ca pitul o 1 In tro duc ción a los Proc esos In dus tria les
Ca pitul o 1
In tro duc ción a los Proc esos
In dus tria les

Capitulo 1

Capitulo 1 Introducción a los Procesos Industriales 1.1 Generalidades y tendencias actuales. En este texto se

Introducción a los Procesos Industriales

1.1 Generalidades y tendencias actuales.

En este texto se examinan los principios básicos, equipamiento y prácticas operativas involucradas en la fabricación de acero y su refinación. En esta unidad se describe la evolución de los procesos de aceración desde mediados del siglo IXX hasta la época actual, utilizando algunos datos estadísticos sobre las corrientes de producción por procesos y la especulación acerca de las tendencias futuras reportadas en la bibliografía especializada.

A manera de definición, se utilizará indistintamente y con frecuencia el término refinación para referirse a la “eliminación” de algunos elementos químicos indeseables u otras impurezas contenidas en el arrabio (metal caliente) proveniente del alto horno o de procesos similares de reducción y fusión de minerales; de la fusión de chatarra de acero o cualquiera otra forma metálica de hierro, utilizando para ello hornos eléctricos. De igual forma, “metal caliente” es un término utilizado comúnmente para referirse a una carga metálica en estado líquido (la temperatura de fusión del Fe puro es de 1537°C). En el caso de los procesos en los que se utiliza como materia prima, sólidos como las chatarras de acero y fundición; también es frecuente escuchar el término "baño metálico" después de que la carga se ha fundido en una de las e tapas de operación. En la actualidad, la mayor parte de todo el metal caliente producido en el mundo se refina

PROCESOS DE ACERACION Y REFINACION

en un proceso de fabricación de acero al oxígeno, llamando convertidor al horno utilizado, al “convertir” durante la refinación, arrabio (rico en carbono, silicio, manganeso y algunos otros elementos considerados impurezas) en acero (nada o casi nada de silicio y contenidos controlados de carbono, manganeso azufre, fósforo, oxígeno, nitrógeno y algunos elementos de aleación). Una pequeña cantidad de metal caliente se refina en hornos de hogar abierto (SM) y una cantidad cada vez mayor de acero se obtiene de hornos eléctricos por la fusión o refusión de cargas sólidas. Durante la refinación en los convertidores, el carbono es el elemento que se "elimina" en mayor cantidad, el cual es removido por oxidación a monóxido de carbono (CO) y una pequeña cantidad de dióxido de carbono (CO 2 ). Otros elementos, tales como silicio, manganeso, fósforo y azufre, son transferidos a otra fase líquida llamada escoria. En los hornos eléctricos estos elementos químicos se eliminan por reacciones similares pero generalmente son menos intensas. Después del tratamiento del metal en el convertidor o en hornos eléctricos, se somete a una refinación mayor en ollas de tratamiento. A esto se le llama refinación secundaria o metalurgia de olla y los procesos incluyen: desoxidación, desulfuración y desgasificación al vacio. Para la fabricación de acero inoxidable el metal líquido a base de hierrocromoníquel se refina en un recipiente de descarburación argónoxígeno (AOD), un recipiente de descarburación oxígeno al vacío (VOD) o un tipo de proceso si milar.

1.1.1 D esarrollo histórico de la fabricación moderna de acero.

Es difícil establecer con precisión la fecha exacta de la transición de la edad del “bronce” a la edad del “hierro”. Existen testimonios que demuestran que en la antigüedad remota se sabía obtener el hierro y fabricar con él diversos útiles. De acuerdo a las excavaciones realizadas en las obras construidas en la época de los faraon es egipcios, se tienen testimonios de que conocían el hierro por lo menos 4200 años a.c. El proceso de perfeccionamiento continuo de los métodos y tecnologías de fabricación del hierro, se puede dividir de manera convencional e n una serie de etapas, de las que se hará u na breve descripción en los siguientes párrafos.

