Universidad Simón Bolívar: Decanato de Estudios de Postgrado Especialización en Diseño y Mantenimiento Industrial

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
Decanato de Estudios de Postgrado

Especializacin en Diseo y Mantenimiento Industrial
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS A LOS EQUIPOS MS

CRTICOS DE LA SIERRA WAGNER KM-44 DE COLADA EN C.V.G
VENALUM
Por:
Juan Carlos Coronado Palomo
Mayo, 2007
UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

Decanato de Estudios de Postgrado
Especializacin en Diseo y Mantenimiento Industrial
ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS A LOS EQUIPOS MS

CRTICOS DE LA SIERRA WAGNER KM-44 DE COLADA EN C.V.G
VENALUM
Trabajo Especial de Grado presentado a la Universidad Simn Bolvar por
Juan Carlos Coronado Palomo
Como requisito parcial para optar al grado de

Especialista en Diseo y Mantenimiento Industrial
Realizado con la tutora de

Prof. Isabel Llatas
Ing. Luis Flores
Mayo, 2007
ii
DEDICATORIA
A Dios por darme la oportunidad de compartir momentos maravillosos

A mis hijos lo mas hermoso que me ha dado Dios
A mi esposa Lilibeth, por estar siempre a mi lado
A mi familia por mostrarme el camino
A todos mis amigos
iii
AGRADECIMIENTOS
Al Sr. Isaas Surez por hacer posible esta oportunidad de crecimiento.
A los profesores de la especializacin para VENALUM de la Universidad Simn
Bolvar.
A todas las personas que de alguna u otra manera contribuyeron a la formacin de los
conocimientos volcados en este trabajo.
iv
RESUMEN
En la Planta de Colada, donde se obtiene el producto final de VENALUM, empresa

del grupo de la Corporacin Venezolana de Guayana, el proceso de corte de cilindros de
aluminio para extrusin se realiza con las sierras Wagner km-41 y km-44. Estos sistemas estn
conformados por varios sub-sistemas que en general se pueden clasificar como sub-sistemas
elctricos, neumticos, hidrulicos, mecnicos y electrnicos, lo que los hace equipos muy
complejos. Para garantizar el funcionamiento de estos sub-sistemas es necesario que todos
sus componentes funcionen correctamente (pues el funcionamiento es secuencial). Con el
objeto de identificar los aspectos que influyen sobre el funcionamiento y operacin de estas
sierras, se utiliz la metodologa de anlisis de modos y efectos de fallas (AMEF). Esta
metodologa permite examinar todos los componentes del sistema que fallen, a travs de los
modos de fallas. Para el desarrollo de esta metodologa se tom como ejemplo de prueba a la
sierra km-44, a la que se le realiz un estudio de sus fallas desde el inicio del ao 2003 al final
del 2006 con la idea de identificar los componentes con el mayor nmero de fallas. Estos
componentes fueron considerados los mas crticos y a estos se les realiz un estudio de las
funciones y modos en que pueden fallar, verificacin de efectos de las fallas y consecuencias.
Adicionalmente a esto, se elabor un plan de actividades para el mantenimiento con la idea de
mejorar la intervencin a los ms crticos, y el anlisis de los repuestos crticos para la
planeacin y control de los mismos.
Palabras claves: Confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad, criticidad.
NDICE GENERAL
APROBACIN DEL JURADO
i
ii
DEDICATORIA.
iii
AGRADECIMIENTO...
RESUMEN..
iv
NDICE GENERAL...
v
vi
NDICE DE TABLAS
NDICE DE FIGURAS.. vii
GLOSARIO.... viii
INTRODUCCIN......
1
CAPTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...
3
1.1 Descripcin del proceso productivo en C.V.G VENALUM..
3
1.2 Funcionamiento de la sierra Wagner km-44
6
1.3 Justificacin.........
7
1.4 Objetivo General......
8
1.4.1 Objetivos especficos...............
8
1.5 Metodologa.....
8
CAPTULO II: MARCO TERICO...
9
2.1 Anlisis de modos y efectos de fallas..
9
2.1.1 Beneficios del AMEF.. 10
2.1.2 Proceso de elaboracin de un AMEF.. 10
2.2 Anlisis de criticidad... 16
2.3 Mantenimiento en VENALUM... 18
19
2.4 Sistema de informacin para mantenimiento de VENALUM (SIMA)
2.4.1 Tipos de rdenes De Trabajo (ODT) generadas en SIMA. 19
2.4.2 Identificacin de equipos en SIMA..... 20
2.4.3 Reporte de fallas.......... 21
2.5 La sierra Wagner km-44.. 21
CAPTULO IIII: RESULTADOS Y ANLISIS. 23
3.1 Anlisis de criticidad para la sierra km-44.. 24
3.1.1 Tiempos promedio para reparar (TPPR).........
26
3.1.2 Costos de reparacin.... 28
3.1.3 Frecuencia de fallas......... 29
3.1.4 Evaluacin matriz de criticidad... 29
3.1.5 Encuesta anlisis de criticidad......... 31
3.1.6 Zonas de criticidad... 33
3.2 Anlisis de modos de fallas y efectos equipos ubicados en zona de alta criticidad 33
CAPTULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES..
48
4.1 Conclusiones 48
4.2 Recomendaciones 50
BIBLIOGRAFIA........ 53
ANEXO A 54
ANEXO B 65
vi
NDICE DE TABLAS
Tabla 1. Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para la severidad de
los efectos en un AMEF aplicado a procesos segn la AIAG [2] ..
Tabla 2. Criterio de evaluacin sugerido para la ocurrencia de fallas en un AMEF
aplicado a procesos segn la AIAG [2]...
Tabla 3. Tipos de controles aplicados a procesos segn la AIAG [ 2 ]
Tabla 4. Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para la deteccin de
una causa o modo de falla en AMEF aplicado a procesos segn la AIAG [2]..
Tabla 5. Posicin tcnica de sub-sistemas de la sierra km-44 segn SIMA...................
Tabla 6. Tiempos promedio para reparar (TPPR) sistema sierra km-44 por aos.........
Tabla 7. Tiempos promedio para reparar (TPPR) por sub-sistemas por aos................
Tabla 8. Costos promedio para reparacin de fallas por sub-sistemas por aos........
Tabla 9. Frecuencia de fallas por aos y promedio por sub-sistema de la sierra km-44
Tabla 10. Criterios de evaluacin matriz de criticidad [6]...
Tabla 11. Encuesta para anlisis de criticidad de la sierra km-44....
Tabla 12. AMEF carro empujador sierra km-44..
Tabla 13. AMEF vas de rodillos de salida sierra km-44.
Tabla 14. AMEF carro apilador sierra km-44..
Tabla 15. AMEF generador de impulsos del puente de la grua Sthall sierra km-44
12
14
14
15
25
26
27
28
29
30
32
36
38
41
43
vii
NDICE DE FIGURAS
Figura 1. Diagrama del proceso de produccin de colada [7].............................................
Figura 2. Pasos para la elaboracin de un AMEF [2]..........................................................
Figura 3. Diagrama de identificacin de los tiempos para funcionamiento, fallas y
reparacin de un equipo [1]
Figura 4. Diagrama funcional de sub-sistemas de la sierra km-44..................................
Figura 5. Bloques ms importantes de los sub-sistemas de la sierra km-44
Figura 6. Grfica de criticidad por sub-sistemas de la sierra km-44
Figura 7. Vista de una va de rodillos de la sierra km-44.
Figura 8. Base de aluminio fabricada para generador de impulsos de la gra Sthall...
Figura 9. Formato de rutina de pre-arranque de sierra km-44.
5
10
18
22
24
33
37
44
46
viii
GLOSARIO
AIAG:
Grupo de Accin de las Industrias Automotrices
AMEF:
Anlisis de Modos y Efectos de Fallas
Anlisis de criticidad: Metodologa que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos,

en funcin de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de
decisiones.
Confiabilidad:
Probabilidad de que un equipo o sistema opere sin fallar por

un determinado perodo de tiempo, bajo unas condiciones de operacin
previamente establecidas.
DATAWAREHOUSE: Repositorio de datos de VENALUM

Disponibilidad:
Probabilidad que un equipo, sistema o proceso funcione sin presentar

ningn tipo de falla en un intervalo de tiempo determinado.
Mantenibilidad:
Probabilidad que un equipo, sistema o proceso que ha fallado sea puesto

en operacin en un intervalo de tiempo determinado.
NPR:
Nmero de prioridad de riesgo
SIMA:
Sistema integral de mantenimiento aluminio
INTRODUCCIN
La produccin de aluminio en C.V.G VENALUM esta distribuida en lingotes para
refusin y cilindros para extrusin. El proceso de produccin de cilindros pasa por varias
etapas entre las cuales se puede mencionar la conformacin de cilindros en las mesas Showas,
homogeneizado de cilindros en los hornos Hertwich y Sunbeam, siendo la ultima etapa la de
corte de los cilindros de aluminio en sus diferentes longitudes. Para la realizacin de los
cortes, se cuenta con dos sierras de la marca Wagner identificadas como km-41 y km-44, en
las mismas tambin se realiza el apilado y flejado de los cilindros para su posterior salida al
patio de almacenamiento en forma de bultos. En la sierra km-44 se corta aproximadamente el
60 % de la produccin de cilindros de colada, lo que muestra la importancia de esta en el
proceso productivo, pero en los ltimos tiempos presenta un alto nmero de fallas que impacta
la productividad, as como incrementa los costos de mantenimiento. Es por ello que se
propone el uso del Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (al que nos referiremos de ahora en
adelante por sus siglas, AMEF), como una herramienta que nos permite analizar
sistemticamente el proceso de fallas, con el objetivo de disminuir la ocurrencia de las mismas
y garantizar mayor disponibilidad de la sierra km-44.
En el captulo I de este trabajo se hace referencia a las operaciones de C.V.G.
VENALUM, sus productos, equipos de produccin, como funciona la sierra km-44 y se hace
el planteamiento del problema, dirigido al anlisis de la km-44, dada su importancia en el
proceso productivo de colada.
En el captulo II se establecen las bases tericas que se utilizaron para realizar el
estudio, los conceptos, definiciones e indicadores que fueron utilizados para la realizacin de
este trabajo. Se presentan las bases tericas para la realizacin del anlisis de criticidad, donde
se utilizaron criterios asociados con: ambiente, seguridad, impacto en la produccin, costos de
reparacin, frecuencia de fallas y tiempos de reparacin, definindose las zonas de criticidad
(alta, media y baja). Se describen los criterios de mantenimiento establecidos por la empresa y
que son aplicados actualmente al equipo y el sistema de informacin para mantenimiento de
VENALUM. Tambin se presenta el marco metodolgico usado para la obtencin de la

informacin necesaria, que permiti estudiar cada uno de los sub-sistemas de la sierra km-44.
Se defini como periodo de observacin para la evaluacin de los datos desde enero 2003 a
diciembre 2006.
En el capitulo III se describen los pasos realizados para la ejecucin del anlisis de
criticidad. De este anlisis se encontr que los sub-sistemas ms crticos son: carro empujador,
vas de rodillos de salida, agarrador-apilador, puente de la gra. Para estos sub-sistemas se
realiz el AMEF, evalundose los indicadores de severidad, ocurrencia y deteccin para cada
uno de los efectos de las fallas, obteniendo un valor del (NPR) Numero de Prioridad de Riesgo
asociado a cada efecto de falla, esto con la finalidad de identificar los riesgos ms serios y
conducir a la accin correctiva. Igualmente se hacen propuestas de mejoras entre las que se
destaca la ejecucin de una rutina de pre-arranque en el inicio de cada turno de corte y donde
se hace mayor nfasis en ajustes y verificacin de la disponibilidad y funcionabilidad de los
componentes con el mayor valor de NPR, se hace la propuesta de modificacin de los subsistemas y bloques actuales de la sierra km-44, con el objeto de mejorar la calidad de los datos
de falla y se realiz un listado de todos los componentes principales de ste equipo por subsistemas con la finalidad de realizar las solicitudes de compras de repuestos en base a los
equipos mas crticos.
En el capitulo IV se presentan las conclusiones y las recomendaciones, donde se puede
observar luego de la elaboracin de los AMEF los componentes de cada sub-sistema critico
que presentan el mayor valor de NPR y que muchos de los modos de fallas se pueden
minimizar con una rutina de pre-arranque antes de iniciar el corte.
CAPTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En este captulo se hace un pequeo recuento de que es C.V.G. VENALUM, sus
productos, sus operaciones, particularizando en la operacin de la sierra km-44. En las
secciones posteriores tambin se presenta la justificacin, los objetivos y la metodologa para
la elaboracin de este trabajo.
1.1. Descripcin del proceso productivo en C.V.G. VENALUM
C.V.G. VENALUM es una empresa cuya principal funcin y negocio es la fabricacin
de productos de aluminio tales como cilindros para extrusin y lingotes para refusin. La
empresa est ubicada geogrficamente en la zona Industrial Matanzas de la ciudad de Puerto
Ordaz Estado Bolvar y pertenece en un 80% a la Corporacin Venezolana de Guayana y en
un 20 % a un grupo de empresas. Esta integrada por tres plantas, a saber: la planta de
reduccin, cuya misin es garantizar la produccin de aluminio lquido con los parmetros de
calidad establecidos; la planta de carbn, cuya misin es garantizar el suministro de nodos
envarillados y bao electroltico a fin de contribuir a la continuidad del proceso electroltico de
la planta de reduccin y la planta de colada, cuya misin es garantizar el cumplimiento de las
metas de produccin para la obtencin del producto terminado y despachos del metal lquido y
slido para la venta. [7]
La produccin de colada actual se distribuye de la siguiente manera:
1.- lingotes de 10 Kg. capacidad nominal de 20.100 tm/ao.
2.- lingotes de 22 Kg. capacidad de 250.000 tm/ao.
3.- lingotes de 680 Kg. capacidad de 100.000 tm/ao.
4.- cilindros 6, 6-1/4, 7, 8 y 9 y longitud 6.500 mm, capacidad para 85.000 tm/ao.
5.- metal lquido para despacho a empresas forneas.
Las operaciones en colada estn divididas en tres (3) etapas principales.
Recepcin, distribucin y preparacin del metal lquido.
Fabricacin de lingotes y cilindros.
Apilado, estampado, pesaje y almacenaje de los productos terminados.
A continuacin se detalla el proceso de fabricacin de cilindros de aluminio.

Primera etapa, el aluminio lquido despus de ser trasegado de las celdas de reduccin es
trasladado en crisoles hacia el rea de colada, donde es vaciado a los hornos de retencin,
luego se le agregan los aleantes como: silicio, manganeso, magnesio etc.,
para darle
caractersticas especiales al aluminio de acuerdo a los requerimientos de cada cliente.

Segunda etapa, el aluminio lquido sale del horno de retencin hacia canales de refractario. En
esta etapa se le aade un alambrn de tibor para controlar el grano, para posteriormente ser
sometido a un proceso de desgasificado con inyeccin de argn y cloro para eliminar las
burbujas de hidrogeno que quedan atrapadas en el liquido. Luego pasa a un proceso de filtrado
para eliminar las impurezas no metlicas y para finalmente ser transferido a una mquina de
colada semicontinua-vertical, donde el cilindro es formado mediante la inyeccin de un flujo
controlado de aire, aceite castor y agua en la zona de moldes donde se produce la
solidificacin del metal.
Tercera etapa, en esta etapa se realiza el proceso de homogeneizado de los cilindros por
tratamiento trmico en estaciones compuestas por una cmara de calentamiento y una cmara
de enfriamiento forzado, esto con el fin de asegurar una alta reproducibilidad de la
homogeneizacin y garantizar la produccin de cilindros de aluminio de calidad metalrgica
constante.
Cuarta etapa, una vez los cilindros son homogeneizados, se cortan en sus diferentes
dimensiones segn requerimientos de los clientes, se estampan, se apilan y se flejan en forma
de bultos para luego ser enviados a las balanzas de slidos, donde una vez pesados son
enviados a los patios de almacenamiento.
Todas estas etapas se resumen en la figura 1, donde se comparan tambin los procesos
de conformacin de lingotes de aluminio.
R e c e p c i n M a te r ia P r im a e In s u m o s
1
C h a ta r r a
de
A lu m in io
A lu m in io
lq u id o
A le a n te s
R e fin a d o r
d e G ra n o s
R e c e p c i n y
D is tr ib u c i n d e
M e ta l
P r e p a r a c i n
d e M e ta l
13
C o la d a
680 kg
C o la d a
10 kg
11
C o la d a
22 kg
10
C o la d a
C ilin d r o s
4
M o ld e s
E s ta c io n a r io s
C ilin d ro s
L in g o te s 6 8 0 k g
L in g o te s 1 0 k g
L in g o te s 2 2 k g
C h a t a rr a d e
A lu m in io
H o m o g e n e iz a d o
C h a ta rr a d e
A lu m in io
P e s a je
P e s a je
C h a ta rr a d e
A lu m in io
C h a ta rra d e
A lu m in io
F le ja d o
8
C o r te y
C o n fo r m a d o
C h a ta r ra d e
A lu m in io
12
P e s a je
14
A lm a c e n a m ie n to
M e ta l S lid o
E s c o r ia
15
D e s p a c h o M e ta l
S lid o a C lie n te s
D e s p a c h o M e ta l 5
L q u id o a
E n v a r illa d o d e
nodos
D e s p a c h o M e ta l
L q u id o a
C lie n te s
Figura 1. Diagrama del proceso de produccin de colada. [7]

