Trabajo de Grado Oficial... (Reparado) - 1

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA
ANTONIO JOSE DE SUCRE
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECNICA
TRABAJO DE GRADO
1
DISEAR UNA PLANTA QUE PROCESE ALIMENTOS CON
ESTNDARES DE ALTA CALIDAD PARA ANIMALES,
ESPECFICAMENTE PARA POLLOS.
Bachiller:
Gonzlez R. Fernando N.
C.I.: 17.999.313
CIUDAD GUAYANA, JULIO DE 2016.
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3
4
T
RABAJO DE GRADO

5
TRABAJO DE GRADO QUE SE PRESENTA ANTE LA UNIVERSIDAD
NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA ANTONIO JOS DE SUCRE
COMO REQUISITO PARA OPTAR AL TITULO DE INGENIERO MECNICO
Bachiller:
Gonzlez N. Fernando N.
C.I.: 17.999.313
6
TRABAJO DE GRADO
7
8
____________________ __________________
Ing. Marcial Bocaranda Ing. Luis Mata
Tutor Acadmico Tutor Industrial
CIUDAD GUAYANA, JULO DE 2016.

9
T
RABAJO DE GRADO
Quienes suscriben miembros del Jurado Evaluador designados por el

Comit de Trabajos de Grado del Departamento de Mecnica de la
Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio Jos de Sucre,
Vicerrectorado Puerto Ordaz, para evaluar el Trabajo de Grado presentado
por el ciudadano: FERNANDO N GONZALEZ R, portador de la Cdula de
Identidad N V-17.999.313, titulado: DISEAR UNA PLANTA QUE
PROCESE ALIMENTOS CON ESTNDARES DE ALTA CALIDAD PARA
ANIMALES, ESPECFICAMENTE PARA POLLOS, para optar al ttulo de
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INGENIERO MECNICO, consideramos que este cumple con los requisitos
exigidos para tal efecto y por lo tanto lo declaramos __________________
En Ciudad Guayana a los ___ das del mes de Julio de dos mil diecisis.
_____________________ ____________________
Ing. Marcial Bocaranda Ing. Luis Mata
Tutor Acadmico Tutor Industrial
__________________ _______________________
Ing. Frank Daz Ing. Elias Malave
Jurado Evaluador Jurado Evaluador
11
DEDICATORIA
A DIOS TODOPODEROSO, primeramente, ya que sin l esta meta hubiese

sido imposible de lograr; este xito es tuyo Seor.
A mis amados padres, que son el pilar fundamental en mi vida, con quienes
he contado desde mi nacimiento hasta estas alturas.
A mi hermana Mara Fernanda Gonzlez, compaera de infancia que me ha

acompaado durante este camino.
A mi amada esposa Kristtel de Gonzlez y a mi hijo Fernando Isa Gonzlez,

les dedico este logro ya que han sido una fuerza motivadora inmensa para
culminar esta carrera.
A toda mi familia, en eso incluyo abuelo (a), tios y primos que de una u otra
forma colaboraron conmigo durante mi proceso de formacin.
7
AGRADECIMIENTOS
A Dios le agradezco la vida que me ha dado, gracias por las fuerzas, la

inteligencia, por protegerme y guiarme al camino de la luz y la verdad, si no
ests en mi vida nada soy.
Le doy infinitas gracias a mi primer ncleo familiar constituidos por mis

padres (Fernando Gonzlez, Solangel de Gonzlez) y mi hermana
(Mara Fernanda Gonzlez), por las bendiciones, consejos, afecto, amor y
ms; sin duda alguna son la mejor familia del mundo. Estar siempre en
deuda con ustedes, han sido un ejemplo para m.
A mi bella y nueva familia constituida por mi esposa y mi hijo, los amo son el
motor de mi lucha, por ustedes luchare para que estn lo mejor posible.
A mi hermosa abuela Ofirt de Rojas, gracias por tus consejos y por animarme
siempre.
A todos los integrantes de mi familia les quiero bendecir y dar las gracias
porque ustedes facilitaron este camino. De todo corazn los amo
enormemente.
A la UNEXPO y al departamento de INGENIERIA MECANICA, gracias por la

formacin acadmica y profesional.
A mis tutores Ing. Luis Mata e Ing. Marcial Bocaranda, gracias por el apoyo
en desarrollar este trabajo de grado.
8
Fernando N Gnzalez R (2016) Disear una Planta que Procese
Alimentos con Estndares de Alta Calidad para Animales,
especficamente para Pollos. Trabajo de Grado. Departamento de
Ingeniera Mecnica. Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio
Jos de Sucre Vice-Rectorado Puerto Ordaz. Tutor Acadmico: Ing. Marcial
Bocaranda. Tutor Industrial: Ing. Luis Mata.
RESUMEN
El diseo de una planta procesadora de alimentos para pollos presentado

en este trabajo representa una alternativa confiable para poner una puesta
en marcha del mismo. Lo primero que se considero es el producto final que
en este caso es el alimento, de all se hizo una investigacin minuciosa de
los componentes que contenan la comida de estas aves y constatar que
cumpliera con los requerimientos dados en la Norma Venezolana para la
alimentacin de pollos de engorde (COVENIN 1881-83). Al tener la
informacin de los ingredientes utilizados se procedi a la investigacin del
valor nutricional. Para la seleccin de los equipos crticos especficamente de
los mecnicos, se observaron en catlogos aquellos que pudieran cumplir
con el flujo de produccin establecido que fue de 3 ton/h, pero no solo eso,
sino que tambin en los planos se observan las disposiciones respectivas de
cada mquina, con el fin de hacer el proceso ms ptimo.
Palabras claves: Alimentos Balanceados, Diseo, Mezcladora, Molino,

Peletizadora, Pollos, Silos.
9
INDICE
Pg.
DEDICATORIA................................................................................................VII
AGRADECIMIENTOS....................................................................................VIII
RESUMEN.......................................................................................................IX
INDICE DE TABLAS.......................................................................................XII
INDICE DE FIGURAS....................................................................................XIII
INTRODUCCION..............................................................................................1
CAPITULO I......................................................................................................3
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.........................................................3
1.2 OBJETIVO GENERAL................................................................................4
1.3 OBJETIVOS ESPECIFICOS.......................................................................4
1.4 JUSTIFICACION E IMPORTANCIA............................................................4
CAPITULO II.....................................................................................................6
2.1 ASPECTOS GENERALES DE LA UNEXPO..............................................6
2.2 ANTECEDENTES.......................................................................................9
2.3 PROPOSITO DE LA INVESTIGACION....................................................11
2.4 RESULTADOS OBTENIDOS....................................................................11
2.5 BASES TEORICAS...................................................................................12
2.6 PARTES DE UNA PLANTA DE ALIMENTOS BALANCEADOS...............14
2.6 EQUIPAMIENTO MECANICO CRTICO POR CADA FASE....................17
2.7 CARACTERISTICAS DEL TRACTO DIGESTIVO DEL POLLO:..............78
2.8 ALIENTO FORMULADO ESPECIFICAENTE DE ACUERDO A LOS
REQUERIMIENTOS NUTRICIONALES PARA POLLOS DE ENGORDE......80
2.10 FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD DEL PELLETS....................90
2.9 PRODUCCION DE ALIMENTO BALANCEADO PARA POLLOS,
DISPOSICION TIPICA DE PLANTA...............................................................91
2.11 DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PLANTA:................................................93
CAPITULO III..................................................................................................94
7
3.1 TIPO DE ESTUDIO...................................................................................94
3.2 POBLACIN Y MUESTRA.......................................................................94
3.3 TCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIN DE DATOS..........94
3.4 PROCEDIMIENTO....................................................................................95
CAPITULO IV..................................................................................................98
METODOLOGA DE DISEO DE PLANTA....................................................98
4.1 PARA EL SILO.............................................................................................1
4.2 EL PESAJE.............................................................................................103
4.3 SELECCIN DE UN MOLINO DE MARTILLO PARA LA PLANTA........105
4.4 SELECCIN DE UNA MEZCLADORA...................................................109
4.5 SELECCIN DEL PELETIZADOR CON ALIMENTADOR Y
ACONDICIONADOR.....................................................................................113
4.6 RBOL DE OBJETIVOS.........................................................................117
4.7 ANLISIS FUNCIONAL...........................................................................119
4.8 CARACTERISTICA DE LOS TORNILLOS SIN FIN...............................125
4.9 CARACTERSTICAS DEL ELEVADOR DE CANGILONES
SELECCIONADO..........................................................................................126
CLCULOS CARACTERSTICOS:..............................................................127
CAPITULO V.................................................................................................132
5.1 FUNCIONAMIENTO...............................................................................132
5.2 RELACION DE COSTOS ACTUALES DE CADA EQUIPO CRTICO....133
CONCLUSIONES..........................................................................................135
RECOMENDACIONES.................................................................................136
BIBLIOGRAFIA.............................................................................................139
8
INDICE DE TABLAS
Pg.
Tabla N 1. Volmenes de tolva recomendadas segn su capacidad de

almacenamiento..............................................................................................27
Tabla N 2. Tolva de base cuadrada para tornillo transportador.....................27
Tabla N 3. Tolva de base rectangular para tornillo transportador..................28
Tabla N 4. Tolva de base rectangular para elevador de cangilones.............28
Tabla N 5. Velocidad del tornillo en funcin del dimetro..............................68
Tabla N 6. coeficientes en funcin del tipo de carga.....................................70
Tabla N 7........................................................................................................72
Tabla N 8........................................................................................................74
Tabla N 9. medidas estndar de un silo para grano de techo cnico...........99
Tabla N 10. Caractersticas del elevador de cangilones seleccionado.......127
9
INDICE DE FIGURAS
Pg.
Figura N 1. Silo para cemento.......................................................................18

Figura N 2. Silo Tipo Torre.............................................................................18
Figura N 3. Silo De Hormign........................................................................19
Figura N 4. Silos torre con bajo oxigeno.......................................................19
Figura N 5. Silo Tipo Bunker..........................................................................20
Figura N 6. Silo Tipo Bolsa............................................................................20
Figura N 7. Silo Cnicos................................................................................21
Figura N 8. Plano de inters resuelto en funcin de otros dos planos
principales.......................................................................................................22
Figura N 9. Circulo de Mohr tangente...........................................................23
Figura N 10. Angulo efectivo de friccin........................................................24
Figura N 11. Esquema de funcionamiento de llenado de silos.....................25
Figura N 12. Molino De Martillos...................................................................29
Figura N 13. Accin trituradora de los martillos.............................................32
Figura N 14. Accin trituradora de los martillos.............................................32
Figura N 15. Mezcladora horizontal...............................................................36
Figura N 16. Partes de una Peletizadora......................................................36
Figura N 17. Esquema Del Sistema de Alimentacin...................................38
Figura N 18. Etapa de Acondicionamiento....................................................38
Figura N 19. Algunos valores de acondicionamiento segn la mezcla de
alimento...........................................................................................................42
Figura N 20. Efecto de la presin en el alimento..........................................42
Figura N 21. Efecto del vapor, el agua y la combinacin entre ellas en la
calidad del pelet..............................................................................................44
Figura N 22. Efecto de la temperatura del acondicionamiento sobre la
durabilidad del pelet de alfalfa........................................................................45
Figura N 23. Efecto del peletizado simple y doble sobre la calidad, dureza,
consumo de potencia, entre otros, segn el contenido de grasas.................48
Figura N 24. Caractersticas del Expansor....................................................49
Figura N 25. efecto del expansor en las dietas para ave de corral...............50
Figura N 26. Esquema de las partes del proceso de peletizado.................51
Figura N 27. Efecto que tiene la SEPARACION DE RODILLOS en la calidad.
.........................................................................................................................52
Figura N 28. Diferencias entre alimentos de acuerdo al tipo de preparacin.
.........................................................................................................................53
Figura N 29. Partes de un elevador de cangilones.......................................57
10
Figura N 30. Elevador De Cangilones Directamente Desde La Tolva..........57
Figura N 31. Elevador De Cangilones Centrifuga.........................................58
Figura N 32. Elevador de Cangilones por gravedad.....................................59
Figura N 33. Elevador de Cangilones Positivo..............................................60
Figura N 34. Ecuaciones para el flujo de material transportado...................61
Figura N 35. Ecuacin de potencia de desplazamiento................................61
Figura N 36. Ecuacion de tensin mxima de la banda................................62
Figura N 37. Ecuacin de Descarga del material..........................................62
Figura N 38. Ecuacin de Descarga del material y su trayectoria recorrida.63
Figura N 39. Partes de un tornillo de transporte sin fin.................................65
Figura N 40. Grupo motriz.............................................................................67
Figura N 41. Tornillo de transporte sin fin......................................................68
Figura N 42. Capacidad de transporte de un tornillo sin fin..........................72
Figura N 43. Tamao de Alimento en Fase I.................................................80
Figura N 44. Alimento en Fase III..................................................................81
Figura N 45. formulacin de alimento para aves...........................................82
Figura N 46 Ingredientes y nutrientes del alimento.......................................83
Figura N 47. Cizallamiento del Cereal..........................................................84
Figura N 48. Materias primas del alimento....................................................86
Figura N 49. consumo de energa y durabilidad del pelet.............................87
Figura N 50. Temperaturas de gelatinizacin para los ingredientes.............89
Figura N 51. Elementos que afectan el pelets..............................................91
Figura N 52. Diagrama de la planta procesadora de alimentos para pollos. 93
Figura N 53. Catalogo TSE (SELECCIN DE SILO PARA MAIZ Y TRIGO)
.......................................................................................................................101
Figura N 54. silo seleccionado....................................................................103
Figura N 55. Catalogo Molino de Martillos PULVEX...................................107
Figura N 56. Mezcladora PULVEX...............................................................111
Figura N 57. Mezcladora Pulvex MH750.....................................................113
Figura N 58. Catlogo de peletizadora seleccionada..................................115
Figura N 59. Peletizadora Seleccionada.....................................................115
Figura N 60. Peletizadora Seleccionada.....................................................116
Figura N 61. Matriz Seleccionada................................................................117
Figura N 62. rbol de objetivos ideal para el cliente...................................118
Figura N 63. esquema del funcionamiento de la peletizadora....................119
Figura N 64. Diagrama Morfolgico de Funciones Alternativa....................124
11
INTRODUCCION
La Planta Procesadora De Alimentos Para Pollos representa una

contribucin importante para el desarrollo sano de los pollos de engorde, ya
que, los ingredientes procesados son elegidos por medio de estudios,
considerando el valor nutricional pero tambin el aparato digestivo del pollo.
La Ingeniera Mecnica juega un papel fundamental en el diseo de la planta,
porque no solo los clculos mecnicos son utilizados para el diseo de las
mquinas, sino tambin las ubica de tal manera que el funcionamiento es
como un todo. Lo ideal es que cada equipo se conjugue con otro desde el
grano inicial hasta el producto final.
La produccin es de 3 ton/h, por ello la seleccin de equipos partir de

este parmetro, sin embargo, en algunos equipos es necesario considerar
una capacidad un poco mayor de la establecida, pero esto con la finalidad de
no estar siempre produciendo al lmite sino, tener un poco de holgura al
momento de poner a producir la planta.
A travs del informe son presentados los resultados de la investigacin,

mediante los siguientes captulos:
Captulo I: Se expone el problema objeto de la investigacin, los objetivos

generales y especficos planteados.
Captulo II: Se detallan los aspectos referidos a los antecedentes de la

empresa y se exponen las bases tericas que se manejan. para el estudio.
Captulo III: Se presenta el diseo metodolgico que fue seguido durante la

elaboracin del diseo.
1
Captulo IV: Se exponen y analizan los resultados con los respectivos planos
del diseo.
Capitulo v: se exponen el funcionamiento de la planta con los equipos

seleccionado, adems del costo de los mismos.
Por ltimo, se presentan las conclusiones, recomendaciones, referencias

bibliogrficas y anexos.
CAPITULO I
EL PROBLEMA
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Actualmente a nivel mundial la industria de alimentos para animales

constituye una de las ms importante en el mercado comercial, ya que es
2
considerada por los organismos encargados de la evaluacin de calidad de y
usuarios en general como una fuente de alimentacin saludable y
balanceada para mascotas y animales criados para ser comercializados,
entre los que se encuentran el ganado vacuno, porcino, bovino, aviar entre
otros. Con el pasar del tiempo se han hecho investigaciones y desarrollado
tecnologas que ayudan a estos seres vivos a desarrollarse de manera sana,
en el caso de animales para la cra (para consumo humano), se ha reducido
considerablemente el tiempo de desarrollo de los mismos en comparacin
con pocas anteriores, buscando el peso y tamao ideal para su
comercializacin debido a que la demanda de alimentos sigue en aumento.
En Venezuela es necesario el desarrollo de la tecnologa en cuanto a

alimentos para animales que ayudara a criadores de aves de corral, y para
esto es de vital importancia el diseo, construccin y puesta en marcha de
plantas industriales que tengan como objetivo el procesamiento de estos
5
alimentos. La ingeniera mecnica es el punto de partida, ya que a travs de
los diversos sistemas y procedimientos mecnicos se realizan los procesos
de produccin.
1.2 OBJETIVO GENERAL
Disear una planta que procese alimentos con estndares de alta calidad
para animales, especficamente para pollos.
1.3 OBJETIVOS ESPECIFICOS
Seleccionar los equipos con que se conforma la planta procesadora de

alimentos para pollos.
Realizar los clculos bsicos de produccin correspondientes de cada equipo
mecnico que forme parte del diseo, con el fin de seleccionar los equipos
por catlogos.
Describir el proceso de la planta.
Ubicar los elementos mecnicos y afines principales de acuerdo a las
normas nacionales, en el sistema de produccin de la planta.
Nombrar y estudiar los componentes de la materia prima y sus propiedades
para el sano desarrollo de los pollos.
Determinar la produccin de alimentos de acuerdo a la capacidad instalada
en ton/h.
1.4 JUSTIFICACION E IMPORTANCIA
El diseo de una planta procesadora de alimentos para animales y

posterior construccin en el pas, pudiera garantizar la oportuna reduccin de
4
costos debido a la importacin de alimentos, ya que los mismos estaran
llegando a distintas zonas del estado venezolano sin necesidad de esperar
largo tiempo para que lleguen esta comida, con este planteamiento sin dudas
ayudara de forma importante la economa del pas.
Tambin es necesario investigar, controlar y desarrollar la calidad de los

ingredientes en la planta, buscando que sean alimentos de buena calidad, de
fcil acceso y econmicos los cuales tambin incidirn en la economa del
productor y a su vez del consumidor final y por supuesto pensando como fin
principal que los animales se desarrollen sanos.
5
CAPITULO II
MARCO DE REFERENCIA
2.1 Aspectos Generales de la UNEXPO
El 23 de noviembre de 1971 se crea al Instituto Universitario Politcnico de

Guayana conocido como IUPG, a travs de un programa elaborado por la
UNESCO y el Gobierno de Venezuela. Luego en Febrero del 1979, el IUPG
pasa a ser La Universidad Nacional Experimental Politcnica "Antonio Jos
de Sucre" Vicerrectorado Puerto Ordaz (UNEXPO), mediante el decreto
ejecutivo N 3.087 el cual consta de 9 artculos en conformidad con la ley de
universidades.
El decreto N 3.087, fue autorizado por Carlos Andrs Prez durante su

gestin como presidente de la Repblica. Carlos Andrs Prez, en ejercicio
de la atribucin contenida en el ordinal 22 del artculo 190 de la constitucin,
y de conformidad con el artculo 10 de la ley de universidades, decreto:
Artculo 1: Se crea la Universidad Nacional Experimental Politcnica