Primera etapa. Obtención directa del hierro del mineral. La obtención del hierro directamente del mineral es el método más antiguo de la producción de hierro. En la antigüedad, el hierro se obtenía por medio de su reducción a partir del mineral en los hornos primitivos. En estos procesos se empleaba el soplado “crudo” (viento frío) a este método se le llamó “soplado frío”. El método consistía en lo siguiente: se carga en el horno carbón de leña y mineral de hierro, se incendia el carbón y se inicia el soplado; a medida que se quema y sedimenta el carbón el mineral de hierro baja estando en contacto continuo con los gases reductore s y el carbón incandescente, motivo por el que el hierro se va reduciendo gradualmente. Con los valores de humedad normales, se calcula que la temperatura alcanzada por la combustión del carbón con aire frío ere cercana a los 1400. Considerando las inevitables

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PROCESOS DE ACERACION Y REFINACION

pérdidas de calor, se puede “estimar” que la temperatura de proceso estaba en el rango de unos 1300 a 1350°C y a tales temperaturas se formaba la escoria líquida. La escoria estaba formada principalmente por óxidos de hierro, una parte considerable del hierro del mineral pasaba a la escoria y se perdía, y sólo 2/3 se reducían a hierro metálico. Como resultado del proceso se obtenía una bola caliente (llamada lupia) de hierro reducido; la cual contenía pequeñas vetas de escoria. Una vez extraída del horno, la lupia se sometía a martillazos comprimiéndola y extrayendo (de manera parecida a la extrusión) de ella la escoria. La composición del metal dependía de la composición que tenía el mineral tratado, así como de la temperatura del proceso y el tiempo de la estancia de la lupia dentro del horno. Existían muchas variedades del proceso de soplo frío con la particularidad de que en ciertas instalaciones se obtenían hasta 200 kg de hierro en una operación que duraba de 6 a 7 horas. Las deficiencias del método de soplo frío son: baja productividad, gran consumo de combustible, grandes pérdidas de hierro en la escoria, necesidad de invertir mucho trabajo y baja calidad del metal producido. La única ventaja del proceso de soplo frío consiste en la obtención directa del hierro a partir del mineral, e vitando la operación intermedia: obtención de arrabio.

Segunda etapa. Obtención del hierro en lupias (hierro soldable) a partir del arrabio. Conforme se perfeccionó el proceso de soplo frío los hornos se construían de mayor capacidad, más altos, se aumentó la inyección de viento lo que provocaba la elevación de la temperatura en el horno y aumentaba el tiempo de permanencia de los materiales en la zona de altas temperaturas. Como resultado, en una serie de casos sucedía la carburación notable del hierro, produciéndose un metal no poroso u esponjoso, rico en carbono llamado arrabio (en este procedimiento se da este nombre al metal sólido obtenido como producto). Debido a la dificultad de forjar y su nula flexibilidad, se consideraba un producto indeseable y se desechaba. Posteriormente se notó que dejando la lupia rica en carbono dentro del horno y siguiendo la operación o cargando el horno con arrabio en lugar de mineral de hierro, también podía obtenerse la lupia pobre en carbono. De esta manera se llegó a un proceso de dos etapas, primero la obtención del arrabio y después la obtención del metal bajo en carbono; resultando más productivo. De esta manera surgió el proceso llamado en lupias (durante algún tiempo considerado el método más perfecto para la obtención del hierro) y aunque se desconoce la fec ha de su aparición, se sabe que para los siglos XII y XIII ya estaba ampliamente difundido. La esencia del método en lupias consistía en la transformación de arrabio en hierro y acero, utilizando para ello carbón de leña con el fin de aumentar la temperatura a los niveles necesarios para la oxidación del propio carbono absorbido en el metal así como de: silicio, manganeso y otras impurezas, gracias al ox ígeno (por el soplado de aire frío) y al contacto con las escorias ricas en óxidos de hierro. El horno revestido con materiales refractarios o con placas de arrabio enfriadas por agua, se llena de carbón de leña, se incendia y se suministra viento. Después de ha berse inflamado bien el carbón, se adiciona el arrabio y la escoria rica en óxidos ferrosos. El arrabio se coloca a nivel de toberas o un poco más alto que estas y se calienta progresivamente hasta fundir y en gotas desciende hasta abajo. Al mismo tiempo, bajo la

