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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE MECNICA

DISEO DE PLAN DE MANTENIMIENTO Y AJUSTE DE PRODUCCION DE UNA


PLANTA DE PROCESAMIENTO DE ASFALTO

Por:

Mara Fernanda Capriles Tovar

INFORME DE PASANTA

Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar

como requisito parcial para optar al ttulo de

Ingeniero Mecnico

Sartenejas, Noviembre de 2012


1
UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE MECNICA

DISEO DE PLAN DE MANTENIMIENTO Y AJUSTE DE PRODUCCION DE UNA


PLANTA DE PROCESAMIENTO DE ASFALTO

Por:

Mara Fernanda Capriles Tovar

Realizado con la asesora de:

Tutor Acadmico: Alfonso Quiroga

Tutor Industrial: Douglas Machado

INFORME DE PASANTA

Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar

como requisito parcial para optar al ttulo de

Ingeniero Mecnico

Sartenejas, Noviembre de 2012


2
3
RESUMEN

En el presente trabajo se describen las actividades realizadas en la elaboracin de


un plan de mantenimiento para la planta de asfalto Tanaguarenas ubicada en la localidad del
mismo nombre, en el estado Vargas, de marca Ciber, modelo UACF17-P1, as como las
actividades correctivas de diversos niveles de urgencia en la misma planta. Se promueve el
Mantenimiento Basado en Confiabilidad (MCC), aunque la falta de datos y experiencia de los
operadores, los retrasos en la procura de materiales, as como la falta de obras civiles, dificultan
en gran medida la implementacin eficaz del mismo. Sin embargo, se asume que para una futura
aplicacin de los medios adecuados para el seguimiento del mantenimiento se puedan aplicar los
formatos y programas diseados para la planta y sus componentes adyacentes. Por otro lado, se
presentan diversas sugerencias de proyectos para la mejora del funcionamiento de la planta y de la
seguridad de sus trabajadores, se presentan los formatos de mantenimiento y se exponen los
procedimientos necesarios para la realizacin de varias tareas para el correcto funcionamiento del
mismo.

Palabras Clave: Asfalto, Mantenimiento, PDVSA Industrial, Confiabilidad, MCC, Produccin.

i
DEDICATORIA

Para mi madre, Elsa Tovar, quien me cri, me dio vida, me dio amor y que me ha guiado
siempre con buenos consejos, sugerencias y advertencias.

Para mi abuela Filomena Gutirrez, mis tas, Virginia, Luz Mery, Marisol, Ninoska,
Jacqueline y mis tos, Luis, Jos, Horacio, cuyo amor y apoyo han sido incondicionales desde el
principio.

ii
AGRADECIMIENTOS

A mi madre, Elsa Tovar, por TODO lo que soy.

Al resto de mi gran familia por su amor, cario y apoyo.

A mi tutor Alfonso Quiroga, por el trato especial, su ayuda, por reconfortarme en


momentos que pens que no podra terminar mi pasanta.

A mis tutores y compaeros de trabajo que dieron todo su apoyo para la realizacin de este
proyecto. Especialmente a los seores Douglas Machado, Hctor Vallejo, Valmore Alcal y
Luis Pulido por prestarme su apoyo y confianza.

A mis amigos por los buenos tiempos, los buenos consejos y por soportar los momentos de
estrs. Especialmente Yesenia Sierra por aguantarnos a todos y por hacernos rer hasta en
semana 12 con sus ocurrencias.

A Legna Herrera y a Elizabeth Fara por esperarme todas aquellas veces que me distraa.

A Maria Vernica y Mara Nathalie, por ensearme que a veces para ser joven hay que
perder horas de sueo.

A los Arlingtonianos, por toda su sabidura y al t.

iii
NDICE GENERAL

RESUMEN............................................................................................................................................ I

DEDICATORIA ..................................................................................................................................... II

AGRADECIMIENTOS........................................................................................................................... III

NDICE GENERAL................................................................................................................................ IV

NDICE DE TABLAS ........................................................................................................................... VIII

NDICE DE FIGURAS ............................................................................................................................ X

LISTA DE ABREVIATURAS ................................................................................................................. XIII

INTRODUCCIN ...................................................................................................................................1

CAPTULO 1 .........................................................................................................................................4

DESCRIPCIN DE LA EMPRESA .............................................................................................................4


1.1- PETRLEOS DE VENEZUELA, S.A. (PDVSA) .............................................................................................. 4
1.2- FILIALES PDVSA. ................................................................................................................................. 4
1.3- PDVSA INDUSTRIAL. ............................................................................................................................ 5
1.4- CONCRETO Y ASFALTADO VARGAS, C.A. (CONASFVAR.).......................................................................... 6
1.5- CORPORACIN SOCIALISTA VARGUENSE DE INFRAESTRUCTURA (CORSOVARIN). ......................................... 7
2.4- ANTECEDENTES Y COLOCACIN DE LA PLANTA. ......................................................................................... 9

CAPTULO 2 ....................................................................................................................................... 10

MARCO TERICO............................................................................................................................... 10
2.1- MANTENIMIENTO .............................................................................................................................. 10
2.1.1- TIPOS DE MANTENIMIENTO .............................................................................................................. 11
2.1.1.1- MANTENIMIENTO PREVENTIVO O PROACTIVO .................................................................................. 11
2.1.1.2- MANTENIMIENTO CORRECTIVO O MANTENIMIENTO REACTIVO. .......................................................... 12
2.1.2- PRODUCTIVIDAD EN MANTENIMIENTO. .............................................................................................. 12

iv
2.1.3- ANLISIS DE CRITICIDAD ................................................................................................................. 12
2.1.4- MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD............................................................................. 15
2.2- INFORMACIN GENERAL DE LA PLANTA ................................................................................................. 16
2.2.1- PRODUCCIN DE LA MEZCLA ASFALTICA.............................................................................................. 17
2.3- FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA. ........................................................................................................ 19
2.4- PARTES DE LA PLANTA. ....................................................................................................................... 19
2.4.1- DOSIFICADOR DE RIDOS. ................................................................................................................ 19
2.4.1.1- SENSOR DE NIVEL ......................................................................................................................... 20
2.4.2- CINTA DOSIFICADORA...................................................................................................................... 21
2.4.3- CINTA TRANSPORTADORA ................................................................................................................ 22
2.4.4- CMARA DE ASPIRACIN ................................................................................................................. 23
2.4.5- CMARA DE COMBUSTIN ............................................................................................................... 24
2.5.6- QUEMADOR................................................................................................................................... 24
2.5.7- TAMBOR SECADOR ......................................................................................................................... 26
2.5.8- COMPRESOR DE AIRE. ..................................................................................................................... 27
2.5.9- MEZCLADOR DE EJE DUPLO (PUG MILL)............................................................................................... 28
2.5.10- SEPARADOR ESTTICO (SE). ........................................................................................................... 29
2.5.11- FILTRO DE MANGAS. ...................................................................................................................... 30
2.5.12- SINFN SECUNDARIO ...................................................................................................................... 32
2.5.13- SISTEMA DE TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO .................................................................................... 33

CAPTULO 3 ....................................................................................................................................... 34

MARCO METODOLGICO .................................................................................................................. 34


3.1- CONFORMACIN DEL EQUIPO DE TRABAJO. ............................................................................................ 34
3.2 RECOPILACIN DE INFORMACIN. ......................................................................................................... 34
3.3- RECOPILACIN DE DATOS (TCNICA) ..................................................................................................... 35
3.4- PRESENTACIN DE PLANES DE MANTENIMIENTO .................................................................................... 35
3.5- ANLISIS DE FALLAS. .......................................................................................................................... 35
3.5.1- MODOS Y EFECTOS DE FALLA. ........................................................................................................... 37
3.6- FORMATOS DE MANTENIMIENTO. ........................................................................................................ 37

v
3.7- INFORME SEMANAL. .......................................................................................................................... 38
3.8- INSPECCIN EN CAMPO. ...................................................................................................................... 39
3.8.1- DIAGNSTICO DE FALLAS. ................................................................................................................ 39
3.9- PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO ................................................................................................ 40

CAPTULO 4 ....................................................................................................................................... 41

RESULTADOS ..................................................................................................................................... 41
4.1- CONFORMACIN DEL EQUIPO DE TRABAJO. ............................................................................................ 41
4.2- RECOPILACIN DE INFORMACIN. ........................................................................................................ 41
4.3- TCNICA DE RECOPILACIN DE DATOS.................................................................................................... 42
4.3.1- REPORTE DE FALLAS. ....................................................................................................................... 43
4.3.2- ACTIVIDADES DE LA PLANTA. ............................................................................................................ 43
4.3.3- HORARIO DE FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA. ................................................................................... 44
4.5- FORMATOS DE MANTENIMIENTO. ........................................................................................................ 45
4.5.1- CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES PREVENTIVAS DE LA PLANTA. ................................................................ 45
4.5.2- CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO DIGITAL. .................................................................................... 49
4.5.3- LUBRICANTES. ................................................................................................................................ 50
4.5.4- VERIFICACIN DE PROCESOS DE MANTENIMIENTO. ............................................................................... 53
4.6- INFORME SEMANAL. .......................................................................................................................... 54
4.6.1- INSPECCIN EN CAMPO. ................................................................................................................... 54
4.7.1- DIAGNSTICO DE FALLAS. ................................................................................................................ 55
4.7.2- ACTIVIDADES CORRECTIVAS. ............................................................................................................. 55
4.8- LISTA DE COMPRAS Y NECESIDADES ...................................................................................................... 56
4.9- INFORME DE SUGERENCIAS.................................................................................................................. 56
4.9.1- PROPUESTAS PARA EL MEJOR FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA. ............................................................. 57
4.10- PROYECTOS ORIGINALES. .................................................................................................................. 60
4.10.1- FALDA DE DESECHOS. .................................................................................................................... 60
4.10.2- TOPE DE AGREGADOS. ................................................................................................................... 61

CAPTULO 5 ....................................................................................................................................... 63

vi
DESCRIPCIN DEL MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS ....................................................................... 63
5.1- MANTENIMIENTO DE LAS CINTAS DOSIFICADORAS. ................................................................................. 63
5.2- MANTENIMIENTO DE LAS CINTAS TRANSPORTADORAS. ............................................................................ 64
5.3- MANTENIMIENTO DEL TAMBOR SECADOR. ............................................................................................ 65
5.3- MANTENIMIENTO DEL EXTRACTOR. ...................................................................................................... 66
5.4- MANTENIMIENTO DEL MEZCLADOR. ..................................................................................................... 66
5.5- MANTENIMIENTO DEL ELEVADOR DE ARRASTRE ...................................................................................... 67
5.6- MANTENIMIENTO DEL SILO DE ALMACENAJE Y DESCARGA ........................................................................ 69
5.7- MANTENIMIENTO DE LOS REDUCTORES..................................................................................................... 69

CAPTULO 6 ....................................................................................................................................... 70

CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS ........................................................................................................ 70


6.1- CONCLUSIONES ..................................................................................................................................... 70
6.2- RECOMENDACIONES .............................................................................................................................. 71

REFERENCIAS .................................................................................................................................... 73

ANEXOS ............................................................................................................................................ 74
ANEXO 7. MANTENIMIENTO DE LAS DIFERENTES PARTES DE PLANTA ..................................................................... 85
ANEXO 7.4: VERIFICACIN Y AJUSTE DE LA ALINEACIN DE LAS CINTAS TRANSPORTADORAS ...................................... 88
ANEXO 7.5: VERIFICACIN DE LA TENSIN DE LAS CINTAS TRANSPORTADORAS. ...................................................... 89
ANEXO 7.6: SISTEMA DE RASPADO .................................................................................................................. 90
ANEXO 7.8: REGLAJE DEL TAMBOR SECADOR .................................................................................................... 91
ANEXO 7.9: ALINEACIN DEL RODILLO DE APOYO CON EL ANILLO DE RODAJE .......................................................... 93
ANEXO 7.10: AJUSTE DE LA ALTURA DEL SECADOR. ............................................................................................ 94
ANEXO 7.11: MANTENIMIENTO DE COJINETES DE RODAMIENTO. ........................................................................ 96
ANEXO 7.12: MANTENIMIENTO DE LAS CINTAS DE TRASMISIN. .......................................................................... 96
ANEXO 7.13: MANTENIMIENTO DE MOTORES ELCTRICOS. ................................................................................. 98
ANEXO 7.14: REGLAJE DEL MEZCLADOR. .......................................................................................................... 99

vii
NDICE DE TABLAS

Tabla 2. 1: Ponderacin de la Frecuencia de Fallas en el anlisis de criticidad ............................. 13


Tabla 2. 2: Ponderacin del Impacto Operacional en el anlisis de criticidad. .............................. 13
Tabla 2. 3: Ponderacin de la Flexibilidad Operacional en el anlisis de criticidad. ..................... 14
Tabla 2. 4: Ponderacin del Costo de Reparacin en el anlisis de criticidad. .............................. 14
Tabla 2. 5: Ponderacin del Tiempo para Reparar en el anlisis de criticidad. ............................. 14
Tabla 2. 6: Ponderacin del Impacto de Seguridad en el anlisis de criticidad. ............................ 14
Tabla 2. 7: Ponderacin del Impacto Ambiental en el anlisis de criticidad. ................................ 15
Tabla 2. 8: Clasificacin de la criticidad. ....................................................................................... 15
Tabla 3. 1: Ponderacin de criterios de fallas. 36
Tabla 3. 2: Criticidad de elementos en anlisis de criticidad. ........................................................ 37
Tabla 4. 1: Actividades diarias de la planta de asfalto Tanaguarenas
Error! Bookmark not defined.
Tabla 4. 2: Actividades semanalaes de la planta de asfalto Tanaguarenas .................................... 47
Tabla 4. 3: Actividades mensuales de la planta de asfalto Tanaguarenas. ..................................... 48
Tabla 4. 4: Actividades bi-anuales de la planta de asfalto Tanaguarenas. ..................................... 48
Tabla 4. 5: Actividades anuales de la planta de asfalto Tanaguarenas........................................... 49
Tabla 4. 6: Aceites con propiedades ISO-220 utilizados en los motores reductores de la planta. . 51
Tabla 4. 7: Aceites con propiedades ISO 150 utilizados en el compresor de aire de la planta. ..... 51
Tabla 4. 8: Aceites con propiedades ISO-46 utilizados en la bomba de trascegado de la planta. . 51
Tabla 4. 9: Cantidad de aceite utilizado en planta por componente. .............................................. 51
Tabla 4. 10: Grasas con jabn de litio- 2 utilizada en los rodamientos de la planta. ..................... 52
Tabla 4. 11: Grasa con jabon de litio y disolfuro de molibdeno utilizada en la planta. ................. 52
Tabla 4. 12: Grasa utilizada en el extractor de la planta. ............................................................... 52
Tabla 4. 13: Tabla de grasas utilizadas en planta. .......................................................................... 52
Tabla 4. 14: Verificacin diaria en planta. ..................................................................................... 53
Tabla 4. 15: Verificacin semanal de la planta. ............................................................................. 53
Tabla 4. 16: Verificacin mensual de la planta. ............................................................................. 54
viii
ix
NDICE DE FIGURAS
Figura 1. 1. Organigrama de la Empresa .......................................................................................... 8
Figura 2. 1: Sistema tpico de mantenimiento (Duffua, Sistemas de Planificacin) ...................... 10
Figura 2. 2: Grfico de caudal de produccin de asfalto versus la humedad media de sus
agregados a diferentes altitudes (Manual de Operacin, Planta de Asfalto Advanced)................. 16
Figura 2. 3: Esquema de funcionamiento y produccin de la planta de asfalto. (Resansil, 2007) . 19
Figura 2. 4: Componentes del dosificador de ridos. 1-Extensin estandar de 7,2m3 ,2-Cuerpo del
dosificador, 3-Compuerta regulable, 4- Chapa vibradora, 5- Moto-vibrador ................................ 20
Figura 2. 5: Sensor de nivel. Foto de Resansil. .............................................................................. 20
Figura 2. 6: Componentes de cinta dosificadora. Foto de Resansil. .............................................. 21
Figura 2. 7: Componentes de cinta dosificadora. Fotos de Resansil. ............................................. 21
Figura 2. 8: Componentes de la cinta transportadora. Foto de Resansil. ...................................... 22
Figura 2. 9: Representacin de componentes de la cmara de aspiracin. 1- Cuerpo principal, 2-
Compouerta de inspeccin, 3- Boca de entrada de los ridos, 4- Sellos de goma, 5- Grapas
tensoras, 6- Slida de polvo, 7- Pasamano y peldao de acceso. ..................................................... 23
Figura 2. 10: Componentes de la cmara de combustin. Foto de Resansil. 1- Canaln de
descarga, 2- Tubo de acero inoxidable, 3- Canaln interno, 4- Toma para transmisor de presin. 24
Figura 2. 11: Componentes del quemador. Foto de Resansil. 1- Cabezal del quemador, 2-
Quemador, 3- Vlvula de aire, 4- Motor elctrico del ventilador, 5- Ventilador, 6- Cono de acero
inoxidable, 7- Chapa deflectora, 8- Electrodos de ignicin. .......................................................... 25
Figura 2. 12: Identificacin general de los componentes del automatismo del quemador. 1-
Vlvula de gs, 2-Vlvula micromtrica del combustible, 3- Actuador, 4- Vlvula neumtica de
combustible. ................................................................................................................................... 25
Figura 2. 13: Representacin de componentes del sistema de regualcin del quemador. 1- Cono
difusor, 2- Boquilla atomizadora, 3- Deflector, 4- Regulacin del difusor (altura y dimetro de la
llama), 5- Tipo de combustible, 6- Boquilla del quemador ........................................................... 25
Figura 2. 14: Componentes externos del tambor secador. Foto de Resansil. 1- Cuerpo principal, 2-
Anillos de rodaje, 3- Rueda de agua, 4- Calce resorte, 5- Bancos de rodillo. ................................ 26

x
Figura 2. 15: Componentes internos del tambor secador. Foto de Resansil. 1- Aletas de entrada, 2-
Aletas de cascada, 3- Aletas de fuego, 4- Aletas de proteccin,5- Rueda de agua, 6- Anillo de
orificio, 7- Chapas de retencin. .................................................................................................... 27
Figura 2. 16: Componentes de los bancos de rodillos del tambor secador. 1- Rodillos de apoyo
izquierdo, 2- Rodillos de apoyo derecho, 3- Rodillo de escora, 4- Banco de apoyo, 5- Apoyo del
banco, 6- Accionamiento, 7- Proteccin del rodillo....................................................................... 27
Figura 2. 17: Componentes de compresor de aire. 1- Cabeza del compresor, 2- Tanque, 3- Motor
elctrico, 4- Vlvula piloto/ descarga, 5- Indicador de restriccin progresivo, 6- Filtro de aire, 7-
Manmetro, 8- Regulador de presin con filtro de lnea, 9- Purgador automtico, 10- Baca de
contencin. ..................................................................................................................................... 28
Figura 2. 18: Componentes de mezclador. 1- Barra pulverizadora, 2- Sistema de calefaccin, 3-
Caja de transmisin angular, 4- Vlvula contrapeso, 5- Accionamiento. ...................................... 28
Figura 2. 19: Componentes de mezclador. 6- Revestimiento interno, 7- Brazos/paletas. ............. 29
Figura 2. 20: Detalles de funcionamiento del separador esttico. A) Aire con mucho polvo (viene
del secador), B) Aire con poco polvo (va hacia el filtro de manga), C) Polvo recogido (va al
mezclador) ...................................................................................................................................... 29
Figura 2. 21: Componentes externos del filtro de mangas. ............................................................ 31
Figura 2. 22: Componentes internos del filtro de mangas. ............................................................. 31
Figura 2. 23: Componentes del sinfn secundario. Foto de Resansil. 1- Cuerpo principal, 2-
Accionamiento, 3- Sinfn transportador (dentro del cuerpo principal), 4- Cojinetes. .................... 32
Figura 2. 24: Componentes del sistema de transporte y almacenamiento. 1- Tubo de derrame, 2-
Llave de nivel, 3- Compuerta de inspeccin, 4- Accionamiento del ascensor, 5- Silo, 6-Elevador
de arrastre, 8- Copuerta con cilindro neumtico, 9- Resorte tensor, 10- Patas de apoyo. .............. 33
Figura 3. 1: Sistema de Diagnstico de Fallas de la cabina de comando... 39
Figura 4. 1: Modelo de inventario usado en planta de asfalto Tanaguarenas. 43
Figura 4. 2: Formato digital de mantenimiento preventivo. ........................................................... 50
Figura 4. 3: Modelo de almacenamiento de aceites sugerido. ....................................................... 58
Figura 4. 4: Repuestos de la planta de asfalto Tanaguarenas. ........................................................ 59
Figura 4. 5: Rejilla de Separacin de Impuresas de Resansil. ........................................................ 59
Figura 4. 6: Silo de Descarga al encender la planta. Fotografa tomada el da 28/05/2012. .......... 61
Figura 4. 7: Representacin del diseo de falda a incorporar en silo de descarga. ........................ 61
Figura 4. 8: Representacin de cortinas laterales removibles para la proteccin de los agregados.
........................................................................................................................................................ 62
xi
Figura 4. 9: Detalle de cierre magntico de las cortinas laterales. ................................................. 62
Figura 5. 1: Fijacin del revestimiento interno... 67
Figura 5. 2: Brazos y paletas del mezclador. .................................................................................. 67
Figura 5. 3: Estirador de la estera. .................................................................................................. 68
Figura 5. 4: Chapa de desgaste. ...................................................................................................... 68
Figura 5. 5: Taliscas. ...................................................................................................................... 68

xii
LISTA DE ABREVIATURAS

PDVSA (Petrleos de Venezuela Sociedad Annima)

CORSOVARIN (Corporacin Socialista Varguense de Infraestructura)

CONASFVAR (Concreto y asfaltado de Vargas)

UACF (Usina de asfalto continuo

CAP (Cemento Asfaltico)

SP (Sistemas Productivos)

SIOH (Seguridad Industrial Operacional Humana)

MCC (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad)

xiii
INTRODUCCIN

El mantenimiento se ha definido como el conjunto de acciones orientadas a conservar o


restablecer un sistema o equipo a su estado normal de operacin, para cumplir un servicio
determinado en condiciones econmicamente favorables y de acuerdo a las normas de proteccin
integral de trabajadores y equipos. En otras palabras, son todas aquellas acciones dirigidas a
asegurar que todo elemento fsico contine desempeando las funciones deseadas. Es por esta
razn que no es suficiente tener un mantenimiento preventivo sino tambin se debe estar
preparado para aplicar otros tipos de mantenimiento tales como el correctivo, basndose en los
tiempos de espera, en las necesidades de los trabajadores que realizarn este mantenimiento y en
los requerimientos de los sistemas y maquinarias.