Antonio Jos de Sucre, la cual tendr personalidad jurdica y patrimonios
propios.
Artculo 2: La Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio

Jos de Sucre por ser de carcter Experimental, su sede principal est
1
ubicada en la ciudad de Barquisimeto, Estado Lara, con Vicerrectorados
ubicados en la ciudad de Caracas, Barquisimeto y Puerto Ordaz.
Artculo 3: Las normas de organizacin y funcionamiento de la

Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio Jos de Sucre son
establecidos en el reglamento que al afecto dicte el Ministerio de Educacin.
Artculo 4: El personal docente, administrativo y obrero de los diferentes

Institutos Universitarios Politcnicos que configuran la Universidad Nacional
Experimental Politcnica Antonio Jos de Sucre, pasaran a formar parte de
la misma en idnticas condiciones laborales, sin interrupcin de sus
servicios.
Artculo 5: Los bienes y crditos de los distintos Institutos Universitarios

Politcnicos que formaran la Universidad Nacional Experimental Politcnica
Antonio Jos de Sucre, sern de acuerdo al acervo patrimonial de la
Universidad.
Artculo 6: El presupuesto de la Universidad Nacional Experimental

Politcnica Antonio Jos de Sucre para el ejercicio fiscal 1979, est
integrado por los distintos presupuestos asignados a los Institutos
Universitarios Politcnicos, mas la asignacin especial correspondiente a la
coordinacin y direccin de la Universidad.
Artculo 7: La determinacin y designacin de las autoridades de la

Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio Jos de Sucre, as
como todo lo no previsto en este decreto, debe ser resuelto por el ejecutivo
nacional por rgano del ministerio de Educacin.
7
Artculo 8: El presente decreto deroga los asignados con los nmeros
846, del 22 de Septiembre de 1982; 794 del 23 de Noviembre de 1971 y el
1583 del 24 de enero de 1971.
Artculo 9: El ciudadano Ministro de Educacin queda encargado de la

ejecucin del presente decreto.
Los Institutos Universitarios Politcnicos de Barquisimeto, Caracas y de

Puerto Ordaz, pasaron a integrar esta institucin de alta jerarqua en la
tecnologa nacional. Ms tarde, por una decisin lamentable del gobierno
Nacional, a travs del decreto N 68 del 9 de abril de 1979, se deroga la
creacin de la Universidad.
A partir de all, se inicia un proceso judicial que termino en el ao 1990, y

en marzo de 1991, la Corte Suprema de Justicia, deroga el decreto N 68 y
en consecuencia la UNEXPO es plenamente restituida.
2.1.1 Misin de la universidad
La bsqueda de la verdad, el financiamiento de los valores

trascendentales del hombre y la realizacin de una funcin rectora de la
educacin, la cultura, la ciencia y la tecnologa mediante las actividades de
docencia, investigacin y extensin es su misin oficial.
2.1.2 Estructura Organizativa
La UNEXPO se encuentra conformada por:
8
Un Rectorado y tres Vicerrectorados, designados en las ciudades de
Caracas, Puerto Ordaz y Barquisimeto; esta ltima tambin sede del
Rectorado.
Una estructura interna de funcionamiento que consta de:
Consejo Universitario.
Vicerrectorado Administrativo.
Vicerrectorado Acadmico.
Direccin Nacional de Investigacin y Post-Grado.
Vicerrector Secretario.
Unidades de Apoyo:
Un Consejo Directivo Regional.
El Staff y accesorios al Vicerrectorado.
El nivel de Direccin: Acadmico, Administrativo y de Investigacin y
Post-Grado.
Un nivel de Departamentos y Secciones.
2.1.3 Ubicacin
Ubicacin de la Institucin
Vice-Rectorado Puerto Ordaz:
Urbanizacin Villa Asia. Final de la Calle China, Alta Vista Sur, Puerto Ordaz.
Telfonos: 0286-9623821 Telefax: 9623881-9625245
2.2 ANTECEDENTES
A nivel industrial las plantas procesadoras de alimentos para pollos han

crecido de una manera significativa pasando de darle cereales semi
9
procesados a dichos animales o de forma casera a utilizar mtodos muchos
ms industrializados, lo cual sugiere mover toda una serie de maquinarias
que procesen alimentos pero a gran escala, los nuevos mtodos de
procesamiento estn basados en brindar un alimento de calidad y que este
bajo la normativa de alimentos balanceados para animales. He aqu muchos
ingenieros y diseadores se han dado a la tarea de investigar los
lineamientos fundamentales para desarrollar una planta de procesamiento de
media o gran envergadura.
Quienes investigan no solo se basan en la parte fsica o estructural de una

edificacin sino tambin del estudio de los componentes o materia prima
usados para lograr que el alimento animal pueda satisfacer al cliente.
Segn uno de los ms importantes investigadores de la materia y

diseador de estas plantas procesadoras Ing. Sergio Muiz Mares presento
un documento llamado LINEAMIENTOS PARA EL DISEO DE PLANTAS
PROCESADORAS DE ALIMENTOS, donde se exponen una serie de
parmetros muy puntuales que son guas tiles para el diseo de
instalaciones de proceso de alimentos, basadas en las prcticas que
son comunes en la mayora de los procesos y en las tecnologas especficas
de un proceso en particular y que pueden ser de utilidad en otros y
una visin de tecnologas alternas enfocadas a la sustentabilidad
energtica y reduccin del impacto ecolgico. Este documento resume la
experiencia del autor en la operacin y diseo de plantas alimenticias TIF y
procesos de vegetales y lcteos. Y en el trabajo cercano con especialistas en
alimentos y diseo de equipos.
10
2.3 PROPOSITO DE LA INVESTIGACION
Un objetivo de ste documento es presentar guas tiles para el diseo de

instalaciones de proceso de alimentos, basadas en las prcticas que son
comunes en la mayora de los procesos y en las tecnologas especficas
de un proceso en particular y que pueden ser de utilidad en otros. Un
diseador o un equipo de diseo deben tener un conocimiento general en
diversas disciplinas tales como: diseo arquitectnico, refrigeracin,
electricidad, manejo de efluentes, equipamiento de proceso y servicios.
Igualmente es necesario el conocimiento fundamental de la reglamentacin
sobre inocuidad sanitaria.
Otro objetivo es la visualizacin de las reas de especializacin y

complejidad que demanda cada rama alimenticia y cada producto. En ese
sentido, corresponde al productor y sus colaboradores el desarrollo del
proceso, su proceso. La responsabilidad del diseador es el involucramiento
necesario para seleccionar los medios ms adecuados y funcionales que
requieran tales procesos. Entonces, el campo de investigacin del diseador
es la tecnologa de procesos, construccin y equipamiento en funcin
de la eficiencia y productividad. Finalmente, se presentan conceptos de
tecnologas alternas existentes que abren las posibilidades de diseos que
tomen en cuenta adems la sustentabilidad energtica y la preservacin del
medio ambiente.
2.4 RESULTADOS OBTENIDOS
El resultado fundamental es tener un punto de referencia para iniciar el

diseo, con la libertad de hacer cambios si el proyecto es de menor, mediana
o de gran magnitud.
11
2.5 BASES TEORICAS
2.5.1 PLANTA DE ALIMENTO BALANCEADO
Una vez definida la forma como se producir el alimento balanceado para

pollos, se procede a la etapa de construccin de la planta; para lo cual, se
siguen las recomendaciones de los fabricantes de AABB y otras fuentes,
tales como manuales especializados; adems, se analizar la disposicin
adecuada para las mquinas y tolvas, de acuerdo al espacio fsico
disponible. A continuacin, se muestran algunos parmetros que permiten
organizarnos para la etapa constructiva.
2.5.2 PARAMETROS
Se definen las actividades previas que se desarrollarn antes de construir

la planta.
a) Se considerarn las preferencias personales de cliente; ya que, este

tiene una idea ms o menos clara de lo que desea, basado en sus
necesidades es de produccin y la experiencia de sus operadores (si
la tuvieran).
b) Ubicacin de la persona y/o empresa que brindar los servicios de
diseo, tales como: los vendedores de equipos, ingenieros consultores
o personas con amplia experiencia en la fabricacin de alimento
balanceado. Cada diseador tiene un punto de vista distinto
(mecnico, inventivo o evaluativo), como resultado de su experiencia,
educacin, percepcin del mercado y de acuerdo a los servicios que
este ofrece.
12
c) Se establecer un plan de accin, para lograr el objetivo que podra
tener como base los siguientes pasos:
I. Identificacin del problema o necesidad. Esta informacin, ser

proporcionada por el cliente.
II. Anlisis de datos, desarrollo de soluciones factibles. Es el estudio de

factibilidad que se desarrolla conjuntamente entre el cliente y la persona que
desarrollar la pre-ingeniera.
III. Diseo e ingeniera detallada. La empresa seleccionada por el cliente

desarrollar la ingeniera de detalle; incluyen los estudios necesarios, como
puede ser el estudio de suelos, para el anlisis de obra civil, el estudio de
impacto ambiental, preparacin de los planos y especificaciones necesarias.
IV. Concesin de la licitacin y contrato. El cliente puede recibir una

opinin de la persona que desarroll la ingeniera, pero es l quien toma
la decisin final.
V. Fase de construccin. Esta fase es el desarrollo del proyecto, involucra

las obras civiles, mecnicas y elctricas. Se debe tener en cuenta que el
proyecto, no siempre se asigna a un solo contratista (proyecto llave en
mano), sino que involucra la participacin de varias empresas y
profesionales, los cuales aportan al proyecto de acuerdo a su especialidad;
siendo responsabilidad del supervisor o empresa supervisora, establecer las
coordinaciones necesarias entre contratistas, para llevar el proyecto bajo los
costos y el cronograma de trabajo establecido.
13
2.6 PARTES DE UNA PLANTA DE ALIMENTOS BALANCEADOS
A continuacin, se indican las partes de una planta de alimento

balanceado.
I. Zona de almacenamiento de materias primas: Se utilizan silos cerrados

conformados con planchas corrugadas galvanizadas, para evitar la entrada
de aves, roedores y otros animales no deseables. Los silos pueden ser de
fondo plano o de fondo cnico elevado; para almacenar grandes cantidades
de producto, se usan los silos de fondo plano. La inversin requerida para el
almacenaje en silos es alta, comparada con el almacenaje a granel, que es la
manera como inicialmente empiezan las operaciones la mayora de
productores de Alimentos balanceados. Si se decide agregar soya a la
comida de los pollos, el almacenaje no puede ser dado en silos debido a que
se compacta, en el caso del diseo de esta planta no se utilizara dicho
cereal. La carga del silo se realiza por la parte superior, a travs de un
elevador de cangilones o puede ser por un sistema de rodillos debajo de la
cinta transportadora y la descarga por medio de una cinta que va por
un tnel, construido en la parte central baja del almacn; por donde, a travs
de unas compuertas se regula la descarga; cuando el producto ya no fluye,
en el piso del almacn esta la necesidad de utilizar un cargador chico para
apilar el producto en la zona de la cinta; Otra forma de almacenar los
ingredientes es en bodegas, sobre todo cuando estos se encuentra en sacos
o costales.
Cuando el cliente importa sus insumos como son la soya, el trigo o el

maz, es imprescindible contar con un adecuado sistema de almacenaje, ya
que se compra en lotes grandes, el diseo de las reas de almacenamiento
debe permitir que las materias primas y productos terminados se mantengan
14
a la temperatura y humedad adecuadas, para conservar la integridad de los
productos.
II. Zona de molienda: El rea de molienda es donde los ingredientes sern

fraccionados al tamao adecuado, dependiendo del tipo de alimento que se
desee hacer, de las materias primas y del tipo de molino; el cual podra ser
de martillos, los cuales requieren de una baja inversin inicial, son fciles de
operar y no requiere de mucho mantenimiento o de rodillos, en los que la
principal desventaja es su alto costo, sin embargo el rendimiento de energa
elctrica es mayor que el del molino de martillos, aunque requiere de mayor
mantenimiento, pero la calidad del producto molido es mayor, adems
produce menos ruido, polvo y no requiere de sistema de aspiracin, el cual
es utilizado para la limpieza de las mallas, enfriamiento y mayor duracin de
los martillos.
III. Zona de dosificacin y mezclado: Una vez que los ingredientes han
sido molidos, el siguiente paso es mezclarlos adecuadamente, para que el
alimento quede perfectamente homogneo; primero, se adicionan los
ingredientes slidos: maz y trigo, luego el pre mezclas de minerales y
vitaminas y finalmente se adicionan los ingredientes lquidos. Existen
mezcladoras verticales, horizontales y de flujo continuo. Las mezcladoras
horizontales constan de una o dos cintas que llevan el producto de un
extremo a otro, mezclndolo uniformemente.
Algunas mezcladoras, estn equipadas con paletas en lugar de cintas; la

descarga generalmente es inferior, por lo que el tiempo de descarga es muy
corto y el vaciado es completo; adems, requieren de menor tiempo de
mezclado (3-5 min.) que las de tipo vertical y aceptan del 10 al 15% de
lquidos; las desventajas de este tipo de mezcladoras es su alto costo,
requieren de mayor mantenimiento, adems de espacio y no se pueden
15
mezclar pequeas cantidades de producto. Las mezcladoras de flujo
continuo, constan de una o dos flechas con paletas integradas; las cuales,
incorporan los ingredientes y los transportan hacia la salida, con movimientos
rpidos; La principal ventaja de estas mezcladoras es que aceptan una gran
cantidad de lquidos (hasta el 45%); sin embargo, no se recomienda
adicionar ms del 25% a un alimento, de lo contrario la consistencia del
producto final no ser la adecuada. Las cantidades indicadas son
referenciales y varan de acuerdo al proceso que sigue cada fabricante y son
extradas del manual de tecnologa para la fabricacin de alimento
balanceado de la AFIA (American Feed IndustryAssociation).
IV. Zona de peletizado: El alimento de trabajo fluye dentro del alimentador y

es ingresado uniformemente al acondicionador, para la adicin controlada de
vapor, ingresando luego a la prensa de peletizado saliendo los pelets al
enfriador (vertical, horizontal, contra flujo), se zarandea el producto,
aplicndose posteriormente grasa en un aplicador y finalmente el producto
terminado va a las tolvas. Es la parte central de las operaciones, en una
planta de produccin, es importante indicar que parte primordial para
desarrollar un alimento formulado, es garantizar un mezclado homogneo,
con la cantidad de elemento que se consider en la frmula terica.
V. Zona de producto terminado: El alimento terminado (harina, pelet,

croqueta), dependiendo de cmo se distribuir podr pasar a ser ensacado o
pasar a tolvas de donde se podr ensacar o despachar a granel en unos
camiones especialmente acondicionados, para llevar el alimento a granja
donde se recepcionar en unos silos pequeos.
16
2.6 EQUIPAMIENTO MECANICO CRTICO POR CADA FASE.
2.6.1 ZONA DE ALMACENAMIENTO
SILOS: Un silo (del griego - siros, "hoyo o agujero para conservar

grano") es una construccin diseada para almacenar grano y otros
materiales a granel; son parte integrante del ciclo de acopio de la agricultura.
Los ms habituales tienen forma cilndrica, asemejndose a una torre,

construida de madera, hormign armado o metal. El diseo, inventado
por Franklin Hiram King, emplea por lo general un aparejo mecnico para la
carga y descarga desde la parte superior.
2.6.1.1 TIPOS DE SILOS
Silos para cemento: en este caso se usan silos de bajo nivel. Este tipo de
silos se usan tanto para cemento como para material que se presenta en
polvo. El silo mvil destaca por su movilidad as como por su fcil transporte.
Adems suelen integrar sistemas de pesaje digital y su capacidad va de las
20 toneladas a las 80.
17
Figura N 1. Silo para cemento
Silos tipo torre: son las estructuras ms comunes para el

almacenamiento que se pueden encontrar y se pueden encontrar construidos
en diversos materiales como hormign, acero, madera, cemento, entre otros.
Su costo puede variar, as como su durabilidad. En cuanto a su uso suelen
emplearse para almacenar granos o materiales.
Figura N 2. Silo Tipo Torre
18
Silos de hormign: se realizan haciendo uso de bloques pequeos de
este material con lo cual se obtiene una estructura de alta resistencia y de
larga duracin. Dentro de sus ventajas est la posibilidad de ir aumentando
sus dimensiones o permitir desmontar e instalar en otra zona.
Figura N 3. Silo De Hormign
Silos torre con bajo oxigeno: dentro de los tipos de silos es el ms

recomendado para contener materiales fermentados. Esto se debe a que dan
un ambiente con poco o menos oxigeno que el que da otros silos y por ende
se previene la presencia de moho. As mismo evita la descomposicin de la
materia almacenada.
Figura N 4. Silos torre con bajo oxigeno
Silos tipo Bunker: sobresalen por su forma de trinchera, la cual posee

muros realizados en hormign y una cubierta o lona hermtica para sellar. Es
19
una de las opciones de silos ms econmicas que hay y por ende es muy
usada para operaciones de almacenamiento grandes.
Figura N 5. Silo Tipo Bunker
Silos tipo bolsa: en este caso se trata de tubos hechos en plstico. A

diferencia de lo que se podra pensar no son livianos sino que en cambio son
pesados y tiene un dimetro promedio de 10 pies. Su longitud puede variar
de acuerdo al material que vaya a almacenarse. Para almacenar en estos
silos debe hacerse uso de una mquina especial y despus de esto se lleva
por ambos lados.
Figura N 6. Silo Tipo Bolsa
20
Silos cnicos: muy usados para almacenar sal o arena, y de los bins.
Estos ltimos son ms cortos que los otros tipos de silos y se usan para
almacenar material seco.
Figura N 7. Silo Cnicos
2.6.1.2 PROPIEDADES DE FALLAS EN LOS SILOS
ngulo de friccin con la pared (): Es equivalente a la friccin entre

dos superficies slidas, slo que en este caso una de las superficies es el
slido. La friccin con la pared de los recipientes donde el slido est
contenido hace que parte del peso del material sea soportado por el
contenedor.
Angulo efectivo de friccin interna (): Es una medida de la friccin entre

las partculas, la cual es funcin del tamao, forma, rugosidad y dureza del
material slido.
21
Cohesin: Es una funcin de la atraccin entre partculas, las cuales tienden
a prevenir el desplazamiento entre ellas.
2.6.1.3 FUERZAS QUE ACTUAN EN LAS PAREDES DE LOS SILOS
Un plano de tensin puede ser resuelto en dos planos principales con un

esfuerzo de corte igual a 0. Haciendo esto se obtienen las tensiones
principales mxima y mnima, con un ngulo de 90 grados entre los planos
principales.
Figura N 8. Plano de inters resuelto en funcin de otros dos planos principales
De la figura b y c se halla la siguiente ecuacin:
Representa el balance de fuerzas en la direccin

horizontal (ver fig b). Ecuacin 2.1
22
Representa el balance de fuerzas en la direccin
vertical (ver fig. c). Ecuacin 2.2
Combinando los recuadros en azul de las ecuaciones para eliminar la

tangente:
Ecuacin 2.3
La ecuacin recuadrada coincide con la ecuacin del crculo de Mohr, Por lo

tanto los puntos de interseccin del crculo de Mohr con el eje de tensin
normal (y y x) representan las tensiones en los planos principales que
permiten resolver las tensiones normal y de corte en cualquier plano del
polvo compacto.
Figura N 9. Circulo de Mohr tangente
Figura 2.8 Circulo de Mohr tangente
En la Figura 9 se muestra un crculo de Mohr que es tangente al punto E de

la curva tensin de corte vs Tensin normal. En cualquier situacin de tensin
representada por un semicrculo de Mohr tangente al grfico de vs. , los
slidos estarn en el punto de fluencia (el material pasa de la deformacin
elstica a la plstica).
23
Angulo de friccin interna () El ngulo de friccin interna es una medida de
la resistencia que ofrecen los slidos para fluir cuando se encuentran en
condiciones de flujo estable. ngulos efectivos de friccin interna elevados,
indican que el slido posee poca fluidez. La Figura 2.10 muestra como este
ngulo puede ser determinado a partir de datos experimentales en celdas de
corte. El ngulo se obtiene de la recta que pasa por el origen del grfico
vs y que es tangente al crculo de Mohr, el cual a su vez es tangente al
punto de fluencia E.
Figura N 10. Angulo efectivo de friccin
2.6.1.4 INSTALACIONES Y MATERIAL DE LOS CENTROS DE