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PROCESOS DE ACERACION Y REFINACION

acción del oxígeno contenido en el aire soplado y los óxidos ferrosos contenidos en la escoria, se oxidan sus impurezas. A medida que sucede la oxidación de las impurezas (en particular del carbono) aumenta la temperatura de su fusión (la del arrabio es de 1150 a 1200°C y la del hierro bajo en carbono es cercana a los 1500°C). La temperatura que se alcanza en el horno es 1300…1400°C, suficiente para la fusión del arrabio, pero no lo es para mantener en estado líquido a la aleación baja en carbono que se está formando. Mientras van “quemándose” las impurezas, el metal se hace cada vez más refractario y viscoso. Como resultado, en el fondo del horno se forma la masa ferrosa pastosa que se junta en una bola común lupiala cual se saca del horno y se somete a martilleo con el fin de eliminar la escoria del metal y hacer una pieza de hierro lo más densa y homogénea posible. Puesto que los materiales combustibles que se aplican en la producción en lupias, se encuentran en contacto íntimo con el metal, no deben tener cenizas ni impurezas nocivas (sobre todo azufre). El carbón de leña satisface estas exigencias. Durante el proceso, el azufre se oxida en cantidades insignificantes. Se logra eliminar entre un 50 a 60% del fósforo; debido principalmente a la temperatura moderada y al alto contenido de óxidos ferrosos (a veces hasta 90%) en la escoria. El método de fabricación en lupias tiene las siguientes deficiencias: baja productividad, alta oxidación (pérdidas) de hierro (hasta un 20 %), enorme consumo de combustible, grandes problemas operativos. El producto (lupia) contiene: de 0.03 a 0.05% de C; de 0.01 a 0.02% de Si; hasta 0.08% de Mn; de 0.01 a 0.04% de P; de 0.004 a 0.006% de S. El proceso en lupias desapareció a finales del siglo XIX y principios del XX en la mayoría de los países que lo utilizaban, principalmente por ser extremadamente improductivo y costoso. La baja productividad y alto costo de la transformación en lupias, así como el exterminio masivo de los bosques en torno a los centros comerciales provocado por la necesidad de obtener grandes cantidades de carbón de leña, obligó a buscar un método más eficiente para la fabricación de hierro en lupias, además, que se pudiera substituir el car bón de leña p or otro combustible más barato y de menor impacto en el medio ambiente.

El Inglés Henry Cort propuso en 1784, fabricar el acero mediante la fusión oxidable del hierro (en lingotes) en la solera de un horno de reverbero. Este método permitía quemar en el hogar cualquier combustible. El horno fue llamado de pudelar, que viene del inglés to puddle que traducido al español significa mezclar. En este tipo de horno, la pureza del combustible ya no tenía tanta importancia como en la fabricación de lupias, ya que no había un contacto directo entre el combustible y el metal. La carga de un horno de pudelar típico era de 250 a 500 kg (muy pocas veces mayor, hasta 1 ton como máximo). Por cada 100 kg de carga correspondían 0.5 m 2 de superficie de la solera. La capa de hierro fundido tenía de 25 a 35 mm de espesor. El espacio útil tenía una longitud de 1.5 a 1.8 m; la anchura, no era mayor a 1.5 m (si la anchura es mayor, resulta difícil mezclar el metal dentro del horno). La altura era de entre 0.6 a 0.8 m (medida desde la losa de arrabio en la que se apisonaba la solera hasta la bóveda). La chimenea del horno medía de 12 a 16 m de altura , aunque a veces se instalaban chimeneas de hasta 50 m que servían para varios hornos. La solera de los hornos era de suma importancia ya que entraba en contacto con el metal y la escoria, propiciándose con esto algunas reacciones químicas. Inicialmente se

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PROCESOS DE ACERACION Y REFINACION

construían de arena y esto conducía a grandes pérdidas de hierro por la formación de silicatos, durante la interacción de la arena con los óxidos de hierro. Desde 1830, el Inglés Gall, la fabricación de soleras con materiales ricos en óxidos de hierro, ya fuera el mineral enriquecido o las costras propias del proceso. L a operación en los hornos de pudelar se llevaba a cabo de la siguiente manera:

Reparación de la solera de los daños causados por la oper ación anterior

Cargado de arrabio precalentado (lingotes de fundición)

Fusión del arrabio con inicio de oxidación de impurezas

Inicio de mezclado (una vez que el arrabio ha fundido completamente)

Disminución de la temperatura por un periodo corto (para facilitar un mejor

contacto del metal y la escoria) Mezclado manual de lo s “pudeladores” con ayuda de bastones (o barras)

Formación de escoria

Formación de lupias (una vez qu e se ha descarburado el metal)

Extracción de lupias del horno

Martilleo de las lupias para expulsar la escoria

Laminación repetida de lup ias (con objeto de obtener un producto acabado de

composición homogénea)

