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Por:
Mayo, 2007
Mayo, 2007
ii
DEDICATORIA
iii
AGRADECIMIENTOS
Al Sr. Isaas Surez por hacer posible esta oportunidad de crecimiento.
A los profesores de la especializacin para VENALUM de la Universidad Simn
Bolvar.
A todas las personas que de alguna u otra manera contribuyeron a la formacin de los
conocimientos volcados en este trabajo.
iv
RESUMEN
NDICE GENERAL
APROBACIN DEL JURADO
i
ii
DEDICATORIA.
iii
AGRADECIMIENTO...
RESUMEN..
iv
NDICE GENERAL...
v
vi
NDICE DE TABLAS
NDICE DE FIGURAS.. vii
GLOSARIO.... viii
INTRODUCCIN......
1
CAPTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...
3
1.1 Descripcin del proceso productivo en C.V.G VENALUM..
3
1.2 Funcionamiento de la sierra Wagner km-44
6
1.3 Justificacin.........
7
1.4 Objetivo General......
8
1.4.1 Objetivos especficos...............
8
1.5 Metodologa.....
8
CAPTULO II: MARCO TERICO...
9
2.1 Anlisis de modos y efectos de fallas..
9
2.1.1 Beneficios del AMEF.. 10
2.1.2 Proceso de elaboracin de un AMEF.. 10
2.2 Anlisis de criticidad... 16
2.3 Mantenimiento en VENALUM... 18
19
2.4 Sistema de informacin para mantenimiento de VENALUM (SIMA)
2.4.1 Tipos de rdenes De Trabajo (ODT) generadas en SIMA. 19
2.4.2 Identificacin de equipos en SIMA..... 20
2.4.3 Reporte de fallas.......... 21
2.5 La sierra Wagner km-44.. 21
CAPTULO IIII: RESULTADOS Y ANLISIS. 23
3.1 Anlisis de criticidad para la sierra km-44.. 24
3.1.1 Tiempos promedio para reparar (TPPR).........
26
3.1.2 Costos de reparacin.... 28
3.1.3 Frecuencia de fallas......... 29
3.1.4 Evaluacin matriz de criticidad... 29
3.1.5 Encuesta anlisis de criticidad......... 31
3.1.6 Zonas de criticidad... 33
3.2 Anlisis de modos de fallas y efectos equipos ubicados en zona de alta criticidad 33
CAPTULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES..
48
4.1 Conclusiones 48
4.2 Recomendaciones 50
BIBLIOGRAFIA........ 53
ANEXO A 54
ANEXO B 65
vi
NDICE DE TABLAS
Tabla 1. Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para la severidad de
los efectos en un AMEF aplicado a procesos segn la AIAG [2] ..
Tabla 2. Criterio de evaluacin sugerido para la ocurrencia de fallas en un AMEF
aplicado a procesos segn la AIAG [2]...
Tabla 3. Tipos de controles aplicados a procesos segn la AIAG [ 2 ]
Tabla 4. Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para la deteccin de
una causa o modo de falla en AMEF aplicado a procesos segn la AIAG [2]..
Tabla 5. Posicin tcnica de sub-sistemas de la sierra km-44 segn SIMA...................
Tabla 6. Tiempos promedio para reparar (TPPR) sistema sierra km-44 por aos.........
Tabla 7. Tiempos promedio para reparar (TPPR) por sub-sistemas por aos................
Tabla 8. Costos promedio para reparacin de fallas por sub-sistemas por aos........
Tabla 9. Frecuencia de fallas por aos y promedio por sub-sistema de la sierra km-44
Tabla 10. Criterios de evaluacin matriz de criticidad [6]...
Tabla 11. Encuesta para anlisis de criticidad de la sierra km-44....
Tabla 12. AMEF carro empujador sierra km-44..
Tabla 13. AMEF vas de rodillos de salida sierra km-44.
Tabla 14. AMEF carro apilador sierra km-44..
Tabla 15. AMEF generador de impulsos del puente de la grua Sthall sierra km-44
12
14
14
15
25
26
27
28
29
30
32
36
38
41
43
vii
NDICE DE FIGURAS
Figura 1. Diagrama del proceso de produccin de colada [7].............................................
Figura 2. Pasos para la elaboracin de un AMEF [2]..........................................................
Figura 3. Diagrama de identificacin de los tiempos para funcionamiento, fallas y
reparacin de un equipo [1]
Figura 4. Diagrama funcional de sub-sistemas de la sierra km-44..................................
Figura 5. Bloques ms importantes de los sub-sistemas de la sierra km-44
Figura 6. Grfica de criticidad por sub-sistemas de la sierra km-44
Figura 7. Vista de una va de rodillos de la sierra km-44.
Figura 8. Base de aluminio fabricada para generador de impulsos de la gra Sthall...
Figura 9. Formato de rutina de pre-arranque de sierra km-44.
5
10
18
22
24
33
37
44
46
viii
GLOSARIO
AIAG:
AMEF:
Mantenibilidad:
NPR:
SIMA:
INTRODUCCIN
La produccin de aluminio en C.V.G VENALUM esta distribuida en lingotes para
refusin y cilindros para extrusin. El proceso de produccin de cilindros pasa por varias
etapas entre las cuales se puede mencionar la conformacin de cilindros en las mesas Showas,
homogeneizado de cilindros en los hornos Hertwich y Sunbeam, siendo la ultima etapa la de
corte de los cilindros de aluminio en sus diferentes longitudes. Para la realizacin de los
cortes, se cuenta con dos sierras de la marca Wagner identificadas como km-41 y km-44, en
las mismas tambin se realiza el apilado y flejado de los cilindros para su posterior salida al
patio de almacenamiento en forma de bultos. En la sierra km-44 se corta aproximadamente el
60 % de la produccin de cilindros de colada, lo que muestra la importancia de esta en el
proceso productivo, pero en los ltimos tiempos presenta un alto nmero de fallas que impacta
la productividad, as como incrementa los costos de mantenimiento. Es por ello que se
propone el uso del Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (al que nos referiremos de ahora en
adelante por sus siglas, AMEF), como una herramienta que nos permite analizar
sistemticamente el proceso de fallas, con el objetivo de disminuir la ocurrencia de las mismas
y garantizar mayor disponibilidad de la sierra km-44.
En el captulo I de este trabajo se hace referencia a las operaciones de C.V.G.
VENALUM, sus productos, equipos de produccin, como funciona la sierra km-44 y se hace
el planteamiento del problema, dirigido al anlisis de la km-44, dada su importancia en el
proceso productivo de colada.
En el captulo II se establecen las bases tericas que se utilizaron para realizar el
estudio, los conceptos, definiciones e indicadores que fueron utilizados para la realizacin de
este trabajo. Se presentan las bases tericas para la realizacin del anlisis de criticidad, donde
se utilizaron criterios asociados con: ambiente, seguridad, impacto en la produccin, costos de
reparacin, frecuencia de fallas y tiempos de reparacin, definindose las zonas de criticidad
(alta, media y baja). Se describen los criterios de mantenimiento establecidos por la empresa y
que son aplicados actualmente al equipo y el sistema de informacin para mantenimiento de
CAPTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En este captulo se hace un pequeo recuento de que es C.V.G. VENALUM, sus
productos, sus operaciones, particularizando en la operacin de la sierra km-44. En las
secciones posteriores tambin se presenta la justificacin, los objetivos y la metodologa para
la elaboracin de este trabajo.
1.1. Descripcin del proceso productivo en C.V.G. VENALUM
C.V.G. VENALUM es una empresa cuya principal funcin y negocio es la fabricacin
de productos de aluminio tales como cilindros para extrusin y lingotes para refusin. La
empresa est ubicada geogrficamente en la zona Industrial Matanzas de la ciudad de Puerto
Ordaz Estado Bolvar y pertenece en un 80% a la Corporacin Venezolana de Guayana y en
un 20 % a un grupo de empresas. Esta integrada por tres plantas, a saber: la planta de
reduccin, cuya misin es garantizar la produccin de aluminio lquido con los parmetros de
calidad establecidos; la planta de carbn, cuya misin es garantizar el suministro de nodos
envarillados y bao electroltico a fin de contribuir a la continuidad del proceso electroltico de
la planta de reduccin y la planta de colada, cuya misin es garantizar el cumplimiento de las
metas de produccin para la obtencin del producto terminado y despachos del metal lquido y
slido para la venta. [7]
La produccin de colada actual se distribuye de la siguiente manera:
1.- lingotes de 10 Kg. capacidad nominal de 20.100 tm/ao.
2.- lingotes de 22 Kg. capacidad de 250.000 tm/ao.
3.- lingotes de 680 Kg. capacidad de 100.000 tm/ao.
4.- cilindros 6, 6-1/4, 7, 8 y 9 y longitud 6.500 mm, capacidad para 85.000 tm/ao.