Llegar a sostener los niveles de mantenimiento es un requisito fundamental para la


supervivencia a largo plazo de toda empresa, ya que el dejar de realizar un mantenimiento
adecuado, siempre acarrea un mayor costo operativo. Sin un plan de mantenimiento no hay
garanta de una ptima gestin de la calidad estandarizada, pues si no se asegura la calidad del
producto se pierde la capacidad de competir en el mercado de hoy. En otras palabras, el solo
reaccionar ante las emergencias inmediatas sin anticiparse a las fallas y superar los problemas,
solo acarrea una inversin de ms recursos tanto materiales como laborales excesivas. La
importancia del mantenimiento a veces slo se reconoce cuando la mquina se detiene en medio
de la produccin debido a una falla que podra haber sido evitada.

Si los sistemas adecuados, infraestructura, procesos y procedimientos estn bien


establecidos y son consistentemente bien ejecutados, pueden reducirse las prdidas al mnimo, la
operacin ser estable, y la salida del producto va a ser ptima, constante y la calidad del mismo,
la cual ser constantemente alta se convertir en la norma. A esto le llamamos un estado de
excelencia de mantenimiento.

El asfalto se ha convertido en los ltimos tiempos en un elemento imprescindible para el


mantenimiento de carreteras, autopistas y vas en general y, por tanto, constituye una parte
importante de la comunicacin entre localidades. La empresa CORSOVARIN, surge de la unin

1
entre las empresas PDVSA Industrial y CONASFVAR como parte de la misin Plan Vivienda en
el estado Vargas, complementando la funcin de dicho plan. Con la creacin de una planta de
asfalto y una cantera que surta a la necesidad de agregados mineros para la planta, se pretende
hacer frente a estas necesidades que en el pasado provinieran de fuentes privadas y externas que
acarreaban costos ms elevados para la construccin de vialidades en la comunidad.

El objetivo principal de la pasanta realizada es la elaborar un plan de mantenimiento para


la planta de tratamiento de asfalto ubicada en Tanaguarenas, estado Vargas. Este plan debe ser
viable y utilizable por el personal de la planta. Por ello se tendra que recopilar la informacin
necesaria, investigar normas y procedimientos de la produccin de minerales no metlicos,
evaluar planes de mantenimiento de equipos instalados y en funcionamiento de la planta y disear
un plan de mantenimiento confiable que tome en cuenta los equipos existentes para luego elaborar
un prototipo que pueda ser implementado en la misma.

Como parte de la realizacin del plan de mantenimiento se tuvieron que realizar una serie
de objetivos especficos. En entre ellos:

Familiarizar al pasante con la planta, sus equipos y sistemas, y el funcionamiento de los


mismos.
Hacer un diagnstico del estado de la planta, sus equipos y problemas. Listar todo los
problemas detectados.
Hacer un anlisis de criticidad a la planta.
Hacer los anlisis de modos y efectos de falla.
Disear el mantenimiento de los equipos.
Preparar los cronogramas de trabajo.
Establecer cambios y mejoras recomendadas.

La Planta de Asfalto Tanaguarenas es un equipo de la marca Ciber, modelo UACF17P-1,


de diseo alemn (grupo Wirtgengroup), fabricado en Brasil y distribuido por RESANSIL en
Venezuela. Para el momento del inicio de la pasanta el equipo haba sido instalado y haba estado
produciendo asfalto desde Enero del 2012 en el rea demarcada para la produccin sin la
infraestructura requerida para su funcionamiento.

2
A pesar de lo anteriormente expuesto, durante la realizacin de la pasanta se encontraron
ciertas limitaciones que perjudicaron la recopilacin de datos necesarios para obtener una curva
estadstica de las fallas de mantenimiento. Como limitaciones para la realizacin de un ptimo
plan de mantenimiento se cita que en el transcurso de la pasanta, el operador de la mquina, el
laboratorista y la persona que mantena los documentos recopilados de la planta, por diversas
razones, ya no trabajan en la empresa, por lo que el personal que qued finalmente en la planta no
fue el entrenado por la empresa que distribuye y vende la planta, RESANSIL. Por otro lado, no se
tenan registros de los mantenimientos hechos a la planta, de los tiempos de funcionamiento, de
las fallas ni se tena un personal designado para el seguimiento de los mismos. Por otra parte, los
procedimientos de la empresa PDVSA Industrial no estaban claros y eran poco accesibles, lo que
dificultaba la organizacin confiable de los datos y de los recursos de la planta.

3
CAPTULO 1

DESCRIPCIN DE LA EMPRESA

En el siguiente captulo se expone la descripcin de la empresa en que se realiz la


pasanta as como un breve historial de la misma.

Petrleos de Venezuela, S.A. (PDVSA)

Petrleos de Venezuela, S.A. y sus filiales (PDVSA) es una corporacin propiedad de la


Repblica Bolivariana de Venezuela, creada por el Estado venezolano en el ao 1975, en
cumplimiento de la Ley Orgnica que Reserva al Estado, la Industria y el Comercio de
Hidrocarburos (Ley de Nacionalizacin). Sus operaciones son supervisadas y controladas por el
Ministerio del Poder Popular para la Energa y Petrleo (MENPET).

Las principales funciones de PDVSA incluyen planificar, coordinar, supervisar y controlar


las actividades de sus empresas tanto en Venezuela como en el exterior; adicionalmente, sus
actividades tambin incluyen la promocin o participacin en aquellas, dirigidas a fomentar el
desarrollo integral, orgnico y sostenible del pas, incluyendo las de carcter agrcola e industrial,
elaboracin o transformacin de bienes y su comercializacin, y prestacin de servicios, para
lograr una adecuada vinculacin de los recursos provenientes de los hidrocarburos con la
economa venezolana.

Actualmente PDVSA es la cuarta empresa petrolera a nivel mundial y primera a nivel


suramericana (PDVSA, 2012).

1.1- Filiales PDVSA.

Hasta el 31 de diciembre de 1997, PDVSA condujo sus operaciones en Venezuela a travs


de tres filiales operadoras principales, Lagoven, S.A., Maraven, S.A. y Corpoven, S.A. En 1997
se estableci una nueva estructura de operaciones basada en unidades de negocio.

Desde entonces, PDVSA ha estado involucrada en un proceso de transformacin de sus


operaciones con el objetivo de mejorar su productividad, modernizando sus procesos
administrativos y aumentando el retorno de capital.
4
Siguiendo con las instrucciones del Ejecutivo Nacional y lineamientos del MENPET y
PDVSA, se culmin el proceso de la firma de acuerdos de los Convenios Operativos y la
nacionalizacin de la Faja Petrolfera del Orinoco, al igual que los Convenios de Exploracin a
Riesgo y Ganancias Compartidas para su conversin a Empresas Mixtas, as como tambin la
creacin de los nuevos negocios, lo cual ha significado un paso histrico en la reafirmacin de la
soberana petrolera.

Adicionalmente, PDVSA ha hecho algunos ajustes dentro de la organizacin a fin de


mejorar el control interno de sus operaciones y el modelo de gerencia, para alinear la estructura de
sus operaciones con las estrategias a largo plazo del accionista. Estos ajustes consisten,
principalmente, en la adopcin de un nuevo marco de estructura de operaciones que aumenta a
participacin del Comit Ejecutivo en sus actividades y, al mismo tiempo, aumenta la flexibilidad
operacional de PDVSA.

Actualmente las filiales existentes en PDVSA son:

Intevep PDVSA Agrcola PDVSA Naval


CVP PDVSA Amrica PDVSA Desarrollos
Deltaven PDVSA Industrial Urbanos
Palmaven PDVSA Servicios Grupo Lcteos Los
PDV Marina Filiales y Afiliados Andes
PDVSA Gas internacionales Compaas del Sector
PDVSA Gas Comunal PDVSA Ingeniera y Elctrico

Bariven Construccin Sector Industrial.

La filial de PDVSA en la cual se realiz la pasanta del presente proyecto es PDVSA


Industrial, por lo que no se expandir en la descripcin de otras filiales asociadas.

1.3- PDVSA Industrial.

Fue creada en 2007, con el propsito de efectuar, por cuenta propia, o de terceros o
asociados a terceros, las actividades de produccin de servicios y acompaamiento tcnico en la
construccin de equipos, bienes y materiales industriales requeridos para el desarrollo de la
industria petrolera.

5
Asimismo, la filial podr realizar en Venezuela o en el exterior, por cuenta propia o de
terceros o asociada con terceros, las actividades de produccin de servicios que conlleven a la
construccin de equipos petroleros; adems de proveer servicios para el desarrollo del entorno
comunitario en organizacin, formacin, capacitacin, bienes, infraestructura social y socio-
productiva.

Como principios organizacionales tiene definidos:

Promover la soberana tecnolgica como uno de los pilares fundamentales de la poltica


nacional.

Desarrollo de industrias proveedoras de insumos y equipos necesarios para el pas, fortaleciendo


la industria venezolana.

Optimizacin estructural, que se traduce en trminos de eficiencia y productividad.

Promover el desarrollo de productos de alta calidad, mejorando los ya existentes bajo los
mayores estndares a nivel mundial.

Transparencia en el uso de los recursos y rendicin de cuentas.

Fortalecimiento de los convenios suscritos y patrocinio de los potenciales, mediante el


mantenimiento de una poltica dirigida al desarrollo de las industrias y al incremento del valor
agregado e innovacin de los productos entre los pases miembros de dichos convenios y
acuerdos.

Asegurar el desarrollo integral del trabajador, su grupo familiar y comunidades vecinas en lo


referente a educacin, vivienda, salud y esparcimiento, bajo los principios de solidaridad y
cooperacin.

1.4- Concreto y Asfaltado Vargas, C.A. (CONASFVAR.)

CONASFVAR es creada el 15 de Febrero de 2010 como empresa de la Gobernacin del


Estado Vargas. Su misin es alcanzar la suprema felicidad social del Pueblo Varguense,
mediante la prestacin de servicios de acondicionamiento, administracin, desarrollo,
mantenimiento, conservacin y aprovechamiento de los bienes y servicios que comprenden la
ingeniera de obras e infraestructura para programas y proyectos de naturaleza civil, optimizando
los recursos naturales en beneficio del desarrollo del Estado.
Esta empresa tiene como objetivo ser parte del Plan de Desarrollo Econmico y Social del
estado Vargas, dentro de cuyos objetivos est Desarrollar la industria bsica no energtica, la

6
manufactura y los servicios bsicos. Parte de la estrategia estadal para conseguir esta meta es
Ampliar y mantener la vialidad, transporte y conservacin con polticas pblicas como la
Creacin del Plan de Asfaltado del Estado Vargas y la Implementacin de las plantas de
asfalto y concreto, para la creacin de infraestructuras regionales, as como colateralmente crear
nuevas fuentes de empleo en el Estado.

1.5- Corporacin Socialista Varguense de Infraestructura (CORSOVARIN).

Petrleos de Venezuela Socialista, a travs de su filial PDVSA Industrial, y la


Gobernacin del Estado Vargas, constituyen el 10 de Diciembre del ao 2011 la Corporacin
Socialista Varguense de Infraestructura (CORSOVARIN), bajo el esquema de empresa pblica
mixta, a los efectos de avanzar en las labores de construccin de la infraestructura vial necesaria
para el desarrollo de la entidad.

La referida empresa tiene como objetivo desarrollar un alto estndar de calidad en todas
las fases del proceso de construccin de la infraestructura vial del estado Vargas, desde la
ingeniera de proyectos hasta la colocacin final del asfalto, as como la calidad de los materiales,
en especial de la mezcla asfltica, garantizando menores costos y tiempos reducidos.

Para la fecha del 28/03/2012, la planta antes mencionada se encuentra en funcionamiento


y la produccin obtenida esta siendo orientada a los proyectos de vialidad del Estado Vargas y
accesos terrestres de los complejos habitacionales de la Gran Misin Vivienda Venezuela de la
Regin, para llevar a cabo la produccin de Asfalto tipo III se utilizan los siguientes agregados:
polvillo, arrocillo, arena lavada y piedras de los cuales la arena lavada y el arrocillo estn
siendo suministrados por la Empresa Minera del Estado Vargas (DEMIVARGAS). Considerando
que la empresa DEMIVARGAS actualmente no dispone de la capacidad demandada en su cadena
de produccin de polvillo y piedras , y la necesidad del suministro de los agregados requeridos
para la preparacin de la mezcla asfltica fue realizada una evaluacin por un equipo tcnico a
Canteras del Estado Vargas, Caracas y el Estado Miranda donde se concluy que la empresa que
posee agregados de calidad certificados por el laboratorio de Asfalto, es la Cantera Nacional,
acotando que la misma fue evaluada por el equipo cubano como fuente de suministro de
agregados aptos y con una capacidad de produccin que cubrir las necesidades de la planta de
asfalto. En este sentido, PDVSA Industrial plantea realizar una contratacin directa con la
empresa Cantera Nacional, C.A. para el suministro continuo de los agregados: Piedras y
polvillo.

7
La empresa CORSOVARIN es constituida con un 40% de los activos presentados por la
empresa CONASFVAR y un 60% PDVSA Industrial, teniendo as PDVSA la posesin de los
activos mayoritarios dentro de la empresa.

Actualmente laboran en la planta 19 personas, de los cuales nueve (09) pertenecen a


PDVSA Industrial y diez (10) son nmina de CONASFVAR. El personal de CONASFVAR esta
en proceso de liquidacin y a la espera de la creacin de la Empresa Mixta CORSOVARIN.

Figura 1. 1. Organigrama de la Empresa

Historia

En fecha 15 de Abril de 2012, se crea la empresa estatal Corporacin Socialista Varguense


de Infraestructura, la cual contempla entre su objetivo la actividad de suministro de
mezcla asfltica.
El 10 de Septiembre de 2011, el Ministro y Presidente de PDVSA Rafael Ramrez,
instruye a PDVSA Industrial, asumir el control de la Planta de Asfalto ubicada en el
Estado Vargas, la cual sera administrada bajo la figura de empresa mixta.
8
En fecha 18 de Octubre de 2011, PDVSA Industrial inicia los trabajos de las obras civiles
y la instalacin de una Planta procesadora de asfalto adquirida por PDVSA en el Sector
Tanaguarenas de la Parroquia Caraballeda del Estado Vargas.
En fecha Diciembre 2011, inician las pruebas de arranque y puesta en marcha de la planta
de Asfalto con agregados suministrados por la Gobernacin del Estado Vargas, a travs de
la filial CONASFVAR (Concreto y Asfalto de Vargas), y el componente asfltico A-30
suministrado por PDVSA Industrial.
En fecha 27 de Febrero de 2012, se postulan mediante comunicado emitido por PDVSA,
dirigido a la Gobernacin del Estado Vargas los nombres de los ciudadanos que
representaran a PDVSA Industrial en la Junta Directiva de CORSOVARIN.

2.4- Antecedentes y Colocacin de la planta.

La planta de Asfalto UACF17P1 era parte de los activos de PDVSA Asfalto desde el ao
2006, ao en el que fue fabricada la planta. Por otro lado no fue utilizada para su colocacin sino
hasta el ao 2011, fecha en la que es transportada desde Barinas hasta su presente instalacin en
Tanaguarenas, estado Vargas.

Para este momento a la planta le faltaban algunos componentes y otros se haban daado
por desuso. Sin embargo, se contrata al personal de Resansil para realizar el montaje de la planta
dentro de el terreno designado para su uso sin haberse realizado antes la infraestructura requerida
para el funcionamiento administrativo y operativo del personal de la planta. Se inaugura la planta
en Enero del ao 2012 y desde ese momento es puesto en funcionamiento. En estas primeras
semanas, el personal de Resansil proporciona un adiestramiento en el sitio al personal operativo
de la planta, hasta que se determina que el personal existente est capacitado para operar la planta
y desenvolverse en su funcionamiento.

9
CAPTULO 2

MARCO TERICO

En el siguiente captulo se definen y describen diversos aspectos del mantenimiento y se


describen los equipos y los modos en que funcionan la planta y los equipos que la componen.

2.1- Mantenimiento

El mantenimiento se define como la combinacin de actividades mediante las cuales un


equipo o un sistema se mantiene en, o se restablece a, un estado en el que puede realizar las
funciones designadas. Es un factor importante en la calidad de los productos y puede utilizarse
como una estrategia para una competencia exitosa.

El mantenimiento puede ser considerado como un sistema, con un conjunto de actividades


que se realizan en paralelo, con los sistemas de produccin. La principal salida de un sistema de
produccin son los productos terminados; una salida secundaria es la falla de un equipo. Esta
salida secundaria genera una demanda de mantenimiento. El sistema de mantenimiento toma esto
como una entrada y le agrega conocimiento experto, mano de obra y refracciones, y produce un
equipo en buenas condiciones que ofrece una capacidad de produccin. (Duffuaa, Raouff, &
Campbell, 2000)

Figura 2. 1: Sistema tpico de mantenimiento (Duffua, Sistemas de Planificacin)

10
Un sistema de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de entrada-salida. Las
entradas de dicho modelo son mano de obra, administracin, herramientas, refracciones, equipo,
etc., y la salida es equipo funcionando, confiable y bien configurado para lograr la operacin
planeada de la planta. Esto nos permite optimizar los recursos para aumentar al mximo las
salidas de un sistema de mantenimiento. En la figura 2.1 se muestra un sistema tpico de
mantenimiento.

Dentro del sistema, el llamado mantenimiento de excelencia es un subconjunto de


excelencia y confiabilidad, redefine las funciones y responsabilidades tradicionales, as como los
procesos de mantenimiento que sean necesarios para asegurar la fiabilidad de los activos, la vida
til del activo y el mejor costo del ciclo de vida del mismo. Bajo el paraguas de la excelencia y la
fiabilidad la funcin de mantenimiento, este se convierte en un socio igualitario en el
funcionamiento de la corporacin. Se ejecuta como cualquier otra empresa con fines de lucro y se
espera que cumpla su contribucin crtica a una organizacin de planta totalmente integrada.

2.1.1- Tipos de Mantenimiento

El estudio de fallas de un sistema productivo deriva dos tipos de averas; aquellas que
generan resultados que obliguen a la atencin de los SP mediante mantenimiento correctivo y las
que se presentan con cierta regularidad y que ameritan su prevencin llamados preventivos.

2.1.1.1- Mantenimiento Preventivo o Proactivo

Es el conjunto de operaciones que se hacen sobre un equipo o sistema de equipos, con el


objetivo de prevenir la ocurrencia de una falla. (Quiroga)(2012).

Dentro del mantenimiento preventivo se vienen contemplando actividades como la


lubricacin, limpieza, proteccin, ajustes, calibracin u otras, realizados por los mismos operarios
de los SP. Se toman tambin las instrucciones tcnicas recomendadas por los fabricantes,
constructores, diseadores, usuarios y experiencias conocidas para obtener ciclos de revisin y/o
sustituciones para los elementos ms importantes de un SP a objeto de determinar la carga de
trabajo que es necesario programar.

Segn el criterio de la industria petrolera, el mantenimiento proactivo se justifica en


funcin de evitar las consecuencias de los posibles fallas en un sistema. Por eso se definen cuatro
tipos de mantenimiento correspondientes a esta definicin:

Rutinario: Mantenimiento basado en tiempo.

11
Predictivo por Condicin: Aplicacin subordinada a la ocurrencia de un evento
preestablecido como por ejemplo: horas de funcionamiento, kilometraje, etc.

Predictivo: Mantenimiento basado en el resultado de un diagnstico del estado del activo.

Detectivo: Prueba y bsqueda de fallas. Se define como detectivo si para que una falla sea
detectable tiene antes que ocurrir otro evento de fallas.

2.1.1.2- Mantenimiento Correctivo o Mantenimiento Reactivo.

Es el conjunto de operaciones que se hacen sobre un equipo o sistema de equipos fallada


para restituirlo a condiciones operativas normales.

Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a corregir fallas de una manera
integral a mediano plazo. Incluyen modificaciones de elementos de mquinas, modificaciones de
alternativas de procesos, cambios de especificaciones, ampliaciones, equipos en condicin
cercana a fallar u otros.

Segn el criterio de PDVSA, se definen tres tipos de mantenimiento reactivo:

Correctivo: Mantenimiento que se hace despus que la falla ocurre.

Correctivo Intencional: Se realiza cuando la consecuencia de la falla es menor y se deja


fallar un equipo o sistema intencionalmente para su futura sustitucin.

Rediseo: Cuando no es posible el mantenimiento proactivo o la reparacin eficiente.

2.1.2- Productividad en Mantenimiento.

La productividad de un sistema es un parmetro estrechamente vinculado a la calidad y su


correcto tratamiento forma parte del quehacer del ingeniero de mantenimiento.

En mantenimiento las salidas del sistema se refieren a capacidad productiva del equipo
mantenido y las entradas estn constituidas por los recursos requeridos para sostener la capacidad
productiva del equipo.

2.1.3- Anlisis de Criticidad

El objetivo del anlisis es facilitar la toma de decisiones en cuanto a las prioridades de


mantenimiento sobre las instalaciones, sistemas, equipos o componentes necesarios.
El anlisis de criticidad es una metodologa que permite establecer niveles jerrgicos en
sistemas, equipos y componentes. Esto se logra otorgando un valor numrico o estatus a los
dispositivos en estudio, en funcin de una matrz de decisin que combina ciertos parmetros
12
como la condicin actual del equipo, nivel de produccin, impacto ambiental, seguridad, tiempo
de reparacin y cualquier otro que se considere necesario.

(1)

(2)

1- Frecuencia de Fallas: es el nmero de veces que se repite un evento considerado como


falla dentro de un perodo de tiempo. Se tienen 4 posibles calificaciones para este item.

Tabla 2. 1: Ponderacin de la Frecuencia de Fallas en el anlisis de criticidad

Clasificacin Calificacin
Ms de 52 por ao. 6
Entre 13 y 52 por ao. 4
Entre 2 y 12 por ao. 3
No ms de 1 por ao. 1

2- Impacto Operacional: son los efectos causados en la produccin, evaluando de la


siguiente forma:

Tabla 2. 2: Ponderacin del Impacto Operacional en el anlisis de criticidad.