En cuanto a la distribucin de equipos usados para la produccin se pueden mencionar
los siguientes:
Seis lingoteras de 22 kg.
Una lingotera de 10 kg.
Dos ruedas lingoteras de 680 kg.
Dos mesas de colada vertical.
Dos hornos de homogeneizado.
Dos sierras de corte.
Catorce hornos de retencin.
La lnea de produccin de cilindros de aluminio de C.V.G. VENALUM, cuyo producto

final son los cilindros de aluminio aleados segn los requerimientos del cliente, est constituida
por dos unidades de conformacin de cilindros de la marca Showa Denko, dos hornos de
homogeneizado de cilindros, uno tipo carga de la marca Sunbeam y otro tipo continuo de la
marca Hertwich, y dos sierras de corte de la marca Wagner, identificadas como km-41 y km-44.
Como producto final se obtienen bultos de cilindros ya flejados de 20 a 240 pulgadas de
longitud. Como puede verse, uno de los puntos crticos para el adecuado funcionamiento de la
lnea de produccin de cilindros de colada es la sierra km-44, y su importancia impone atender
la necesidad de aplicar mtodos de mantenimiento que garanticen la mayor disponibilidad y
confiabilidad de la misma.
1.2 Funcionamiento de la sierra Wagner km-44
La sierra Wagner km-44 del rea de colada est compuesta por mltiples sub-sistemas
a saber: mesa de carga y elevacin, carro empujador, carro porta sierra, extractor de virutas,
mesa de despunte, mesa basculante, tope de medicin, vas de rodillos, apilador, carros de
apilado, elevador de bultos y transportador de bultos.
Estos sub-sistemas realizan el proceso que se describe a continuacin:
Los cilindros ya homogeneizados provenientes del horno Hertwich son colocados en
una cadena transportadora horizontal, y son movidos por la misma mediante un moto-reductor
hasta la estacin de carga donde el cilindro es levantado mediante un brazo accionado por un
cilindro hidrulico y trasladado por otro cilindro hidrulico hasta la va de rodillos del carro
empujador, con el que es trasladado mediante un moto-reductor, y con un tope es empujado
hasta el sub-sistema de prensas y corte. [4]
En el rea de las prensas, el cilindro es sujetado por la cara superior y la cara inferior
por las prensas hidrulicas principal y auxiliar, para que pueda ser cortado por la sierra de
manera segura. La hoja de corte es accionada por un motor y una caja reductora, ambas
acopladas por poleas y correas, estando este conjunto montado sobre el carro porta sierra. El
carro porta sierra es movido hacia delante y hacia atrs mediante un cilindro hidrulico que
desliza el carro por unas guas de acero que son lubricadas por una bomba hidrulica instalada
en el carro porta sierra. De igual manera, la hoja de corte, cuando est realizando el corte del
cilindro, es rociada con un lquido de enfriamiento por la unidad de lubricacin de la hoja. [4]
Una vez cortado el extremo del cilindro, el trozo sobrante es volcado hacia una rampa
de desecho por la mesa basculante que es accionada por cilindros hidrulicos, luego el cilindro
es liberado de las prensas y el resto del cilindro es empujado hasta el sub-sistema estampador,
donde mediante un sistema neumtico que impulsa una bala por un tubo, golpea una pieza que
tiene acoplado un cajetn de nmeros y letras que son los que estampan al cilindro el nombre
de VENALUM, el nmero de la colada y la aleacin del cilindro, luego se corta el otro
extremo segn el requerimiento (cortos o largos) y mediante unos volcadores accionados por
cilindros hidrulicos, son enviados a los marcos de recepcin y amortiguacin para luego ser
pasados a las vas de rodillos de salida. [4]
Las vas de rodillos de salida operadas mediante moto-reductores y cadenas, trasladan
el cilindro hasta el apilador desde donde son tomados por el apilador y colocados en los carros
de apilado en forma de bultos para posteriormente ser flejados o amarrados de manera manual
por un operador. Una vez flejado el bulto, el mismo es tomado por la gra Sthall (automtica)
y colocado en el sub-sistema transportador de bultos desde donde es transferido mediante un
moto-reductor y una cadena, para luego ser retirado por un montacargas que lo traslada hasta
el sistema de balanzas y posteriormente hasta el patio de almacenamiento. [4]
1.3 Justificacin
Como puede verse del resumen anterior la sierra Wagner km-44 est compuesta
de varios sub-sistemas complejos que trabajan en serie. Dada la criticidad percibida de este
equipo, durante mucho tiempo se han estado comprando repuestos sin el estudio tcnico que
permita definir realmente los repuestos crticos de este equipo y sin una estrategia clara
tendiente a cambiar la visin del mantenimiento y operacin del mismo.
Por otra parte, la sierra km-44 del rea de colada viene presentando un alto nmero de
fallas, muchas de estas debidas, paradjicamente a la falta de repuestos y de un mantenimiento
adecuado de la misma. Esto motiv el presente trabajo, en el que se desarrollar un
mecanismo que permitir cambiar la visin en la ejecucin del mantenimiento y las
operaciones, a la vez que realizar un anlisis que proporcione el diagnstico de los elementos
mas crticos de la sierra, con el fin de iniciar la procura de repuestos de esta, en base a la
criticidad de sus componentes.
1.4 Objetivo General

Impulsar acciones tanto de mantenimiento y operaciones que permita mejorar la
confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de la sierra Wagner km-44 del rea de colada
en funcin del mantenimiento utilizando la metodologa AMEF.
1.4.1 Objetivos Especficos
Realizar un anlisis de los componentes de la sierra Wagner km-44 que presenten el

mayor nmero de ocurrencia de fallas, con el fin de identificar los componentes ms
crticos.
Verificar las funciones y los modos en que puede fallar cada uno de los componentes
ms crticos de la sierra Wagner km-44.
Verificar los efectos de las fallas y las consecuencias de cada uno de los componentes
ms crticos de la sierra Wagner km-44.
Realizar un plan de actividades para el mantenimiento a la sierra, con la idea de

intervenir con mayor nfasis en los componentes ms crticos.
Realizar un anlisis para verificar los repuestos ms crticos para la planeacin y

control de los mismos.
1.5 Metodologa
Para el anlisis de modos y efectos de fallas a aplicar a la sierra Wagner km-44 de
colada y lograr el cumplimiento de los objetivos, se realizaron las siguientes actividades:
Bsqueda de informacin tcnica de los componentes de la sierra km-44, funciones,

modos de falla, efectos y consecuencias de las fallas.
Identificacin de los componentes con mayor nmero de fallas entre enero 2003 hasta
diciembre 2006.
Revisin y evaluacin de los siguientes aspectos: Tiempos de fallas y de reparacin de los

equipos, mtodos de operacin del equipo, planes de mantenimiento, despiece del equipo e
inventario de los repuestos ms crticos.
CAPTULO II
MARCO TERICO
En este captulo se presentan los conceptos y las tablas de apoyo utilizadas para la
realizacin de este trabajo.
2.1 Anlisis de modos y efectos de fallas
El anlisis de modos y efectos de fallas (AMEF) es un proceso sistemtico, continuo y
permanente, cuyo objetivo es identificar las fallas potenciales antes que ocurran en un producto
o proceso y recomendar las acciones a tomar durante el diseo, manufactura o la operacin, con
el propsito de minimizar el riesgo por la ocurrencia de las fallas. El AMEF puede ser
considerado como un mtodo analtico estandarizado para detectar y eliminar problemas de
forma sistemtica y total, cuyos objetivos principales son: reconocer y evaluar los modos de
fallas potenciales y las causas asociadas con el diseo y manufactura de un producto,
determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema, identificar las
acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial, analizar
la confiabilidad del sistema. [2]
Para realizar un AMEF se requiere:
Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseo para

satisfacer las necesidades del cliente.
Diagramas esquemticos y de bloques de cada nivel del sistema, desde

subconjuntos hasta el sistema completo.
Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo.
Especificaciones funcionales de mdulos, subconjuntos, etc.
Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.
10
Formas de AMEF (en papel o electrnicas).
2.1.1 Beneficios del AMEF

La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a
largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas
repetitivas y el tiempo de parada. El beneficio a largo plazo es mucho ms difcil de medir
puesto que se relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con su percepcin de
la calidad; est percepcin afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear
una buena imagen de los mismos. [2]
2.1.2 Proceso de elaboracin de un AMEF
Para la elaboracin de un AMEF es necesario la revisin y seguimiento de los siguientes
elementos y/o etapas: Identificacin de funciones y fallas, determinacin de causas, anlisis de
fallas, evaluacin de ocurrencia de la falla, evaluacin de la severidad de la falla, revisin del
mtodo de deteccin de la falla, anlisis del efecto, determinacin de caractersticas especiales,
evaluacin de riesgos, establecer nivel de criticidad, determinar el nmero de prioridad de riesgo
y la toma de acciones para reducir el riesgo. Todos estos pasos se resumen en la figura 2. [2]
Figura 2. Pasos para la elaboracin de un AMEF [2]
11
Este proceso no es lineal, requiere de la revisin continua de las definiciones y hallazgos

encontrados en etapas previas.
A continuacin se detallan algunos aspectos a ser considerados en la aplicacin del
proceso descrito en la figura 2.
1) Funciones del equipo
Una vez que el objetivo del anlisis ha sido establecido, el siguiente paso en el proceso
de un AMEF es identificar funciones. Una funcin es el propsito para el cual fue diseado un
proceso que est bajo anlisis. Si es un sistema, las funciones de los sub-sistemas deben
tambin ser identificadas. [2]
2) Modos de fallas
Los modos de fallas potenciales o las categoras de falla pueden entonces ser
identificadas describiendo la forma en la cual el producto o proceso falla. Los modos de fallas
pueden catalogarse en una de cinco categoras posibles de falla: falla total, falla parcial, falla
intermitente, falla antes de tiempo, falla por sobre carga de la funcin. [2]
El propsito de agrupar los modos de fallas en esos cinco grupos es para ayudar al
equipo de trabajo a identificar todos los posibles modos de falla. Si se analizan los modos de
fallas en esta forma, pueden ser reveladas posibles formas de falla inusuales que pudieran
pasar desapercibidas. Tambin puede revelarse una pobre definicin de las funciones. [2]
3) Efectos de las fallas
Luego que las funciones y modos de fallas han sido establecidos, el siguiente paso en el
proceso de un AMEF es identificar las consecuencias potenciales cuando se presente un modo
de falla. Esto puede canalizarse, por ejemplo, con una tormenta de ideas dentro del equipo de
trabajo, o aplicando analoga, empata o inversin. [2]
Una vez identificadas las consecuencias, stas deben ser ubicadas dentro del modelo AMEF
como efectos.
4) Severidad
El primer paso para analizar el riesgo es cuantificar la severidad de los efectos. Dicha
severidad puede cuantificarse, por ejemplo, con una escala del 1 al 10, siendo el nivel 10 el
12
ms severo. El equipo debe llegar a un acuerdo sobre un criterio de evaluacin consistente y

un sistema de clasificacin sensible. En la tabla 1 se muestra un criterio de evaluacin
sugerido en el sistema de clasificacin para la severidad de los efectos en un AMEF aplicado a
procesos, segn las normas de la AIAG (Grupo de Accin de las Industrias Automotrices). [2]
Tabla 1. Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para la severidad de los
efectos en un AMEF aplicado a procesos segn la AIAG. [2]
Efecto
Criterio: Severidad del efecto para un AMEF aplicado a procesos
Nivel
Peligroso sin La falla afecta la operacin segura del equipo. Puede poner en peligro al
aviso.
operador. La falla ocurrir sin previo aviso.
10
Peligroso
con aviso.
La falla afecta la operacin segura del equipo. Puede poner en peligro al

operador. La falla ocurrir con previo aviso.
Muy alto
Interrupcin mayor en la lnea de produccin. La falla ocurrir con

previo aviso.
Alto
Interrupcin menor de la lnea de produccin. El equipo entra en

operacin en el siguiente turno.
Moderado

operacin en el mismo turno.
Bajo
Interrupcin menor de la lnea de produccin. El equipo opera con

disminucin de algunas funciones.
Muy bajo

operacin en poco tiempo.
Menor

operacin en muy poco tiempo.
Muy Menor
Sin interrupcin de la lnea de produccin. Baja la eficiencia del equipo.
Ninguno
El modo de falla no tiene efecto.
Los efectos son evaluados en conjunto cuando se cuantifica el riesgo, an cuando a

ellos se les asignan valores individuales de severidad. Se asume que todos los efectos se
13
producirn cuando el modo de falla ocurre. Por lo tanto, el efecto ms severo tiene
precedencia cuando se evala el riesgo potencial. Este modelo contabiliza los casos en los que
los modos de falla tienen mltiples efectos. [2]
5) Causas de fallas
Despus que los efectos y severidades han sido determinados, el siguiente paso es
identificar las causas de los modos de falla. Este es otro trabajo en equipo. La identificacin
debe comenzar con los modos de falla que tienen los efectos ms severos. [2]
El AMEF aplicado a procesos asume que el producto tiene la ingeniera adecuada y
que no fallar por una deficiencia en el diseo. Las variaciones en la adquisicin de partes y
materiales utilizados en el proceso deben ser consideradas en un AMEF aplicado a procesos.
[2]
6) Anlisis de fallas
Un modo de falla puede ser causa y efecto a la vez. Uno de los aspectos que crea
mayor confusin para los nuevos integrantes de un equipo de AMEF es entender que cualquier
causa por s misma tiene otra causa que es un modo de falla de aqulla. De igual forma,
cualquier efecto que por s mismo tiene otro efecto, tambin puede ser un modo de falla. [2]
7) Ocurrencia
La ocurrencia es la probabilidad que ocurra una causa particular y resulte en un modo
de falla durante la vida til de un producto. Para la AIAG, la ocurrencia es simplemente la
probabilidad que una causa o mecanismo de falla pueda ocurrir. A partir de definir ocurrencia
solamente como la probabilidad que la falla ocurra, no hay manera de cuantificar la
probabilidad de ocurrencia de los modos de falla y de los subsecuentes efectos. La tabla 2
presenta criterios dados por la AIAG para la evaluacin de la ocurrencia de fallas en un
AMEF. [2]
14
Tabla 2. Criterio de evaluacin sugerido para la ocurrencia de fallas en un AMEF aplicado a

procesos segn la AIAG. [2]
Ocurrencia de Falla
Frecuencia de Fallas
Muy alta: Fallas muy repetitivas
Promedio mayor o igual a 10 por ao
Alta: Fallas repetitivas
Promedio mayor o igual a 6 y menor a 10

por ao
Media: Fallas ocasionales
Promedio mayor o igual a 3 y menor a 6 por

ao
Baja: Pocas fallas
Promedio mayor o igual a 1 y menor a 3 por

ao
Muy baja: Muy pocas fallas
Promedio menor a 1 falla por ao
Nivel
8) Controles actuales
De acuerdo a la AIAG [ 2 ] los controles para diseo y procesos estn agrupados segn
su propsito y se muestran en la tabla 3.
Tabla 3. Tipos de controles aplicados a procesos segn la AIAG. [2]
Tipo 1
Estos controles previenen la causa o modo de falla desde el origen o reducen

su tasa de ocurrencia.
Tipo 2
Estos controles detectan la causa o el modo de falla y conducen a una accin

correctiva.
Tipo 3
Estos controles detectan el modo de falla antes que el producto alcance al

cliente. El cliente puede ser la prxima operacin.
La distincin entre los controles que previenen la falla (tipo 1) y los controles que
detectan la falla (tipos 2 y 3) es importante. Los controles tipo 1 reducen la probabilidad que
una causa o modo de falla ocurra y, por lo tanto, afectan el nivel o grado de ocurrencia. Los
controles tipo 2 y 3 detectan las causas y los modos de falla respectivamente y, por lo tanto,
afectan el nivel o grado de deteccin. [2]
15
9) Deteccin
Deteccin es una evaluacin de la probabilidad que un control vigente detecte la causa
de un modo de falla o el modo de falla en s mismo, previnindolo o alertndolo antes que
alcance al cliente. Los valores de deteccin estn asociados con los controles vigentes. La
deteccin es una medida de la habilidad de los controles tipo 2 de detectar las causas o
mecanismos de falla o la habilidad de los controles tipo 3 de detectar subsecuentes modos de
falla. El sistema de clasificacin y ponderacin para procesos de manufactura se muestra en la
tabla 4. [2]
Tabla 4. Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para la deteccin de una
causa o modo de falla en AMEF aplicado a procesos segn la AIAG.[2]
Deteccin
Criterio: probabilidad de deteccin por control de procesos.
Casi imposible
No existen controles conocidos para detectar el modo de falla o la

causa.
10
Muy remota
Probabilidad muy remota de que los controles vigentes detecten el

modo de falla o la causa.
Remota
Probabilidad remota que los controles vigentes detectarn el modo

de falla o la causa.
Muy baja
Probabilidad muy baja que los controles vigentes detecten el modo

Baja
Probabilidad baja que los controles vigentes detecten el modo de

falla o la causa.
Moderada
Probabilidad moderada que los controles vigentes detecten el

modo de falla o la causa.
Moderadamente alta
Probabilidad moderadamente alta que los controles vigentes

detecten el modo de falla o la causa.
Alta
Probabilidad alta que los controles vigentes detecten el modo de

falla o la causa.
Muy Alta
Probabilidad muy alta que los controles vigentes detecten el modo

Casi certeza total.
Los controles vigentes detectarn casi con certeza el modo de falla

o la causa. Controles de deteccin confiables.
Nivel
16
Para la tabla 4 se hacen las siguientes observaciones:
Valores altos de nivel indican una prdida en la capacidad de deteccin.
Los adjetivos utilizados para describir la probabilidad de deteccin indican una

relacin generalmente lineal.
Un valor de deteccin igual a 1 no implica 100% de deteccin.
10) Determinacin del nmero de prioridad de riesgo

El nmero de prioridad de riesgo (RPN) es una representacin o producto matemtico
de la gravedad de un grupo de efectos (severidad), la probabilidad que la causa provocar la
falla asociada con esos efectos (ocurrencia) y la habilidad de detectar la falla antes que est
llegue al cliente (deteccin). Este nmero es utilizado para ayudar a identificar los riesgos ms
serios y conducir a la accin correctiva. Se puede presentar en forma de ecuacin matemtica
(ecuacin 1) y se puede escribir como: [ 2 ]
RPN = S x O x D
(1)
donde:
S = severidad
O = ocurrencia
D = deteccin
11) Propuestas de ajuste y afinacin
El resultado final o parcial de un proceso de mejoramiento continuo es el de indicar las
acciones a tomar para reducir riesgos, ya sean acciones contingente, acciones correctivas o
acciones preventivas, las acciones a tomar dependern del estado de cada caso estudiado. [2]
2.2 Anlisis de criticidad
Aunque aparece como una parte del proceso AMEF el anlisis de criticidad, por si solo
puede ser de gran utilidad, este es el resultado de un trabajo de equipo, y que permite nivelar y
homologar criterios para establecer prioridades, y focalizar el esfuerzo que garantice el xito
maximizando la rentabilidad.
El objetivo de definir la criticidad de los equipos bien sea expresado en trminos de
17
severidad o en trminos ms globales como riesgo, es usar la esencia del concepto del anlisis
de Pareto, que es concentrarse en las causas que representan el mayor impacto y por lo general
son un grupo muy reducido de la poblacin en estudio. Esto es cierto cuando se analizan
equipos mecnicos donde se aprecia que el mayor porcentaje de problemas est en un pequeo
grupo de elementos que se convierten en crticos y desencadenan problemas de gran impacto.
[6]
El anlisis de criticidad es una metodologa que permite establecer la jerarqua o
prioridades de procesos, sistemas y equipos. Dado que genera una lista ponderada desde el
elemento ms crtico hasta el menos crtico del total de equipos evaluados, diferenciando tres
zonas de clasificacin: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Una vez
identificadas estas zonas, es mucho ms fcil disear una estrategia, para realizar estudios o
proyectos que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto
de procesos elementos que formen parte de la zona de alta criticidad. [6]
Para realizar un anlisis de criticidad se debe: definir un alcance y propsito para el
anlisis, establecer los criterios de evaluacin y seleccionar un mtodo de evaluacin para
jerarquizar la seleccin de los sistemas objeto del anlisis. Los criterios asumidos para realizar
este anlisis de criticidad estn asociados con: seguridad, ambiente, impacto en produccin,
costos de reparacin, frecuencia de fallas y tiempo de reparacin. Estos criterios se relacionan
con la ecuacin matemtica (ecuacin 2), que genera puntuacin para cada elemento evaluado.
Criticidad = Frecuencia * Consecuencia.
(2)
donde:
Frecuencia = Nmero de fallas en un tiempo determinado y la consecuencia esta definida por
la ecuacin (3):
Consecuencia = ((nivel de produccin * impacto en produccin * TPPR)
+ costo de reparacin + impacto en seguridad + impacto al ambiente)
donde:
Nivel de produccin: es la capacidad de produccin que maneja la planta.
Impacto en produccin: es el porcentaje de produccin que se afecta cuando ocurre la falla.
TPPR: es el tiempo promedio para reparar la falla.
Costo de reparacin: es el costo promedio asumido para reparar la falla.
(3)
18
Impacto en seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daos a personas

