REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACIN SUPERIOR
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE LA FRONTERA
SEDE MRIDA

Anlisis de Fallas (causas, criticidad y toma

de decisiones)

Contreras A., Melquiades R.

Mrida, Noviembre 2015

C.I.N: 12.777.239

Tradicionalmente en las plantas existen planes de mantenimiento para los

equipos, basados en recomendaciones del fabricante, determinados en periodos
fijos, basados en polticas internas de la planta o bien simplemente aplicando un
mantenimiento correctivo, es decir, reparar hasta que falla. Sin embargo, el
objetivo de toda gerencia del mantenimiento es siempre el de mantener sus
equipos o activos en la mxima disponibilidad y confiabilidad, a fin de poder
garantizar una continua produccin.
La planeacin del mantenimiento viene cambiando en nuestros das a fin de
incorporar criterios de riesgo y confiabilidad, de manera que adems de asegurar
un impacto de las acciones de mantenimiento en el rendimiento de los activos, se
tenga un impacto en la seguridad al disminuir, evaluar y controlar el riesgo,
administrando el riesgo.
Motivo de esto, ltimamente se ha venido empleado un anlisis de riesgo,
aplicando la metodologa de anlisis de modos de falla, efectos y criticidad
(FMECA o AMFEC) con objeto de identificar los modos de falla que representan un
mayor riesgo, para posteriormente seleccionar la mejor tarea de mantenimiento,
ya sea preventiva, predictiva, correctiva o en su caso acciones adicionales o
complementarias.
El objetivo del mantenimiento es ejecutar distintas actividades tales como,
pruebas inspeccin reemplazo, reinstalacin, deteccin y anlisis de fallas,
calibracin, reparacin, modificacin reconstruccin, lubricacin y mejoramiento, a
travs de optimizacin de los recursos humanos y econmicos, con el fin de
mantener las condiciones de servicios establecidas segn el diseo de los equipos
y de lograr el alcance de vida til de los mismos.
Es as que la organizacin y el departamento de mantenimiento debe
levantar informacin permanente para tener puntualmente los objetivos de:
* Optimizacin de la disponibilidad del equipo productivo.
* Disminucin de los costos de mantenimiento.

* Optimizacin de los recursos humanos.

* Maximizacin de la vida de la mquina.
El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida til de los bienes, a
obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante ms tiempo y a reducir el
nmero de fallas. Es as que podemos lograr una Confiabilidad del equipo,
mquina y herramientas en 100% aproximadamente. Y decimos que algo falla
cuando deja de brindarnos el servicio que deba darnos o cuando aparecen
efectos indeseables, segn las especificaciones de diseo con las que fue
construido o instalado el bien en cuestin.
Por tanto son diferentes las causas dentro de una industria para que se
produzca una falla en los equipos, estas estn vinculadas con el desempeo del
mismo. Entre ellas tenemos:
1.- Fallas Tempranas: Ocurren al principio de la vida til y constituyen un
porcentaje pequeo del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de
materiales, de diseo o de montaje.
2.- Fallas Adultas: Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la
vida til. Son derivadas de las condiciones de operacin y se presentan ms
lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de
rodamientos de una mquina, etc.).
3.- Fallas Tardas: Representan una pequea fraccin de las fallas totales,
aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien
(envejecimiento de la aislacin de un pequeo motor elctrico, perdida de flujo
luminoso de una lmpara, etc.
En la actualidad el reto de la industria venezolana, es la mejor utilizacin de
sus recursos para obtener la mayor calidad del producto con una cantidad exigida
en una empresa de produccin. Para ello se hace necesario asegurar a travs del
mantenimiento disponibilidad de los equipos teniendo presentes los nuevos
avances tecnolgicos, los cuales facilitan nuevas ideas.

El anlisis de fallas est ligado ntimamente con la criticidad en donde se

debe codificar el equipo para priorizar las actividades de mantenimiento
preventivo. En la industria se debe implementar un plan de contingencia de fallas
que contenga partes, piezas, repuestos, material de los equipos de alta criticidad.
Criticidad.
Es la herramienta de orientacin efectiva para la toma de decisiones a que
equipo o parte de la industria priorizo actividad de mantenimiento. La criticidad
consiste en determinar o clasificar los equipos existentes segn la importancia que
tienen para cumplir los objetivos de la industria.
Los equipos crticos, son aquellos que al fallar pueden afectar la seguridad
del personal, el entorno ambiental, provocar un paro de la produccin o
incrementar el costo de mantenimiento. El objetivo es priorizar el esfuerzo de
mantenimiento, enfocado a la satisfaccin del cliente, favoreciendo y promoviendo
el aprovechamiento de los recursos del rea en las actividades de mayor valor.
Para determinar la criticidad dentro de la planta es necesario asignar valores
a la mquina o equipo de cero a diez a cada tem en consideracin. Los criterios
para analizar la criticidad pueden ser los siguientes:
Seguridad.
Medio ambiente.
Produccin
Costos.

Tiempo

medio

reparar.
Frecuencia de falla.
Calidad.
Toma de decisiones.

para

Al llegar a este ltimo punto estamos ya en la capacidad de

tomar decisiones para un buen desempeo de la industria teniendo en
cuenta la informacin de cada uno de los equipos, su historial, su criticidad,
etc. Pues stos son

parmetros que hay que tener en cuenta para la

planificacin del mantenimiento y gestin de recursos, materiales,

repuestos, etc.

El jefe de mantenimiento es el encargado de gestionar

todos los procesos para que los recursos materiales y humanos estn
calificados.

Buscando

continuamente

proveer

al

cliente

mxima

productividad y eficiencia sin afectar al medioambiente y dando seguridad a

los gestores que intervienen en este proceso.
Todo

ste

proceso

de

mantenimiento

debe

ser

evaluado

constantemente para buscar prevenir, corregir, mejorar el sistema de calidad y

fiabilidad de la industria. Concluyendo as que la metodologa de Anlisis de
Modos de Falla, Efectos y Criticidad (FMECA o AMFEC), es el cuello de botella en
el proceso de planeacin del mantenimiento, por lo que se debe entender
claramente y aplicar por personal con suficiente experiencia. Es una metodologa
simple, que de forma clara y concisa nos permite entender la forma en la que
opera un sistema, pero sobre todo la forma en la que falla. Y que para la
planeacin del mantenimiento basado en un FMECA o AMFEC, es necesario
tomar en cuenta que ahora el plan es en funcin de los modos de falla de un
equipo y no necesariamente del equipo mismo.