Las fuentes de formación de la escoria en este proceso son: la propia solera del horno, la costra, el mineral de hierro, las escorias ferrosas añadidas especialm ente y los óxidos formados como resultado de la oxidación del hierro o de las impurezas. El metal que se obtenía de los hornos de pudelar se podía considerar de muy buena aceptación, en comparación con los proced imientos anteriores. Una composición más o menos típica de este metal era como sigue:

0.1 a 0.2 % C; 0.05 a 0.1% Si; ~0.1% Mn; 0.01% P y 0.004% S Las inclusiones de escoria dependían de los métodos de trabajo y generalmente andaban en el rango de 0.2 a 1% (para las exigencias actuales de limpieza de los aceros esto es inaceptable). Las deficiencias del proceso de pudelar son: consumo muy alto de combustible, baja productividad, bajo rendimiento de m etal útil, imposibilidad de obtener el acero fundido (t emperatura insuficiente para ello).

Tercera etapa. Surgimiento del método de fabricación de acero líquido. El procedimiento al crisol es el más antiguo de todos los métodos existentes de la fabricación de acero en forma líquida, llamado en ese entonces “acero fundido”. Según datos existentes, este procedimiento surgió en Asia en la época de la Edad Media temprana. En Europa Occidental el comienzo de la producción de lingotes de acero refundiendo acero cementado (obtenido del hierro en lupias) se re fiere a 1740. En Rusia se considera que este procedimiento se empezó a utilizar en 1817. L a fabricación de acero en crisoles se realiza de la siguiente manera:

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PROCESOS DE ACERACION Y REFINACION

Carga del crisol:

Colocación de crisoles tapados dentro del horno (generalmente de reverbero)

Fusión de la carga

Oxidación

Formación de escoria

Los crisoles utilizados son de material refractario y generalmente soportan una carga de

25 a 35 kg de metal con composición química muy próxima a la deseada. La carga debe

estar libre de impurezas, principalmente S y P ya que estos elementos no se pueden

eliminar. La transmisión de calor sucede a través de las paredes de los crisoles a la carga

hasta llegar a su fusión. La oxidación de C, Mn, Si sucede por la transferencia del oxígeno

de los óxidos de hierro contenidos en la carga con ese propósito. El carbono oxidado

genera CO que al salir del metal fundido le proporciona un efecto de líquido en ebullición,

logrando con esto una mejor homogeneidad de composición química y de temperatura en

el metal. El CO una vez en la escoria, reduce a los óxidos de hierro presentes en ella por lo

que se considera de bajas concentraciones de Fe. La escoria está formada por silicatos de

Fe y Mn como producto de la oxidación, impurezas introducidas en la carga y materiales

escorificados de los mismos crisoles; tiene características ácidas)

Los aceros al crisol se destacan por sus buenas propiedades mecánicas, exclusivamente en

el caso de forja transversal como longitudinal, son aceros densos con bajos contenidos de

inclusiones nometálicas y gases. Algunas de las desventajas de este procedimiento de

fabricación de acero son: bajo rendimiento de la producción, riguroso control de la carga,

muy baja resis tencias de los crisoles (solo sirven para 3 hornadas), muy alto consumo de

c

ombust ib le.

1.1.2 Pr oceso Bessemer o Proceso Acido soplado por el fondo.

Este proceso fue desarrollado de manera simultánea e independiente por William Kelly de

Eddyville, Kentucky; USA y por Sir Henry Bessemer de Inglaterra. El proceso consistía en el

soplado de aire a través del arrabio líquido contenido en un recipiente de soplado por el

fondo con revestimiento refractario ácido (silicoso). Fue el primer proceso de obtención

de acero líquido a gran escala en el que el arrabio podía rápida y económicamente

refinarse para convertirse en acero líquido. La patente Americana de Bessemer fue

realizada en 1856; aunque Kelly no aplicó para patentar hasta 1857, pudo probar que

había trabajado en la idea desde inicios de 1847.

Así, los dos hombres reclamaron sus derechos del proceso en USA, lo que llevó a un litigio

considerable con mucho retraso en el registro de patente y derechos de autor. Debido a

que no contaba con financiamiento, Kelly no pudo perfeccionar su invención mientras que

Bessemer, a pesar de grandes dificultades y muchas fallas, desarrolló el proceso a un alto

grado de perfección y vino a ser conocido com o Proceso ácido Bessemer, que desplazó

m uy rápidamente a los procesos antecesores.