Clasificacin Calificacin
Crtica: Parada inmediata de toda la planta o lnea de produccin 1
Alta: Parada inmediata de un sector de la lnea de produccin 0.8
Media alta: Impacta los niveles de produccin o calidad 0.5
Media baja: Repercute en costos operativos adicionales asociados 0.3
a la disponibilidad del equipo.
Baja: No genera ningn efecto significativo sobre la produccin, 0.05
las operaciones o la calidad

3- Flexibilidad Operacional: Definida como la posibilidad de realizar un cambio rpido


para continuar con la produccin sin incurrir en costos o prdidas considerables.
13
Tabla 2. 3: Ponderacin de la Flexibilidad Operacional en el anlisis de criticidad.

Clasificacin Calificacin
Alta: No existe opcin de produccin o respaldo 2
Baja: Existe opcin de respaldo 1

4- Costo del Reparacin: Tomando todos los costos que implica la labor de
mantenimiento, dejando por fuera los costos inherentes a los costos de produccin
sufridos por la falla.

Tabla 2. 4: Ponderacin del Costo de Reparacin en el anlisis de criticidad.

Clasificacin Calificacin
Alta: Mayor a 50.000 BsF 25
Media: Entre 10.000 a 50.000 BsF. 10
Media Baja: Entre 2000 a 10.000 BsF 5
Baja: Menor a 2000 BsF 3

5- Tiempo Promedio para Reparar: Se toman los datos medidos del tiempo que le toma a
un equipo experimentado reparar un equipo despus de haber hecho el diagnstico de
la falla.
Tabla 2. 5: Ponderacin del Tiempo para Reparar en el anlisis de criticidad.

Clasificacin Calificacin
Ms de 24 horas. 6
Entre 9 y 24 horas. 4
Entre 4 y 8 horas. 2
Menos de 4 horas. 1

6- Impacto de Seguridad: Enfocado a evaluar los posibles inconvenientes que puede


causar sobre las personas.

Tabla 2. 6: Ponderacin del Impacto de Seguridad en el anlisis de criticidad.

Clasificacin Calificacin
Si 35
No 0

14
7- Impacto Ambiental: Enfocado a evaluar los posibles inconvenientes que puede causar
sobre el medio ambiente.

Tabla 2. 7: Ponderacin del Impacto Ambiental en el anlisis de criticidad.

Clasificacin Calificacin
Si 30
No 0

Partiendo de las cifras obtenidas y aplicando las ecuaciones arriba suministradas,


podemos evaluar los resultados o introducirlas en una matriz o tabla de riesgo como la mostrada:

Tabla 2. 8: Clasificacin de la criticidad.

Criticidad Puntaje
Alta criticidad (AC) > 150
Media criticidad (MC) 50 - 150
Baja criticidad (BC) < 50

Es de anotar que para realizar estos clculos debemos primero contar con informacin
histrica confiable como adems un registro contable acertado y un conocimiento de planta y de
procesos muy bien sustentado, de no ser as podramos incurrir en errores de proporciones
inimaginables.

Para mostrar resultados en forma oportuna, debemos de partir de lo general a lo particular,


es decir, en el caso planteado, se parti de las partes ms globales de la planta y luego con los
equipos e instalaciones dentro de cada uno de esas, hasta llegar al ltimo componente del equipo
menos crtico.

2.1.4- Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

El mantenimiento centrado en la confiabilidad es una herramienta gerencial que permite


determinar las necesidades de mantenimiento de un sistema de equipos en su contexto operativo.
Es una filosofa de gestin del mantenimiento en la cual un equipo multidisciplinario de
trabajo, se encarga de optimar la confiabilidad operacional de un sistema en su contexto
operacional, estableciendo las actividades ms efectivas de mantenimiento en funcin de la
criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema, tomando en cuenta los posibles efectos

15
que originarn los modos de fallas de stos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones.
(Norma PDVSA de mantenimiento MM-01-01-01, Ene 2010)
El MCC es un procedimiento sistemtico y estructurado para determinar los
requerimientos de mantenimiento de los equipos en su contexto operacional. Consiste en
responder a una serie de requisitos como lo son las funciones de los equipos y su importancia, las
maneras en que estos pierden sus funciones, las posibles causas de ello, que hacer en caso de que
esto ocurra y qu se puede hacer para prevenir esta falla.
El MCC hace tanto nfasis en las consecuencias de fallas como en las caractersticas
tcnicas de las mismas, mediante la integracin de una revisin de las fallas operacionales con la
evaluacin del aspecto de seguridad y las amenazas al ambiente, esto hace que la seguridad
personal y el medio ambiente sean tenidos en cuenta al momento de tomar las decisiones en las
tareas de mantenimiento.

2.2- Informacin General de la Planta

El objetivo de las Plantas de Asfalto Contra Flujo, es la produccin de concreto asfltico


en caliente para pavimentar carreteras, calles y aeropuertos, de acuerdo a las normas de vialidad
nacional. (Resansil, 2007)

Figura 2. 2: Grfico de caudal de produccin de asfalto versus la humedad media de sus


agregados a diferentes altitudes (Manual de Operacin, Planta de Asfalto Advanced)
La produccin de la planta est directamente vinculada a los siguientes factores:

1-Humedad de los agregados


2-Temperatura de la mezcla asfltica
3-Temperatura ambiente
4-Altitud
16
Las condiciones de operacin para la produccin nominal (120 ton/hora) son las siguientes:

- Humedad mxima de los agregados = 3%


- Temperatura de la mezcla asfltica = 150C
- Temperatura ambiente mnima = 10C
- Altitud mxima = 3000m

2.2.1- Produccin de la mezcla Asfaltica.

Se define como mezcla asfltica en caliente la combinacin de un ligante bituminoso


(asfalto lquido), agregados incluyendo el polvo mineral y, eventualmente, aditivos, de manera
que todas las partculas del agregado queden bien cubiertas por una pelcula homognea de
ligante o cemento asfltico. Su proceso de fabricacin implica calentar el cemento asfltico y los
agregados y combinarlos en proporciones exactas. Las proporciones de estos materiales
determinan las propiedades fsicas de la mezcla y, eventualmente, el desempeo de la mezcla
como pavimento terminado.

El objetivo bsico de las plantas de asfalto es proporcionar de forma adecuada la mezcla


entre los diferentes agregados y el cemento asfltico. Brindar el calentamiento al cemento
asfltico, as como a los diferentes materiales, produciendo mezclas asflticas con unas
caractersticas previamente especificadas por un diseo de laboratorio.

Una planta de asfalto es un conjunto de componentes mecnicos, elctricos y electrnicos,


que se encuentran interconectados. Sus dimensiones pueden variar dependiendo del tipo de
planta, o capacidad nominal; pueden ser plantas del tipo estacionarias o mviles.

Las operaciones involucradas durante el proceso de produccin son las siguientes:

1.- Almacenamiento y movimiento de los materiales en el rea de la planta.

Los agregados deben ser manipulados y almacenados de manera tal que se evite su
contaminacin. El rea de almacenamiento debe ser completamente limpia para prevenir la
contaminacin del agregado, debe tener sistema de drenaje para evitar la acumulacin de la
humedad en cada uno de los materiales.

2.- Alimentacin de los agregados fros al secador.

El sistema de dosificacin de las tolvas es uno de los principales componentes de la planta

17
de asfalto, porque recibe los agregados fros, enva las diferentes proporciones granulomtricas y
los conduce al secador a travs de bandas.

3.- Secado y calentamiento de los agregados a una temperatura apropiada.

El secador tiene la funcin de remover por completo la humedad de los agregados (Secos)
y brindarle la temperatura que requieren los mismos para ser mezclados posteriormente con el
ligante asfltico. Sus dimensiones varan dependiente del tamao de la planta o por la capacidad
nominal de produccin. El secador est compuesto por la cmara de combustin (donde se
encuentra el quemador), el tambor secador y la cmara de descargue (que conecta a la tubera de
recuperacin del polvo que se genera dentro del tambor secador)

4.- Control, recoleccin del polvo generado dentro del secador y reincorporacin al proceso
de mezclado.

El principal objetivo del filtro de mangas es evitar la contaminacin atmosfrica


provocada por el polvo arrastrado por la corriente de gases extrados del horno secador. La
segunda razn es la recuperacin de este polvo, que es muy necesario para la mezcla asfltica, re-
incorporndolo al proceso de produccin.

5.- Almacenamiento, calentamiento y mezcla del ligante bituminoso con los agregados
calientes.

Una vez que se tiene el ligante bituminoso a la temperatura esperada se puede proceder al
proceso de produccin de mezcla asfltica. Cuando se introducen los agregados dosificados en
cada una de las tolvas individuales, pasan al secador donde son secados y calentados;
posteriormente se da el proceso de mezclado donde los agregados, el cemento asfltico y el polvo
recuperado en el tambor secador se mezclan en un mezclador externo.

6.- Almacenamiento, pesaje y distribucin de la mezcla asfltica.

Las plantas de asfalto pueden venir con silos de almacenamiento de mezcla de grandes
cantidades, desde 30 o 40 ton por ejemplo, o pueden venir con un silo de 1 o 2 m3. Los silos son
diseados con el propsito de evitar la segregacin de la mezcla (Separacin de los materiales).
Posteriormente la mezcla va desde el silo de descarga hacia el camin (encargado de transportar
la mezcla asfltica hasta el lugar de colocacin de la misma (aeropuertos, avenidas, calles, zonas
rurales, etc.).

18
2.3- Funcionamiento de la Planta.

El proceso productivo de esta modalidad de planta, se inicia con la dosificacin de


agregados vrgenes a travs del pesaje dinmico individual de los mismos. La etapa siguiente es
el secado de los agregados en el horno rotativo con llama directa en contra corriente. Una vez
secos, los agregados pasan para un mezclador continuo tipo pug mill, de dos ejes paralelos, donde
reciben la adicin de CAP (cemento asfaltico o bituminosa) y filler. La dosificacin del CAP se
realiza de forma continua a travs de la bomba dosificadora y el filler a travs de los sinfn
dosificadores con velocidad variable. La mezcla elaborada es conducida hasta el silo de descarga
por un elevador de arrastre, donde ser transferida para los camiones. El sistema estndar de
recuperacin de finos es a travs de filtro va seca, con filtrado primario en el separador esttico y
reincorporacin del polvo en el mezclador.

A continuacin, en la figura 2.3, se muestra el esquema de produccin de la planta as


como se muestra en la pantalla del controlador de la mquina.

Figura 2. 3: Esquema de funcionamiento y produccin de la planta de asfalto. (Resansil, 2007)

2.4- Estructura de la Planta.

2.4.1- Dosificador de ridos.

El dosificador, posee en la parte superior la boca de alimentacin, donde los ridos son
alimentados por medio de palas cargadoras. Por gravedad, el material escurre y sale directamente
a la zona de dosificacin en la cinta dosificadora. El dosificador posee un sistema de vibracin
automtica en caso de faltar material en el puente de pesaje (un moto-vibrador acompaa la
planta). Posee una compuerta con reglaje de altura, tanto para dosificacin de material como para

19
desobstruccin de algn cuerpo extrao que provenga de los ridos. Posee gomas de regulacin
en su lateral y en la parte opuesta de la compuerta, que deben ser ajustadas segn el desgaste y,
una vez terminada la vida til, pueden ser sustituidas. Tales gomas evitan la salida de ridos por
la lateral del dosificador y no dejan que entren piedras debajo las guas, lo que ocasionara cortes
en la cinta.

Cada silo deber contener los ridos de granulometra adecuada para mezcla y las aperturas
de las compuertas deben estar bien fijadas as como las compuertas deben estar libres de
cualquier objeto extrao.

Figura 2. 4: Componentes del dosificador de ridos. 1-Extensin estandar de 7,2m3 ,2-Cuerpo del
dosificador, 3-Compuerta regulable, 4- Chapa vibradora, 5- Moto-vibrador

2.4.1.1- Sensor de nivel

Utilizado para verificar el nivel mnimo del silo. En el momento en que los ridos
dentro del silo alcanzan este nivel, suena una seal para avisar al operador de la pala cargadora la
falta de material, al mismo tiempo se prende una seal luminosa en la parte de arriba del silo para
tambin ayudar a indicar la falta de material.

Figura 2. 5: Sensor de nivel. Foto de Resansil.

20
2.4.2- Cinta Dosificadora

Este componente tiene la funcin de dosificar los ridos vrgenes. Esta cinta posee una
balanza de pesaje individual donde cada material es pesado separadamente de manera dinmica.
La clula de carga trabaja por compresin y su error es menor al 1%.

La cinta dosificadora es accionada a travs de un moto-variador de engranajes paralelos. La


variacin en la velocidad de la cinta es lograda a travs de un inversor de frecuencia, que
aumenta o disminuye la velocidad dependiendo del flujo de material necesario para la produccin
especificada. Es tambin a travs de la clula de carga que se detecta la presencia de pasaje de
material por sobre la cinta. Con eso se puede dejar en modo automtico el accionamiento del
vibrador del silo sin que faltase material en la dosificacin. Se logra tener una total certeza de que
la cinta dosificadora est en movimiento, debido a un sistema sensorial instalado en el rodillo
conducido, el pick-up, donde ste solamente puede estar en movimiento si la cinta dosificadora
lo est girando.

Figura 2. 6: Componentes de cinta dosificadora. Foto de Resansil.

1- Chasis, 2- Cinta transportadora, 3-Rodillo conductor, 4- Rodillo conducido, 5- Rodillo de


carga, 7- Accionamiento, 8- Balanza de pesaje.

Figura 2. 7: Componentes de cinta dosificadora. Fotos de Resansil.


6 - Conjunto tensor, 9 - Generador de seal.

21
2.4.3- Cinta Transportadora

Tiene la funcin de recolectar todo el material virgen que fue pesado en las cintas
dosificadoras y transportarlo hasta el tambor secador.

Las cintas colectora y transportadora son accionadas a travs de moto-reductores de


engranajes paralelos montados directamente en los tambores conductores. La cinta tiene
velocidad constante y los tambores, conductor y conducido, son auto-centralizados, caracterstica
que ayuda a corregir pequeas desalineaciones de la cinta. La planta posee dos cintas, una en la
horizontal llamada cinta recolectora, que recibe los ridos de las cintas dosificadoras y otra,
inclinada llamada cinta transportadora, que lleva los ridos hasta el tambor secador. La forma
constructiva de las dos cintas es muy semejante. Ambas poseen accionamiento en la parte central,
esto garantiza que la cinta de goma estar siempre tensada en el tramo superior, parte de la cinta
que estar siempre sometida a esfuerzo de traccin.

Figura 2. 8: Componentes de la cinta transportadora. Foto de Resansil.

1- Chasis, 2- Cinta transportadora, 3- Rodillo conductor, 4- Rodillo conducido, 5- Rodillo de


carga, 6- Conjunto tensor, 7- Accionamiento, 8- Rejilla de separacin de impurezas, 9- Pies de
apoyo, 10- Raspador, 11- Lona de vedamiento.

Sistema de reversin de la cinta transportadora

El propsito del sistema de reversin de la cinta transportadora es cambiar el sentido del


flujo de los ridos, pudiendo ser dirigido hacia el tambor secador o en sentido contrario. Facilita
la regulacin de las cintas dosificadoras, visto que el material que fue usado para calibrar las
dosificadoras no necesita ser pasado por dentro del tambor secador. Basta revertir la cinta

22
transportadora y recogerlo en el otro lado con una pala. Este sistema es estndar en las plantas
UACF Advanced. Al ser accionado el sistema de reversin, la cinta de goma podr quedar
desalineada con relacin al eje de simetra del chasis. Esto ocurre debido a las tolerancias de
fabricacin de los componentes y es por ello que la cinta de goma deber ser realineada cada vez
que el sistema de reversin sea utilizado y se produzca la desalineacin.

2.4.4- Cmara de Aspiracin

La cmara de aspiracin est construida con chapas de acero de carbono resistente al


desgaste. Esta cmara tiene la funcin de colectar los ridos de la cinta transportadora y
orientarlos hacia adentro del tambor secador. La cmara de aspiracin tambin forma parte del
sistema de purificacin de la planta. Este componente succiona la primera seleccin de partculas,
de forma que solamente las menores sean absorbidas para los sistemas de purificacin primarios
y secundarios. Las partculas mayores precipitan en su interior y son aadidas a los ridos. A
travs de la cmara de aspiracin, tambin se puede tener acceso a la zona interna del tambor
secador.

La cmara de aspiracin est construida de forma que el aire aspirado por el extractor de la
planta transporte solamente las partculas menores. Esto se consigue debido al hecho que sta
aumenta el rea de pasaje del mismo, haciendo que el polvo pierda velocidad y precipite. A la
medida que el polvo precipita, se aade a los ridos.

Figura 2. 9: Representacin de componentes de la cmara de aspiracin. 1- Cuerpo principal, 2-


Compouerta de inspeccin, 3- Boca de entrada de los ridos, 4- Sellos de goma, 5- Grapas
tensoras, 6- Slida de polvo, 7- Pasamano y peldao de acceso.

23
2.4.5- Cmara de Combustin

Construida de chapas de acero carbono resistente al calor, esta cmara tiene la funcin de
recolectar los agregados que ya fueron secados dentro del tambor secador y descargarlos hacia
dentro del mezclador. En la cmara de combustin est montado el quemador de la planta.

La cmara de combustin posee una abertura cilndrica central, donde se posiciona el cono
de acero inoxidable del quemador. En esta abertura, tambin est la entrada de aire secundario.
En su parte inferior, se posiciona el colector de agregados secos que por gravedad van para el
mezclador.

Figura 2. 10: Componentes de la cmara de combustin. Foto de Resansil. 1- Canaln de


descarga, 2- Tubo de acero inoxidable, 3- Canaln interno, 4- Toma para transmisor de presin.

2.5.6- Quemador

Su funcin es generar calor suficiente para secar y calentar los agregados subiendo su
temperatura a alrededor de 140 - 160C. Para plantas UACF 17, se utiliza el quemador MC 10.
Funciona con un sistema de atomizacin del combustible a baja presin.

Si la mezcla asfltica debe salir de la planta a 150C, la temperatura de los gases debe estar
a 100C. Si la temperatura de la masa asfltica sobrepasa la temperatura exigida, disminuya la
intensidad del fuego del quemador. Si, por el contrario, la temperatura disminuye, se debe
aumentar el fuego. Si la temperatura de la mezcla asfltica sobrepasa la temperatura requerida, no
se debe modificar el fuego, sino aumentar la alimentacin de agregados y de asfalto. Siempre se
debe intentar mantener equilibrada la temperatura de la mezcla, aumentando o disminuyendo la
alimentacin de agregados.

24
Figura 2. 11: Componentes del quemador. Foto de Resansil. 1- Cabezal del quemador, 2-
Quemador, 3- Vlvula de aire, 4- Motor elctrico del ventilador, 5- Ventilador, 6- Cono de acero
inoxidable, 7- Chapa deflectora, 8- Electrodos de ignicin.

Figura 2. 12: Identificacin general de los componentes del automatismo del quemador. 1-
Vlvula de gs, 2-Vlvula micromtrica del combustible, 3- Actuador, 4- Vlvula neumtica de
combustible.

Figura 2. 13: Representacin de componentes del sistema de regualcin del quemador. 1- Cono
difusor, 2- Boquilla atomizadora, 3- Deflector, 4- Regulacin del difusor (altura y dimetro de la
llama), 5- Tipo de combustible, 6- Boquilla del quemador

25
2.5.7- Tambor Secador

Construido de chapas en acero carbono resistente a altas temperaturas, el tambor secador


tiene como principal funcin retirar la humedad de los ridos, homogeneizarlos y descargarlos a
la temperatura correcta dentro del mezclador. El tambor secador fue proyectado para no
deformarse, aun en las ms severas condiciones de trabajo. El sistema de fijacin del anillo de
rodaje en el cuerpo del tambor fue proyectado con un sistema que absorbe las dilataciones
trmicas del tambor provenientes de la quema del combustible en su interior. El tambor secador
deber trabajar con humedad media del 3% para produccin nominal de la planta, siendo que la
produccin disminuye a medida que la humedad aumenta. Una manera de mantener baja la
humedad de los ridos es cubrindolos con lonas, principalmente la arena y el polvo de piedra,
que son los agregados con mayor absorcin del agua.

El secador consiste de un cilindro en movimiento de rotacin, que tiene en su interior una


serie de aletas que mueven los ridos y forman diferentes tipos de "cortinas" dentro del tambor.
Estos diferentes tipos de cortinas son las que determinan las diferentes formas de absorcin de la
humedad, son tambin las que hacen la mezcla y el avance de los ridos dentro del tambor
secador.

Figura 2. 14: Componentes externos del tambor secador. Foto de Resansil. 1- Cuerpo principal,
2- Anillos de rodaje, 3- Rueda de agua, 4- Calce resorte, 5- Bancos de rodillo.

26
Figura 2. 15: Componentes internos del tambor secador. Foto de Resansil. 1- Aletas de entrada,
2- Aletas de cascada, 3- Aletas de fuego, 4- Aletas de proteccin,5- Rueda de agua, 6- Anillo de
orificio, 7- Chapas de retencin.

Figura 2. 16: Componentes de los bancos de rodillos del tambor secador. 1- Rodillos de apoyo
izquierdo, 2- Rodillos de apoyo derecho, 3- Rodillo de escora, 4- Banco de apoyo, 5- Apoyo del
banco, 6- Accionamiento, 7- Proteccin del rodillo.

2.5.8- Compresor de Aire.

Conjunto bsicamente formado por el cabezal de compresin del aire, un tanque de aire
comprimido y una tubera con instrumentos de medicin y control.

El compresor de aire utilizado es una turbo-mquina trmica de cinco fases, accin simple
y refrigeracin a aire. El sistema neumtico de la planta ir a alimentar las vlvulas del pulso de
aire del filtro de mangas, el cilindro de apertura de la compuerta del silo, entre otros.

27
Figura 2. 17: Componentes de compresor de aire. 1- Cabezal del compresor, 2- Tanque, 3- Motor
elctrico, 4- Vlvula piloto/ descarga, 5- Indicador de restriccin progresivo, 6- Filtro de aire, 7-
Manmetro, 8- Regulador de presin con filtro de lnea, 9- Purgador automtico, 10- Baca de
contencin.

2.5.9- Mezclador de eje duplo (pug mill)

El mezclador es un conjunto mecnico de la planta que tiene por objetivo mezclar el betn
a los ridos. Como el mezclador hace la mezcla en una zona externa al tambor secador, no hay
contacto directo del betn con la llama del quemador, garantizando que el betn no pierda
ninguna propiedad por prdida de algn aromtico. En el mezclador tambin es incorporado el
filler.