(cualquier tipo de dao, herida o fatalidad).
Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daos al ambiente
(inclusive daos a terceros, fuera de la instalacin).
La condicin ideal es disponer de datos estadsticos de los sistemas a evaluar que sean
bien precisos, lo cual permitir estimaciones adecuadas de estos componentes. desde el punto
de vista prctico, dado que pocas veces se dispone de una data de excelente calidad, el anlisis
de criticidad permite trabajar en rangos, es decir, establecer cual sera la condicin ms
favorable, as como la condicin menos favorable de cada uno de los criterios a evaluar. [1]
2.3 Mantenimiento en VENALUM
VENALUM al igual que muchas organizaciones industriales, tiene definido cuatro
tipos de mantenimiento: correctivo, programado, preventivo y rutinario.
A continuacin se hace una descripcin de estos tipos de mantenimiento:
Mantenimiento correctivo
Es el tipo de mantenimiento que se efecta a los equipos e instalaciones de la planta
una vez ocurrida una falla o cuando se detecte una condicin que afecte la seguridad del
personal o el equipo. [3]
Mantenimiento programado
una vez detectados parmetros de operacin fuera de especificaciones y pueden ser ejecutados
en un tiempo determinado. [3]
Mantenimiento preventivo
sujetos a desgastes con el propsito de darle un nuevo perodo de vida til. [3]
Mantenimiento rutinario
Es el tipo de mantenimiento que se efecta a los equipos e instalaciones de la planta en
forma peridica con el propsito de mantener o alargar la vida til del equipo o instalacin de
19
la planta y se divide en cuatro aspectos: limpieza, lubricacin, inspeccin y ajustes. [3]

2.4 Sistema de informacin para mantenimiento de VENALUM (SIMA)
Se hace a continuacin un breve recuento del Sistema Integral de Mantenimiento
Aluminio (SIMA) y algunas definiciones que ste posee, pues sta es la herramienta
informtica de la cual dispone VENALUM para facilitar la gestin de mantenimiento.
En el SIMA se lleva a cabo la programacin sistemtica de las actividades de
mantenimiento rutinario y preventivo de planta. Adems se genera en l las rdenes de trabajo
de los mantenimientos correctivos y programados.
De ste sistema tambin se puede obtener informacin sobre la gestin de
mantenimiento con indicadores tales como: clculos de costos por consumo de materiales,
mano de obra etc. La informacin ingresada a este sistema permite mantener el archivo
histrico de cada equipo instalado en planta.
2.4.1 Tipos de rdenes De Trabajo (ODT) generadas en SIMA
A continuacin se listan los tipos de mantenimiento documentados en el SIMA de
VENALUM, estos se clasifican y se enumeran de la siguiente manera: mantenimiento
correctivo (1), mantenimiento programado (2), mantenimiento preventivo (3) y mantenimiento
rutinario (4). Cada ODT viene identificada por una sucesin de dgitos cuya posicin
representa una caracterstica de la orden, a manera de ejemplo se detalla una ODT generada
por el SIMA, definida de la siguiente manera: 6-1-45278.
donde:
El primer dgito (6) indica el ao de generacin de la ODT.
El segundo dgito (1) indica el tipo de mantenimiento a ejecutar, en este caso un correctivo.
La agrupacin de nmeros al final es el consecutivo de las ODT, nmero de ODT que
se han generado en ese ao, de todos los tipos de mantenimientos.
Pasando a la descripcin de las ODT tenemos:
1) ODT mantenimiento correctivo
Estas rdenes de trabajo son generadas por operaciones cuando observa que hay fallas
del equipo o condicin insegura para el equipo o los operadores. En ese momento, el personal
ingresa al SIMA y en el mdulo correctivo genera la ODT de correctivo que posteriormente
20
enva al personal de mantenimiento para que intervenga el equipo. [3]

2) ODT mantenimiento programado
Estas rdenes de trabajo son generadas por operaciones o mantenimiento, luego de
realizar inspecciones a los equipos y observar que hay condiciones que pudiesen resultar en
fallas a los mismos si no son corregidas en el corto plazo. [3]
3) ODT mantenimiento preventivo
Estas rdenes de trabajo son generadas automticamente por el sistema en funcin de
una frecuencia previamente determinada, que depende del equipo o grupo de equipos. [3]
4) ODT mantenimiento rutinario
Estas rdenes de trabajo son generadas automticamente por el sistema en funcin de
una frecuencia previamente determinada, que pueden ser semanal, quincenal, mensual o
bimensual dependiendo del equipo. [3]
2.4.2 Identificacin de equipos en SIMA
Cada uno de los equipos sujetos a la gestin de mantenimiento est identificado de
acuerdo a la posicin tcnica que ocupa dicho equipo. Esta posicin se representa por cuatro
series de dgitos aa-bb-cc-dd, donde los dgitos aa representa el rea al cual pertenece el
equipo; bb representa el nmero asignado al sistema; cc se refiere a un sub-sistema en
particular y finalmente dd se refiere a un bloque del equipo, todos ellos previamente
identificados.
As la posicin tcnica representa al equipo de la siguiente manera:
rea
Sistema
Sub-sistema
Bloque
Por ejemplo la combinacin 13-55-4-3 se refiere a la bomba hidrulica (3)
perteneciente al sub-sistema hidrulico (4) de la sierra km-44 (55) del rea de colada (13).
21
2.4.3 Reporte de fallas

En el SIMA las fallas reportadas son asociadas con la posicin tcnica de un bloque en
especfico y no con un componente de dicho bloque, pues en la implementacin actual no se
identifican componentes de los bloques. Esto limita la bsqueda de informacin, a pesar que
cada bloque est dividido en componentes descritos en el despiece del bloque, que sirve de
insumo para la procura de los accesorios y repuestos necesarios para garantizar la operacin
del bloque.
Los reportes de fallas quedan almacenados en un datawarehouse [5], que cuenta con un
software que permite obtener y clasificar la informacin, no slo de mantenimiento sino
tambin de operaciones.
En la figura 3 se muestra un diagrama de identificacin de los tiempos que se pueden
obtener en funcin del reporte de fallas, como lo son los tiempos para reparar y los tiempos
entre fallas. En la misma figura aparecen las ecuaciones que se pueden usar para estimar los
promedios de dichos tiempos.
TO: Tiempo en operacin

F: Falla
TPR: Tiempo para reparar
TEF: Tiempo entre fallas
TEF
TO
TO
F1
F2
TPR1
TPPR =
TPR
# fallas
F3
TPR2
TPEF
TEF
# fallas
TPR
TO
# fallas
Figura 3. Diagrama de identificacin de los tiempo para funcionamiento, fallas y reparacin de

un equipo. [1]
2.5 La sierra Wagner km-44
Como se plante previamente, el objeto de este trabajo es la sierra km-44, cuya misin
22
consiste en realizar el corte de los cilindros de colada provenientes del rea de

homogeneizado. Para aplicar la metodologa AMEF es necesario identificar no slo el equipo
sino tambin los sub-sistemas que lo conforman y definir su funcionabilidad. En la figura 4 se
muestra el diagrama funcional de la sierra km-44 que resume lo planteado en la seccin 1.2.
Una vez identificado el sistema, se procedi a identificar cada uno de los sub-sistemas
por la funcin que cumplen en el sistema y la relacin que tienen en el proceso. Para esto se
sigui el procedimiento siguiente: recopilacin de la informacin tcnica, ordenacin de los
equipos, clasificacin de los equipos y evaluacin de los componentes. Los resultados de este
trabajo se muestran en el prximo capitulo.
Descarga
de
homogeneizados
horno Hertwich
5
2
cilindros
desde el
Traslado de cilindro desde

transportador de cadenas
hasta la mesa de elevacin
Descarga de cilindro en va de
rodillos de entrada
9
10
Descarga de cilindro en la mesa

de elevacin
Traslado de cilindro
desde mesa de elevacin
hasta va de rodillos de
entrada
Traslado de cilindro desde va

de rodillos de entrada hasta la
estacin de corte
Sujecin del cilindro mediante

prensas y corte del cilindro
11
8
2
12
4
14
Traslado de cilindro desde

agarrador-apilador
hasta
carros de apilado
17
Flejado de bultos
cilindros por operador
15
Descarga de cilindro
en carros de apilado
18
Traslado de bulto desde carros de apilados

hasta transportador de bultos
16
Los cilindros son

almacenados
en carros de apilado hasta
completar un bulto
Descarga de cilindro
en la va de
rodillos # 1
Traslado de cilindro desde estacin

corte a estacin de estampado
3
13
desde estacin de
estampado hasta
marcos de recepcin
Chatarra de aluminio
Ubicacin de cilindro
debajo de agarrador y
tomado por agarrador
Estampado
de cilindro
de
19
Descarga de bulto de cilindro en el

transportador de bultos
20
Traslado
de
cilindro
desde
transportador de bultos hasta zona de
retiro por montacargas
desde va de rodillos
#1
hasta va de rodillos
#4
Figura 4. Diagrama funcional de sub-sistemas de la sierra km-44.
23
CAPTULO III
RESULTADOS Y ANLISIS
En este captulo se presentan los pasos realizados para la ejecucin del anlisis de
criticidad a cada uno de los sub-sistemas de la sierra km-44. Tambin se muestra el resultado
del estudio AMEF aplicado a estos sub-sistemas crticos.
Se trabaj con informacin sobre los mantenimientos correctivos desde el ao 2003 al
2006, en estos se obtuvieron datos de los tiempos promedios para reparar (TPPR), costos
promedios de reparacin, frecuencia de fallas, indispensables para el clculo de criticidad del
equipo.
Con la finalidad de tener informacin ms detallada de los componentes ms
importantes y representativos de cada sub-sistema y a manera de presentar de una forma ms
prctica los sub-sistemas se presenta en la figura 5 los bloques ms importantes de cada subsistema de la sierra km-44, pudindose observar los componentes principales y los que
normalmente presentan el mayor nmero de fallas de cada sub-sistema, esta clasificacin
permite visualizar con mayor claridad los componentes de cada sub-sistema.
Es de hacer notar que se examinaron los datos de estos aos, encontrndose
inconsistencias en los datos del ao 2003 (como por ejemplo: falta de fechas y horas de las
ODT) por lo que se opt por no usar la informacin de dicho ao. Se detect que estas
inconsistencias eran producidas debido a que el SIMA permita cerrar ODT sin importar si
faltaban datos (slo era necesario pisar el botn cerrar ODT para que la misma fuese cerrada).
Si bien la informacin desde el ao 2004 presenta algunos defectos como falta de claridad
tanto en la descripcin de la falla como en la de la accin correctiva, en el caso de las fechas y
horas estas estn bien reportadas como consecuencia de la tarea que ha estado ejecutando el
personal del departamento de ingeniera de mantenimiento, de revisar cada una de las ODT
ejecutadas y emitir recomendaciones para el correcto cierre de las mismas, que se concret a
partir del ao 2005 en el que se implement en el SIMA la normativa de que todos los campos
de la ODT deben estar llenos para permitir cerrar la misma.
24
Cilindros
homogeneizados
Mesa de carga
elevacin, va
rodillos
de
entrada
y
empujador
- Motores
- Sensores
- Cadenas
- Cilindros
- Vlvulas
-Generador
de impulsos
- Variador de
frecuencia
- Control
elctrico
- Control
electrnico
Unidad
hidrulica
Subsistema
elctrico
Subsistema
electrnico
- Motores
- Bombas
- Tanque
- Vlvulas
- Acumuladores
- Interruptores
- Contactores
- Reles
- Transformador
- Tarjetas
electrnicas
- PLC
-Fuentes
de
poder
Unidad de corte
lubricacin de
hoja, prensas y
extractor
de
virutas
- Motores
- Sensores
- Turbina
-Hoja de corte
- Vlvulas
- Cilindros
- Reductores
- Control
elctrico
- Control
electrnico
- Ducto de
virutas
Mesas
basculantes,
de desecho,
neumtico y
estampador
- Motores
- Sensores
- Cadenas
- Vlvulas
- Estampador
-Generador
de impulsos
- Cilindros
- Control
elctrico
- Control
electrnico
Marcos de
recepcin y
vas rodillos
de salida
- Motores
- Sensores
- Cadenas
- Cilindros
- Vlvulas
- Control
elctrico
- Control
electrnico
Apilador
y carros
de apilado
Gra Sthall y
cadena
transportadora
- Motor
- Sensores
- Cilindros
- Vlvulas
-Generador
de impulsos
- Variador de
frecuencia
- Control
elctrico
- Control
electrnico
- Motores
- Sensores
- Guaya
- Generador
de impulsos
- Cadena
- Vlvulas
- Cilindro
- Control
elctrico
- Control
electrnico
Figura 5. Bloques ms importantes de los sub-sistemas de la sierra km-44.

3.1 Anlisis de criticidad para la sierra km-44
Debido a que en el Sistema Integral de Mantenimiento Aluminio (SIMA) la sierra km44 esta dividida en (23) sub-sistemas presentados en la tabla 5 y con la finalidad de realizar el
anlisis ms objetivo, se decidi que para determinar y jerarquizar el impacto que tiene cada
uno de los sub-sistemas, lo ms conveniente es realizar el estudio de criticidad estableciendo
un orden de prioridades sobre los sub-sistemas, otorgando un valor numrico en funcin de
una matriz que combina la condicin actual del equipo, el nivel de produccin, el impacto
ambiental y la seguridad. [3]
25
Tabla 5. Posicin tcnica de sub-sistemas de la sierra km-44 segn SIMA.

rea Sistema Sub-sistema Descripcin
13
55
Sub-sistema de alimentacin elctrica
13
55
Sub-sistema panel de control electrnico PC1
13
55
Sub-sistema panel de control electrnico PC2
13
55
Sub-sistema unidad hidrulica
13
55
Sub-sistema mesa de carga
13
55
Sub-sistema transferidor de mesa a va de rodillos
13
55
Sub-sistema carro empujador
13
55
Sub-sistema va de rodillos de entrada
13
55
Sub-sistema prensa principal y auxiliar
13
55
10
Sub-sistema unidad de corte
13
55
11
Sub-sistema de lubricacin de hoja de corte
13
55
12
Sub-sistema extractor de virutas
13
55
13
Sub-sistema mesas basculantes de desechos
13
55
14
Sub-sistema tope de medicin y estampado
13
55
15
Sub-sistema neumtico del estampador
13
55
16
Sub-sistema marcos de recepcin y amortiguado
13
55
17
Sub-sistema vas de rodillos de salida
13
55
18
Sub-sistema carros de apilado
13
55
19
Sub-sistema agarrador-apilador
13
55
20
Sub-sistema traslacin puente de gra sthal
13
55
21
Sub-sistema carro de grua sthal
13
55
22
Sub-sistema elevador de bulto de gra sthal
13
55
23
Sub-sistema cadena transportadora de bultos
Debido al orden que presentan los equipos en el SIMA y teniendo presente que los
trabajos de correctivos en el SIMA son generados a los bloques, fue hasta este punto que se
obtuvo informacin numrica de fallas en el SIMA, posteriormente para tener mas el detalle
de las fallas, se revis minuciosamente la descripcin de las fallas, con el propsito de
determinar el componente mas crtico de cada sub-sistema.
26
De acuerdo a lo planteado en el marco terico, el anlisis de criticidad estar basado en

la evaluacin del impacto que causan las fallas al ambiente, a la seguridad y a la produccin,
igualmente se tomaran aspectos como: los costos de reparacin, la frecuencia de falla y los
tiempos de reparacin. A continuacin se describen los pasos para la obtencin de estos
ltimos valores:
3.1.1 Tiempos promedio para reparar (TPPR)
Para la obtencin del tiempo promedio para reparar (TPPR) se trabaj con la
informacin de las fechas reportadas de paradas y arranques de las ODT de correctivos
reportadas en el SIMA desde principios del ao 2004 hasta el final del ao 2006 y se utiliz la
convencin de tiempos presentada en la figura 3 [1] para establecer los tiempos a calcular.
Se calcul, utilizando la ecuacin (4), el TPPR por ao y el TPPR del sistema, para el
total de los tres aos, toda esta informacin se muestra en la tabla 6 como tiempos promedio
para reparar (TPPR) sistema sierra km-44 por aos.
TPPR =
TPR
(4)
# fallas
Tabla 6. Tiempos promedio para reparar (TPPR) sistema sierra km-44 por aos.
Ao
2004
2005
2006
Total
Sierra km-44
TPPR (h)
TPPR (h)
TPPR (h)
TPPR (h)
0,93
1,32
1,50
1,25
Igualmente utilizando la informacin de la figura 3, los datos de fallas del SIMA (2004
2006), y la ecuacin (4) se obtuvieron los tiempos promedio para reparar por ao para cada
sub-sistema y los tiempos promedio para reparar durante los tres aos por sub-sistemas los
mismos se muestran en la tabla 7.
27
Tabla 7. Tiempos promedio para reparar (TPPR) por sub-sistemas por aos.
Ao
Subsistema Descripcin sub-sistema
1
Sub-sistema alimentacin elctrica
Sub-sistema panel control electrnico PC1
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Sub-sistema traslacin puente de gra Sthal
21
Sub-sistema carro de gra Sthal
22
Sub-sistema elevador de bulto de gra Sthal
23
2004
2005
2006
Promedio en
los tres aos
TPPR (h) TPPR (h) TPPR (h) TPPR (h)

0,37
0,83
1,70
0,99
0,53
0,64
0,60
0,56
2,36
7,16
2,98
3,86
0,93
2,28
1,55
1,59
0,49
0,75
1,72
1,03
0,88
0,72
1,70
1,13
1,01
0,41
0,69
0,74
4,27
3,28
1,34
3,21
0,57
2,22
1,61
1,34
0,43
1,53
2,30
1,62
1,22
1,90
1,08
1,49
0,70
1,19
0,49
0,85
0,80
1,32
1,03
1,12
1,21
2,00
1,41
0,73
0,71
1,52
0,99
0,78
0,62
2,04
1,35
0,24
0,91
0,74
0,81
0,75
0,95
1,13
0,97
0,83
1,25
0,86
1,12
1,85
0,75
1,28
1,01
0,85
1,31
3,64
1,45
0,42
0,65
1,63
1,11
De la tabla 7 se puede observar que los sub-sistemas que presentan el mayor TPPR son
los sub-sistemas 4 y 9, esto es la unidad hidrulica y las prensas auxiliar y principal. Esto es
consistente con la realidad del equipo; para corregir una falla de la unidad hidrulica se
requiere de largo tiempo de reparacin, pues las fallas como fuga de aceite en la unidad
hidrulica, filtros daados, motor o bomba daada requiere de repuestos que deben retirarse
del almacn y es por esta razn que el tiempo de reparacin de estos son mas largos que en
otros casos. Esto ocurre igualmente para las prensas principal y auxiliar pues normalmente las
28
fallas en este sub-sistema son por partidura de piezas, las cuales hay que reparar en taller
central.
3.1.2 Costos de reparacin
Para la obtencin de los datos de costos promedio de reparacin se trabaj con la
informacin de los costos reportados en el SIMA (2004 2006), tanto de materiales como
mano de obra, pues esta informacin es reportada en las ODT en el SIMA y sumada por el
mismo sistema para dar un costo total de cada falla. Con toda esta informacin se calcul el
costo promedio por ao y el costo promedio total para los tres aos para cada sub-sistema, ver
tabla 8.
Tabla 8. Costos promedio por reparacin de fallas por sub-sistemas por aos.
Ao
Subsistema
Descripcin sub-sistema
2004
2005
2006 Promedio
Monto
Monto
Monto
(Bs)
(Bs)
(Bs)
Monto (Bs)
53.142,80 111.856,71 131.258,27
88.318,58
95.523,55
88.304,17 137.763,11
97.122,05
282.439,61 645.344,29 385.283,27
408.164,71
98.410,40 124.071,12 113.914,25
112.132,20
62.548,40
63.635,39 142.313,07
93.245,49
213.887,57 208.318,72 252.715,17
226.468,34
72.413,37 123.755,19 133.760,37
105.802,63
88.491,13 189.101,84 142.555,25
158.722,97
10
124.657,37 157.594,17 184.640,97
148.133,01
11
93.594,05 165.132,15 113.464,55
130104,59
12
157.745,91 137.383,29 144.626,65
145.780,57
13
122.446,43 136.976,25 241.867,15
137.884,73
14
139.409,77 159.452,37 262.744,11
200.857,09
15
94.017,59
99.714,12
95.441,45
16
101.999,10 112.138,79 130.183,95
114.973,75
17
209.523,11 357.661,12 211.050,12
248.093,43
18
88.223,50 176.611,25 115.035,18
150.193,32
19
210.884,15 203.751,17 234.035,67
214.068,01
20
210.297,80 271.052,45 277.922,15
255.921,90
21
90.952,25 174.818,44 196.648,95
166.995,65
22
161.089,11 202.697,27 219.524,40
196.058,35
23
56.685,65 121.868,73 186.180,79
135.869,68
29
3.1.3 Frecuencia de fallas

