Está en la página 1de 29

AUTOMOCIÓN

MOTORES TÉRMICOS Y SUS

SISTEMAS AUXILIARES Cuaderno de prácticas

AUTOMOCIÓN MOTORES TÉRMICOS Y SUS SISTEMAS AUXILIARES Cuaderno de prácticas Alumnos: __________________________________

Alumnos: __________________________________

Práctica 1

DATOS TÉCNICOS DEL MOTOR

  • - Marca y modelo motor:

  • - Ciclo de trabajo: ________________________________________________

  • - Nº de cilindros y disposición: ____________________________________

_

  • - Combustible utilizado: ___________________________________________

  • - Posición del cilindro nº 1: _______________________________________

  • - Sentido de giro del motor: ________________________________________

  • - Orden de encendido: ____________________________________________

  • - Sistema de encendido que monta: ________________________________

  • - Tipo de distribuidor: ____________________________________________

  • - Mecanismos de avance:

 

_____

  • - Situación del módulo de encendido:

_____

  • - Mando del distribuidor: __________________________________________

  • - Tipo de bobina: ________________________________________________

  • - Tipo de bujías: _________________________________________________

  • - Sistema de alimentación que monta: ______________________________

  • - Tipo de bomba de alimentación: ___________________________________

  • - Mando de la bomba de alimentación: _______________________________

  • - Tipo de carburador: _____________________________________________

  • - Tipo de filtro de aire:

_____

  • - Sistema de carga que monta: ____________________________________

  • - Tipo de generador: ______________________________________________

  • - Tipo de regulador: ______________________________________________

  • - Mando del generador:

_____

  • - Sistema de arranque que monta: _________________________________

  • - Tipo de motor de arranque: _______________________________________

  • - Sistema de refrigeración que monta: ______________________________

  • - Tipo de radiador: _______________________________________________

  • - Tipo de ventilador: ______________________________________________

  • - Mando del ventilador: ___________________________________________

  • - Tipo de vaso de expansión: _______________________________________

  • - Mando de la bomba de agua: ______________________________________

  • - Situación del termostato: _________________________________________

  • - Tipo de termostato: _____________________________________________

  • - Tipo de termocontacto del ventilador:

  • - Situación del termocontacto del ventilador:

_____

_____

  • - Nº de termorresistencias y/o termocontactos de temperatura y situación:

___________

_____________________________________________________________

  • - Sistema de distribución que monta: _______________________________

  • - Situación del árbol de levas:

  • - Nº y nombre de engranajes:

 

_____

  • - Nº y nombre de poleas:

_____

  • - Mando del árbol de levas:

 

_____

_____

  • - Disposición de válvulas en culata: __________________________________

  • - Nº de apoyos del árbol de levas: ___________________________________

  • - Fijación del árbol de levas: _______________________________________

  • - Sistema de engrase que monta: ___________________________________

  • - Tipo de bomba de aceite: _________________________________________

  • - Mando de la bomba de aceite: _____________________________________

  • - Tipo de válvula de descarga: ______________________________________

  • - Situación de válvula de descarga: __________________________________

  • - Situación manocontacto: _________________________________________

  • - Elementos internos del motor.

  • - Material culata/bloque: __________________________________________

  • - Material biela/bulón/pistón:

  • - Material de los semicojinetes:

 

_____

  • - Material del cigüeñal/volante de inercia:

_____

_____

  • - Tipo de cámara de combustión: ____________________________________

  • - Tipo de camisas: _______________________________________________

  • - Tipo de pistones: _______________________________________________

  • - Fijación biela/bulón/pistón: _______________________________________

  • - Nº de segmentos y tipos: _________________________________________

  • - Nº de apoyos del cigüeñal: ________________________________________

- Nº de muñequillas de bancada del cigüeñal: _____ - Nº de muñequillas de biela del
-
Nº de muñequillas de bancada del cigüeñal:
_____
-
Nº de muñequillas de biela del cigüeñal:
_____
-
Tipos de semicojinetes:
_____
PARES DE APRIETE
– Tornillos de culata:
_____
-
Tornillos de sombreretes de biela:
_____
-
Tornillos de sombreretes de bancada:
_____
-
Tornillos de volante de inercia:
_____
-
Tornillos de fijación sombreretes árbol de levas:
_____
-
Tornillo engranaje del árbol de levas:
_____
-
Tornillo engranaje del cigüeñal:
_____
-
Tornillo engranaje árbol auxiliar:
_____
-
Tornillos tapa de culata o tapa de balancines:
_____
-
Tornillos cárter inferior:
_____
-
Tornillos cárter distribución:
_____
-
Tornillos colectores de admisión y escape:
_____
-
Bujía de encendido:
_____

Práctica 2

DESMONTAJE DEL MOTOR

- VEHÍCULO:

Tipo de motor:

 

_____

Número de cilindros y disposición:

_____

Tipo de distribución:

 

_____

  • 1. – Vaciado de líquidos.

 

_____

Líquido de refrigeración:

 

Aceite motor:

 

_____

_____

  • 2. – Desmontaje de los ELEMENTOS DE LOS SISTEMAS AUXILIARES DEL

MOTOR.

Esquema de la disposición de las poleas y correas del motor:

 

Elementos desmontados del CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN. (Anotar las particularidades encontradas).