El mezclador es tipo pug mill de doble eje con brazos bipartidos atornillados a los ejes,
teniendo en sus extremos paletas con altura regulable y reversible. El accionamiento del
mezclador es hecho a travs de moto-reductores con sincronismo de los brazos a travs de dos
cajas de transmisin angular. La carcasa del mezclador es revestida internamente por placas de
desgaste de alta resistencia a la abrasin. En la parte externa existen cmaras de pasaje de aceite
trmico que mantiene todo sistema calentado, evitando as prdida de temperatura de la mezcla
bituminosa.

Figura 2. 18: Componentes de mezclador. 1- Barra pulverizadora, 2- Sistema de calefaccin, 3-


Caja de transmisin angular, 4- Vlvula contrapeso, 5- Accionamiento.

28
Figura 2. 19: Componentes de mezclador. 6- Revestimiento interno, 7- Brazos/paletas.

2.5.10- Separador Esttico (SE).

El separador esttico es un equipo desarrollado por Ciber para la colecta de partculas en


sistemas de extraccin. Como caractersticas presenta dimensiones compactas y excelente colecta
de polvo. Este colector primario fue inserto antes del sistema de filtracin del polvo en el filtro de
mangas (l captura partculas mayores que 0,015mm).

Figura 2. 20: Detalles de funcionamiento del separador esttico. A) Aire con mucho polvo (viene
del secador), B) Aire con poco polvo (va hacia el filtro de manga), C) Polvo recogido (va al
mezclador)

En aplicacin, sustituye al conocido cicln, presentando una colecta de polvo ms eficiente,


colectando partculas an ms finas que en este mecanismo. Las pruebas demostraron que
solamente partculas abajo de la zaranda 100 (0,015mm) pasan por el SE. De esta forma, la
utilizacin del SE aumenta la vida til de los elementos filtrantes en sistemas de extraccin y

29
recuperacin de procesos de secado, ya que las partculas de mayor tamao son las ms abrasivas
y poseen mayor inercia trmica teniendo aproximadamente la misma temperatura que los gases.
Su grande ventaja con relacin a un cicln, adems de la mejor eficiencia de colecta, es la grande
compactacin de sus dimensiones, siendo instalado y soportado en la propia tubera, dispensando
estructuras de sustentacin.

2.5.11- Filtro de mangas.

El objetivo principal del filtro de mangas es evitar la polucin atmosfrica provocada por
partculas de polvo en suspensin en los gases de la combustin de las plantas de asfalto. El
segundo objetivo es la recuperacin del polvo que sera cargado por la corriente de los gases de
combustin, y devolverlo al proceso de produccin de la planta, ya que este material recobrado,
de granulometra muy fina es de gran importancia en la composicin de la mezcla bituminosa.
Este material llega a representar hasta 2,5% del material total empleado y es el agregado ms
costoso.

Los gases provenientes de la combustin de la planta de asfalto son aspirados por el


extractor a travs de las tuberas de aspiracin, cargando consigo gran cantidad de polvo muy
fino. Parte de este polvo, el de mayor granulometra, es retenido en el separador esttico y
devuelto hasta la planta. Sin embargo, hay una parte pequea de este polvo que no puede ser
recogido por el separador esttico, debido a su granulometra ms fina y de baja densidad
aparente. Este polvo restante, cargado por el flujo de gases de aspiracin, alcanza el filtro, donde
es retenido por las mangas de fieltro agujerado especialmente construido para esta finalidad. Este
fieltro agujerado solo permite el pasaje de los gases, reteniendo el polvo. Los gases ahora libres
del polvo son expelidos por la chimenea del extractor. El polvo retenido por la manga, se
acumula en vuelta de la misma debiendo entonces ser removido por el sistema automtico de
limpieza. Ese sistema es comandado por un programador electrnico y un conjunto de vlvulas
solenoides que emiten pulsos de aire comprimido en una secuencia pre-calibrada por el
programador, que hacen que el polvo se desprenda de las mangas y se precipite a la parte inferior
del filtro. Este polvo recuperado por el filtro es conducido hacia la planta a travs de roscas
transportadoras (sinfn) hermticamente cerradas.

30
Figura 2. 21: Componentes externos del filtro de mangas.

Figura 2. 22: Componentes internos del filtro de mangas.

A continuacin se muestra una definicin de los componentes mostrados en las figuras 2.21
y 2.22 con sus respectivas leyendas.

1. Tubera de Aspiracin: es el conjunto de ductos por donde son aspirados los gases y
polvos de la planta. El separador esttico va fijado en la tubera de aspiracin.

2. Vlvulas de Diafragma: son vlvulas accionadas por solenoides que emiten los
pulsos de aire para la limpieza de las mangas, en intervalos y tiempos preestablecidos.

3. Sensor de Temperatura: anuncia continuamente la temperatura en el interior del


compartimiento de las mangas al controlador de temperatura que accionara una alarma y
hasta apagara el quemador en caso de un exceso de temperatura basndose en la
programacin hecha por el operador.

4. Cuerpo del Filtro: es la estructura que abriga las mangas filtrantes, los Venturi y los
soportes de las mangas.

31
5. Sin Fin del Filtro y Sin Fin primario: transportan del material recolectado de vuelta
a la planta.

6. Dmper: usado para controlar el flujo de los gases de combustin. Para el encendido
del extractor, debe ser cerrado totalmente, para disminuir la carga de partida del motor.

7. Extractor: aspira los gases de la planta, hacindolos pasar a travs de las mangas.

8. Manmetro de columna de agua: indica la prdida de carga provocada por las


mangas, que est relacionada con el grado de obstruccin de las mangas, siempre indicada
en mmca (milmetros de columna de agua).

9. Mangas: son los componentes fundamentales del filtro, o sea el elemento filtrante del
sistema.

10. Cuf: tiene como objetivo proteger la manga de la arista de corte creada en la chapa de
fijacin de las mangas.

2.5.12- Sinfn Secundario

El sinfn secundario es un transportador helicoidal accionado por un motor-reductor que


tiene la funcin de extraer de adentro del purificador todo el polvo recogido. El accionamiento
est ensamblado directamente en el eje principal del sinfn. El sinfn secundario tiene paso
derecho y trabaja siempre con 60Hz de frecuencia.

Figura 2. 23: Componentes del sinfn secundario. Foto de Resansil. 1- Cuerpo principal, 2-
Accionamiento, 3- Sinfn transportador (dentro del cuerpo principal), 4- Cojinetes.

32
2.5.13- Sistema de Transporte y Almacenamiento

El sistema de transporte y almacenaje estndar de la planta modular est compuesto por un


elevador de arrastre y un silo de 2m3. El elevador de arrastre tiene la funcin de transportar la
mezcla bituminosa del mezclador hasta el silo de almacenamiento.

El elevador es totalmente cerrado, con sistema de transporte interno con cadena y taliscas.
Su accionamiento se realiza a travs de un motor reductor de engranajes paralelos y la cadena es
conducida en la parte interna a travs de guas de acero. Las chapas de desgaste del fondo y
protecciones laterales son de acero de alta resistencia a la abrasin.

El silo de almacenamiento tiene la funcin de almacenar la mezcla bituminosa producida en


la planta y tiene una capacidad de almacenamiento de 2m3. Posee sistemas de apertura manual y
automtica de las compuertas a travs de un cilindro neumtico accionado por una vlvula
solenoide.

Figura 2. 24: Componentes del sistema de transporte y almacenamiento. 1- Tubo de derrame, 2-


Llave de nivel, 3- Compuerta de inspeccin, 4- Accionamiento del ascensor, 5- Silo, 7-Elevador
de arrastre, 8- Copuerta con cilindro neumtico, 9- Resorte tensor, 10- Patas de apoyo.

33
CAPTULO 3

MARCO METODOLGICO

3.1- Conformacin del equipo de trabajo.

En general, la norma ISO 9001 establece en su apartado 6.2 (Recursos Humanos) que el
personal que realice trabajos que afecten a la conformidad con los requisitos del producto
(asfalto) debe ser competente con base a la educacin, formacin, habilidades y experiencia
apropiadas.

La conformidad con los requisitos del producto puede verse afectada directa o
indirectamente por el personal que desempea cualquier tarea dentro del sistema de gestin de la
calidad del sistema. Es por ello que el personal debe estar en todo momento al tanto de las
actividades de la planta y del proceso de realizacin del producto.

La organizacin debe determinar la competencia necesaria para el personal que realiza


trabajos que afectan a la conformidad con los requisitos del producto; proporcionar formacin o
tomar acciones para lograr la competencia necesaria; evaluar la eficacia de las acciones tomadas;
asegurarse de que su personal es consciente de la pertinencia e importancia de sus actividades y
de cmo contribuyen al logro de los objetivos de la calidad; y mantener los registros apropiados
de la educacin, formacin, habilidades y experiencia.

Para la realizacin de las actividades de esta pasanta es requerida la ayuda y experticia de


un operador de la planta experimentado en su uso, el gerente de la planta, el asistente de la
gerencia y un programador de mantenimiento cuya funcin principal sea velar y perpetuar el
mantenimiento dentro de la planta.

3.2 Recopilacin de Informacin.

La informacin correspondiente a la creacin de cualquier empresa, es parte de la


formacin bsica de sus empleados e incluye los documentos bsicos de todo sistema de gestin
de mantenimiento y calidad. Dentro de stos se encuentran los documentos, incluidos los

34
registros que la organizacin determina necesarios para asegurarse de la eficaz planificacin,
operacin y control de sus procesos.

Esta informacin incluye los inventarios, fichas tcnicas de los equipos, historial de fallas,
etc., as como los medios de comunicacin y resguardo de los mismos.

Por otro lado se debe realizar una bsqueda de la bibliografa necesaria para entender el
funcionamiento de los equipos as como valerse de la informacin proveniente de la experiencia
de los trabajadores de la planta.

3.3- Recopilacin de Datos (Tcnica)

Las tcnicas de recopilacin de datos son varias y dependen de la situacin de la planta.


Por un lado, est la informacin tcnica proveniente del fabricante y por otro la que proviene de
la experiencia.

La tcnica de recoleccin de datos de un anlisis de criticidad puede ser til en la tarea de


la creacin de una priorizacin del los equipos de falla y de los repuestos necesarios para su
funcionamiento. Este es un mtodo que permite seleccionar el equipo ms crtico y darle
prioridad en el mantenimiento.

3.4- Presentacin de Planes de Mantenimiento

Como primer paso para la obtencin de los datos necesarios para el plan de
mantenimiento, se requiere de la informacin de las diferentes maquinarias existentes en planta.
Se debe tener un inventario de equipos y materiales con el objetivo principal de proveer una
medida de orden y control de equipos en la planta y el objetivo secundario de determinar las
faltas y necesidades de la misma en la realizacin de sus actividades. Estas ltimas seran
tomadas en cuenta para la realizacin de una Lista de compras con proveedores y precios de
carcter mensual.

Por estas mismas razones se crearon varios formatos cuyas funciones ayudaran a
mantener el orden y registros de fallas y actividades realizadas y por realizar en la planta. Luego,
se crearon carpetas con los reportes de fallas, las actividades de la planta y los horarios de
funcionamiento y se promueve su uso con el equipo de trabajo de la planta.

3.5- Anlisis de Fallas.

Cabe mencionar que a falta de registros y de expertos disponibles en planta, este anlisis
est basado en el criterio de la pasante de acuerdo con lo ledo en los manuales de la planta y las
preguntas realizadas a los tcnicos de Resansil cuando stos se encontraban presentes.
35
En el caso de la planta de asfalto Tanaguarenas, se precisan como determinantes los
criterios de: el impacto sobre la produccin, disponibilidad, impacto ambiental y el impacto en la
seguridad.

Luego se establece una ponderacin a cada uno de estos criterios de acuerdo a su


importancia tal y como se muestra en la siguiente tabla:

Tabla 3. 1: Ponderacin de criterios de fallas.

1 Impacto sobre la produccin


Baja: Se puede producir sin ello. 1
Media: La produccin se ve afectada negativamente. 8
Alta: La calidad del producto se ve afectada. 24
Crtica: No permite la produccin si falla. 48
2 Disponibilidad de Repuestos o Refacciones.
Alta: Se consiguen en cualquier comercio cercano 1
Medio: Se consiguen en Venezuela con algo de dificultad. 18
Bajo: Slo se compra en Resansil. 24
3 Impacto en Seguridad.
Si produce un efecto negativo sobre la seguridad s falla. 35
No produce un efecto negativo sobre la seguridad s falla. 0
4 Impacto Ambiental
Si produce un efecto negativo sobre el ambiente s falla. 30
No produce un efecto negativo sobre el ambiente s falla. 0
5 Costo
Menor a 2.000 BsF 3
Entre 2.000 BsF y 10.000 BsF. 5
Entre 10.000 BsF y 50.000BsF 10
Mayor a 50.000 BsF 25

Para determinar cuales equipos son de mayor criticidad, se hace una sumatoria de los
puntos obtenidos en la tabla anterior. Posteriormente se clasifica cada uno de los elementos por
medio de la siguiente ponderacin:

36
Tabla 3. 2: Criticidad de elementos en anlisis de criticidad.

Puntaje total (PT) Criticidad

100 Alta Criticidad

50 100 Media Criticidad

>50 Baja Criticidad

Para un control adecuado de la criticidad, se debe tener un control de la frecuencia y


naturaleza de las fallas y los usos de las mquinas, as como un catlogo de precios y proveedor
de cada una de las piezas. El nivel de produccin no se toma en cuenta en este caso, ya que
siempre ser mximo para cada uno de los componentes globales a causa de que la manera de
produccin es en serie y sin alguno de los componentes, la planta no funcionara. Se debe medir
el tiempo necesario para que un equipo obrero experimentado realice cada uno de los
mantenimientos. Todo esto debe ser realizado con la ayuda de cada una de las personas
involucradas en el funcionamiento de la mquina.

3.5.1- Modos y Efectos de Falla.

En primer lugar se debe realizar un desglose de los componentes a los cuales se les
aplicar la anterior encuesta. Este desglose debe estar hecho en funcin de los sistemas y
subsitemas que pueden ser observados en el marco terico. Posteriormente, se clasifica la
criticidad de estos componentes para enfocar el plan de mantenimineto en estos elementos.

Para los equipos ms crticos, entre ellos los filtros manga se realizan varios documentos
que determinan las fallas, posibles causas, y soluciones a stas.

3.6- Formatos de Mantenimiento.

Posterior a la lectura y anlisis de la informacin proveniente del fabricante de la planta,


se realiz un prototipo de cronograma de mantenimiento preventivo basado en los tiempos de
funcionamiento de la planta y los horarios de trabajo. Este cronograma se debe adecuar a la carga
de trabajo de los operadores y debe estar acorde con lo observado en los modos y efectos de
fallas. Para el caso de la planta de asfalto Tanaguarenas, las actividades de mantenimiento
dependen del uso que se les de a las mquinas.

37
Se realiza tambin un formato de mantenimiento digital a travs del cual se pretende que
la organizacin posea un registro del cual se puedan determinar las posibles razones de las fallas
en caso de que sea por causas previsibles, prevenibles o imprevisibles y en general se conoce si
es o no por falta de mantenimiento. Por otro lado, estas fallas tendran que ser reportadas en el
informe semanal, el cual la divisin de seguridad industrial de PDVSA (SIOH) utiliza para sus
actividades y que puede ser adoptado para estas funciones.

Se realiza un informe de lubricantes respondiendo a la necesidad de una descripcin de los


lubricantes que se podran utilizar en planta. Se incluyen los tipos de grasas y lubricantes lquidos
que se recomiendan usar en planta de acuerdo con su disponibilidad en Venezuela y las
propiedades fsicas necesarias para el funcionamiento de las diferentes maquinarias que
protegeran.

3.7- Informe Semanal.

Posterior a la creacin de los formatos de mantenimiento, se crean los procesos de


verificacin que deben ser realizados por el supervisor de mantenimiento de la planta y revisados
por el gerente. Si existe alguna falla o incidencia, sta debe ser reflejada en el reporte de fallas de
la planta as como en el registro de actividades de la planta. Luego estas actividades deben ser
plasmadas en un informe semanal.

Este informe tendra como alcance las actividades y eventualidades de la semana, debe ser
ledo y revisado por el Presidente de la Compaa y servir de base para la implementacin de
nuevos objetivos semanales as como la verificacin del cumplimiento de los objetivos anteriores.
Este informe sera parte de una programa de gestin de calidad en la planta por lo cual tambin
debe incluir si es aplicable, recomendaciones para la mejora continua de la planta.

De acuerdo con la Norma Internacional ISO 9001:2008 en su apartado 5.6 (Revisin por
la direccin), adoptada por Venezuela como parte de los reglamentos necesarios en toda empresa:

La alta direccin debe revisar el sistema de gestin de la calidad de la organizacin, a


intervalos planificados, para asegurarse de su conveniencia, adecuacin y eficacia continuas. La
revisin debe incluir la evaluacin de las oportunidades de mejora y la necesidad de efectuar
cambios en el sistema de gestin de la calidad, incluyendo la poltica de la calidad y los objetivos
de la calidad. Deben mantenerse registros de las revisiones por la direccin.

Adecundose a los requisitos de esta norma, el informe debe ser parte de la verificacin y
validacin necesarias en cada proceso de la planta.
38
3.8- Inspeccin en campo.

Las inspecciones son parte importante de la verificacin de los procesos de


funcionamiento, as como sirven para observar problemas y necesidades no previstas. Es por ello
que se deben realizar continuamente como parte de las actividades normales de la planta por
personal experimentado.

3.8.1- Diagnstico de Fallas.

Existen en una planta una serie de herramientas de las cuales podemos hacer uso para
diagnosticar fallas en la planta. Su cuidado es primordial ya que permiten determinar las fallas
posibles a la planta. Entre ellos podemos identificar:

La inspeccin visual/auditiva.
La inspeccin por sistema de diagnostico de fallas de la cabina de comando.
Sistema de alarmas de la planta.
La experticia o experiencia de los operadores.
Manuales de mquinas

Figura 3. 1: Sistema de Diagnstico de Fallas de la cabina de comando.

39
3.9- Procedimientos de Mantenimiento

Cada equipo puede tener varias funciones, por lo que es necesario estudiar cada una de
ellas de manera global, incluyendo otros equipos cuya falla provenga de un equipo anterior, o
individual, enfocndose en su efecto puntual para el equipo al que pertenece.

Es por ello que se debe realizar una serie de documentos cuyo objetivo sea la
determinacin de las causas a partir de las fallas producidas, as como determinar las acciones a
seguir a partir de esta falla. Para ello deben considerarse la informacin necesaria para determinar
las tareas de mantenimiento y la descripcin de estas tareas.

Se realizaron varios documentos de los procedimientos necesarios para la realizacin del


mantenimiento preventivo de la planta y algunos de los mantenimientos correctivos que no
requieran de un equipo especial para ser realizados. El contenido de estos documentos se obtiene
a partir de los manuales de fbrica y se mantienen en los archivos de la planta de asfalto
Tanaguarenas. Estos procedimientos son para uso del personal operativo y su contenido se
muestra en el captulo 5, Procedimientos de Mantenimiento.

40
CAPTULO 4

RESULTADOS

En esta seccin se muestran los resultados obtenidos de las diferentes actividades de la


planta.

4.1- Conformacin del equipo de trabajo.

El primer paso para la realizacin de un mantenimiento es determinar el equipo de trabajo


que realizara las funciones correspondientes al mantenimiento de la planta. Sin embargo, no se
mantuvo un personal de confianza autorizado o experimentado para la realizacin de las labores a
realizarse en la planta.

No se conform un equipo de trabajo adecuado. El personal no posea el conocimiento


necesario para realizar las labores correspondientes con el mantenimiento o reparacin de la
planta a pesar de poseer un certificado de operaciones proveniente de Resansil. Se entiende que
este entrenamiento fue de carcter operativo terico por lo cual el personal no tena claro como se
realizaban las labores de mantenimiento de la planta.

Por otro lado, no se contaba con la presencia de un Gerente de Planta ni de un Gerente de


Mantenimiento, que pudiesen vigilar las labores del seguimiento adecuadas. Por esta razn, la
creacin de los equipos de trabajo se hizo imposible, ya que no exista un equipo gerencial
operativo.

En el informe de sugerencias (mencionado ms adelante), se sugiere contratar un ente


cuya funcin sea el seguimiento del mantenimiento en la planta de asfalto.

4.2- Recopilacin de informacin.

En la empresa no se encontr una estructura documental adecuada, que permita acceder y


resguardar la informacin necesaria para la realizacin de un sistema de mantenimiento, por lo
que la primera accin a realizar, fue la bsqueda de los manuales de los equipos y las
recomendaciones sugeridas por el fabricante.

41
Dada esta necesidad y la falta de experiencia del personal operativo, se concret la
realizacin de un entrenamiento de operacin y mantenimiento de la planta con la empresa
Resansil cuyo objetivo principal fue actualizar la informacin terica del funcionamiento de la
planta para los operadores. Este entrenamiento tambin fue asistido por una parte del personal
administrativo de la planta y por la pasante. Fue en este entrenamiento que se realizaron las
preguntas de las cuales se obtiene un mejor entendimiento del funcionamiento de la planta y se
obtiene el manual de operacin de la misma.

Como parte de esta fase de la pasanta, se concret un viaje a las plantas de asfalto Vegita
y Aguas Blancas ubicadas en Barinas, en los cuales pudimos familiarizarnos con los mtodos de
operacin de plantas de asfalto impartidos por personas con experiencia. No se pudieron obtener
los datos estadsticos de las fallas ocurridas en los equipos de las plantas visitadas, pero si se
realizaron entrevistas, mediante las cuales se obtuvieron recomendaciones presentadas por un
equipo de trabajo experimentado que fueron implementadas en el plan de mantenimiento de la
planta bajo estudio, as como algunas sugerencias de las fallas ms comunes dentro de estas
maquinarias.

A su vez, se realiz la indagacin bibliogrfica que incluira la lectura de diversos libros


de mantenimiento, de la produccin de asfalto y Normas Internacionales relacionados con el
tema.

Asimismo, se realizaron varias inspecciones por el personal de Resansil de los cuales, a


travs de varias consultas, se pudieron obtener datos y experiencias que no aparecan en los
manuales sobre necesidades del mantenimiento de la planta. Este grupo de expertos, transmiti y
corrobor la informacin revisada. Adicionalmente, despejaron varias dudas que surgieron de las
lecturas realizadas y de los mtodos de la realizacin de ciertas actividades de mantenimiento.