ALMACENAMIENTO A GRANEL
Habida cuenta de las importantes cantidades de producto con que han de

operar, los centros de almacenamiento a granel deben estar equipados no
slo con silos de capacidad adecuada sino tambin con instalaciones que
faciliten una ejecucin rpida y sin tropiezos de las operaciones de
recepcin, tratamiento, almacenaje, control y salida de los granos.
La siguiente ilustracin presenta el esquema de funcionamiento de un centro

de almacenamiento a granel.
24
Figura N 11. Esquema de funcionamiento de llenado de silos
1. Control.
2. Tolva de entrada.
3. Transportador vertical.
4. Limpieza.
5. Verificacin del peso.
6. Desinsectacin.
7. Transportador horizontal.
8. Control de temperatura.
Las instalaciones se seleccionan en funcin de diversos factores, a saber:

La capacidad de almacenamiento en volumen.
El nmero y el tamao de las cmaras.
El volumen de las operaciones (recepcin, limpieza, ensilado, salida
de granos).
El rendimiento de los equipos de secado y de los dispositivos de
ventilacin; la organizacin del trabajo; la rentabilidad.
25
Para el buen funcionamiento de los centros de almacenamiento, sobre todo
en perodos de aprovisionamiento, es necesario prestar una atencin muy
particular al clculo de las dimensiones de las instalaciones y a la seleccin
del material y equipo utilizados para la recepcin y la manipulacin de los
granos.
2.6.1.5 TOLVA DE RECEPCION
La tolva de recepcin es una fosa hecha de hormign y recubierta con un

enrejado en la que se vierte el grano a su llegada al centro de
almacenamiento.
Se sita a nivel del suelo, en un lugar protegido contra la lluvia, y de tal

manera que los vehculos de transporte puedan maniobrar fcilmente para
llegar a ella.
La capacidad de la tolva de recepcin (es decir su volumen interno) debe

determinarse teniendo en cuenta la capacidad de almacenamiento de las
instalaciones.
A ttulo indicativo se presentan en el siguiente cuadro los volmenes de tolva

recomendados en funcin de la capacidad de almacenamiento de las
instalaciones.
26
CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO VOLUMEN DE LA TOLVA
1000 q 8 m3 = 60 q
1500 q 10 m3 = 75 q
2000 q 13 m3 = 100 q
3000q 16 m3 = 120 q
Tabla N 1. Volmenes de tolva recomendadas segn su capacidad de
almacenamiento.
La forma que se escoja para la tolva depender del sistema adoptado para
recoger los granos. En efecto, en caso de recogida mediante tornillo
transportador, la forma de la tolva puede ser una pirmide regular invertida
(de base cuadrada o rectangular).
Si la recogida, en cambio, se hace mediante elevador de cangilones, la

forma de la tolva seguir siendo de pirmide invertida, pero de base ms
bien rectangular y con el lado prximo al elevador en posicin vertical.
Para que los granos fluyan bien, es importante establecer las dimensiones
exactas de la tolva: longitud y anchura de la base, y profundidad.
TOLVA DE BASE CUADRADA PARA TORNILLO TRANSPORTADOR
SILO TOLVA
Capacidad de Volumen (m3) Longitud de Anchura de la Profundidad
almacenamiento la base (m) base (m) (m)
(q)
1000 8 3,30 3,30 2,25
3000 16 4,00 4,00 3,00
Tabla N 2. Tolva de base cuadrada para tornillo transportador
TOLVA DE BASE RECTANGULAR PARA TORNILLO TRANSPORTADOR
27
SILO TOLVA
Capacidad de Volumen (m3) Longitud de la Anchura de la Profundidad (m)

almacenamiento base (m) base (m)
(q)
1000 8 2,60 3,60 2,50
3000 16 3,30 4,60 3,20
Tabla N 3. Tolva de base rectangular para tornillo transportador
TOLVA DE BASE RECTANGULAR PARA ELEVADOR DE CANGILONES
SILO TOLVA
Capacidad de Volumen (m3) Longitud de la Anchura de la Profundidad (m)

almacenamiento base (m) base (m)
(q)
1000 8 4,00 2,00 3,00
1500 10 4,50 2,25 3,15
2000 13 4,80 2,40 3,40
3000 16 5,20 2,60 3,60
Tabla N 4. Tolva de base rectangular para elevador de cangilones.
En los cuadros anteriores se presentan algunos ejemplos de dimensiones de

tolvas de recepcin de forma piramidal.
Adems de las tolvas de formas piramidal o cnica, existen tambin tolvas
poco profundas en forma de "V".
28
En este caso, la recogida de los granos debe realizarse disponiendo
transportadores horizontales, de cadena o de cinta, bajo la arista inferior de
la tolva.
2.6.2 ZONA DE MOLIENDA
Para esta zona de la planta se utilizar 2 molinos de martillo ya que por

eficiencia es uno de los ms efectivos y en cuanto a precio se considera uno
de los ms regulares.
Molino de martillos: Utilizado para reducir a granulometra reducida la

mena, mediante la rotacin de un eje al que estn adosados martillos de
aleaciones duras. Este tipo de molinos se utiliza con frecuencia en la
industria minera y de alimentos.
La fractura de maz no se produce por frotamiento sino por el impacto y

corte entre los martillos y los granos enteros o trozos de ellos. El grano de
maz o de trigo absorbe la energa potencial del martillo en la cada, dicha
energa es la necesaria para triturar el grano. El material molido sale a travs
de orificios ubicados abajo del molino.
29
Figura N 12. Molino De Martillos
2.6.2.1 Productividad.
Para los molinos de martillos de un rotor la productividad (en ton/h) se

determina aproximadamente por la ecuacin:
Ecuacin 2.4 Flujo en el molino de martillos
Donde:
D, L = dimetro y longitud del rotor, en m.
n = Numero de revoluciones del rotor, en Rev/min.
= Coeficiente emprico igual a 4 a 6,2.
= Grado de trituracin del material ( =10 a 15).
2.6.2.2 Potencia requerida
30
Para estas trituradoras la potencia (en Kw) puede calcularse
aproximadamente por la ecuacin emprica: Ecuacin 2.5
Ecuacin 2.5 potencia para el molino
De todos los tipos de trituradoras que se conocen en la industria, las de

martillos han sido las menos estudiadas desde el punto de vista terico,
aunque su utilizacin est muy difundida.
2.6.2.3 PIEZAS FUNDAMENTALES
Bastidor
Los bastidores de las trituradoras de martillos, se fabrican actualmente de

chapa de acero soldadas. Son mucho ms livianos que los bastidores
desarmables de acero colado, que se utilizaban antes. Consta de dos partes
una superior y otra inferior, unidas por medio de una brida desarmable, con
un buln. En la parte inferior se encuentran unas ranuras curvadas donde se
coloca los cedazos para la entrada del material ya triturado.
Cedazos.
En estas trituradoras se suelen utilizar tamices de acero laminado con

perforaciones de 14 Y 10 mm. (Para maz con espiga), y de 4.5, 3.0, 1.5, 0.8
mm. (Maz en grano), y un espesor de chapa de 1 a 3 mm. Los cedazos
delgados son ms fciles de fabricar y ms cmodos de cambiar. El material
31
pasa ms fcilmente por los cedazos delgados. Sin embargo la vida de los
tamices gruesos es notablemente ms larga.
Discos
Las aberturas para los bulones, sobre los cuales se fijan los martillos,
estn dispuestas a un ngulo de noventa grados entre s.
Martillos
Las dimensiones y la forma de los martillos trituradores se eligen en

funcin de las propiedades fsicas del material que se tritura y del tamao de
material.
Figura N 13. Accin trituradora de los martillos
2.6.2.4 Determinacin de la accin trituradora del martillo.
32
Figura N 14. Accin trituradora de los martillos
La accin trituradora de los martillo articulados, se determina por la reserva

de fuerza en el momento del golpe sobre el trozo de material, lo cual se
calcula por la formula.
Ecuacin 2.6 Accin trituradora de los martillos.
Dnde:
Peso de un martillo.
Velocidad lineal.
Gravedad.
Apenas estos son ecuaciones en cuanto a productividad, potencia del

martillo y la determinacin de la accin trituradora. En cuanto al diseo en si
33
del molino de martillo y todas sus partes no se calcularan ya que se
seleccionara por catalogo, alguno que logre satisfacer los requerimientos
para la planta de alimentos para aves.
2.6.3. ZONA DE DOSIFICACION Y MEZCLADO.
La Mezcladora Helicoidal es la mquina indicada para efectuar mezcla de

varios productos en polvo entre s o granulares. Por su construccin y su
sistema de funcionamiento estas mquinas tienen varias ventajas sobre otro
tipo de mezcladoras, siendo una de las principales la rapidez de maniobra,
pues a medida que van siendo incorporados los polvos se pueden poner los
brazos helicoidales en movimiento con lo que se logra homogenizacin
parcial que redunda en un perfecto mezclado final. En cinco o diez minutos
se obtiene la mezcla de productos tales como talcos, harinas, etc., mientras
que en casos desfavorables como ser azcar con cacao y otros ingredientes
podemos calcular aproximadamente unos veinte minutos. Es de hacer notar,
que no solamente admiten para el mezclado productos completamente
secos, pues dan excelente resultado en casos de mezclas hasta con un 7%
de humedad e inclusive grasas.
Criterios de seleccin de Blender
En seco y diseos horizontales en las plantas de todo el mundo de

procesamiento, mezcladores de cinta se utilizan para mezclar muchos miles
de productos, desde los fertilizantes y resinas plsticas a sabor a caf y
cosmticos. El mezclador de cinta es uno de los dispositivos de mezcla ms
comunes en servicio hoy en da, ya que es uno de los mezcladores ms
verstiles y rentables jams creados. Su diseo sencillo hace que sea
34
relativamente fcil de construir. La simplicidad tambin asegura un fcil
mantenimiento.
Pero durante los ltimos aos, las condiciones de negocio han cambiado
en muchas industrias. Las presiones competitivas han montado en todo el
mundo para aumentar la produccin, reducir los residuos y mejorar la calidad
y consistencia del producto final. De repente, gestores de procesos estn
descubriendo que la mezcladora de cinta comn no es tan simple ya. Una a
una, las industrias de proceso han reconocido que muchas pequeas
mejoras en la lnea de proceso se pueden aadir hasta un gran aumento de
la produccin global.
La descarga ms rpida significa ciclos ms cortos de mezcla y mayor

produccin en cada turno de descarga ms a fondo significa menos limpieza,
una mayor precisin y un menor riesgo de contaminacin cruzada entre lotes
Una unidad de velocidad variable le permite ajustar con precisin el

proceso de mezcla, por lo que puede intensificar mezcla sin miedo a
degradacin del producto. Hace varios aos, la seleccin de un mezclador de
cinta era principalmente una cuestin de emparejar la unidad y diseo de la
cinta de la densidad aparente de su producto.
En la mayora aplicaciones de hoy en da, esto es slo el principio del

proceso de diseo. En las unidades, el diseo y los materiales de la cinta,
sellos, materiales de embalaje y las vlvulas de descarga, ahora tenemos
muchas nuevas opciones a tener en cuenta con el fin de aumentar la
productividad. El resultado es que ahora mezcladores de cinta se utilizan en
muchas aplicaciones en plsticos, productos farmacuticos, alimentos y otras
industrias que son sorprendentemente sofisticados. Sin embargo, el
mezclador de cinta todava tiene sus limitaciones.
A menudo, como refinamos el diseo para que el mezclador de cinta ms

y ms productivo, eventualmente llegamos a esta pregunta crtica: Es esto
35
una aplicacin que realmente sera mejor servido con un diseo diferente?
En concreto, sera un cambio a un cono tornillo mezclador vertical de
entregar ganancias de produccin lo suficientemente grandes como para
justificar un precio ms alto.
Esto a veces es una pregunta difcil de responder tericamente. Las

pruebas en un centro de pruebas de los fabricantes son importantes, ya que
permite al comprador equipos para evaluar cada diseo licuadora y confirmar
que es la mejor opcin.
Figura N 15. Mezcladora horizontal
2.6.4 ZONA DE PELETIZACION
El equipo crtico de esta zona de la planta es un peletizador con

alimentador y acondicionador.
36
Figura N 16. Partes de una Peletizadora.
Por lo general la Peletizadora se compone del alimentador, la cmara de

acondicionamiento o pre acondicionamiento, y la misma Peletizadora con sus
otros componentes los rodillos, el dado, motor y carcasa. El trabajo real se
produce en la cmara peletizacion, que est compuesta por los rodillos, y el
dado o matriz de peletizacion
La produccin efectiva de pellets para pollos va a depender de las partes

mecnicas (los rodillos) y su ajuste para generar la presin necesaria para
peletizar la mezcla a travs del dado o molde.
2.6.4.1 Alimentacin en la peletizadora
Consiste en una etapa en donde el alimento a travs de una tolva o

distribuido por un operario se mezcla y transporta a una velocidad especfica,
de acuerdo a la necesidad de produccin, mediante un diseo de tornillo
helicoidal o de paletas que se encarga de arrastrar o empujar el material
hasta llevarlo a la cmara de acondicionamiento.
37
Un esquema bsico se muestra en la figura 2.24
Figura N 17. Esquema Del Sistema de Alimentacin.
2.6.4.2 Acondicionamiento
El acondicionamiento del alimento es un proceso que busca convertir la

mezcla molida con el uso factores como calor, agua, presin y tiempo a un
estado fsico que facilita la compactacin del alimento molido.
El alimento apropiadamente acondicionado ayudar al manufacturado a

alcanzar los estndares de dureza, durabilidad e higiene mientras retiene o
mejora el valor nutricional del alimento. En la figura 2.24 se muestra un
esquema bsico del funcionamiento de la etapa de acondicionamiento.
38
Figura N 18. Etapa de Acondicionamiento
El acondicionamiento incrementa la capacidad de produccin y

simultneamente afecta la calidad fsica, nutricional e higinica del alimento
producido. La adicin de agua y calor alterar componentes como el almidn
y las protenas en el alimento molido, de una forma que las propiedades de
aglomeracin se ven afectadas. Por otro lado, aplicar mucha agua o calor
perjudica la capacidad de produccin y la calidad del Plet y pueden producir
taponamientos de la prensa de peletizado.
La escogencia de equipos de acondicionamiento depende de muchos

factores, entre los cuales est el tipo de alimento a producir, ya que cada
formulacin trae consigo diferentes tipos de problema como la densidad, la
viscosidad e incluso la capacidad de desgaste sobre los componentes de la
mquina, tambin el rango necesario para las variables de procesamiento y
de sistemas en la empresa ya que el empleo de vapor exige componentes
extra y las cantidades a procesar sobreponen problemas de alto desgaste en
los dados de peletizado. Finalmente, el uso de equipos de acondicionamiento
que requieren una gran cantidad de espacio puede ser limitado e incluso,
algunas mquinas omiten esta etapa a expensas de problemas de higiene en
el producto.
39
Algunos autores tienen en cuenta los siguientes datos para el
funcionamiento correcto del acondicionador. Para los parmetros de calidad
del Plet se recomienda que la adicin de vapor no deba sobrepasar los 25
m/s y debe ser calentado hasta calentar hasta 80 C durante un rango de
tiempo de 45-90 seg, con el fin de lograr una coccin del alimento de manera
saludable. A continuacin se hablar ms en detalle de cada etapa del
acondicionamiento.
2.6.4.3 TIPOS DE ACONDICIONADORES
A. Agua a temperatura ambiente: suministra una humedad necesaria para

un proceso de prensado o peletizado, pero no suministra el calor necesario
para acondicionar la materia prima en busca de mayor calidad y esterilidad
bacteriana para lograr una buena dieta. No necesita de elementos costosos
pues puede ser adicionada desde la red del lugar. No se tuvo en cuenta en la
seleccin de alternativas.
B. Agua caliente: suministra humedad y calor suficiente para el proceso de

acondicionado, mejorando el acondicionamiento de la materia prima y su
calidad. El sistema es econmico ya que no presenta altas temperaturas y
presiones. Las temperaturas pueden garantizarse por medio de juegos de
resistencias o calentadores de agua. Se requiere de alguna etapa de
transferencia de calor pero los componentes son de fcil adquisicin.
C. Caldera de vapor: suministra humedad y calor necesario para el proceso

de peletizado y garantiza las mejores propiedades del producto al final del
proceso, sin embargo, debido a que funciona con altas temperaturas y
presiones necesita de un sistema productor de vapor de agua, generalmente
40
calderas o calderines, cuya operacin no es fcil. Aunque se obtengan
buenos resultados en la dieta del Plet, el gasto inicial es excesivo y su uso
demanda riesgos laborales para el operador y el lugar de trabajo.
2.6.4.4 Adicin de vapor
El acondicionador ms ampliamente usado en la manufactura de comida

animal que incorpora agua, vapor y otros lquidos es el de tipo barril. Al
interior, palas montadas en un eje rotatorio mezclan el vapor y/o el lquido
con el alimento en un proceso de pre compresin para darle las propiedades
de mezcla deseadas y prepararlo para la etapa de extrusin.
Las ventajas son la facilidad relativa de uso y su corto tiempo de
residencia en un rango de 20s a 255 s dependiendo del rendimiento, de la
cantidad de revoluciones por minuto del eje de palas y el grado de llenado.
Los problemas causados por mantenimiento incorrecto o del suministro de

vapor resultan en decremento de las caractersticas del Plet y el bloqueo del
dado. La aplicacin del vapor en la manufactura de la comida animal ha
tenido un gran reconocimiento como facilitador de la produccin de Plets de
buena calidad.
El efecto global de la adicin de vapor es un incremento en el contenido

de humedad y el calor del alimento molido. Durante la condensacin del
vapor, una capa delgada de agua se crea alrededor de las partculas, la cual
junto con el incremento de la temperatura, facilita la unin entre partculas.
Durante el acondicionamiento el agua o vapor facilita los enlaces entre las

partculas, adems el calor genera un amplio rango de cambios fsicos y
qumicos, incluyendo el ablandamiento trmico del alimento la
desnaturalizacin de las protenas y gelatinizacin del almidn.
41
El calentamiento por calor sensible de la mezcla ocurre primero, eleva la
temperatura de la mezcla sin adicin de humedad. Subsecuentemente, bajo
el punto de ebullicin del agua, el calor latente incrementa la temperatura de
la mezcla mientras adiciona humedad, debido a la condensacin del vapor.
La calidad del vapor es crtica, y aun pobremente entendida, en la

manufactura de comida animal. La presin del vapor usada durante el
acondicionamiento vara desde 241 KPa a 345 KPa. Esto significa que la
presin en la caldera, la cual es aproximadamente entre 517 y 1103 KPa, la
cual debe ser reducida.
En la literatura hay cinco clases de alimento designados con sus propios

requerimientos de acondicionamiento, a) altos en almidn, b) sensibles al
calor (dieta que incluye azcar o leche), c) altos en protenas naturales, d)
altos en fibra, f) altas raciones en urea y o melazas.
Figura N 19. Algunos valores de acondicionamiento segn la mezcla de alimento
La adicin de vapor a la mezcla durante el proceso de acondicionamiento

a altas presiones no necesariamente resulta en mejores calidades para
valores de presin ms altas. A continuacin, en la tabla 2.4 se muestra el
efecto de la adicin de vapor y la presin en la cmara para algunos casos.
42
Figura N 20. Efecto de la presin en el alimento.
Es posible observar que el vapor a temperaturas ms altas entre 70C y