5.- metal lquido para despacho a empresas forneas.
para darle
R e c e p c i n M a te r ia P r im a e In s u m o s
1
C h a ta r r a
de
A lu m in io
A lu m in io
lq u id o
A le a n te s
R e fin a d o r
d e G ra n o s
R e c e p c i n y
D is tr ib u c i n d e
M e ta l
P r e p a r a c i n
d e M e ta l
13
C o la d a
680 kg
C o la d a
10 kg
11
C o la d a
22 kg
10
C o la d a
C ilin d r o s
4
M o ld e s
E s ta c io n a r io s
C ilin d ro s
L in g o te s 6 8 0 k g
L in g o te s 1 0 k g
L in g o te s 2 2 k g
C h a t a rr a d e
A lu m in io
H o m o g e n e iz a d o
C h a ta rr a d e
A lu m in io
P e s a je
P e s a je
C h a ta rr a d e
A lu m in io
C h a ta rra d e
A lu m in io
F le ja d o
8
C o r te y
C o n fo r m a d o
C h a ta r ra d e
A lu m in io
12
P e s a je
14
A lm a c e n a m ie n to
M e ta l S lid o
E s c o r ia
15
D e s p a c h o M e ta l
S lid o a C lie n te s
D e s p a c h o M e ta l 5
L q u id o a
E n v a r illa d o d e
nodos
D e s p a c h o M e ta l
L q u id o a
C lie n te s
Una vez cortado el extremo del cilindro, el trozo sobrante es volcado hacia una rampa
de desecho por la mesa basculante que es accionada por cilindros hidrulicos, luego el cilindro
es liberado de las prensas y el resto del cilindro es empujado hasta el sub-sistema estampador,
donde mediante un sistema neumtico que impulsa una bala por un tubo, golpea una pieza que
tiene acoplado un cajetn de nmeros y letras que son los que estampan al cilindro el nombre
de VENALUM, el nmero de la colada y la aleacin del cilindro, luego se corta el otro
extremo segn el requerimiento (cortos o largos) y mediante unos volcadores accionados por
cilindros hidrulicos, son enviados a los marcos de recepcin y amortiguacin para luego ser
pasados a las vas de rodillos de salida. [4]
Las vas de rodillos de salida operadas mediante moto-reductores y cadenas, trasladan
el cilindro hasta el apilador desde donde son tomados por el apilador y colocados en los carros
de apilado en forma de bultos para posteriormente ser flejados o amarrados de manera manual
por un operador. Una vez flejado el bulto, el mismo es tomado por la gra Sthall (automtica)
y colocado en el sub-sistema transportador de bultos desde donde es transferido mediante un
moto-reductor y una cadena, para luego ser retirado por un montacargas que lo traslada hasta
el sistema de balanzas y posteriormente hasta el patio de almacenamiento. [4]
1.3 Justificacin
Como puede verse del resumen anterior la sierra Wagner km-44 est compuesta
de varios sub-sistemas complejos que trabajan en serie. Dada la criticidad percibida de este
equipo, durante mucho tiempo se han estado comprando repuestos sin el estudio tcnico que
permita definir realmente los repuestos crticos de este equipo y sin una estrategia clara
tendiente a cambiar la visin del mantenimiento y operacin del mismo.
Por otra parte, la sierra km-44 del rea de colada viene presentando un alto nmero de
fallas, muchas de estas debidas, paradjicamente a la falta de repuestos y de un mantenimiento
adecuado de la misma. Esto motiv el presente trabajo, en el que se desarrollar un
mecanismo que permitir cambiar la visin en la ejecucin del mantenimiento y las
operaciones, a la vez que realizar un anlisis que proporcione el diagnstico de los elementos
mas crticos de la sierra, con el fin de iniciar la procura de repuestos de esta, en base a la
criticidad de sus componentes.
Verificar las funciones y los modos en que puede fallar cada uno de los componentes
ms crticos de la sierra Wagner km-44.
Verificar los efectos de las fallas y las consecuencias de cada uno de los componentes
ms crticos de la sierra Wagner km-44.
1.5 Metodologa
Para el anlisis de modos y efectos de fallas a aplicar a la sierra Wagner km-44 de
colada y lograr el cumplimiento de los objetivos, se realizaron las siguientes actividades:
Identificacin de los componentes con mayor nmero de fallas entre enero 2003 hasta
diciembre 2006.
CAPTULO II
MARCO TERICO
En este captulo se presentan los conceptos y las tablas de apoyo utilizadas para la
realizacin de este trabajo.
2.1 Anlisis de modos y efectos de fallas
El anlisis de modos y efectos de fallas (AMEF) es un proceso sistemtico, continuo y
permanente, cuyo objetivo es identificar las fallas potenciales antes que ocurran en un producto
o proceso y recomendar las acciones a tomar durante el diseo, manufactura o la operacin, con
el propsito de minimizar el riesgo por la ocurrencia de las fallas. El AMEF puede ser
considerado como un mtodo analtico estandarizado para detectar y eliminar problemas de
forma sistemtica y total, cuyos objetivos principales son: reconocer y evaluar los modos de
fallas potenciales y las causas asociadas con el diseo y manufactura de un producto,
determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema, identificar las
acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial, analizar
la confiabilidad del sistema. [2]
Para realizar un AMEF se requiere:
10
11
12
Nivel
Peligroso sin La falla afecta la operacin segura del equipo. Puede poner en peligro al
aviso.
operador. La falla ocurrir sin previo aviso.
10
Peligroso
con aviso.
Muy alto
Alto
Moderado
Bajo
Muy bajo
Menor
Muy Menor
Ninguno
13
producirn cuando el modo de falla ocurre. Por lo tanto, el efecto ms severo tiene
precedencia cuando se evala el riesgo potencial. Este modelo contabiliza los casos en los que
los modos de falla tienen mltiples efectos. [2]
5) Causas de fallas
Despus que los efectos y severidades han sido determinados, el siguiente paso es
identificar las causas de los modos de falla. Este es otro trabajo en equipo. La identificacin
debe comenzar con los modos de falla que tienen los efectos ms severos. [2]
El AMEF aplicado a procesos asume que el producto tiene la ingeniera adecuada y
que no fallar por una deficiencia en el diseo. Las variaciones en la adquisicin de partes y
materiales utilizados en el proceso deben ser consideradas en un AMEF aplicado a procesos.
[2]
6) Anlisis de fallas
Un modo de falla puede ser causa y efecto a la vez. Uno de los aspectos que crea
mayor confusin para los nuevos integrantes de un equipo de AMEF es entender que cualquier
causa por s misma tiene otra causa que es un modo de falla de aqulla. De igual forma,
cualquier efecto que por s mismo tiene otro efecto, tambin puede ser un modo de falla. [2]
7) Ocurrencia
La ocurrencia es la probabilidad que ocurra una causa particular y resulte en un modo
de falla durante la vida til de un producto. Para la AIAG, la ocurrencia es simplemente la
probabilidad que una causa o mecanismo de falla pueda ocurrir. A partir de definir ocurrencia
solamente como la probabilidad que la falla ocurra, no hay manera de cuantificar la
probabilidad de ocurrencia de los modos de falla y de los subsecuentes efectos. La tabla 2
presenta criterios dados por la AIAG para la evaluacin de la ocurrencia de fallas en un
AMEF. [2]
14
Frecuencia de Fallas
Nivel
8) Controles actuales
De acuerdo a la AIAG [ 2 ] los controles para diseo y procesos estn agrupados segn
su propsito y se muestran en la tabla 3.
Tabla 3. Tipos de controles aplicados a procesos segn la AIAG. [2]
Tipo 1
Tipo 2
Tipo 3
La distincin entre los controles que previenen la falla (tipo 1) y los controles que
detectan la falla (tipos 2 y 3) es importante. Los controles tipo 1 reducen la probabilidad que
una causa o modo de falla ocurra y, por lo tanto, afectan el nivel o grado de ocurrencia. Los
controles tipo 2 y 3 detectan las causas y los modos de falla respectivamente y, por lo tanto,
afectan el nivel o grado de deteccin. [2]
15
9) Deteccin
Deteccin es una evaluacin de la probabilidad que un control vigente detecte la causa
de un modo de falla o el modo de falla en s mismo, previnindolo o alertndolo antes que
alcance al cliente. Los valores de deteccin estn asociados con los controles vigentes. La
deteccin es una medida de la habilidad de los controles tipo 2 de detectar las causas o
mecanismos de falla o la habilidad de los controles tipo 3 de detectar subsecuentes modos de
falla. El sistema de clasificacin y ponderacin para procesos de manufactura se muestra en la
tabla 4. [2]
Tabla 4. Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para la deteccin de una
causa o modo de falla en AMEF aplicado a procesos segn la AIAG.[2]
Deteccin
Casi imposible
10
Muy remota
Remota
Muy baja
Baja
Moderada
Moderadamente alta
Alta
Muy Alta
Nivel
16
(1)
donde:
S = severidad
O = ocurrencia
D = deteccin
11) Propuestas de ajuste y afinacin
El resultado final o parcial de un proceso de mejoramiento continuo es el de indicar las
acciones a tomar para reducir riesgos, ya sean acciones contingente, acciones correctivas o
acciones preventivas, las acciones a tomar dependern del estado de cada caso estudiado. [2]
2.2 Anlisis de criticidad
Aunque aparece como una parte del proceso AMEF el anlisis de criticidad, por si solo
puede ser de gran utilidad, este es el resultado de un trabajo de equipo, y que permite nivelar y
homologar criterios para establecer prioridades, y focalizar el esfuerzo que garantice el xito
maximizando la rentabilidad.