El principio operativo fundamental propuesto por Kelly y Bessemer consistía en la

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PROCESOS DE ACERACION Y REFINACION

oxidación de las impurezas contenidas en el metal caliente líquido proveniente del alto

horno: silicio, manganeso y carbono, principalmente, y sucedían antes de la mayor

oxidación de hierro. Los mecanismos de reacción realmente difieren de esta explicación

simple y serán discutidos posteriormente en cada uno de los procesos que se describirán.

Durante el curso de la oxidación de los elementos químicos mencionados, se generaba

suficiente calor para permitir el simple soplado de aire frío a través del arrabio líquido sin

la necesidad de proporcionar calor de manera externa. Debido a que en el proceso se

convertía arrabio en acero, el recipiente en el que se realizaba la operación fue llamado

convertidor. El principio operativo del convertidor soplado por el fondo se muestra en la

fig ura 1.1

aire

nivel del baño toberas caja de viento
nivel del baño
toberas
caja de viento

Fig. 1.1 Principio del convertidor con soplado por el fo debajo del convertidor a través del tubo señala

nd

do

o

. p or la fl

El soplo entra

ec

ha y pa

a la caja de sa al recipien

viento por te a través

de las toberas dispuestas en el fondo del convertidor.

Ref. 1

Al principio, Bessemer produjo satisfactoriamente acero en un convertidor revestido con

refractario silicoso (ácido) por refinación de arrabio Sueco con bajo contenido de fósforo,

alto en manganeso y con bastante contenido de silicio alcanzando con ello las

necesidades térmicas del proceso. Pero, cuando utilizó arrabio con altos contenidos de

fósforo y baj os contenidos de silicio y manganeso no obtuvo acero de calidad

satisfactoria.

Con el fin de salvar su proceso de algunos de los muchos fabricantes de acero, Bessemer

construyó una acería en Sheffield , Inglaterra y empezó a operar en 1860. Siempre que

utilizó arrabio Sueco con bajo contenido de fósforo el acero producido contenía más

12

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PROCESOS DE ACERACION Y REFINACION

oxígeno que las cantidades admisibles, teniendo que vaciar el acero “sucio” en moldes.

También se experimentaron serias experiencias con azufre, introducido en el coque

utilizado como combustible para la fusión de chatarra de hierro en los hornos de cubilote,

que contribuía con su producto (fundición) para la realización de coladas cortas en la

fabricación de acero. Estas dificultades fueron superadas por la adición de manganeso en

forma de aleación (spiegel) al acero, después de terminado el “soplado” de oxígeno. Los

efectos benéficos del manganeso habían sido revelados en una patente de R. Mushet en

1856. El carbono y manganeso en forma de spiegel servían para el propósito de una

desoxidación parcial del acero. Una parte del manganeso se combinaba químicamente con

algo de azufre formando compuestos que flotaba fuera del “baño metálico quedando

n

disueltos en una masa líquida diferente a la del metal, llamada escoria; o

comparativamente, eran inofensivos permaneciendo en el acero (al menos eso se pensaba

p or esos tiempos).

Bessemer fue el primero en obtener la patente del proceso tanto en Inglaterra como en

USA, previamente a la aplicación de Kelly para el registro de la patent e. Ambos,

consiguieron los derechos del proceso en los Estados Unidos de Norteamérica.

La compañía Kelly Neumatic Process fue formada en 1863 con acuerdo de William Kelly

para la producción comercial de acero por este nuevo proceso. Esta asociación incluía a

las siguientes organizaciones: The Cambria Iron Company; E.B. Ward; Park Brothers and

Company; Lyon, Shord and Company; Z.S. Durfee, y, más tarde, Chouteau, Harrison and

Vale. Esta compañía construyó en 1864 la primera planta comercial Bessemer en USA,

consistiendo de un recipiente de revestimiento ácido de 2.25 ton de capacidad construido

en la compañí a Wyandote Iron Works, ubicada en Wyandotte, Mi c higan, propiedad del

capitán E.B. Ward. Cabe mencionar, que el convertidor Kelly fue utilizado

e xperimentalmente en Cambria Works, en Johnstown, Pennsylvania en los inicios de 1861.