Para la obtencin de los datos de frecuencia de fallas por sub-sistemas se trabaj con la
informacin de las fallas reportadas en el SIMA (2004 2006), clasificndose por subsistemas y por aos, para posteriormente calcular el valor promedio del total de las fallas para
los tres aos en estudio para cada sub-sistema, este valor promedio y mostrado en la tabla 9
fue el tomado como referencia de frecuencia de fallas por ao, para el clculo de criticidad, y
en la misma se puede observar que los sub-sistemas que presentan el mayor valor promedio de
frecuencia de fallas son los sub-sistemas 7, 17, 19 y 20.
Tabla 9. Frecuencia de fallas por aos y promedio por sub-sistema de la sierra km-44.
Ao
Sub-sistema
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
2004
2005
2006
Descripcin sub-sistema
# fallas
# fallas
# fallas Promedio
2
1
2
1,67
17
6
2
8,33
0
0
0
0,00
7
4
3
4,67
4
4
4
4,00
7
6
8
7,00
18
15
19
17,33
11
8
8
9,00
3
8
2
4,33
11
8
5
8,00
2
4
4
3,33
9
12
6
9,00
13
8
2
7,67
4
12
12
9,33
0
3
1
1,33
2
2
2
2,00
12
12
23
15,67
1
9
5
5,00
7
23
13
14,33
3
22
7
10,67
3
14
4
7,00
4
14
2
6,67
3
1
5
3,00
3.1.4 Evaluacin matriz de criticidad

Con la colaboracin del personal de operaciones y mantenimiento y teniendo como
punto de referencia la tabla criterios de evaluacin de criticidad [6], se elabor la tabla 10, la
cual sirve de referencia para ponderar cada uno de los valores requeridos para evaluar la
criticidad de cada uno de los sub-sistemas de la sierra km-44.
30
Tabla 10. Criterios de evaluacin matriz de criticidad. [6]

1
Frecuencia de falla
Puntaje
Promedio menor a 2 fallas por ao
Promedio mayor o igual a 2 y menor a 5 fallas por ao
Promedio mayor o igual a 5 y menor a 10 fallas por ao
Promedio mayor o igual a 10 fallas por ao
Nivel de produccin de la planta
Puntaje
0 3,75 tm aluminio/da
3,76 37,5 tm aluminio/da
37,6 - 375 tm aluminio/da
Mas de 375 tm aluminio/da
Impacto de produccin (por falla)
Puntaje
No afecta la produccin
0,05
30 % impacto
0,30
60 % impacto
0,60
85 % impacto
0,85
Impacta totalmente la produccin
1,00
Tiempo promedio para reparar (TPPR)
Puntaje
Menor o igual a 0,75 horas
Mayor a 0,75 y menor a 1,25 horas
Mayor o igual a 1,25 y menor o igual a 2 horas
Mayor de 2 horas
Costo promedio de reparacin
Puntaje
Menor a 100.000 BS
Mayor o igual a 100.000 y menor a 200.000 BS
Mayor o igual a 200.000 y menor a 300.000 BS
Mayor de 300.000 BS
Impacto en seguridad
Puntaje
Si
10
No
Impacto ambiental
Puntaje
Si
10
No
31
3.1.5 Encuesta anlisis de criticidad

Tomando como referencia el modelo estndar de encuesta, utilizado en PDVSA E & P
Occidente [6] para establecer la criticidad de sus sistemas, se elabor con la colaboracin del
personal de mantenimiento y operaciones la tabla 11, donde se muestra la encuesta para el
anlisis de criticidad, en est se evalu a todos los sub-sistemas que forman la sierra km-44.
Para los valores de los parmetros evaluados en la encuesta de criticidad tales como:
costos de reparacin, frecuencia de fallas y tiempo de reparacin, se le asign un peso
equivalente, de acuerdo al puntaje presentado en la tabla 10 criterios de evaluacin matriz de
criticidad, se comparan los valores correspondientes de cada parmetro evaluado de cada subsistema presentado en las tablas 7, 8 y 9 (tiempos promedios para reparar, costos de reparacin
y frecuencia de fallas respectivamente) con los valores presentados para cada parmetro de la
tabla 10, y posteriormente estos valores (puntaje correspondiente) fueron cargados en la tabla
11, para obtener el valor de criticidad para cada sub-sistema evaluado (ultima columna).
En el caso de los otros parmetros evaluados como: seguridad, ambiente e impacto en
produccin, se evaluaron en base al siguiente criterio:
Para el caso del parmetro impacto en la produccin, se evalu en base al nivel de
produccin que se ve afectado cuando ocurre una falla en la sierra km-44, como se nombr
anteriormente este equipo trabaja de manera secuencial y maneja aproximadamente el 60 % de
la produccin de cilindros de VENALUM, por este motivo el puntaje asignado a este parmetro
es 0,60 porque representa el porcentaje que se ve afectado en produccin cuando ocurre una
falla.
Para el caso de los parmetros impacto a la seguridad y al ambiente se miden estos en
base a si impactan realmente o no a la seguridad y al ambiente. En el caso del ambiente, este
equipo a excepcin de los sub-sistemas (1, 2 y 3) trabaja con cilindros hidrulicos (aceite),
adems tenemos muy cerca al ro Orinoco, si por algn motivo hay fuga de aceite, esta pudiera
llegar los drenajes de la planta de colada y lamentablemente todos los drenajes van a la planta
de tratamiento y posteriormente al ro, (no se tiene mucha confianza en la planta de
tratamiento debido a que en ocasiones se ha rebosado, llevando todo al ro). Para el caso de la
seguridad, ya con anterioridad han ocurrido accidentes con heridos por lo que se considera que
este equipo si puede afectar la seguridad a los operadores y al personal de mantenimiento.
32
El mtodo de la encuesta fue sencillo y estuvo basado exclusivamente en el

conocimiento y experiencia de los participantes.
Tabla 11. Encuesta para anlisis de criticidad de la sierra km-44.
Propsito de este trabajo:
La informacin recolectada servir para dar prioridades a labores de mantenimiento y compra de repuestos
para la sierra km-44 de colada.
Nivel de produccin de la instalacin 4
Criticidad
(peso)
Impacto
ambiente
(peso)
10
15,8
10
53,6
10
13,4
0,60
10
10
67,2
0,60
10
10
58,4
6 Transf. a va de rodillos
0,60
10
10
103,2
7 Carro empujador
0,60
10
10
166,8
8 va de rodillos entrada
0,60
10
10
97,6
9 Prensa princip y auxiliar
0,60
10
10
63,2
10 Unidad de corte
0,60
10
10
116,8
11 Lubricacin hoja corte
0,60
10
10
58,4
12 Extractor de virutas
0,60
10
10
116,8
13 Mesa basculante desec
0,60
10
10
107,2
14 Tope medic estampado
0,60
10
10
111,2
15 Neumtico estampado
0,60
10
10
28,2
16 Marcos recepcin
0,60
10
10
26,8
17 Vas de rodillos salida
0,60
10
10
181,2
18 Carros de apilado
0,60
10
10
97,6
19 Apilador
0,60
10
10
166,8
20 Traslacin puente gra
0,60
10
10
166,8
21 Carro de grua
0,60
10
10
107,2
22 Elevador de bultos gra
0,60
10
10
116,8
23 Cadena transport bultos
0,60
10
10
53,6
Frecuencia
de falla
(peso)
Impacto de
produccin
(peso)
TPPR
seguridad
(peso)
Costo de
reparacin
(peso)
1 Alimentacin elctrica
0,60
2 Panel control PC1
0,60
3 Panel control PC2
0,60
4 Unidad hidrulica
5 Mesa de carga
Sub-sistemas
Impacto
(peso)
Definidos los valores obtenidos de criticidad para cada subsistema, estos fueron
ordenados de mayor a menor y graficados en la figura 6 utilizando diagramas de barras, esto
permite de forma fcil visualizar la distribucin descendente de los sistemas evaluados.
33
3.1.6 Zonas de criticidad

Con los datos obtenidos de la tabla 11, se definieron las zonas de criticidad como:
1 Zona de alta criticidad: valores mayores a 150
2
Zona de mediana criticidad: valores mayores a 70 y menores a 150
Zona de baja criticidad: valores menores a 70
Una vez definidas las zonas de criticidad y graficados los valores correspondientes de
la tabla 11, se obtuvo la figura 6 en la que se muestra el diagrama de barra correspondiente a
los resultados mostrados en la tabla 11 e indica las tres zonas que caracterizan un anlisis de
criticidad. Esta informacin de las distintas zonas de criticidad es la que permite orientar la
toma de decisiones, focalizando los esfuerzos en la zona de alta criticidad, donde se ubica la
mejor oportunidad para aumentar la disponibilidad del equipo.
Zonas de criticidad sub-sistemas de sierra km-44 de colada C.V.G Venalum

181,2
Zona de alta criticidad

166,8 166,8 166,8
140
Zona de media criticidad
116,8 116,8 116,8

111,2
107,2 107,2
103,2
97,6 97,6
Zona de baja criticidad

67,2
70
63,2
58,4 58,4
53,6 53,6
28,2 26,8
15,8 13,4
0
17
19
20
10
12
22
14
13
21
18
11
23
15
16
Figura 6. Grafica de criticidad por sub-sistemas de la sierra km-44.

3.2 Anlisis de modos de fallas y efectos equipos ubicados en zona de alta criticidad
De la figura 6 se puede observar que los sub-sistemas en la zona de alta criticidad
corresponden con los sub-sistemas vas de rodillos de salida (17), sub-sistema empujador (7),
34
sub-sistema agarrador-apilador (19) y el sub-sistema puente de la gra Sthall (20). Una vez
definidos los sub-sistemas ms crticos de la sierra km-44, se inici un estudio de los
componentes de cada uno de estos sub-sistemas que presentan el mayor nmero de ocurrencia
de fallas con la finalidad de aplicarles a estos el respectivo anlisis de modos y efecto de
fallas.
Ntese que para la aplicacin del formato AMEF, en este caso para los valores de
severidad, ocurrencia y deteccin (tablas 1, 2 y 4 respectivamente), fueron tambin
establecidos con la colaboracin del personal de mantenimiento y operaciones, a cada
parmetro (S, O, D) evaluado le corresponde un valor equivalente correspondiente de las
tablas antes nombradas.
Para el caso del primer sub-sistema crtico evaluado, el carro empujador, se observ lo
siguiente: este sub-sistema funciona por medio de un moto-reductor que mueve una cadena
que se acopla a un carro guiado por rodamientos de leva (canrrol) y que traslada un tope (tubo
cilndrico) que empuja los cilindros hacia la sierra de corte a una velocidad controlada y hasta
una posicin predeterminada. La velocidad del moto-reductor es regulada por un variador de
frecuencias y el movimiento y posicin del carro es verificado por un generador de impulsos,
el cual dependiendo del nmero de vueltas que da y la seal elctrica que enva a la tarjeta de
control, indica la posicin donde se debe detener el carro. Este sub-sistema tiene pocos
componentes y la frecuencia de ocurrencia de fallas en general es casi similar para cada uno de
los componentes principales de este sub-sistema (motor, carro empujador, generador de
impulsos, variador de frecuencia, cadena y sensor), por esta razn se decidi elaborar el
AMEF de manera global para este sub-sistema.
Se consideraron 5 modos de falla a saber:
1. No traslada los cilindros.
2. Traslada los cilindros a velocidad muy lenta.
3. Traslado de cilindros es intermitente.
4. Disminucin de la capacidad de trasladar cilindros.
5. Traslada cilindros a una velocidad muy rpida.
35
En la tabla 12 se presenta el resultado de este anlisis, as como el clculo del NPR

para cada modo y efecto de falla.
En el caso del sub-sistema carro empujador, despus de elaborado el AMEF tabla 12, y
evaluado el NPR para cada uno de los efectos de las fallas, se pudo apreciar que los valores
ms altos de NPR para este sub-sistema estn representados por: rodamientos del carro
empujador trancados (120), tope del empujador daado (120), protector de cadena
obstruyendo paso del carro empujador (120) y generador de impulsos pierde referencia (90).
Por lo que se concluye que estos son los componentes ms crticos de este sub-sistema.
En la ltima columna de la tabla 12 se presenta la recomendacin para minimizar los
riesgos de cada combinacin de modo de falla y efectos. Ntese que para las combinaciones
con mayor NPR se plantea realizar actividades de ajuste y lubricacin previa a la operacin
del sistema.
Para el caso del segundo sub-sistema crtico evaluado, vas de rodillos de salida, se
observ lo siguiente: este sub-sistema est compuesto por cuatro lneas de rodillos las cuales
funcionan de manera independiente, al inicio de la va de rodillos # 1 se encuentra un sensor,
que cuando detecta un cilindro, activa el arranque de la primera va de rodillos, luego al final
de cada lnea de rodillos hay otro sensor que, al visualizar el cilindro, activa la siguiente va de
rodillos y el mismo sensor cuando ya no visualiza al cilindro, desactiva la va de rodillos por
donde ya pas el cilindro. Estas lneas de rodillos estn conformadas principalmente por motoreductores (4), cadenas, guas de cadenas, piones, chumaceras, rodillos y sensores. Las fallas
reportadas a este sub-sistema en el SIMA, no estn bien especificadas. Una revisin permite
ver que a veces se reporta una falla de sensor a la posicin tcnica de una cadena o a un motoreductor, tambin se reporta una falla de una cadena a la posicin tcnica de un moto-reductor.
En la mayora de las ODT cuando se reporta falla de una cadena o sensor, no se hace
referencia al nmero de la lnea de rodillos o al nmero de sensor en particular. Sin embargo
es bueno aclarar que ms del 90 % de las fallas generadas a este sub-sistema estn reportadas a
los sensores y las cadenas. Por esta razn se decidi elaborar el AMEF para este sub-sistema
en base a las cadenas y los sensores.
23
Tabla 12. AMEF carro empujador sierra km-44

Componente
Funcin
o sistema
Falla funcional
Modos de falla
Falla potencial
Causa raz
Efecto de la falla
Motor elctrico daado.
Breaker motor disparado
1.- No traslada
los cilindros
Empujar el
cilindro que
se encuentra
en la va de
rodillos de
entrada
hasta
la
Subsierra
de
sistema
corte a una
empujador
velocidad
entre (0,08 0,58 m/seg)
dependiendo
de
la
longitud del
corte
Modulo del empujador

daado
Modulo del empujador
disparado sobrecorriente
Cadena de traslacin
desacoplada
Generador de impulsos
daado
pierde referencia
Rodamientos del carro
empujador trancados
Tope empujador daado
No cumple la
funcin de
empujar los
cilindros
hasta
la
sierra
de
corte
2.- Traslada los

cilindros a una
velocidad muy
lenta
3.- Traslado de
cilindros
intermitente.
4.-Disminucin
de la capacidad
de
trasladar
cilindros
5.Traslada
cilindros a una
velocidad muy
rpida
Cadena de traslacin floja

o muy ajustada
pierde referencia
Modulo de velocidad del
empujador descalibrado
Protector cadena obstruye
paso del carro empujador
Vlvula de freno de
rodillos activada
empujador daados
Rodamientos de rodillos
trancados
pierde referencia
Desgaste prematuro de
engranajes del reductor
Cadena de traslacin con
desgaste prematuro
con desgaste prematuro
Motor con velocidad
mayor a la de diseo.
Vlvula de freno de
rodillos no funciona
1.1.- No traslada el cilindro hasta

la sierra
la sierra
la sierra
la sierra
la sierra
la posicin correcta para cortar
la posicin correcta para cortar
la sierra
la posicin correcta
2.1.1.- Se retarda el proceso de
corte de cilindro
corte de cilindro
2.1.3.- Se puede retardar o
incrementar velocidad empujador
corte
corte
corte
corte
corte
corte
corte
corte
5.1.1- Puede ocurrir que cilindros
se pasen de la posicin de corte
5.1.2- Puede ocurrir que cilindros
se pasen de la posicin de corte
Controles
actuales
Proteccin para
sobrecorriente
Proteccin para
sobrecorriente
Proteccin para
sobrecorriente
Proteccin para
sobrecorriente
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
Evaluacin
Ajuste
O S D NPR
1
56
21
56
63
10
40
10
60
10
90
10
120
10
120
10
40
10
90
10
60
10
120
10
40
10
70
10
50
10
90
10
80
10
60
10
60
10
60
10
50
10
50
10
50
Mantener calibrada protecciones

elctricas del breaker 12 Amp
Mantener lubricados rodamientos
carro y alinear protectores cadena
Inspeccionar en la rutina condicin
de cadena y tensar si es necesario
Verificar condicin operativa de
generador y revisar base montaje
Ajustar correctamente parmetros
del generador de impulsos
Lubricar en la rutina los
rodamientos y realizar seguimiento
Inspeccionar y/o ajustar tornillos
del tope
Inspeccionar en la rutina condicin
de cadena y lubricar
del modulo variador de frecuencias
Revisar y/o ajustar tornilleria de
protector y enderezar el mismo
Chequear en la rutina conexiones y
funcionamiento de vlvula
Inspeccionar
y/o
lubricar
rodamientos
Inspeccionar
y/o
lubricar
rodamientos
Alinear y/o ajustar leva indicadora
y ajustar sensor en la rutina
Garantizar compra de engranajes a
proveedores certificados
Verificar placa de identificacin de
motor antes de montar
Chequear en la rutina conexiones y
funcionamiento de vlvula
del modulo variador de frecuencias
36
37
En el caso los modos de falla considerados para el AMEF de las vas de rodillos de
salida tenemos los siguientes:
1. No traslada el cilindro hasta el apilador.
2. Traslada los cilindros a velocidad muy lenta.
3. El traslado de cilindros es intermitente.
4. Disminucin de la capacidad de trasladar cilindros.
5. Traslada los cilindros a una velocidad muy rpida.
En la tabla 13 se presenta el resumen del anlisis as como el clculo del NPR. Los
valores ms altos de NPR para este sub-sistema estn representados por: sensores de arranque
y parada fuera de posicin (210), sensores de arranque y parada daados (180), y cadenas de
las vas de rodillos daadas (120).
En este caso las acciones recomendadas para mitigar los modos y efectos de falla se
resumen en, proteger a los sensores contra golpes, puesto que en la actualidad los sensores y
sus visores en las vas de rodillos de salida estn colocados a un lado de los rodillos por donde
circula el cilindro; cualquier desviacin de los cilindros puede golpearlos y daarlos, por esta
razn la recomendacin para evitar este dao de sensores y visores es cambiar el tipo de
sensor, por uno de luz, colocndolo debajo de de la va de rodillos, donde no pueda ser
alcanzado por los cilindros. En la figura 7 se puede observar la posicin actual de los sensores
pticos y su respectivo visor (reflector) y se puede apreciar como estara colocado un nuevo
sensor de luz que no requiere visor (debajo de la va de rodillos).
Sensor ptico actual
Cilindro
Rodillo
Nuevo sensor de luz
Reflector actual
Figura 7. Vista de una va de rodillos de la sierra km-44.
23
Tabla 13. AMEF vas de rodillos de salida sierra km-44

Componente o
Funcin
sistema
Falla funcional
AMEF Equipos crticos sierra Wagner km-44 de colada de CVG Venalum.