El objetivo de definir la criticidad de los equipos bien sea expresado en trminos de
17
severidad o en trminos ms globales como riesgo, es usar la esencia del concepto del anlisis
de Pareto, que es concentrarse en las causas que representan el mayor impacto y por lo general
son un grupo muy reducido de la poblacin en estudio. Esto es cierto cuando se analizan
equipos mecnicos donde se aprecia que el mayor porcentaje de problemas est en un pequeo
grupo de elementos que se convierten en crticos y desencadenan problemas de gran impacto.
[6]
El anlisis de criticidad es una metodologa que permite establecer la jerarqua o
prioridades de procesos, sistemas y equipos. Dado que genera una lista ponderada desde el
elemento ms crtico hasta el menos crtico del total de equipos evaluados, diferenciando tres
zonas de clasificacin: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Una vez
identificadas estas zonas, es mucho ms fcil disear una estrategia, para realizar estudios o
proyectos que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto
de procesos elementos que formen parte de la zona de alta criticidad. [6]
Para realizar un anlisis de criticidad se debe: definir un alcance y propsito para el
anlisis, establecer los criterios de evaluacin y seleccionar un mtodo de evaluacin para
jerarquizar la seleccin de los sistemas objeto del anlisis. Los criterios asumidos para realizar
este anlisis de criticidad estn asociados con: seguridad, ambiente, impacto en produccin,
costos de reparacin, frecuencia de fallas y tiempo de reparacin. Estos criterios se relacionan
con la ecuacin matemtica (ecuacin 2), que genera puntuacin para cada elemento evaluado.
Criticidad = Frecuencia * Consecuencia.
(2)
donde:
Frecuencia = Nmero de fallas en un tiempo determinado y la consecuencia esta definida por
la ecuacin (3):
Consecuencia = ((nivel de produccin * impacto en produccin * TPPR)
+ costo de reparacin + impacto en seguridad + impacto al ambiente)
donde:
Nivel de produccin: es la capacidad de produccin que maneja la planta.
Impacto en produccin: es el porcentaje de produccin que se afecta cuando ocurre la falla.
TPPR: es el tiempo promedio para reparar la falla.
Costo de reparacin: es el costo promedio asumido para reparar la falla.
(3)
18
19
20
21
TO
F1
F2
TPR1
TPPR =
TPR
# fallas
F3
TPR2
TPEF
TEF
# fallas
TPR
TO
# fallas
22
Descarga
de
homogeneizados
horno Hertwich
5
2
cilindros
desde el
Descarga de cilindro en va de
rodillos de entrada
9
10
Traslado de cilindro
desde mesa de elevacin
hasta va de rodillos de
entrada
11
8
2
12
4
14
17
Flejado de bultos
cilindros por operador
15
Descarga de cilindro
en carros de apilado
18
16
Descarga de cilindro
en la va de
rodillos # 1
3
13
Traslado de cilindro
desde estacin de
estampado hasta
marcos de recepcin
Chatarra de aluminio
Ubicacin de cilindro
debajo de agarrador y
tomado por agarrador
Estampado
de cilindro
de
19
20
Traslado
de
cilindro
desde
transportador de bultos hasta zona de
retiro por montacargas
Traslado de cilindro
desde va de rodillos
#1
hasta va de rodillos
#4
23
CAPTULO III
RESULTADOS Y ANLISIS
En este captulo se presentan los pasos realizados para la ejecucin del anlisis de
criticidad a cada uno de los sub-sistemas de la sierra km-44. Tambin se muestra el resultado
del estudio AMEF aplicado a estos sub-sistemas crticos.
Se trabaj con informacin sobre los mantenimientos correctivos desde el ao 2003 al
2006, en estos se obtuvieron datos de los tiempos promedios para reparar (TPPR), costos
promedios de reparacin, frecuencia de fallas, indispensables para el clculo de criticidad del
equipo.
Con la finalidad de tener informacin ms detallada de los componentes ms
importantes y representativos de cada sub-sistema y a manera de presentar de una forma ms
prctica los sub-sistemas se presenta en la figura 5 los bloques ms importantes de cada subsistema de la sierra km-44, pudindose observar los componentes principales y los que
normalmente presentan el mayor nmero de fallas de cada sub-sistema, esta clasificacin
permite visualizar con mayor claridad los componentes de cada sub-sistema.
Es de hacer notar que se examinaron los datos de estos aos, encontrndose
inconsistencias en los datos del ao 2003 (como por ejemplo: falta de fechas y horas de las
ODT) por lo que se opt por no usar la informacin de dicho ao. Se detect que estas
inconsistencias eran producidas debido a que el SIMA permita cerrar ODT sin importar si
faltaban datos (slo era necesario pisar el botn cerrar ODT para que la misma fuese cerrada).
Si bien la informacin desde el ao 2004 presenta algunos defectos como falta de claridad
tanto en la descripcin de la falla como en la de la accin correctiva, en el caso de las fechas y
horas estas estn bien reportadas como consecuencia de la tarea que ha estado ejecutando el
personal del departamento de ingeniera de mantenimiento, de revisar cada una de las ODT
ejecutadas y emitir recomendaciones para el correcto cierre de las mismas, que se concret a
partir del ao 2005 en el que se implement en el SIMA la normativa de que todos los campos
de la ODT deben estar llenos para permitir cerrar la misma.
24
Cilindros
homogeneizados
Mesa de carga
elevacin, va
rodillos
de
entrada
y
empujador
- Motores
- Sensores
- Cadenas
- Cilindros
- Vlvulas
-Generador
de impulsos
- Variador de
frecuencia
- Control
elctrico
- Control
electrnico
Unidad
hidrulica
Subsistema
elctrico
Subsistema
electrnico
- Motores
- Bombas
- Tanque
- Vlvulas
- Acumuladores
- Interruptores
- Contactores
- Reles
- Transformador
- Tarjetas
electrnicas
- PLC
-Fuentes
de
poder
Unidad de corte
lubricacin de
hoja, prensas y
extractor
de
virutas
- Motores
- Sensores
- Turbina
-Hoja de corte
- Vlvulas
- Cilindros
- Reductores
- Control
elctrico
- Control
electrnico
- Ducto de
virutas
Mesas
basculantes,
de desecho,
neumtico y
estampador
- Motores
- Sensores
- Cadenas
- Vlvulas
- Estampador
-Generador
de impulsos
- Cilindros
- Control
elctrico
- Control
electrnico
Marcos de
recepcin y
vas rodillos
de salida
- Motores
- Sensores
- Cadenas
- Cilindros
- Vlvulas
- Control
elctrico
- Control
electrnico
Apilador
y carros
de apilado
Gra Sthall y
cadena
transportadora
- Motor
- Sensores
- Cilindros
- Vlvulas
-Generador
de impulsos
- Variador de
frecuencia
- Control
elctrico
- Control
electrnico
- Motores
- Sensores
- Guaya
- Generador
de impulsos
- Cadena
- Vlvulas
- Cilindro
- Control
elctrico
- Control
electrnico
25
55
13
55
13
55
13
55
13
55
13
55
13
55
13
55
13
55
13
55
10
13
55
11
13
55
12
13
55
13
13
55
14
13
55
15
13
55
16
13
55
17
13
55
18
13
55
19
Sub-sistema agarrador-apilador
13
55
20
13
55
21
13
55
22
13
55
23
Debido al orden que presentan los equipos en el SIMA y teniendo presente que los
trabajos de correctivos en el SIMA son generados a los bloques, fue hasta este punto que se
obtuvo informacin numrica de fallas en el SIMA, posteriormente para tener mas el detalle
de las fallas, se revis minuciosamente la descripcin de las fallas, con el propsito de
determinar el componente mas crtico de cada sub-sistema.
26
TPR
(4)
# fallas
Tabla 6. Tiempos promedio para reparar (TPPR) sistema sierra km-44 por aos.