4.3- Tcnica de recopilacin de datos.

El primer paso para la recoleccin de datos, fue la realizacin de un Inventario de


materiales y equipos en planta. El formato del inventario de equipos incluy la marca, el
modelo, serial y ao de fabricacin as como se muestra en la figura 4.1. La lista de compras que
surge de las necesidad de mantenimiento es realizada semanalmente de acuerdo a lo gastado y
necesitado en planta.

A continuacin, se nombran ciertos documentos y formatos creados con la intencin de


establecer un sistema de reportes estandarizado en la planta.

42
Figura 4. 1: Modelo de inventario usado en planta de asfalto Tanaguarenas.

4.3.1- Reporte de Fallas.

Como ya se ha mencionado, no se presentaba ningn tipo de documentacin adecuada


implementada para la recopilacin estadstica de las fallas en planta, por lo que no se tena un
historial de la paradas ni se reportaban las reparaciones realizadas. Por consecuencia, el costo de
mantenimiento y reparacin de las mismas no se conocan.

Por esta razn se realiz un formato de reporte de fallas como el mostrado en el anexo 1
para ser implementado en la planta. Este formato se ubic en una carpeta del mismo nombre con
el objetivo de que sea rellenado por el trabajador o supervisor responsable indicando la fecha,
hora de la falla y hora de finalizacin, que despus de ser verificado por el Gerente de Planta,
queda oficialmente reportada la falla, en forma apropiada.

Sin embargo, por falta de personal de supervisin, por hbitos de trabajo establecidos que
no incluan completar este formato y por la falta general de organizacin, esta actividad fue
asumida por el personal de logstica de equipos y por mi persona.

4.3.2- Actividades de la Planta.

Para reportar las actividades diarias realizadas en la planta, la reparacin de fallas y otras
eventualidades, se implement un formato a ser llenado diariamente por el Gerente de Planta o su
asistente. Este formato, mostrar las actividades realizadas diariamente y servira de base para
hacer el informe semanal.

Este formato no tiene como objetivo ser un informe extenso, es decir, deben colocarse o
escribirse en l las actividades realizadas e incidentes ocurridos de manera puntual y de forma
objetiva con fecha y si es posible hora de cada uno de los hechos. Los obreros o su supervisor

43
debe informar a la gerencia de las actividades a colocar en el presente documento de ser posible,
a medida que corre el tiempo de ejecucin.

Un ejemplo de este formato se muestra en el anexo 2 del presente libro de pasanta.

4.3.3- Horario de Funcionamiento de la planta.

Se realiz un formato que debe ser llenado por el operador de la planta, en el cual se
reportan los horarios de inicio y finalizacin del funcionamiento diarios de la planta.
Posteriormente, se tomaran las horas de funcionamiento de la planta para ser vaciados en un
programa de Excel diseado para predecir y determinar de manera fcil cuando se debe hacer un
mantenimiento diario, semanal, mensual, bi-anual o anual. Este formato electrnico se identific
como Cronograma de Mantenimiento Digital y su descripcin se encuentra en la seccin 4.5.1
de este documento.

Un ejemplo de este formato se muestra en el Anexo 3 del presente libro de pasanta.

4.4- Anlisis de Criticidad.

El anlisis de criticidad se realiz a todos los equipos de la planta y sus sub-componentes


de acuerdo a lo observado en el desglose de componentes de la planta mostrado en el anexo 4.

A falta de registros de cualquier tipo en la planta, as como de expertos en la maquinaria


disponibles en el equipo de trabajo, no se pudo aplicar los mtodos de anlisis de fallas descritos
en la metodologa de diseo del mantenimiento basado en la confiabilidad. Por otro lado, la falta
de datos hicieron imposible dar una ponderacin probabilstica de las necesidades de la planta.
Sin embargo, se asume que con una futura aplicacin de los formatos y recopilacin de datos
adecuados, as como con el entrenamiento adecuado de un equipo de trabajo, se podran aplicar
los mtodosde un mantenimiento basado en la confiabilidad y as mejorar los planes de
mantenimiento establecidos por mi persona.

La manera de produccin de esta planta es lineal (una sola lnea de produccin), por lo
cual cada uno de los componentes es un elemento de suma importancia para la produccin. Es
por ello que las diferencias en criticidad se producen a partir de su efecto en la seguridad de sus
empleados.

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Se hizo una modificacin de la ponderacin observada legalmente en el marco terico de
la planta, ya que sin los datos mencionados anteriormente, no se pueden obtener los resultados de
la criticidad a partir de la ecuacin 1 y 2 de ste documento.

A pesar de que este anlisis debera realizarse en conjunto con el equipo de trabajo, fue
realizado nicamente con el criterio de la pasante.

Ejemplos de los formatos realizados para los equipos de mayor alcance se encuentran en
el anexo 5.

4.5- Formatos de Mantenimiento.

En la siguiente seccin se describen los diversos fromatos que fueron realizados para el
control de la documentacin, recopilacin de datos y realizacin de los planes de mantenimiento
de la planta de asflalto Tanaguarenas.

4.5.1- Cronograma de actividades preventivas de la planta.

Posterior a la lectura y anlisis de la informacin proveniente del fabricante de la planta,


se realiz un prototipo de cronograma de mantenimiento preventivo basado en los tiempos de
funcionamiento de la planta y los horarios de trabajo.

Este cronograma est dividido por actividades llamadas diarias, semanales, mensuales, bi-
anuales y anuales y est basado en los horarios de funcionamiento que tericamente se deberan
seguir en un funcionamiento continuo.

Sin embargo, como hasta ahora no se tiene una produccin continua, las necesidades de
mantenimiento de la planta no tienen un carcter urgente, ya que la planta es relativamente nueva.
Por esta razn ser necesario estipular los niveles de desgaste tolerables (sin prdida de
funcionamiento), de los componentes que fallan por desgaste para establecer los intervalos
adecuados para el cambio de piezas.

Las actividades colocadas en este cronograma estn divididas por rea de la planta y por
equipo especfico, definiendo la actividad a realizar en cada caso. Las actividades semanales se
dividieron por sistema o sistemas que tuviesen aproximadamente la misma carga de trabajo y por
da de la semana, para que las actividades de mantenimiento no interfirieran con el
funcionamiento regular de la planta.

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Existen actividades que no fueron previstas en el cronograma original. Sin embargo, a
travs de la experiencia obtenida en planta, se modific este cronograma para incluir actividades
de limpieza general externa e interna de los equipos, mantenimiento de componentes externos no
incluidos en el mantenimiento original de la planta y otros tipos de mantenimiento preventivo que
surgen a partir de la falta de insumos y mantenimientos no ejecutados a tiempo.

Las actividades programadas por la condicin de los tiempos de funcionamiento se


encuentran expresadas en las siguientes tablas:

Tabla 4. 1: Actividades diarias de la planta de asfalto Tanaguarenas.

Actividades Diarias / cada 10 horas Da de la Semana Observaciones


Sistema Dosificacin
Rodillos de carga y Verificacin del buen
1
de Retorno funcionamiento de los rodillos
Correas Barrerlas y dejar libre de todo
2
Transportadoras escombro
Mezclador
2 Conjunto Desgaste de Paletas y Brazos
3 Mezclador Limpieza
Elevador
Limpieza del elevador con gasoil al
4 Conjunto elevador
final de la jornada
Silo de almacenamiento y de descarga
Limpieza del sistema impregnado
5 Conjunto silo
con asfalto
Cabina de Comando
6 Piso Barrer
Soplarlos contactos elctricos, pasar
7 Controles elctricos
el pincel por el teclado
Planta de Asfalto
8 Piso Barrer y dejar libre de polvos

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Tabla 4. 2: Actividades semanalaes de la planta de asfalto Tanaguarenas

Actividades Semanales / cada 50 horas Semana:


Sistema Dosificacin (Lunes)
1 Correa transportadora Verificacin tensado y alineacin de la correa
2 Cojinetes de rodamiento Limpiar y Engrasar
3 Tornillos estiradores Limpiar y Engrasar
4 Reductores de velocidad Verificar nivel de aceite
5 Todos los anteriores Limpieza general con agua y jabn del chasis
Tambor secador (Martes)
6 Correa transportadora Verificacin del tensado y alineacin de la correa
7 Rodillos de carga y de retorno Verificacin del buen funcionamiento de los rodillos
8 Motor elctrico Limpiar y Engrasar
9 Cojinetes de rodamiento Limpiar y Engrasar
10 Tornillos estiradores Limpiar y Engrasar
11 Reductores de velocidad Verificar nivel de aceite
12 Todos los anteriores Limpieza general con agua y jabn del chasis
Tambor secador (Mircoles)
13 Verificacin del correcto rodaje del tambor secador
14 Cojinetes de rodamiento Limpiar y Engrasar
15 Tornillos estiradores Limpiar y Engrasar
16 Reductores de velocidad Verificar nivel de aceite
Extractor (Mircoles)
17 Cojinetes Lubricacin e inspeccin
18 Correa Revisin y ajuste de la tensin
19 Cojinetes de rodamiento Limpiar y Engrasar
20 Tornillos estiradores Limpiar y Engrasar
21 Todos los anteriores Limpieza general con agua y jabn del chasis
Mezclador (Jueves)
22 Cojinetes Lubricacin e inspeccin
23 Cojinetes de rodamiento Limpiar y Engrasar
24 Reductores de velocidad Verificar nivel de aceite
25 Picos esparcidores Limpiar y Engrasar
Elevador (Jueves)
26 Cojinetes Lubricacin e inspeccin
27 Cojinetes de rodamiento Limpiar y Engrasar
28 Tornillos estiradores Limpiar y Engrasar
29 Reductores de velocidad Verificar nivel de aceite
30 Todos los anteriores Limpieza general con agua y jabn del chasis
Silo de almacenamiento y de descarga (Viernes)
31 Cilindro neumtico Limpieza y libre funcionamiento
32 Tuberas aire comprimido Verificacin de las conexiones ante posibles fugas

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Compresor (Viernes)
33 Compresor Verificacin del nivel de aceite
34 Filtro de aire Limpieza filtro
Cajetn de Contactores Elctricos
Soplar con compresor y hacer limpieza con limpia
35 Contactores elctricos
contactos
36 Todos los anteriores Limpieza general con agua y jabn del chasis

Tabla 4. 3: Actividades mensuales de la planta de asfalto Tanaguarenas.

Actividades Mensuales/ cada 250 horas Observaciones


Elevador
Verificacin de desgaste de pernos y Estado:
1 Cadena
eslabones
2 Cojinetes de rodamiento Verificacin de posicin y desgaste Estado:
Sacudir mangas si estn impregnadas de Estado:
3 Filtro de Mangas
gasoil. Inspeccionar.
Silo de Almacenamiento: Estado:
4 Purga del sistema ante residuos de agua
Tuberas aire comprimido
Limpiar el ventilador del aire acondicionado Estado:
5 Cabina de comando
con aire comprimido

Tabla 4. 4: Actividades bi-anuales de la planta de asfalto Tanaguarenas.

Actividades cada 6 meses Mes:


Sistema Dosificacin
1 Reductores de velocidad Cambiar aceite (ISO-220)
Tambor secador
2 Reductores de velocidad Cambiar aceite (ISO-220)
Mezclador
3 Reductores de velocidad Cambiar aceite (ISO-220)
4 Cajas de sincronismo Revisin y Cambio aceite (ISO-220))
Elevador
5 Reductores de velocidad Cambiar aceite (ISO-220)
Compresor
6 Reductores de velocidad Cambiar aceite (ISO-150)

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Tabla 4. 5: Actividades anuales de la planta de asfalto Tanaguarenas.

Actividades anuales Observaciones:


Sistema Dosificacin
1 Motor elctrico Engrasar
Sistema de transporte agregados
2 Motor elctrico Limpieza general
3 Reductores de velocidad Cambiar aceite
Tambor Secador
4 Motor elctrico Engrasar
Extractor
5 Limpieza e inspeccin general
Motor elctrico
6 Engrasar
Mezclador
7 Limpieza General
Motor elctrico
8 Engrasar
Elevador
9 Limpieza General
Motor elctrico
10 Engrasar

4.5.2- Cronograma de Mantenimiento Digital.

El formato electrnico consiste en una hoja de Excel ubicada en las computadoras de la


planta, que interacta con la informacin obtenida de los horarios de trabajo de planta y los
tiempos de mantenimiento requeridos en el cronograma de actividades preventivas. Este formato
incluira 6 meses en una misma hoja, por lo que al finalizar cada semestre, se tendrn que realizar
las actividades bi-anuales de la planta. Su utilidad se manifiesta cuando el mantenimiento es
necesario, cuando es urgente, y para registrar cuando no se ha realizado el mantenimiento a
tiempo.

Cuando no se realice el mantenimiento a tiempo, el encargado del seguimiento del sistema,


debe hacer un informe que explique las razones por las cuales no se realiz el mantenimiento, sea
por falta de insumos, experticia, u otros.

En este formato se deben vaciar las horas de funcionamiento de los equipos instalados en
planta diariamente y colocar en verde los das en que el mantenimiento diario se ha realizado a
tiempo. Las horas de funcionamiento se suman y van acumulndose semanalmente por lo que si
el mantenimiento ha sido realizado adecuadamente, debe vaciarse (poner en 0) el contador de

49
horas acumuladas por semana, de esta forma el programa registra los tiempos de funcionamiento
y reacciona con las alertas correspondientes a la leyenda:

Amarillo: Requiere mantenimiento.


Rojo: Requiere mantenimiento urgente.

Otra utilidad de este cronograma es que en caso de fallas, la organizacin posee un registro
del cual se pueden determinar las posibles razones de las mismas en caso de que sea por causas
previsibles, prevenibles o imprevisibles y en general se conoce si es o no por falta de
mantenimiento. Estas fallas tendran que ser reportadas en el informe semanal, el cual la divisin
de seguridad industrial de PDVSA (SIOH) utiliza para sus actividades y que puede ser adoptado
y adaptado para estas funciones.

Figura 4. 2: Formato digital de mantenimiento preventivo.

4.5.3- Lubricantes

Respondiendo a la necesidad de una descripcin de los lubricantes que se pueden utilizar


en planta, se realiz un informe en el cual se incluyen los tipos de grasas y lubricantes lquidos
que se recomiendan usar de acuerdo con su disponibilidad en Venezuela y sus propiedades fsicas
indispensables para el funcionamiento correcto de las diferentes maquinarias. El resumen de las
cantidades de lubricantes y grasas necesarias de la planta se encuentran expresadas en las
siguientes tablas, as como las cantidades necesarias para su uso:

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Tabla 4. 6: Aceites con propiedades ISO-220 utilizados en los motores reductores de la planta.

Marca Modelo
Texaco Meropa 220.
Venoco Venoengranaje 220.
PDVSA Engralub EP Sinttico.

Tabla 4. 7: Aceites con propiedades ISO 150 utilizados en el compresor de aire de la planta.

Marca Modelo
Shell Turbo T-Oil-150.
Venoco Venocompresor ISO 150.
PDVSA Compresolub

Tabla 4. 8: Aceites con propiedades ISO-46 utilizados en la bomba de trascegado de la planta.

Marca Modelo
Venoco Venoturbina ISO-46.
PDVSA Turbolub.

Tabla 4. 9: Cantidad de aceite utilizado en planta por componente.

Aceite ISO-220, SAE 90 GL5


Reductor banda dosificadora 1.5 L
Reductor banda transportadora 2.7 L
Reductor banda colectora 2.7 L
Reductor de los rodillos del secador 9.3 L
Reductor mezclador 8.2 L
Reductor elevador de arrastre 5.9 L
Reductor sinfn colector 0.5 L
Reductor sinfn primario 1.5 L
Reductor sinfn secundario 3.2 L
Reductor elevador arrastre 10.8 L
TOTAL 46.3 L
Aceite ISO-150.
Compresor de Aire 4.5 L
Aceite trmico ISO-46, SAE 46 a 68.
Bomba de aceite trmico 20000 L

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Tabla 4. 10: Grasas con jabn de litio- 2 utilizada en los rodamientos de la planta.

Marca Modelo
Shell Alvania RL-2
Venoco Venolit MP2
PDVSA Mltiple

Tabla 4. 11: Grasa con jabon de litio y disolfuro de molibdeno utilizada en la planta.

Marca Modelo
Texaco Molytex EP2
Venoco Venolit EP
PDVSA Moly SP

Tabla 4. 12: Grasa utilizada en el extractor de la planta.

Marca Modelo
SKF LGWA 2M/1
PDVSA Industrial EP

Tabla 4. 13: Tabla de grasas utilizadas en planta.

Grasa multipropsito en base de jabn de litio


Cinta dosificadora 10 gr
Cinta transportadora 10 gr
Rodillo gua 22 gr
Mezclador
22 gr
Elevador de arrastre
Sin fin primario
Sin fin secundario
10 gr
Filtro de mangas
Silo de almacenaje
Cinta transportadora
7 gr
Cinta colectora
TOTAL 81 gr
Grasa de litio con bisulfuro de molibdeno
Rodillos de apoyo 22 gr
Grasa industrial a base de jabn de litio.
Extractor 20 gr

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4.5.4- Verificacin de procesos de mantenimiento

Los siguientes procesos de verificacin deben ser realizados por el supervisor de


mantenimiento de la planta y revisados por el gerente. Si ocurre alguna falla o incidencia, sta
debe ser reflejada en el reporte de fallas de la planta as como en el registro de actividades de la
planta.

Tabla 4. 14: Verificacin diaria en planta.

Verificacin Diaria
1. Limpieza general de la planta, prestando especial atencin a los puntos de
acumulacin o adherencia de materiales.
2. Retirar materiales que hayan sobrado dentro del elevador y mezclador o silo de
mezcla asfltica.
3. Limpiar todo el material derramado en cualquier parte de la planta, evitando que se
adhiera a pisos, superficie de componentes o incluso al suelo.
4. Con la ayuda de aire comprimido (disponible a travs de la planta) limpiar los puntos
ms difciles de llegar en la limpieza normal, como por ejemplo los espacios entre
accionamientos y carcasas, paletas de ventilacin de motores, etc.
5. Revisar tambin si no hay prdidas de aceite, asfalto o aire comprimido.
6. Drenar el filtro de aire comprimido.
7. Verificar el funcionamiento del silo de descarga.
Tabla 4. 15: Verificacin semanal de la planta.

Verificacin Semanal
1. Revise el estiramiento de las correas y cadenas de accionamiento.
2. Revise la alineacin de las cintas transportadoras.
3. Quite excesos de grasa acumulada alrededor de los cojinetes y verifique su
funcionamiento.
4. Limpie lubricantes o combustibles que se hayan derramado.
5. Revise y, si fuera necesario, corrija la alineacin de los rodillos del secador.
6. Revise las condiciones de combustin del quemador del tanque master o calentador
de fluido trmico y si fuera necesario, regule la proporcin de la mezcla de aire y
combustible.
7. Revise si es necesario reapretar las juntas de las bombas.
8. Verificacin de los dampers del extractor y tubera de aire.
9. Verificacin de los filtros del sistema de aire.

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Tabla 4. 16: Verificacin mensual de la planta.

Verificacin Mensual
1. Verifique el funcionamiento de los rodillos de las cintas transportadoras.
2. Verifique el estado de los rodamientos (sin desmontarlos). Apenas observe si hay
vibraciones o ruido anormal.
3. Verifique el estado de desgaste de engranajes y corrientes de accionamientos.
4. Verifique el estado de las paletas del mezclador y ajuste su altura en relacin a las
placas de revestimiento. Substituya las paletas que presenten desgaste o roturas.
5. Verifique el espesor de las placas de desgaste del mezclador.
6. Limpie internamente la mesa de operacin y la cabina con ayuda de un aspirador.
7. Verifique los motores elctricos, en relacin a su funcionamiento y fijacin.
8. Verifique el nivel de aceite de los motores y compresor de aire.
9. Verifique los eslabones y pernos de la cadena del elevador de arrastre.
10. Verifique las chapas de desgaste del fondo del elevador de arrastre.
11. Verifique si las aletas del elevador de arrastre estn torcidas o desgastadas.
12. Limpie las palas de los ventiladores de los motores elctricos de la planta.

4.6- Informe Semanal

Este informe fue realizado a travs de la informacin obtenida en varias inspecciones en


campo.

4.6.1- Inspeccin en campo

Se realizaron varias inspecciones especiales a la planta en compaa de los tcnicos de la


compaa Resansil, que poseen mayor experiencia con el funcionamiento correcto de la planta. A
partir de esto y de lo experimentado en el da a da, se observaron varias fallas cuya naturaleza
debe corregirse, ya que cada una de ellas conlleva a varias otras fallas que pueden interferir con
el funcionamiento eficiente de las maquinarias. Estas fallas fueron denominadas actividades
correctivas de la planta y se inform de ellas a travs de los informes semanales. Por otro lado,
las inspecciones en campo ayudaron a la realizacin de una serie de lista de compras a partir de
las necesidades en campo.

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4.7.1- Diagnstico de Fallas.

El sistema de diagnstico de fallas instalado en la planta no pudo ser utilizado ya que


haba defectos a nivel de la cabina elctrica de la planta. Estos se produjeron por falta de limpieza
y porque la cerradura de la misma se encontraba daada, por lo que la puerta de la cabina
permita el paso de polvos a los componentes electrnicos que en teora permitiran el diagnstico
fcil de irregularidades en la planta y en su funcionamiento automtico.

Por otro lado las inspecciones de Resansil ayudaron a determinar los desperfectos
existentes as como sus soluciones.

4.7.2- Actividades correctivas.

Las actividades correctivas a realizarse y realizadas en la planta fueron plasmadas en el


informe de sugerencias y tomadas en cuenta para realizar el plan de mantenimiento programado,
la lista de compras y las necesidades de la planta. Estas actividades fueron identificadas como
urgentes y no urgentes de acuerdo con el nivel de criticidad que representaban y sus
consecuencias con respecto a otros sistemas y maquinarias as como sus consecuencias con
respecto a la seguridad fsica de sus trabajadores.

Los niveles de criticidad son determinados a partir del anlisis de criticidad realizado a los
componentes de la planta (Seccin 4.5.2).