90C tiene un mayor efecto sobre la calidad que la presin del mismo puesto
que una presin tanto de 201 kPa como de 620 kPa generan una calidad
superior al 90%, para el rango de temperaturas mencionado.
Al adicionar la mezcla a peletizar al acondicionador varios procesos

suceden dependiendo de la presin y la temperatura de la sustancia. A bajas
presiones el vapor y agua facilitan la gelatinizacin del almidn, el cual es un
proceso dependiente del agua. Tambin, a altas presiones con relativas bajas
cantidades de agua y mayores temperaturas entre 80 y 140C se utilizan
para denaturar protenas de soya. Usando presiones de vapor altas, estas
temperaturas pueden ser fcilmente alcanzadas.
2.6.4.5 ADICIN DE AGUA
El agua se adiciona en trminos de los acondicionadores el tipo barril, esta

cambia la estructura de los materiales de la formulacin a un punto en que el
enlazado entre partculas de alimento se vuelve posible.
43
Los componentes del alimento exhiben diferentes comportamientos
cuando el agua est presente. La gelatinizacin, denaturacin y el proceso
de solubilizacin se facilitan con la presencia de agua.
Con objeto de mejorar las propiedades de enlazamiento e incrementar la

calidad del Plet, se agrega calor como prerrequisito necesario. En la tabla
2.5, se muestra el efecto de la adicin y mezcla de agua y vapor sobre la
durabilidad del Plet.
Figura N 21. Efecto del vapor, el agua y la combinacin entre ellas en la calidad del
pelet
Es posible observar que a medida en que se va aumentando el contenido

de vapor en la mezcla la calidad del Plet aumenta, sin embargo, el uso de
agua sin vapor genera un producto de calidad aceptable, evitando el uso de
productores de vapor como son las calderas, cuyo precio es muy elevado.
44
El agua influencia las caractersticas de compresin de los materiales de
la formulacin. El agua fue el principal determinante del comportamiento de
compactacin en alimento de trigo.
El agua afecta la integridad estructural de los plets de alimento, primero

por causa de la absorcin por capilaridad de las partculas y segundo por
modificacin de las caractersticas de compresibilidad del alimento. Sin
embargo el agua adicionada como vapor es superior al acondicionamiento
con agua sola, ya que la adicin de calor modifica las propiedades fsicas
qumicas de gelatinizacin de almidn.
La desnaturacin de protenas y mejora el enlazamiento entre partculas.

Por otra parte, la carga bacteriana encontrada en la formulacin del alimento
no se neutraliza o minimiza sin la adicin de temperatura, y el hecho de
peletizar slo con adicin de agua se vuelve riesgoso para la integridad del
animal. En la grfica se muestra el efecto de la temperatura en un Plet de
Alfalfa sobre la durabilidad.
Figura N 22. Efecto de la temperatura del acondicionamiento sobre la durabilidad del

pelet de alfalfa.
45
Es posible observar que a medida que se aumenta la temperatura es
obvio que la durabilidad del producto aumentar, llegando incluso hasta casi
100C, lo cual requiere un dispositivo se encargue de aumentar la
temperatura del fluido de trabajo, sea por resistencias, intercambiadores o
calderas.
2.6.4.6 TIEMPO DE PERMANENCIA EN LA CMARA DE

ACONDICIONAMIENTO
El tiempo de permanencia de la mezcla en el acondicionamiento depende

de la velocidad a la que la mezcla de alimento pase por esta etapa. Este
sostenimiento en la cmara de acondicionamiento define en gran medida la
calidad del Plet y su sanidad, dependiendo de si durante este tiempo se
agrega o no vapor, calor y agua.
En la literatura tcnica, el efecto positivo del sostenimiento, con o sin

vapor, apunta a mejorar la calidad del alimento peletizado. Usualmente, los
manufacturadores varan este tiempo entre unos pocos segundos hasta
varios minutos, dependiendo del tipo de alimento y de las caractersticas de
calidad que deseen. Luego de unos 30 segundos, el efecto que tiene este
tiempo se centra en la esterilizacin de la carga bacteriana ms que en dar
calidad al alimento.
En caso de permanencia sin vapor antes de peletizado, la calidad se

reduca. Estos efectos se atribuyeron a la difusin de lquido en las partculas
de comida durante el tiempo de sostenimiento en el tanque. La relativa
superficie seca de las partculas que aparecen tendr un efecto negativo en
las propiedades fsicas. De aqu, se concluye que largos tiempos de
46
madurado seguidos de una inyeccin de vapor permiten mayores tomas de
lquidos y mejora la calidad del Plet.
Ms humedad u otros lquidos (melaza) pueden ser adicionados cuando

se incorpora en la lnea de proceso un tiempo de sostenimiento mayor (20
min), que es seguido por una inyeccin de vapor, sin prdida en la
productividad y la calidad del Plet.
Sin embargo, la manufactura moderna involucra el uso de mayores

nmeros de dietas animales que tienen que ser producidas en relativos
tiempos cortos. Los equipos que incorporen tiempo de permanencia
decrecern la flexibilidad de la planta. El inters es por lo tanto aumentar
equipos con cortos tiempos de permanencia (<2min) con el mismo efecto
favorable en el Plet y calidad nutricional.
Algunos autores para el peletizado de alimento para aves utilizan 75C y

60C con un nivel de humedad de 106g/kg y 144g/kg en el acondicionado.
2.6.4.7 EVALUACIN DE LA PRESIN
La presin aplicada en el proceso de peletizacin, tanto en la etapa de

acondicionamiento como en la de peletizado resulta ser beneficioso para la
calidad final del Plet. Mediante esta, se pueden lograr productos ms
compactos y subsecuentemente con menor porosidad, aumentando as la
calidad en trminos de durabilidad y dureza. Algunos diseos de mquinas
peletizadoras incluyen una o varias etapas de compresin en dados
extrusores buscando una mejor consistencia del producto.
En el peletizado simple, los acondicionadores presurizados son usados

para evacuar el aire del alimento mediante el pre compactacin del mismo,
logrando que en la etapa de peletizado se logre un decrecimiento en la
energa consumida por presin en el dado extrusor. Adems, se disminuye
en gran medida la susceptibilidad a la porosidad debida al aumento en
47
enlaces que pueden ser formados en el Plet y mejorara la dureza del
mismo.
El doble peletizado es mayormente usado para la manufactura de alimento

para gato. Este alimento incluye normalmente mayores proporciones de fibra
que a menudo exhibe una caracterstica resiliente. Este consiste en dos
prensas en serie conectadas, la primera prensa equipada con
acondicionador convencional de barril y un dado relativamente delgado para
pre comprimir el alimento. El peletizado final es llevado a cavo por la
segunda prensa, equipada con un dado ms grueso. Los resultados indican
que para doble peletizado el decremento en consumo de energa puede ser
aproximadamente de 2-8kwht-1. Sin embargo, como se puede ver en la tabla
2.6, el consumo total de energa para ambas (pre densificadora y la prensa)
es aproximadamente de 8-13kwht-1, mayor comparado con el peletizado
convencional.
Figura N 23. Efecto del peletizado simple y doble sobre la calidad, dureza, consumo
de potencia, entre otros, segn el contenido de grasas.
Especialmente para niveles ms altos de grasa, cuyo efecto se discuti

previamente, el peletizado doble incrementa la calidad del Plet comparado
con el convencional. Y aunque la calidad del peletizado aumenta incluso para
48
los contenidos ms altos de grasa, es posible que no se justifique la inversin
en trminos de mayor consumo de potencia.
Recientemente, un nuevo equipo se introduce en la industria de la comida

animal, llamado el expansor que consiste en un tornillo con paletas
mezcladoras montado en el barril. La diferencia entre el expansor y el
extrusor simple de tornillo es el dado mvil instalado en la salida del
expansor, creando un dado de forma anular. La densificacin de la mezcla y
el mezclado se alteran en la estructura donde la unin entre partculas de
alimento se mejora.
Figura N 24. Caractersticas del Expansor.
Especialmente en el caso de materias primas que tienen problemas de

calidad respecto a durabilidad y dureza, el uso de expansores incrementa la
calidad del producto como se puede ver en la tabla 2.7 para materias primas
que tienen una buena habilidad de peletizado como el trigo, el consumo
adicional de energa durante la peletizacin con expansor no se justifica. Se
reduce el consumo de energa en la prensa cuando se conecta en serie con
el expansor comparada respecto a cundo no se usa, sin embargo, el
49
consumo total de energa fue significativamente incrementado debido al uso
del expansor.
Aunque la calidad del alimento se aumenta con el uso de pre compresores

antes de la etapa de peletizacin, debe tenerse en cuanta un anlisis
concienzudo que dicte si es o no pertinente el uso de algn equipo extra en
trminos de productividad y economa. En la tabla 2.8 se muestra el efecto
del expansor en las dietas para ave de corral.
Figura N 25. efecto del expansor en las dietas para ave de corral.
Es posible observar tambin que aunque se use una etapa de expansor, la

temperatura de procesamiento es semejante a las que no utilizan pre
compresin. Finalmente, el uso de presin con expansor en trminos del
aumento de contenido de grasa son muy notables, llegando incluso a calidad
cercana al 99.4%, sin embargo, debe tenerse presente la mayor contribucin
energtica necesaria.
2.6.4.8 CMARA DE PELETIZADO
50
En esta etapa, el producto pre densificado en las etapas anteriores en
mayor o menor medida viene listo para ser extruido. Aqu, se dispone de una
serie de rodillos y dados extrusores dispuestos con separaciones especiales
y geometras especficas para producir los efectos deseados en cuanto a
compresin para evitar porosidad, aumentar dureza y durabilidad. En la
figura 2.27 se muestra un esquema de la etapa de peletizado.
Figura N 26. Esquema de las partes del proceso de peletizado.
Algunos diseos de peletizadora incluyen dos o tres rodillos, y en la mayora

de los casos el dado rota y los rodillos estn fijos. Una minora es diseada
como prensas de dado fijo en las cuales los rodillos estn dispuestos de
manera horizontal y rotan alrededor de un eje vertical mientras extruyen el
material a travs de los agujeros del dado.
51
El dado se designa como una pieza donde la importancia radica en la
relacin dimetro/longitud de extrusin que es la que se encargar de dar la
forma y compactacin al producto antes del corte. Hay que tener en cuenta
en el diseo de dados que longitudes muy cortas (espesores bajos) o
agujeros pequeos podran bloquear el proceso de prensado.
Otro de los factores principales es la separacin que existe entre los

rodillos y el orificio del dado, ya que esta distancia es la que se encarga
principalmente de permitir que se den las mejores condiciones de presin
homognea y de gran magnitud, suficiente para producir un producto de
calidad. En la tabla 2.9 se ve el efecto que tiene la distancia en la calidad.
Figura N 27. Efecto que tiene la SEPARACION DE RODILLOS en la calidad.
Se puede ver que, a mayores distancias de separacin, la calidad del

Plet aumenta en cuanto a durabilidad, e incluso se logran mayores
temperaturas a la salida, cosa que puede ser benfica en cuanto a la
neutralizacin bacteriana del alimento, sin embargo, el consumo especfico
de energa incrementa necesariamente generando mayores costos de
produccin.
52
La diferencia ms importante entre peletizar o extruir son los costos de
inversin y operacin, si con el peletizado se garantiza la produccin de un
alimento de calidad, no sera necesario extruir.
Figura N 28. Diferencias entre alimentos de acuerdo al tipo de preparacin.
Para producir alimento en forma de Plet, este trabajo se centrar en la

seleccin de dados y rodillos, ms que en la maquinaria de extrusin debido
a los mayores costos que se tienen y a la poca disponibilidad de informacin
acerca del tema respecto a la de peletizado por presin.
Algunas referencias muestran rodillos de tamaos alrededor de 227mm

dimetro y 300mm de largo en la produccin de Plet, una distancia entre
canales entre 2mm y 3mm y Motor de 13kW con velocidad de 1035rpm.
Adems un dado de 3 mm de dimetro de agujero y espesor de 42 mm con
una separacin de 0.25 mm para la industria avcola.
2.6.4.9 Ventajas del peletizado para el alimento para pollos.
53
El peletizado es una operacin de moldeo termoplstico en el
que partculas de una racin, finamente divididas, se integran en un pelet
compacto y de fcil manejo, el cual incluye condiciones especficas de
humedad, temperatura y presin. Una vez que el alimento ha sido
acondicionado con humedad y temperatura, es forzado a pasar, mediante un
rodillo, por un dado de dimetro especfico, despus del cual sale el alimento
en forma de tallarn para ser cortado al tamao adecuado. Finalmente, el
pelet debe ser secado para evitar que la humedad afecte al producto final. Al
realizar el peletizado, se asegura que los ingredientes previamente
mezclados se compacten para formar un comprimido con tamao y dureza
variable de acuerdo al animal que se desee alimentar, facilitando as su
manejo y mejorando la aceptacin y aprovechamiento de ste por parte del
animal .Las principales ventajas de tener un alimento peletizado son:
Se produce un grado de gelatinizacin de los almidones, mejorando la

conversin del alimento, esta ventaja es particularmente evidente en
la industria avcola se evita la seleccin de alimentos o ingredientes
favoritos en formulaciones.
Evita la segregacin de ingredientes en el manejo y/o la transportacin
(hay que evitar las concentraciones excesivas de micro-ingredientes).
Se aumenta la densidad del producto, esto es til para el almacenaje y
el transporte Pelets cilndricos y densificados permiten un fcil manejo
a granel.
Se reducen las prdidas naturales como las prdidas debido al viento,
siendo esto ms evidente en la alimentacin del ganado vacuno.
En el caso de alimentacin de los pollos, un animal come

aproximadamente 4.9 kg de alimento peletizado durante toda su vida
llegando a pesar 2.75 kg al momento de su venta. Si el animal se alimentara
54
con harina, comera 10% ms de alimento y demorara ms tiempo en
desarrollarse (debe considerarse tambin el costo del proceso de peletizado.
Inconvenientes
Alto consumo de energa en procesamiento

Operario calificado con conocimientos de formulacin
Mantenimiento de maquinaria delicada
Uso de sistemas de vapor o calentamiento de aguas
Alta inversin inicial
2.6.5 ZONA DE TRANSPORTE
2.6.5.1 MATERIAL PARA LA MANIPULACION DE GRANOS
Por manipulacin de los granos se entiende el desplazamiento de stos a

partir del momento de su recepcin en el almacn hasta su salida.
En la seccin anterior hemos citado ya algunos de los sistemas de vaciado
de las tolvas, que requieren el empleo de aparatos especiales para la
manipulacin de los granos. Veamos ahora ms detalladamente cules son
tales aparatos y sus caractersticas principales.
El material para la manipulacin de los granos puede dividirse en cuatro

categoras de aparatos de motor: los tornillos transportadores, los
elevadores, los transportadores y los dispositivos neumticos.
55
2.6.5.2 Elevadores De Cangilones
Esta zona es muy importante, ya que a diferencia de las otras zonas, esta
est a lo largo de toda la planta y permite el traslado de la materia prima
hasta el producto final.
En las plantas bien sea de alimentos, minerales u otras esta es indispensable
y se usara dependiendo del diseo establecido o de las dimensiones de la
planta. Estos son algunos tipos:
Se observa en la disposicin tpica, sistemas de transporte neumtico con

sopladores; adems el transporte tambin se puede realizar:
Harinas: Elevadores de cangilones, roscas.
Alimento Extruido: Elevadores tipo Z, fajas, transportadores vibratorios.
Alimento Extruido: Transporte Neumtico (producto que sale del extrusor).
En el diseo de esta planta se tomara como medio de transporte critico el

elevador de cangilones.
Los elevadores de cangilones son los sistemas ms utilizados para el

transporte vertical de materiales a granel, secos, hmedos e incluso lquidos.
Son diseados con amplias opciones de altura, velocidad y detalles
constructivos segn el tipo de material que tienen que transportar.
Se montan en mdulos para permitir definir de manera ms eficaz la altura

til necesaria.
56
Figura N 29. Partes de un elevador de cangilones
2.6.5.2.1 SEGN EL TIPO DE CARGA
DIRECTAMENTE DESDE TOLVA
Se emplean para el transporte de materiales de pedazos grandes y

abrasivos.
La velocidad de desplazamiento del rgano de traccin es baja.
Figura N 30. Elevador De Cangilones Directamente Desde La Tolva
57
POR DRAGADO
Se emplean para el transporte de materiales que no ofrecen resistencia a

la extraccin, pulverulentos y de granulacin fina.
2.6.5.2.2 SEGN EL TIPO DE DESCARGA
CENTRIFUGA
Es el tipo ms utilizado posee grandes velocidades de desplazamiento