Ao
2004
2005
2006
Total
Sierra km-44
TPPR (h)
TPPR (h)
TPPR (h)
TPPR (h)
0,93
1,32
1,50
1,25
Igualmente utilizando la informacin de la figura 3, los datos de fallas del SIMA (2004
2006), y la ecuacin (4) se obtuvieron los tiempos promedio para reparar por ao para cada
sub-sistema y los tiempos promedio para reparar durante los tres aos por sub-sistemas los
mismos se muestran en la tabla 7.
27
Tabla 7. Tiempos promedio para reparar (TPPR) por sub-sistemas por aos.
Ao
Subsistema Descripcin sub-sistema
1
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
Sub-sistema agarrador-apilador
20
21
22
23
2004
2005
2006
Promedio en
los tres aos
0,64
0,60
0,56
2,36
7,16
2,98
3,86
0,93
2,28
1,55
1,59
0,49
0,75
1,72
1,03
0,88
0,72
1,70
1,13
1,01
0,41
0,69
0,74
4,27
3,28
1,34
3,21
0,57
2,22
1,61
1,34
0,43
1,53
2,30
1,62
1,22
1,90
1,08
1,49
0,70
1,19
0,49
0,85
0,80
1,32
1,03
1,12
1,21
2,00
1,41
0,73
0,71
1,52
0,99
0,78
0,62
2,04
1,35
0,24
0,91
0,74
0,81
0,75
0,95
1,13
0,97
0,83
1,25
0,86
1,12
1,85
0,75
1,28
1,01
0,85
1,31
3,64
1,45
0,42
0,65
1,63
1,11
De la tabla 7 se puede observar que los sub-sistemas que presentan el mayor TPPR son
los sub-sistemas 4 y 9, esto es la unidad hidrulica y las prensas auxiliar y principal. Esto es
consistente con la realidad del equipo; para corregir una falla de la unidad hidrulica se
requiere de largo tiempo de reparacin, pues las fallas como fuga de aceite en la unidad
hidrulica, filtros daados, motor o bomba daada requiere de repuestos que deben retirarse
del almacn y es por esta razn que el tiempo de reparacin de estos son mas largos que en
otros casos. Esto ocurre igualmente para las prensas principal y auxiliar pues normalmente las
28
fallas en este sub-sistema son por partidura de piezas, las cuales hay que reparar en taller
central.
3.1.2 Costos de reparacin
Para la obtencin de los datos de costos promedio de reparacin se trabaj con la
informacin de los costos reportados en el SIMA (2004 2006), tanto de materiales como
mano de obra, pues esta informacin es reportada en las ODT en el SIMA y sumada por el
mismo sistema para dar un costo total de cada falla. Con toda esta informacin se calcul el
costo promedio por ao y el costo promedio total para los tres aos para cada sub-sistema, ver
tabla 8.
Tabla 8. Costos promedio por reparacin de fallas por sub-sistemas por aos.
Ao
Subsistema
Descripcin sub-sistema
2004
2005
2006 Promedio
Monto
Monto
Monto
(Bs)
(Bs)
(Bs)
Monto (Bs)
88.318,58
95.523,55
88.304,17 137.763,11
97.122,05
408.164,71
112.132,20
62.548,40
63.635,39 142.313,07
93.245,49
226.468,34
105.802,63
158.722,97
10
148.133,01
11
130104,59
12
145.780,57
13
137.884,73
14
200.857,09
15
94.017,59
99.714,12
95.441,45
16
114.973,75
17
248.093,43
18
150.193,32
19
Sub-sistema agarrador-apilador
214.068,01
20
255.921,90
21
166.995,65
22
196.058,35
23
135.869,68
29
2004
2005
2006
Descripcin sub-sistema
# fallas
# fallas
# fallas Promedio
Sub-sistema alimentacin elctrica
2
1
2
1,67
Sub-sistema panel control electrnico PC1
17
6
2
8,33
Sub-sistema panel control electrnico PC2
0
0
0
0,00
Sub-sistema unidad hidrulica
7
4
3
4,67
Sub-sistema mesa de carga
4
4
4
4,00
Sub-sistema transferidor de mesa a va de rodillos
7
6
8
7,00
Sub-sistema carro empujador
18
15
19
17,33
Sub-sistema va de rodillos de entrada
11
8
8
9,00
Sub-sistema prensa principal y auxiliar
3
8
2
4,33
Sub-sistema unidad de corte
11
8
5
8,00
Sub-sistema de lubricacin de hoja de corte
2
4
4
3,33
Sub-sistema extractor de virutas
9
12
6
9,00
Sub-sistema mesas basculantes de desechos
13
8
2
7,67
Sub-sistema tope de medicin y estampado
4
12
12
9,33
Sub-sistema neumtico del estampador
0
3
1
1,33
Sub-sistema marcos de recepcin y amortiguado
2
2
2
2,00
Sub-sistema vas de rodillos de salida
12
12
23
15,67
Sub-sistema carros de apilado
1
9
5
5,00
Sub-sistema agarrador-apilador
7
23
13
14,33
Sub-sistema traslacin puente de gra Sthal
3
22
7
10,67
Sub-sistema carro de gra Sthal
3
14
4
7,00
Sub-sistema elevador de bulto de gra Sthal
4
14
2
6,67
Sub-sistema cadena transportadora de bultos
3
1
5
3,00
30
Frecuencia de falla
Puntaje
Puntaje
0 3,75 tm aluminio/da
Puntaje
No afecta la produccin
0,05
30 % impacto
0,30
60 % impacto
0,60
85 % impacto
0,85
1,00
Puntaje
Mayor de 2 horas
Puntaje
Menor a 100.000 BS
Mayor de 300.000 BS
Impacto en seguridad
Puntaje
Si
10
No
Impacto ambiental
Puntaje
Si
10
No
31
32
(peso)
Impacto
ambiente
(peso)
10
15,8
10
53,6
10
13,4
0,60
10
10
67,2
0,60
10
10
58,4
6 Transf. a va de rodillos
0,60
10
10
103,2
7 Carro empujador
0,60
10
10
166,8
8 va de rodillos entrada
0,60
10
10
97,6
0,60
10
10
63,2
10 Unidad de corte
0,60
10
10
116,8
0,60
10
10
58,4
12 Extractor de virutas
0,60
10
10
116,8
0,60
10
10
107,2
0,60
10
10
111,2
15 Neumtico estampado
0,60
10
10
28,2
16 Marcos recepcin
0,60
10
10
26,8
0,60
10
10
181,2
18 Carros de apilado
0,60
10
10
97,6
19 Apilador
0,60
10
10
166,8
0,60
10
10
166,8
21 Carro de grua
0,60
10
10
107,2
0,60
10
10
116,8
0,60
10
10
53,6
Frecuencia
de falla
(peso)
Impacto de
produccin
(peso)
TPPR
seguridad
(peso)
Costo de
reparacin
(peso)
1 Alimentacin elctrica
0,60
0,60
0,60
4 Unidad hidrulica
5 Mesa de carga
Sub-sistemas
Impacto
(peso)
Definidos los valores obtenidos de criticidad para cada subsistema, estos fueron
ordenados de mayor a menor y graficados en la figura 6 utilizando diagramas de barras, esto
permite de forma fcil visualizar la distribucin descendente de los sistemas evaluados.
33
Una vez definidas las zonas de criticidad y graficados los valores correspondientes de
la tabla 11, se obtuvo la figura 6 en la que se muestra el diagrama de barra correspondiente a
los resultados mostrados en la tabla 11 e indica las tres zonas que caracterizan un anlisis de
criticidad. Esta informacin de las distintas zonas de criticidad es la que permite orientar la
toma de decisiones, focalizando los esfuerzos en la zona de alta criticidad, donde se ubica la
mejor oportunidad para aumentar la disponibilidad del equipo.
140
107,2 107,2
103,2
97,6 97,6
70
63,2
58,4 58,4
53,6 53,6
28,2 26,8
15,8 13,4
0
17
19
20
10
12
22
14
13
21
18
11
23
15
16
34
sub-sistema agarrador-apilador (19) y el sub-sistema puente de la gra Sthall (20). Una vez
definidos los sub-sistemas ms crticos de la sierra km-44, se inici un estudio de los
componentes de cada uno de estos sub-sistemas que presentan el mayor nmero de ocurrencia
de fallas con la finalidad de aplicarles a estos el respectivo anlisis de modos y efecto de
fallas.
Ntese que para la aplicacin del formato AMEF, en este caso para los valores de
severidad, ocurrencia y deteccin (tablas 1, 2 y 4 respectivamente), fueron tambin
establecidos con la colaboracin del personal de mantenimiento y operaciones, a cada
parmetro (S, O, D) evaluado le corresponde un valor equivalente correspondiente de las
tablas antes nombradas.