 

_____

 

_____

 

_____

_____

_____

_____

_____

 

_____

_____

Elementos desmontados de los CIRCUITOS DE ALIMENTACIÓN y ESCAPE (anotar las particularidades encontradas).

_

_____

________________________________________________________________

_____

 

_____

 

_____

 

_____

 

_____

_

Elementos desmontados de los CIRCUITOS DE CARGA y ARRANQUE (anotar las particularidades encontradas).

_____

_____

________________________________________________________________

_____

_____ _____ _____  _ Elementos desmontados del CIRCUITO DE ENCENDIDO. (Anotar las particularidades encontradas). _____
_____
_____
_____
_
Elementos desmontados del CIRCUITO DE ENCENDIDO.
(Anotar las particularidades encontradas).
_____
_____
_____
_____
_____
_____
  • 3. – Desmontaje de la DISTRIBUCIÓN (motores OHC o DOHC).

  • 4. – Desmontaje de la DISTRIBUCIÓN (motores OHV). Esquema de los elementos de mando de la distribución con sus marcas de puesta a punto (colocar el pistón nº 1 en el PMS):

 Elementos desmontados de los CIRCUITOS DE ALIMENTACIÓN y ESCAPE (anotar las particularidades encontradas). _ _____

Elementos desmontados y particularidades encontradas:

_

_____

 

_____

 

_____

 

_____

 

_____

___________

___________________________________________________________

________________________________________________________________

  • 4. – Desmontaje de la CULATA (motores OHC o DOHC).

  • 3. – Desmontaje de la CULATA (motores OHV).

Orden de aflojado de los tornillos de culata (hacer croquis):

 
 

Forma de despegar la culata del bloque motor:

 
 

_____

Elementos desmontados y particularidades encontradas:

_____

(En motores con camisas húmedas colocar bridas fijación de camisas).

_____

_____

_____

_____

_____

___________

_____

_______

_________________

_____

  • 5. – Desmontaje de los ELEMENTOS del SISTEMA DE LUBRICACIÓN (motores

OHC o DOHC).

  • 5. – Desmontaje de los ELEMENTOS del SISTEMA DE LUBRICACIÓN (motores

OHV).

Elementos desmontados y particularidades encontradas:

_

_____

 

_____

 

_____

 

_____

 

_____

_____

 

_____

 

_____

  • 6. – Desmontaje de los CONJUNTOS BIELA-PISTÓN del motor. (Motores con camisas secas).

  • 7. – Desmontaje de los CONJUNTOS BIELA-PISTÓN-CILINDRO del motor. (Motores con camisas húmedas).

Situación de las marcas de los pistones con respecto al bloque:

_____

_____

Situación de las marcas de las bielas con respecto al bloque:

_____

_____

Elementos desmontados y particularidades encontradas:

 

_

_____

_____

_____

_____

  • 7. – Desmontaje del VOLANTE DE INERCIA y CIGÜEÑAL. (Motores con camisas secas).

  • 6. – Desmontaje del VOLANTE DE INERCIA y CIGÜEÑAL. (Motores con camisas húmedas).

Marcas de posicionamiento entre la maza de embrague y volante inercia:

 

_

Posición de montaje del disco de embrague:

 

_____

 

_____

_

Marcas de posicionamiento entre volante y cigüeñal:

 

_____

 

_____

_

Marcas de posicionamiento de los sombreretes de bancada:

_____

_____

_

_____

Situación de los semicojinetes axiales:

 

_____

 

_____

_

Elementos desmontados y particularidades encontradas: _

_____

_____

_____

_____

_____

_____

_____

_____

_____

_____

_____

Práctica 3

VERIFICACIÓN DEL BLOQUE MOTOR Y CILINDROS

_____ _____ _____ Práctica 3 VERIFICACIÓN DEL BLOQUE MOTOR Y CILINDROS 1. – Limpieza del bloque
_____ _____ _____ Práctica 3 VERIFICACIÓN DEL BLOQUE MOTOR Y CILINDROS 1. – Limpieza del bloque
_____ _____ _____ Práctica 3 VERIFICACIÓN DEL BLOQUE MOTOR Y CILINDROS 1. – Limpieza del bloque

1. – Limpieza del bloque motor (Fig.1): ___

2. – Inspección visual:

Zona de acoplamiento de accesorios (Figura 2): ____________________ ______________________________ ______________________________ ______________________________ ______________________________ ______________________________ ______________________________ Conductos de engrase (soplar con pistola de aire a presión): ________ Orificios roscados (soplar con pistola de aire a presión y aceitar; repasar roscas cuando sea necesario): ____________________ _____________________________ _____________________________ Grietas o roturas: _______________ ______________________________ Superficie interna de los apoyos del árbol de levas (motorOHV) o del árbol auxiliar (motor OHC) (quitar las pequeñas rayaduras con lija 00 impregnada en aceite):

______________________________ ______________________________ Asientos de semi-cojinetes de bancada: ______________________

  • 3. – Comprobación de los taqués o

empujadores en su alojamiento en el bloque

(Figura 3) (Aceitarlos y comprobar que se deslizan suavemente y sin excesiva holgura)