Como resultado de la dualidad en derechos del proceso se formó un segundo grupo de

participantes creando una compañía con acuerdo de Bessemer en 1864, dicho grupo

estaba integrado por: John a. Griswold and John F. Winslow y A.L. Holley, en Troy, New

York. Este grupo construyó un recipiente experimental de 2.25 ton de capacidad en Troy el

cual empezó sus operaciones en febrero 16 de 1865. Después de mucho litigar para

obtener el control único de la patente para el proceso neumático en USA, sin conseguirlo,

las organizaciones rivales decidieron combinar sus respectivos intereses a inicios de 1866.

Esta organización, más grande, fue entonces capaz de combinar las mejores características

cubiertas por las patentes de Kelly y Bessemer y la aplicación del proceso avanzó

r ápidamente.

En 1871, la producción anual de acero Bessemer en USA se incrementó a

aproximadamente 40, 800 ton, cerca de 55% de la producción total de acero, esto fue

producido por siete plantas con el proceso Bessemer. La producción de acero por el

proceso de Bessemer en USA, permaneció sobre un extenso período de años, sin

embargo, el acero sin tratar, no es la mayor cantidad producida por el proceso ácido de

Bessemer en USA, la última planta completamente nueva para la producción de lingotes

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PROCESOS DE ACERACION Y REFINACION

de acero ácido Bessemer fue construida en 1949. Como ya está establecido, el proceso

ácido soplado por el fondo, conocido generalmente como proceso Bessemer fue el

proceso neumático “original” en la producción de acero. Muchos millones de toneladas

de acero fueron producidas por este método. De 1870 a 1910, el proceso ácido Bessemer

produjo la mayoría del acero abastecido en el mundo.

El éxito de la fabricación de acero por el proceso ácido de Bessemer fue dependiente de la

calidad del arrabio disponible, el cual a la vez, requería de abastecimiento confiable de

minerales de hierro y coque metalúrgico de relativa alta pureza. Al mismo tiempo de la

invención del proceso, grandes cantidades de minerales apropiados estaban disponibles,

tanto en el extranjero como en los Estados Unidos de Norteamérica. Con el gradual

agotamiento de minerales de alta calidad del extranjero (particularmente minerales bajos

en fósforo) y la rápida expansión del uso de los procesos: neumáticos básicos soplados por

el fondo, hornos de hogar abierto, y, básicos al oxígeno al paso de los años; la producción

de acero por el proceso ácido Bessemer esencialmente ha cesado en el Reino Unido y

E uropa.

En los Estados Unidos de Norteamérica, el rango Mesabi, proporcionó una fuente de

minerales de relativamente alto grado para la fabricación de hierro destinado al proceso

ácido Bessemer por muchos años. A pesar de eso, el proceso ácido Bessemer vino de

mayor a meno r como método de fabricación de acero en USA y eventualmente fue

abandonado.

El uso inicial del acero ácido Bessemer en USA involucró la producción de una

considerable cantidad de rieles de acero y durante muchos años (desde su introducción en

1864 hasta 1908) este proceso fue el principal para la fabricación de acero. Hasta épocas

recientes, relativamente, el proceso ácido Bessemer fue utilizado principalmente en la

producción de acero para tubo soldado a tope, tubos sin costura, barras para maquinado

libre, productos planos rolados, alambre, fundición de acero y metal “soplado” para el

proceso dúplex.

El acero ácido Bessemer completamente “calmado” fue utilizado en un principio por la

compañía United Steel Corporation en la producción de tubo sin costura. Además, el acero

ácido Bessemer desfosfo rado fue utilizado ampliamente en la producción de tubo soldado

y láminas galvanizadas.

1 .1.3 Proceso Básico Bessemer o Proceso Thomas.

El proceso neumático básico soplado por el fondo, conocido por varios nombres incluyendo: Thomas,

ThomasGilchrist o proceso básico Bessemer, fue patentado en 1879 por Sídney G. Thomas en

Inglaterra. El proceso, involucrando el uso de revestimiento básico y fundente básico en el convertidor,

hizo posible utilizar el método neumático para la refinación de arrabios obtenidos de minerales

comunes con alto contenido de fósforo de varias partes de Europa. El proceso (nunca fue adoptado

en USA) fue desarrollado más rápidamente en Europa que en la Gran Bretaña y para 1890, la

producción Europea fue mayo r de los 1.8 millones de toneladas en comparación con 0.36 millones de

toneladas producidas en Gran Bretaña.