Para el caso del primer sub-sistema crtico evaluado, el carro empujador, se observ lo
siguiente: este sub-sistema funciona por medio de un moto-reductor que mueve una cadena
que se acopla a un carro guiado por rodamientos de leva (canrrol) y que traslada un tope (tubo
cilndrico) que empuja los cilindros hacia la sierra de corte a una velocidad controlada y hasta
una posicin predeterminada. La velocidad del moto-reductor es regulada por un variador de
frecuencias y el movimiento y posicin del carro es verificado por un generador de impulsos,
el cual dependiendo del nmero de vueltas que da y la seal elctrica que enva a la tarjeta de
control, indica la posicin donde se debe detener el carro. Este sub-sistema tiene pocos
componentes y la frecuencia de ocurrencia de fallas en general es casi similar para cada uno de
los componentes principales de este sub-sistema (motor, carro empujador, generador de
impulsos, variador de frecuencia, cadena y sensor), por esta razn se decidi elaborar el
AMEF de manera global para este sub-sistema.
Se consideraron 5 modos de falla a saber:
1. No traslada los cilindros.
2. Traslada los cilindros a velocidad muy lenta.
3. Traslado de cilindros es intermitente.
4. Disminucin de la capacidad de trasladar cilindros.
5. Traslada cilindros a una velocidad muy rpida.
35
23
Falla funcional
Modos de falla
Falla potencial
Causa raz
Efecto de la falla
Motor elctrico daado.
Breaker motor disparado
1.- No traslada
los cilindros
Empujar el
cilindro que
se encuentra
en la va de
rodillos de
entrada
hasta
la
Subsierra
de
sistema
corte a una
empujador
velocidad
entre (0,08 0,58 m/seg)
dependiendo
de
la
longitud del
corte
No cumple la
funcin de
empujar los
cilindros
hasta
la
sierra
de
corte
3.- Traslado de
cilindros
intermitente.
4.-Disminucin
de la capacidad
de
trasladar
cilindros
5.Traslada
cilindros a una
velocidad muy
rpida
Controles
actuales
Proteccin para
sobrecorriente
Proteccin para
sobrecorriente
Proteccin para
sobrecorriente
Proteccin para
sobrecorriente
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
Evaluacin
Ajuste
O S D NPR
1
56
21
56
63
10
40
10
60
10
90
10
120
10
120
10
40
10
90
10
60
10
120
10
40
10
70
10
50
10
90
10
80
10
60
10
60
10
60
10
50
10
50
10
50
36
37
En el caso los modos de falla considerados para el AMEF de las vas de rodillos de
salida tenemos los siguientes:
1. No traslada el cilindro hasta el apilador.
2. Traslada los cilindros a velocidad muy lenta.
3. El traslado de cilindros es intermitente.
4. Disminucin de la capacidad de trasladar cilindros.
5. Traslada los cilindros a una velocidad muy rpida.
En la tabla 13 se presenta el resumen del anlisis as como el clculo del NPR. Los
valores ms altos de NPR para este sub-sistema estn representados por: sensores de arranque
y parada fuera de posicin (210), sensores de arranque y parada daados (180), y cadenas de
las vas de rodillos daadas (120).
En este caso las acciones recomendadas para mitigar los modos y efectos de falla se
resumen en, proteger a los sensores contra golpes, puesto que en la actualidad los sensores y
sus visores en las vas de rodillos de salida estn colocados a un lado de los rodillos por donde
circula el cilindro; cualquier desviacin de los cilindros puede golpearlos y daarlos, por esta
razn la recomendacin para evitar este dao de sensores y visores es cambiar el tipo de
sensor, por uno de luz, colocndolo debajo de de la va de rodillos, donde no pueda ser
alcanzado por los cilindros. En la figura 7 se puede observar la posicin actual de los sensores
pticos y su respectivo visor (reflector) y se puede apreciar como estara colocado un nuevo
sensor de luz que no requiere visor (debajo de la va de rodillos).
Sensor ptico actual
Cilindro
Rodillo
Reflector actual
23
Falla funcional
Trasladar
el cilindro
va de rodillos desde la
sierra de
de salida
corte hasta
el apilador
No cumple
funcin
trasladar
cilindro hasta
apilador
Evaluacin
D
NPR
6 10
120
6 10
120
6 10
120
6 10
120
6 10
60
6 10
60
6 10
60
1.8.No
traslada No existe control
cilindros para apilar
actual
6 10
1.9.No
traslada No existe control
cilindros para apilar
actual
1.10.No
traslada No existe control
cilindros para apilar
actual
1.1.No
traslada
cilindros para apilar
1.2.No
traslada
cilindros para apilar
1.3.No
traslada
cilindros para apilar
1.4.No
traslada
cilindros para apilar
1.5.No
traslada
cilindros para apilar
1.6.No
traslada
cilindros para apilar
1.7.No
traslada
cilindros para apilar
No existe
actual
No existe
actual
No existe
actual
No existe
actual
No existe
actual
No existe
actual
No existe
actual
control
O S
Ajuste
Inspeccionar las cadenas
la rutina y lubricar
Inspeccionar las cadenas
la rutina y lubricar
Inspeccionar las cadenas
la rutina y lubricar
Inspeccionar las cadenas
la rutina y lubricar
Inspeccionar guas en
rutina y lubricar
Inspeccionar guas en
rutina y lubricar
Inspeccionar guas en
rutina y lubricar
en
60
Inspeccionar guas
rutina y lubricar
la
6 10
180
3 10
210
6 10
180
3 10
210
6 10
180
3 10
210
6 10
180
3 10
210
control
control
control
control
control
control
en
en
en
en
la
la
la
38
24
Funcin
Falla funcional
Falla potencial
Modos de falla
3.- El traslado
de cilindros es
intermitente.
Trasladar
el cilindro
va de rodillos desde la
sierra de
de salida
corte hasta
el apilador
No cumple
funcin
trasladar
cilindro hasta
apilador
la
de
el
el 4.-Disminucin
de la capacidad
de
trasladar
cilindros
Causa raz
Cadena floja (larga por
desgaste) va de rodillos 1
Cadena floja (larga por
desgaste) va de rodillos 2
Cadena floja (larga por
desgaste) va de rodillos 3
Cadena floja (larga por
desgaste) va de rodillos 4
Cables flojos sensor de
arranque va de rodillos 1
Cables flojos sensor arranque
va rodillos 2 y parada va
rodillos 1
Cables flojos sensor arranque
va rodillos 3 y parada va
rodillos 2
Cables flojos sensor arranque
va rodillos 4 y parada va
rodillos 3
Efecto de la falla
2.1.1.- Se retarda proceso
de corte y apilado
2.1.2.- Se retarda proceso
de corte y apilado
2.1.3.- Se retarda proceso
de corte y apilado
2.1.4.- Se retarda proceso
de corte y apilado
3.1.1.- Motor no se active
o se active intermitente
3.1.2.-Motor
no
se
detenga y/u otro no se
active
3.1.3.- Motor no se
detenga y/u otro no se
active
3.1.4.- Motor
detenga
no
se
de 4.1.4.- Se paraliza el
proceso de corte y apilado
Controles
actuales
NPR
No existen
10
40
No existen
10
40
No existen
10
40
No existen
10
40
10
20
10
20
Revisar
y/o
ajustar
conexiones sensores en rutina
10
20
Revisar
y/o
ajustar
conexiones sensores en rutina
10
20
Revisar
y/o
ajustar
conexiones sensores en rutina
10
20
10
20
10
20
10
20
10
60
10
60
10
20
10
20
10
60
10
120
No existen
No existen
No existen
No existen
No existen
No existen
No existen
No existen
Evaluacin
No existen
No existen
No existen
No existen
Sensor
inductivo
daado 5.1.6.- Puede ocurrir que No existen
parada va de rodillos 4
el motor no se detenga
Ajuste
Revisar y/o tensar las cadenas
en la rutina
Revisar y/o tensar las cadenas
en la rutina
Revisar y/o tensar las cadenas
en la rutina
Revisar y/o tensar las cadenas
en la rutina
Revisar
y/o
ajustar
conexiones sensores en rutina
Garantizar
cadenas
a
certificados
Garantizar
cadenas
a
certificados
Garantizar
cadenas
a
certificados
Garantizar
cadenas
a
certificados
compras
de
proveedores
compras
de
proveedores
compras
de
proveedores
compras
de
proveedores
39
40
23
Funcin
Falla funcional
Falla potencial
Efecto de la falla
Controles actuales
Proteccin
Motor elctrico traslacin carro porta 1.1.No
traslada
sobrecorriente
pinza daado
cilindros para apilar
instantnea
Breaker del motor traslacin carro porta
Proteccin interna de
pinza daado
sobretemperatura
Proteccin interna de
Breaker del motor traslacin carro porta
sobretemperatura
pinza disparado
Trasladar
la pinza
de
apilado
desde la
va
de
Subrodillos
sistema
carro porta de salida
pinza
de hasta una
posicin
apilado
definida
en
los
carros de
apilado y
viceversa
No cumple la
funcin de
trasladar la
pinza
de
apilado
desde la va
de rodillos
de
salida
hasta
los
carros
de
apilado
y
viceversa
Evaluacin
Ajuste
S D NPR
32
42
24
10
80
10
70
10
140
10
80
40
48
10
20
10
100
10
90
10
30
10
40
10
20
10
140
10
90
10
50
10
50
10
50
10
70
10
50
10
50
10
40
Proteccin interna de
sobre-corriente
Proteccin interna de
sobre-corriente
Calibrar
breaker
las
protecciones
del
41
42
Para el caso del cuarto sub-sistema crtico evaluado puente de la gra Sthal se observ
lo siguiente: este sub-sistema est compuesto principalmente por dos moto-reductores que
mueven el puente que traslada el agarrador de bultos de cilindros ya flejados desde los carros
de apilado hasta el transportador de bultos, para ubicar la posicin donde debe bajar y subir el
agarrador de bultos, es necesario un generador de impulsos que con un pin, que se acopla a
una cremallera y dependiendo del nmero de vueltas que da, enva una seal continua a la
tarjeta de control, la cual compara con un valor prefijado para saber la posicin de la gra e
indicar a esta donde recoger el bulto y donde colocarlo de forma segura. De acuerdo a las
fallas reportadas a este sub-sistema se puede observar que el equipo crtico de este sub-sistema
lo representa el generador de impulsos y hacia este va la elaboracin del AMEF tabla 15, de
este sub-sistema. De este componente se pudo observar que lo que mas se daa es la base del
generador de impulsos, ya que la misma absorbe el movimiento vibratorio del puente y que
gran parte de las fallas se presentan por conector elctrico flojo, esto debido tambin al mismo
efecto de vibracin del puente de la gra.