___________________________________

___________________________________

__

4. – Comprobación de giro correcto en sus apoyos del árbol de levas (motor OHV) o del árbol auxiliar (motor OHC) (aceitar previamente sus cojinetes de apoyo): _____ ___________________________________

  • 5. – Comprobación de la superficie de apoyo de la culata en el bloque (utilizar una regla de

comprobación y unas galgas de espesores) (Valor máximo permitido: 0,10). (Comprobar dos veces de la forma que se indica y dando la vuelta a la regla de comprobación):

 ______________________________ ______________________________ Asientos de semi-cojinetes de bancada: ______________________ 3. – Comprobación de los taqués o
 ______________________________ ______________________________ Asientos de semi-cojinetes de bancada: ______________________ 3. – Comprobación de los taqués o

¿Qué conclusión se saca de los resultados obtenidos? ____________________________ _____________________________________________________________________________

 ______________________________ ______________________________ Asientos de semi-cojinetes de bancada: ______________________ 3. – Comprobación de los taqués o
  • 6. - Medir el diámetro estándar (original) del cilindro (tomar

las medidas con reloj comparador y micrómetro de

exteriores) (Figura 4):

D = _____________________

  • 7. – Medir la carrera del cilindro (utilizar un calibre o pie de

rey):

C = _____________________

  • 8. – Calcular el volumen del cilindro:

Fórmula: ______________________

Cálculos:

  • V = __________________________

    • 9. – Calcular la cilindrada del motor (en centímetros cúbicos y en litros):

Fórmula: ______________________

Cálculos:

  • C = __________________________

10. – Control del saliente de las camisas húmedas sobre el bloque motor:

Cilindro 1 2 3 4 Tipo de junta Color de la junta Espesor de la junta

Cilindro

1

2

3

4

Tipo de junta

Color de la junta

Espesor de la junta

Saliente sobre

       

la camisa

anterior

Saliente sobre

el bloque

Valores fabricante:

Diferencia máxima entre camisas: 0,04 Diferencia máxima entre camisa ybloque:

0,12

11. – Comprobación del desgaste de los cilindros (utilizar el alexómetro):

Cilindro 1 2 3 4 Tipo de junta Color de la junta Espesor de la junta
Cilindro 1 2 3 4 Tipo de junta Color de la junta Espesor de la junta
Cilindro 1 2 3 4 Tipo de junta Color de la junta Espesor de la junta

Cilindro

1

2

3

4

Clase

 

1/10

Aa

L

Ab

4/10

Ba

L

Bb

8/10

Ca

L

Cb

Valor máximo ovalamiento hallado:

____________________________________ Valor máximo ovalamiento fabricante:

____________________________________ Estado de los cilindros:

____________________________________

____________________________________

Valor máximo conicidad hallada:

____________________________________

Valor máximo conicidad fabricante:

____________________________________ Estado de los cilindros:

____________________________________

____________________________________

Valor máximo de desgaste hallado:

____________________________________ Valor máximo desgaste fabricante:

¿Qué reparación tiene si los valores se pasan de los permitidos y el motor es de camisas secas? ______________________________ ____________________________________ ____________________________________ ____________________________________ ____________________________________ ____________________________________

____________________________________ Estado de los cilindros:

____________________________________

____________________________________

¿Qué conclusión se saca del estado de los cilindros? ___________________________ ____________________________________ ____________________________________

¿Qué reparación tiene si los valores se pasan de los permitidos y el motor es de camisas húmedas? ___________________________ ____________________________________ ____________________________________ ____________________________________ ____________________________________ ____________________________________

Práctica 4

VERIFICACIÓN DEL CIGÜEÑAL Y VOLANTE DE INERCIA

  • 1. – Nombrar las partes señaladas:

Valor máximo conicidad fabricante: ____________________________________ Estado de los cilindros: ____________________________________ ____________________________________ Valor máximo de desgaste hallado:
  • 2. – Limpieza de cigüeñal, semicojinetes y sombreretes de bancada, semicojinetes axiales, tapas porta-retenes, volante de inercia y conjunto de embrague: ____________________

  • 3. – Inspección visual del cigüeñal:

Grietas o roturas: ________________________________________________ Muñequillas de apoyo y de biela (quitar las pequeñas ralladuras con lija 00 impregnada en aceite): ___________________________________________ Conductos de engrase (soplar con pistola de aire a presión): ______________

4.

- Comprobación del desgaste de las muñequillas de biela y de bancada:

4. - Comprobación del desgaste de las muñequillas de biela y de bancada: VALORES Diámetro original:
 

VALORES Diámetro original:

M. BANCADA

M. BIELA

Valores máximos hallados:

 

Ovalamiento:

Conicidad:

Desgaste:

VALORES Rectificados permitidos:

M. BANCADA

M. BIELA

Reparación de las muñequillas:

Nuevo diámetro muñequillas:

Espesor de los semicojinetes:

Nuevo espesor de los semicojinetes:

  • 5. – Control del centrado de las muñequillas de apoyo del cigüeñal (Colocar el cigüeñal entre puntos en un torno y ayudarse de un reloj comparador con prolongador) (Valor máximo permitido: 0,05).