Controles
Falla potencial
actuales
Modos de falla Causa raz
Efecto de la falla
Cadena de trasmisin daada
va rodillos # 1
va rodillos # 2
va rodillos # 3
va rodillos # 4
Gua de cadena de trasmisin
daada va rodillos 1
daada va rodillos 2
daada va rodillos 3
Trasladar
el cilindro
va de rodillos desde la
sierra de
de salida
corte hasta
el apilador
No cumple
funcin
trasladar
cilindro hasta
apilador
Evaluacin
D
NPR
6 10
120
6 10
120
6 10
120
6 10
120
6 10
60
6 10
60
6 10
60
1.8.No
traslada No existe control
cilindros para apilar
actual
6 10
1.9.No
actual
1.10.No
actual
1.1.No
traslada
1.2.No
traslada
1.3.No
traslada
1.4.No
traslada
1.5.No
traslada
1.6.No
traslada
1.7.No
traslada
No existe
actual
No existe
actual
No existe
actual
No existe
actual
No existe
actual
No existe
actual
No existe
actual
control
O S
Ajuste
Inspeccionar las cadenas
la rutina y lubricar
Inspeccionar guas en
rutina y lubricar
rutina y lubricar
rutina y lubricar
en
60
Inspeccionar guas
rutina y lubricar
la
6 10
180
Mantener el sensor bien

protegido contra golpes
3 10
210

Sensor daado arranque va 1.11.No

de rodillos # 2
actual
6 10
180

Sensor arranque va de 1.12.No

rodillos 2 fuera de posicin
actual
3 10
210


de rodillos # 3
actual
6 10
180


actual
3 10
210


de rodillos # 4
actual
6 10
180


actual
3 10
210


daada va rodillos 4
la
de 1.- No traslada
Sensor daado arranque va
el el cilindro hasta
de rodillos # 1
el el apilador
Sensor arranque va de
control
control
control
control
control
control
en
en
en
en
la
la
la
38
24
Continuacin Tabla 13. AMEF vas de rodillos de salida sierra km-44

Componente
o sistema
Funcin
Falla funcional
Falla potencial
Modos de falla
2.- Traslada los

cilindros a una
velocidad muy
lenta
3.- El traslado
de cilindros es
intermitente.
Trasladar
el cilindro
va de rodillos desde la
sierra de
de salida
corte hasta
el apilador
No cumple
funcin
trasladar
cilindro hasta
apilador
la
de
el
el 4.-Disminucin
de la capacidad
de
trasladar
cilindros
Causa raz
Cadena floja (larga por
desgaste) va de rodillos 1
Cables flojos sensor de
arranque va de rodillos 1
Cables flojos sensor arranque
va rodillos 2 y parada va
rodillos 1
rodillos 2
rodillos 3
Efecto de la falla
2.1.1.- Se retarda proceso
de corte y apilado
de corte y apilado
de corte y apilado
de corte y apilado
3.1.1.- Motor no se active
o se active intermitente
3.1.2.-Motor
no
se
detenga y/u otro no se
active
3.1.3.- Motor no se
detenga y/u otro no se
active
3.1.4.- Motor
detenga
no
se
Desgaste de eslabones de 4.1.1.- Se paraliza el

cadena de va de rodillos # 1
proceso de corte y apilado
Desgaste de eslabones
cadena va de rodillos # 4
de 4.1.4.- Se paraliza el
Controles
actuales
NPR
No existen
10
40
No existen
10
40
No existen
10
40
No existen
10
40
10
20
10
20
Revisar
y/o
ajustar
conexiones sensores en rutina
10
20
Revisar
y/o
ajustar
10
20
Revisar
y/o
ajustar
10
20
10
20
10
20
10
20
10
60
10
60
10
20
10
20
10
60
10
120
No existen
No existen
No existen
No existen
No existen
No existen
No existen
No existen
Sensor ultrasnico daado 5.1.- Un cilindro puede No existen

parada va de rodillos 4
daar al sensor de parada
Sensor parada va de rodillos #
4 fuera de posicin
flojos
sensor
5.- Traslada los Cables
cilindros a una ultrasnico parada va rodillo 4
velocidad muy Cables flojos sensor inductivo
rpida
parada va rodillos 4
Sensor inductivo parada va de
rodillos # 4 fuera de posicin
5.1.2.- Puede ocurrir que

el motor no se detenga
5.1.4.- Motor no se
detenga
Evaluacin
No existen
No existen
No existen
No existen
Sensor
inductivo
daado 5.1.6.- Puede ocurrir que No existen
parada va de rodillos 4
Ajuste
Revisar y/o tensar las cadenas
en la rutina
en la rutina
en la rutina
en la rutina
Revisar
y/o
ajustar
Garantizar
cadenas
a
certificados
Garantizar
cadenas
a
certificados
Garantizar
cadenas
a
certificados
Garantizar
cadenas
a
certificados
compras
de
proveedores
compras
de
proveedores
compras
de
proveedores
compras
de
proveedores

Revisar
y/o
ajustar
Revisar
y/o
ajustar
39
40
Para el caso del tercer sub-sistema crtico evaluado, el carro agarrador-apilador, se

observ lo siguiente: este sub-sistema est compuesto por un carro que se mueve de forma
horizontal sobre rodamientos de leva (canrrol), los cuales ruedan sobre unas guas, y es
accionado por un moto-reductor el cual mediante un pin se acopla a una cremallera para dar
movimiento y es operado con un variador de frecuencias para controlar la velocidad. El carro
traslada una pinza para el agarre de los cilindros. La cual se mueve de forma vertical mediante
cilindros hidrulicos. Para que el carro traslade a la pinza es necesario que se controle la
posicin en la cual va a agarrar el cilindro y en la posicin donde va a dejar el cilindro, siendo
estas posiciones indicadas a la pinza mediante un generador de impulsos montado en el carro y
que tiene acoplado un pequeo pin, el cual se desplaza por una cremallera y dependiendo
del nmero de vueltas que da el pin, este enva una seal continua a la tarjeta de control y la
misma hace la comparacin con un valor prefijado para saber la posicin donde se encuentra
el carro. De acuerdo a las fallas reportadas en el SIMA se puede observar que el equipo crtico
de este sub-sistema es el carro apilador y hacia este va dirigido el AMEF.
En este caso los modos de falla considerados son:
1. Carro porta pinza no traslada hasta las posiciones definidas.
2. Carro porta pinza se traslada a velocidad lenta.
3. Traslado de carro porta pinza a posicion definida es intermitente.
4. Disminucin de capacidad de trasladar carro porta pinza hasta posiciones definidas.
5. Carro porta pinza se traslada hasta la posicin definida a una velocidad muy rpida.
En el caso del sub-sistema agarrador-apilador, despus de elaborado el AMEF tabla 14,
y evaluado el NPR para cada uno de los efectos de las fallas, se pudo apreciar que los valores
ms altos de NPR para este sub-sistema estn representados por: rodamientos trancados del
carro porta pinza (140), generador de impulsos movimiento horizontal daado (100),
generador de impulsos movimiento horizontal pierde referencia (90). Por lo que se concluye
que estos son los componentes ms crticos de este sub-sistema. En la ltima columna de la
tabla 14 se presenta la recomendacin para minimizar los riesgos de cada combinacin de
modo de falla y efectos. Ntese que para las combinaciones con mayor NPR se plantea
realizar actividades de ajuste y alineacin de generador de impulsos previa a la operacin del
sistema y programar inspecciones predictivas a rodamientos.
23
Tabla 14. AMEF carro agarrador-apilador sierra km-44

Componente
o sistema
Funcin
Falla funcional
Falla potencial
Modos de falla Causa raz
Efecto de la falla
Controles actuales
Proteccin
Motor elctrico traslacin carro porta 1.1.No
traslada
sobrecorriente
pinza daado
instantnea
Breaker del motor traslacin carro porta
Proteccin interna de
pinza daado
sobretemperatura
Breaker del motor traslacin carro porta
sobretemperatura
pinza disparado
Trasladar
la pinza
de
apilado
desde la
va
de
Subrodillos
sistema
carro porta de salida
pinza
de hasta una
posicin
apilado
definida
en
los
carros de
apilado y
viceversa
No cumple la
funcin de
trasladar la
pinza
de
apilado
desde la va
de rodillos
de
salida
hasta
los
carros
de
apilado
y
viceversa
Evaluacin
Ajuste
S D NPR
32
42
24
No existe control actual
10
80
10
70
10
140
10
80
40
48
10
20
10
100
10
90
10
30
2.1.1.- Se retarda el No existe control actual

proceso de apilado y
corte
10
40
10
20
10
140
3.1.1.- Se retarda el No existe control actual

proceso de apilado y
corte
10
90
10
50

4.1.1.- Se paraliza el
proceso de apilado y No existe control actual
corte
10
50
10
50
10
70
10
50
10
50
10
40
Reductor del carro porta pinza daado

Pin de acople reductor-cremallera
1.- Carro
porta daado
pinza no traslada Rodamientos (canrrol) trancados carro
hasta
las porta pinza
Cremallera de traslacin horizontal
posiciones
daada
definidas
Modulo variador de frecuencia del carro
porta pinza daado
Modulo variador de frecuencia del carro
porta pinza disparado
Pin generador impulsos movimiento
horizontal carro porta pinza daado
Generador de impulsos movimiento
horizontal pierde referencia
2.- Carro porta horizontal descalibrado
pinza
traslada
Modulo variador de frecuencias carro
hasta
las
porta pinza descalibrado
posiciones
definidas a una Pin generador impulsos movimiento
velocidad
muy horizontal carro porta pinza daado
Rodamientos (canrrol) trancados carro
lenta
porta pinza
3.- Traslado de Generador de impulsos movimiento
carro porta pinza a horizontal pierde referencia
posicin definida Generador de impulsos movimiento
es intermitente
4.-Disminucin de Desgaste prematuro de pin engranaje
capacidad
de reductor-cremallera
trasladar
carro Cremallera de traslacin con desgaste
porta pinza hasta prematuro
posiciones
Rodamientos (canrrol) carro porta pinza
definidas
con desgaste prematuro
5.-Carro
porta Motor con velocidad mayor a diseo.
pinza se traslada
hasta la posicin Engranaje de freno del motor daado
definida a una
velocidad
muy Modulo variador de frecuencias carro
porta pinza descalibrado
rpida
sobre-corriente
sobre-corriente
5.1.- Puede ocurrir que

coloque los cilindros
en otra posicin
Calibrar
breaker
las
protecciones
del
Calibrar las protecciones del

breaker
Calibrar las protecciones del
breaker
Realizar cambio programado de
rodamientos y aceite
Cambio programado pin de
acople
Realizar inspeccin predictiva para
cambiar los canrrol
Revisar condicin y ajuste durante
la rutina
Mantener las protecciones del
modulo activas
Mantener las protecciones del
modulo activas
Realizar inspeccin en la rutina y
lubricar
Realizar ajuste y alineacin de
generador de impulsos
Ajustar bien las conexiones y los
reguladores para calibrar
Realizar inspeccin en la rutina y
lubricar
Realizar inspeccin predictiva para
cambiar los canrrol
Comprar pin al fabricante y
verificar certificado de calidad
Solicitar certificado de calidad en la
compra de la cremallera
Comprar rodamientos a fabricante o
proveedor certificado
Verificar caractersticas del motor
Realizar inspeccin peridica de
condicin de freno
41
42
Para el caso del cuarto sub-sistema crtico evaluado puente de la gra Sthal se observ
lo siguiente: este sub-sistema est compuesto principalmente por dos moto-reductores que
mueven el puente que traslada el agarrador de bultos de cilindros ya flejados desde los carros
de apilado hasta el transportador de bultos, para ubicar la posicin donde debe bajar y subir el
agarrador de bultos, es necesario un generador de impulsos que con un pin, que se acopla a
una cremallera y dependiendo del nmero de vueltas que da, enva una seal continua a la
tarjeta de control, la cual compara con un valor prefijado para saber la posicin de la gra e
indicar a esta donde recoger el bulto y donde colocarlo de forma segura. De acuerdo a las
fallas reportadas a este sub-sistema se puede observar que el equipo crtico de este sub-sistema
lo representa el generador de impulsos y hacia este va la elaboracin del AMEF tabla 15, de
este sub-sistema. De este componente se pudo observar que lo que mas se daa es la base del
generador de impulsos, ya que la misma absorbe el movimiento vibratorio del puente y que
gran parte de las fallas se presentan por conector elctrico flojo, esto debido tambin al mismo
efecto de vibracin del puente de la gra.
En este caso los modos de falla considerados son:
1. Generador de impulsos no indica la gra la posicin actual.
2. Generador de impulsos hace que la gra se traslade a una velocidad muy lenta.
3. Generador de impulsos hace que el traslado de la gra sea intermitente.
4. Disminucin de la capacidad de indicar la posicin especificada.
5. Generador hace que la gra se traslade a una velocidad muy rpida.
En el caso del sub-sistema puente de la gra Sthall, despus de elaborado el AMEF
tabla 15, y evaluado el NPR para cada uno de los efectos de las fallas, se pudo apreciar que
los valores ms altos de NPR para este sub-sistema estn representados por: generador de
impulsos del puente daado (300), base del generador de impulsos daada (300), cables
sueltos en conector del generador de impulsos (160), conector del generador impulsos daado
(120). Por lo que se concluye que el componente ms crtico de este sub-sistema es el
generador de impulsos. En la ltima columna de la tabla 15 se presenta la recomendacin para
minimizar los riesgos de cada combinacin de modo de falla y efectos. Ntese que para las
combinaciones con mayor NPR se plantea realizar el estudio para el cambio del generador de
impulsos y ajustar los cables del generador de impulsos.
23
Tabla 15. AMEF Generador de impulsos del puente de la gra Sthall sierra km-44
Componente
o sistema
Funcin
Falla funcional
Falla potencial
Modos de falla
Causa raz
Controles
Efecto de la falla actuales
Generador de impulsos del puente de la gra

daado
Cables sueltos del conector del generador de
impulsos
Conector del generador de impulsos daado
1.- Generador
de impulsos no
indica a la gra
la
posicin
actual
Base del generador de impulsos daada
1.1.- No traslada
los
bultos
ya
Pin daado generador de impulsos
cortados hasta la
Cadena de rodaje de pin del generador de posicin correcta
impulsos puente daada
Generador de impulsos del puente
desacoplado
Generador de impulsos descalibrado
Indicar a la
gra
Sthall
hasta
donde
moverse en la
direccin
de
los carros de
Generador
para
de impulsos apilado
los
del puente recoger
de
de la gra bultos
cilindros
y
Sthall
hasta
donde
moverse para
llevarlos hasta
el transportador
de bultos
Generador de impulsos no adecuado
No cumple la
funcin
de
indicar
la
posicin
de
recoger
y
entregar
los
bultos
de
cilindros
2.- Generador
de
impulsos
hace que la
gra se traslade
a una velocidad
muy lenta

Cables flojos de conector del generador de 2.1.1.- Se retarda
el proceso de
impulsos
traslado de bultos
Pin del generador de impulsos flojo
y corte
Pin del generador de impulsos con dientes
partidos
Pin del generador de impulsos flojo
3.- Generador
de
impulsos
hace que el
traslado de la
gra
sea
intermitente
Conector de generador de impulsos flojo
3.1.1.- Se retarda
Pin del generador de impulsos con dientes el proceso de
traslado de bultos
gastados
Cables flojos de conector del generador de corte de cilindros
impulsos
4.-Disminucin
de la capacidad
de indicar la
posicin
especificada
5.- Generador
hace que la
gra se traslade
a una velocidad
muy rpida
Desgaste prematuro de engranajes del

Desgaste prematuro de cadena de rodaje de
pin del generador de impulsos
Desgaste prematuro de dientes de pin del
4.1.1.- Se paraliza
el proceso de
traslado de bultos
y corte
5.1.La
gra
puede golpear los
carros de apilado o
al transportador de
bultos
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
Evaluacin
O S D NPR
Ajuste
Realizar estudio para cambio de generador
de impulsos
Ajustar mas fuertes los cables y aislar el
generador
Colocar conectores mas fuertes y aislar
generador
Realizar estudio para cambio de generador
de impulsos
Alinear pin y lubricar cadena en la
rutina
Lubricar cadena en la rutina e
inspeccionar
Ajustar correctamente el generador de
impulsos
Garantizar en la rutina la calibracin del
Mantener un stock acorde a las
necesidades
generador
10
300
10
160
10
120
10
300
10
50
10
50
10
60
10
60
10
20
10
60
10
120
10
40
Inspeccionar y/o ajustar pin en la rutina
10
60
10
10
10
10
10
10
10
10
10
40
80
Ajustar mas fuertes el conector y aislar

generador
40
120
60
60
20

generador
Inspeccionar y/o ajustar engranajes en la
rutina
Inspeccionar y/o lubricar cadena en la
rutina
30
60

43
44
En vista de la alta incidencia de problemas causados por fallas de la base del generador
de impulsos, de material de aleacin plstica, se realiz un estudio para considerar materiales
alternativos. Se opt por fabricar una base en aluminio, que se muestra en la figura 8, (en el
lado derecho de la figura se muestra la base original de material plstico, en el lado izquierdo
de la figura se muestra la base fabricada en aluminio para el generador de impulsos del puente
de la gra). Con este cambio se espera que disminuya drsticamente el nmero de fallas
debidas a la base del generador de impulsos del puente de la gra Sthall partida.
Figura 8. Muestra de base de aluminio fabricada para generador de impulsos de la gra Sthall
y la base original.
45
Propuestas de mejoras
Pensando en la implementacin del nuevo modelo de mantenimiento utilizado en la
actualidad en las grandes empresas, del anlisis de modos y efectos de fallas y con la idea de
inmiscuir al personal de operaciones en las labores de inspeccin y ajustes del equipo se
decidi elaborar una lista de actividades propuestas (plan de rutina de pre-arranque de la sierra
km-44), ver figura 9 a ser ejecutado durante el inicio de cada turno con la presencia del
personal de mantenimiento y operaciones, La lista est dirigida a efectuar ajustes de algunos
componentes e inspeccin de otros, acciones que se espera que al llevarlas a cabo, ofrezcan
mejores condiciones para las labores de operacin de la sierra, pues las inspecciones y ajustes
brindan mayor seguridad de que el equipo funcionar dentro de las pautas operacionales.
Adems, la realizacin de estas actividades programadas como pre-arranque, de manera
conjunta, con personal de operaciones y mantenimiento, ser de gran ayuda para la gestin del
equipo, pues aprovecha la experiencia del personal de operaciones, que reconoce cuando hay
un ruido anormal en el equipo y conoce donde hay que ajustar para que este opere mejor.
Igualmente hay que tener presente que se debe contar con un stock de repuestos de respaldo
para los distintos tipos de mantenimiento que se ejecutan a este equipo, (principalmente para
los correctivos). Con la idea de iniciar la procura de estos repuestos, vistos los componentes
ms crticos de la sierra km-44, se realiz un listado de todos los componentes principales de
ste equipo por sub-sistemas y se identificaron los ms crticos. En el anexo A se muestra este
desglose, donde los repuestos crticos se resaltan en letras negrillas.
46
RUTINA DE PRE-ARRANQUE DE SIERRA KM-44