Dentro del ltimo informe de sugerencias realizado, se muestran las siguientes actividades
en carcter de urgencia:

a. Alinear anillos de banco de rodillos.


b. Ajustar desviacin dinmica del tambor secador (implicado en la alineacin de los
rodillos).
c. Limpiar a fondo el tablero de cableado elctrico. Verificar funcionamiento de los
fusibles.
d. Comprar y colocar los tornillos pertenecientes a la brida de los sinfines.
e. Tensar, alinear, limpiar y calibrar las correas transportadoras y dosificadoras.
f. Sustituir o remover los filtros de mangas que estn saturados o daados.

Varias de las fallas mencionadas por s solas no producen un efecto mayor sobre el
funcionamiento de la planta, pero aunados a otros factores tales como el ambiente de polvo o
arena o la existencia de yodo en el aire, producen fallas relacionadas con ambientes de alta

55
corrosin. Es por ello que particularmente en esta locacin, la limpieza y lubricacin de los
componentes toman un mayor grado de importancia para el correcto funcionamiento a largo
plazo de sus componentes.

Existen sin embargo, otras actividades que son necesarias para el buen funcionamiento de
la planta las cuales deben ser realizadas, que no constituyen un alto grado de urgencia:

a. Colocar las sealizaciones correspondientes a las mquinas.


b. Limpiar cabina de comando.
c. Mantenimiento de tanques.
d. Cambiar los aceites de todos los motores (excepto el del compresor que ya se
hizo).
e. Limpiar a fondo la bomba de entrada de cemento asfltico.
f. Limpiar el polvo de componentes elctricos.
g. Colocar nuevos instrumentos de mantenimiento (filtros nuevos, implementacin
del plan de mantenimiento) en uso.
h. Inspeccionar otros daos posibles en la planta.

4.8- Lista de Compras y Necesidades

Se crearon varias listas de compras a partir de la necesidad de adquirir constantemente


nuevos insumos.

Se haca difcil la eficiente previsin de la adquisicin de nuevos materiales gracias a la


falta de un cronograma de produccin y, en vistas de la falta de un lugar de almacenaje, en varias
ocasiones faltaban herramientas necesarias para el mantenimiento o reparacin de la planta que se
perdan o eran abandonados posterior a su uso en lugares arbitrarios. Es por ello que se propone
en el informe de sugerencias un silo de almacenamiento y un formato de control de materiales
que sera aplicado despus de su creacin.

4.9- Informe de Sugerencias.

Este informe ha sido elaborado con el objetivo de presentar en forma clara y precisa las
actividades que se sugieren realizar en la Planta de Asfalto Tanaguarenas con el objetivo de
mejorar las condiciones de productividad de la misma. Tiene como alcance desarrollar y dar base
a las sugerencias dadas de manera clara y concisa en pro de la mejora de las condiciones de
trabajo del capital humano y de la maquinaria en la planta de Asfalto de Tanaguarenas.

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Entre las actividades preventivas a realizarse en la planta de asfalto se encuentran el
cumplimiento de las actividades previstas en plan de mantenimiento de la planta basada en los
manuales del fabricante. Sin embargo, existen otros proyectos tambin de carcter preventivo que
se sugieren realizar.

Entre estos proyectos existen varios relacionados directamente con el funcionamiento


existente en la planta y otros proyectos cuya naturaleza implica un diseo de un sistema adicional
a lo determinado por el fabricante.

Las propuestas de actividades relacionadas con el funcionamiento de la planta se


presentan a continuacin:

4.9.1- Propuestas para el mejor funcionamiento de la planta.

1- Elevar el soporte de la planta

El chasis de la planta est cementada sobre una estructura estable de aproximadamente 50


cm de altura. Esta elevacin no permite un paso seguro debajo del elevador y dificulta las
reparaciones y la limpieza de la misma. Por esta razn se propone elevar el soporte de la planta
aproximadamente a 1,5 metros sobre el nivel del suelo.

2- Colocar un filtro alrededor de los generadores elctricos

Al ser el sitio de instalacin de la planta una zona con muchas ventiscas y con una alta
saturacin salina del aire, se recomienda colocar una manta, tela u otro implemento que sirva de
filtro externo a los componentes de los generadores elctricos para prevenir la saturacin de sus
filtros internos a manos del polvo que a todo momento existe en la planta y que se levanta
frecuentemente por las rfagas de viento antes mencionadas.

3- Construir un almacn o silo de almacenamiento.

Este elemento es absolutamente necesario para varias funciones en la planta entre las que
destacan las siguientes:

a- Almacenamiento de aceites y grasas utilizados en planta.

En la actualidad, los aceites y grasas son almacenados en pipotes al aire libre. El sol y
el salitre a los cuales son sometidos hace que sus propiedades desmejoren y presentan un
riesgo biolgico en caso de que ocurra un accidente (derrames y dems).

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Estos aceites se pueden almacenar a un lado de los agregados sin que se produzca
ninguna traba en la produccin.

El aceite usado tambin puede ser almacenado hasta que lidien con ellos los
respectivos organismos de disposicin de desechos. Es por esta razn que se piden los
envases correspondientes para su almacenamiento.

Por otro lado, este sistema permite el control de los aceites existentes en la planta, ya
que en la actualidad, la falta de disponibilidad de los aceites, especialmente del aceite
trmico utilizado en la caldera y en otros equipos no correspondientes a la procesadora de
asfalto UACF 17P-1, es motivo de parada de planta.

Colocar un sistema de almacenamiento transparente tal y como se muestra en la


figura, podra ayudar de manera significativa a alertar al personal de la planta de la falta
de aceite antes de que esta se vuelva una necesidad urgente. Por otro lado se facilita la
medicin real del aceite trmico utilizado en las diversas maquinarias que lo requieren.

Figura 4. 3: Modelo de almacenamiento de aceites sugerido.

b- Almacenaje y control de repuestos y herramientas de trabajo.

En la actualidad no existe un sitio para la colocacin de los repuestos. Son


simplemente arrimados a la intemperie en un lado de la planta por lo cual a la hora de
utilizarlos, muy probablemente no estarn en condiciones ptimas de uso.

Por otro lado, continuamente varios implementos en la planta como paos y escobas
se pierden porque al no haber un control de su uso, son simplemente abandonados y
extraviados.

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Figura 4. 4: Repuestos de la planta de asfalto Tanaguarenas. Fotografas tomadas el 27/05/2012.

4- Colocar rejilla de separacin de impurezas.

La rejilla para separacin de impurezas debe montarse en la parte superior del silo de
ridos para evitar contaminacin con algn cuerpo extrao. Tiene un espaciamiento de 50mm
entre chapas y colecta impurezas con tamao superior a sa medida (menos de 2). La rejilla es
inclinada para el lado del muro de arrimo para facilitar la limpieza de la misma.

Figura 4. 5: Rejilla de Separacin de Impurezas de Resansil.

Los precios de Resansil suelen ser muy superiores a los valores del mercado nacional,
pero la inclusin de la rejilla, no solo facilita la labor de los obreros que trabajan en las tolvas,
sino que presta una mayor seguridad al funcionamiento. Es una pieza de fcil fabricacin que
impedir accidentes relacionados con la presencia de piedras de dimensiones superiores a las
aceptadas por la mquina, capaces de generar fallas como son: la rotura de los brazos del
mezclador que conduce a la mala segregacin de la mezcla final.

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5- Agregarle caucho a la mezcla.

Se propone evaluar la posibilidad de agregarle caucho usado a la mezcla de asfalto como


medida ambientalista. La realizacin de esta ponderacin disminuira la cantidad de basura en el
municipio al otorgarle un uso final a los cauchos desechados.
El agregado de caucho produce una mezcla de mejor calidad, ms flexible y duradera, que
requerira de un menor mantenimiento, ya que en el peor de los casos, tendra que ser sustituido
despus de 5 o 10 aos dependiendo del nivel de trfico. El agregado de caucho es una prctica
comn en la ciudad de Sao Paulo, Brasil, con otras mquinas del mismo modelo, para disminuir
costos a largo plazo de la recoleccin y el depsito de desechos urbanos.

4.10- Proyectos Originales.

En el curso de la pasanta comenzaron las actividades civiles necesarias para la creacin


de las infraestructuras de la planta. Como parte de las necesidades observadas en planta, se
disean dos mini-proyectos que podran ser aplicados tanto en la planta en cuestin como en otras
plantas de asfalto similares y no estn mencionados en los planes originales de la planta.

4.10.1- Falda de Desechos.

Al finalizar y al comenzar cada jornada de trabajo se puede observar una gran cantidad de
material de desecho que es liberado del silo de descarga en forma de una nube de polvo fino tal y
como se muestra en la siguiente fotografa, tomada en planta por la pasante al principio de una
jornada normal de trabajo (figura 4.5).
Se produce porque al iniciar cada jornada de trabajo, primero se deja pasar material seco
(agregados) por todos los procesos de la mquina y posteriormente se prende la bomba de
trasegado que inyecta bituminosa a la mezcla asfltica. Este material se acumula en el silo de
descarga y luego es liberado como material de desecho antes de descargar el asfalto caliente a los
camiones que los llevaran a su colocacin final. Este proceso se repite al finalizar cada jornada
de trabajo porque al finalizar la produccin y apagar la mquina, primero se apaga la bomba de
trasegado y posteriormente los dems motores de la planta. En ese perodo de tiempo,
nuevamente se acumula material de desecho que al no estar saturado de bitumen, se transforma
en una nube de piedras que son liberadas al ambiente con pequeas porciones de asfalto.
Este polvo no es solo daino a los filtros de los generadores elctricos que se encuentran
al lado de la descarga de los silos, sino que puede provocar enfermedades respiratorias en los
trabajadores.

60
Proponemos crear un faldn de tela encerada, de material resistente a las altas
temperaturas a las cuales est sometido el silo de descarga, que se puede incorporar al chasis del
silo al iniciar y finalizar cada jornada de trabajo para recoger gran parte del polvo y prevenir que
sea liberado al ambiente. El accionamiento sera completamente mecnico por lo que no
requerira de un mantenimiento elctrico y su manufactura sera de bajo costo.

Figura 4. 6: Silo de Descarga al encender la planta. Fotografa tomada el da 28/05/2012.

A esta falda o bolsa se le puede incorporar un compresor de aire al estilo de una


aspiradora tal como se muestra en la siguiente figura.

Extractor
de aire

Figura 4. 7: Representacin del diseo de falda a incorporar en silo de descarga.

4.10.2- Tope de Agregados.

Es indispensable la procura de las lonas impermeables, para la proteccin de los


agregados contra lluvias y otras fuentes de humedad. Considerando que los agregados deben

61
tener un porcentaje de humedad menor al 4% (tal y como se muestra en el funcionamiento de la
mquina) para que la produccin sea funcional, se puede disear un mecanismo simple,
relativamente econmico y de bajo mantenimiento para evitar que la humedad permee en las
arenas. Se ha demostrado que en poca de lluvias, la produccin es menos de la mitad de lo que
podra ser con materiales secos. En otras palabras, la produccin es ptima solo cuando la
humedad de los agregados es apropiada.
Se sugiere adicionalmente ,el diseo de un sistema de cierre de las lonas. De esta manera,
en caso de que llueva, una sola persona podra rpidamente bajar las lonas y proteger los
agregados. En la figura 4.7 se puede apreciar la imagen de unas cortinas que se recogeran
cuando hay produccin y se volveran a colocar en caso de lluvias y en la noche. A sus extremos
tendran cierres magnticos.

Figura 4. 8: Representacin de cortinas laterales removibles para la proteccin de los agregados.

Figura 4. 9: Detalle de cierre magntico de las cortinas laterales.

62
CAPTULO 5

DESCRIPCIN DEL MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS

En esta seccin se dar una descripcin de los procedimientos de realizacin del


mantenimiento que le corresponde a cada equipo de la planta de procesamiento de asfalto. Esta
informacin se encuentra expresada en el manual de operacin y fabricacin de la mquina.

5.1- Mantenimiento de las Cintas Dosificadoras.

La cinta dosificadora, por estar en contacto directo con los agregados, es la parte ms
vulnerable del sistema de dosificacin. Por eso, para que tenga la mxima vida til es necesario
tener algunos cuidados, como se describe a continuacin.

Inspeccin visual Siempre antes de operar la planta y durante su operacin, se debe realizar una
inspeccin visual en las cintas dosificadoras. Se debe verificar que no haya ningn objeto
raspando o que pueda cortar la cinta, asegurndose de que ninguna partcula del material a ser
utilizado pueda engancharse en algn punto y daar la cinta. Se debe verificar que todos los
rodillos estn girando libremente y que la estructura del transportador est alineada.

Alineacin de la cinta En la inspeccin visual, se debe verificar la alineacin de las cintas


dosificadoras, en caso de que se encuentren desalineadas. Observe el anexo 7.1 para el
procedimiento de verificacin de alineacin de las cintas.

Ajuste de la tensin Los espaciadores, adems de corregir la falta de alineacin, se utilizan para
mantener la cinta tensionada, para que la misma pueda operar sin deslizar. Una tensin excesiva
puede ocasionar la ruptura de la cinta o hacerla vulnerable a agregados de aristas cortantes, para
su ajuste, vea el anexo 7.2 Verificacin de la tensin de las cintas.

Calibracin de la balanza de pesaje Para la calibracin de la balanza de pesaje, ver anexo 7.3

Desgaste de la cinta Tomando en consideracin el trabajo realizado por la cinta, es


extremadamente difcil prever la vida til de la misma, pero algunos cuidados, como los descritos
a continuacin, pueden tomarse para evitar o disminuir desgastes excesivos.

63
Friccin de las guas laterales Las guas laterales, de la parte inferior del silo, slo son reguladas
en sentido horizontal, sin tocar la cinta dosificadora. En caso de que esto ocurra, se debe verificar
el posicionamiento de la goma de las guas.

Rodillos y cojinetes de rodamiento Todos los rodillos y cojinetes de rodamiento deben girar
libremente, si esto no ocurre, adems de ocasionar el desgaste en la cinta, los rodillos estarn
frenando la cinta. En la inspeccin visual, siempre debe verificarse si esto est sucediendo, para
esta verificacin se debe observar si todos los rodillos estn a la misma velocidad. Tambin se
debe estar atento a ruidos diferentes de lo normal. Como prevencin, se debe respetar el plan de
lubricacin.

5.2- Mantenimiento de las Cintas Transportadoras.

Por estar en contacto directo con los agregados, es la parte ms vulnerable de la cinta
dosificadora. Por eso, para que tenga la mxima vida til es necesario tener algunos cuidados,
como se describe a continuacin.

Inspeccin visual Siempre antes de operar la planta y durante su operacin, se debe realizar una
inspeccin visual en las cintas transportadoras. Verifique si no hay ningn objeto raspando o que
pueda cortar la cinta. Asegrese de que ninguna partcula del material a ser utilizado se pueda
prender en algn punto y daar la correa. Verifique si todos los rodillos estn girando libremente
y si la estructura del transportador est alineada.

Alineacin de la cinta En la inspeccin visual, se debe verificar la alineacin de las correas


transportadoras, caso la misma se encuentre desalineada. Ver el anexo 7.4, Verificacin y ajuste
de la alineacin de las cintas transportadoras.

Rejilla de separacin de impurezas Siempre verifique la existencia de cuerpos extraos en la


rejilla de separacin de impurezas, stos pueden causar que los agregados se escurran por la
lateral de la cinta, ensuciando la planta y pudiendo comprometer algn otro equipo. Si esto
ocurriera, realice la limpieza, desconectando el equipo. No es necesaria la retirada de los
agregados de las cintas.

Desgaste de la cinta Tomando en consideracin el trabajo realizado por la cinta, es


extremadamente difcil prever la vida til de la misma, pero algunos cuidados, como los que se
describen a seguir, pueden ser tomados para evitar o disminuir desgastes excesivos.

Ajuste de la tensin Los espaciadores, adems de corregir faltas de alineacin, son usados para

64
mantener la cinta tensionada, a fin de que la misma opere sin deslizar. Tensin en exceso puede
ocasionar ruptura de la cinta o hacerla vulnerable a agregados de aristas cortantes. El
procedimiento para su ajuste se encuentra en el Anexo 7.5: Verificacin de la tensin de las
cintas transportadoras.

Friccin de las guas laterales Tanto la rejilla de separacin de impurezas como la tolva de
descarga poseen guas laterales. Estas guas son reguladas solamente en sentido horizontal, sin
tocar la correa transportadora. Si esto ocurriese, habra que revertir el posicionamiento de la
goma de las guas.

Sistema de raspado Verifique siempre el estado de la lmina de raspado. Su regulado y


sustitucin se muestra en el Anexo 7.6: Sistema de raspado.

Rodillos y cojinetes de rodamiento Todos los rodillos y cojinetes de rodamiento deben girar
libremente. Si esto no ocurriera, adems de ocasionar el desgaste de la cinta, los rodillos estarn
frenando la cinta. En la inspeccin visual, siempre se debe verificar si esto ocurre, para esta
verificacin se debe observar si todos los rodillos estn a la misma velocidad. Tambin se debe
estar atento a ruidos diferentes de lo normal.

5.3- Mantenimiento del Tambor Secador.

Cuidados en el mantenimiento

Cuando se lubriquen los cojinetes de los rodillos de apoyo, se debe tener mucho cuidado de
que no caiga grasa en los rodillos y anillos del secador.
Revisar el desgaste del rodillo de apoyo, debe ser reducido y uniforme.
Inspeccionar la canaleta de descarga en el elevador, con la planta en operacin, para
comprobar que el flujo de material sea constante.
Hacer inspecciones peridicas en la cmara de salida del secador, para evitar la acumulacin
de material que perjudique el libre giro del secador.

Regulado del tambor secador Para el regulado del tambor secador, Anexo 7.8: Regulado del
tambor secador.

Alineacin del rodillo de apoyo con el anillo secador Para la alineacin del rodillo, Anexo 7.9:
Alineacin del rodillo de apoyo con el anillo secador.

Ajuste de altura del secador Para el ajuste de la altura del secador, Anexo 7.10: Ajuste de altura
del secador.

65
Revisin del nivel y cambio de aceite de los reductores de accionamiento del secador (vea
seccin 5.7).

5.3- Mantenimiento del Extractor.

De acuerdo con el mantenimiento preventivo previsto, se procede de acuerdo con las


siguientes instrucciones:

Lubricacin e inspeccin de los cojinetes de rodamiento, vea Anexo 7.11. Mantenimiento de


los cojinetes de rodamiento.
Verificacin y ajuste de la tensin de las cintas, vea Anexo 7.12. Mantenimiento de las cintas
de transmisin.
Motor elctrico: Los motores elctricos utilizados en la planta, en su gran mayora, forman el
conjunto de motores reductores de accionamiento, las excepciones son el motor del extractor
del filtro de mangas, del quemador y el motor del compresor de aire. Todos los motores estn
proyectados para trabajar dentro del lmite de actuacin. El principal mantenimiento a realizar
es su limpieza y lubricacin, principalmente en sus rodamientos. Anexo 7.13. Mantenimiento
de los motores elctricos.

5.4- Mantenimiento del Mezclador.

As como en el Extractor, de acuerdo con el mantenimiento preventivo que se debe realizar


en la planta, en caso sea necesario para el mantenimiento, proceda de acuerdo con la siguiente
divisin:

Lubricacin e inspeccin de los cojinetes de rodamiento, vea Anexo 7.11. Mantenimiento de


los cojinetes de rodamiento.
Motor elctrico, Anexo 7.13. Mantenimiento de los motores elctricos.
Reductores y cajas reversoras, (vea seccin 5.7).
Revestimiento interno. Para la substitucin no es necesario retirar brazos y paletas del
mezclador, basta destornillar las tuercas de fijacin del revestimiento, fig. 5.1, det. A, retirar
los tornillos y sustituir las chapas y los tornillos. Primero se deben retirar las chapas superiores
y despus las inferiores.
Brazos y paletas. Para la sustitucin se deben soltar los tornillos y retirar la paleta, fig. 5.2, det.
B, y el brazo, det. C. Es probable que los tornillos de las paletas tambin tengan que ser
sustituidos. Para el regulado del mezclador, vea Anexo 7. 15. Reglaje del mezclador.

66
Figura 5. 1: Fijacin del revestimiento interno. Figura 5. 2: Brazos y paletas del mezclador.

Los tornillos del revestimiento interno y de las paletas poseen una posicin de trabajo que se
encaja en la pieza. Esa posicin debe ser respetada.

En caso de avera en la estructura del mezclador, la Asistencia Tcnica de Ciber deber ser
consultada.

5.5- Mantenimiento del Elevador de Arrastre

El elevador de arrastre es un conjunto que requiere una atencin especial en el mantenimiento, el


mismo siempre est siendo utilizado intensamente. En el mantenimiento preventivo, tenemos:

1. Motor elctrico, Anexo 7.13. Mantenimiento de los motores elctricos.

2. Reductor (vea seccin 5.7).

3. Lubricacin e inspeccin de los cojinetes de rodamiento, vea Anexo 7.11. Mantenimiento


de los cojinetes de rodamiento.

4. Tensin de la estera de arrastre. La tensin de la estera de arrastre debe ser igual en ambos
lados de la misma. La tensin de la estera es controlada por medio de un espaciador, fig. 5.3, que
est constantemente forzando el eje conducido hacia abajo, tensionando la estera. Para regular la
tensin, basta apretar o aflojar el soporte del resorte del espaciador, dependiendo de la necesidad,
det. A. Para ello, se debe apretar o aflojar los tornillos de regulado del soporte del resorte, det. B.
Cuando no sea ms posible obtener el estiramiento de la estera de arrastre por medio del
espaciador, se remueve un eslabn de la cadena. La estera de arrastre no tensionada, desgasta la
chapa de revestimiento del transportador ms rpidamente.

67
Figura 5. 3: Estirador de la estera.

Mantenimiento del Elevador de Arrastre, verificacin mensual

1. Chapas de desgaste del fondo del elevador de arrastre, fig. 5.4. Para sustitucin de estas
chapas se deben aflojar los tornillos de fijacin y sustituir las chapas gastadas.

2. Taliscas, fig.5.5. Las taliscas o chapas son regulables y reversibles, estn fijadas a la cadena
por medio de tornillos. En caso de que ocurra un desgaste en la parte de contacto con el fondo del
elevador, slo hay que bajar la talisca. En caso de que se tuerza, slo hay que invertir el lado de
ataque. Si fuera necesario deben ser substituidas.

Figura 5. 4: Chapa de desgaste. Figura 5. 5: Taliscas.