4. - Comprobación del desgaste de las muñequillas de biela y de bancada: VALORES Diámetro original:

Valores hallados:

______ Estado del cigüeñal: _______________________________________________________

______

______

______

______

  • 6. – Comprobación del equilibrado del conjunto cigüeñal-volante-embrague (colocar el conjunto entre puntos en un torno) (Hacer girar el conjunto y comprobar que no se

para

en

la

misma

posición):

____________________________________________________

________________________________________________________________________

7.

Estado de los semicojinetes de bielas (quitar las pequeñas rayaduras con lija 00 impregnada en aceite): _____________________________________________________ ________________________________________________________________________

  • 8. – Comprobación del juego de montaje entre bielas y muñequillas del cigüeñal (utilizar láminas calibradas de 0,05 colocándolas en la parte posterior del semicojinete) (Valor máximo permitido: 0,05).

Biela 1:

______

Biela 2:

______

Biela 3:

______

Biela 4:

______

Juego de montaje entre cigüeñal y bielas: ________________________________

7. Estado de los semicojinetes de bielas (quitar las pequeñas rayaduras con lija 00 impregnada en

9. – Estado de los semicojinetes de bancada

(quitar las pequeñas rayaduras con lija 00 impregnada en aceite): ________________ ___________________________________

  • 10. –Estado de los semicojinetes axiales

(quitar las pequeñas rayaduras con lija 00

impregnada en aceite): ________________ ___________________________________

  • 11. –Montaje de los semicojinetes axiales y

los semicojinetes de bancada (Posicionarlos

correctamente) (Ver figura):____________ ___________________________________

10. – Comprobación del juego de montaje entre bancada y cigüeñal (utilizar láminas calibradas de 0,05 colocándolas en la parte posterior del semicojinete) (Valor máximo permitido: 0,05).

Apoyo 1:

Apoyo 2:

Apoyo 3:

Apoyo 4:

Apoyo 5:

______ Juego de montaje entre cigüeñal y se bancada: ________________________________________

______

______

______

______

7. Estado de los semicojinetes de bielas (quitar las pequeñas rayaduras con lija 00 impregnada en
7. Estado de los semicojinetes de bielas (quitar las pequeñas rayaduras con lija 00 impregnada en
7. Estado de los semicojinetes de bielas (quitar las pequeñas rayaduras con lija 00 impregnada en
11. – Retenes de aceite en el bloque motor:  Número: _____________________  Identificación y medidas
  • 11. – Retenes de aceite en el bloque motor:

Número: _____________________

Identificación y medidas (DI-DE-

E)

_____________________________ _____________________________ _____________________________ ___ Estado de los mismos (Indicar

cuántos se han cambiado):

_______

____________________________

____________________________

__

  • 12. – Montaje del cigüeñal (aceitar los

semicojinetes de bancada): _____________

Kilos de apriete: _______________

  • 13. – Montaje de las tapa porta-retenes y sus

juntas: ______________________________

  • 13. - Comprobación del juego axial del

cigüeñal (utilizar un reloj comparador y un destornillador):

Valor fabricante: ______________

Valor hallado: ________________

Estado y reparación en su caso: ___ _____________________________ _____________________________

  • 14. – Inspección visual del volante de

inercia y corona dentada:

Estado de la corona: _____________

Superficie de apoyo del disco de embrague (quitar las pequeñas rayaduras con lija 00 impregnada en aceite y dando un movimiento

giratorio): _____________________ Apoyo del primario de la caja de cambios (cojinete piloto): ________

  • 15. – Montaje del volante de inercia: ______

Kilos de apriete: ________________

  • 16. – Comprobación de la alineación entre

volante y cigüeñal (utilizar un reloj compar. midiendo los diámetros indicados por las flechas) (Valores máx. E=0,10; I=0,05):

Valores hallados: _______________

Estado: _______________________

Práctica 5

VERIFICACIÓN DE LOS CONJUNTOS BIELA-PISTÓN

  • 1. – Nombrar las partes señaladas:

2. – Tipo de fijación biela- pistón:
2. – Tipo de fijación biela- pistón:
2. – Tipo de fijación biela- pistón:
2. – Tipo de fijación biela- pistón:
2. – Tipo de fijación biela- pistón:
2. – Tipo de fijación biela- pistón:
2. – Tipo de fijación biela- pistón:
2. – Tipo de fijación biela- pistón:
2. – Tipo de fijación biela- pistón:
  • 2. – Tipo de fijación biela- pistón:

  • 6. – Marcas de posicionamiento entre pistón

y biela: _____________________________

____________________________________

  • 7. – Desmontaje del bulón: _____________

2. – Tipo de fijación biela- pistón: 6. – Marcas de posicionamiento entre pistón y biela:

_________________________________

  • 3. – Inspección visual del conjunto

(grietas, roturas, ...