Realizado por:__________________________
Fecha
___________
Conformado por:_______________________
Turno
___________
Verifique que la cantidad de lquido que sale de los rociadores del sistema de la hoja es el adecuado (presin).
_______________________________________________________________________________
Verifique el nivel de aceite del tanque de la unidad hidrulica en el visor.
_______________________________________________________________________________
Verifique y/o complete nivel de aceite en tanque sistema lubricacin guas del carro porta sierra.
_______________________________________________________________________________
Revise y/o ajuste condiciones del empujador (protector de cadena, ruido de rodamientos y tope).
_______________________________________________________________________________
Revise funcionamiento de carro agarrador-apilador, verificar rodaje y movimiento y chequear velocidad del carro.
_______________________________________________________________________________
Verifique funcionamiento del generador de impulsos del puente de la gra (chequear base)
_______________________________________________________________________________
Verifique y/o ajuste cadenas de vas de rodillos, linealidad de sensor y reflector, colocar protector a sensores
_______________________________________________________________________________
Chequear y/o ajustar altura de rodillo de entrada a la sierra
_______________________________________________________________________________
Revisar luces de paneles elctricos en cabina de operacin
_______________________________________________________________________________
Verifique y/o complete nivel de aceite del tanque de lubricacin de compactadora de viruta.
_______________________________________________________________________________
Observaciones:
_________________________________________________
_________________________________________________________________________________________
Figura 9. Formato de rutina de pre-arranque de sierra km-44
47
Otra mejora propuesta es el cambio de los bloques en el SIMA, con el objeto de

mejorar la calidad de los datos de falla y por ende, de la gestin de mantenimiento. Por este
motivo se realizo un estudio de la conformacin que presenta la sierra km-44 en el SIMA
(sub-sistemas y bloques), con la finalidad de actualizar los sub-sistemas y bloques de una
manera mas practica para la realizacin de futuros estudios de fallas. En este nuevo despiece
de la sierra km-44, se propone reducir de 23 a 21 sub-sistemas, esto motivado a que los subsistemas lubricacin de hoja de corte (11) y neumtico del estampador (15) forman parte
realmente de los sub-sistemas unidad de corte (10) y tope de medicin y estampado (14)
respectivamente y por este motivo, se eliminan los sub-sistemas (11) y (15) del despiece
anterior y pasan a ser parte de los sub-sistemas (10) y (14).
Tambin se propone actualizar los bloques del sub-sistema de alimentacin elctrica
(se encontraban solo los bloques panel de control y panel de potencia), disgregndose estos en
estos en circuitos de control y potencia de cada uno de los motores utilizados en la sierra km44. As mismo, los bloques de los sub-sistemas 2, 3 y 4 fueron reducidos de 86 a 34, de 93 a
29 y de 47 a 34 bloques respectivamente; en el caso de los sub-sistemas 2 y 3 fueron anexadas
tarjetas electrnicas actualmente instaladas y que no estaban en el despiece anterior. De igual
manera se plante la actualizacin de los bloques de cada sub-sistema en base a los
requerimientos exigidos y de las deficiencias observadas, en cuanto a la forma como se
reportan las fallas actualmente, para el anlisis de las mismas. El listado de sub-sistemas y
bloques de la sierra km-44, propuesto para ser incorporado al SIMA, se muestra en el anexo B.
48
CAPTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
Mediante la elaboracin del presente informe, se pudo visualizar la importancia y el
alcance de los beneficios que brinda el Anlisis de Modos y Efectos de Fallas como
herramienta para evaluar las formas en que pueden fallar los componentes y sub-sistemas ms
crticos de la sierra km-44 de colada. Adems se realiz una revisin de las acciones que se
deben tomar para minimizar la probabilidad de ocurrencia de las fallas.
Debido a que no es econmico realizar un AMEF para cada componente de un equipo,
fue necesaria la realizacin de un anlisis de criticidad para tener claridad de los componentes
y sub-sistemas ms crticos y que deben ser sometidos al proceso de AMEF.
Como parte del anlisis de criticidad se considero el estudio de los tiempos de
reparacin, costos de reparacin y frecuencia de fallas.
Del anlisis de los tiempos promedio para reparar, se verific que los sub-sistemas que
presentan el mayor valor de TPPR son: unidad hidrulica y prensas principal y auxiliar (4 y 9).
De acuerdo a la revisin del despiece realizada, se puede observar que muchos de los tiempos
de parada se alargan por la falta de un stock clasificado de mangueras hidrulicas, para el caso
de la unidad hidrulica. Para las prensas principal y auxiliar, son debidas a que muchas de las
fallas en este sub-sistema obedece a partidura de pieza, que debe ser reparada en taller central,
los tiempos de reparacin incluyen los traslados y trabajo fuera del rea de operacin.
Del estudio de los costos promedio para reparar se puede observar que se ha
incrementado el costo de reparacin del equipo en general, siendo entre los ms costosos los
de los sub-sistemas 4 y 9.
Se pudo verificar de acuerdo al estudio de criticidad realizado a la sierra km-44 que los subsistemas ms crticos estn representados en la va de rodillos de salida, el carro empujador, el
49
carro agarrador-apilador y el sub-sistema puente de la gra Sthall y que luego de la

elaboracin de los AMEF y estudiar la ocurrencia de fallas, la deteccin y la severidad (NPR)
para cada efectos de las fallas, se verific que los mayores valores de NPR ocurren en:
(1) Carro empujador
(a) Rodamientos trancados
(b) Tope del empujador daado
(c) Generador de impulsos pierde referencia
(2) Vas de rodillos de salida
(a) Sensores de arranque y parada fuera de posicin
(b) Sensores de arranque y parada daados
(c) Cadena de las vas de rodillos daadas
(3) Carro agarrador - apilador
(a) Rodamientos trancados
(b) Generador de impulsos movimiento horizontal daado
(c) Generador de impulsos movimiento horizontal pierde referencia
(4) Puente de grua Sthall
(a) Generador de impulsos daado
(b) Base del generador de impulsos daada
(c) Cables sueltos del conector del generador de impulsos
(d) Conector daado del generador de impulsos
De lo anterior se puede concluir que muchos de los modos de falla podran
minimizarse con una rutina de prechequeo previa al arranque de operaciones.
En el caso de la va de rodillos de salida se concluye que una de las causas raz de las
fallas lo constituye los daos a los sensores de arranque y parada, por la posicin de los
mismos con respecto a los cilindros que se desplazan, que los hace muy susceptibles a recibir
golpes.
50
RECOMENDACIONES
De acuerdo al estudio realizado se pueden realizar varias recomendaciones de carcter
general y particular.
Con respecto al carro empujador se recomienda:
a) Fabricar un pin de empalme para el acople cadena-carro empujador, esto con la idea de
disminuir la frecuencia de fallas por cizallamiento del tornillo colocado como empalme.
b) Normalizar la condicin de los protectores de cadena del carro empujador ya que la cadena
y el tornillo de empalme rozan con dicho protector.
c) Comprar y sustituir la gua de rodaje del carro empujador. Al analizar las causas del
frecuente cambio de rodamientos del carro empujador, se constat en una inspeccin que esta
gua est ondulada, lo que trae como consecuencia daos a los rodamientos del carro.
d) Se recomienda la compra y sustitucin de la gua de rodaje para garantizar mayor
disponibilidad del equipo.
e) Ejecutar la rutina de pre-arranque figura 9 (capitulo 3) con el fin de disminuir la ocurrencia
de fallas y minimizar el riesgo de parada motivado a este sub-sistema.
f) Garantizar un stock de rodamientos para este carro de manera oportuna (ver anexo A), ya
que esto brindara un valor alto de mantenibilidad y por consiguiente mayor disponibilidad.
Con respecto al sub-sistema vas de rodillos de salida, se recomienda:
a) Elaborar un historial del cambio de cadenas de las vas de rodillos (normalmente se ha
realizado en el mantenimiento rutinario y no queda evidencia en el SIMA del cambio,
motivado a que no se realiza la ODT de programado), con la idea de controlar el tiempo de
vida til de las mismas, para la eventual realizacin de la solicitud de compras con base a este
tiempo de vida, a fin de garantizar la disponibilidad del repuesto para que el cambio ocurra
antes de que se alcance el cumplimiento de su vida til.
b) Realizar el estudio de las condiciones de los piones de las vas de rodillos para realizar el
cambio programado, esto debido a que un pin con desgaste ocasiona descarrilamiento y
dao en la cadena.
c) Garantizar el stock de repuestos del turno rotativo de los empates de las cadenas de las vas
de rodillos con el fin de agilizar la reparacin de las cadenas y as bajar los tiempos de
reparacin con el consecuente aumento en la disponibilidad del equipo.
51
d) Realizar el estudio para la sustitucin de los sensores pticos y los reflectores de estos
sensores, por sensores de luz, colocados en la estructura de la va de rodillos, debajo del paso
de los cilindros.
e) Agilizar la compra de las cadenas y sensores de las vas de rodillos, equipos crticos de este
sub-sistema, repuestos sealados en el anexo A.
f) Ejecutar la rutina de pre-arranque propuesta en la figura 9 con el fin de bajar la ocurrencia
de fallas y minimizar el riesgo de parada motivado a estos componentes.
Con respecto a las fallas del carro porta pinza y de acuerdo a las inspecciones
realizadas, se recomienda lo siguiente:
a) Realizar el cambio de rodamientos del carro de una manera general todos a la vez ya que
esto evita el dao prematuro de algunos rodamientos cambiados sin haber cambiado otros ya
en uso, debido a que estos por desgaste generan vibracin y desbalance que no pueden ser
absorbidos por los rodamientos nuevos,
b) Lubricar en la rutina los rodamientos del carro porta pinza y los rodamientos de rodaje de la
cremallera.
c) Adquirir los repuestos (rodamientos) del carro porta pinza, el generador de impulsos y el
pin del generador de impulsos, sealados en el anexo A, debido a que por desgaste de estos
se generan fallas repetitivas y no se tiene el repuesto disponible al momento, siendo ste de
procedencia internacional.
d) Realizar ajustes de velocidad del moto-reductor del carro antes del inicio de la operacin de
corte detallado en el formato de la rutina de pre-arranque figura 9, todo esto con el fin de bajar
la ocurrencia de fallas y minimizar el riesgo de parada motivado a este sub-sistema.
Con respecto a las fallas del generador de impulsos del puente de la gra Sthall, y de
acuerdo a la revisin realizada al mismo se recomienda:
a) Sustituir el generador de impulsos del puente de la gra por uno de base metlica y colocar
un soporte de apoyo para el generador de impulsos ms resistente y que pueda amortiguar la
vibracin provocada por el movimiento de traslado de la gra, y as evitar el continuo
desajuste del conector y los cables del mismo, los cuales provocan una buena cantidad de
fallas.
52
b) Lubricar con un aceite no muy viscoso la cadena por donde rueda el pin del generador de
impulsos, esto ayuda al pin del generador de impulsos a rodar con mayor facilidad y la vez
garantiza la mayor durabilidad de la cadena evitando el deterioro por la corrosin.
c) Agilizar las rdenes de compra del generador de impulsos, sealado en el anexo A para
tener respaldo del mismo.
d) Ejecucin de la rutina de pre-arranque figura 9, con el fin de bajar la ocurrencia de fallas y
minimizar el riesgo de parada motivado a este componente.
Con respecto a los equipos que presentan el mayor tiempo promedio para reparar, se
tiene lo siguiente:
Para la unidad hidrulica, equipo que presenta uno de los mayores TPPR, se recomienda; la
adquisicin de las mangueras hidrulicas y sus respectivos conectores (especificadas en el
anexo A sub-sistema unidad hidrulica), con el fin de tener mangueras preparadas con
conector, de diferentes dimetros y longitudes, esto con la idea de bajar los tiempos de
reparacin y as ofrecer mayor disponibilidad del equipo.
Para las prensas principal y auxiliar se recomienda la sustitucin total de algunas piezas de las
prensas, motivado a que las mismas tienen (casi 20 aos de servicio), desde la puesta en
servicio y muchas de ellas ya han sido reparadas.
Finalmente visto el impacto ambiental que presenta este equipo por fallas de componentes
hidrulicos, se recomienda la implementacin de bandejas recolectoras de aceite ubicadas en:
todos los sub-sistemas que presenten manejo hidrulico, esto con la finalidad de recoger todo
el aceite de las fugas en conectores de mangueras, cilindros y vlvulas. Igualmente en vista de
que VENALUM se encuentra en proceso de trabajo para la obtencin de la norma ambiental
ISO 14000, se recomienda incluir ste equipo en un plan de adecuacin ambiental con el fin
de disminuir su impacto al ambiente.
53
BIBLIOGRAFA
[1] Alfonzo Quiroga. Del texto Clases Confiabilidad2 dado en la asignatura Gerencia de
Mantenimiento. (2006)
[2] Germn Crespo Figueroa. Texto del curso de Anlisis de Modos y Efectos de Fallas, dado
en la asignatura de deterioro, monitoreo y diagnostico. (2006)
[3] Manual del usuario SISTEMA INTEGRAL DE MANTENIMIENTO VENALUM edicin
1.999. (VENALUM).
[4] Manual de Mantenimiento Sierra Wagner km-44 de colada edicin 1.987. (WAGNER)
[5] Repositorio de datos de Venalum DATAWAREHOUSE manejado por SAS Enterprise
Guide.
[6] Rosendo Huerta Mendoza PDVSA EPM Occidente. Gerencia de Mantenimiento. Del texto
Criticidad dado en la asignatura Gerencia de Mantenimiento por el Profesor Alfonzo Quiroga.
(2006)
[7] Centro de Informacin de Venalum. http://venalumi/CIT/Default.htm.
54
ANEXO A
DESPIECE DE COMPONENTES DE LA SIERRA KM-44 POR SUB-SISTEMA
SISTEMA: SIERRA KM-44
Elaborado por:
Juan Coronado
Subsistema
Descripcin de componente
Usado Cdigo
Elctrico
Seccionador principal 400 Amp.
4000012421
Guarda motor 6,3-10 Amp. transportador de cadena
4000001217
Contactor 3TF42 motor transportador de cadena
4000001708
Guarda motor 10-16 Amp. motor empujador
4000001195
Guarda motor 0,4-0,63 Amp. bomba lubricacin guas carro porta sierra
4000002551
Contactor 3TB40 motor-bomba de lubricacin de guas carro porta sierra
No stock
Seccionador motor hoja 200 A
No stock
Contactor 3TB54 motor hoja de corte
No stock
Contactor 3TB52 motor hoja de corte
No stock
Rele termistor 3UN9 hoja de corte
No stock
Seccionador 35 Amp. motor extractor de virutas
No stock
Rele sobrecarga 10-16 Amp. extractor de virutas
4000003744
Rele termistor 3UN9 extractor de virutas
4000003506
Guarda motor 0,6-1 Amp. velocidad baja motor tope medicin
4000001193
Contactor 3TB40 velocidad baja motor tope medicin
No stock
Guarda motor 1,6-2,5 Amp. velocidad alta motor tope medicin
4000001199
Contactor 3TB40 velocidad alta motor tope medicin
No stock
Guarda motor 0,6-1 Amp. velocidad lenta va de rodillo
4000001193
Contactor 3TB40 motor velocidad lenta va de rodillos
No stock
Guarda motor 1,6-2,5 Amp. velocidad rpida va rodillo
4000001199
Contactor 3TB40 motor velocidad rpida va de rodillos
No stock
Guarda motor 10-16 Amp. motor carro apilador
4000001195
Guarda motor 1-1,6 Amp. carro gra velocidad lenta
4000001196
Contactor 3TB42 motor carro de grua velocidad lenta
No stock
Guarda motor 1-1,6 Amp. motor carro gra velocidad rpida
4000001196
Contactor 3TB42 motor carro de grua velocidad rpida
No stock
Guarda motor 1-1,6 Amp. motor puente de gra velocidad lenta
4000001196
Contactor 3TB42 motor puente de gra velocidad lenta
No stock
Guarda motor 1,6-2,5 Amp. motor puente de gra velocidad alta
4000001199
Contactor 3TB42 motor puente de gra velocidad rpida
No stock
Guarda motor 10-16 Amp. motor gancho de gra velocidad lenta
4000001195
Contactor 3TB42 motor gancho de gra velocidad lenta
No stock
Guarda motor 10-16 Amp. motor gancho de gra velocidad rpida
4000001195
55

Elaborado por:
Juan Coronado
Subsistema
Elctrico
Contactor 3TB42 motor gancho de gra velocidad rpida
No stock
Guarda motor 2,5-4 Amp. transportador de bultos
4000001194
Seccionador 50 Amp. motor bomba hidrulica # 1
No stock
Contactor 3TB44 motor bomba hidraulica # 1
No stock
Rele sobrecarga 20-32 Amp. motor bomba hidrulica # 1
4000002560
Rele termistor 3UN9 motor bomba hidrulica # 1
4000003506
No stock
Contactor 3TB44 motor bomba hidraulica # 2
No stock
Rele sobrecarga 20-32 Amp. motor bomba hidrulica # 2
4000002560
Rele termistor 3UN9 motor bomba hidrulica # 2
4000003506
No stock
Contactor 3TF4844-0AG1 bomba # 3
4000001690
Rele sobrecarga 32-45 Amp. motor bomba # 3
4000003678
Rele termistor 3UN9 bombas hidrulica # 3
4000003506
Transformador May & Christe GMBH 480 24 vdc
No stock
Transformador May & Christe GMBH 480 110 vac
No stock
6ES5 951-7LD21 tarjeta electrnica fuente de poder
4000017046
6ES5 944-7UB21 CPU
No stock
6ES5 308-3UC11
No stock
6ES5 306-7LA11 tarjeta electrnica de interfase
4000016990
6ES5 441-7LA11 tarjeta salida digital 32x24VDC
4000016992
6ES5 701-2LA11 rap de conexin secundario
No stock
6ES5 700-3LA12 rap de conexin principal
No stock
6ES5 420-7LA11 tarjeta electrnica entrada 32x24VDC
No stock
6ES5 241-1AA11 tarjeta electrnica decodificadora, tope y empujador
4000016994
6ES5 456-7LA11 tarjeta salida digital 16x110/220 vac, vas de rodillos
4000016988
6ES5 458-7LB11 tarjeta salida digital 16x110/220vac, motores sierra, bombas
4000016993
6ES5 721-0C100 conector
No stock
6ES5 760-0AB11 conector
No stock
Tarjeta WAGO 750-343 estacin # 2 va de rodillos salida y marcos de recepcin
3000011610
Tarjeta WAGO 750-343 estacin # 3 empujador
3000011613
Tarjeta WAGO 750-343 estacin # 4 sistema de elevacin y traslado
3000011614
Tarjeta WAGO 750-343 estacin # 5 cadena transportadora
3000011615
Tarjeta WAGO 750-343 estacin # 6 carro porta sierra
3000011617
Tarjeta WAGO 750-343 estacin # 7 tope de medicin y mesas basculante
3000011618
Tarjeta WAGO 750-343 estacin # 8 unidad hidrulica
3000011619
Teclado registrador datos SUTRON BT20
3000011608
PC1
Usado Cdigo
56

