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UNIVESIDADE DE SO PAULO

ESCOLA DE ENGENHARIA DE SO CARLOS

MANTENIMIENTO Y MEJORA DEL


PROCESO DE FABRICACIN DE RACKS
BASADO EN EL ANLISIS FMEA
TRABALHO DE CONLCUSO DE CURSO 2011-2012

Autor: Alejo Figueras de Abadal

Orientador: Eraldo Jannone da Silva


DEDICATORIA:

A mi familia por educarme de la forma que lo ha hecho y por apoyarme siempre en las
decisiones que he tomado a lo largo de mi vida. En especial a mi madre, a la que seguro
le hubiera gustado ver a su hijo formndose como ingeniero.

1
AGRADECIMIENTOS:

A mi orientador: Dr Eraldo Jannone da Silva por darme la oportunidad de


realizar mi trabajo de final de carrera bajo su supervisin, prestndome su
ayuda y guindome durante mi estancia en Brasil.

Al profesor Dr Mateus Ceclio Gerolamo: por resolverme todas las dudas


surgidas a lo largo del trabajo sin ofrecer jams ningn tipo de problema.

A la empresa RETEX SA: por facilitar toda la informacin necesaria para realizar
el trabajo, as como ayudar en todas las fases posibles del mismo.

A la Repblica Vrzea: mi familia y apoyo en Brasil, por acogerme desde el


primer da como uno ms, ensearme el idioma y hacerme pasar momentos
inolvidables de mi vida.

2
INDICE
RESUMEN ...................................................................................................................................... 5
RESUMO ........................................................................................................................................ 5
CAPTULO I: ................................................................................................................................... 6
1. INTRODUCCIN ................................................................................................................. 7
1.1. OBJETIVOS ................................................................................................................. 8
OBJETIVO PRINCIPAL: ........................................................................................................ 8
OBJETIVOS SECUNDARIOS:................................................................................................ 8
RESULTADOS ESPERADOS ................................................................................................. 8
1.2. MOTIVACIN ............................................................................................................. 9
CAPTULO II: ................................................................................................................................ 10
2. CONCEPTOS BSICOS SOBRE LA HERRAMIENTA FMEA .................................................. 11
2.1. HISTORIA ................................................................................................................. 11
2.2. DEFINICIN DE LA HERRAMIENTA FMEA ................................................................ 12
2.3. TIPOS DE FMEA........................................................................................................ 14
2.4. FMEA Y MEJORA CONTINUA ................................................................................... 15
2.5. FMEA Y EL CONTROL DE CALIDAD TOTAL ............................................................... 16
2.6. CUANDO APLICAR FMEA ......................................................................................... 18
CAPTULO III ................................................................................................................................ 20
3. METODOLOGA DE TRABAJO........................................................................................... 21
3.1. LA EMPRESA ............................................................................................................ 21
3.2. DESCRIPCIN DE LA ACTIVIDAD DE LA EMPRESA ................................................... 22
3.3. DESCRIPCIN DEL PRODUCTO ................................................................................ 22
3.4. ESPECIFICACIN DE LOS MATERIALES .................................................................... 23
3.5. METODOLOGA........................................................................................................ 25
FORMACIN DEL EQUIPO DE TRABAJO .......................................................................... 25
DEFINICIN DEL TIPO DE FMEA ...................................................................................... 25
ESTUDIO DEL ELEMENTO QUE SE VA A ANALIZAR .......................................................... 25
DETERMINAR LAS FALLAS O POSIBLES FALLAS DE CADA ESTACIN ............................... 26
DETERMINACIN DE LOS MODOS POTENCIALES DE FALLAS .......................................... 28
DETERMINACIN DEL EFECTO POTENCIAL DE FALLA ..................................................... 28
DETERMINACIN DE LAS POSIBLES CAUSAS DE LAS FALLAS .......................................... 28
DETERMINACIN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL ACTUALES ........................................ 29
DETERMINACIN DEL INDICE DE GRAVEDAD ................................................................. 29

3
DETERMINACIN DE LOS NDICES DE OCURRENCIA....................................................... 29
DETERMINACIN DEL INDICE DE DETECCIN ................................................................. 30
DETERMINACIN DEL RPN (RISK PRIORITY NUMBER) .................................................... 31
PENSAR ACCIONES DE MEJORA ...................................................................................... 31
REVISIN DE FMEA.......................................................................................................... 31
CAPTULO IV ................................................................................................................................ 33
4. RESULTADOS Y DISCUSIN.............................................................................................. 34
4.1. RESULTADOS ........................................................................................................... 34
CONSIDERACIONES DEL ANLISIS ................................................................................... 34
EQUIPO DE TRABAJO ....................................................................................................... 34
TIPO DE FMEA ................................................................................................................. 35
ESTUDIO DEL SISTEMA .................................................................................................... 35
ESTACIN DE DESCARGA............................................................................................. 35
ESTACIN DE TRONZADO DEPERFILES ........................................................................ 37
ESTACIN DE PRENSADO DE PERFILES........................................................................ 38
ESTACIN DE ROSCADO DE PERFILES ......................................................................... 39
ESTACIN DE MECANIZADO DE CHAPA ...................................................................... 40
ESTACIN DE PLEGADO DE CHAPA ............................................................................. 46
ESTACIN DE SOLDADURA .......................................................................................... 47
ESTACIN DE EMBALAJE Y EXPEDICIN...................................................................... 49
DIAGRAMAS DE BLOQUES ........................................................................................... 52
PLANTA DE FABRICACIN ........................................................................................... 56
CLCULO DE NDICES ...................................................................................................... 58
TABLA DE FMEA............................................................................................................... 58
4.2. DISCUSIONES ........................................................................................................... 77
CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 78
BIBLIOGRAFA .............................................................................................................................. 79
ANEXOS ............................................................................................................................... 80

4
RESUMEN

Este trabajo de final de carrera tiene como objetivo la implementacin de la


herramienta de calidad FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) en el sistema
productivo de racks en una empresa carente de la misma. Se intentar por medio de
esta herramienta, evaluar los riesgos de las posibles fallas potenciales que pueden
producirse en las operaciones que envuelven este proceso de fabricacin, ayudando
a mejorar la calidad del proceso y la satisfaccin del cliente. Se busca analizar los
fallos potenciales ya existentes o que puedan ocurrir en la lnea de produccin,
dando prioridades para clasificarlos, estudiarlos ms detenidamente y en un futuro
poder eliminarlos, reducirlos o prevenirlos.

Palabras clave: FMEA, fallas, mejora.

RESUMO

Este trabalho de concluso de curso tem como objetivo a implementao da


ferramenta de qualidade FMEA (Modo de Fracasso e Anlise de Efeitos) no sistema
produtivo de racks em uma companhia necessitada do mesmo. Ser tentado por
meio desta ferramenta, avaliar os riscos das possveis falhas potenciais que podem
acontecer nas operaes que embrulham este processo de produo, enquanto
ajudando melhorar a qualidade do processo e a satisfao do cliente. Pretende se
analisar as falhas potenciais existentes no processo ou aquelas que podem acontecer
na linha de produo, enquanto dando prioridades para classific-los, estuda-los
mais atentamente e em um futuro poder os eliminar, os reduzir ou os prevenir.

Palavras teclam: FMEA, falhas, melhora.

5
CAPTULO :

6
1. INTRODUCCIN

Actualmente la tecnologa es muy importante en todas las partes del mundo y sobre
todo en las empresas. Con la tendencia actual de globalizacin mundial, nace la
necesidad de la comunicacin entre los diferentes pases o continentes para poder
llegar a acuerdos, realizar transacciones o ampliar mercados.

Para Las acciones mencionadas anteriormente, un fuerte apoyo ha sido la tecnologa, y


dentro de la tecnologa sobre todo las tecnologas de informacin.

Informacin y conocimiento son las variables decisivas en la productividad y en la


competitividad. No quiero decir que el capital no cuente. Si que es importante. Pero con
conocimiento y tecnologa y sin capital, se puede llegar a generar bastante capital, y
sino que se lo pregunten a Bill Gates. (Manuel Castells, Profesor de investigacin en el
Instituto de Estudios Sociales Avanzados (CSIC) de Barcelona).

El desarrollo de estas tecnologas de la informacin siempre ha sido impulsado y


mejorado por el desarrollo de la electrnica. Consecuentemente, con el inters actual
de las empresas por la expansin mundial, ha crecido tambin el tamao de los
equipos electrnicos y el nivel de su utilizacin, generando as la necesidad de
almacenarlos en algn lugar, en este caso lo ms comn por parte de las empresas es
instalar estos equipos electrnicos y sus bases de datos en los denominados racks. Un
rack es un emplazamiento metlico que ofrece proteccin a los delicados equipos
electrnicos.

Debido a esta necesidad y a la fuerte competencia que hay hoy en da en todos los
sectores y mercados, es obligatorio mantener una mejora continua en el proceso de
fabricacin para mantener la competitividad y poder sobrevivir en el mercado.

7
1.1. OBJETIVOS

OBJETIVO PRINCIPAL:

Con este estudio se pretende conseguir una mejora continua del proceso de
fabricacin de un rack basndonos en la deteccin, clasificacin y priorizacin de las
fallas potenciales que pueden surgir durante el proceso de fabricacin de un rack
ayudndonos de la herramienta de gestin de calidad FMEA (failure modes and effects
analysis). Por lo tanto marcaremos como objetivos:

Estudiar los materiales que conforman el rack.

Estudiar el actual proceso de fabricacin.

Detectar las principales fallas y la importancia que tienen sobre el proceso.

Entender porque se producen las fallas y buscar soluciones.

Optimizar el proceso de fabricacin del rack.

Reducir costes por medio de prevencin de fallas.

Aumentar la fiabilidad del proceso.

OBJETIVOS SECUNDARIOS:

Como objetivos secundarios se pretende dejar un trabajo bien estructurado para


facilitar posibles estudios en un futuro de las causas que pueden provocar las fallas,
clasificarlas, priorizarlas y buscar posibles soluciones para la misma para continuar con
el proceso de mejora continua que se va a realizar en esta tesis.

RESULTADOS ESPERADOS

Los resultados esperados despus de este estudio son obtener un conocimiento


profundo y esquematizado sobre el proceso de produccin de racks, as como conocer

8
cules son los principales materiales utilizados para su fabricacin, sus caractersticas
tcnicas y su composicin qumica.