68
5.6- Mantenimiento del Silo de Almacenaje y Descarga

El mantenimiento en el silo de almacenaje y descarga es mucho ms preventivo que correctivo,


hay dos componentes que requieren una mayor atencin, ellos son:

1. Cilindro neumtico Se debe verificar diariamente la limpieza del cilindro neumtico, as


como el libre movimiento de la compuerta de descarga y la verificacin de fugas en la tubera de
aire. En caso de avera en el cilindro, el mismo debe ser sustituido, as como cualquier otro
agujero o rajadura en la tubera de aire. Para la sustitucin del cilindro, el mismo est fijado con
tornillos en sus extremidades. La tubera de aire est fijada por una abrazadera.

2. Sensor del brazo de apertura del tubo de derrame En caso de avera del sensor, el
mismo deber ser sustituido. Su fijacin se realiza por medio de tuercas que estn posicionadas
en su propio cuerpo.

5.7- Mantenimiento de los Reductores.

Llenado y retirada de aceite Todos los motores reductores poseen en su parte inferior un tapn
para retirar el aceite y, en su parte ms superior, un punto de llenado, as como puntos de
verificacin del nivel de aceite. Estos aceites deben ser aquellos especificados en el informe de
lubricantes, cuyo resumen se encuentra en las tablas del punto 4.5.3.

Es importante mencionar que para rodamientos de alta rotacin (motor y eje de entrada del
reductor), se debe rellenar con grasa un tercio de la cavidad entre los rodamientos de rollo
cilndricos. Para rodamientos de baja rotacin (reductor y eje de salida del reductor), se debe
rellenar con grasa dos tercios de la cavidad entre los rodamientos de rollo cilndricos.

69
CAPTULO 6

CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS

6.1- Conclusiones

Se identificaron las actividades necesarias para la realizacin del plan de mantenimiento


preventivo y correctivo de instalaciones y equipos, as como los lubricantes, grasas y otros
materiales necesarios para la realizacin de los mismos.
Se determinaron las funciones de los equipos y subsistemas de la planta de asfalto.
Se determinaron cuales son los equipos ms crticos de la planta y se emitieron los
documentos necesarios para la determinacin de las posibles causas de las posibles fallas
de ellos y especifican las actividades para corregirlas.
Fue imposible obtener informacin pertinente para hacer estimaciones de confiabilidad y
mantenibilidad.
Implementar un mantenimiento centrado en la confiabilidad para mejorar los planes de
mantenimiento establecidos, tendr que postergarse hasta que se cuente con un buen
sistema de informacin y manejo de datos, as como el personal tcnico debidamente
entrenado y experimentado con el funcionamiento de la mquina.
El uso de los documentos de control elaborados contribuirn a mejorar la eficiencia de la
produccin, y a iniciar la creacin de un historial de fallas y reparaciones, as como a
determinar las necesidades de la planta en todo referente a insumos consumibles y
repuestos de los equipos.
Se desarrollaron algunos documentos (ver anexos), que pueden constituir el contenido
embrionario del sistema documental del mantenimiento de la planta.
Se elaboraron las listas de todas las actividades de mantenimiento preventivo de los
equipos de la planta y los formatos de reporte de su ejecucin.
No fue posible armonizar la aplicacin de los cronogramas de mantenimiento establecidos
debido a las irregularidades en la procura de materiales y repuestos, aunado a deficiencias
de comunicacin entre PDVSA y la Gobernacin de Vargas.

70
En el informe de sugerencias se incluyen varios proyectos para la mejora de las
condiciones de trabajo y produccin, a travs de dos proyectos que podran ser aplicados a
futuro en la planta a bajos costos.
Los resultados de este proyecto consolidan la enseanza obtenida a travs de los aos de
estudio dentro de la carrera de ingeniera mecnica. No solo se aplicaron los
conocimientos tericos de mantenimiento, que se complementan con los conocimientos
adquiridos en otras reas de la carrera.
Reforc mis habilidades de comunicacin y las bondades del trabajo en equipo en
ambientes de trabajo empresarial, que de seguro me resultaran muy tiles en mi
desenvolvimiento profesional.

6.2- Recomendaciones

Es importante la formalizacin de los procesos de recoleccin y procesamiento de datos.


As mismo, se considera indispensable la creacin de una base de datos formal de los
equipos de la planta, en la que se registre detalladamente la informacin contenida en los
formatos creados para la recoleccin de informacin.
Es necesario entrenar y disciplinar al personal de la planta para que respeten los
cronogramas de trabajo ya que es la nica forma de lograr resultados efectivos y a tiempo.
Programar la ejecucin de las actividades de mantenimiento en funcin de los planes de
produccin y operacin establecidos para la planta. Se requiere una mejor relacin entre
el personal de ventas y el personal de operacin de la planta. Tal medida contribuir la
reduccin de los costos de operacin, las entregas a tiempo del producto a los clientes
reduciendo el desorden y la necesidad de trabajar horas extra.
Se recomienda la formacin de equipos de trabajo, capaces de asumir tareas especficas y
particularmente atender a tiempo las actividades crticas de mantenimiento.
El personal gerencial-operacional es fundamental para lograr el correcto funcionamiento
de la planta y para garantizar la calidad del producto, por lo que se sugiere contratar al
personal adecuado para ello. Lo anterior incluye: al gerente de la planta, a un tcnico
mecnico y a un supervisor de las actividades de mantenimiento.
Es necesario contratar a un laboratorista con experiencia adecuada para garantizar la
calidad tanto de las materias primas como del producto final.

71
Considero de suma importancia diversificar la produccin con la creacin y evaluacin de
nuevas y mejores mezclas de asfalto, para lo cual se requiere un laboratorio permanente
adecuado para tales funciones.
Implementar progresivamente las herramientas propias del Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad, tales como: anlisis de criticidad, AMEF, anlisis de costo beneficio,
indicadores de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad.
Revisar el diseo de las actividades de cada uno de los cargos que existen en la planta,
para incluir en forma debida las actividades de mantenimiento.
Entrenar al personal con el uso de la terminologa tcnica de los procesos de tal forma que
la informacin escrita generado por ello sea entendible.
Establecer un flujograma de comunicacin para controlar el flujo de informacin interna
de la planta y con PDVSA y los archivos a que haya lugar.
Los planes de produccin deben ser entregados a la Gerencia de la Planta al menos con
veinticuatro horas (24 h) de antelacin al inicio de la produccin. De tal forma que se
puedan armonizar la interaccin entre produccin y mantenimiento con la mnima
interferencia posible.

72
REFERENCIAS

1- Duffuaa, S. O., Raouff, A., & Campbell, J. (2000). Sistemas de Mantenimiento. Planeacin y
Control. D.F, Mxico: Limusa Wiley, S.A.
2- Norma PDVSA de mantenimiento MM-01-01-01. (Ene 2010). Normas de Mantenimiento y
Confiabilidad.
3- Quiroga, A. (s.f.). Mantenimiento. Clases 2012 .
4- PDVSA. (19 de Septiembre de 2012). Petrleos de Venezuela C.A. Recuperado el 2012, de
www.pdvsa.gov.ve
5- Resansil. (Marzo de 2007). Manual de Operacin. Planta de Asfalto Advanced. UACF 17P-1.
6- Norma Venezolana de Mantenimiento Covenin. Norma Covenin 3049-93 Mantenimiento.
Definiciones.
7- Norma Venezolana de Mantenimiento Covenin. Norma Covenin 2005-93 Manual para
Evaluar los Sistemas de Mantenimiento en la Industria.(1era Revisin).
8- Norma ISO 9001: 2008. Sistemas de Gestin de la Calidad. Requisitos.

73
ANEXOS

74
Anexo 1: Reporte de Fallas de planta de asfalto Tanaguarenas.

75
Anexo 2: Ejemplo de Actividades de Planta, carpeta de planta de asfalto Tanaguarenas.

76
Anexo 3: Horario de Funcionamiento de la planta de asfalto Tanaguarenas.

77
Anexo 4: Desglose de Componentes Principales de la Planta.

78
Anexo 5: Encuestas de Anlisis de Criticidad a Componentes Principales.

Anexo 5.1: Encuesta de Criticidad Aplicada a Sistemas y Equipos Mayores

79
Anexo 5.2: Encuesta de Criticidad Aplicada a Equipos Principales.

80
Anexo 6: Calidad en la Energa Elctrica.

El trmino Calidad en la Energa Elctrica est relacionado con cualquier disturbio que pueda
ocurrir en la magnitud, forma de onda de la tensin y/o corriente elctrica. Esta designacin tambin se
aplica a las interrupciones de naturaleza permanente o transitoria que afectan el desempeo de la
transmisin, distribucin y utilizacin de la energa elctrica. En la ptica del consumidor, tal vez sea ms
simple y adecuado utilizar simplemente la palabra "disturbios" para englobar todos los fenmenos que
afectan la calidad de la energa elctrica. Estos "disturbios" pueden tener origen en la energa elctrica
entregada por la concesionaria de energa, o en la red interna de distribucin (incluyendo equipos all
instalados) del propio consumidor. Las principales causas de anomalas de equipos electro- electrnicos
son los disturbios normalmente existentes en la red elctrica, especialmente las sobretensiones
transitorias.
Forma de onda ideal La forma de onda ideal debe ser libre de transitorios, ruidos o armnicas,
garantizando un funcionamiento ideal del equipo. En este capitulo ser dada una pequea idea de lo que
son estos disturbios, las causas que los generan, sus efectos y las soluciones que pueden ser adoptadas.

81
DISPOSITIVOS DE MONITOREO DE ENERGIA

Dispositivos de supervisin y actuacin en la calidad de energa utilizados en la Planta de asfalto


Advanced
El concepto de Calidad en la Energa Elctrica significa la bsqueda por desarrollo de medios para
erradicar o minimizar problemas en dispositivos alimentados por fuentes de energa. Buscando una
calidad de energa que est dentro de los parmetros exigidos por rganos fiscalizadores, evitando as,
costos elevados por consumo inadecuado de la energa por el consumidor, y tambin, garantizando un
buen funcionamiento de equipo, Ciber Equipamentos Rodovirios Ltda posee en su Planta de Asfalto
Advanced, un moderno sistema de proteccin contra esos disturbios en la energa elctrica. Estos
dispositivos siguen las normas ABNT de dimensionamiento e instalacin y estn dentro de las clases I, II
y III de la IEC (International Electrotechnical Commission) en cuanto a la precisin de medicin.
Central de medidas Esta central de medidas es responsable por la verificacin de la calidad de energa
que la red dispone para el funcionamiento de la planta. Entre las opciones de monitoreo estn:
- Tensin entre fases y tensin promedio de las 3 fases de entrada de energa.
- Corriente por fase y corriente promedio de las 3 fases
- Frecuencia de la red con un rango de 45 a 65 Hz
- Energa consumida total y por fase (activa, reactiva y aparente)
- Tiempo de funcionamiento (hasta 32.767 horas y 59 minutos)
- Valores de demanda y demanda mxima de corriente y potencia (activa,
reactiva y aparente)
- Valores de distorsin armnica de la tensin y de la corriente (total)
- Factor de potencia total.
Valores mximos y mnimos de las potencias, corrientes, tensin, distorsin armnica entre otras
medidas.
NOTA Para ms informaciones, verificar manual del instrumento.

Supervisor de tensin Este dispositivo tiene la funcin de supervisar las irregularidades en la


tensin de la red, indicando las fallas a travs de LEDs expuestos en su parte frontal e
interviniendo en el sistema de control de la planta. Caso ocurra alguna falla en la tensin, ser
indicada en la supervisin falla de energa y ocurrir la desconexin de la planta por cuestin de
seguridad.
NOTA Este instrumento necesita ser parametrizado, verificar configuracin en el circuito elctrico de la
planta.

82
Banco de capacitores (Filtro Anti-resonante) para correccin del factor de potencia (OPCIONAL)
Equipos como motores elctricos de induccin y transformadores poseen un circuito magntico que
absorbe dos tipos de energa, activa y reactiva. Energa activa es aquella que produce trabajo, por ejemplo,
la rotacin del eje de un motor. Energa reactiva es aquella que no produce trabajo, pero es necesaria para
producir el flujo magntico necesario para el funcionamiento de estos componentes.
Factor de potencia
Es la relacin entre energa activa y energa reactiva para cada unidad consumidora. El factor de potencia
indica cual es el porcentaje de la energa total suministrada que es efectivamente utilizado como energa
activa. As, el factor de potencia muestra el grado de eficiencia del uso de los sistemas elctricos. Como la
cantidad de energa reactiva requerida es funcin de los equipos elctricos en operacin en la unidad del
cliente, cada cliente posee un factor de potencia diferente. Valores altos de factor de potencia (prximos a
1,0) indican uso eficiente de la energa elctrica, mientras que factores bajos indican su mal
aprovechamiento, adems de representar una sobrecarga para todo el sistema elctrico. El factor de
potencia mnimo autorizado por resolucin 456 de la ANEEL es de 0,92. O sea, clientes que tenga factor
de potencia menores tendrn su energa y/o demanda reactiva excedentes cobradas en la cuenta. Cada pas
posee un factor de potencia mximo autorizado por el rgano responsable. Los principales factores para
un bajo factor de potencia son:

- Motores y transformadores operando "en vaco" o con pequeas cargas.


- Motores y transformadores sper-dimensionados
- Mquinas de soldadura
- Lmparas de descarga (fluorescentes, vapor de mercurio, vapor de sodio) sin
reactores de alto factor de potencia.

En la Planta, cuando el cliente opta por el banco de capacitores, esta optando tambin por una economa
en la cuenta de energa elctrica adems de una mejor calidad de energa. El banco de capacitores de la
planta fue proyectado para mantener el factor de potencia dentro de lo establecido y actuando tambin
como filtro para las armnicas. El banco de capacitores, es conectado y desconectado conjuntamente con
el accionamiento de los motores del secador de la planta, evitando que el banco permanezca conectado
despus de ser desactivadas las cargas inductivas (motores), manteniendo as una compensacin
equilibrada entre reactivo, inductivo y capacitivo.

83
Supresores de transientes (transitorios) Este dispositivo se conecta en paralelo
con la fase de entrada de energa de la planta, y tiene la funcin de supervisar la
tensin de entrada (380/440V). Si la tensin se mantiene en su valor nominal, el
supresor se comporta como un dispositivo en abierto, permitiendo que la misma
sea enviada al sistema va fase. Caso haya un transitorio de tensin superior al
nominal y suficiente para rebasar la tensin lmite del supresor, ste absorbe la
tensin, transformndose en un camino preferencial para el envo de la sobretensin a tierra, impidiendo
que los equipos conectados a la fase sean daados. Ese hecho evidencia la importancia de la calidad de
aterramiento utilizado.

Transformador aislador de comando Es un transformador de devanado mltiple


con devanados primarios y secundarios fsicamente separados. A pesar de que los
dos devanados estn fsicamente desconectados, el campo magntico en el
devanado del primario crea (induce) energa elctrica en el devanado secundario.
De esta forma, la energa elctrica disponible en la entrada, en este caso 380 o
440 V AC, es transferida hacia la salida, en 120 y 220 V AC. Una de las grandes
ventajas del transformador aislador es la de no transferir ruido indeseado y transientes del circuito de
entrada hacia los devanados de salida, garantizando, as, una calidad de energa para los instrumentos y
accionamientos de la planta.

84
Anexo 7. Mantenimiento de las diferentes partes de planta

Anexo 7.1:

Verificacin de alineacin de las cintas dosificadoras:

Los procedimientos descritos en este paso deben ser realizados individualmente con cada cinta.

1-Con los silos vacos, encienda la cinta dosificadora (con cuidado, hay riesgo de accidente)
y observe que este correctamente centralizada, igualmente distribuida sobre el rodillo
conductor y el conducido.
2-Si la cinta no esta centralizada, observe hacia cul lado esta ms desalineada la cinta, A o B
(figura 1). Si el lado A es el que est ms cercano al borde del rodaje, proceda de la
siguiente manera:

Figura 1: Alineacin de la cinta transportadora.

3-Con la cinta apagada, gire cerca de 1 vuelta el estirador del lado A para apretar el tornillo y
suelte cerca de 1 vuelta el estirador del lado B. Vuelva a apretar las contra tuercas y
conecte la cinta alimentadora, observando con cuidado si ella est correctamente
centralizada.
4- En caso negativo, repita el procedimiento hasta que se logre el resultado esperado. Repita
las etapas para las dems cintas alimentadoras.
5-En caso el lado B sea menor que el lado A, proceda de manera opuesta.

85
Anexo 7.2

Verificacin de la tensin de las cintas:

Los procedimientos descritos en este paso deben ser realizados individualmente en cada
cinta.

1- Con los silos vacos, observe si la cinta presenta flecha o curvatura excesiva en la parte
inferior. Esa cinta dosificadora posee un rodillo de retorno que ayuda a disminuir la curva
causada por estiramiento insuficiente o por el peso propio de la lona (figura 2).
2- Con la cinta encendida, verifique visualmente si existe deslizamiento entre la lona y el
tambor conductor.
3- En caso positivo, o si la banda plegada de la cinta est muy doblada con relacin su
posicin original, eso puede ser seal de falta de tensin.

Figura 2: Rodillo de retorno.

86
Anexo 7.3
Calibracin de la balanza de pesaje.

Ajuste mecnico: Los rodillos de carga (movidos) deben estar alineados entre s, Fig. 3.

El rodillo de pesaje debe estar 2mm ms arriba que los rodillos prximos (d = 2mm), Fig. 4.

La proteccin lateral de goma no puede estar presionando la lona, sta debe apenas rozar la lona.

El rodillo de pesaje debe estar libre, o sea, girar libremente sin rozar en nada, Fig. 6; El soporte
del rodillo de pesaje debe estar libre, apenas fijado en la clula de carga, Fig. 6.

Figura 5: Lona de goma


Figura 3: Alineamiento de los rodillos de
carga.

Figura 4: Desalineacin del rodillo de


pesaje.
Figura 6: Balanza de pesaje.

87
Anexo 7.4: Verificacin y ajuste de la alineacin de las cintas transportadoras

Las cintas poseen dos mecanismos de sustentacin y regulacin de alineacin de los rodillos de
carga y retorno, segn muestran las figuras 7 y 8. Ese soporte permite un ajuste en la inclinacin
lateral de los rodillos de hasta 30 mm, y una variacin de 2 de la posicin perpendicular al
chasis de la cinta. Cada vez que sea necesario, deber ser regulada la inclinacin de los rodillos
para que la cinta permanezca lo ms centrada posible. Eso evitar desgastes prematuros del
sistema y evitar que la lona entre en contacto con las partes fijas del chasis de la cinta.

PELIGRO

- Al regular la cinta, apyese sobre una base estable, evite regular la cinta con ropas de manga
larga y en caso de que el operador tenga el pelo largo, el mismo debe estar recogido.

-Nunca regule las cintas sin las protecciones del rodillo conducido.

- Tener presente que todo cuidado es poco a la hora de trabajar con piezas movibles.

Figura 8: Rodillo de retorno.


Figura 7: Rodillo de carga.

88
Anexo 7.5: Verificacin de la tensin de las cintas transportadoras.

Para el estiramiento de la cinta, se debe hacer la regulacin en los tirantes localizados en la parte
trasera, fig.9. Los tirantes de la parte delantera sirven solamente para alineacin de la cinta con
relacin a la cmara de aspiracin, teniendo en cuenta que la parte delantera de la cinta
transportadora inclinada adentra un poco en la cmara de aspiracin. Se debe mantener una
distancia de aproximadamente 1,5x, la medida de la mayor piedra entre el tambor delantero y la
cmara de aspiracin.

Ese procedimiento tiene como objetivo a evitar que la cinta pueda ser cortada por alguna
eventual piedra que quede alojada entre la cinta y la cmara.

Figura 9: Estirador de la cinta trasportadora.

89
Anexo 7.6: Sistema de raspado

Los raspadores poseen un sistema de contrapeso que ya viene regulado de fbrica y que no
deben ser alterados. No es necesaria la regulacin del ngulo de raspado, pues el sistema fue
desarrollado para permanecer con un ngulo de ataque, aun estando este gastado.

La sustitucin es simple, el sistema est asegurado por piones laterales de fcil remocin, segn
mostrado en la Fig. 10, det. A y B. Un raspador con condiciones normales de trabajo dura, en
media, 18 meses.

Figura 10: Sistema de raspado de las cintas transportadoras.

90
Anexo 7.8: Reglaje del tambor secador

Antes de regular el tambor secador con carga, o sea, en rgimen de trabajo, debemos verificar si
las holguras relativas entre tambor y cmaras estn correctas. Con una verificacin simple
podemos eliminar la posibilidad de que el tambor roce en una de las cmaras y tambin
garantizar un desgaste homogneo de los anillos y de los rodillos de apoyo.

1er paso: verificar si el anillo de rodaje del tambor secador est centrado con el rodillo de apoyo,
Fig. 11. Si no est, deber ser centrado, segn mostrado en el tema Alineacin del rodillo de
apoyo con el anillo de rodaje. Esta alineacin es importante para verificar la holgura del tambor
secador con las cmaras de combustin y aspiracin.

Figura 11: Holgura de cmara de aspiracin Figura 12: Holgura de cmara de combustin

2do paso: debern ser regulados los rodillos de escora. Esos rodillos debern estar con su
dimetro externo tangente a la lnea lateral de los rodillos de apoyo, Fig. 14, de forma de permitir
que el anillo de rodaje del tambor trabaje en toda la extensin del rodillo de escora. Esto
garantiza que el desgaste del rodillo sea homogneo. Los anillos de rodaje no pueden trabajar
fuera de posicin con relacin al rodillo de apoyo.

91
Figura 13: Centralizacin del anillo de rodaje. Figura 14: Alineacin del rodillo de escora.

3er paso: verificar la holgura entre la cara superior del tambor y la cmara de aspiracin, Fig. 11,
det. A, y la cara inferior del tambor y la cmara de combustin, Fig. 12, det. B. Esta holgura es
variable debido a la dilatacin y la carga de material. Sin embargo deber ser de
aproximadamente 30mm.

Solamente despus de hecho ese reglaje es que deber ser regulado el tambor con
carga.
Si los anillos de rodaje estn bien alineados con el rodillo de apoyo, y la holgura es lo
suficientemente grande como para permitir la salida de material, la cmara de
aspiracin y de combustin debern ser ajustadas.