(1.2 y 1.4 m/s).
La carga se efecta generalmente por dragado del material depositado en
la parte inferior del transportador.
La distancia de separacin entre cangilones es de 2 a 3 veces la altura del
cangiln.
Figura N 31. Elevador De Cangilones Centrifuga
58
GRAVEDAD O CONTINUA
Bajas velocidades de desplazamiento (0.5 y 1.0 m/s), Se aprovecha el

propio peso del material para la descarga del mismo.
Clasificacin:
Por gravedad libre. Es necesario desviar el ramal libre del elevador

mediante estrangulamiento o inclinar el propio elevador.
Por gravedad dirigida. Los cangilones se sitan de forma continua,

sin separacin entre ellos (de escama).
La descarga del material se efecta por efecto de la gravedad utilizando la

parte inferior del cangiln precedente como tolva de descarga. La carga se
realiza directamente desde la tolva.
Figura N 32. Elevador de Cangilones por gravedad
59
2.6.5.2.3 SEGN EL TIPO DE DESCARGA
POSITIVA
Elevador es parecido al tipo centrfugo salvo que los cangilones estn

montados en los extremos con dos cordones o torones de cadena.
La velocidad de los cangilones es lenta y apropiada para materiales
livianos, aireados y pegajosos.
Figura N 33. Elevador de Cangilones Positivo
60
2.6.5.2.4 FORMULAS DE DISEO DEL ELEVADOR
Figura N 34. Ecuaciones para el flujo de material transportado
Figura N 35.
Ecuacin de potencia de desplazamiento.
61
Figura N 36. Ecuacion de tensin mxima de la banda
Figura N 37. Ecuacin de Descarga del material
62
Figura N 38. Ecuacin de Descarga del material y su trayectoria recorrida
2.6.5.3 LOS TORNILLOS TRANSPORTADORES
Se trata de tornillos helicoidales (tornillos de Arqumedes) a los que un motor

imprime un movimiento rotatorio.
Entre las ventajas del uso de transportadores de tornillo sin fin estn, entre
otras:
Sencillez de fabricacin, con diseo compacto de fcil instalacin.
Es un sistema de bajo costo.
Posibilidad de hacer fcilmente hermtico el sistema, lo que evita la

generacin de polvos y posibles exhalaciones molestas.
63
Posibilidad tambin de colocar bocas de carga y descarga en diferentes
puntos.
Por el contrario, es un sistema de manutencin que tambin presenta ciertas

desventajas, como son:
Mayores requerimientos de potencia para su accionamiento.
Para usos en configuraciones con diferencia de altura entre la carga y la

descarga, este sistema presenta cierta dificultad de sobrepasar ciertas
pendientes de elevacin, disminuyendo su capacidad de transporte con la
pendiente.
Tampoco se recomienda emplear transportadores de tornillo excesivamente

largos (se suelen emplear para longitudes de trasiego de material menores
de 50 metros).
Es un sistema que genera un fuerte desgaste en los componentes, por lo

que se limita su uso a manipular materiales siempre NO abrasivos.
Tambin puede producir contaminacin del material, por lo que empleando

este sistema puede existir peligro de deterioro de ciertos productos.
Adems, el uso de transportadores de tornillo sin fin est limitado a
materiales que no sean frgiles o delicados.
64
Componentes del sistema
Figura N 39. Partes de un tornillo de transporte sin fin.
Las paredes metlicas que cierran y envuelven al transportador forman la

carcasa del tornillo, y sirve para contener el material y separarlo del ambiente
exterior.
Como se aprecia en la figura adjunta donde se indican los componentes
principales de un transportador de tornillo, elementos como el canaln o la
tapa superior forman parte de la carcasa del transportador.
Normalmente, los elementos que componen la carcasa de los

transportadores de tornillo estn fabricados en chapa de acero al carbono de
3 a 6 mm de espesor.
Cuando se trata de la manipulacin de productos altamente abrasivos o

corrosivos, o bien por razones sanitarias (como en el caso de productos
alimenticios), las paredes de la carcasa de los transportadores se construyen
en acero inoxidable.
65
En la carcasa se colocan tanto las bocas de carga (normalmente situada en
la tapa superior) como la de descarga (situada en el canaln), dispuestas de
acuerdo con las necesidades del proceso tecnolgico.
En algunos casos, por necesidades higinicas, sanitarias o de otra ndole, las

paredes de la carcasa del transportador son totalmente cerradas y
hermticas, configurando una especie de tubo dentro del cual gira el sin fin.
Grupo Motriz
Para el accionamiento de giro del eje del tornillo es necesaria la instalacin

en el sistema del transportador de un grupo motriz, normalmente de
accionamiento elctrico.
El grupo motriz est formado por un motor-reductor con base de fijacin

sobre una bancada solidaria a la carcasa, efectundose la unin de la
mangueta del reductor con el eje del tornillo sin fin mediante un
acoplamiento.
En los casos de transportadores de tornillo de mayor potencia es

recomendable incluir un acoplador hidrulico entre el motor y el reductor de
velocidad, con objeto de conseguir un arranque suave del sistema a plena
carga.
Para una mayor informacin, en el siguiente apartado se realiza un estudio

en mayor detalle del rango de velocidad de giro que debe proporcionar el
grupo motriz al eje del tornillo, segn las distintas aplicaciones.
66
Figura N 40. Grupo motriz
Velocidad de giro del tornillo
La velocidad de giro (n) de los transportadores de tornillo depende, entre

otros factores, de la naturaleza del material a transportar.
En este sentido y segn el tipo de material a desplazar, la velocidad de giro
del tornillo suele estar comprendida, con buena aproximacin, entre los
siguientes rangos:
Para materiales pesados n 50 r.p.m.
Para materiales ligeros n < 150 r.p.m.
En general, se cumple que la velocidad de giro de un transportador de tornillo

es inversamente proporcional a:
El peso a granel del material a transportar
Del grado de abrasividad del material a transportar
Dimetro del tornillo.
Por otro lado, la mxima velocidad de giro a la que puede trabajar un tornillo
sin fin depende de, adems de la naturaleza del material a transportar, del
dimetro total del tornillo (eje hlice).
67
En la siguiente tabla se indica la velocidad de giro recomendada para un
transportador de tornillo en funcin de la clase de material y del dimetro del
tornillo:
Dimetro del Velocidad mxima (r.p.m.) segn la clase de material (*)

tornillo (mm.) Clase I Clase II Clase III Clase IV Clase V
100 180 120 90 70 30
200 160 110 80 65 30
300 140 100 70 60 25
400 120 90 60 55 25
500 100 80 50 50 25
600 90 75 45 45 25
Tabla N 5. Velocidad del tornillo en funcin del dimetro.
Paso y Dimetro del tornillo
En todo transportador el paso de tornillo, tambin conocido como paso de

hlice, se define como la distancia entre dos hlices consecutivas en la
direccin del eje del tornillo, segn se puede ver en la figura siguiente que se
adjunta.
Figura N 41. Tornillo de transporte sin fin
En general, la dimensin para el paso de los transportadores de tornillo suele

estar comprendida entre 0,5 y 1 veces la medida del dimetro del mismo,
siendo mayor cuanto ms ligera sea la carga que se vaya a transportar con
el tornillo.
68
En cuanto al dimetro de la hlice del tornillo, su dimensin es inversamente
proporcional a la velocidad de giro del eje, es decir, para velocidades de giro
ms elevadas supondr un tornillo de hlices ms estrechas.
En general, la dimensin del dimetro que hay que emplear en los

transportadores de tornillo depende tambin del tipo de material a
transportar, cumplindose de manera muy aproximada la siguiente relacin:
Para materiales homogneos, el dimetro del tornillo ser, al menos, 12

veces mayor que el dimetro de los pedazos a transportar;
Para materiales heterogneos, el dimetro del tornillo ser 4 veces mayor

que el mayor dimetro de los pedazos a transportar.
Capacidad de transporte
Generalidades
Antes de conocer las expresiones matemticas que permiten obtener el flujo

de material que puede desplazar un transportador de tornillo, es necesario
definir los siguientes conceptos:
rea de relleno del canaln (S):
El rea de relleno (S) del canaln que ocupa el material que mueve el
transportador, se puede obtener mediante la siguiente expresin:
D2
S=
4
69
Ec (2.7)
Donde,
S es el rea de relleno del transportador, en m2

D es el dimetro del canaln del transportador, en m
es el coeficiente de relleno de la seccin.
Este coeficiente de relleno () deber ser menor que la unidad con objeto de
evitar que se produzca amontonamiento del material que dificultara su
correcto flujo a lo largo del canaln.
En la siguiente tabla se indican los valores del coeficiente de relleno () en

funcin del tipo de carga que transporta el tornillo:
Tipo de carga Coeficiente de relleno,

Pesada y abrasiva 0,125
Pesada y poco abrasiva 0,25
Ligera y poco abrasiva 0,32
Ligera y no abrasiva 0,4
Tabla N 6. coeficientes en funcin del tipo de carga.
Velocidad de desplazamiento del transportador (v):
La velocidad de desplazamiento (v) del transportador es la velocidad con la

que desplaza el material en la direccin longitudinal del eje del tornillo.
Depende tanto del paso del tornillo como de su velocidad de giro.
La expresin que permite conocer la velocidad de desplazamiento en un

transportador de tornillo es la siguiente:
70
pn
V=
60
Ec 2.8
Donde:
V es la velocidad de desplazamiento del transportador, en m/s.

p es el paso del tornillo o paso de hlice, en m.
n es la velocidad de giro del eje del tornillo, en r.p.m.
Determinacin del flujo de material
La capacidad de transporte de un transportador de tornillo sin fin viene

determinada por la siguiente expresin que calcula el flujo de material
transportado:
Q=3600. S . v . .i
Ec (2.9)
Dnde:
Q es el flujo de material transportado, en t/h

S es el rea de relleno del transportador, en m2, visto en el apartado anterior
v es la velocidad de desplazamiento del transportador, en m/s, visto en el
apartado anterior
es la densidad del material transportado, en t/m3
i es el coeficiente de disminucin del flujo de material debido a la inclinacin
del transportador.
71
En la siguiente tabla se muestran los valores de este coeficiente (i) de
disminucin de flujo que indica la reduccin de capacidad de transporte
debida a la inclinacin:
Inclinacin del
0 5 10 15 20
canaln
i 1 0,9 0,8 0,7 0,6
Tabla N 7
Si se sustituye las expresiones que calculan el rea de relleno del
transportador (S) y de la velocidad de desplazamiento (v) vistas en el
apartado anterior, la capacidad de flujo de material transportado (Q)
resultara finalmente como:
2
D pn
Q=3600 . ..i
4 60
Ec (2.10)
A ttulo de ejemplo se incluye la siguiente tabla donde se recogen algunos

datos indicativos relativos a la capacidad de transporte de un tornillo sin fin
de tipo comercial:
Figura N 42. Capacidad de transporte de un tornillo sin fin.
72
Potencia de accionamiento
Generalidades
La potencia de accionamiento (P) de un transportador de tornillo sin fin se

compone de la suma de tres componentes principales, segn se refleja en la
siguiente expresin:
P=PH+PN+Pi
Ec (2.11)
Dnde:
PH es la potencia necesaria para el desplazamiento horizontal del material.

PN es la potencia necesaria para el accionamiento del tornillo en vaco.
Pi es la potencia necesaria para el caso de un tornillo sin fin inclinado.
Clculo de la potencia total
Para el clculo de la potencia total (P) de accionamiento de un transportador

de tornillo se deber calcular previamente las necesidades de potencia de
cada tipo, segn lo indicado en el apartado anterior, y posteriormente
sumarlas para el clculo de la potencia total.
Potencia para el desplazamiento horizontal del material (PH):
La potencia necesaria para realizar el desplazamiento horizontal del material

se calcula mediante la siguiente expresin:
73
QL
PH (KW )=C 0
367
Ec (2.12)
Dnde:
L es la longitud del transportador, en m
c0 es el coeficiente de resistencia del material transportado.
Para el conocer el valor de este coeficiente, se puede emplear la tabla
adjunta obtenida empricamente a partir del ensayo con materiales de distinta
naturaleza. Tabla 2.17
Tipo de material Valor de c0

Harina, serrn, productos granulosos 1,2
Turba, sosa, polvo de carbn 1,6
Antracita, carbn, sal de roca 2,5
Yeso, arcilla seca, tierra fina, cemento, cal, arena 4
Tabla N 8
Potencia de accionamiento del tornillo en vaco (PN):
La potencia necesaria para el accionamiento del tornillo en vaco se puede

calcular con bastante aproximacin mediante la siguiente expresin:
DL
Pn (kw)=
20
Ec (2.13)
74
Dnde:
D es el dimetro de la seccin del canaln de la carcasa del transportador,

en metros.
L es la longitud del transportador, en metros.
Normalmente, el valor nominal de esta potencia es muy pequeo en

comparacin con la potencia necesaria para el desplazamiento del material
del punto anterior.
Potencia para el caso de un tornillo sin fin inclinado (Pi):
Esta componente se aplica para el caso que se use un transportador de

tornillo inclinado, donde exista una diferencia de cota (H) entre la posicin de
la boca de entrada del material y la boca de salida o de descarga.
En este caso, la potencia necesaria para realizar el desplazamiento del

material por un transportador de tornillo inclinado se emplea la siguiente
expresin:
QH
Pi ( kw )=
367
Ec (2.14)
Donde,

H es la altura de la instalacin, en m
75
Finalmente, la potencia total (P) necesaria para el accionamiento de un
transportador de tornillo resulta de la suma de las distintas necesidades de
potencias calculadas anteriormente.
Q(C 0 L+ H ) DL
P= +
367 20
Ec 2.15
Materiales de Clase I
Los materiales de Clase I son principalmente materiales pulverulentos, no
abrasivos, que tienen un peso especfico que se sita entre 0,4 - 0,7
t/m3 aproximadamente, y que fluyen fcilmente.
Entre los materiales pertenecientes a esta clase estn:
Cebada, trigo, malta, arroz y similares.
Harina de trigo y similares.
Carbn en polvo.
Cal hidratada y pulverizada.
Los materiales de Clase II
Son materiales que se presentan en granos o pequeos tamaos,

mezclados en polvo, son de naturaleza no abrasiva, que fluyen fcilmente.
Su peso especfico se sita entre 0,6 - 0,8 t/m3.
Entre los materiales pertenecientes a esta clase estn:
Alumbre en polvo.
Haba de soja.
Granos de caf, cacao y maz.
76
Carbn de hulla en finos y menudos.
Cal hidratada.
An hay materiales cuyo peso especfico es mayor a los antes mencionados,

pero los de inters para el proyecto estn entre los de clase I y II.
Segn sus dimensiones y su modo de empleo (en posicin horizontal,

vertical u oblicua), van montados en un crter acanalado o cilndrico.
Para el transporte horizontal se suelen emplear "tornillos en canal" que
trabajan como mximo con el 45 % de su seccin, mientras que para el
transporte oblicuo o vertical se sustituye el canal por un tubo de chapa, de
manera que la rosca del tornillo trabaja en toda su seccin; se trata entonces
de "tornillos entubados. "
A dimetro igual, los tornillos entubados utilizados horizontalmente pueden

alcanzar rendimientos dos veces mayores que los de los tornillos en canal.
A ttulo indicativo, he aqu los rendimientos medios de estos dos tipos de
tornillos:
tornillo en canal: 5 a 30 t/h, con longitudes de 5 a 30 metros;

tornillo entubado: 5 a 20 t/h, con longitudes de 10 a 20 metros.
Adase que, a rendimiento igual, la velocidad de rotacin de los tornillos

entubados es el doble de la de los tornillos en canal.
Los tornillos entubados son mviles y operan con cualquier ngulo, mientras
que los tornillos en canal suelen ser fijos, ocupan ms espacio y no pueden
superar pendientes de ms del 25%.
77
No obstante, hay que sealar que cuando trabaja oblicuamente a 45, el
rendimiento del tornillo entubado se reduce en 1/3; a 90, la reduccin es de
2/3.
La energa consumida por los tornillos entubados es superior en un 15 a 20%

a la consumida por los tornillos en canal.
Con un rendimiento igual, el tornillo entubado requiere inversiones inferiores

en un 20 a un 25 % a las que se precisan para la instalacin de un tornillo en
canal. Adems, su precio en el mercado es relativamente modesto para
menos de 30 t/h y de 30 metros de longitud.
El tornillo entubado remueve intensamente los granos, y los riesgos de

quebrarlos o partirlos son ms importantes que con el tornillo en canal.
Adase que estos dos tipos de aparatos presentan el inconveniente de ser
difciles de limpiar.
Entre los dems modelos de mquinas-tornillos, citemos tambin el tornillo

barredor, utilizado para el vaciado completo de las cmaras redondas de
fondo plano (rendimiento hasta 20 t/h); el tornillo de recogida Integra para el
vaciado de cmaras de 8 a 15 m de dimetro (rendimiento hasta 50 t/h); y
por ltimo el tornillo "zapador" de tubo flexible, para recoger granos de
lugares difcilmente accesibles.
2.7 CARACTERISTICAS DEL TRACTO DIGESTIVO DEL POLLO:
El sistema digestivo de las aves es anatmica y funcionalmente diferente

al de otras especies animales. Incluso existen diferencias entre especies de
aves, especialmente en tamao, que en gran parte depende del tipo de
78
alimento que consumen. Por ejemplo, aves que se alimentan de granos
tienen un tracto digestivo de mayor tamao que las carnvoras, y aquellas
consumidoras de fibra poseen tractos ms desarrollados. El largo del sistema
digestivo, en proporcin al cuerpo, es inferior al de los mamferos.
El alimento en forma de Plet tiene varias ventajas sobre el alimento en

forma de harina, ya que los nutrientes estn homogneamente dispersos y
tienen las mismas propiedades para cada produccin y formulacin de
alimento, dando lugar a menores desperdicios por transporte, contaminacin
o vientos, y minimizando las preferencias del animal por algunos ingredientes
especficos.
Al suministrar alimento en forma de Plet se deben cumplir ciertas

restricciones en cuanto a la especificacin del tamao del mismo, segn el
animal a alimentar y su edad.
La edad y el tamao del ave influyen en el tamao del alimento en forma

de Plet, la experiencia agrcola clasifica el alimento para este animal segn
la etapa de desarrollo en la que se encuentre el ave y en su uso comercial.
Principalmente, las aves de corral se dividen en dos clasificaciones: Aves de
engorde y aves ponedoras.
2.8 ALIENTO FORMULADO ESPECIFICAENTE DE ACUERDO A LOS

REQUERIMIENTOS NUTRICIONALES PARA POLLOS DE ENGORDE
79
2.8.1 CARACTERSTICAS DEL ALIMENTO
Segn sea la fase en que se encuentre el ave, la preparacin de los

componentes del Plet debe cumplir una serie de tamaos adecuados de
partcula seleccionados as:
- Alimento Fase I: El 60% de tamao de Plet ser menor de 2.36 mm

debido a que el animal aun no se ha desarrollado y no podr ingerir
alimentos con tamaos muy grandes. En la figura 2.21, el color rojo indica el
tamao que no debe ser suministrado, mientras que el color verde muestra
cual es el indicado para esta edad.
Figura N 43. Tamao de Alimento en Fase I
- Alimento Fase II
El 60% del alimento ser de un tamao mayor de 2.36 mm ya que el ave

est en una etapa de desarrollo en la que puede ingerir partculas ms
grandes sin problema, y puede rechazar las ms pequeas.
- Alimento Fase III
En este alimento hay un desplazamiento a partcula gruesa mayor de 2.36

mm de un 75% ya que el ave es apta para comer el alimento ms grande. En
la fase de crecimiento de las aves de corral ponedoras, de 12 a 18 semanas
80
de edad, se consume el 50% del alimento total de la etapa de recra. Es
necesario entonces proveer adecuada cantidad y calidad de alimento al ave
para obtener los mejores resultados.
Figura N 44. Alimento en Fase III
Aunque sera ideal garantizar un tamao de Plet para cada etapa de

crecimiento del animal, muchas veces esto no es econmicamente viable,
considerando que la vida de aves de engorde usualmente no sobrepasa los
40 das, por lo tanto, un alimento intermedio entre las tres fases de
crecimiento del ave puede ser una eleccin que cubra las necesidades
nutricionales.
Usualmente, el alimento para la industria avcola se compone de

elementos a base de maz y trigo con la adicin de complementos como
vitaminas, minerales, harinas, aglomerantes, entre otros.
Industrias como Soya y Cipa incorporan en sus productos elementos como:

Sorgo o maz
Torta de soya o de algodn
Harina de pescado o de carne
Harina de arroz
Salvado de maz
Melaza
81
Harina de huevo vaporizada
Carbonato de calcio
Sal
Hierro, Cobre, Zinc, Sodio, Cobalto, Manganeso, Antioxidantes,
Antibiticos
Vitaminas A, D, E, K C, B, Riboflavina, cido pantotnico, Niacina
Cloruro de colina.
Segn la literatura, no hay una sola composicin dictada para el alimento

de aves de corral. A continuacin, en las siguientes tablas se muestran
algunas de las composiciones normalmente empleadas para el alimento de
aves, susceptibles de ser peletizadas.
Figura N 45. formulacin de alimento para aves.
82
Figura N 46 Ingredientes y nutrientes del alimento
Sin embargo, la edad del animal no parece afectar la composicin qumica

del material alimenticio, como se ve en la figura 2.34 y 2.35, donde para aves
en etapa de inicio y terminacin de ciclo de vida el alimento consiste en los
mismos componentes lo que varia es el tamao.
En general, todas las formulaciones mostradas coinciden principalmente

en maz, soya, trigo, DL-Metolina entre otras. Por lo tanto se asumir una
composicin semejante a estas para ser sometida al proceso de Peletizado
que se describir en este trabajo de grado.
2.8.2 PROCESO QUIMICO DE LA MATERIA PRIMA AL SER TRATADA
2.8.2.1 Gelatinizacin De los Almidones
Los almidones de los granos estn compuestos de tres estructuras

constituidas por unidades de glucosa: amilasa, amilo pectina y amilosa
ramificada. Los grnulos de almidn son cristales que tienen reas
organizadas (cristalinas) y reas relativamente desorganizadas (amorfas). La
gelatinizacin se lleva a cabo cuando se aplica suficiente energa para
83
romper los enlaces de hidrgeno intermoleculares que se encuentran en el
rea cristalina, compuesta principalmente por amilo pectina. Durante
este proceso los grnulos de almidn absorben agua, se expanden
linealmente y exudan parte de su fase de gel (amilasa), por lo que se hacen
ms susceptibles a la degradacin enzimtica y aumentan su digestibilidad
(ver tabla 2.18 y 2.19). Al ocurrir el rompimiento completo de la molcula de
almidn, estos almidones simples se convierten en azcares y cuando los
pelets se enfran el azcar sirve como adhesivo. Los factores que intervienen
durante el proceso son: tiempo, temperatura y humedad; adems la adicin
de presin y corte mecnico aceleran el proceso de gelatinizacin.
El corte hace que un producto se estire, acelera la gelatinizacin de los
almidones y entre otras reacciones, alinea las molculas en cadenas largas y
pueden de polimerizarlas causando fragmentacin por esfuerzo (ver figura
2.36).
Figura N 47. Cizallamiento del Cereal.
84
2.8.2.2 Plastificacin de las Protenas
La plastificacin es una propiedad de algunos cuerpos, al adquirir

determinada forma por efecto de alguna fuerza. En el caso de las protenas,
al aplicarse calor, se desnaturalizan y las molculas que resultan de la
polimerizacin forman cadenas de aminocidos paralelas unidas por enlaces
transversales poco numerosos, los cuales son fciles de romper aumentando
su digestibilidad y absorcin en el tracto digestivo.
2.8.3 CONTRIBUCIN DE COMPONENTES COMESTIBLES
Las diferencias en calidad de pellet entre grupos de ingredientes

dietticos, por ejemplo, granos o semillas de legumbres, se pueden atribuir a
diferencias en sus propiedades fsico-qumicas, que a su vez, son los ms
afectados por la transformacin en el transcurso de la historia, la procedencia
geogrfica y climtica de los cultivos. Las diferencias en las propiedades
fsico-qumicas debido a los factores de este ltimo son los principales
causantes contribuyentes a las diferencias en la calidad de peletizacin
(Ejemplo, el rendimiento, el consumo de energa de la prensa de pellets)
dentro de los grupos (semillas de cereales o legumbres), esto da resultado a
la calidad del pellet.
2.8.4 INGREDIENTES DIETTICOS
Para predecir la calidad del pellet se usa un enfoque propuesto por

MacMahon y Payne en 1991. Ellos trataron de relacionar las diversas
materias primas antes los criterios de peletizacin usados en el
85
procesamiento de alimento de animal. Las materias primas se clasificaron en
tres grupos principales: cereales, semillas oleaginosas o subproductos,
adems se clasificaron en una escala de 0 a 10, donde casi todas las
materias primas se encuentran incluidas como puede verse en la tabla 2.20.
Figura N 48. Materias primas del alimento.
Algunos de los contribuyentes ms importantes en el contexto de la comida

animal, como se mencion antes, son el maz, el trigo y la soya. De esta
figura podemos observar que la calidad del producto peletizado resulta ser
baja o difcil de alcanzar para maz y soya, y que a su vez estos generan los
ms altos niveles de desgaste en el dado extrusor, mientras que el trigo se
muestra como un contribuyente fcil de Peletizar proporcionando bajo
desgaste y muy buena calidad. A su vez, la capacidad de la mquina
peletizadora es semejante para preparar estos tres elementos.
86
Estas cifras son estimaciones de la literatura y la experiencia, debe
tenerse en cuenta que las condiciones de almacenamiento y de
procesamiento puede alterar las propiedades de la materia prima y cambiar
los indicadores mostrados anteriormente.
Se estimaron los efectos de inclusin de diferentes ingredientes dietticos

sobre la durabilidad del pellet (%) y el consumo de energa (kWh / Ton) de
materia prima peletizada y se pueden observar en la tabla 2.21.
Figura N 49. consumo de energa y durabilidad del pelet.
De nuevo, es posible observar que los elementos usados en la industria

avcola como la alfalfa, el trigo y la soya tienen consumos de potencia
semejantes y que su calidad de peletizado en trminos de durabilidad est
en rangos relativamente buenos.
2.8.5 EFECTOS DE LOS CONSTITUYENTES DE LA MATERIA PRIMA
87
Los ingredientes constituyentes pueden ser clasificados como almidn,
protenas, azcar, grasas, fibras, materia inorgnica y agua. La estructura de
la matriz en la que los diferentes componentes se disponen es muy compleja
y esta complejidad podra impedir la expresin de un solo componente sobre
la calidad del pellet. Sin embargo los efectos se pueden observar debido a
cambios en determinados componentes, por ejemplo, debido a la
gelatinizacin de almidn, desnaturalizacin de la protena, solubilizacin y
recristalizacin consecutiva de azucares y sales, todo lo cual podra afectar
la dureza y durabilidad de los alimentos para animales. A continuacin se
describe el efecto de algunos constituyentes en la calidad del Plet.
2.8.5.1 ALMIDN Y AZCAR
El almidn es usado para varios propsitos, algunos autores indican que el

almidn puede funcionar, entre otros como un agente adhesivo o aglutinante.
La gelatinizacin del almidn en presencia de agua y calor es la manera ms
comn en que afecta las propiedades funcionales del producto. El almidn
necesita ser calentado primero para destruir su estructura nativa y permitir el
reordenamiento de molculas que se requieren para proveer una buena
mezcla e las propiedades del producto. Para este componente en especfico,
las temperaturas de gelatinizacin se muestran a continuacin en la figura
tabla 2.22.
88
Figura N 50. Temperaturas de gelatinizacin para los ingredientes.
En el caso de alimento para aves, es necesario tener en cuenta

temperaturas por encima de los 70C para poder lograr gelatinizacin de este
componente, como se muestra en la tabla 2.22, para alimentos como el
maz, el trigo, tapioca, sorgo, entre otros.
2.8.5.2 PROTENAS
Las propiedades de las protenas en los alimentos o los sistemas de

alimentos se han clasificado como:
Las propiedades sensoriales y kinestsica (sabor, olor, color, textura).
Hidratacin, dispersabilidad, solubilidad e hinchazn.
Propiedades de la superficie activa (se requiere la emulsin y/o la formacin

de espuma).
Las propiedades reologicas, incluyendo gelificacin y texturizacin.
Otras propiedades como la formacin de pelculas y fibras durante la

extrusin.
En la fabricacin de alimentos, especialmente las fuerzas adhesivas que

las protenas pueden ejercer son de inters. Las protenas pueden actuar
como agente mezclador entre diferentes partculas alimenticias. El proceso
envuelve la combinacin de efectos de corte, calor, tiempo de residencia y
agua. En otras palabras la desnaturalizacin parcial de la protena puede
influir directamente en la dureza y durabilidad del alimento peletizado.
89
2.8.5.3 FIBRAS
Las fibras pueden ser clasificadas en parte solubles en agua, que pueden
causar una alta viscosidad, y una parte insoluble de agua. Esta clasificacin
puede ser til para explicar los efectos de las diferentes fuentes de fibra
sobre las caractersticas del peletizado. Las fibras solubles en agua
aumentan la viscosidad que pueden afectar la integridad estructural de los
alimentos aglomerados. Los materiales con alta viscosidad incluyen
partculas ms gruesas, lo que reduce la porosidad en la alimentacin.
Posteriormente, la integridad estructural de los alimentos aglomerados es
mayor, resultando una mayor durabilidad y dureza del pellets.
2.8.5.4 GRASAS
La adicin de grasas a los componentes de alimento animal es conocida

como un efecto desfavorable sobre la dureza y durabilidad del pellet. Como
la mayora de las mezclas de partculas alimenticias incorpora agua, o
cuando se envuelven, solubiliza almidones, protenas y fibras, grasas con
naturaleza hidrofbica puede interferir con las propiedades del agua
mezclada con componentes solubles en los alimentos. Este efecto adverso
puede ser neutralizado y mejorado mediante la aplicacin de procesos de pre
compresin explicados ms adelante.
2.10 Factores que afectan la calidad del pellets
La calidad del Plet se mide de acuerdo a varios estndares como la dureza

y la durabilidad, estas consisten bsicamente cmo se lleve a cabo la
manufactura del producto, puesto que factores como la seleccin de
90
parmetros en el acondicionador, los ingredientes hasta el tipo de dados para
la peletizacin tienen un efecto que hay que tener presente.
En la figura 2.37 se muestra un esquema de los factores principales que

afectan de manera directa la calidad del producto, entre los cuales se
destacan la formulacin, el tiempo de retencin en el proceso de
acondicionado, la calidad del vapor de acondicionamiento, los ingredientes
usados, el contenido de grasa, la temperatura de acondicionamiento, la
humedad agregada, el tipo de dado extrusor, entre otros.
Figura N 51. Elementos que afectan el pelets.
2.9 PRODUCCION DE ALIMENTO BALANCEADO PARA POLLOS,

DISPOSICION TIPICA DE PLANTA.
La produccin de alimento balanceado para pollos se realiza a travs del

proceso de peletizacion, expuesto al inicio de este captulo de este
documento y se considera como referencia la disposicin tpica para esta
planta, en el diagrama de flujo se ver el proceso y la disposicin de la
misma (ver figura 2.1); el transporte es muy importante ya que la materia
prima necesita moverse por toda la planta y para esto hay diversos medios
para lograrlo, primeramente a la planta llegan camiones cargados de las
materias primas ms abundantes (maz amarillo, trigo) y descargan en fosas
91
esperando los elevadores de cangilones para subir verticalmente la carga y
depositarlos en los silos.
Una vez en los silos y a travs de un vibroalimentador y cintas

transportadoras se vacan, para pasar a la planta y a la transformacin. El
primer cambio es transformar granos a harina, para esto utilizamos 2 molinos
de martillos, uno para el maz y otro para el trigo, luego estas harinas pasan
a un tanque homogeneizador para pre mezclar estos 2 cereales (maz
amarillo y trigo), los elementos que estn en pequea proporcin se agregan
al mezclador horizontal seleccionado por un operario, donde se requiere que
la mezcla quede lo ms homognea posible.
Una vez mezclada perfectamente el producto se procede a alimentar,

acondicionar y a peletizar la mezcla con el fin de que la calidad del producto
final sea de alta calidad. Al salir del peletizador es necesario pasar los pellets
a un secador, en este equipo se eliminara el exceso de humedad y se logra
que internamente haya una compactacin solida del producto.
Vuelve a pasar por un elevador de cangilones que lleva el producto a una

zaranda que har la funcin de una criba donde se seleccionara aquel que
cumpla con el requerimiento, y el que no puede volver a la lnea de
produccin, tambin dentro de la planta se dispone de 2 tanques de lquidos
que surtirn al aplicador de grasa por medio de aspersores, esto con la
finalidad de darles brillo y aroma a los pellets, y en ltimo lugar llegan a un
enfriador que evitara que debido al calor se peguen unos con otros, este
saca el calor del lugar donde se est almacenado, y nuevamente ya el
producto final pasa a travs de otro elevador de cangilones hasta la zona de
pasaje y embolsado.
92
2.11 Diagrama de flujo de la planta:
Figura N 52. Diagrama de la planta procesadora de alimentos para pollos.
93
CAPITULO III
MARCO METODOLOGICO
3.1 Tipo de estudio
La investigacin realizada presenta un Diseo No Experimental basado en

una metodologa y tcnicas de recoleccin de datos que conducen a
tipificarla segn las consideraciones mostradas a continuacin:
3.1.1 Investigacin Descriptiva-Evaluativa
Se considera de tipo descriptivaevaluativa ya que permiti describir,

analizar e interpretar los aspectos econmicos, ambientales que intervienen
en el proceso de formacin y diseo de una planta procesadora de alimentos
para pollos.
3.1.2 Investigacin Explicativa
La investigacin es explicativa, ya que establece relaciones causa-efecto

para conocer de forma detalla el funcionamiento del diseo de la planta
propuesto en este trabajo.
3.1.3 Investigacin Documental
Se considera este tipo de investigacin, ya que fue necesaria la

manipulacin de diferentes fuentes de informacin, tales como informes,
manuales, planos, libros, etc., los cuales proporcionaron el apoyo terico y
tcnico necesario para desarrollar dicho proyecto de investigacin
3.1.4 Investigacin Aplicada
La investigacin es de tipo aplicada ya que presenta una alternativa viable

para poner en marcha una planta procesadora de alimentos para pollos, y se
realiza con el objetivo de que se implemente en un futuro.
3.2 Poblacin y muestra
3.2.1 Poblacin
La poblacin objeto de estudio de esta investigacin est limitada al

estudio del diseo de la planta.
3.2.2 Muestra
En este caso la muestra ser la seleccin de los equipos mecnicos

necesarios para la puesta en marcha de dicha planta.
3.3 Tcnicas e instrumentos de recoleccin de datos
3.3.1 Entrevistas estructuradas
Estas entrevistas se realizaron al personal especializado que conocen el

diseo y montaje de este tipo de plantas sujetas a estudio.
95
3.3.2 Entrevistas no estructuradas
Estas entrevistas se realizaron principalmente al personal conocedor de la

crianza de pollos de engorde, dando recomendaciones bsicas del tipo de
alimento ms beneficioso para el ave y su destacando su tiempo de
desarrollo para ir a la venta.
3.3.3 Documentos varios
Estos documentos tales como catlogos, folletos, planos se utilizaron

como fuente de informacin para complementar y ayudar a la realizacin de
este trabajo de investigacin.
3.3.4 Instrumentos varios
Se utilizaron calculadora, juego de reglas y programa de dibujo

(AUTOCAD) para proyectar la planta.
3.4 Procedimiento
Para la realizacin de esta investigacin se sigui el siguiente

procedimiento:
1. Recoleccin de informacin acerca de las necesidades que hay en el mbito

de la alimentacin para pollos de engorde en Venezuela y especficamente
en el Estado Bolvar.
2. Realizacin de un anteproyecto cubriendo las necesidades exigidas por el

departamento de Ingeniera Mecnica, delimitando el tema seleccionado
para cumplir con el trabajo de grado.
96
3. Definicin y Formulacin del problema; esto se realizo considerando el
tiempo establecido de trabajo de grado as como tambin las necesidades y
exigencias hechas tanto por el tutor industrial como por el tutor acadmico.
4. Formulacin de los Objetivos Generales y Especficos de la investigacin;

esta parte de la investigacin se realizo teniendo como orientacin la
siguiente premisa: El objetivo general es el fin ltimo de la investigacin; los
objetivos especficos consisten en establecer los pasos o fines parciales que
deben cumplirse para lograr el objetivo general, el cual debe estar en
concordancia con los requeridos en la formulacin del problema.
5. Buscar, Revisar y Analizar las fuentes de informacin para la formulacin del

Marco Terico; en este paso se realizo la consulta y revisin de todo tipo de
material concerniente a la investigacin.
6. Formulacin de la propuesta de diseo que permita cumplir con los

estndares de una planta procesadora de alimentos para pollos.
7. Realizacin de la seleccin de los equipos crticos de la planta.
8. Elaboracin de los planos de la planta, presentando en ellos la disposicin de

los equipos de la misma.
9. Elaboracin del informe de trabajo de grado.
97
CAPITULO IV
RESULTADOS
METODOLOGA DE DISEO DE PLANTA.
4.1 PARA EL SILO
Si el grano es cosechado hmedo, es necesario contar con equipo de

secado, el cual puede ser a base de camadas o de flujo continuo. El grano
almacenado hmedo, rpidamente es invadido por microorganismos
formando una masa compacta de grano caliente y descompuesto que es
necesario sacar con pico (piqueta) y pala y que puede llegar a destruir el silo.
En las regiones con climas ms clidos en donde la radiacin solar es de

consideracin, el sistema de aireacin juega un papel muy importante ya que
la diferencia entre la conductividad del calor de la lmina (plancha, chapa)
metlica y el grano, propicia la migracin del aire intersticial caliente y
hmedo hacia zonas ms fras en donde se condensa la humedad;
propiciando el deterioro del grano. La aireacin homogeniza la temperatura
del silo, evitando la condensacin de humedad.
Dimensiones. Las dimensiones de los silos dependen principalmente ce su

capacidad y de las especificaciones de los fabricantes; su dimetro por lo
general vara de 3 a 20 m. y su altura de 2.5 a 20 m. A continuacin, como
ejemplo, se describen las dimensiones de algunos silos. La capacidad est
dada en m pero se puede calcular fcilmente el peso del grano si se conoce
su densidad aparente expresada en kg/m (kilgramos por metro cbico),
Kg/Hl (kilgramos por hectolitro) o Ib/Bu (libras por bushel). Conociendo
cualquiera de estos valores se puede calcular la capacidad del silo, en peso.
Kg/m = Kg/Hl x 10 = Ib/bu x 12.87

Kg/Hl = Kg/m/10 = Ib/bu x 1.287
Ib/bu = Kg/Hl/1.287 = Kg/m/12.87
Las densidades de almacenamiento en kg/m descritas con anterioridad

para el silo metlico pequeo, pueden utilizar para calcular la capacidad del
almacenamiento de un silo o una planta de silos, cuando no se cuenta con
datos ms exactos. Un dato ms preciso, se puede obtener determinando
prcticamente la densidad aparente del grano o granos que se quieren
almacenar:
99
Capacidad de almacenamiento en m de silos con diferentes
dimensiones (cono del techo: 25; tolva: 30)
Dimetr Altura Altura Capacida Capacidad Total

o cilindro cono del d cilindro
techo
Tolva tech
o
(m) (m) (m) (m) (m) (m)
4,50 5,00 1,25 79,80 6,90 5,50 92,20
7,50 1,25 119,70 6,90 5,50 132,50
10,00 1,25 159,60 6,90 5,50 172,00
12,50 1,25 199,50 6,90 5,50 211,90
7,25 5,00 1,70 206,4 28,30 23,20 257,90
7,50 1,70 309,65 28,30 23,20 361,15
10,00 1,70 412,80 28,30 23,20 464,30
12,50 1,70 516.10 28,30 23,20 567,60
15,00 1,70 619,35 28,30 23,20 670,85
10,00 5,00 2,35 392,70 74,20 60,80 527,70
7,50 2,35 589,05 74,20 60,80 724,05
10,00 2,35 785,40 74,20 60,80 920,40
12,50 2,35 981,75 74,20 60,80 1.116,75
15,00 2,35 1.178,10 74,20 60,80 1.313,10
17,50 2,35 1.374,45 74,20 60,80 1.509,45
Tabla N 9. medidas estndar de un silo para grano de techo cnico.
4.1.1 Seleccin de silos usados en planta.
Pero para la seleccin como tal, se eligi un silo de almacenamiento TSE,