Tambin se pretende obtener una metodologa sistemtica mediante una plantilla


para la deteccin o prevencin de fallas durante el proceso de fabricacin, as como un
documento que almacene datos histricos de fallas y problemas obtenidos en la lnea
de produccin para poder consultarlos en casa de nuevos incidentes y mejorar as es
sistema de mantenimiento y reparacin de la lnea de produccin.

1.2. MOTIVACIN

La principal motivacin para la realizacin de este trabajo es poner en prctica algunos


de los conocimientos adquiridos durante los cinco aos de aprendizaje en la carrera de
Ingeniera Industrial para ayudar a la empresa RETEX SA, carente de un buen sistema
de mantenimiento y mejora continua de su proceso de produccin, a conformar un
documento mediante el cual se facilite a la empresa la informacin necesaria para
resolver, prevenir o mejorar posibles fallos que se puedan encontrar en su procesos de
fabricacin. Tambin ayuda a la motivacin de trabajo la cercana existente con esta
empresa.

9
CAPTULO :

10
2. CONCEPTOS BSICOS SOBRE LA HERRAMIENTA FMEA

2.1. HISTORIA

[1] La herramienta FMEA (failure modes and effects analysis) naci en Estados Unidos
de Amrica en el ao 1949. Fue creada por el ejrcito estadounidense mediante el
procedimiento militar MIL-P-1629 llamado Procedimiento para la realizacin de
Anlisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad. Se utiliz como una tcnica de
evaluacin de fiabilidad para determinar los efectos de los fallos en sistemas o
equipos. Los efectos se clasificaban de acuerdo con el impacto que tenan sobre el
xito de la misin o la seguridad del personal o el equipo.

El trmino personal o equipos ya no se utiliza actualmente en la era de la produccin


para bienes de consumo. Ahora los fabricantes de bienes de consumo han establecido
una nueva prioridad para evaluar el efecto de las fallas de los sistemas priorizando los
efectos sobre los clientes y la seguridad. Cabe destacar que los llamados clientes
pueden ser tanto los consumidores finales del producto en s, como la siguiente
estacin en el caso de los procesos de fabricacin.

La utilizacin del FMEA sigui activa en las dcadas siguientes ayudando a mejorar
procesos en sectores como la aeroespacial ayudando a la NASA (National Aeronautics
and Space Administration) en la misin Apolo, y posteriormente en la industria de
automocin siendo utilizada la herramienta en empresas como General Motors entre
otras. Actualmente se puede utilizar prcticamente para cualquier tipo de industria,
producto, proceso entrando incluso en la industria farmacutica y en el sector de la
salud. [2]

Un claro ejemplo sera el FMEA llevado a cabo en el hospital Adoratrices de Huelva,


Sevilla, Espaa. Despus de la implementacin del FMEA se alcanz un alto grado de
seguridad y confianza en la prestacin del servicio que se ofrece a la
ciudadana. Tambin se logr un sistema de comunicacin de los incidentes registrados
y la implicacin del propio paciente en esta estrategia mediante modelos de
informacin. [3]

11
2.2. DEFINICIN DE LA HERRAMIENTA FMEA

Segn D.H STADITMATIS [4], el Anlisis Modal de Fallos y Efectos es una herramienta
de la ingeniera que:

1. Ayuda a definir, identificar, priorizar, y eliminar fallos potenciales o conocidos


del sistema, diseo o proceso de fabricacin antes de que lleguen al cliente. El
objetivo es eliminar los modos de fallo o reducir su riesgo.
2. Proporciona una estructura para diseos o procesos a travs de una crtica
funcional.
3. Facilita el dialogo interdepartamental.
4. Es una disciplina mental a travs de la cual los equipos de ingeniera pueden
detectar cuando el producto o proceso va mal.
5. Es un documento vivo que refleja las ltimas acciones del proceso o del
producto.
6. A la larga, ayuda a prevenir y no reaccionar ante problemas.
7. Identifica modos potenciales de fallos del producto o proceso antes de que
estos acurran.
8. Determina el efecto y la gravedad de estos fallos.
9. Determina las causas y la probabilidad de ocurrencia de estos fallos.
10. Determina los controles y su efectividad.
11. Cuantifica y prioriza el riesgo con el modo de fallo.
12. Desarrolla y documenta planes de accin que se llevarn a cabo para reducir
riesgos.

Definiremos entonces el FMEA como un mtodo de deteccin y prevencin de fallas,


aplicado a diseos de productos o a procesos de fabricacin entre otras cosas. Se usa
para detectar todos los posibles modos potenciales de fallas y determinar el efecto de
cada una de ellas sobre el producto o proceso.

Es por lo tanto un mtodo analtico estandarizado para detectar y eliminar problemas


potenciales de forma sistemtica y completa.

12
Esta herramienta nos ayudar a estandarizar procedimiento, registrar los fallos que
han ocurrido anteriormente para poder consultar este registro en un futuro si se
repiten las fallas y dar prioridad a las diferentes fallas a la hora de solucionarla.

Debe decirse que el FMEA es un sistema de abajo a arriba (bottom-up) eso quiere
decir que se ha de empezar observando el sistema y despus de observar el sistema se
pensar que cosas del sistema pueden fallar y como ese modo de fallo afectar al
sistema. A continuacin se demostrar en un ejemplo grfico el modo de
funcionamiento del FMEA: [5]

FMEA

Figura 1: ilustracin visual sistema bottom-up

- De qu manera puede fallar este proceso?


- La mquina est descentrada!
- Cmo afecta esto al proceso?
- Realiza las operaciones en coordenadas errneas y se debe descartar la pieza,
se ha de parar el proceso y reajustar la mquina

Por este motivo se ha de realizar un mtodo sistemtico para detectar errores en


procesos de produccin que estn ya en funcionamiento y ste mtodo conducir
tambin a la solucin sistemtica de los problemas detectados.

13
Hay que tener en cuenta que los problemas sistemticos se deben resolver con un
solucin sistemtica, ya que si intentas resolver un problema sistemtico con una
solucin aislada puedes agravar el error en el proceso de produccin.[5]

2.3. TIPOS DE FMEA

En la actualidad existen diferentes tipos de FMEA diferenciados segn el tema a


analizar. Los diferentes tipos de FMEA son: [4]

Sistema (SFMEA): orientado para las funciones del sistema. Un sistema es una es un
conjunto organizado de partes o subsistemas diseado para conseguir uno o ms
funciones. El FMEA de sistema se suele hacer muy temprano, antes de que el hardware
se especifique.

Diseo (DFMEA): orientado a las partes o funciones de componentes/productos. El


FMEA de diseo se suele realizar ms tarde, en el desarrollo del proceso cuando el
hardware especifico est ya determinado.

Proceso (PFMEA): orientado a las funciones del proceso y partes caractersticas del
mismo. Un proceso de fabricacin es una secuencia de tareas organizadas para
producir un producto. Este tipo de FMEA puede incluir fabricacin as como montaje.

Servicio: es una tcnica estandarizada para evaluar sistemas y componentes durante la


fase conceptual y de diseo para mejorar la capacidad de servicio del producto.

Ambiental: usado para comprobar si se cumplen los objetivos medioambientales para


el diseo, proceso o maquinaria.

Maquinaria: es una metodologa para asegurar que lo modos de fallas potenciales han
sido dirigidos hacia las herramientas o el material.

Software: suele ser una variacin del FMEA de diseo focalizada en los problemas de
software, especialmente en modos de fallo intermitentes o no deseados.

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Atributo: es una metodologa para transformar los objetivos que el cliente quiere
atribuir al producto en un diseo coordinado y un plan de verificacin mediante la
integracin de herramientas de robustez.

2.4. FMEA Y MEJORA CONTINUA

La mejora continua es un concepto basado en el dinamismo del mercado y de las


actividades en general. El concepto de mejora continua se refiere a que nunca una
cosa se puede dar por finalizada o por mejorada de forma definitiva, pudindose
aplicar este concepto a un proceso de produccin.

Es lgico pensar que debido a las evoluciones tecnolgicas, los avances en la


electrnica y a otro inventos del ser humano los procesos, sus componentes y las
formas de realizar las funciones pueden quedarse obsoletas o perder efectividad
respecto a las ltimas novedades, por eso una herramienta viva, es decir, que se debe
ir actualizando continuamente, es un buen elemento para contribuir a la llamada
mejora continua.

La mejora continua en un proceso de fabricacin es muy importante para la empresa


debido a los beneficios que supone esta medida. Esta tcnica es importante porque
puede ayudar en un proceso a eliminar o modificar debilidades del proceso, o por lo
contrario afianzar los puntos fuertes del mismo proceso.

Los beneficios de aplicar una mejora continua son muy variados ya que ayuda a la
empresa a ser ms competitiva en el mercado y tambin a ser ms productiva. Puede
ayudar en algunos casos a reducir costes optimizando el proceso de fabricacin. Es por
eso que se puede aplicar el FMEA a un proceso de fabricacin o a un producto para
conseguir los beneficios que ofrece la mejora continua.

15
COMPETI-
TIVIDAD

MEJORA SATISFACI-
COSTES N
CONTINUA CLIENTES

PRODUCT
IVIDAD

Figura 2: esquema de los beneficios de la mejora contnua.

Para competir eficazmente las organizaciones deben poner en escena una serie de
nuevas tcnicas y mtodos, como por ejemplo el CAD, CAM, ingeniera simultnea,
DFM, just-in-time y el anlisis modal de fallos y efectos (FMEA). Estos mtodos
adecuadamente integrados, permitirn que las organizaciones entreguen productos de
alta calidad ms rpido al mercado. [6]

Cuando el FMEA se aplica al proceso de fabricacin el equipo de trabajo parte de la


base de que el diseo est correctamente creado fijndose solamente en la capacidad
de los procesos para fabricar las piezas. Las informaciones ofrecidas por el FMEA el
producto debe obtener un diseo ms robusto y el proceso debe ser mejorado. [6]

2.5. FMEA Y EL CONTROL DE CALIDAD TOTAL

El verdadero objetivo de una industria no es ganar dinero sino servir bien al pblico,
produciendo artculos de fabricacin concienzuda y vendindolos a los precios ms

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moderados posibles. La industria que se rige por estos principios nunca para de crecer,
ni de desbordarse en beneficios para todos los que en ella trabajan. Se vuelve una obra
de paciencia, consciencia y buena voluntad- tres elementos sin los cuales nada se
consigue en el mundo. (MONTEIRO LOBATO)

El control de la calidad total es un sistema administrativo perfeccionado en Japn, a


partir de las ideas americanas introducidas despus de la Segunda Guerra Mundial. Es
conocido con las siglas TQC (Total Quality Control). Utiliza mtodos cartesianos,
trabajos de Taylor, controles estadsticos de procesos, fundamentos de Shewhart,
conceptos de Maslow y conocimiento occidentales principalmente de Juran.