):

_____________

_________________________________

_________________________________

_________________________________

_________________________________

_________________________________

_________________________________

_________________________________

_________________________________

  • 4. – Desmontaje de los segmentos: ___

2. – Tipo de fijación biela- pistón: 6. – Marcas de posicionamiento entre pistón y biela:
  • 5. – Marcas de montaje de segmentos:

_________________________________

_________________________________

_________________________________

  • 8. – Limpieza de elementos: ____________

  • 9. – Limpieza de los canales de alojamiento

de segmentos en el pistón (utilizar el

limpiador de canales): _________________

  • 10. – Limpieza de la carbonilla de la cabeza

del pistón (utilizar un cepillo metálico de la

electro

__________________

esmeriladora):

  • 11. – Inspección visual del alojamiento del

bulón en el pistón (repasar con lija 00

untada en aceite): _____________________

  • 12. – Inspección visual del cojinete de pie de

biela (repasar con lija 00 untada en aceite):

____________________________________

  • 13. – Inspección visual de los semi-cojinetes

de cabeza de biela (repasar con lija 00

untada en aceite): _____________________

COMPROBACIÓN DE PISTONES

1. – Medidas del pistón. En la cabeza:   a:    b: ________________
1. – Medidas del pistón. En la cabeza:   a:    b: ________________
1. – Medidas del pistón. En la cabeza:   a:    b: ________________
1. – Medidas del pistón. En la cabeza:   a:    b: ________________
  • 1. – Medidas del pistón. En la cabeza: a:

b: ________________

En la falda:

Altura respecto a la cabeza del pistón (ver datos del fabricante): ________ c:

Con los datos obtenidos determinar la forma del pistón: _____________ ______________________________ ______________________________

  • 2. – Diámetro estándar del cilindro: _______

Diámetro del pistón: _______________ Valor del juego de montaje entre pistón y cilindro (Valor máximo permitido: 0,10 ):

____________________________________ Estado de pistones: ________________ ____________________________________ ____________________________________

  • 3. – Comprobación del juego de montaje

entre pistón y su cilindro (ver figura 4)

(utilizar una galga de espesor 0,10):

Pistón 1: ______________________ Pistón 2: ______________________ Pistón 3: ______________________ Pistón 4: ______________________ Estado de los pistones: _____________ ____________________________________ ____________________________________

  • 4. – Comprobación del peso de los pistones

(diferencia máxima de peso: 5 gramos):

Pistón 1: ______________________ Pistón 2: ______________________ Pistón 3: ______________________ Pistón 4: ______________________ Estado de los pistones: _____________ ____________________________________ ____________________________________

COMPROBACIÓN DE SEGMENTOS Y BULONES

COMPROBACIÓN DE SEGMENTOS Y BULONES 1. – Comprobación del juego entre segmentos y sus alojamientos en
COMPROBACIÓN DE SEGMENTOS Y BULONES 1. – Comprobación del juego entre segmentos y sus alojamientos en
COMPROBACIÓN DE SEGMENTOS Y BULONES 1. – Comprobación del juego entre segmentos y sus alojamientos en
COMPROBACIÓN DE SEGMENTOS Y BULONES 1. – Comprobación del juego entre segmentos y sus alojamientos en
  • 1. – Comprobación del juego entre

segmentos y sus alojamientos en el pistón

(valor máximo permitido: 0,10):

Segmento

Pistón 1

Pistón 2

Pistón 3

Pistón 4

 
 
 
  • 2. – Medida del espesor de los segmentos:

Segmento

Pistón 1

Pistón 2

Pistón 3

Pistón 4

 
 
 

(Valores fabricante:

Compresión (de fuego):

Compresión (rascador):

Engrase:

  • 3. – Comprobación del juego entre puntas de

los segmentos (Valores máximos permitidos:

compresión: 0,5

engrase: 1,2)

 

Segmento

Cilin. 1

Cilin. 2

Cilin. 3

Cilin. 4

 
 
 
  • 4. – Comprobación del juego del bulón en su

alojamiento del pistón (ver figura 4) y en su

alojamiento de la biela (bulón flotante) (ver figura 5):

(Valor fabricante:

)

 

Pistón

Biela

Bulón 1: ______________________

Bulón 2: ______________________

Bulón 3: ______________________

Bulón 4: ______________________

6. – Medida del diámetro del bulón: ______

  • 7. – Determinar con los datos obtenidos el

estado de los elementos comprobados y la

reparación necesaria en su caso: _________ ____________________________________ ____________________________________ ____________________________________ ____________________________________

COMPROBACIÓN DE BIELAS

alojamiento de la biela (bulón flotante) (ver figura 5): (Valor fabricante: ) Pistón Biela  Bulón
alojamiento de la biela (bulón flotante) (ver figura 5): (Valor fabricante: ) Pistón Biela  Bulón
alojamiento de la biela (bulón flotante) (ver figura 5): (Valor fabricante: ) Pistón Biela  Bulón
  • 1. – Comprobación de la deformación de las

bielas (ver figura 1):

 

Cabeza

Pie

Biela 1: _______________________

Biela 3: _______________________

Biela 2: _______________________

Biela 4: _______________________

Estado de las bielas : _______________ _________________________________ _________________________________

  • 2. – Comprobación del peso de las bielas

(diferencia máxima de peso: 5 gramos):

Biela 1: _______________________

Biela 2: _______________________

Biela 3: _______________________

Biela 4: _______________________

Estado de las bielas: ________________ _________________________________ _________________________________

3. – Comprobación de bielas-bulón (bulón flotante) (ver figura 2) (valores máximos permitido: 0,10):

 

Torsión

Flexión

Biela 1: _______________________

Biela 2: _______________________

Biela 3: _______________________

Biela 4: _______________________

Estado de las bielas: ________________ _________________________________ _________________________________