En este caso los modos de falla considerados son:
1. Generador de impulsos no indica la gra la posicin actual.
2. Generador de impulsos hace que la gra se traslade a una velocidad muy lenta.
3. Generador de impulsos hace que el traslado de la gra sea intermitente.
4. Disminucin de la capacidad de indicar la posicin especificada.
5. Generador hace que la gra se traslade a una velocidad muy rpida.
En el caso del sub-sistema puente de la gra Sthall, despus de elaborado el AMEF
tabla 15, y evaluado el NPR para cada uno de los efectos de las fallas, se pudo apreciar que
los valores ms altos de NPR para este sub-sistema estn representados por: generador de
impulsos del puente daado (300), base del generador de impulsos daada (300), cables
sueltos en conector del generador de impulsos (160), conector del generador impulsos daado
(120). Por lo que se concluye que el componente ms crtico de este sub-sistema es el
generador de impulsos. En la ltima columna de la tabla 15 se presenta la recomendacin para
minimizar los riesgos de cada combinacin de modo de falla y efectos. Ntese que para las
combinaciones con mayor NPR se plantea realizar el estudio para el cambio del generador de
impulsos y ajustar los cables del generador de impulsos.
23
Tabla 15. AMEF Generador de impulsos del puente de la gra Sthall sierra km-44
AMEF Equipos crticos sierra Wagner km-44 de colada de CVG Venalum.
Componente
o sistema
Funcin
Falla funcional
Falla potencial
Modos de falla
Causa raz
Controles
Efecto de la falla actuales
1.- Generador
de impulsos no
indica a la gra
la
posicin
actual
1.1.- No traslada
los
bultos
ya
Pin daado generador de impulsos
cortados hasta la
Cadena de rodaje de pin del generador de posicin correcta
impulsos puente daada
Generador de impulsos del puente
desacoplado
Generador de impulsos descalibrado
Indicar a la
gra
Sthall
hasta
donde
moverse en la
direccin
de
los carros de
Generador
para
de impulsos apilado
los
del puente recoger
de
de la gra bultos
cilindros
y
Sthall
hasta
donde
moverse para
llevarlos hasta
el transportador
de bultos
No cumple la
funcin
de
indicar
la
posicin
de
recoger
y
entregar
los
bultos
de
cilindros
2.- Generador
de
impulsos
hace que la
gra se traslade
a una velocidad
muy lenta
3.- Generador
de
impulsos
hace que el
traslado de la
gra
sea
intermitente
3.1.1.- Se retarda
Pin del generador de impulsos con dientes el proceso de
traslado de bultos
gastados
Cables flojos de conector del generador de corte de cilindros
impulsos
Generador de impulsos descalibrado
4.-Disminucin
de la capacidad
de indicar la
posicin
especificada
5.- Generador
hace que la
gra se traslade
a una velocidad
muy rpida
4.1.1.- Se paraliza
el proceso de
traslado de bultos
y corte
5.1.La
gra
puede golpear los
carros de apilado o
al transportador de
bultos
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
Evaluacin
O S D NPR
Ajuste
Realizar estudio para cambio de generador
de impulsos
Ajustar mas fuertes los cables y aislar el
generador
Colocar conectores mas fuertes y aislar
generador
Realizar estudio para cambio de generador
de impulsos
Alinear pin y lubricar cadena en la
rutina
Lubricar cadena en la rutina e
inspeccionar
Ajustar correctamente el generador de
impulsos
Garantizar en la rutina la calibracin del
generador de impulsos
Mantener un stock acorde a las
necesidades
Garantizar en la rutina la calibracin del
generador de impulsos
Ajustar mas fuertes los cables y aislar el
generador
10
300
10
160
10
120
10
300
10
50
10
50
10
60
10
60
10
20
10
60
10
120
10
40
10
60
10
10
10
10
10
10
10
10
10
40
80
40
120
60
60
20
30
60
43
44
En vista de la alta incidencia de problemas causados por fallas de la base del generador
de impulsos, de material de aleacin plstica, se realiz un estudio para considerar materiales
alternativos. Se opt por fabricar una base en aluminio, que se muestra en la figura 8, (en el
lado derecho de la figura se muestra la base original de material plstico, en el lado izquierdo
de la figura se muestra la base fabricada en aluminio para el generador de impulsos del puente
de la gra). Con este cambio se espera que disminuya drsticamente el nmero de fallas
debidas a la base del generador de impulsos del puente de la gra Sthall partida.
Figura 8. Muestra de base de aluminio fabricada para generador de impulsos de la gra Sthall
y la base original.
45
Propuestas de mejoras
Pensando en la implementacin del nuevo modelo de mantenimiento utilizado en la
actualidad en las grandes empresas, del anlisis de modos y efectos de fallas y con la idea de
inmiscuir al personal de operaciones en las labores de inspeccin y ajustes del equipo se
decidi elaborar una lista de actividades propuestas (plan de rutina de pre-arranque de la sierra
km-44), ver figura 9 a ser ejecutado durante el inicio de cada turno con la presencia del
personal de mantenimiento y operaciones, La lista est dirigida a efectuar ajustes de algunos
componentes e inspeccin de otros, acciones que se espera que al llevarlas a cabo, ofrezcan
mejores condiciones para las labores de operacin de la sierra, pues las inspecciones y ajustes
brindan mayor seguridad de que el equipo funcionar dentro de las pautas operacionales.
Adems, la realizacin de estas actividades programadas como pre-arranque, de manera
conjunta, con personal de operaciones y mantenimiento, ser de gran ayuda para la gestin del
equipo, pues aprovecha la experiencia del personal de operaciones, que reconoce cuando hay
un ruido anormal en el equipo y conoce donde hay que ajustar para que este opere mejor.
Igualmente hay que tener presente que se debe contar con un stock de repuestos de respaldo
para los distintos tipos de mantenimiento que se ejecutan a este equipo, (principalmente para
los correctivos). Con la idea de iniciar la procura de estos repuestos, vistos los componentes
ms crticos de la sierra km-44, se realiz un listado de todos los componentes principales de
ste equipo por sub-sistemas y se identificaron los ms crticos. En el anexo A se muestra este
desglose, donde los repuestos crticos se resaltan en letras negrillas.
46
Fecha
___________
Conformado por:_______________________
Turno
___________
Verifique que la cantidad de lquido que sale de los rociadores del sistema de la hoja es el adecuado (presin).
_______________________________________________________________________________
Verifique el nivel de aceite del tanque de la unidad hidrulica en el visor.
_______________________________________________________________________________
Verifique y/o complete nivel de aceite en tanque sistema lubricacin guas del carro porta sierra.
_______________________________________________________________________________
Revise y/o ajuste condiciones del empujador (protector de cadena, ruido de rodamientos y tope).
_______________________________________________________________________________
Revise funcionamiento de carro agarrador-apilador, verificar rodaje y movimiento y chequear velocidad del carro.