Las empresas son organizaciones destinadas a cumplir diferentes fines. Controlar una
empresa significa detectar cules son sus fines o resultados no alcanzados, analizar
estos malos resultados buscando sus causas y actuar sobre sobre estas causas de tal
modo que se mejoren los resultados anteriores.

La calidad total son todas aquellas dimensiones que afectan a la satisfaccin y


necesidades de las personas y por consiguiente a la supervivencia de la empresa.

En una era de economa global no se puede garantizar la supervivencia de una


empresa exigiendo que las personas hagan las cosas lo mejor que puedan. Hoy en da
son necesarios mtodos que puedan ser utilizados por todos en direccin a los
objetivos de supervivencia de la empresa. Estos mtodos deben ser aprendidos y
practicados por todos y uno de estos mtodos es el FMEA.

El proyecto de fabricacin de un producto debe hacerse de tal manera que se


incorpore la opinin de varias reas de la empresa (ingeniera de producto, ingeniera
de proceso, produccin, ventas) evitando proyectos complejos y que pueden resultar
en un producto defectuoso.

La necesidad del consumidor se expresa como el producto debe ser seguro y durar
mucho traducido en trminos de ingeniera como seguridad del producto,
confiabilidad y facilidad de mantenimiento. Ha este tipo de necesidades contribuye el
anlisis modal de fallos y efectos (FMEA). [7]

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2.6. CUANDO APLICAR FMEA

El mtodo FMEA puede ayudar eficazmente en las etapas de busca de causa


fundamentales de los problemas as como en la etapa de elaboracin de un plan de
accin para el bloqueo de las mismas. La utilizacin lgica de este mtodo se emplea
como xito en la solucin de problemas ya que frecuentemente permite llegar con
relativa facilidad a las causas de los problemas. [5]

Por definicin el FMEA es una metodologa para maximizar la satisfaccin del cliente
mediante la eliminacin o reduccin de problemas potenciales o conocidos, por eso es
interesante aplicar esta herramienta lo ms temprano posible, aunque a veces no
tengas suficientes conocimientos sobre algunas informaciones o hechos. As pues un
FMEA se podr comenzar (muchas veces a travs de un QFD) en los siguientes casos:
[4]

Durante la etapa de diseo de procesos, servicios, sistemas o productos.


Durante la etapa de modificacin de procesos, productos, sistemas, diseos o
servicios ya existentes.
Cuando se encuentran nuevas aplicaciones para las condiciones ya existentes
en sistemas, diseos, productos, procesos o servicios.
Cuando se consideran mejoras en sistemas, diseos, productos, procesos o
servicios ya existentes.

Recordar que el FMEA es un mapa de ayuda para la mejora continua. Como se ha


comentado anteriormente, el FMEA es un documento vivo y nunca ser realmente
completado. Es una herramienta dinmica para mejorar, por eso se la relaciona con la
mejora continua y la calidad total.

Como conclusin, diremos pues, que no hay una etapa especifica durante el desarrollo
de un producto, proceso o proyecto en la que aplicar la herramienta de calidad FMEA
sino que sta se aplicar a lo largo de todo el desarrollo mejorando aspectos en cada
una de las etapas o subetapas para garantizar una calidad ptima.

18
Figura 3: etapas de aplicacin del FMEA [8]

Teniendo en cuanta que cualquier producto, proceso, proyecto o servicio es


mejorable en el tiempo, se tendr que hacer una revisin cclica del FMEA
utilizando los nuevos datos obtenidos.

19
CAPTULO

20
3. METODOLOGA DE TRABAJO

3.1. LA EMPRESA

Retex S.A fue fundada en 1960 en Barcelona, la compaa est dedicada al diseo y
fabricacin de racks y envolventes para los sectores industrial, electrnico y de
telecomunicaciones.
Desde su creacin la empresa ha crecido y se ha expandido tanto a nivel nacional
como internacional, adquiriendo una red de distribuidores y asociados en 36 pases
que le permite colaborar en proyectos relevantes en los sectores de la electrnica
industrial, ferroviario, Voz-Datos, Audiovisual, Tecnologas de la Comunicacin y
Centros de Procesos de Datos.

Retex S.A es una empresa privada pequea de carcter familiar con tres copropietarios
que trabajan como gerente, director comercial y director de compras. La empresa
naci con el fin de satisfacer la creciente demanda, en pleno boom tecnolgico, de
elementos para almacenar equipos electrnicos.

La empresa est dentro del sector secundario ya que se abastece de materias primas
para despus transformarla mediante un proceso productivo en un producto
elaborado de manera industrial. Con oficinas centrales y fbrica en Barcelona (Espaa).

Figura 4: Ubicacin por satlite de la empresa.

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3.2. DESCRIPCIN DE LA ACTIVIDAD DE LA EMPRESA

Esta empresa se dedica al diseo y fabricacin de racks y cajas metlicas, utilizando


como principales materiales acero y aluminio.

La principal funcin de estos dos productos es alojar equipos electrnicos de


diferentes tamaos. Esta actividad no est dirigida a ningn sector en concreto ya que
se utilizan en industria, en colegios, universidades, instalaciones pblicas y todo tipo
de infraestructuras que requieran equipos electrnicos.

3.3. DESCRIPCIN DEL PRODUCTO

Un rack es un soporte metlico destinado a almacenar equipos electrnicos, equipos


informticos y de telecomunicaciones entre otras cosas. La estructura del rack est
formada por cuatro perfiles de aluminio, cuatro en la base inferior, cuatro en la base
superior y cuatro ms que hacen la funcin de columnas. Estos perfiles se unen entre
ellos mediante unas cantoneras de zamak, que encajan en el interior de los perfiles,
estas cantoneras son cubiertas finalmente mediante otras cantoneras de plstico para
mejorar la esttica. La estructura mencionada anteriormente se recubre con 5 tapas
de acero, tres sern tapas laterales mientras que las otras dos formaran la base inferior
y la base superior. La parte frontal la cerrar una puerta formada por vidrio y chapa de
acero. En su interior tiene unos carriles agujereados para poder anclar los servidores,
patch pannels, SAI o cualquier otra cosa que se quiera almacenar.

Figura 5: Canto superior Logic 2 Figura 6: Rack Logic 2

22
3.4. ESPECIFICACIN DE LOS MATERIALES

La aleacin de aluminio utilizada en los perfiles de aluminio es: Aluminio


aleacin 6063

Composicin qumica: Caractersticas tcnicas:

- Silicio (Si): 0,30 0,60% - Peso especfico (gr/cm): 2,70

- Hierro (Fe): 0,10 3,30% - Carga de rotura (N/mm): 165

- Cobre (Cu): 0,10% - Lmite elstico (N/mm): 140

- Manganeso (Mn): 0,30% - Resistencia a la cizalladura( N/mm):95

- Magnesio (Mg): 0,40 0,60% - Mdulo de elasticidad (N/mm): 69.000

- Cromo (Cr): 0,05% - Dureza Brinell: 42 HB

- Zinc (Zn): 0,15%

- Titanio (Ti): 0,20%

- Otros: 0,15%

- Aluminio (Al): resto

Figura 7: Perfiles de aluminio

Este tipo de aleacin tiene una gran facilidad de extrusin, caractersticas mecnicas
adecuadas, buen aspecto superficial y buen color al anodizarse, por eso en la industria
del rack se utiliza esta aleacin para crear los perfiles de aluminio que darn forma a la
estructura del rack.

El acero utilizado en las tapas de los racks es: Acero AP02

Composicin qumica: Caractersticas tcnicas:

- Carbono (C): 0,0637% - Peso especfico (g/cm3): 7,85

- Manganeso (Mn): 0,3350% - Carga de rotura (N/mm2): 343,00

- Fsforo (P): 0,0065% - Lmite elstico (N/mm2): 211,00

- Azufre (S): 0,0076% - Dureza Rockwell (HRB): 39,0

- Resto: hierro - Mdulo de elasticidad (N/mm): 20.000

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Esta aleacin de acero con bajo contenido en carbono, facilita el mecanizado de las
chapas reduciendo las roturas de los utillajes. Adems, aun teniendo un bajo
contenido en carbono es lo suficientemente resistente para soportar las cargas a las
que se puede ver sometido el rack sin necesitar un gran grosor de chapa y as
conseguir un producto ms ligero.

Cantoneras de Zamak: el zamak es una aleacin zinc con aluminio magnesio y


cobre. Este material tiene dureza y resistencia a la traccin por lo que se
considera un material bastante adecuado para fabricar piezas de unin que
probablemente se vean sometidas a esos esfuerzos.

Composicin qumica: Caractersticas tcnicas:

- Aluminio (Al): 4% - Peso especfico (g/cm3): 6,6

- Cobre (Cu): 1% - Dureza Brinell (HB): 95

- Magnesio (Mg): 0,05% - Resistencia a la traccin (kg/mm2): 32-34

- Resto: Zinc - Temperatura de fusin (oC): 386

Figura 8: Cantonera de zamak

Cantoneras de plstico Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS): este


termoplstico amorfo es muy resistente a los golpes, tiene gran tenacidad y
una resistencia qumica aceptable. Tambin tiene alta resistencia a la abrasin
por lo que es un plstico muy utilizado en la industria.

Figura 9: Cantonera de ABS

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3.5. METODOLOGA

FORMACIN DEL EQUIPO DE TRABAJO

Lo primero que se har para la realizacin del trabajo ser formar un equipo de trabajo
que intercambiar ideas a lo largo de todo el estudio y se ayudarn entre ellos para
comprender el proceso, y a estructurarlo para que lo entiendan futuras personas que
tengan que trabajar en l.

Este equipo de trabajo estar formado por personal de la empresa (gente familiarizada
con el proceso y el producto) as como por ingenieros familiarizados con herramientas
de gestin de calidad.