  • 4. – Montaje de pistón y biela (tener en

cuenta las marcas hechas o anotadas durante el desmontaje): ________________

  • 5. - Comprobación de bielas-pistón (ver

figura 3) (valores máximos permitido 0,10):

Biela 1: _______________________

Biela 2: _______________________

Biela 3: _______________________

Biela 4: _______________________

Estado de las bielas: ________________ _________________________________ _________________________________

MONTAJE Y COMPROBACIÓN DEL TREN ALTERNATIVO

3. – Comprobación de bielas-bulón (bulón flotante) (ver figura 2) (valores máximos permitido: 0,10) : Torsión
3. – Comprobación de bielas-bulón (bulón flotante) (ver figura 2) (valores máximos permitido: 0,10) : Torsión
3. – Comprobación de bielas-bulón (bulón flotante) (ver figura 2) (valores máximos permitido: 0,10) : Torsión
  • 1. – Montaje de los segmentos en el pistón

(tener en cuenta su posición de montaje)

(utilizar el monta segmentos para no partirlos): ___________________________ ____________________________________ ____________________________________

  • 2. – Distribuir los cortes de los segmentos a

120º aproximadamente: ________________

  • 3. – Montaje de los pistones en el bloque

motor (o en los cilindros): ______________

(aceitar las paredes de los cilindros) (colocar cada pistón en su cilindro y teniendo en cuenta las marcas hechas en el desmontaje) (utilizar un zuncho o compresor de segmentos) (golpear el pistón con un mango de madera)

  • 4. – Colocación y apriete de sombreretes de

biela: _______________________________

(aceitar los semicojinetes de biela) (colocar los sombreretes teniendo en cuenta las marcas de la cabeza de biela)

Kilos de apriete: ________________

  • 5. – Comprobación del giro correcto del tren

alternativo: __________________________

  • 6. – Montaje del conjunto de embrague

sobre el volante de inercia: _____________

(ver posición del disco de embrague) (ver posición de la maza de embrague) (utilizar un centrador para la aliuneación del disco)

Kilos de apriete: ________________

  • 7. – Montaje de la caja de cambios o carcasa

del conjunto embrague: ________________

  • 8. – Resumen del estado del motor después

del montaje del tren alternativo en el bloque:

____________________________________

____________________________________

____________________________________

____________________________________

____________________________________

____________________________________

____________________________________

Práctica DESPIECE, VERIFICACIÓN Y MONTAJE DE LA CULATA

(utilizar el monta segmentos para no partirlos) : ___________________________ ____________________________________ ____________________________________ 2. – Distribuir los cortes
(utilizar el monta segmentos para no partirlos) : ___________________________ ____________________________________ ____________________________________ 2. – Distribuir los cortes
(utilizar el monta segmentos para no partirlos) : ___________________________ ____________________________________ ____________________________________ 2. – Distribuir los cortes
DESPIECE DE CULATA 1. – Culata _______ (Ver figuras 1 a 3) . de motor ___________

DESPIECE DE CULATA

  • 1. – Culata

_______ (Ver figuras 1 a 3).

de motor ___________

Advertencias: Desmontar en espiral de los extremos hasta el centro. Golpear con mazo de plástico en un lateral si se encuentra pegada a la junta. No tirar hacia arriba en caso de camisas húmedas. Colocar junta de culata nueva.

  • 2. – Material de la culata: _______________

  • 3. – Características:

Forma de la cámara de combustión:

____________________________________ 3.1.- Disposiciones de los colectores:

____________________________________ 3.2.- Con eje de balancines o árbol de levas:

____________________________________ 3.3.- Otras consideraciones:

____________________________________

____________________________________

4. – Despiece de la culata (nombrar los elementos desmontados) (utilizar desmontadores de válvulas según tipo de culata –ver figura 4-) (colocar las válvulas y sus elementos ordenados para su posterior montaje): ___________________________ ___________________________________

DESPIECE DE CULATA 1. – Culata _______ (Ver figuras 1 a 3) . de motor ___________

LIMPIEZA DE CULATA Y VÁLVULAS

1.- Limpieza del plano de culata (evitar rayaduras en el plano de culata): _____

DESPIECE DE CULATA 1. – Culata _______ (Ver figuras 1 a 3) . de motor ___________

2. – Limpieza de la cámara de combustión: _________

DESPIECE DE CULATA 1. – Culata _______ (Ver figuras 1 a 3) . de motor ___________

3. – Limpieza de válvulas

(en electroesmeriladora):

DESPIECE DE CULATA 1. – Culata _______ (Ver figuras 1 a 3) . de motor ___________

VERIFICACIÓN DE LA CULATA

VERIFICACIÓN DE LA CULATA 1. – Observación visual de la culata (grietas, deformaciones, ) : ___________________
VERIFICACIÓN DE LA CULATA 1. – Observación visual de la culata (grietas, deformaciones, ) : ___________________
VERIFICACIÓN DE LA CULATA 1. – Observación visual de la culata (grietas, deformaciones, ) : ___________________

1.

– Observación visual de la culata (grietas,

deformaciones,

)

: ___________________

____________________________________

____________________________________

2.