_______________________________________________________________________________
Verifique funcionamiento del generador de impulsos del puente de la gra (chequear base)
_______________________________________________________________________________
Verifique y/o ajuste cadenas de vas de rodillos, linealidad de sensor y reflector, colocar protector a sensores
_______________________________________________________________________________
Chequear y/o ajustar altura de rodillo de entrada a la sierra
_______________________________________________________________________________
Revisar luces de paneles elctricos en cabina de operacin
_______________________________________________________________________________
Verifique y/o complete nivel de aceite del tanque de lubricacin de compactadora de viruta.
_______________________________________________________________________________
Observaciones:
_________________________________________________
_________________________________________________________________________________________
47
48
CAPTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
Mediante la elaboracin del presente informe, se pudo visualizar la importancia y el
alcance de los beneficios que brinda el Anlisis de Modos y Efectos de Fallas como
herramienta para evaluar las formas en que pueden fallar los componentes y sub-sistemas ms
crticos de la sierra km-44 de colada. Adems se realiz una revisin de las acciones que se
deben tomar para minimizar la probabilidad de ocurrencia de las fallas.
Debido a que no es econmico realizar un AMEF para cada componente de un equipo,
fue necesaria la realizacin de un anlisis de criticidad para tener claridad de los componentes
y sub-sistemas ms crticos y que deben ser sometidos al proceso de AMEF.
Como parte del anlisis de criticidad se considero el estudio de los tiempos de
reparacin, costos de reparacin y frecuencia de fallas.
Del anlisis de los tiempos promedio para reparar, se verific que los sub-sistemas que
presentan el mayor valor de TPPR son: unidad hidrulica y prensas principal y auxiliar (4 y 9).
De acuerdo a la revisin del despiece realizada, se puede observar que muchos de los tiempos
de parada se alargan por la falta de un stock clasificado de mangueras hidrulicas, para el caso
de la unidad hidrulica. Para las prensas principal y auxiliar, son debidas a que muchas de las
fallas en este sub-sistema obedece a partidura de pieza, que debe ser reparada en taller central,
los tiempos de reparacin incluyen los traslados y trabajo fuera del rea de operacin.
Del estudio de los costos promedio para reparar se puede observar que se ha
incrementado el costo de reparacin del equipo en general, siendo entre los ms costosos los
de los sub-sistemas 4 y 9.
Se pudo verificar de acuerdo al estudio de criticidad realizado a la sierra km-44 que los subsistemas ms crticos estn representados en la va de rodillos de salida, el carro empujador, el
49
50
RECOMENDACIONES
De acuerdo al estudio realizado se pueden realizar varias recomendaciones de carcter
general y particular.
Con respecto al carro empujador se recomienda:
a) Fabricar un pin de empalme para el acople cadena-carro empujador, esto con la idea de
disminuir la frecuencia de fallas por cizallamiento del tornillo colocado como empalme.
b) Normalizar la condicin de los protectores de cadena del carro empujador ya que la cadena
y el tornillo de empalme rozan con dicho protector.
c) Comprar y sustituir la gua de rodaje del carro empujador. Al analizar las causas del
frecuente cambio de rodamientos del carro empujador, se constat en una inspeccin que esta
gua est ondulada, lo que trae como consecuencia daos a los rodamientos del carro.
d) Se recomienda la compra y sustitucin de la gua de rodaje para garantizar mayor
disponibilidad del equipo.
e) Ejecutar la rutina de pre-arranque figura 9 (capitulo 3) con el fin de disminuir la ocurrencia
de fallas y minimizar el riesgo de parada motivado a este sub-sistema.
f) Garantizar un stock de rodamientos para este carro de manera oportuna (ver anexo A), ya
que esto brindara un valor alto de mantenibilidad y por consiguiente mayor disponibilidad.
Con respecto al sub-sistema vas de rodillos de salida, se recomienda:
a) Elaborar un historial del cambio de cadenas de las vas de rodillos (normalmente se ha
realizado en el mantenimiento rutinario y no queda evidencia en el SIMA del cambio,
motivado a que no se realiza la ODT de programado), con la idea de controlar el tiempo de
vida til de las mismas, para la eventual realizacin de la solicitud de compras con base a este
tiempo de vida, a fin de garantizar la disponibilidad del repuesto para que el cambio ocurra
antes de que se alcance el cumplimiento de su vida til.
b) Realizar el estudio de las condiciones de los piones de las vas de rodillos para realizar el
cambio programado, esto debido a que un pin con desgaste ocasiona descarrilamiento y
dao en la cadena.
c) Garantizar el stock de repuestos del turno rotativo de los empates de las cadenas de las vas
de rodillos con el fin de agilizar la reparacin de las cadenas y as bajar los tiempos de
reparacin con el consecuente aumento en la disponibilidad del equipo.
51
d) Realizar el estudio para la sustitucin de los sensores pticos y los reflectores de estos
sensores, por sensores de luz, colocados en la estructura de la va de rodillos, debajo del paso
de los cilindros.
e) Agilizar la compra de las cadenas y sensores de las vas de rodillos, equipos crticos de este
sub-sistema, repuestos sealados en el anexo A.
f) Ejecutar la rutina de pre-arranque propuesta en la figura 9 con el fin de bajar la ocurrencia
de fallas y minimizar el riesgo de parada motivado a estos componentes.
Con respecto a las fallas del carro porta pinza y de acuerdo a las inspecciones
realizadas, se recomienda lo siguiente:
a) Realizar el cambio de rodamientos del carro de una manera general todos a la vez ya que
esto evita el dao prematuro de algunos rodamientos cambiados sin haber cambiado otros ya
en uso, debido a que estos por desgaste generan vibracin y desbalance que no pueden ser
absorbidos por los rodamientos nuevos,
b) Lubricar en la rutina los rodamientos del carro porta pinza y los rodamientos de rodaje de la
cremallera.
c) Adquirir los repuestos (rodamientos) del carro porta pinza, el generador de impulsos y el
pin del generador de impulsos, sealados en el anexo A, debido a que por desgaste de estos
se generan fallas repetitivas y no se tiene el repuesto disponible al momento, siendo ste de
procedencia internacional.
d) Realizar ajustes de velocidad del moto-reductor del carro antes del inicio de la operacin de
corte detallado en el formato de la rutina de pre-arranque figura 9, todo esto con el fin de bajar
la ocurrencia de fallas y minimizar el riesgo de parada motivado a este sub-sistema.
Con respecto a las fallas del generador de impulsos del puente de la gra Sthall, y de
acuerdo a la revisin realizada al mismo se recomienda:
a) Sustituir el generador de impulsos del puente de la gra por uno de base metlica y colocar
un soporte de apoyo para el generador de impulsos ms resistente y que pueda amortiguar la
vibracin provocada por el movimiento de traslado de la gra, y as evitar el continuo
desajuste del conector y los cables del mismo, los cuales provocan una buena cantidad de
fallas.
52
b) Lubricar con un aceite no muy viscoso la cadena por donde rueda el pin del generador de
impulsos, esto ayuda al pin del generador de impulsos a rodar con mayor facilidad y la vez
garantiza la mayor durabilidad de la cadena evitando el deterioro por la corrosin.
c) Agilizar las rdenes de compra del generador de impulsos, sealado en el anexo A para
tener respaldo del mismo.
d) Ejecucin de la rutina de pre-arranque figura 9, con el fin de bajar la ocurrencia de fallas y
minimizar el riesgo de parada motivado a este componente.
Con respecto a los equipos que presentan el mayor tiempo promedio para reparar, se
tiene lo siguiente:
Para la unidad hidrulica, equipo que presenta uno de los mayores TPPR, se recomienda; la
adquisicin de las mangueras hidrulicas y sus respectivos conectores (especificadas en el
anexo A sub-sistema unidad hidrulica), con el fin de tener mangueras preparadas con
conector, de diferentes dimetros y longitudes, esto con la idea de bajar los tiempos de
reparacin y as ofrecer mayor disponibilidad del equipo.
Para las prensas principal y auxiliar se recomienda la sustitucin total de algunas piezas de las
prensas, motivado a que las mismas tienen (casi 20 aos de servicio), desde la puesta en
servicio y muchas de ellas ya han sido reparadas.
Finalmente visto el impacto ambiental que presenta este equipo por fallas de componentes
hidrulicos, se recomienda la implementacin de bandejas recolectoras de aceite ubicadas en:
todos los sub-sistemas que presenten manejo hidrulico, esto con la finalidad de recoger todo
el aceite de las fugas en conectores de mangueras, cilindros y vlvulas. Igualmente en vista de
que VENALUM se encuentra en proceso de trabajo para la obtencin de la norma ambiental
ISO 14000, se recomienda incluir ste equipo en un plan de adecuacin ambiental con el fin
de disminuir su impacto al ambiente.
53
BIBLIOGRAFA
[1] Alfonzo Quiroga. Del texto Clases Confiabilidad2 dado en la asignatura Gerencia de
Mantenimiento. (2006)
[2] Germn Crespo Figueroa. Texto del curso de Anlisis de Modos y Efectos de Fallas, dado
en la asignatura de deterioro, monitoreo y diagnostico. (2006)
[3] Manual del usuario SISTEMA INTEGRAL DE MANTENIMIENTO VENALUM edicin
1.999. (VENALUM).