Elaborado por:
Juan Coronado
Subsistema
PC1
Pulsadores
33
No stock
Selectores
No stock
Pulsador de parada de emergencia
No stock
Potencimetro 5 kohm velocidad carro porta sierra
No stock
Potencimetro 5 kohm velocidad empujador
No stock
PC2
Transp de cadenas
Usado Cdigo
6ES5 456-7LA11 tarjeta salida digital 16x110/220vac, apilador y puente gra
4000016988
6ES5 456-7LA11 tarjeta salida digital 16x110/220vac, carro y gancho de gra
4000016988
6ES5 308-3UC11
No stock
6ES5 241-1AA11 tarjeta electrnica decodificadora, apilador vertical y horizontal
4000016994
6ES5 241-1AA11 tarjeta electrnica decodificadora, carro y puente de gra
4000016994
3ES5 943-7UB11 CPU
No stock
6ES5 700-3LA12 rap de conexin principal
No stock
6ES5 701-2LA11 rap de conexin secundaria
No stock
6ES5 441-7LA11 tarjeta salida digital 32x24 vdc, apilador y gra
4000016992
6ES5 306-7LA11 tarjeta electrnica de interfase
4000016990
6ES5 420-7LA11 tarjeta entrada 32x24vdc
No stock
6ES5 760-OAB11 conector
No stock
6ES5 721-0CG30 conector
No stock
Tarjeta WAGO 750-343 estacin # 2 gra
3000011625
Tarjeta WAGO 750-343 estacin # 5 apilador
3000011630
Tarjeta WAGO 750-343 estacin # 7 carros de apilado
3000011635
Tarjeta WAGO 750-343 estacin # 3 transportador de bultos
3000011626
Teclado registrador de datos SUTRON BT20
3000011628
Pulsadores
41
No stock
Selectores
No stock
Pulsador de parada de emergencia
No stock
Potencimetro 5 kohm velocidad apilador
No stock
Potencimetro 5 kohm velocidad puente gra
No stock
Motoreductor 3 kw 5,5 A 1700/9 rpm DFT-100L-4

Soporte pie SNE 524 con rodamiento # 22224 CK+H3124
No Stock
4000011327
Soporte pie SNE 520
No Stock
Ruedas dentadas
No stock
Detector ultrasnico 3SG1667-1BJ87 Siemens
4000004554
Bocinas calibradas MB5040 DU
12
3000000981
Bocinas calibradas WC50 DU
12
3000000986
Cadena de transmisin P5/B4 RC50
No Stock
Chumaceras tipo tensora
No Stock
57

Elaborado por:
Juan Coronado
Subsistema
Transferidor mesa Rodamiento NUK 80 X
Usado Cdigo
4
4000011171
Cilindro hidrulico traslacin mesa 82,6CBB-2HR3/4LS33MC1250
4000007748
Vlvula 4WE10J33/CW110N9K4 Rexroth
No Stock
Plato de vlvula antirretorno Z2S10-10 Rexroth
No Stock
Vlvula doble antirretorno Z2FS10-21/V Rexroth
No Stock
Cilindro hidrulico elevacin mesa 100CBB-2HR4LS23MC250
4000007745
Vlvula 4WE10J33/CW110N9K4 Rexroth
No Stock
Plato de vlvula antirretorno Z2S10-10 Rexroth
No Stock
Limit switch N/P: 3SE-120-1G
4000004604
Detector de proximidad ultrasnico 3SG1667-1BJ87
4000004554
Vlvula check S30A3.0 montaje en lnea
No Stock
Kanrrol KR-30PP
3000015035
Kanrrol KR-52PP
3000015034
Rodamiento para rodillos # 6214-2RS
18
4000010517
Seguidor de Leva Dia:1-3/4 # Crs-28
4000012088
Cadena de rodillos paso 38 mm KANA 120H long 10 mt
4000019363
Motoreductor 2,5 kw, 7,5 Amp, 1740 rpm
4000005174
Variador de frecuencia DANFFOS
3000011622
Sensor inductivo B15-G185K-AP6X marca TURCK
No Stock
Generador de impulsos 24 vdc 572 pulso / rev; h. wagner # 6905-572
4000017266
Detector de proximidad Efector 0P5010/0PT-13-FP
4000004525
No Stock
Rodamiento de rodillos 6214-2RS1
18
No Stock
Chumaceras de rodillos
18
No Stock
Cilindros de freno AV-6310-B
No Stock
Vlvula 996MFH-3-1/4 24 VDC FESTO
No Stock
Vlvula manual 1
No Stock
4000007741
Cilindro hidrulico prensa seguridad 63,5TB-3LRLS13S10
4000007742
Cilindro hidraulico prensa principal 6440/ZA 4975 100/50/50
No Stock
Interruptor de presin HED20A2X/100Z6L24 Rexroth
4000017559
Prensa principal
3000011303
Gua de la prensa
3000011304
a va rodillos
Carro empujador
va
de
rodillos Rodillos de va de rodillos entrada
entrada a la sierra
Prensa auxiliar y Cilindro hidraulico prensa elevadora 63,5D-2HRL3/8L29M10

principal
58

Elaborado por:
Juan Coronado
Subsistema
Prensa auxiliar y Rodillo basculante entrada sierra ref: 280071 Wagner
Usado Cdigo
1
3000011305
Cilindro hidraulico carro porta sierra 82,6JB-2HRLS23 570
4000007743
Vlvula 4WE10D31/CW110NZ4 Rexroth, cilindro prensa auxiliar
4000008183
Vlvula 4WE10D31/CW110NZ4 Rexroth, cilindro prensa de elevacin de rodillo
4000008183
Vlvula proporcional 3DREP 6C-11/25A24NZ4M Rexroth, cilindro carro porta sierra
No Stock
Tarjeta de control de vlvula proporcional
3000025521
Amplificador elctrico # VT-3006S20
4000001157
Plato para vlvula check Z1S10P1-2X/V Rexroth prensa auxiliar y principal
4000007351
Sensor inductivo 1V5001 1VE3015-BPKG Efector
No Stock
Motor elctrico 82/94 Kw
4000003428
Vlvula 4WE10J31/CW110NPZ4 Rexroth, Cilindro prensa principal
No Stock
Motor 0,2Kw Bielomatick bomba de lubricacin de guas
No Stock
Sistema refrigerante para hoja de corte tipo: 1711498
No stock
Vlvulas para sistema de enfriamiento 05001798
3000025523
Polea para motor de sierra 310mm ancho 185 mm eje 80 mm
3000011298
Correas para motor de sierra ref: 03603134 Wagner
3000011300
Sistema de enfriamiento de la hoja ref:05001798 Wagner
3000011421
Motor 9 kw 3500rpm M2Q4 132 M2A ABB
4000003400
Tubo telescpico posicin 210
3000011324
Turbina para extractor de virutas posicin 220
3000011325
Extractor completo con motor
3000011323
Limit switch N/P: 3SE3-120-1J
4000004602
Cilindro hidraulico N/P: 50,8CBB-2HRLS23MC162 mesa basculante # 1
4000007747
Vlvula 4WE10J33/CW110N9K4 Rexroth mesa # 1
No Stock
Plato para vlvula check Z1S10T3-32/V
4000007352
Plato para vlvula check Z1S10P1-2X/V Rexroth
4000007351
Plato para vlvula check Z2S10-10/V Rexroth
No Stock
Vlvula doble antirretorno Z2FS10-20/V
4000008236
Cilindro hidraulico N/P: 50,8CBB-2HRLS23MC162 mesa basculante # 2
4000007747
Vlvula 4WE10J33/CW110N9K4 Rexroth mesa # 2
No Stock
4000007352
No Stock
4000008236
Cilindro hidraulico N/P: 63,5CH-2HRL23MC110 apoyo mesa # 1
4000007751
principal
Unidad de corte
Extractor virutas
Mesas basculantes
888/1780 RPM
59

Elaborado por:
Juan Coronado
Subsistema
Usado Cdigo
Mesas
Vlvula 4WE10J33/CW110N9K4 Rexroth apoyo
No Stock
4000007352
No Stock
4000008236
Detector de proximidad Efector 0P5010/0PT-13-FP
4000004525
Cilindro hidraulico 5CTC-2HRLS33MC marco # 1
4000007744
Vlvula 4WE10J33/CW110N9K4 Rexroth marco # 1
No Stock
Plato para vlvula check Z1S10T3-32/V marco # 1
4000007352
Vlvula limitadora de presin directa ZDR 10 DA1- 40/210Y marco # 1
4000007591
Limit switch N/P: 3SE-120-1G marco # 1
4000004604
Cilindro amortiguacin Klingelhofer marco # 1
4000009990
Cilindro hidraulico 5CTC-2HRLS33MC marco # 2
4000007744
Vlvula 4WE10J33/CW110N9K4 Rexroth marco # 2
No Stock
Plato para vlvula check Z1S10T3-32/V marco # 2
4000007352
Vlvula limitadora de presin directa ZDR 10 DA1- 40/210Y marco # 2
4000007591
Limit switch N/P: 3SE-120-1G marco # 2
4000004604
Cilindro amortiguacin Klingelhofer marco # 2
4000009990
4000008049
Vlvula neumtica marca ROSS 0277364011
No Stock
Silenciador neumtico tipo V-1
No Stock
Unidad FRL
No Stock
Generador de impulsos 24 vdc WAGNER 6905-500
4000017265
Cilindro hidrulico tope N/P: 63,5CCP-2HRLS33MC540 Parker
4000007752
Vlvula 4WE10J33/CW110N9K4 Rexroth, cilindro amortiguacin tope
No Stock
4000007352
4000008236
Cilindro freno tope N/P: 38,1BB-3LR3/8LS23.60
4000007746
Vlvula 4WE10D33/CW110N9K4 Rexroth, cilindros freno de tope medicion
No Stock
Interruptor de presin HED20A24/100Z6L24 Rexroth cilindros de frenos tope medicin
4000017559
Cilindro amortiguacin Klingelhofer del estampador
4000009990
Bala con pieza de impacto para estampado
3000011334
Motor 0,65 Kw 1655 rpm KBA71B Demag
4000003452
Motor 0,29 Kw 1650 rpm KBL71A Demag
4000003453
Cadena de rodillos long 10 mts paso 1 KANA 16B
4000019364
basculantes
Marcos recepcin
Tope de medicin Vlvula neumtica marca ROSS W1616B2020 2-10 bar

y estampado
60

Elaborado por:
Juan Coronado
Subsistema
Tope de medicin Empate para cadena 19 mm 12-B
Usado Cdigo
10
No stock
4000003431
Cadena de rodillos RC-60
4000019373
Rodillo de va de rodillos # 4
33
No Stock
Rodamiento para rodillos va de rodillos # 4, 6214-2RS1
66
4000010517
Rodamiento para tensor 6005 DU NSK
12
No stock
Pin 391015 15 dientes
40
No stock
Soporte pie 30 mm SYF 506 va de rodillos # 4
66
4000011567
Detector proximidad fotoelctrico OP5010/OPA-FPKG Efector
4000004588
Detector de proximidad 0P5010/0PT-13-FP Efector
4000004525
Detector ptico reflectivo OP5009
4000004525
Detector ultrasnico 3SG1667-1BJ87 Siemens
4000004554
Detector inductivo IIA 3010-BPKG Efector
No Stock
4000007834
Amplificador elctrico # VT-3006S20 Posicin 23.02
4000001157
Vlvula limitadora de presin # DBDS20G13/100 Posicin 23.07 23.08 23.13
4000007601
Vlvula antirretorno # S20A3.0 rexroth Posicin 23.09
4000008321
Vlvula antirretorno pilotada SL20GA1-4X/ Posicin 23.11
4000007306
Valvula antirretorno # S25A3.0 rexroth Posicion 23.12
4000008320
Cilindro hidraulico mordazas 38,1CDB-2H3/8L24MC100
4000007835
Vlvula 4WE10 D11/LW120-60NZA cilindro elevacin
No Stock
No Stock
4000008236
Interruptor de presin # HED20A2X/100 Z6 L24, Rexroth Posicin 19.07 19.08 19.06 19.09
4000017559
Acumulador de presin SBO 210-0,7 A 1,0/112-0 Rexroth
No Stock
Vlvula de seguridad acumulador SA F10 M12 T 150
No Stock
Vlvula 4WE10 D11/LW120-60NZA cilindro elevacin
No Stock
Vlvula con doble antirretorno Z2FS10-2X/ Posicin 19.03
4000008236
Vlvula antirretorno c/estrangulacin MK8G1-0 Posicin 19.10
4000007353
Amplificador elctrico # VT-3000 S30 /R5
4000001157
Bomba de lubricacin (grasa) SP/FH 0.6M3A1 sistema movimiento horizontal
No Stock
Canrrol KR 52 PP para cremallera
14
No stock
Canrrol NUK 80 X para carro porta pinza
4000011171
y estampado
Vas de rodillos Motor 0,35 /1,5 Kw freno 24 VDC, 26 / 114 rpm
salida
Agarrador
Cilindro hidraulico vertical apilador 63,5CJB-2H3/4KS33MC1000
apilador
61

Elaborado por:
Juan Coronado
Subsistema
Agarrador
Rodamiento 6207-2RS pin moto-reductor
Usado Cdigo
1
4000011465
Motor 2,5 kw, 1440 rpm
No Stock
Variador de frecuencias DANFFOS
3000011636
Valvula 4WE10J33/CW110N9K4 Rexroth, cilindros de pinza
4000007650
Vlvula 4WE10D11/LW120-60NZ4 Rexroth, cilindro elevacin
No Stock
Valvula proporcional 3DREP 6C-11/2524NZ4M Rexroth, cilindro elevacion
No Stock
Pin para desplazamiento moto-reductor horizontal ref: 247077
3000011366
Ua mvil de apilador posicin 360
3000011368
Rascador para ejes guas posicin 380
3000011371
Interruptor de presin HED20A2X/100Z6L24 rexroth
4000017559
Generador de impulsos 24 vdc Wagner 6905-140 movimiento horizontal
4000017262
Pin Z= 28, m= 1,59 ref wagner 241444 plano 632-241488
No Stock
Generador de impulsos 24 vdc Wagner 6905-13 movimiento vertical
4000017261
Pin Z= 28, m= 1,59 ref wagner 298159 plano 632-253888
No Stock
Rodamiento 6212-2Z ruedas carros de apilado
4000010488
Rodamiento NUKR 80 X
4000011171
Cilindro hidrulico de levantamiento 82,6CH-2HRLS23M70
4000007740
Cilindro hidrulico de traslacin 63,5CGP-2HRLS23MC2350
4000007750
Valvula 4WE10J33/CW110N9K4 Rexroth, cilindros carros de apilado
No Stock
4000008236
Plato para vlvula check Z1S10P1-23 Rexroth
4000007351
Valvula 4WE10D33/CW110N9K4 Rexroth, cilindros carros de apilado
No Stock
Ruedas de traslacin carros de apilado
No Stock
Limit switch 3SE3-120-1G
4000004604
Kanrrol LFR 5201 KDD INA para gua de cilindro
No stock
Kanrrol KR 47 PP INA para gua de carro
No stock
Motor carro 480V 1,25 0,5/0,43Kw IP/54 3360/790 rpm
4000005182
Carro porta conductor (patn)
4000014489
Moto-reductor puente 480V 2,2 / 1,35 0,88 / 0,21Kw 40/10 rpm 3020/710 rpm
4000005180
Generador de impulsos 24 vdc Wagner 6905-400
4000017264
Ruedas del puente
No Stock
Motor carro 480V 1,25 0,5/0,43Kw IP/54 3360/790 rpm
4000005182
Ruedas del carro
No Stock
Ruedas guas del carro
No Stock
Generador de impulsos 24 vdc Wagner 6905-400
4000017264
apilador
Carros de apilado
Puente gra sthall
Carro gra sthall
62

Elaborado por:
Juan Coronado
Subsistema
Elevador
Usado Cdigo
gra Motor gra 6,2 / 1,0 Kw 3500/565 rpm
4000005181
Guaya 11 x 28,4 mts
4000001003
Limit switch N/P: 3SE3-120-1G
4000004604
Limit switch N/P: 3SE3-120-1E
4000004603
sthall
Detector proximidad inductivo 16023 Turck
Transportador
4000004590
Polea principal
No Stock
Polea de reenvi
No Stock
Ruedas guas del elevador
No Stock
Soporte pie SNE 524 FAG
No Stock
Soporte pie SNE 516 FAG
No Stock
Motor 277/480V 7,1/4,1A 2,2 Kw 1700 RPM
No Stock
Cilindro hidrulico 63,5CBB-2HTLS34MC140
No Stock
Cilindro hidrulico GP-2HRLS23MC
No Stock
Vlvula 4WE10J11/LW120-60NZ4
4000008185
Limit switch N/P: 3SE-120-1G
4000004604
Detector de proximidad ultrasnico 3SG1667-1BJ87
4000004554
Detector de proximidad Efector 0P5009/0PR-FPKG
No Stock
Cadena del transportador
No Stock
Rodamiento rodillos de cadena
24
4000010627
Rodamiento rodillos de cadena
24
4000010598
Inserto de goma M146237 GR.28 motor pequeo
No Stock
Motor 480 V 24 Amp 15 Kw 1750 rpm BBC
4000003450
Motor 480 V 48 Amp 30 Kw 1765 rpm IP 54
4000003451
Motor 480 V 26,8 Amp 17,3 Kw
1800 rpm Siemens
No Stock
Interruptor de presin 37OBA31-04-Z05 L110 Rexroth
No Stock
Acumulador de presin 332274 Hydac
3000011415
Vlvula para acumulador de presin SA32M28T150P08/02 Hydac
No Stock
Manmetro para acumulador 0 300 bar WICA
3000011413
Vlvula DBW 20 A3-42/200Y6AW110-50NZ4 SO130 posicin 1.37 1.37.1
No Stock
Vlvula verificar presin en manmetro AF 6EA 30/X rexroth
No Stock
Manmetro con glicerina 100/160 AB31-10
No Stock
Indicador de temperatura de aceite del tanque
No Stock
Vlvula de seguridad tipo SA10M25T150 P04
No Stock
Bomba de paletas variable TN 80 tipo: 1PV2V4-27/80RA01MS-160-A1
4000008025
bultos
Unidad hidrulica
63

Elaborado por:
Juan Coronado
Subsistema
Usado Cdigo
Unidad hidrulica
Bomba de paletas variable PV7 TN 80 tipo: IPV2V4-27/80RA01MS-100-A1
4000008024
Bomba de paletas variable TN 80 tipo: 1PV2V4-33/80RA37MW1-16A1 pequea y grande
No Stock
Bomba de paletas variable TN 80 tipo: 1PV2V4-33/80RA37MC3-16A1 pequea
No Stock
Filtro media presin MDF BH/HC 240F 10D rexroth
4000010221
Filtro de aceite RFBNHC 66OF20DL110/S0106 Rexroth
No Stock
Sensor de nivel 370 AB 31-04
No Stock
Vlvula reguladora de presin DBDA 10G 10/100-S060/S0130
3000011403
Vlvula reguladora de presin DBDA 10G 10/200-S060/S0130
3000011405
Vlvulas para manmetros AF6 EA 30/X
3000011407
Regulador de presin para bomba hidrulica JPV2V4-32-80RA37MC3-16A1 ref: Wagner
3000011409
Sello para vlvula serie 23-RD27517-E/10.78, posicin 10, NP:004449
3000014402
Sello para vlvula serie 23-RD27517-E/10.78, posicin 07, NP:006087
3000014404
Sello para vlvula serie 11-RD26583-E, posicin 08, NP:122287
3000014406
3000014408
3000014409
3000014410
Sello para vlvula serie 30-RD29114-E/3,85, posicin 2.19, NP:004289
3000014408
3000014413
3000014414
Sello para vlvula serie 13-RD21552-E/1,85, posicin 07, NP:004255
3000014416
3000014417
Elemento filtrante, para filtro Tipo: MDFBH/HC240F10D1/L11 # parte 0240 D 010
3000020081
BH/HC Marca: HIDAC
Manguera Hidrulica, alta presin, dimetro interno 12,5 mm (1/2"), dimetro
3000002270
3000002271
3000002272
3000002273
3000002273
3000002274
3000002275
externo 7/8", long 0,85 m, Parker, con conector ambos extremos tipo: 11C43-16-8.
Manguera Hidrulica, alta presin, dimetro interno 12,5 mm (1/2"), dimetro externo 7/8",
long 1,14 m, Parker, con conector ambos extremos tipo: 1C943-16-8.
Manguera Hidrulica, alta presin, dimetro interno 1-1/4", dimetro externo 2", longitud
1,40 mts, Aeroquip, con conector ambos extremos tipo: 2HE-110-20.
0,85 mts, Parker, con conector ambos extremos tipo: 11C43-16-8.
64

Elaborado por:
Juan Coronado
Subsistema
Unidad hidrulica
Manguera Hidrulica, alta presin, dimetro externo 25,4 mm (1"), dimetro interno 5/8",
Usado Cdigo
1
3000002276
3000002277
3000002278
3000002279
3000002280
3000002281
3000002282
3000002283
3000002284
3000002285
3000002286
3000002287
3000002288
3000002289
3000002290
3000002291
long 0,87 m Parker, con conector ambos extremos tipo: 1C943-20-10.