DEFINICIN DEL TIPO DE FMEA

En segundo lugar se definirn el tipo de FMEA que se va a realizar. Como se ha


comentado anterior existen dos tipos de FMEA de proceso y de producto por eso es
importante diferenciar desde el primer momento el tipo de FMEA realizado. Esta
diferenciacin es importante ya que los dos tipos de FMEA estudian campos
diferentes.

ESTUDIO DEL ELEMENTO QUE SE VA A ANALIZAR

A continuacin los integrantes del equipo de trabajo estudiarn el proceso de


fabricacin del rack. Cabe decir que debido al tamao de la lnea de produccin se ha
dividido el estudio segn las estaciones que forma el global de la cadena de
produccin. Para cada estacin se definir, la materia prima que trata, la maquinaria
con la que se trabaja y el nmero de operarios que la forman. Tambin se ha descrito
el modo sistemtico de trabajo en cada una de ellas.

Adems de esto, se realizar un brainstorming con los integrantes del equipo con las
funciones que debera cumplir la estacin para facilitar despus la identificacin de los

25
posibles fallos acontecidos o que podran suceder en cada una de ellas. Otra de las
cosas que se har ser crear un pequeo diagrama de bloques con la intencin de
esquematizar las acciones del operario.

Por ltimo, se analizar toda la informacin mencionada anteriormente para crear


diversos diagramas de bloques que ayudarn a esquematizar la lnea completa de
produccin, as como una distribucin en planta de la maquinaria y los almacenes para
localizar en que seccin de la fbrica ocurre la falla. Tambin un diagrama de flujo de la
materia prima y los productos semielaborados.

DETERMINAR LAS FALLAS O POSIBLES FALLAS DE CADA ESTACIN

Como paso siguiente se determinarn todas las fallas o posibles fallas que podran
acontecer en cada una de las funciones de las estaciones definidas en los
brainstormings anteriores.

Cabe decir que al ser la primera vez que se realiza un FMEA en esta empresa y debido
a la falta de datos concurrentes la determinacin de las fallas se ha basado en las
quejas de los clientes finales del producto, as como en la experiencia del equipo de
trabajo siguiendo un mtodo sistemtico de pregunta-respuesta que se puede ver en
el esquema de ms abajo.

26
El proceso est SI
estandarizado?

NO

ELABORAR PATRONES DE ESTANDARIZACIN

NO Existe o puede
existir algn
problema?

SI

ESTUDIO DEL PROBLEMA MEDIANTE FMEA

APLICAR SOLUCIONES PROPUESTAS EN FMEA

SI

Plan de accin NO
contra fallas
correcto?

ESTANDARIZACIN DEFINITIVA

Figura 10: esquema para la determinacin de fallas

27
DETERMINACIN DE LOS MODOS POTENCIALES DE FALLAS

Para cada una de las fallas potenciales ser la manera en la que el proceso puede
fallar. Es el por qu no se consigue lo deseado. Se podra decir que es la forma en la
que el proceso falla.

DETERMINACIN DEL EFECTO POTENCIAL DE FALLA

Es la consecuencia que puede acarrear un modo de falla sobre el cliente. Hay que
resaltar, como se ha comentado anteriormente, que en caso del FMEA de proceso
existen dos tipos de cliente, el cliente puede ser la persona o empresa que obtiene el
producto al final del proceso de produccin, o bien la siguiente estacin dentro del
proceso de produccin del producto.

Una de las preguntas ms comunes que se realizarn para obtener el efecto de la falla
ser: Qu sucede cuanto ocurre ese modo de falla en concreto?

DETERMINACIN DE LAS POSIBLES CAUSAS DE LAS FALLAS

Para cada una de las fallas potenciales del sistema, el equipo de trabajo pensar las
posibles causas que pueden producir esa falla. Para encontrar de manera apropiada las
causas de las fallas potenciales hay varios mtodos. Alguno de estos mtodos puede
ser, brainstorming, anlisis de los diagramas de bloques o diagrama causa-efecto.

Hay que destacar que como se ha comentado en los objetivos del trabajo, no se
estudiarn de manera profunda las causas de las fallas debido a la falta de datos y de la
extensin del estudio. Se definirn algunas posibles causas para orientar trabajos en
un futuro.

28
DETERMINACIN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL ACTUALES

Se determinarn los controles existentes actualmente para la deteccin o prevencin


de las posibles fallas potenciales del sistema en caso de que haya.

DETERMINACIN DEL INDICE DE GRAVEDAD

El ndice de gravedad indicar el efecto que tiene la falla sobre el cliente (recordar los
dos tipos de cliente). Para la asignacin de cada uno de estos ndices a la falla
correspondiente se observar la tabla que se muestra ms abajo.

NDICE

1 Menor: Irrazonable esperar que el efecto produjese un


efecto perceptible en el cliente. Probablemente el cliente no
detectar el fallo.
2-3 Bajo: Baja gravedad debido a la escasa importancia de las
consecuencias de la falla. Esta falla solo generara una leve
molestia sobre el cliente.
4-6 Moderado: Moderada gravedad que causara algunas
insatisfacciones en el cliente. Puede causar retrabajos.
7-8 Alto: Alto grado de insatisfaccin del cliente debido a la
naturaleza de la falla. No implica problemas de seguridad y
puede provocar retrabajos mayores.
9-10 Muy alto: muy alta gravedad debido a que el fallo afecta a la
seguridad o implica un incumplimiento de la normativa.
Figura 11: tabla de ndices de gravedad.

DETERMINACIN DE LOS NDICES DE OCURRENCIA

Definido como la probabilidad o frecuencia con la que una falla ocurre en nuestro
proceso. La probabilidad de ocurrencia se indica mediante una escala del 1 al 10
siguiendo los criterios de la tabla siguiente:

29
INDICE

1 Remota probabilidad de ocurrencia. (1/100000)


2-5 Baja probabilidad de ocurrencia. Proceso bajo control
estadstico. (1/5000 1/500)
6-7 Probabilidad de ocurrencia moderada. Proceso bajo control
estadstico con algunas ocurrencias de fallas. (1/200
1/20)
8-9 Alta probabilidad de ocurrencia. Proceso bajo control
estadstico con frecuentes ocurrencias de fallas. (1/100
1/20)
10 Muy alta probabilidad de ocurrencia. Las fallas son casi
seguras. (>1/10)
Figuera 12: tabla de ndices de ocurrencia.

DETERMINACIN DEL INDICE DE DETECCIN

Nos indicar la probabilidad de detectar una falla en caso que sta se produzca en el
sistema. Al igual que los otros dos ndices se indicar mediante una escala del 1 al 10
siguiendo los criterios de la siguiente tabla:

INDEX

1 Muy Alto: Los controles casi seguro que detectan la


existencia de la falla.
2-5 Alto: Los controles tienen Buena posibilidad de
detector la existencia de la falla.
6-8 Moderado: El control puede detector la existencia
del defecto
9 Bajo: Es probable que el control no detecta la
existencia del defecto.
10 Muy bajo: Los controles muy probablemente no
detectarn la existencia de la falla.
Figura 13: tabla de ndices de deteccin.

30
DETERMINACIN DEL RPN (RISK PRIORITY NUMBER)

Es quizs el dato ms importante del anlisis ya que nos dar una idea de la gravedad o
importancia de la falla y as poder dar prioridad a las diferentes fallas mencionadas.

Este nmero es el producto de los ndices de severidad, ocurrencia y deteccin.

PENSAR ACCIONES DE MEJORA

Todos los miembros del equipo de trabajo pensarn posibles acciones de mejora que
pueden ser de diferentes tipos.

Se pueden pensar acciones de mejora para eliminar la causa que provoca la falla
potencial y as eliminarla (es la mejor solucin). Tambin se pueden establecer
acciones de mejora que reduzcan la gravedad de la falla.

Estas acciones de mejora contribuirn a reducir el RPN variando las prioridades


anteriores de las fallas potenciales.

REVISIN DE FMEA

El FMEA como se ha comentado en apartados anterior es una herramienta viva y


cclica por lo tanto se tendr que revisar peridicamente actualizando datos,
descubriendo nuevas fallas, averiguando nuevas causas, actualizando ndices y
proponiendo nuevas acciones de mejora.

31
INICIO

1: EQUIPO DE TRABAJO

2: TIPO FMEA PROCESO/PRODUCTO

3: ESTUDIO DEL SISTEMA A ANALIZAR

4: DEFINIR FALLAS POTENCIALES

5: DEFINIR EFECTOS POTENCIALES

6: CAUSAS DE LAS FALLAS

7: SISTEMAS DE CONTROL ACTUALES

8: CALCULAR INDICES (G, D, O)

9: CALCULAR RPN

NO
El RPN sugiere
tomar medidas?
SI

10: PENSAR ACCIONES DE MEJORA

NO
Son viables las
medidas?

SI
11: REVISAR FMEA

Figura 14: esquema de la metodologa seguida

32
CAPTULO V

33
4. RESULTADOS Y DISCUSIN

4.1. RESULTADOS

CONSIDERACIONES DEL ANLISIS

Para el desarrollo de la solucin del anlisis FMEA cabe destacar algunas


consideraciones hechas sobre el sistema de produccin de racks. Primero decir que
debido al tamao total del sistema, se har un pequeo estudio de las diferentes
estaciones de produccin que conforman el total del proceso de produccin. Adems
hay que decir que al ser el primer FMEA que se realiza en la empresa, y por falta de
base de datos de fallas ocurridas en aos anteriores, muchas veces el ndice de
ocurrencia ser aleatorio para la primera iteracin del FMEA.

En otras ocasiones se utilizarn las hojas de reclamaciones de los ltimos aos, aunque
normalmente en las reclamaciones solo se reflejan los fallos de la estacin de montaje
y los de embalaje, ya que estos fallos son los que suelen llegar al cliente.

Las fallas ocurridas en las estaciones del taller afectan a otras estaciones o a los costes
de produccin debido al desperdicio de material.

Por ltimo, para la realizacin del FMEA se parte de la base de un diseo perfecto del
producto sin tener en cuenta los posibles errores que pueda tener.

EQUIPO DE TRABAJO

Alejo Figueras Abadal: Ingeniero Industrial (especializacin en gestin).