– Verificación del plano de culata (utilizar

regla y galga de espesores) (efectuar mediciones según figura) (Valor fabr.: 0,05)

 

Posición

 
A:

A:

 

________

 
 

B:

 

________

 
 

C:

 

________

 
 

D:

 

________

 
 

F:

 

________

 

3.

– Estado

del plano

y reparación en

su

caso: _______________________________

____________________________________

4.

– Verificación de las superficies de apoyo

de

los

colectores

de admisión y escape

(utilizar

regla

y

galga

de

espesores)

(efectuar mediciones según figura) (Valor fabricante: 0,50)

 

Admisión

Escape

A:

 

_____ _____

_____

B:

 

_____

_____

5.

Estado del

plano

de los colectores:

____________________________________

____________________________________

VERIFICACIÓN DE VÁLVULAS, GUÍAS Y ASIENTOS (I)

VERIFICACIÓN DE LA CULATA 1. – Observación visual de la culata (grietas, deformaciones, ) : ___________________
VERIFICACIÓN DE LA CULATA 1. – Observación visual de la culata (grietas, deformaciones, ) : ___________________
1. – Verificación de deformaciones en el vástago y cabeza de válvula o en la guía
1. – Verificación de deformaciones en el vástago y cabeza de válvula o en la guía

1. – Verificación de

deformaciones en el vástago y cabeza de válvula o en la guía (montar el reloj comparador como se ve en la figura y girar la válvula) (Valor fabricante: observar que no haya desviaciones excesivas): _________

 

1

 

2

3

4

-

Admisión:

 

_____

_____

-

Escape:

_____

 

_____

  • 2. – Comprobación de la holgura entre el vástago de

válvula y su guía (montar el reloj comparador como se ve en la figura y mover la válvula en el sentido de las flechas) (Valor fabricante: 0,15): ____________________________

-

Admisión:

-

Escape:

1

2

3

4

_____ _____ _____

_____

_____ _____ _____

_____

  • 3. – Medida del diámetro del vástago de las válvulas

(utilizar un micrómetro de exteriores y medir solamente en

la parte central)

(Valor fabricante:

-

Admisión:

-

Escape:

Admisión:

1

______

2

3

Escape:

4

______

)

_____ _____ _____

_____

_____ _____ _____

_____

  • 4. –Estado de válvulas y guías según los datos obtenidos y

posibles reparaciones en su caso: _____________________

________________________________________________

________________________________________________

________________________________________________

________________________________________________

  • 5. – Comprobación visual del asiento de las válvulas

(erosiones y rayaduras): ____________________________ ________________________________________________ ________________________________________________

  • 6. – Rectificado del asiento de válvula (sólo para defectos

apreciablemente grandes) (utilizar una rectificadora de válvulas –ver figura-): _____________________________ ________________________________________________ ________________________________________________

  • 7. – Medida del

espesor de seguridad de

la cabeza

de

válvula (utilizar un pie de rey) (Valor fabricante: 1mm):

-

Admisión:

-

Escape:

1

2

3

4

_____ _____ _____

_____

_____ _____ _____

_____

  • 8. - ¿Cambiar alguna válvula? _______________________

________________________________________________

VERIFICACIÓN DE VÁLVULAS, GUÍAS Y ASIENTOS (II)

9. – Comprobación visual de los asientos de válvulas en la culata (erosiones y rajaduras) :
9. – Comprobación visual de los asientos de válvulas en la culata (erosiones y rajaduras) :
9. – Comprobación visual de los asientos de válvulas en la culata (erosiones y rajaduras) :
9. – Comprobación visual de los asientos de válvulas en la culata (erosiones y rajaduras) :

9. – Comprobación visual de los asientos de válvulas en la culata (erosiones y rajaduras): ______________________ ________________________________________________ ________________________________________________

10.

– Rectificado del asiento (sólo para defectos

apreciablemente grandes) (utilizar una rectificadora de

asientos): _______________________________________ ________________________________________________ ________________________________________________

11.

– Ajuste del ancho del asiento (sólo si se ha rectificado)

(ver figuras 2, 3, 4 y 5): ___________________________ ________________________________________________

12.

- ¿Cambiar algún asiento? _______________________

________________________________________________

13.

– Esmerilado de válvulas (ajuste entre la válvula y su

asiento) (utilizar chupones manuales realizando un movimiento de giro alternativo o una máquina de esmerilado) (utilizar primero grano de esmeril basto y luego del fino): ___________________________________

14.- Comprobación de la hermiticidad entre la válvula y su asiento (con ambas válvulas situadas en la culata, llenar con agua la cámara de combustión; sujetar ambas válvulas con los dedos de las manos y soplar con aire a presión por los conductos de admisión y escape, respectivamente) (no deben observarse burbujas de aire) : _______________ ________________________________________________

15.

– Medida del diámetro de la cabeza de válvula (utilizar

un pie de rey):

 
 

__________

Escape: __________

16.

– Medida de la profundidad de la cabeza de válvula por

debajo de la superficie de la culata (utilizar la sonda del pie

 

de rey):

F.:

__________

Escape: __________

O.:

__________

Escape: __________

17.