Manguera Hidrulica, alta presin, dimetro externo 24,5 mm, dimetro interno 5/8", long
4,75 m Parker, con conector ambos extremos tipo: 1C943-20-10.
1,50 m, Parker, con conector ambos extremos tipo: 1C943-20-10.
2,95 m, Parker, con conector ambos extremos tipo: 1C943-20-10.
1,20 m Parker, con conector en un extremo tipo: 1C943-20-10 y conector de 90 tipo
11C43-20-10 en el otro extremo.
0,95 m, Parker, con conector en un extremo tipo: 1C943-20-10 y conector de 90 tipo
11C43-20-10 en el otro extremo.
Manguera Hidrulica, alta presin, dimetro externo 25,4 mm (1"), dimetro interno 5/8",
longitud 0,65 mts, Parker, con conector en un extremo tipo: 1C943-20-10 y conector de 90
tipo 11C43-20-10 en el otro extremo.
Manguera Hidrulica, alta presin, dimetro interno 25,4 mm (1"), dimetro externo 5/8",
longitud 1,25 mts, Parker, con conector ambos extremos tipo: 1C943-20-10.
Manguera Hidrulica, alta presin, dimetro externo 3/4", dimetro interno 3/8", longitud
Manguera Hidrulica, alta presin, dimetro externo 3/4", dimetro interno 3/8", longitud
65
ANEXO B
NUEVO LISTADO SUB-SISTEMAS Y BLOQUES SIERRA KM-44
Posicin Tcnica
13
13
55
55
Descripcin
0
Subsistema elctrico de sierra km-44
Circuito principal de potencia
Circuito de control
Circuito de motor bomba hidrulica # 1
Circuito de motor transportador de cadenas
Circuito de motor carro empujador
Circuito de motor via de rodillo de salida # 1
10
11
12
Circuito unidad de lubricacin de guas del carro porta sierra
13
Circuito de motor hoja de corte
14
Circuito de motor extractor de virutas
15
Circuito de motores tope de medicin
16
Circuito de motor apilador
17
Circuito de motores puente de grua sthall
18
Circuito de motor carro de grua sthall
19
Circuito de motor gancho de grua sthall
20
Circuito de motor transportador de bultos
21
Transformador May & Christe GMBH 480 24 vdc
22
23
Subsistema control PC1 de sierra km-44
Tarjeta electrnica 6ES5 951-7LD21 fuente de poder
Tarjeta electrnica 6ES5 944-7UB21 CPU
Tarjeta electrnica 6ES5 308-3UC11
Tarjeta electrnica 6ES5 306-7LA11 de interfase
Tarjeta electrnica 6ES5 441-7LA11 salida transportador de cadena
Tarjeta electrnica 6ES5 701-2LA11 rap de conexin secundario
Tarjeta electrnica 6ES5 700-3LA12 rap de conexin principal
Tarjeta electrnica 6ES5 420-7LA11 entrada bombas 1 y 2, sierra, tope, vas rodillos
Tarjeta electrnica 6ES5 241-1AA11 control tope medicin y empujador
10
Tarjeta electrnica 6ES5 456-7LA11 salida lubricador de guas y vas de rodillos
11
Tarjeta electrnica 6ES5 458-7LB11 salida sierra, bomba 1 y 2, extractor de virutas
12
Tarjeta electrnica 6ES5 721-0C100 conector
13
Tarjeta electrnica 6ES5 760-0AB11 conector
14
Tarjeta WAGO 750-343 estacin # 2 va de rodillos salida y marcos de recepcin
66
Posicin Tcnica
13
13
55
55
Descripcin
0
15
Tarjeta WAGO 750-343 estacin # 3 empujador
16
Tarjeta WAGO 750-343 estacin # 4 sistema de elevacin y traslado
17
Tarjeta WAGO 750-343 estacin # 5 cadena transportadora
18
Tarjeta WAGO 750-343 estacin # 6 carro porta sierra
19
Tarjeta WAGO 750-343 estacin # 7 tope de medicin y mesas basculante
20
Tarjeta WAGO 750-343 estacin # 8 unidad hidrulica
21
Teclado registrador de datos SUTRON BT20 PC1
22
Tarjeta de control vlvula proporcional carro porta sierra
23
Panel de pulsadores y selectores operacin cadena transportadora
24
Panel de pulsadores y selectores operacin mesa elevacin y traslado de cilindros
25
Panel de pulsadores y selectores operacin empujador
26
Potencimetro control de velocidad empujador
27
Panel de pulsadores y selectores operacin prensas principal y auxiliar
28
Panel de pulsadores y selectores operacin carro porta sierra
29
Potencimetro control de velocidad carro porta sierra
30
Display medidor de potencia motor hoja de corte
31
Panel de pulsadores y selectores operacin extractor de virutas
32
Panel de pulsadores y selectores operacin mesas basculantes
33
Panel de pulsadores y selectores operacin vas de rodillos salida
34
Panel de pulsadores y selectores operacin bombas # 1 y 2
Tarjeta electrnica 6ES5 721-0CG30 conector
Tarjeta electrnica 6ES5 760-OAB11 conector
Tarjeta electrnica 6ES5 456-7LA11 salida apilador y puente de gra
Tarjeta electrnica 6ES5 456-7LA11 salida carro y gancho de gra
Tarjeta electrnica 6ES5 308-3UC11
Tarjeta electrnica 6ES5 241-1AA11 control apilador
Tarjeta electrnica 6ES5 241-1AA11 control carro y puente gra
Tarjeta electrnica 3ES5 943-7UB11 CPU
Tarjeta electrnica 6ES5 700-3LA12 rap de conexin principal
10
Tarjeta electrnica 6ES5 701-2LA11 rap de conexin secundario
11
Tarjeta electrnica 6ES5 441-7LA11 salida apilador y gra
12
Tarjeta electrnica 6ES5 306-7LA11 de interfase
13
Tarjeta electrnica 6ES5 420-7LA11 entrada bomba 3, motor apilador y gra
14
Tarjeta WAGO 750-343 estacin # 2 gra
15
Tarjeta WAGO 750-343 estacin # 3 transportador de bultos
16
Tarjeta WAGO 750-343 estacin # 5 apilador
17
Tarjeta WAGO 750-343 estacin # 7 carros de apilado
18
Teclado registrador de datos SUTRON BT20 PC2
19
Tarjeta de control vlvula proporcional apilador
20
Panel de pulsadores y selectores operacin bomba # 3
21
Panel de pulsadores y selectores operacin carro apilador
67
Posicin Tcnica
13
13
55
55
Descripcin
0
22
Panel de pulsadores y selectores operacin agarrador
23
Potencimetro control de velocidad carro apilador
24
Panel de pulsadores y selectores operacin carros de apilado
25
Panel de pulsadores y selectores operacin puente gra sthall
26
Potencimetro control de velocidad puente de gra sthall
27
Panel de pulsadores y selectores operacin carro gra sthall
28
Panel de pulsadores y selectores operacin gancho gra sthall
29
Panel de pulsadores y selectores operacin transportador de bultos
Subsistema de unidad hidrulica
Motor elctrico bomba # 1
Bomba de paletas # 1
Filtro de succin de aceite bomba # 1
Interruptor de presin bomba # 1
Vlvula para verificar presin bomba # 1
Manmetro bomba # 1
Acumulador de presin bomba # 1
Vlvula para acumulador de presin bomba # 1
Manmetro para acumulador de presin # 1
10
11
12
13
14
15
Manmetro bomba # 2
16
17
18
19
20
21
22
23
24
Manmetro bomba # 3
25
26
27
28
Filtro de retorno de aceite a tanque hidrulico
29
Intercambiador de calor unidad hidrulica
30
Filtro de agua intercambiador de calor
31
Tanque de la unidad hidrulica 800 litros
32
Sensor de nivel tanque de unidad hidrulica
33
Indicador de nivel (visor) tanque de unidad hidrulica
68
Posicin Tcnica
13
55
13
55
13
13
13
55
55
55
Descripcin
0
Subsistema de unidad hidrulica
34
Indicador de temperatura de aceite del tanque
Subsistema transportador de cadena
Moto-reductor cadena transportadora de cilindros
Sistema motriz de la cadena transportadora
Sistema conducido cadena transportadora
Cadena de transmisin del transportador
Estructura del transportador
Detector ultrasnico arranque cadena
Subsistema mesa de traslado y elevacin
Cilindro hidrulico de levantamiento de cilindros
Conjunto de valvulas para cilindro de levantamiento
Mecanismo de elevacin de cilindros
Cilindro hidrulico de traslado de cilindros
Conjunto de valvulas para cilindro de traslado
Carro de traslado horizontal de cilindros
Sensores de posicin permisivo para levantamiento
Fin de carrera posicin final atrs
Fin de carrera posicin intermedia
10
Fin de carrera posicin final adelante
11
Fin de carrera posicin abajo elevador
12
Fin de carrera posicin arriba elevador
Subsistema carro empujador
Moto-reductor traslacin del carro
Carro empujador
Sistema de transmisin del carro empujador
Modulo variador de frecuencias motor empujador
Sensor de posicin final recorrido atrs
Sensor ptico # 1
Sensor ptico # 2 y reflector
Estructura soporte del carro empujador
10
Gua de deslizamiento del empujador
Subsistema va de rodillos entrada de cilindros a la sierra
Rodillos de va de rodillos entrada de cilindros a la sierra
Chumaceras de rodillos va de rodillos entrada
Cilindros neumticos freno va rodillos entrada
Conjunto de zapatas de freno via de rodillos entrada
Vlvula neumtica para cilindros de freno
Rodillos de entrada de cilindros a la sierra
Cilindro hidrulico elevador rodillo entrada sierra
Conjunto de valvulas para cilindro elevador de rodillo entrada
Interruptor de presin cilindro elevador rodillo entrada
69
Posicin Tcnica
13
13
13
13
13
55
55
55
55
55
10
11
12
Descripcin
0
Subsistema va de rodillos entrada de cilindros a la sierra
10
Estructura de prensa elevadora de cilindros
11
Sensor ptico y reflector entrada prensa elevadora
Subsistema prensa de cilindros
Cilindro hidrulico prensa principal
Conjunto de valvulas para cilindro de prensa principal
Interruptor de presion cilindro prensa principal
Mordaza de la prensa principal
Cilindro hidrulico prensa seguridad
Conjunto de valvulas para cilindro de prensa de seguridad
Interruptor de presion cilindro prensa de seguridad
Mordaza de la prensa de seguridad
Estructura del sistema de prensa de cilindros
Subsistema unidad de corte
Motor de la hoja de corte
Sistema de transmisin de la hoja de corte
Caja reductora del carro porta sierra
Hoja de corte
Guas del carro porta sierra
Cilindro hidrulico avance carro porta sierra
Conjunto de valvulas para cilindro avance carro porta sierra
Interruptor de presin cilindro avance carro porta sierra
Estructura del sistema carro porta sierra
10
Motor del sistema lubricador de guas
11
Bomba del sistema lubricador de guas
12
Tanque del sistema lubricador de guas
13
Interruptor de nivel del tanque lubricador de guas
14
Sistema de lubricacin hoja de corte
15
Sistema FRL lubricacin hoja de corte
16
Sensor de posicin final adelante carro porta sierra
17
Sensor de posicin intermedia carro porta sierra
18
Sensor de posicin final atrs carro porta sierra
Subsistema extractor de virutas
Motor elctrico extractor de virutas
Ventola y protector del extractor de virutas
Conjunto del sistema de extraccin de virutas
Estructura y tuberas del sistema extractor de virutas
Subsistema mesa basculante
Cilindro hidrulico # 1 mesa basculante # 1
Conjunto de valvulas para cilindros mesa basculante # 1
70
Posicin Tcnica
13
13
13
55
55
55
12
13
14
Descripcin
0
Subsistema unidad de corte
Cilindro hidrulico apoyo mesa basculante # 1
Conjunto de valvulas para cilindro apoyo mesa basculante # 1
Cilindro hidrulico # 1mesa basculante # 2
10
Conjunto de valvulas para cilindro mesa basculante # 2
11
Rodillos de mesa basculante # 1
12
Rodillos de mesa basculante # 2
13
Rampa de despunte
14
Estructura de la mesa basculante # 1
15
Fin de carrera de posicin arriba mesa # 1
16
Fin de carrera de posicin abajo mesa # 1
17
Estructura de la mesa basculante # 2
18
Fin de carrera de posicin arriba mesa # 2
19
Fin de carrera de posicin abajo mesa # 2
Subsistema tope de medicin y estampador de cilindros
Moto-reductor desplazamiento carro estampador
Moto-reductor posicionamiento carro estampador
Sistema motriz carro estampador
Sistema conducido carro estampador
Sistema de transmision carro estampador
Carro estampador de cilindros
Guas de desplazamiento del carro estampador
Estampador de cilindros
Cilindro hidrulico amortiguacion estampado de cilindros
10
Conjunto de valvulas para cilindro amortiguacion de estampador
11
Cilindros hidrulicos frenos lado derecho tope medicin
12
Cilindros hidrulicos frenos lado izquierdo tope medicin
13
Conjunto de valvulas para cilindros freno de estampador
14
Interruptor de presin cilindros de freno tope medicin
15
Cilindro neumatico del estampador de cilindros
16
Conjunto de valvulas para cilindro de estampador
17
Mecanismo del sistema neumtico del estampador de cilindros
18
Amortiguador de impacto de estampador
19
Generador de impulsos tope medicin
20
Sensor de posicin amortiguadores de estampador
Subsistema marcos de recepcin de cilindros
Cilindro hidrulico lado derecho marcos de recepcin # 1
Cilindro hidrulico lado izquierdo marcos de recepcin # 1
Conjunto de valvulas para cilindros marcos de recepcion # 1
Cilindro hidrulico lado derecho marcos de recepcin # 2
Cilindro hidrulico lado izquierdo marcos de recepcin # 2
Conjunto de valvulas para cilindros marcos de recepcion # 2
71
Posicin Tcnica
13
13
55
55
14
15
Descripcin
0
Subsistema marcos de recepcin de cilindros
Fin de carrera de posicin marcos de recepcin # 1
Fin de carrera de posicin marcos de recepcin # 2
Sensor ptico indicacin para activacin marcos de recepcin
10
Amortiguadores de impacto marco de recepcin # 1
11
Amortiguadores de impacto marco de recepcin # 2
12
Estructura de marco de recepcin # 1
13
Estructura de marco de recepcin # 2
Subsistema vas de rodillos de salida
Moto-reductor via rodillos # 1
Sistema motriz via de rodillos # 1
Sistema conducido va de rodillos # 1
Cadena de traslacin va de rodillos # 1
Sistema de piones y tensores va de rodillos # 1
Estructura de la va de rodillos # 1
Rodillos de la va de rodillos # 1
Chumaceras de la va de rodillos # 1
Sensor ptico y reflector arranque va de rodillos # 1
10
Sensor ptico y reflector parada va de rodillos # 1
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
72
Posicin Tcnica
13
13
13
55
55
55
15
16
17
Descripcin
0
Subsistema vas de rodillos de salida
35
36
37
38
39
40
Sensor ultrasnico disminuir velocidad va de rodillos # 4
41
Sensor inductivo tope final va de rodillos # 4
Subsistema agarrador y apilador de cilindros
Moto-reductor movimiento horizontal carro agarrador-apilador
Carro agarrador-apilador
Sistema de traslacin carro agarrador-apilador
Modulo variador de frecuencias motor carro agarrador-apilador
Generador de impulsos movimiento horizontal carro agarrador-apilador
Sensor de posicin horizontal carro agarrador-apilador
Bomba de lubricacin (grasa) carro agarrador-apilador
Topes de carro agarrador-apilador
Cilindro hidrulico vertical de agarrador-apilador
10
Conjunto de valvulas para cilindro vertical agarrador-apilador
11
Interruptor de presin cilindro vertical agarrador-apilador
12
Ejes guas de movimiento vertical agarrador-apilador
13
Generador de impulsos movimiento vertical agarrador-apilador
14
Sensor de referencia arriba agarrador-apilador
15
Sensor de referencia abajo agarrador-apilador
16
Cilindro hidrulico mordaza # 1 agarrador-apilador
17
Mordaza # 1 de agarrador-apilador
18
19
20
21
22
Conjunto de valvulas para cilindros mordazas de agarrador-apilador
23
Interruptores de presin lnea cerrar mordazas agarrador-apilador
24
Interruptores de presin lnea abrir mordazas agarrador-apilador
25
Acumulador de presion de agarrador-apilador
26
Valvula de acumulador de presion agarrador-apilador
27
Tornillo sinfn ajuste de mordazas agarrador-apilador
28
Estructura del sistema agarrador de cilindros
29
Estructura del sistema apilador de cilindros
Subsistema carros de apilado
Cilindro hidrulico desplazamiento horizontal carros de apilado
Conjunto de valvulas para cilindro desplazamiento horizontal
Cilindro hidrulico elevacin carro de apilado # 1
Conjunto de valvulas para cilindro elevacion carro de apilado # 1
73
Posicin Tcnica
13
13
13
13
13
55
55
55
55
55
17
18
19
20
21
Descripcin
0
6
7
Cilindro hidrulico elevacin carro de apilado # 2

Conjunto de valvulas para cilindro elevacion carro de apilado # 2
Estructura de carro de apilado # 1
Estructura de carro de apilado # 2
10
11
Estructura de los carros de apilado # 1

Fin de carrera carros de apilado
Subsistema puente de grua sthall
Moto-reductor lado izquierdo puente
Moto-reductor lado derecho puente
Estructura metlica del puente
Conjunto de ruedas motrices del puente
Conjunto de ruedas libres del puente
Subsistema carros de apilado
Riel y patines cable viajero del puente
Generador de impulsos del puente
Topes del puente
Subsistema carro de grua sthall
Moto-reductor traslacin del carro
Conjunto de ruedas motrices del carro
Conjunto de ruedas libres del carro
Ruedas guas del carro
Estructura del carro de la gra
Generador de impulsos del carro
Subsistema gancho de grua sthall
Moto-reductor del gancho de la gra
Gancho de gra
Conjunto de rodillos guas del elevador
4
5
Estructura del gancho

Fin de carrera posicin arriba izquierdo
Fin de carrera posicin arriba derecho
Fin de carrera posicin abajo izquierdo
8
9
0
Fin de carrera posicin abajo derecho

Sensor posicin de seguridad
Subsistema transportador de bultos
1
2
3
4
Moto-reductor transportador de bultos

Sistema motriz del transportador de bultos
Sistema conducido del transportador de bultos
Cilindro del sistema transportador de bultos
Conjunto de valvulas para cilindro de transportador de bultos
Sensor ptico inicio lnea del transportador de bultos
Sensor ptico posicin intermedia del transportador de bultos
Sensor inductivo transportador de bultos
Sensor ptico final transportador de bultos
10
Estructura del sistema transportador de bultos

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Interrupcin menor de la lnea de produccin. El equipo entra en

Interrupcin menor de la lnea de produccin. El equipo entra en

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