Gerard Lombarte Ros: Ingeniero Industrial (especializacin en diseo).
Jos Segura Claveira (Tcnico electrnico): jefe de fbrica.
Manuel Mancilla Verniel (Formado en la empresa): jefe de taller.
Damin Blanco Santos (diseador industrial): director tcnico.

34
TIPO DE FMEA

El FMEA a realizar ser de proceso ya que utilizaremos esta herramienta de gestin de


calidad para mejorar el proceso de fabricacin de racks de la empresa RETEX SA.

ESTUDIO DEL SISTEMA

ESTACIN DE DESCARGA

Esta es la primera estacin de la cadena de produccin, aqu se realiza el


abastecimiento de materias primas necesarias para la fabricacin de los racks. El
equipamiento de esta estacin cuenta con una gra hidrulica telescpica con
capacidad para 3,3 Tm, cuya fuente de energa principal es elctrica y dos operarios
encargados de manejar y cargar la gra respectivamente.

La principal operacin de esta estacin consiste en que uno de los operarios dirija la
gra, introduciendo el brazo telescpico de la misma en el interior del camin de los
proveedores, el otro operario colgar del gancho las diferentes cargas de perfiles de
aluminio o de chapas de acero entre otras cosas y se trasladarn al interior de la
fbrica, depositndolas sobre el carro que posteriormente las trasladar al almacn de
materias primas.

La gra hidrulica mencionada anteriormente es una HIAB 0033-T3 y a continuacin


veremos sus caractersticas tcnicas y un pequeo croquis de la misma.

35
Angulo Giro 330 o
Anchura posicin de plegado 750 (mm)
Altura posicin de plegado 1630 (mm)
Peso 335 Kg

Figura 15: esquema gra hidrulica HIAB 0033-T

Brainstorming de las funciones que debe cumplir el proceso:

Aguantar el peso de la carga.


Llegar al interior del camin que abastece la fbrica.
Hacer movimientos precisos y suaves ya que mover carga pesada.
Gastar la energa necesaria.

Diagrama de acciones:

Introducir la Trasladar la
activar la gra gra en el carga al Soltar la
hidrulica. interior del interior de la carga.
camin. fbrica.

36
ESTACIN DE TRONZADO DEPERFILES

Esta es la segunda estacin para los perfiles de aluminio. Aqu llegan los perfiles de
aluminio de seis metros de longitud, provinientes del almacen de materias primas,
transportados en un carretilla y se cortan a la medida adecuada para realizar su
funcin ya sean base inferior, columna o base superior del rack. Esta estacin consta
de una tronzadora Elumatec MGS 72 cuya principal fuente de energia es elctrica y un
operario encargado de cargar la maquina con el perfil, ajustarlo a la medida correcta
mediante el carro con medidor que posee la mquina, ejecuta la accin de cortar y
posteriormente deposita las nuevos perfiles cortados sobre un carro que los
transportara a la siguiente estacin.

El dimetro de disco de la tronzadora es de 380 mm y gira a una velocidad de 2800


r.p.m y un peso de 120 Kg. El conjunto de la tronzadora ms los transfers de rodillos
mide 900 mm de profundidad, 815 mm de altura y 7000 mm de longitud. Podemos ver
su potencia de corte en el diagrama de ms abajo.

Figura 16: tronzadora Elumatec MGS 72

37
Brainstorming funciones del proceso de tronzado:

Cortar perfiles que llegan con longitud de 6 metro.


Dar la medida exacta segn la funcin que deber cumplir.
Cortar de forma limpia sin que quede rebaba.
Cortar sin estropear el resto de perfil.
Realizar el corte consumiendo la energa adecuada.

Acciones en el proceso de tronzado:

Cargar la
Activar la
mquina con Medir el trozo
maquina y Descargar la
los perfiles de que se quiere
cartar el mquina.
6 metros de cortar.
perfil.
longitud.

ESTACIN DE PRENSADO DE PERFILES

Despus de pasar por la tronzadora los perfiles se trasladan mediante una carretilla a
la estacin de prensado. En esta estacin los perfiles que estarn en contacto con las
puertas del rack, son mecanizados mediante una matriz fija, que empujada por la
prensa hidrulica realizar las formas necesarias sobre los perfiles para encajar la
cerradura de la puerta del rack.

38
Esta estacin cuenta con una Prensa Hidrulica MIOS T55-R y un operario encargado
de colocar los perfiles sobre la prensa, accionarla para mecanizar el perfil y
posteriormente descargarla depositando los perfiles en la carretilla para trasladarlos a
la siguiente estacin.

Brainstorming funciones del proceso de prensado:

Mecanizar el perfil con la matriz adecuada segn precise.


Prensar sin daar el resto del perfil.
Mecanizar el perfil en el lugar adecuado.
Prensar utilizando la energa adecuada.

Acciones del proceso de prensado:

Escoger la
Cargar la matriz
Accionar la Descargar la
mquina con el adecuada y
maquina. mquina.
perfil. montarla en la
prensa.

ESTACIN DE ROSCADO DE PERFILES

En la estacin de roscado, ltima estacin de taller para los perfiles de aluminio, se


realizan agujeros roscados en la parte interior de los perfiles para poder fijar las
viguetas interiores del rack en las cuales se fijarn las bandejas para los equipos
electrnicos, as como conectores y otros componentes.

El trabajo en la estacin de roscado lo realizan dos operarios y dos roscadoras de


campana mltiple RC36.

39
Brainstorming funciones del proceso de roscado:

Roscar los perfiles con el dimetro adecuado.


Roscar los perfiles con la profundidad adecuada.
Roscar los perfiles en el lugar adecuado.
No daar los perfiles durante la operacin.
Realizar el proceso con la energa adecuada.

Acciones del proceso de roscado:

Escoger lel
Accionar la
Cargar la macho
roscadora y Descargar la
mquina con el adecuado para
realizar la mquina.
perfil. efectuar el
rosca.
agujero.

ESTACIN DE MECANIZADO DE CHAPA

La primera estacin para la chapa de acero es la de mecanizado. Aqu se mecaniza la


chapa de acero dando diferentes funciones a la misma, desde tapas laterales,
superficie superior del rack a la que se le realizan agujeros de refrigeracin, las
viguetas interiores, perfil de la puerta frontal, puerta trasera y refuerzos para las
puertas para dar ms consistencia a las mismas.

El taller cuenta con dos centros de mecanizado de control numrico modelo TRUMPF
TRUMATIC 2000R y un operario en cada una de ellas. Cabe decir que el operario en
esta estacin solo se encarga de coger la chapa de acero, cargar la mquina, accionar
el botn de puesta en marcha y descargarla una vez finalizada la operacin, ya que al

40
ser una mquina de control numrico, sta se rige por las instrucciones que le llegan
del ordenador del departamento tcnico y realiza las acciones y los cambios de utillaje,
que anteriormente el operario especializado ha colocado en el lugar adecuado de la
mquina, automticamente segn el programa seleccionado.

Figura 17: punzonadora, punzones y matrices.

Para la mecanizacin de una pieza lo primero que se ha de hacer es un plano con todas
las vistas necesarias de la pieza para poder ver las dimensiones de todos sus
componentes ya se planta alzado o perfil. En este plano vendrn definidas todas las
medidas as como las tolerancias admitidas.

Despus, se crear una pieza virtual en tres dimensiones para poder visualizarla tal y
como ser en la realidad. Finalmente se transfieren los datos tcnicos de la pieza a al
software de la mquina indicndole las coordenadas iniciales, las operaciones que

41
tiene que realizar, el nmero de piezas que debe fabricar por cada chapa de acero
introducida en la punzonadora, los utillajes necesarios y sus posiciones en la mquina.

Figura 18: Plano de una vigueta interior del rack Logic2

42
Figura 19: reproduccin en 3 dimensiones vigueta interior rack Logic2

Figura 20: Distribucin de las piezas a cortar en una plancha de acero.

43
MAQUINA: TC2000 - TIPO: 1 (1250.0 x 1250.0 mm)
CONTROL: Bo Typ3 VARIANTE: 1
EMPRESA:
NOMBRE TRABAJO:
NOMBRE PROGRAMA NC: Q:\OT\PCTRUMPF\TRUMPF LST\22215090.LST
NOMBRE PROGRAMA: 22215090 (22215090)
MATERIAL ID: AP 02
DENOMINACION MATERIAL ALMACENADO:
CHAPA A MEDIDA: 2000 x 1000 x 1.5 mm
PESO: 23.70 kg
TIEMPO MECANIZADO: 0 : 07 : 42 [h:min:s]
MEMORIA NECESARIA: 25438 CARACTERES
LONGITUD TOTAL DE CORTE LASER: 0.000 mm
NUMERO DE EJECUCIONES DEL PROGRAMA: 1
DESPERDICIO: 45.19 %
NOTA: MAQUINA CON MESAS ADICIONALES

INSTRUCCIONES DE MECANIZADO
POSICIONES GARRAS: 3 9
TOPE POSIC.: 1 DESDE LA IZQUIERDA
PUNTO DE COMIENZO: X = 215.000 mm,Y = 140.010 mm
COMENTARIOS:

LISTA DE UTILES
N. IDENT TIPO COTA 1 COTA 2 COTA 3 ANGULO DIBUJO WT MT UL GOLPES
03050001 3 5.000 0.000 0.000 0.000 Cuadrado 5 0 1 0 240
09105070 9 10.500 7.000 0.000 0.000 Coliso 19 pulgadas 0 1 0 24
04200130 4 20.000 13.000 0.000 0.000 Rectngulo 20 x 13 0 1 0 162
04560050 4 56.000 5.000 0.000 0.000 Rectngulo 56 x 5 1 1 0 851
CANTIDAD CARTUCHOS ACERO/RTC: 4 / 0

PTT N. IDENT DIBUJO PMS UT SOFTPUNCH


PTT-1 03050001 Cuadrado 5 0.000 0.000 0
PTT-2 09105070 Coliso 19 pulgadas 0.000 0.000 0
PTT-3 04200130 Rectngulo 20 x 13 0.000 0.000 0
PTT-4 04560050 Rectngulo 56 x 5 0.000 0.000 0
PTT-5 04560050 Rectngulo 56 x 5 0.000 0.000 0

INFORMACION PIEZA INDIVIDUAL


PIEZA NUMERO: DIBUJO NUMERO: NOMBRE DEL FICHERO DE GEOMETRIA: NUMERO:
1 NOID_1 K:\GEO\22215090.GEO 6
NOMBRE DE LA CHAPA:
INFORMACION PIEZA INDIVIDUAL

44
PIEZA NUMERO: 1
DIBUJO NUMERO: NOID_1
NOMBRE DEL DIBUJO:
NOMBRE CLIENTE:
NUMERO: 6
22215090_22215090_1.BMP DIMENSIONES: 598.200 x 423.700 mm
SUPERFICIE: 182698.05 mm2
PESO: 2.165 kg
TIEMPO DE MECANIZADO: 1.28 min
LONGITUD DE CORTE LASER: 0.000 mm
NOMBRE DEL FICHERO DE GEOMETRIA: K:\GEO\22215090.GEO

Figura 21: Ordenes introducidas en el ordenador para el programa de CNC

Brainstorming de las funciones de esta estacin:

Mecanizar la chapa de acero de forma rpida.