– Medida del ancho del asiento en la culata (utilizar un

calibre o pie de rey) (comprobar con valores de la figura

3):

-

Admisión:

-

Escape:

1

2

3

4

_____ _____ _____

_____

_____ _____ _____

_____

COMPROBACIONES FINALES

COMPROBACIONES FINALES COMPROBACIÓN DE MUELLES DE VÁLVULAS 1. – Medida de muelles (ver figura 1) :
COMPROBACIONES FINALES COMPROBACIÓN DE MUELLES DE VÁLVULAS 1. – Medida de muelles (ver figura 1) :
COMPROBACIONES FINALES COMPROBACIÓN DE MUELLES DE VÁLVULAS 1. – Medida de muelles (ver figura 1) :

COMPROBACIÓN DE MUELLES DE

VÁLVULAS

  • 1. – Medida de muelles (ver figura 1):

ØE

ØI

Øh

Muelle 1:

___

___

___

Muelle 2:

___

___

___

  • 2. – Número de espiras:

Muelle 1: _____

Muelle 2: ____

COMPROBACIONES FINALES COMPROBACIÓN DE MUELLES DE VÁLVULAS 1. – Medida de muelles (ver figura 1) :
  • 3. – Medida altura libre de muelles ( figura 2):

 

1

2

3

4

5

6

7

8

 

1

2

3

M

 

4

 

5

 

6

 

7

8

Kg/mm

Kg/mm

1

Kg/mm

Kg/mm

Kg/mm

Kg/mm

Kg/mm

Kg/mm

 

M

M1

2

M2

4. – Medida de la inclinación de los muelles (ver figura 3):

 

1

2

3

4

5

6

7

8

M1

M2

  • 5. – Estado general de los muelles según

resultados pruebas 3 y 4: _______________

6.- Verificación de longitud del muelle bajo presión con útil apropiado para ello. Valores:

MONTAJE DE ELEMENTOS DE LA CULATA

1. – Montaje de válvulas en culata: _______

(aceitar los vástagos de las válvulas) (utilizar montadores de válvulas apropiados a los elementos y culata a montar) (colocar cada válvula en su lugar correcto).

MEDIDAS FINALES

  • 2. – Medida del volumen de la cámara de

compresión (ver figura 4) :

v = _________

  • 3. – Hallar la relación de compresión Rc:

V + v

Rc = ------------ = -------------------- =

v

  • 4. – Espesor de la junta de culata: ________

Práctica

VERIFICACIÓN Y MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DE DISTRIBUCIÓN

  • 1. – Tipo de distribución:

  • 2. – Mando de la distribución:

 

____

VERIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS DE MANDO

____

  • 2. – Estado de la correa:

Cambiar:

____

Señalar sobre los dibujos siguientes los desperfectos que presente:

Práctica VERIFICACIÓN Y MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DE DISTRIBUCIÓN 1. – Tipo de distribución: 2. –
Práctica VERIFICACIÓN Y MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DE DISTRIBUCIÓN 1. – Tipo de distribución: 2. –
  • 3. – Estado de la cadena: _________________________________

  • 4. – Estado del tensor: ___________________________________

Cambiar:

____ Cambiar: ________

  • 5. – Estado del rodillo guía: _______________________________

  • 6. – Estado del engranaje del cigüeñal: ______________________

Cambiar: ________ Cambiar: ________

Nº de dientes:

Ø exterior: ________________________

  • 7. – Estado del engranaje del árbol de levas: __________________

Cambiar: ________

Nº de dientes: ____________________

Ø exterior: ________________________

  • 8. - Estado del engranaje del árbol de levas: __________________

Cambiar: ________

Nº de dientes: ____________________

Ø exterior: ________________________

  • 9. – Estado final de los elementos de mando de la distribución:

__________

____

____

____

____

VERIFICACIÓN DEL (de los) ÁRBOL(es) DE LEVAS

1.

  • 1. – Nombra las partes señalada y coloréalas para saber cuántas unidades hay de cada una:

1. 1. – Nombra las partes señalada y coloréalas para saber cuántas unidades hay de cada
  • 2. – Comprobación visual de sus elementos:

Muñones de apoyo y casquillos:

Levas: _

__________

____

Excéntrica mando bomba combustible:

 

____

____

Engranaje mando distribuidor y bomba de aceite: _____________________________

Reparación (en su caso): _________________________________________________

____

  • 3. – Medidas y comprobaciones:

Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
  • - Longitud total del árbol de levas: ____________________

  • - Longitud y diámetro (ver figura 1) de los muñones de

apoyo del árbol de levas (diámetros del fabricante:

) _______

 

1

2

3

4

5

Longitud

Diámetro

  • - Comprobación de la combadura del árbol de levas (ver

figura 2): (Valor fabricante:

)

____________________

  • - Alzado de levas (ver figura 3):

  • - Valor fabricante:

Admisión (

)

Escape (

)

 

Leva 1

Leva 2

Leva 3

Leva 4

Admisión

Escape

  • - Estado del árbol de levas según los datos obtenidos y

reparación (en su caso): ____________________________

________________________________________________

________________________________________________

Fig. 4
Fig. 4

________________________________________________

  • - Comprobación de la holgura longitudinal del árbol de

levas (ver figura 4):

-Valor fabricante:

  • - Reparación (en su caso): __________________________