92
Anexo 7.9: Alineacin del rodillo de apoyo con el anillo de rodaje

La alineacin incorrecta del banco de rodillos puede causar una vibracin excesiva del tambor
secador, as como el desplazamiento del tambor para arriba o para abajo, llevndolo a chocarse
con la cmara de extraccin o con la cmara de combustin. Adems, desgasta de manera
prematura y no uniforme los rodillos de apoyo y los anillos de rodaje. Para alinear los rodillos de
apoyo con el anillo de rodaje se debe:

1. Retirar la reja de proteccin, Fig. 15, det. A y aflojar los tornillos de fijacin, que son
cuatro, Fig. 16, det B.

Figura 15: Reja de proteccin. Figura 16: Tornillos de fijacin de la alineacin.


2. Aflojar o apretar los tornillos de reglaje, segn la necesidad requerida, Fig. 17, det. C.

Figura 17: Tirantes de alineacin. Figura 18: Escala de alineamiento.

3. Para la alineacin, se debe utilizar la escala que ya est incorporada al sistema, Fig. 18.
Todos los secadores salen de fbrica ajustados con el mismo ngulo. Con la escala, se tiene la
seguridad de que todos los rodillos tengan la misma inclinacin.

4. Despus de debidamente alineado, se deben apretar los tornillos de fijacin y volver a


colocar la reja de proteccin, Fig. 15 y 16.

93
Anexo 7.10: Ajuste de la altura del secador.

Para ajustar la altura del tambor secador, es preciso que se modifique la distancia entre los
rodillos de apoyo, procediendo de la siguiente forma:

1. Aflojar los tornillos fijadores del banco, que son cuatro, Fig. 19, det. A

2. Regular con los tornillos de reglaje, la posicin deseada del rodillo de apoyo, Fig. 19, det.
B. Aproximando los rodillos, el secador subir, y alejndolos, el secador bajar Fig. 20.

3. Reapretar los tornillos fijadores, Fig. 19, det. A.

Es importante acotar que los bancos, despus de alineados, deben obligatoriamente mantener
distancias iguales entre los ejes longitudinalmente (d1) y, diagonalmente (d2), Fig. 21.

Figura 19: Ajuste de altura del secador. Figura 20: Ajuste de altura del secador.

Figura 21: Ajuste de altura del secador. Figura 22: Reglaje del tambor secador.

94
Reglaje del tambor secador (subida o bajada)

1. Aflojar los tornillos de fijacin B, fig.16

2. Para que el secador ejecute movimiento de subida (en direccin a la cmara de aspiracin):
Apretar los tornillos nmero 1 y soltar los tornillos nmero 2, Fig. 22.

3. Para que el secador ejecute movimiento de bajada (en direccin a la cmara de


combustin): Soltar los tornillos de nmero 1 y apretar los tornillos de nmero 2, Fig. 22.

4. Reapretar los tornillos de fijacin B, Fig. 16.

Es importante acotar que cuando se suelte alguno de los tornillos de ajuste, hay que forzar la base
del rodillo hasta que toque el tornillo.

El procedimiento de reglaje de los rodillos debe ser hecho con el secador funcionando, lo que
facilita el reglaje de los tornillos.

Con material, el secador ir a tender a ir en direccin a la entrada de ridos.

El secador est bien regulado cuando:

-El desgaste de los anillos y rodillos de apoyo es uniforme y reducido

- La desalineacin desordenada de los rodillos de apoyo con el anillo del secador, provoca un
desgaste acentuado de los mismos

- El anillo de secador se mantiene ubicado entre dos rodillos de escora

El reglaje definitivo se hace con el secador en rgimen de trabajo normal.

- Una constante vigilancia en el reglaje del secador garantiza la vida til ms prolongada de
los rodillos de apoyo y anillos, evitando as mayores costos con el mantenimiento de esos
equipos.
- Mantener igual y constante la distancia entre los ejes de los rodillos, garantizando el
paralelismo entre rodillo y anillo.

95
Anexo 7.11: Mantenimiento de Cojinetes de Rodamiento.

Semanalmente deber realizarse una limpieza y verificacin preventiva de los cojinetes de


rodamiento. Debern realizarse las siguientes verificaciones:

-Retire el exceso de grasa acumulada alrededor de los cojinetes.

-Reponer la grasa perdida.

-Verificar el nivel de calentamiento de los cojinetes, colocando la mano sobre el cojinete. Si la


temperatura esta fuera de lo normal, puede ser desgaste del rodamiento el mismo deber ser
reemplazado. El desgaste tambin puede ser constatado por medio de ruido, para esta
verificacin utilice algn aparato para constatar el ruido o, simplemente aproxime el odo al
cojinete.

Anexo 7.12: Mantenimiento de las cintas de trasmisin.

La planta posee cinta de transmisin en el sistema de aspiracin y en el compresor de aire. Su


sustitucin es bastante simple y su verificacin debe ser semanal. Para verificar la tensin de las
cintas, se debe presionar el punto central de la extensin, conforme se muestra en la figura 23, y
utilizando un a regla o una pieza alineada, se debe efectuar la medida. Como regla general, el
valor de la deflexin debe variar entre 5 y 10%, o sea: (X / L) x 100 = 5 a 10. En caso necesario,
ajuste la tensin, deslazando el motor a travs de los tornillos de regulado, ver Fig.24 Otros tems
tambin deben ser verificados como cortes, deshilachados, resecamientos y desgaste, tanto en las
cintas como en las poleas, as como la acumulacin de suciedad o polvo. En caso de vestigio de
aceite o grasa, los mismos deben ser removidos.

Las cintas nuevas para reposicin deben guardarse desenrolladas en lugar fresco y seco, libre de
roedores y agentes qumicos. En caso de un largo perodo de paralizacin de la planta, superior a
un mes, proteja las cintas de la intemperie, utilizando plstico o lona.

96
Figura 23: Verificacin de tensin de la Figura 24: Regulacin de la tensin de la

cinta de trasmisin cinta de trasmicin.

Uso de las cintas correctas

Use siempre cintas originales, no permita un ajuste inadecuado en las canaletas de las poleas,
para prevenir el desgaste acelerado y el mal funcionamiento. Es importante que la cinta quede
posicionada correctamente en la polea, conforme se muestra en las situaciones de la Fig.25.

Siempre se debe reemplazar el juego completo de cintas de un par de poleas. Pues, cintas con
nivel de desgaste diferente trabajan con tensiones diferentes, concentrando la carga en las ms
nuevas y acelerando el desgaste.

Figura 25: Posicin de la cinta en la polea.

Montaje de las cintas

Nunca use una palanca para montar las cintas, hgalo manualmente, primero afloje los tornillos
estiradores de la base del motor. Y despus gire las poleas mientras instala las cintas. Observe si
hay flechas sobre las cintas. Si las hubiera, ellas deben coincidir con el sentido de rotacin.

Alineacin de las poleas

En las inspecciones de rutina y al reemplazar las cintas, compruebe si las poleas estn
perfectamente alineadas. Poleas desalineadas causa el recalentamiento y desgaste acelerado.

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Anexo 7.13: Mantenimiento de motores elctricos.

Limpieza y lubricacin de los motores elctricos, diaria y mensual

Diariamente, con el aire comprimido disponible en la planta, remueva el exceso de material


acumulado en los motores, esto ayudar principalmente en el enfriamiento de los motores.
Mensualmente debe retirarse el exceso de polvo de las paletas del ventilador. Debe retirarse el
tejido de proteccin y efectuar la limpieza.

Limpieza y lubricacin de los motores elctricos, anual

Anualmente, los motores deben abrirse para una limpieza e inspeccin general. Inspeccione los
rodamientos tomndolos por la pista interna y girndolo por la pista externa. El rodamiento no
puede presentar ruido ni vibracin, si esto ocurre, el mismo deber ser substituido. Para la
limpieza de los rodamientos, debe utilizarse un solvente y un pincel, el secado debe realizarse
por escurrimiento natural, no use aire comprimido ni estopas. Despus de la limpieza coloque
manualmente 1/4 de grasa en los espacios vacos, ponga a girar el motor por un minuto y despus
rellene con la misma cantidad de grasa utilizada anteriormente. El motor de los motorreductores
ya viene con rodamientos blindados de fbrica, despus de 10.000 horas de uso el mismo deber
ser substituido.

En la colocacin de un nuevo rodamiento, la presin para el posicionamiento en el eje del motor


debe ser realizada en el anillo interno del rodamiento. En caso de avera en la estructura de los
motores elctricos, deber consultarse la Asistencia Tcnica de Ciber.

98
Anexo 7.14: Reglaje del mezclador.

Como la piedra, la arena y el polvo de piedra son altamente abrasivos, es necesario que se
verifique regularmente el espacio entre la paleta y los revestimientos. Ese espacio debe ser de
1,5x la medida de la mayor piedra mezclada, si esa medida es menor, el mezclador empieza a
triturar la piedra - vea det. A, fig. 26.

- Es necesario verificar diariamente si no hay obstruccin en la vlvula contrapeso y se est bien


regulada. Es esa vlvula que hace con que el polvo recobrado en el separador esttico sea
incorporado homogneamente en la mezcla bituminosa.

- Al final de cada perodo de trabajo es necesario limpiar la parte interna del mezclador con
gasleo. Eso evita que quede obstruido con betn seco y haya una restriccin en el sistema.
Antes, sin embargo, deje el conjunto enfriar, evitando con eso la formacin de gases que pueden
si encender, ocasionando explosiones.

- Verificar nivel de aceite del mezclador y cajas reversoras.

- Tambin es recomendado limpiar los picos inyectores de betn por lo menos 1 vez por semana,
eso mejora la eficiencia de pulverizacin del betn en los ridos y mejora la calidad de la mezcla
bituminosa.

- Otro punto importante a ser observado es con relacin a el llenado del mezclador. Cuando no
est lleno, arroja muchas piedras hasta arriba, golpeando la tapa y mezclando mal, cuando muy
lleno ( no se divisan ni las paletas) se mezcla la parte submersa del rido pero segrega la parte
superior, por eso se verific que el llenado ideal del mezclador se queda en torno del 70% de su
volumen (se divisan las paletas y aproximadamente 30mm de los brazos) - vea det. B, fig. 27.

Figura 26: Holgura de la paleta. Figura 27: Nivel de la mezcla.

99
Anexo 8: Reglaje de la llama del Quemador.
Largo de la llama El largo de la llama se regula moviendo el cono difusor hacia adelante o hacia
atrs por el regulador del difusor.
Largo de la llama - caso 1 El cono difusor est adelante de la boquilla del quemador. Cuando se
mueve el cono difusor hacia delante, se cierra el pasaje del aire por afuera, forzando el aire a
atravesar los orificios del deflector. Este procedimiento fuerza que todo el aire disponible en el
quemador sea usado para atomizar el combustible, produciendo una llama corta y de gran
dimetro.

Largo de la llama - caso 2 El cono difusor est hacia atrs de la boquilla del quemador. Cuando
el cono difusor se coloca hacia atrs libera el pasaje de aire, difundiendo la corriente del mismo.
La mayor parte de ese aire fluye por la parte externa del cono difusor, dndole forma alargada a
la llama. La otra parte, menor, atraviesa los orificios del deflector para atomizar el combustible.

Regulacin del Quemador en la cmara de combustin Se debe regular la distancia entre la


chapa deflectora y el tubo de acero inoxidable de la cmara de combustin. Esta distancia vara
de acuerdo con la cantidad de aire secundario necesario para una buena quema, siempre
respetando el paralelismo entre las caras de los mismos. Una variacin mayor que 5 entre las
caras provoca un desgaste muy acentuado y prematuro del cono y del tubo de acero inoxidable,
entonces debe asegurarse esta alineacin. Experimentalmente se verific que la distancia ideal es
de 230 mm para plantas UACF 17. El Quemador posee un sistema estndar de encendido remoto
que permite encender el quemador desde dentro de la cabina de comando, para ello es necesario

100
que los electrodos de ignicin estn bien regulados para generar la chispa necesaria para el
encendido.

Los electrodos deben quedar con la porcelana de aislamiento dentro del tubo de fijacin.
La parte delantera debe quedar aproximadamente 20mm apartada de la cara del tubo, as se evita
ocurrir corto circuito entre el electrodo y la carcasa de la mquina. Para plantas UACF 17 la
dimensin de A es 230mm.

Puesta en funcionamiento del quemador

Conecte el extractor (con la vlvula de aire cerrada).


Abra la vlvula del extractor.
Conecte el ventilador del quemador.
Conecte la bomba de combustible y confirme la temperatura y presin del combustible.
Encienda el quemador de la llama piloto (alimentado con GLP - Gas Lquido de Petrleo
y encendido por electrodo de ignicin).
Regule la llama. Esta regulacin es realizada por la vlvula mariposa de aire y la vlvula
micromtrica - vea la nota a continuacin.

NOTA Consulte el punto con respecto a la regulacin de la proporcin aire- combustible, que
debe hacer la primera vez que accione el quemador.

101
Anexo 9: Aprovechamiento y Anlisis de Fallas del Quemador
Aprovechamiento mximo del quemador Para aprovechar al mximo el rendimiento del
quemador, se debe regular el fuego slo una vez. Evite cambiar constantemente la regulacin del
quemador. Para control, las plantas de CIBER cuentan con tres sensores de temperatura, con
indicacin en el tablero del operador:
a) Sensor de asfalto - ubicado en el filtro de asfalto.
b) Sensor de gases - ubicado en la salida de gases del secador.
c) Sensor de la mezcla - ubicado en las compuertas del silo.
Una vez medidas estas temperaturas, el operador debe usarlas como referencia para realizar
ciertos procedimientos. Ejemplo: hacer un grfico de la temperatura de los gases segn la
temperatura de la mezcla asfltica.
Si la mezcla asfltica debe salir de la planta a 150C, la temperatura de los gases debe estar a
100C (ejemplo). Si la temperatura de la masa asfltica sobrepasa la temperatura exigida,
disminuya la intensidad del fuego del quemador. Si, por el contrario, la temperatura disminuye,
aumente el fuego.
Este grfico brinda al operador, adems de un punto de referencia, la informacin constante de la
temperatura de la masa con un buen margen de seguridad, lo que le permite efectuar los ajustes
necesarios.
Si la temperatura de la mezcla asfltica sobrepasa la temperatura requerida, no modifique el
fuego, sino aumente la alimentacin de agregados y de asfalto.
Trate siempre de mantener equilibrada la temperatura de la mezcla, aumentando o disminuyendo
la alimentacin de agregados.

102
Anexo 10: Quitando aletas del secador.

103
104
Anexo 11: Cuidados al Filtro de Mangas.
Cuidados en el primer da de funcionamiento OBSERVACIONES
En el primer da de funcionamiento del filtro sern - El tiempo de pulso, para mangas nuevas, puede ser
necesarios algunos cuidados especiales para garantizar el menor (100 milisegundos) y deber ser aumentado,
buen funcionamiento del filtro y vida larga para las cuando la manga sea ms vieja, hasta 120 milisegundos.
mangas. Un tiempo mayor consume ms aire comprimido.
1. Pruebe en primer lugar el funcionamiento de los - La frecuencia de pulsos (intervalo), puede comenzar
componentes: extractor, compresor y transportadores con tiempo mayor (15 segundos) y ser reducida para
sinfn. hasta 10 segundos, cuando la manga est muy sucia o
2. Regule la presin de la lnea de aire comprimido, vieja. Intervalo menor consume ms aire comprimido.
en la vlvula reguladora de presin, en 7,5 - 8 bar. - Al ajustar los parmetros arriba, tenga cuidado de no
3. Pruebe el funcionamiento del programador y de las utilizar un flujo de aire mayor que la capacidad que el
vlvulas y solenoides del pulso de aire. compresor puede suministrar. En este caso la presin cae
4. Pruebe el circuito de seguridad, incluyendo y la eficiencia del sistema disminuye.
controlador de temperatura, solenoides del quemador y - Los selectores de inyeccin y frecuencia se localizan
alarma de exceso de temperatura. (Para hacer esta dentro de la caja del programador.
prueba, el sensor del controlador de temperatura puede 11. Apague el quemador y deje encendido el extractor
ser calentado y programado para temperatura ambiente). hasta enfriar el filtro.
5. Encender el extractor, compresor de aire y 12. Apague el extractor.
transportadores sinfn, en el tablero de control. 13. Despus de 10 min. apague el programador
6. Abra la vlvula de persianas de la chimenea del 14. Despus de 5 min. apague los transportadores
extractor a 3/4 o total. sinfn y verifique el estado de las mangas despus del
7. Deje entrar polvo filler en la puerta de inspeccin primer da de funcionamiento. Si hay mucha adherencia
lentamente, para ser aspirado por la corriente de aire que de carbono (holln) deber ser regulado el quemador.
lo arrastrar para las mangas. Al ejecutar esta operacin, NOTA La introduccin de polvo hecha en el inicio de
tenga el mximo cuidado para que no sean succionados esta secuencia de operacin, necesariamente ser
objetos extraos (como embalajes del polvo utilizado, repetida cada vez que son colocadas mangas nuevas en
piezas de apoyo o sus equipos de proteccin personal), el filtro, aun cuando la sustitucin sea parcial. Este
para el interior del filtro. polvo depositado sobre la manga evita el contacto
NOTA ES OBLIGATORIO El USO DE EQUIPOS DE directo del holln con el fieltro de la manga, lo que
PROTECCIN PERSONAL DURANTE ESTA disminuir la eficiencia de la filtracin, y la vida de las
OPERACIN. Esta operacin deber continuar hasta mangas.
que la presin del manmetro ascienda para 50 o 70 OBSERVACIONES IMPORTANTES
mmca. Nunca deje de hacer el secado del filtro en el inicio y en
8. Ahora podr ser encendido el quemador de la el fin de la operacin del mismo, caso contrario las
planta. A continuacin, espere que la temperatura del mangas corren el riesgo de que se impregnen de polvo
filtro llegue de 100 a 110C. hmedo, disminuyendo la eficiencia y la vida del filtro.
9. Encienda la alimentacin de ridos de la planta y
aumente la apertura de la vlvula de persianas de la Los enemigos del filtro y de la manga son:
chimenea del extractor de acuerdo con la necesidad. Al a- La mala combustin - causa obstruccin definitiva de
iniciar la operacin normal de la planta, en el momento la manga
en que empieza a producir mezcla bituminosa, se debe b- La humedad - causa obstruccin y descomposicin de
encender el sistema automtico de limpieza de las la manga.
mangas. El ajuste del tiempo y de la frecuencia de pulsos c- El exceso de temperatura - provoca quema o fusin de
deben ser hechos de la siguiente forma: la manga
- Tiempo de pulso: 100-120 milisegundos. d- Si es observada la formacin de gotas en la salida de la
- Frecuencia de pulso: 6-8 segundos. chimenea, se debe interrumpir la alimentacin de
10. Regule el quemador para que no haya exceso de ridos, hacerse el secado y limpieza de las mangas
combustible y consecuente mala combustin, lo que para que la condensacin interna no alcance
podr daar las mangas. proporciones mayores.

105
Anexo 12: FILTRO DE MANGAS. DIAGNOSTICO DE FALLAS Y SOLUCIONES
FALLAS POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES
La presin del manmetro disminuy Exceso de limpieza en las mangas. - Apagar el programador y esperar que la presin vuelva a
mucho ascender. Si al encender el programador ella vuelve a caer
mucho, regular el programador.
- El tiempo de pulso debe se quedar entre 20 y 60 milsimos de
segundo, y la frecuencia entre 10 y 15 segundos. En esos
intervalos vamos a encontrar el punto ideal para que la presin
si mantenga entre 100 y 150 mmca.

- La presin del manmetro aumenta El intervalo entre los pulsos es muy largo. - Disminuir el intervalo entre uno y otro pulso de aire para
mucho an con el programador acelerar la limpieza de las mangas.
encendido, llegando a 150 mmca y - Regular la frecuencia del programador para un tiempo menor.
acercndose a los 200 mmca.
- Sale polvo del secador y la combustin
es irregular.

La presin del manmetro contina alta Las vlvulas diafragma no estn funcionando. - Verificar si todas las vlvulas diafragma y sus respectivos
incluso despus de regular la frecuencia solenoides estn funcionando adecuadamente. Si hay vlvulas
para una limpieza mayor. daadas, las mangas correspondientes a estas vlvulas no
estarn limpias, quedndose completamente obstruidas.
- Reparar o sustituir las vlvulas defectuosas.

Todo funciona bien con el sistema de Mangas con obstruccin o sucias con aceite - Verificar se hay obstruccin de las mangas. Si hay, apagar el
limpieza, sin embargo la presin combustible. extractor y la planta, manteniendo encendidos solo el sistema
contina alta. de limpieza, transportadores sinfn y elevador, durante un
perodo de 10 horas.
- Si el problema persiste, sustituir las mangas.

La presin de aire cae mucho, Hay fugas de aire en las tuberas. - Verificar y reparar las fugas.
dificultando la limpieza de las mangas El intervalo entre pulsos de aire. - Verificar el tiempo de pulso del programador.
- Disminuir el tiempo para 20 milsimas de segundo si es
necesario.

La frecuencia del programador. Verificar la frecuencia del programador, que debe se quedar entre
40 y 60 segundos.
El compresor est sin capacidad de compresin. Verificar y reparar el compresor.
Salen emisiones de polvo por la Las mangas no estn bien asentadas en el piso del Verificar y reparar.
chimenea filtro.
Los Venturis no estn bien asentados sobre las Verificar y reparar.
mangas y no estn perfectamente fijados.
Hay mangas daadas Verificar y sustituir por mangas nuevas.
Sale vapor denso con gotas de agua por La temperatura de los gases de combustin en - Aumentar la temperatura de los gases, regulando el flujo del
la chimenea porque existe condensacin inferior a los 100C. extractor.
en el interior del filtro. - Aumentar la intensidad de la llama.
- Aumentar la longitud de la llama.

Hay presencia de condensacin con alta Est habiendo saturacin por exceso de humedad Reducir la produccin de la planta hasta eliminar la saturacin de
temperatura en los gases. de los ridos. los gases.
Ocurren roturas en las mangas. Friccin entre mangas o entre mangas y paredes. - Verificar se hay contacto entre las mangas, o entre paredes y
La friccin causa desgaste y ruptura de las mangas mangas.
y produce fuga de polvo. - Alinear las mangas.

Al verificar las mangas, se observa la Quemador mal regulado - Regular el quemador.


presencia de holln. - Hacer una limpieza prolongada de las mangas.

106
Anexo 13: Diagnstico de Fallas. Conversor de Frecuencias de los Silos.

El conversor posee un LED de estado que indica cuando


ocurre alguna falla de operacin. La tabla siguiente indica el
tipo de falla y la posible causa de la misma:

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