Mecanizar sin dejar rebabas.
Mecanizar exactamente las formas que le transmite el software.
Mecanizar exactamente en las coordenadas que le transmite el software.
Mecanizar sin daar el resto de superficie de la chapa de acero.
Mecanizar el mximo nmero de piezas en una misma chapa de acero.
Mecanizar la chapa con la energa adecuada.

Diagrama de bloques de las acciones de la estacin:

salir del
Cargar mquina
permetro de Accionar la descargar la
con la chapa de
seguridad de la maquina. mquina.
acero.
mquina.

45
ESTACIN DE PLEGADO DE CHAPA

La segunda estacin para la chapa de acero, mecanizada anteriormente en las


punzonadoras, es la estacin de plegado donde se pliegan las diferentes partes de las
piezas que conforman el rack con los ngulos que marca el departamento de diseo.
Despus del proceso de plegado podemos diferenciar dos tipos de piezas, las que
saldrn de la fbrica para ir a pintar, y las que, antes de ir a pintar, pasarn por la
estacin de soldadura (puertas y refuerzos) y posteriormente saldrn de la fbrica para
ir a pintar.

Las mquinas presentes en esta estacin son dos plegadoras de control numrico
modelo TRUMPF TRUMABEND V85S y dos operarios uno para cada una de las
plegadoras. Al igual que en la estacin anterior, la funcin del operario es cargar,
accionar y descargar la mquina. La mquina se programa en el mismo taller y el
programa se guarda en la memoria para utilizarlo en otras ocasiones haciendo
pequeas modificaciones.

Figura 22: plegadora TrumaBend V85S

46
Brainstorming de las funciones de la estacin de plegado:

Doblar la chapa de acero por el lugar adecuado.


Doblar la chapa con el ngulo adecuado.
Doblar la chapa sin daar las propiedades del metal.
Realizar la operacin en el mnimo tiempo posible.
Doblar la chapa de acero con el radio adecuado.
Doblar la chapa de acero con la energira adecuada.

Diagrama de bloques de las acciones da la estacin de plegado:

salir del
Cargar mquina
permetro de Accionar la descargar la
con la chapa de
seguridad de la maquina. mquina.
acero.
mquina.

ESTACIN DE SOLDADURA

Aqu, se realiza la unin de los refuerzos y las puertas mediante una soldadura por
puntos. Esta soldadura se basa en presin y temperatura para unir los materiales,
calentando una parte de las dos piezas mediante corriente elctrica y ejerciendo
presin en el punto calentado para unir las dos piezas. En esta estacin hay un
soldador por puntos modelo SUNRAC PN18 y un operario encargado de manejarlo. Las
piezas unidas mediante la soldadura saldrn de la fbrica para ser pintar y volvern al
almacn de semielaborados listas para el montaje.

47
Figura 23: esquema de funcionamiento de la soldadura por puntos

Brainstorming de las funciones de la estacin de soldadura:

Unir de manera fuerte los refuerzos a las puertas.


Unir sin daar los materiales.
Unir sin acumulacin de material.
Unir utilizando la energa adecuada.

Diagrama de bloques de las acciones realizadas en esta estacin:

Colocar la
Colocar el
soldadora por retirar puerta +
refuerzo en el Accionar la
puntos en el refuerzo
lugar adecuado soldadora.
lugar unidos.
de la puerta.
adecuado.

48
ESTACIN DE EMBALAJE Y EXPEDICIN

En la estacin de montaje y expedicin se unen algunas de las piezas fabricadas


anteriormente que se encuentran en el almacn de productos semielaborados. Esas
piezas unidas as como otras que conforman la forma final del rack se agrupan para
que lleguen listas al lugar donde se embalan para proteger el producto de posibles
golpes y del medioambiente para que lleguen al cliente en condiciones ptimas.
Despus el producto embalado se deposita en el almacn de producto acabado desde
donde se enviar a los clientes tras el pedido de los mismos.

Figura 24: ensamble del rack Logick2 cuerpo interior

49
Figura 25: ensamble rack Logic2 cuerpo exterior

50
Brainstorming de las funciones del montaje.

Ensamblar los semielaborados fabricados anteriormente.


Juntar las piezas correctas que conformarn el rack.
Proteger el producto acabado del ambiente y de posibles golpes.
Etiquetarlo de forma correcta.
Colocarlo en el almacn de producto acabado segn la referencia
correspondiente.

Diagrama de bloques de las acciones que se realizan en el montaje:

realizar las
operacion
Colocar el
es de
Coger producto
montaje:
producto Etiquetar en el
atornillar, Embalar el
semielabo el almacn
unir, producto.
rado del producto. de
juntar las
almacn. producto
piezas que
final.
conforman
el rack.

Brainstorming de las funciones de expedicin:

Coger el nmero exacto de racks que demanda el cliente.


Coger el producto segn la referencia que manda el cliente.

51
Diagrama de bloques de las acciones que se realizan en la estacin de expedicin:

Coger los productos Llevar el producto a


Leer la orden del
del almacn de la puerta de salida
cliente.
producto acabado. de mercanca.

DIAGRAMAS DE BLOQUES

52
Figura 26: Diagrama de bloques del proceso de fabricacin del rack Logic2

53
Figura 27: diagrama de flujo de material a lo largo de la lnea de produccin del rack Logic2

54
Figura 28: diagrama de maquinaria de la lnea de produccin del rack Logic2

55
PLANTA DE FABRICACIN

Figura 29: Distribucin en planta de la maquinaria de la lnea de produccin del rack

56
Figura 30: recorrido de la materia prima y el producto semielaborado en la lnea de produccin del rack

- Perfiles de aluminio
- Chapa de acero
- Chapa de acero
Mecanizada y pintada
- Residuos de acero
- Residuos de aluminio
- Residuos de cartn

57
CLCULO DE NDICES

Como se ha comentado anteriormente en las consideraciones los ndices de gravedad,


ocurrencia y deteccin en algunos casos han sido determinados por el equipo de FMEA
de forma aleatoria o basndose en la experiencia de alguno de sus componentes.

Cuando la base de datos ha sido las hojas de reclamaciones de los clientes se ha hecho
un pequeo clculo entre el nmero de reclamaciones y el nmero de racks vendidos
en los ltimos aos para obtener una probabilidad y poder entrar en la tabla de los
ndices de ocurrencia.

Para los otros ndices se utilizar de nuevo la experiencia del equipo de trabajo.

Ao 2008 2009 2010 2011


Tipo de rack Logic 2 Losgic 2 Logic 2 Logic 2
Nmero de ventas 5.420 2.861 3.097 3.754
Figura 31: ventas de racks Logic2

TABLA DE FMEA

Recordar que al ser el primer FMEA que se realiza en la empresa, se ha enfocado el


estudio a la deteccin y priorizacin de las fallas potenciales dejando en un segundo
plano las causas de stas y las posibles soluciones.

La idea es hacer una primera clasificacin de los fallos para en un futuro, y con una
mejor informacin de los datos, poder averiguar las causas, clasificarlas e intentar
resolverlas.

Aun as, se han nombrado algunas posibles causes y sus respectivas medidas de
acciones para encaminar trabajos futuros.

58
10
20
30
40
60
70
80
90

50

0
100

0
1.2 No se consigue un traslado estable de la carga.

5
1.3 El proceso est consumiendo ms energa de la

0
2.1 Generacin de rebaba en los extremos cortados

0
2.2 Perfiles cortados con medidas errneas.

5
2.3 Acumulacin de material en los dientes de la

0
2.4 perfil rayado durante la operacin de tronzado.
2.5 El proceso esta consumiendo ms energa de la 1
0
3.1 Los perfiles se mecanizan con la matriz
2

3.2 El perfil se estropea durante el prensado.


2

3.3 No se consigue una buena mecanizacin del perfil.


9

3.4 Se est consumiendo ms energa de la normal.


0

4.1 Los perfiles se estn roscando con el diametro


8

4.2 Los perfiles se estan roscando con la


10

4.3 Los perfiles de aluminio se rayan durante la


1

5.1 Rotura del punzon.


0

5.2 El punzn no concuerda con la matriz.


0

5.3 Acumulacin de residuos de corte en la matriz.


0

5.4 Generacin de rebabas en el corte.


2

5.5 Chapa mecanizada en coordenadas erroneas.


10

Figura 32: grfico de fallos


5.6 Las medidas y formas del mecanizado no son las
9

5.7 el proceso consume ms energia de lo normal.


0

6.1 La chapa de acero se plega por lugares erroneos.


3

6.2 La chapa de acero se dobla con ngulo erroneo.


2

6.3 La chapa de acero se rompe cuando se dobla con


0

6.4 La operacin consume ms energia de lo normal.


0

7.1 Unin dbil entre refuerzo y puerta.


0

7.2 Acumulacin de material en el punto de


0

7.3 La operacin consume ms energa de la normal.


0

8.1 Equivocacin al juntar las piezas y montar el


98

8.2 producto mal embalado.


11

8.3 equivocacin al etiquetar el producto.


5

8.4 Colocacin errnea en el almacen de producto


0

8.5 Mal envo del producto final.


6

59
Series1
O ocurrencia

O ocurrencia
D deteccin

D deteccin
G gravedad

G gravedad
NP
NPR Accin
Modo de Mtodo de Acciones Responsab R
Proceso Efecto Causas inici Toma
Fallo deteccin recomend. le. fin
al da
al

El nivel de
Poner alarma de
aceite del
aviso de nivel.
equipo 0
Revisin
hidrulico
peridica.
est bajo.