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PROCESOS DE ACERACION Y REFINACION

El desarrollo simultáneo del proceso básico de hogar abierto resultó en un descenso de producción de

acero por el proceso neumático básico soplado por el fondo en Europa, y, para 1904, la producción de

acero por el proceso básico de hogar abierto excedió la de acero neumático básico. A partir de

1910, la producción de acero básico de hogar abierto descendió más o menos

continuamente de manera porcentual, excepto para el periodo de cobertura de la

S egunda Guerra Mundial, después de esta, el descenso siguió.

1.1.4 Proceso de Hogar Abierto.

En 1868, Karl Wilhelm Siemens demostró que era posible oxidar el carbono en arrabio

líquido usa ndo mineral de hierro, el proceso originalmente se llamó ‘’proceso de arrabio y

  • m ineral”.

Fig. 1.2 Esquema del arreglo de uno de los primeros hornos tipo Siemens de 4.5 ton de capacidad. El techo del horno en este diseño (el cual fue abandonado pronto) estaba inclinado desde sus extremos hasta el centro para forzar la flama a descender sobre el baño. Se utilizaron diferentes arreglos en las puertas de aire y gas en los hornos posteriores. Nótese que en este diseño el horno está soportado propiamente por los arcos de regeneradores de calor de aire y gas. Los flujos de aire, gas y humos eran reversibles por el cambio de posición de dos válvulas reversibles. El inserto de la parte superior izquierda compara el tamaño de uno de estos hornos iniciales (Siemens) con uno de la última generación de 180 ton de capacidad, llamados de hogar abierto. Ref. 2

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PROCESOS DE ACERACION Y REFINACION

Brevemente, el método de Siemens era como se describe a continuación: se utilizó un

crisol rectangular cubierto para contener la carga de arrabio o arrabio mas chatarra de

acero (ver fig. 1.2). Mucho del calor requerido para promover las reacciones químicas

necesarias para la “refinación” de la carga era proporcionada por la flama y el paso de

humos calientes del quemado de un combustible gaseoso por encima de la carga. El

combustible gaseoso, con una cantidad de aire mayor que el necesario para su

combustión, se introducían a través de dos puertos colocados en cada extremo del horno,

alternando uno y otro. Los productos de la combustión se extraen por el puerto

temporalmente sin uso para la entrada de gas y aire, y entran a cámaras parcialmente

construidas con tabiques refractarios en forma de emparrillado para retener mucho del

calor de los humos calientes antes de salir a la chimenea. Después de un corto tiempo el

aire y gas se hacen pasar al horno a través de una da las cámaras de retención de calor,

con el objeto de precalentarlos por el calor retenido en el refractario, obteniendo con esto

temperaturas más altas durante la combustión del gas. En aproximadamente 20 minutos,

el flujo de gas y aire se mueve al puerto utilizado en precalentamiento antes de

introducirlos al horno, para seguir aprovechando el calo r de los humos de su combustión y

propiciar así un proceso con alto rendimiento térmico.

El silicio, carbono y manganeso del arrabio se oxidaban por la acción del oxígeno del aire

en la atmósfera del horno y por el oxígeno del mineral de hierro agregado al baño

metálico, teniendo que disminuir su contenido del baño (de los tres elementos) a los

límites tan bajos como se realizaba en el proceso Bessemer. Por supuesto, una cierta

cantidad de hierro se oxidaba, quedando disuelta un a pequeña cantidad en el metal y

la mayor parte de estos óxidos se disolvían en la escoria.

Como en todos los otros procesos de “purificación” del arrabio, el principio básico del

proceso Siemens fue la oxidación. Sin embargo, en otros aspectos fue diferente. A decir

verdad, se parece al horno de “pudelar”; en ambos procesos tanto el método como los

auxiliares son semejantes, pero, las altas temperaturas que se alcanzan en el horno

Siemens hacen posible mantener al producto final en estado líquido y libre de escoria

atrapada (ocluida). Los primeros resultados que se obtuvieron fueron los mismos que los

obtenidos en el proceso Bessemer, pero, con algunas diferencias que se convirtieron

pronto en características particulares del proceso representando ciertas ventajas

metalúrgicas sobre los procesos neumáticos viejos. Como podría esperarse, se hicieron

muchas variaciones al proceso, tanto metalúrgicas como mecánicas, a partir de la

concepción original. En el aspecto mecánico, se realizaron varias mejoras en el diseño, en

el tamaño y disposición de partes del horno, en los primeros hornos se tenía capacidad

para solamente cerca de 3.44.5 ton, mientras que en los hornos posteriores, la