Fabricado con lminas corrugadas de acero galvanizado (Capa G-200) de
diferente calibre segn el tamao del Silo, contienen refuerzos verticales
100
exteriores, adems poseen escaleras exteriores e interiores y escotillas de
ventilacin.
FONDO DEL SILO: Fondo Cnico.
COMPUERTA: Compuerta lateral de acceso.
ZONA SSMICA: dimensionados para Zona Ssmica N TECHO: Fabricados

con lminas lisa galvanizadas (Capa G-200) con boca descarga central, boca
de visita, una escalera de techo, un anillo de trabajo (elemento estructural) y
anillos tensores para dar mayor rigidez al techo.
ACCESORIOS PARA INSTALACION Y MONTAJE:
Los silos de almacenamiento se entregan desarmados con tornillera

estampada y galvanizada, arandelas de neopreno, material sellador, pistola
de aplicacin, pernos de anclaje y manual de montaje.
CARACTERSTICAS Y APLICACIONES DE ESTE SILO
Permiten preservar por ms tiempos las cualidades de los granos

alimenticios y propiedades de los granos para productos industriales,
generando esto resguardo sobre el valor comercial de los productos que son
almacenados en los mismos. Los silos estn especialmente diseados para
el almacenamiento de: alimentos concentrados para animales, maz, sorgo,
arroz, trigo, girasol, cebada, harina, avena, caf y productos industriales.
PISOS VENTILADOS
101
(Accesorios extras) Fabricados en laminas de acero galvanizado,
refuerzos verticales inferiores, diseados para la ventilacin de silo tipo ASA.
Para el almacenaje de maz amarillo seco y de trigo, se selecciona el

modelo TCZK05504 debido a la capacidad necesaria que tiene el silo para
tener en produccin a una planta de este nivel de produccin.
Datos Bsicos
Figura N 53. Catalogo TSE (SELECCIN DE SILO PARA MAIZ Y TRIGO)
Haciendo el clculo con el peso especifico del grano seco de maz de
754 kg /m3
El flujo de produccin de la planta es 3 tn/h, por ello se considero un silo

TCZK05504, cuya capacidad es de 107 toneladas.
Es necesario conocer que el maz amarillo es el ingrediente de mayor

porcentaje tiene a la hora de preparar el alimento para pollos
(aproximadamente el 50%), por consiguiente, 1.5 tn/h de la produccin es
solo de maz.
Las toneladas por da son:
102
tn h 36 tn
1.5 24 = de maiz amarillo seco .
h dia dia
Tiempo en el cual el silo es vaciado:
tn
107 =2.97 dias 3 dias .
tn
36
dia
Esto es para condiciones de produccin de 24 horas, si la produccin se

efecta de forma intermitente cambiaran los das de almacenamiento que el
maz tendr en el silo.
Para el almacenaje de trigo:
Se selecciona otro silo igual al anterior pero cambia el peso especifico que
kg 3
ahora ser de 800
m . Es importante decir que el trigo o algn
subproducto es la segunda materia prima ms utilizada en el alimento para

pollos, con un porcentaje de 36.24 %.
De las 3 ton/h el trigo equivale a 1.0872 ton/h he all la importancia de

confinarla en un silo.
1.0872tn
24 h
h 26.09 tn
=
1 dia dia
Tiempo para el cual el silo es vaciado:
103
tn
107 =4.10 dias 4 dias
tn
26.09
dia
Esto es para condiciones de produccin de 24 horas, si la produccin se

efecta de forma intermitente cambiaran los das de almacenamiento que el
trigo tendr en el silo.
Figura N 54. silo seleccionado.
Los otros ingredientes secundarios se almacenarn en un lugar techado

dentro de la planta, y no en un silo ya que el volumen de estos dentro del
alimento para aves no es tan grande como los anteriores.
4.2 EL PESAJE
El pesaje de los ingredientes individuales incluidos en la mezcla de los

productos es uno de los procesos ms importantes, y tambin el ms difcil
de la produccin de alimentos. Es as muy importante saber antes de la
104
construccin, que materias primas tiene que manejar el sistema de pesaje, y
en qu cantidad por cada una de ellas.
Hay innumerables sistemas para el pesaje de materias primas en la

produccin de alimentos balanceados. Hay 2 principios: pesar antes o
despus de la molienda. Los grandes molinos de alimentos normalmente
pesan los ingredientes despus de moler. Este principio puede reducir el
precio de los alimentos de un molino, pero no debe ser recomendado debido
a flexibilidad reducida en la planta.
En esta planta el sistema de pesaje se har antes de la molienda.
4.2.1 SELECCIN DE LA BALANZA:
Tolva de pesaje alargada, marca: SKIOLD Uso tpico para granos y

materia harinosa constituyendo 5 a 100% del producto.
Una (1) Tolva Con Balanza para dosificar los Productos a Triturar. Su
Capacidad es del Orden de 250 dm3. Construida en acero SAE 1010, con
boca de descarga con cuchilla de accionamiento manual, la tolva es
sostenida por tres columnas con celda de carga y caja sumadora de seal,
cabezal indicador de peso electrnico mediante un display con teclado de
adquisicin de tara y toma de cero.
105
4.3 Seleccin de un molino de martillo para la planta.
4.3.1 Capacidad de molienda.
La capacidad de molienda es el primer parmetro que se requiere para el

diseo o seleccin del molino de martillos. El valor de produccin de esta
planta es de 3 ton/h, pero no ser continuo sino por etapas en intervalos de
15 minutos, para el maz se tiene que moler 386.625 kg, en cambio para el
trigo se molera 271.800 kg.
Se parte de de la conversin de unidades, y se pueden obtener

aproximadamente cuantos granos se trituraran por minuto para cumplir la
capacidad requerida de molienda.
Para el maz:
kg
1000 g
h
1 grano
1 kg
1 h
0.08 g granos
386.625 =80546.88
60 min min
Para el trigo:
kg
1000 g
h
1 grano
1 kg
1 h
0.08 g granos
271.800 =56625
60 min min
106
La cifra es muy alta, y para dicho volumen de produccin se deben
considerar ciertas recomendaciones para la velocidad angular de un molino
(especificaciones de productores americanos y brasileos), oscila entre 2400
y 3000 rpm, y no se requiere trabajar al lmite de revoluciones, adems de
que el trabajo motor ser continuo, se ha escogido trabajar con las rpm
mnimas es decir 2400 rpm. Con este valor se puede realizar la siguiente
operacin
Si se divide el nmero de granos por minutos que se necesitan triturar, para

las 2400 rpm escogidas, se obtiene aproximadamente el nmero de granos
que se debern partir por cada revolucin del eje del motor, es decir:
Para el maz:
gr
80546.88
min granos
33.56
2400 rpm rev
Para el trigo:
gr
56625
min granos
23.59
2400 rpm rev
Con estos datos tenemos dos datos importantes que son:

=2400 rpm . Tratndose de la velocidad angular del motor.
33.56 granos/rev y 23.59 granos/rev respectivamente que es el nmero

aproximado de granos que se deben triturar por cada revolucin del motor.
107
El Molino de Martillos marca PULVEX muele, tritura y destroza toda clase de
productos por medio de una serie de martillos rotativos que impactan
repetidamente el producto en su interior, reduciendo su tamao hasta hacerlo
pasar a travs de una criba perforada. Misma que es intercambiable
fcilmente para variar el tamao de las partculas.
CARACTERSTICAS DEL EQUIPO:
Consta de estructura muy robusta para trabajos pesados, un cuerpo

bipartido con bisagras y clamps, tolva de carga con compuerta dosificadora,
150 martillos intercambiables, criba intercambiable, tolva de descarga de
producto y portamartillos sobre eje con chumaceras reforzadas. Tienen
buena ventilacin en su interior y su diseo permite una fcil y rpida
limpieza del equipo.
La cantidad de martillos ser de 35 segn un catalogo de numero de

martillos por capacidad de produccin, adems la potencia del motor ser de
15 HP.
108
Figura N 55. Catalogo Molino de Martillos PULVEX.
La eficiencia del molino de martillo en planta lo determinaran varios factores

como la distancia entre la criba y los martillos Muy antiguamente se deca
que los martillos deban pasar a no menos de 2 veces y media a 3 el espesor
de la partcula a moler. La molienda con los martillos, es producto del
impacto del martillo contra la partcula a moler y la inercia de esta al resistirse
a ser violentamente acelerada. Ese impacto es consecuencia de la velocidad
tangencial en el extremo del martillo.
A mayor velocidad tangencial ms finamente muele, llega un punto en que la
molienda llega a realizarse hasta sin zaranda (a ms de 550km/h o
154m/seg).
En cuanto al dimetro de la criba se supone que el rendimiento horario

disminuye cuanta ms chica es, pero tambin ocurre que a igual dimetro de
criba el rendimiento horario aumenta en forma inversa al espesor de la placa
cribada.
Otro factor est en que deber tener un sistema de aspiracin adecuado, y

se puede lograr combinando el sistema de aspiracin con un transporte
neumtico a presin para trasladar el producto molido, todo en un circuito
cerrado de manera que no escape nada al aire, sobre todo cuando muele
productos blandos como Soja o subproductos de las fbricas de aceite.
Otro tema importante es tener un anlisis de granulometra, puede suceder

que no para todos los productos a moler, necesite 5/32 casi 4 mm de
dimetro, por ejemplo para maz usamos 1/8 (3,1 mm) de dimetro.
Tambin se pueden hacer ajustes Los ajustes para molinos de ese tipo, el
procedimiento es el siguiente:
109
Se empieza con el molino abierto hasta 1/2 toma una lectura deja la muestra,
despus empieza a bajar la distancia de 1/16 en 1/16 hasta legar al punto
ptimo tomando muestras de cada ajuste que haga, recuerde que esto va a
depender del tipo de material que este moliendo, por eso usted tiene que
tomar las lectura con ajustes finos hasta encontrar donde va a trabajar mejor.
4.4 SELECCIN DE UNA MEZCLADORA.
Las primeras variables a tener en cuenta en la alimentacin de la licuadora

son siempre la densidad del producto, volumen y contenido de humedad.
Pero a partir de ese momento debemos tener en cuenta las necesidades de
cada aplicacin individual. Especificar el volante a la derecha requiere una
comunicacin efectiva entre el fabricante del equipo y el comprador para
identificar las necesidades de proceso clave.
La mejor solucin es prever un comienzo lento-velocidad que protege el

sistema. Sistemas de arranque electrnicos son una gran opcin para
resolver este problema. Controladores de arranque suave electrnicos
pueden ser programados para permitir un comienzo lento a plena carga y
proteger el sistema contra un aumento en el par y el amperaje de arranque.
Mezcla de velocidad variable.
Las pautas anteriores nos guan para hacer una buena seleccin tomando
como consideracin el diseo de una mezcladora, sin embargo, con los
datos de las materias primas del alimento para aves, se determinara una
mezcladora por catalogo.
1. Propiedades de la materia prima: (cuadro)
110
2. Tiempo de mezclado: el tiempo promedio de un mezclado homogneo est
entre 10 a 15 minutos, esto depender de la densidad y humedad de la
mezcla. Pero se considerara un tiempo de 15 minutos para que la mezcla
sea 100% homognea.
Procedimiento de la mezcla en la planta
Se harn 4 cargas y descargas de harina de la mezcla en el depsito de la

mezcladora. Cada carga ser de 750 kg, por lo que la produccin ser de 3
ton/h. Es importante sealar cada porcentaje de materia prima se ha dividido
en 4 partes iguales para mantener la homogeneidad de la mezcla.
Harina de maz = 386,625 kg
Sub producto de trigo (afrecho) o trigo = 271,800 kg
Soya = 19,875 kg
Harina de pescado = 45,000 kg.
El total es 723,3 kg y los 26,700 kg restantes equivalen al 2,11%, representa

una mezcla de carbonato de calcio, sal y vitaminas.
Segn la norma COVENIN 1881-83 la humedad del alimento debe ser del
12,5% como mximo.
El equipo seleccionado es una mezcladora horizontal de cintas helicoidales,

que cumple con los requerimientos:
111
Figura N 56. Mezcladora PULVEX.
Las especificaciones estn sealados en el catlogo (imagen 4.4),

MEZCLADORA MARCA: PULVEX. MH750 cuya capacidad es de 750kg.
MATERIAL
A elegir entre: acero al carbn, acero inoxidable 304, acero inoxidable 316,
las versiones pueden ir totalmente (todo excepto el motor) o con partes (todo
lo que entra en contacto con el producto).
CAPACIDAD TOTAL
De 1000 litros/kilogramos con densidad 1:1, La capacidad til ser

determinada segn el peso especifico de su producto.
112
SISTEMA DE MEZCLADO
Ribbon Blender., Sistema electromotriz de impulsin doble a travs del

elemento mezclador con Flecha de 2 1/2 en Acero, cinta interior de "5/16 x 1
1/2 " en Solera de Acero y cinta exterior de "3/8 x 2"en Solera de Acero.
MOTOR REDUCTOR
De 7.5 C.F. de Marca US Trifsico, transmisin por medio de catarina y

cadena de rodillos.
Artesa fija en Acero Calibre 10.
Tapa plana en Acero Cal. 12 con perillas y empaques sanitarios para un

sellado hermtico.
ESTOPEROS DE ACERO: con bujes de bronce y anillos de tefln.
CHUMACERAS: Embaladas y Pre-lubricadas con dimetro interior de 2 1/2.
SOPORTES
Bastidores fabricados de perfil tubular rectangular de 1 y estructurales de

Acero.
DESCARGA
Inferior exactamente al centro de la tina con una vlvula de mariposa de 2"

que puede ser manual o con un actuador neumtico para autorizacin.
VENTAJAS:
El tiempo de mezclado que puede llevar de 10 a 15 minutos con una

homogenizacin y uniformidad completa. La facilidad de limpieza, esta
113
mezcladora se lava en minutos con una manguera. El eje principal de la
mezcladora es desmontable e intercambiable.
Figura N 57. Mezcladora Pulvex MH750
4.5 SELECCIN DEL PELETIZADOR CON ALIMENTADOR Y

ACONDICIONADOR.
Usualmente el helicoide puede ser de hierro fundido, o de plancha de

hierro dctil (tesis peletizadora) para aplicaciones donde la corrosin no sea
un factor de cuidado, o tambin de acero inoxidable austentico, ferrtico,
martenstico o dplex debido a sus ventajas respecto a la resistencia a la
corrosin, e incluso de aceros especiales enfocados slo en la resistencia a
la abrasin como aceros de herramientas siendo estos ltimos los menos
comunes para estos componentes.
114
4.5.1 LA PELETIZADORA
4.5.3.1 CARACTERISTICAS DE LA PELETIZADORA DE 1 TON/H
1. Alimentador y acondicionador estn incluidos en la maquina peletizadora,

el conducto de alimentacin es de material de acero inoxidable para as
proteger los alimentos de formacin de bacterias u oxido.
2. Sistema de alimentacin con sistema electromagntico de regulacin de

velocidad, control de velocidad, conveniente y plena capacidad para
adaptarse a los diferentes requerimientos de materiales.
3. Host Drive con alta transmisin de engranajes de precisin.
4. Seguridad, tiene un fuerte imn magntico y dispositivo de proteccin de

sobrecarga como un seguro y confiable.
5. Estructura compacta, aspecto hermoso, alto rendimiento, menor consumo,

fcil de usar, mantenimiento y rpido.
115
4.5.3.2 DATOS TECNICOS DE LA PELETIZADORA DE 3 TON/H
Figura N 58. Catlogo de peletizadora seleccionada.
IMGENES DE LA MAQUINA EN DIFERENTES ANGULOS
Figura N 59. Peletizadora Seleccionada
116
Figura N 60. Peletizadora Seleccionada
4.5.4 SELECCIN DE LA MATRIZ
Segn la norma SENCAMER para alimentos para aves, el alimento

granulado no deber ser mayor de 2,5 veces el dimetro.
Las dimensiones recomendadas para agujeros de matrices de produccin

de alimento peletizado para pollos de engorde es de 5mm, tal y como se
tiene en las especificaciones de la matriz, considerando que en el
enfriamiento se reducir ms aun el tamao del pellet. El espesor de las
matrices varia normalmente de a (6.35mm) entre 11/4 (7cm) y 5
(12.7cm). Sin embargo, en nuestro caso usaremos una matriz de 3cm de
espesor y 25cm de dimetro por llevarse a cabo un previo acondicionamiento
que facilita la compactacin y extrusin del pellet. Adems, debido a las
cargas y rgimen de trabajo (produccin), el material no estar sometido a
esfuerzos que puedan deteriorar su desempeo. Finalmente, el tamao del
pellet de alrededor de 8mm de largo y 4.4mm de espesor puede ser
fcilmente producido en una matriz de estas dimensiones. El esquema que
muestra el arreglo de los agujeros se ilustra en la figura.
117
Figura N 61. Matriz Seleccionada
4.6 RBOL DE OBJETIVOS
Mediante la construccin de un rbol de objetivos es posible traducir los

problemas a solucionar a la hora del diseo, que se basan en el
conocimiento inicial de la problemtica de diseo. Gracias a este anlisis es
posible dar un entendimiento ms amplio y global del problema para
proceder a una etapa de entrevista con el cliente, donde se busca aclarar
todas las dudas surgidas a partir de esta etapa.
A continuacin, se muestra el esquema de rbol planteado antes de la

entrevista con el cliente, basado en la descripcin global de la funcin de la
mquina, la cual carece de informacin explcita.
Figura N 62. rbol de objetivos ideal para el cliente.
118
Tabla 4.3 rbol de objetivos explicito