No llega la
No llega Poner un led
1.1 No se materia
1. energa a la como seal visual 0
consigue prima al
Descarga gra. de alimentacin.
trasladar la taller, paro Inspeccin
de la 5 2 3 30
carga al de la visual.
materia
interior de produccin El brazo
prima.
la fbrica. cuando acaba hidrulico
el stock. Mantenimiento
no consigue 0
peridico.
estirarse del
todo.
Sobrecarga
en el Sensor
extremo de sobrecarga 0
la gra detiene la gra.
hidrulica.

60
Rtulo o Plantilla
para marcar los
1.2 No se La carga llega puntos de la
Eslingas
consigue daada a las carga donde se
inadequadas
un traslado dems Ninguno. 6 5 7 210 han de colocar 0
o mal
estable de estaciones de las eslingas. til
colocadas.
la carga. la fbrica. especial para
colgar materia
prima.

1.3 El
proceso
Roce
est Gasto extra
excesivo en Mantenimiento
consumien de la Ninguno. 4 2 7 56 0
la base peridico.
do ms empresa.
giratoria.
energa de
la habitual.
2. 2.1 No se
Velocidad
Tronzado Generaci consigues Colocar un
inadecuada
de los n de encajar las Ninguno. 9 3 5 135 cuentarrevolucio 0
para el corte
perfiles rebaba en cantoneras nes.
de aluminio.
de los de zamac.

61
aluminio. extremos
cortados Pautar y ajustar
Velocidad de
del perfil. la regulacin del
avance
avance en
inadecuada.
seg./ciclo

Mala
Muestreo al
Mala esttica aleacin del
llegar la materia 0
del rack. aluminio de
prima.
los perfiles.

Colocar
Lubricante
lubricante con
inadecuado
alto contenido en
o nulo.
petrleo.

Colocar un
Heridas al Dientes de la cuenta horas
manipular las sierra para saber 0
piezas gastados. cundo cambiar
el disco.

2.2 Perfiles
Prdida de Calibrar el
cortados Desajuste
tiempo por aparato medidor
con del medidor Ninguno. 7 4 6 168 0
repeticin de electrnico
medidas electrnico.
operacin. peridicamente.
errneas.

62
Mala
colocacin Limpiar viruta
de la pieza bancada 0
en el tope regularmente
Prdida de la medidor.
pieza por no
Revisar
poder Sierra no
peridicamente
utilizarla. est
la
perpendicul 0
perpendicularida
ar con la
d de la sierra y la
bancada.
bancada.
2.3
Acumulaci Paro de la
Mala Muestreo al
n de produccin
aleacin del llegar la materia
material en para cambiar Ninguno. 6 2 5 60 0
aluminio de prima. Test de
los dientes el disco de la
los perfiles. dureza
de la sierra.
sierra.

63
Colocar un cartel
con el modelo
Disco
del disco que
Mal corte de errneo en
debe montarse y 0
los perfiles. la
comprobar que
tronzadora.
sea el correcto al
cambiarlo.

2.4 perfil
rayado Carga o
Cortar el perfil
durante la Mala esttica descarga sin Inspeccin
7 4 4 112 con el plstico de 0
operacin del rack. cuidado del visual.
embalaje.
de operario.
tronzado.
Defecto en
2.5 El
el bobinado
proceso
de la Poner
est Gasto extra
tronzadora. contadores de
consumien de la Ninguno. 6 1 9 54 0
Rodamiento consumo (Amp)
do ms empresa.
s del motor en las mquinas.
energa de
de la
la normal.
tronzadora.

64
3.1 Los
No se est
perfiles se Tope de Limpiar
colocando
mecanizan Desperdicio apoyo entre superficie entre
bien el perfil 5 4 5 100 0
en lugar de material. perfil y perfil y base
en la
inadecuad bancada. matriz
bancada.
o.

Limpiar la
bancada de la
prensa.
Mal apoyo
Asegurarse de
del perfil en 0
3. que hay un
Mala esttica la bancada. contacto total
Prensado 3.2 El perfil
del rack. En entre la matriz y
de los se
algunas el perfil.
perfiles estropea Ninguno. 6 3 5 90
ocasiones
de durante el
desperdicio
aluminio. prensado. del material.
Calibrar la prensa
Mal peridicamente
recorrido de segn el nmero 0
la prensa. de horas
trabajado.

3.3 No se
El Llevar un control
consigue Las matrices
mecanizado Inspeccin de horario de
una buena estn 7 3 6 126 0
no cumple su visual. trabajo de la
mecanizaci daadas.
funcin. prensa.
n del

65
perfil.
Calibrar la prensa
Mal peridicamente
recorrido de segn el nmero
la prensa. de horas
trabajado.

3.4 Se est deterioro


Poner
consumien Prdida bomba
contadores de
do ms econmica de hidrulica o Ninguna. 6 1 9 54 0
consumo (Amp)
energa de la empresa. bajo nivel de
en las mquinas.
la normal. aceite.

4.1 Los
4. perfiles se Los machos Etiquetas de
Roscado estn No se pueden de roscar color para
de los roscando atornillar los estn Inspeccin relacionar el
6 5 5 150 0
perfiles con el complemento situados en visual. macho con su
de dimetro s. el lugar lugar
aluminio. equivocad errneo. correspondiente.
o.

66
Los machos
Control horario
de roscar
de trabajo para
estn
sustituirlos.
desgastados.

4.2 Los
perfiles se
Marcar
estn
El operario referencia de
roscando Los tornillos
no sabe profundidad en
con la sobresalen Ninguno. 5 4 4 80 0
dnde est el macho de
profundida demasiado.
el lmite. roscar. Regular
d
tope roscadora
equivocad
a.

4.3 Los Eliminar virutas


perfiles de en zona de
Carga y
aluminio Mala esttica roscado.
descarga del Visual. 7 4 4 112 0
se rayan del rack. Proteger
operario.
durante la soportes fijacin
operacin. perfil con goma

67
Comprobar
Punzn
tolerancia entre
fuera de 8 2 5 80 0
punzn y matriz
norma.
segn normas.
5.1 Rotura
Paro de la
del Ninguno.
produccin.
punzn. Realizar un
La chapa muestreo del
tiene un grosor de la
8 3 7 168 0
espesor chapa de acero al
5.
inadecuado. llegar la materia
Mecaniza
prima.
do de la
chapa de
acero. Paro de la
5.2 El produccin. Mala Probar matriz en
punzn no Daado de la colocacin prensa manual
concuerda chapa de de los Ninguno. 9 2 5 90 antes de 0
con la acero. Riesgo utillajes en colocarla en
matriz. de dao la mquina. produccin
personal

5.3
Acumulaci No llega el sensor de presin
Paro de la
n de aire Ninguno. 7 2 5 70 de aire cercano a 0
produccin.
residuos comprimido. la matriz.
de corte en

68
la matriz.
Sensor optico
Tolva de
para detectar
residuos 0
cuando la tolva
llena.
est llena.

Control de horas
de trabajo o de
Punzn o
golpes realizados
matriz 0
por el punzn
5.4 Mala calidad gastados.
para rectificarlo o
Generaci del producto. sustituirlo.
n de Riesgo de Visual. 9 2 6 108
rebabas en cortes en las
el corte. manos

Mala
Muestreo de la
aleacin de
aleacin al llegar 0
la chapa de
la materia prima.
acero.

69
Colocar sensor
mala de posicin que
colocacin mantenga la
de la pieza mquina parada 0
5.5 Chapa en la hasta que est
mecanizad mquina. bien colocada la
a en Desperdicio
Ninguno. 7 4 5 140 chapa de acero.
coordenad de material.
as
erroneas.

Observar las
Desajuste de coordenadas
0
la mquina. iniciales cada
operacin.

5.6 Las
Control de horas
medidas y
de trabajo o de
formas del
Mala calidad Punzones golpes realizados
mecanizad Visual. 7 3 5 105 0
del producto. gastados. por el punzn
o no son
para rectificarlo o
las
sustituirlo.
adecuadas.

70
Medicin del
Punzones
punzn siempre
mal 0
despus del
rectificados.
rectificado.

Rozamiento
Comprobacin
5.7 el excesivo,
Mantenimie presin nominal
proceso bomba
Gasto extra nto bomba.
consume hidrulica
de la preventivo 6 1 9 54 Programa 0
ms deteriorada
empresa. por preventivo para
energa de aceite
muestreo el cambio de
lo normal. hidrulico
aceite
inadecuado.

6.1 La
Mala
chapa de Desperdicio
colocacin Plantilla/utillaje
acero se de material e
de la chapa Ninguno. 7 4 4 112 comprobacin 0
pliega por insatisfaccin
6. en la plegado
lugares del cliente.
Plegado mquina.
errneos.
de la
chapa de 6.2 La Prdida de
Mala
acero. chapa de tiempo por
colocacin Plantilla/utillaje
acero se repeticin de
de los Visual. 7 3 5 105 comprobacin 0
dobla con la operacin.
utillajes en plegado
ngulo Insatisfaccin
la mquina.
errneo. del cliente.

71
6.3 La
chapa de
acero se
Mala Muestreo de la
rompe Prdida de
aleacin del Ninguno. 8 1 3 24 aleacin al llegar 0
cuando se material.
acero. la materia prima.
dobla con
ngulo
agudos.
6.4 La
Comprobacin
operacin
Gasto extra Bomba presin nominal
consume Ampermetr
de la hidrulica 6 1 9 54 por 0
ms o
empresa. deteriorada. mantenimiento
energa de
preventivo
lo normal.

Presin Colocar sensor


0
inadecuada. de presin.
7.1 Unin
7. Soldar Intensidad regular
dbil entre Mala calidad
refuerzo y de la Ninguno. 6 3 4 72 intensidad 0
refuerzo y del producto.
puerta. corriente. corriente
puerta.
Tiempo de
regular tiempo
circulacin 0
tensin
corriente.

72
Mala
7.2
regulacin
Acumulaci Regulacin
de la
n de Mala calidad peridica segn
mquina. Ninguno. 6 3 4 72 0
material en del producto. las horas
Limpieza de
el punto de trabajadas.
los
soldadura.
electrodos.