4.7 ANLISIS FUNCIONAL
Luego de consultar el estado del arte de la mquina, de explorar los

conceptos del diseo de sus componentes principales y de aclarar las partes
esenciales que constituyen el funcionamiento adecuado del proceso de
119
peletizado, se plante un diagrama de anlisis funcional de caja negra y
transparente.
Un esquema parcial del funcionamiento se describe a continuacin, donde

las lneas moradas se refieren a las seales, las azules a la energa y las
verdes a la materia.
Figura N 63. esquema del funcionamiento de la peletizadora.
En este anlisis se tuvo en cuenta los tres sistemas principales que

conforman el proceso de peletizado que son alimentar, acondicionar y
Peletizar, adems, se considera una entrada de masa como ingredientes y
una salida como Plet listo en forma de cilindro, pero no se considera la
etapa de enfriamiento. Los requerimientos de energa van ligados a sistemas
que transformen la energa para dar movimiento a las diferentes etapas de
120
produccin y una seal que controle el inicio y el final de la operacin de la
mquina a la entrada y otra a la salida para tener algn tipo de control sobre
la cantidad de Plet producido respecto a la meta diaria establecida para la
planta.
4.7.1 ENERGIA
Para la activacin de la peletizadora se utilizara Energa elctrica: este

tipo de energa es de alta calidad debido a que no se presentan prdidas
considerables en su magnitud al usarla, adems est disponible en el lugar
donde se instalar la maquina.
4.7.2 TRANSFORMACIN DE ENERGA
Motor elctrico: los motores elctricos son muy eficientes y casi toda la
energa que recibe la transforma en energa elctrica, presenta la propiedad
de mantener un troqu constante en la mayora de sus velocidades
angulares. Generalmente, para las mismas potencias el motor elctrico es
ms econmico que el motor a combustin interna y su operacin es ms
segura. No emite gases que deban ser evacuados.
4.7.3 TRANSMISIN DE ENERGA MECNICA.
D. Transmisin por poleas y bandas: la transmisin por poleas y bandas

transmite torques menores que la transmisin por engranajes, pero es menos
ruidosa, adems las distancias entre ejes pueden ser mucho mayores y los
costos de las poleas y las bandas son menores, adems el sistema es ms
121
limpio y apto para alimentos ya que no requiere lubricar como lo son
engranajes y cualquier otro mecanismo de contacto metal metal.
F. Combinacin de transmisin por engranajes y poleas y bandas: Esta

opcin surge de la necesidad de darle movimiento y torque a mltiples
equipos con un mismo motor, reduciendo as el nmero de motores a utilizar.
La combinacin de estos elementos aumenta la versatilidad del diseo,
debido a que no en todos los casos es pertinente el uso de uno slo de estos
componentes. As, se garantiza la combinacin ms adecuada de sistemas
de transmisin de potencia para cada caso en especfico, como en el caso
de reducir potencia o velocidad en longitudes cortas (reductores por
engranajes) o para acoplar el movimiento a etapas que lo necesiten y estn
ms alejadas del motor principal (poleas y bandas).
4.7.4 ALIMENTAR
A. Tolva: es un sistema sencillo de alimentacin que suministra grandes

cantidades de material, desempeando una funcin semejante a la de un
embudo. Una desventaja de este recipiente que no puede controlar el flujo de
material que suministra al acondicionador en forma continua y constante, ya
que depende de la capacidad de carga de la misma, llevando as a la
necesidad de conectar otros equipos para que pueda cumplir su funcin
eficientemente. Aunque esta opcin no requiere de un motor para su
funcionamiento, debido a su intermitencia y a su poca precisin, esta opcin
no se tuvo en cuenta en la generacin de alternativas.
C. Tornillo sin fin: es un mecanismo que proporciona materia prima

continuamente ya sea a velocidad constante o variable y debido a su diseo
proporciona una especie de sello mecnico impidiendo que el vapor de agua
o el calor se escapen del interior de la mquina. Su capacidad de regular y
122
controlar el flujo de alimento hacia la cmara de acondicionamiento lo hacen
una opcin muy fuerte para el diseo. Sin embargo, requiere el uso de un
motor para su movimiento
C. Caldera de vapor: suministra humedad y calor necesario para el proceso

de peletizado y garantiza las mejores propiedades del producto al final del
proceso, sin embargo, debido a que funciona con altas temperaturas y
presiones necesita de un sistema productor de vapor de agua, generalmente
calderas o calderines, cuya operacin no es fcil. Aunque se obtengan
buenos resultados en la dieta del Plet, el gasto inicial es excesivo y su uso
demanda riesgos laborales para el operador y el lugar de trabajo.
4.7.6 TRANSPORTAR PELET LISTO
Para el transporte del Plet listo, debido a que al abandonar la etapa de

peletizado aun conserva temperatura y humedad, no es recomendable
permitir la aglomeracin del producto con objeto de evitar que se peguen
entre si, por lo tanto es mejor para la integridad del Plet evitar sistemas de
acumulacin de masa hasta que se enfren adecuadamente. Sin embargo,
como el cliente no especifica que sea necesaria la etapa de enfriamiento y se
ha dejado abierta la posibilidad de contar con otros equipos en el lugar de
ensamble de la mquina se omitirn los sistemas complejos como la banda
transportadora, C) tornillo sinfn, E) elevador por canjilones y F) tubos debido
a la problemtica descrita.
Las opciones ms apropiadas respecto a esta problemtica sern la a) y

b). Sin embargo, las opciones que necesitan de un motor que garantice el
movimiento del sistema se descartarn por costos que no se contemplan
dentro de las exigencias.
123
4.7.7 SISTEMA DE CONTROL
A. Lgica cableada: este sistema de control de la maquina presenta un

sencillo y seguro manejo de operacin de la peletizadora para un operario
poco calificado ya que slo cuenta con botones ON/OFF y algunos otros
fciles de manejar. Esta opcin no es tan verstil a la hora de programar el
sistema ya que slo se encarga de las funciones bsicas. Es fcil de adquirir
y de disear, y no requiere una gran inversin inicial ni capacitacin del
operador.
4.7.8 SENSOR DE TEMPERATURA
C. Pirmetro: Se puede utilizar para medir rpidamente diferentes puntos de

la mquina con una buena resolucin sin tener que hacer contacto directo
con los componentes, disminuyendo el riesgo para el operador del
instrumento. Es un instrumento verstil y puede ser utilizado en cualquier
parte de la mquina como incluso los rodamientos que no son accesibles al
contacto directo.
Luego de este anlisis de funciones y alternativas de solucin se plantean

varias soluciones hipotticas que busquen resolver el problema global y los
requerimientos especficos del cliente analizados anteriormente. Para esto se
construye un diagrama morfolgico que incluya todas las funciones y
alternativas analizadas en el numeral anterior.
124
Figura N 64. Diagrama Morfolgico de Funciones Alternativa
De este anlisis descartamos algunas de las soluciones parciales,

anteriormente analizadas y sacamos algunas soluciones posibles
representadas por las lneas continuas de color, en orden de izquierda a
derecha son:
125
1. Rojo oscuro, 2. Naranja 3. Verde 4. Azul claro 5. Azul oscuro 6. Morado 7.
Rojo claro 8. Negro 9. Rosa
Estas soluciones parciales sern analizadas en una matriz de seleccin,

con base en los requerimientos, especificaciones, deseos y exigencias
particulares del cliente.
4.8 CARACTERISTICA DE LOS TORNILLOS SIN FIN
rea de relleno del canaln (S):
0.1505 m

2

S=0.4
Velocidad de desplazamiento del transportador (v):
0.12 m140 rpm m

v= =0.28
60 s
Determinacin del flujo de material (Q):
m ton ton
(
Q=3600 ( 7.11103 m2 ) 0.28
s)( )
O.8 3 ( 0.6 ) =3.44
m h
Potencia de accionamiento:
126
Potencia para el accionamiento horizontal del material
ton
1.23.44 2.40 m
H
PH ( KW )= =0.027 kw=27 W
367
Potencia de accionamiento en vaco:
0.1505 m2.40 m
Pn ( KW ) = =0.018 kw=18.06 W
20
Potencia para el caso de un tornillo sin fin inclinado :
ton
3.44 0.82m
H
Pi ( KW ) = =5.76103 W =5.76 W
367
Potencia total de accionamiento para el transporte sin fin:
Pt ( W )=27W +18.06 W +5.76 W =50.82 W
4.9 Caractersticas del elevador de cangilones seleccionado.
El cangiln seleccionado es del catalogo de la empresa MAXI-LIFT INC.

Ubicada en Dallas, Texas (USA).
127
Tamao del cangiln 4x3
Longitud 100 mm
Proyeccin 90 mm
Profundidad 90 mm
Peso 0.12 Kg
Capacidad bruta 0.26 Litros
Tabla N 10. Caractersticas del elevador de cangilones seleccionado.
Clculos Caractersticos:
Peso de la carga
kg kg
Peso de la carga=0.80.26 l754 =0.15
m
3
cang
El valor 0.8 corresponde a j que es el del coeficiente del cangiln y toma

valores que se encuentran en el siguiente rango: j = 0,6 a 0.9 (los valores
menores corresponden a materiales de gran tamao).
El 0.8 se toma porque es el valor ideal para granos, y el 0.9 para finos.
Para mover 3 ton/h se necesitan:
128
3000 kg /h cang/ h1 h cang
=20000 =5.55 6
kg 360 0 s s
0.15
cang
Velocidad de desplazamiento de la banda:
cang (90 mm)1m m

Fa =6 3 =1.62
s 1000 mm s
El valor 3(90mm) corresponde a un valor de seleccin para un elevador de

cangilones normal.
Descarga centrifuga
2
(1.62 m/ s )
r= =0.2678 m
g
Radio del tambor = 0.26 m = 267.8 mm
Dimetro del tambor = 535.6 mm
Flujo mximo para el elevador
129
3.60.15 kg
1ton
cang
1.62 m
100 0 kg
3600 s
s
1h
Q=
0.27 m
ton
Q=11.66
h
Fuerza necesaria que tiene que generar el tambor de accionamiento

para mover la banda:
11.66 ton
( 20+7.6)m
h
Fa =
3.61.62 m
s
11.66 ton
1000 kg
h
1h
1 ton
27.6 m
3600 s
Fa = =15.33 kg
5.83 m
s
Si esa fuerza es multiplicada por la gravedad la tendramos en Newton:
130
kg9.8 m
Fa =15.33 =150.23 N
s2
Velocidad angular de la banda:
m
1.62
s rad
= =6
0.27 m s
6 rad
1 rev
s
60 s
2 rad
= =57.29 min
1 min
Tiempo que se demora la polea motriz en dar una revolucin:
1 1
t= = =0.017 min 1.04 s
57.29rev /min
Longitud que recorre la banda en t = 1.04 s
m
L=1.60 1.04 s=1.66 m
s
Si se coloca un cangiln por cada revolucin de la polea motriz se tiene:
L 20 m
= =12 cang
%L 1.66 m
131
Para que la carga se encuentre uniformemente distribuida a lo largo de toda
la banda y el levantamiento del polvo en el momento de la descarga sea
mnimo, se repartir la carga de un cangiln en 2 cangilones.
123=36 cang
Para efectos de clculo el elevador tendr 36 cangilones.
Distancia entre cangilones para qu estn distribuidos uniformemente a lo

largo de toda la banda.
20 m
L= =0.55 m
36
Lo ideal es que cada cangiln debe estar montado sobre la banda a 0.55 me
de distancia uno el otro.
La cantidad de cangilones que pasa sobre la polea por cada revolucin es:
%L 1.66 m
= =3 cangilones
paso 0.54 m
132
CAPITULO V
DISEO
5.1 FUNCIONAMIENTO
La produccin de alimento balanceado para pollos se realiza a travs del

proceso de peletizacion, expuesto al inicio de este documento y se considera
como referencia la disposicin tpica para esta planta, en el diagrama de flujo
se ver el proceso y la disposicin de la misma (ver figura 2.1); el transporte
es muy importante ya que la materia prima necesita moverse por toda la
planta y para esto hay diversos medios para lograrlo, primeramente a la
planta llegan camiones cargados de las materias primas ms abundantes
(maz amarillo, trigo) y descargan en fosas esperando los elevadores de
cangilones para subir verticalmente la carga y depositarlos en los silos.
Una vez en los silos seleccionados marca TSE, modelo TCZK05504 de

dimetro 5.5 m, altura de 9.4 m y con una capacidad de 107 ton y con fondo
cnico el material es vaciado a 2 cintas transportadora una para el trigo y
otra para el maz, para luego ser pesados con una balanza de tolva de
pesaje SKIOLD.
El primer cambio es transformar granos a harina, para esto utilizamos 2

molinos de martillos, uno para el maz y otro para el trigo, el equipo
seleccionado es MM 600 cuya potencia del motor es 50 HP, cuyas rpm son
de 2400 rpm y la capacidad de produccin est entre 2 a 3 ton/h, luego estas
harinas al salir de los molinos pasan a 2 tornillos sin fin de carga para luego
ser vaciados en una cinta transportadora en comn que lleva la harina a una
mezcladora horizontal, la seleccionada es una PULVEX-MH1000, cuya
capacidad es de 1000 kg, en esta un operario agrega las vitaminas de
manera manual en la mezcla.
Una vez mezclada perfectamente el producto pasa a otro tornillo sin fin
que alimenta a la peletizadora, donde se procede a alimentar, acondicionar y
a peletizar la mezcla con el fin de que la calidad del producto final sea de alta
calidad. La peletizadora seleccionado es una modelo SZLH CON 55 KW,
para el acondicionador es de 2.2 kw y las dimensiones de ese equipo son
2800x1300x1500 mm Al salir del peletizador es necesario pasar los pellets a
un secador, en este equipo se eliminara el exceso de humedad y se logra
que internamente haya una compactacin solida del producto.
Vuelve a pasar por un elevador de cangilones que lleva el producto a una

zaranda que har la funcin de una criba donde se seleccionara aquel que
cumpla con el requerimiento, y el que no puede volver a la lnea de
produccin, tambin dentro de la planta se dispone de 2 tanques de lquidos
que surtirn al aplicador de grasa por medio de aspersores, esto con la
finalidad de darles brillo y aroma a los pellets, y en ltimo lugar llegan a un
enfriador que evitara que debido al calor se peguen unos con otros, este
saca el calor del lugar donde se est almacenado, y nuevamente ya el
producto final pasa a travs de otro elevador de cangilones hasta la zona de
pasaje y embolsado.
133
5.2 RELACION DE COSTOS ACTUALES DE CADA EQUIPO CRTICO
DESCRIPCION CANTIDAD MATERIAL PRECIO PRECIO

UNITARIO GENERAL
Silos.
Marca: TSE lminas
Modelo: corrugadas de
3000 $
TCZK05504 2 acero 1500 $ (USD)
(USD)
= 5.5 m galvanizado
h = 9.4 m (Capa G-200)
Balanza 1 850 $ 850 $
Molino De
Martillo. Acero
2 2200 $ 4400 $
Marca: Pulvex Inoxidable 304
MM 600
Mezcladora.
Acero 20.813,49 $ 20.813,49
Marca: Pulvex 1
inoxidable 304 (USD) (USD)
MH-1000
Peletizadora
Modelo szlh de
55 KW, incluye 1 20000 (USD) 20000(USD)
alimentador y
acondicionador.
Elevador de
2 10.000 $ 20.000$
cangilones
134
Acero
Tornillos sin fin 3 2.500 $ 7.500 $
inoxidable
Cintas
3 3.000 $ 9.000 $
transportadoras
El costo en equipos tiene un aproximado de 85.563,49 $
CONCLUSIONES
135
En la siguiente investigacin se logr disear una planta procesadora de
alimentos para pollos, con todos sus equipos crticos y siempre tomando en
cuenta la norma Venezolana (COVENIN 1881-83) para mantener los
estndares bsicos de la nacin. Permitiendo concluir lo siguiente:
Se analiz y se consult la bibliografa de todos los ingredientes que contiene

el alimento, siempre tomando en consideracin el sano desarrollo de los
pollos para que alcancen un tamao y peso ideal para su consumo, adems
se evit el uso de sustancias qumicas o inyeccin de hormonas que
causaran problemas de salud al consumidor.
Se establecieron las condiciones para el diseo de la planta haciendo la

seleccin de un conjunto de equipos que harn posible el procesamiento de
la materia prima, para luego convertirse en el producto final.
Se describi el proceso de la planta, desde la entrada de la materia prima

hasta el alimento final.
Se determin la capacidad instalada que es de 3 ton/h.
RECOMENDACIONES
a) Como toda planta productora de alimentos, en este caso para pollos

es necesario que el montaje tcnico sea lo ms eficiente y exacto
136
posible siguiendo los lineamientos bsicos de la ingeniera en materia
de ensamblaje.
b) Disear un manual de mantenimiento para los equipos y establecer el

tiempo estimado para hacerlo, dependiendo de las inspecciones que
se hagan regularmente.
Es necesario que los elementos crticos seleccionados en esta investigacin

sean monitoreados con frecuencia ya que una avera de alguno de ellos
representara una parada de planta de forma inminente.
Con el siguiente monitoreo se puede evitar parada de planta:
1. Inspeccin de condiciones ambientales: para evitar que en los silos

estn abiertas las compuestas superiores en caso de lluvia lo que pudiera
alterar la humedad de los granos y en consecuencia cambiara la
composicin qumica del alimento.
2. Limpieza integral externa: ya que se est trabajando en una industria de

alimentos y atrae muchos agentes infecciosos y plagas, por ello es
importante la recoleccin de residuos.
3. Inspeccin externa de los equipos: estar pendiente de los equipos si se

percibe algn cambio no habitual, como calentamiento excesivo, vibraciones
o sonidos fuertes.
4. Limpieza integral interna: es muy importante y ms en la industria de la

alimentacin, en parte de la planta el polvo u hongos se harn presente y
aunque los equipos estn protegidos es probable o casi seguro que este
ingresara a los equipos internamente.
137
5. Inspeccin interna: verificar que al observar internamente los equipos
todo este en perfecto estado.
6. Lubricacin y engrase: esto no debe faltar en los sistemas mecnicos

con muchas partes mviles como los equipos en planta, los lubricantes
deben ser los sugeridos por los fabricantes.
7. Reemplazo de partes intercambiables: de ser necesario se aplicara esta

medida, tambin ayudado con la informacin del fabricante en cuanto a
tiempo de desgaste de los elementos.
8. Ajuste y calibracin: al cumplir el paso anterior es muy importante y til

ajustar y calibrar, ya que evitara una nueva parada en planta y algn
deterioro adicional, ya que el hecho de no ajustar ni calibrar bien traer como
consecuencias fallas mecnicas, el equipo pudiera generar vibraciones,
calentamiento y fuertes sonidos. Obligando la paralizacin en planta lo que
genera una prdida de tiempo y dinero.
9. Revisin de seguridad elctrica: La realizacin de esta prueba,

depender del grado de proteccin que se espera del equipo en cuestin,
segn las normas establecidas por cada equipo y las especificadas por sus
fabricantes.
10. Pruebas funcionales completas: se tomaran en cuenta mediciones

para evaluar el comportamiento general de la planta.
c) En lo posible no sobre pasar la capacidad mxima de produccin de 3

ton/h que es el tope para lo cual est diseado, por ello es importante
siempre tener en uso la balanza seleccionada.
138
d) Es necesario evaluar el estudio de factibilidad de la planta ya que ser
importante para la parte financiera, ya que permanentemente ayudara
a evaluar si es rentable, esto ayudara a hacer ajustes de precios,
produccin u otros factores si es necesario.
BIBLIOGRAFIA
139

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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA

ANTONIO JOSE DE SUCRE

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECNICA

CIUDAD GUAYANA, JULIO DE 2016.

ANTONIO JOSE DE SUCRE

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECNICA

DISEAR UNA PLANTA QUE PROCESE ALIMENTOS CON

CIUDAD GUAYANA, JULIO DE 2016.

ANTONIO JOSE DE SUCRE

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECNICA

Ing. Marcial Bocaranda Ing. Luis Mata

Tutor Acadmico Tutor Industrial

CIUDAD GUAYANA, JULO DE 2016.

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA

Quienes suscriben miembros del Jurado Evaluador designados por el

Ing. Marcial Bocaranda Ing. Luis Mata

Tutor Acadmico Tutor Industrial

Ing. Frank Daz Ing. Elias Malave

Jurado Evaluador Jurado Evaluador

CIUDAD GUAYANA, JULIO DE 2016.

A DIOS TODOPODEROSO, primeramente, ya que sin l esta meta hubiese

A mi hermana Mara Fernanda Gonzlez, compaera de infancia que me ha

A mi amada esposa Kristtel de Gonzlez y a mi hijo Fernando Isa Gonzlez,

A Dios le agradezco la vida que me ha dado, gracias por las fuerzas, la

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A la UNEXPO y al departamento de INGENIERIA MECANICA, gracias por la

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Captulo II: Se detallan los aspectos referidos a los antecedentes de la

Captulo III: Se presenta el diseo metodolgico que fue seguido durante la

Capitulo v: se exponen el funcionamiento de la planta con los equipos

Por ltimo, se presentan las conclusiones, recomendaciones, referencias

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

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En Venezuela es necesario el desarrollo de la tecnologa en cuanto a

1.2 OBJETIVO GENERAL

1.3 OBJETIVOS ESPECIFICOS

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El decreto N 3.087, fue autorizado por Carlos Andrs Prez durante su

Artculo 1: Se crea la Universidad Nacional Experimental Politcnica

Artculo 2: La Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio

Artculo 3: Las normas de organizacin y funcionamiento de la

Artculo 4: El personal docente, administrativo y obrero de los diferentes

Artculo 5: Los bienes y crditos de los distintos Institutos Universitarios

Artculo 6: El presupuesto de la Universidad Nacional Experimental

Artculo 7: La determinacin y designacin de las autoridades de la

Artculo 9: El ciudadano Ministro de Educacin queda encargado de la

Los Institutos Universitarios Politcnicos de Barquisimeto, Caracas y de

A partir de all, se inicia un proceso judicial que termino en el ao 1990, y