7.3 La Tabla parmetros


Verificar
operacin regulacin
Gasto extra regularment
consume Graduacin mquina en
de la e 6 1 9 54 0
ms mquina, funcin de los
empresa. parmetros
energa de espesores de
soldadura
la normal. chapa a soldar

8.1
8.
Equivocaci Supervisin ms
Montaje y Gastos por Despiste del
n al Supervisin. 8 5 6 240 estricta en el 0
expedici devolucin. operario.
juntar las rea de montaje.
n.
piezas y

73
montar el
paquete.
Mala
No depositar
colocacin
producto sin
en el
comprobar la 0
almacn de
coincidencia de
semielabora
las referencias.
dos.

8.2 Producto Supervisin ms


Producto daado Fallo del estricta en el
Supervisin. 8 4 5 160 0
mal durante el operario. rea de
embalado. transporte. embalaje.

8.3
Mala
Equivocaci
colocacin en
n al Despiste Muestreo del
el almacn de Ninguna. 8 3 7 168 0
etiquetar operario. etiquetado.
producto
el
final.
producto.
8.4 Envo
Despiste del Supervisin ms
Colocacin equivocado al 0
operario. estricta.
errnea en cliente.
el almacn Supervisin. 8 3 5 120
de Mal Muestreo del
0
producto etiquetado. etiquetado.
final.

74
Supervisin ms
Despiste del estricta en el
0
operario. rea de
expedicin.

Prdida de
8.5 Mal dinero por
No depositar
envo del devolucin.
Mal Supervisin. 8 3 6 144 producto sin
producto Prdida de
colocado en comprobar la 0
final. prestigio de
el almacn. coincidencia de
la empresa.
las referencias.

Mal Muestreo del


0
etiquetado. etiquetado.

Figura 33: tabla de FMEA

75
50

0
100
150
200
250

30
1.2 No se consigue un traslado estable de la carga.
210

1.3 El proceso est consumiendo ms energa de la

56
2.1 Generacin de rebaba en los extremos cortados
135

2.2 Perfiles cortados con medidas errneas.


168

2.3 Acumulacin de material en los dientes de la sierra.


60

2.4 perfil rayado durante la operacin de tronzado.


112

2.5 El proceso esta consumiendo ms energa de la


54

3.1 Los perfiles se mecanizan con la matriz equivocada.


100

3.2 El perfil se estropea durante el prensado.


90

3.3 No se consigue una buena mecanizacin del perfil.


126

3.4 Se est consumiendo ms energa de la normal.


54

4.1 Los perfiles se estn roscando con el diametro


150

4.2 Los perfiles se estan roscando con la profundidad


80

4.3 Los perfiles de aluminio se rayan durante la


112

5.1 Rotura del punzon.


80

5.2 El punzn no concuerda con la matriz.


90

5.3 Acumulacin de residuos de corte en la matriz.


70

5.4 Generacin de rebabas en el corte.


108

5.5 Chapa mecanizada en coordenadas erroneas.

Figura 34: grfico de los valores RPN


140

5.6 Las medidas y formas del mecanizado no son las


105

5.7 el proceso consume ms energia de lo normal.


54

6.1 La chapa de acero se plega por lugares erroneos.


112

6.2 La chapa de acero se dobla con ngulo erroneo.


105

6.3 La chapa de acero se rompe cuando se dobla con


24

6.4 La operacin consume ms energia de lo normal.


54

7.1 Unin dbil entre refuerzo y puerta.


7.2 Acumulacin de material en el punto de soldadura.
72 72

7.3 La operacin consume ms energa de la normal.


54

8.1 Equivocacin al juntar las piezas y montar el


240

8.2 producto mal embalado.


160

8.3 equivocacin al etiquetar el producto.


168

8.4 Colocacin errnea en el almacen de producto final.


120

8.5 Mal envo del producto final.


144

76
4.2. DISCUSIONES

Observando los resultados obtenidos mediante el anlisis FMEA, se puede ver que las
fallas con valores de RPN mayor suelen ser en las estaciones donde el operario tiene
un mayor peso en la operacin. Se deberan ordenar las fallas expuestas en el FMEA
priorizndolas mediante el RPN y estudiar ms especficamente las posibles causas que
producen la falla. Despus se han de pensar acciones para evitar o eliminar las causas y
as optimizar el proceso y aumentar la satisfaccin del cliente.

Se propone crear una base de datos o aprovechar la propia tabla de FMEA para
almacenar todos los fallos ocurridos anteriormente y poder consultarla en el futuro
para ir mejorando el FMEA actual. Tambin se debera mejorar la hoja de
reclamaciones para llevar un control ms especfico de los fallos que llegan al cliente,
as como crear un sistema de control de fallas en cada una de las estaciones para
obtener informacin ms especfica y fiable sobre posibles fallos para los futuros
FMEAs.

Se debe tener en cuenta que el FMEA es una herramienta de anlisis y solo garantizar
la optimizacin, la calidad y la seguridad del proceso la eficacia de las acciones
recomendadas y posteriormente aplicadas. Por eso es importante pensar acciones
correctoras y preventivas tiles, aplicarlas y evaluar su eficacia repitiendo de nuevo los
pasos del FMEA, asignar los nuevos ndices de ocurrencia, gravedad y deteccin y
recalcular el valor del RPN observando as la eficacia de la accin tomada.

Como se ha comentado en varias ocasiones a los largo del trabajo el FMEA es un


herramienta viva por lo que se recomendar una revisin peridica de la misma
modificando, aadiendo y complementando con nuevos datos para conseguir as, no
solo mantener la calidad y seguridad actual, si no crear una cultura de mejora continua
para llegar a la excelencia.

77
CONCLUSONES

Decir que el AMFE ha sido una herramienta de gran utilidad en el anlisis sistemtico
de fallos potenciales en el proceso de fabricacin de racks. No solo por su eficiencia a
la hora de clasificar las fallas ms comunes si no que, debido a la metodologa que se
debe seguir para realizar el estudio, se ha conseguido un mejor conocimiento de este
proceso de fabricacin analizando todas sus estaciones y dejando plasmada la
informacin en una memoria para que cualquier persona interesada en el proceso
(trabajadores de la empresa, nuevos empleados, etc) puedan consultarla para la
aclaracin de dudas.

Se han alcanzado los objetivos principales consiguiendo una clasificacin segn el RPN
de las fallas potenciales y una tabla donde plasmar y almacenar los fallos potenciales o
ya existentes para conseguir datos ms fiables para futuros estudios. Adems el equipo
de trabajo ha pensado ya en algunas causas y posibles soluciones a las fallas para los
posteriores y ms detallados estudios de cada una de las fallas del proceso.

Se ha conseguido un buen conocimiento sobre la herramienta FMEA obteniendo


informacin que se desconoca anteriormente. Con el trabajo realizado se ha logrado
tambin entender la importancia que tiene la herramienta en el plan de mejora de
calidad de una industria a pesar de su sencilla apariencia.

Despus del trabajo en equipo se ha logrado crear un ambiente y una cultura de


trabajo para la mejora continua y la calidad total que seguro servir para el desarrollo
de la industria RETEX SA.

Por ltimo recordar los trabajos futuros que se deben realizar para alcanzar una
mejora evidente en el proceso de fabricacin y ver la eficiencia de las acciones de
mejora tomadas. Se deber analizar ms especficamente las fallas haciendo hincapi
en las causas para as comenzar a aplicar las medidas correctoras o preventivas. Seguir
peridicamente con este proceso, cada vez con datos ms exactos para lograr as la
excelencia en el proceso de fabricacin de racks.

78
BBLOGRAFA

Qualidade total padronizao de empresas, Vicente Falconi Campos 1940-


2004
Kaizen II acelerando a melhoria continua: uma corrida sem linha de chegada,
Nick Develin Reinaldo A Moura 1995.
Pac processo de aperfeioamento continuo, Nick Develin Sonia de Sa B Mello
1995.
[1]http://www.agenciagabc.com.br/grandeabc0709br/noticias/noticia.php?id=
2072
[2]http://www.biomedcentral.com/1472-6963/12/150/abstract
[3]http://www.saludinnova.com/communities/seguridad/blog/2012/05/28/not
icias-el-ambulatorio-de-adoratrices-podra-prevenir-los-fallos-en-su-
equipamiento/

[4] Failure mode and effect analysis FMEA from theory to execution, D. H.
Stamatis 1947- 2003.
[5] Analise de falhas (aplicacao dos metodos de FMEA e FTA), Horacio Helman
Paulo R P Andery 1995.
[6] Gerenciamento total da melhoria continua, H James Harrington James S
Harrington; Jose Carlos Barbosa dos Santos 1997.
[7] TQC controle da qualidade total (no estilo japons), Vicente Falconi Campos
2004.
[8] AMFE de procesos y medios, Asociacin Espaola para la Calidad.

79
ANEXOS

80
HOJA DE CONTROL DE LAS ESTACIONES

Instrucciones:

- Inspeccionar el 10% del lote aleatoriamente.


- Si se encuentra una pieza defectuosa revisar el lote entero.
- En caso de encontrar cualquier tipo de defecto en la pieza marcar las casillas
posteriores.

Estacin donde se detecta el fallo: Estacin dnde ocurri el fallo:

Estacin de descarga Estacin de descarga

PERFILES: PERFILES:

Estacin de tronzado Estacin de tronzado

Estacin de prensado Estacin de prensado

Estacin de roscado Estacin de roscado

CHAPA: CHAPA:

Estacin de mecanizado Estacin de mecanizado

Estacin de plegado Estacin de plegado

Estacin de soldadura Estacin de soldadura

ALMACN: ALMACN:

Montaje Montaje

Expedicin Expedicin

Observaciones del fallo:

Nombre y firma del operario: Fecha de deteccin:

81
RECLAMACIONES

N reclamacin Cliente Fecha

Causa

N cliente N pedido RETE SA N Albarn N Factura RETEX SA

Transporte
Cdigo del producto Nombre del producto Cantidad Tipo Otros

Estacin de descarga
Motivos de la reclamacin PERFILES:

Estacin de tronzado

Estacin de prensado
Peticin del cliente Estacin de roscado

CHAPA:

Estacin de mecanizado
Medida tomada Estacin de plegado

Estacin de soldadura

ALMACN:
Gastos de portes Gastos de material Otros gastos TOTAL Fecha de solucin Montaje

Expedicin

82