[4] Manual de Mantenimiento Sierra Wagner km-44 de colada edicin 1.987. (WAGNER)
[5] Repositorio de datos de Venalum DATAWAREHOUSE manejado por SAS Enterprise
Guide.
[6] Rosendo Huerta Mendoza PDVSA EPM Occidente. Gerencia de Mantenimiento. Del texto
Criticidad dado en la asignatura Gerencia de Mantenimiento por el Profesor Alfonzo Quiroga.
(2006)
[7] Centro de Informacin de Venalum. http://venalumi/CIT/Default.htm.
54
ANEXO A
DESPIECE DE COMPONENTES DE LA SIERRA KM-44 POR SUB-SISTEMA
SISTEMA: SIERRA KM-44
Elaborado por:
Juan Coronado
Subsistema
Descripcin de componente
Usado Cdigo
Elctrico
4000012421
4000001217
4000001708
4000001195
Guarda motor 0,4-0,63 Amp. bomba lubricacin guas carro porta sierra
4000002551
No stock
No stock
No stock
No stock
No stock
No stock
4000003744
4000003506
4000001193
No stock
4000001199
No stock
4000001193
No stock
4000001199
No stock
4000001195
4000001196
No stock
4000001196
No stock
4000001196
No stock
4000001199
No stock
4000001195
No stock
4000001195
55
Descripcin de componente
Elctrico
No stock
4000001194
No stock
No stock
4000002560
4000003506
No stock
No stock
4000002560
4000003506
No stock
4000001690
4000003678
4000003506
No stock
No stock
4000017046
No stock
6ES5 308-3UC11
No stock
4000016990
4000016992
No stock
No stock
No stock
4000016994
4000016988
4000016993
No stock
No stock
3000011610
3000011613
3000011614
3000011615
3000011617
3000011618
3000011619
3000011608
PC1
Usado Cdigo
56
Descripcin de componente
PC1
Pulsadores
33
No stock
Selectores
No stock
No stock
No stock
No stock
PC2
Transp de cadenas
Usado Cdigo
4000016988
4000016988
6ES5 308-3UC11
No stock
4000016994
4000016994
No stock
No stock
No stock
4000016992
4000016990
No stock
No stock
No stock
3000011625
3000011630
3000011635
3000011626
3000011628
Pulsadores
41
No stock
Selectores
No stock
No stock
No stock
No stock
No Stock
4000011327
No Stock
Ruedas dentadas
No stock
4000004554
12
3000000981
12
3000000986
No Stock
No Stock
57
Descripcin de componente
Usado Cdigo
4
4000011171
4000007748
No Stock
No Stock
No Stock
4000007745
No Stock
No Stock
4000004604
4000004554
No Stock
Kanrrol KR-30PP
3000015035
Kanrrol KR-52PP
3000015034
18
4000010517
4000012088
4000019363
4000005174
3000011622
No Stock
4000017266
4000004525
No Stock
18
No Stock
Chumaceras de rodillos
18
No Stock
No Stock
No Stock
Vlvula manual 1
No Stock
4000007741
4000007742
No Stock
4000017559
Prensa principal
3000011303
Gua de la prensa
3000011304
a va rodillos
Carro empujador
va
de
entrada a la sierra
58
Descripcin de componente
Usado Cdigo
1
3000011305
4000007743
4000008183
4000008183
No Stock
3000025521
4000001157
4000007351
No Stock
4000003428
No Stock
No Stock
No stock
3000025523
3000011298
3000011300
3000011421
4000003400
3000011324
3000011325
3000011323
4000004602
4000007747
No Stock
4000007352
4000007351
No Stock
4000008236
4000007747
No Stock
4000007352
No Stock
4000008236
4000007751
principal
Unidad de corte
Extractor virutas
Mesas basculantes
888/1780 RPM
59
Descripcin de componente
Usado Cdigo
Mesas
No Stock
4000007352
No Stock
4000008236
4000004525
4000007744
No Stock
4000007352
4000007591
4000004604
4000009990
4000007744
No Stock
4000007352
4000007591
4000004604
4000009990
4000008049
No Stock
No Stock
Unidad FRL
No Stock
4000017265
4000007752
No Stock
4000007352
4000008236
4000007746
No Stock
4000017559
4000009990
3000011334
4000003452
4000003453
4000019364
basculantes
Marcos recepcin
60
Descripcin de componente
Usado Cdigo
10
No stock
4000003431
4000019373
Rodillo de va de rodillos # 4
33
No Stock
66
4000010517
12
No stock
40
No stock
66
4000011567
4000004588
4000004525
4000004525
4000004554
No Stock
4000007834
4000001157
4000007601
4000008321
4000007306
4000008320
4000007835
No Stock
No Stock
4000008236
Interruptor de presin # HED20A2X/100 Z6 L24, Rexroth Posicin 19.07 19.08 19.06 19.09
4000017559
No Stock
No Stock
No Stock
4000008236
4000007353
4000001157
No Stock
14
No stock
4000011171
y estampado
Vas de rodillos Motor 0,35 /1,5 Kw freno 24 VDC, 26 / 114 rpm
salida
Agarrador
apilador
61
Descripcin de componente
Rodamiento 6207-2RS pin moto-reductor
Usado Cdigo
1
4000011465
No Stock
3000011636
4000007650
No Stock
No Stock
3000011366
3000011368
3000011371
4000017559
4000017262
No Stock
4000017261
No Stock
4000010488
Rodamiento NUKR 80 X
4000011171
4000007740
4000007750
No Stock
4000008236
4000007351
No Stock
No Stock
4000004604
No stock
No stock
4000005182
4000014489
Moto-reductor puente 480V 2,2 / 1,35 0,88 / 0,21Kw 40/10 rpm 3020/710 rpm
4000005180
4000017264
No Stock
4000005182
No Stock
No Stock
4000017264
apilador
Carros de apilado
62
Descripcin de componente
Usado Cdigo
4000005181
4000001003
4000004604
4000004603
sthall
Transportador
4000004590
Polea principal
No Stock
Polea de reenvi
No Stock
No Stock
No Stock
No Stock
No Stock
No Stock
No Stock
Vlvula 4WE10J11/LW120-60NZ4
4000008185
4000004604
4000004554
No Stock
No Stock
24
4000010627
24
4000010598
No Stock
4000003450
4000003451
No Stock
No Stock
3000011415
No Stock
3000011413
No Stock
No Stock
No Stock
No Stock
No Stock
4000008025
bultos
Unidad hidrulica
63
Descripcin de componente
Usado Cdigo
Unidad hidrulica
4000008024
No Stock
No Stock
4000010221
No Stock
No Stock
3000011403
3000011405
3000011407
3000011409
3000014402
3000014404
3000014406
3000014408
3000014409
3000014410
3000014408
3000014413
3000014414
3000014416
3000014417
Elemento filtrante, para filtro Tipo: MDFBH/HC240F10D1/L11 # parte 0240 D 010
3000020081
3000002270
3000002271
3000002272
3000002273
3000002273
3000002274
3000002275
externo 7/8", long 0,85 m, Parker, con conector ambos extremos tipo: 11C43-16-8.
Manguera Hidrulica, alta presin, dimetro interno 12,5 mm (1/2"), dimetro externo 7/8",
long 1,14 m, Parker, con conector ambos extremos tipo: 1C943-16-8.
Manguera Hidrulica, alta presin, dimetro interno 1-1/4", dimetro externo 2", longitud
1,40 mts, Aeroquip, con conector ambos extremos tipo: 2HE-110-20.
Manguera Hidrulica, alta presin, dimetro interno 1-1/4", dimetro externo 2", longitud
1,10 mts, Aeroquip, con conector ambos extremos tipo: 2HE-110-20.
Manguera Hidrulica, alta presin, dimetro interno 1-1/4", dimetro externo 2", longitud
0,85 mts, Parker, con conector ambos extremos tipo: 11C43-16-8.
Manguera Hidrulica, alta presin, dimetro interno 1-1/4", dimetro externo 2", longitud
1,07 mts, Aeroquip, con conector ambos extremos tipo: 2HE-110-20.
Manguera Hidrulica, alta presin, dimetro interno 1-1/4", dimetro externo 2", longitud
0,95 mts, Aeroquip, con conector ambos extremos tipo: 2HE-110-20.
64
Descripcin de componente
Unidad hidrulica
Manguera Hidrulica, alta presin, dimetro externo 25,4 mm (1"), dimetro interno 5/8",
Usado Cdigo
1
3000002276
3000002277
3000002278
3000002279
3000002280
3000002281
3000002282
3000002283
3000002284
3000002285
3000002286
3000002287
3000002288
3000002289
3000002290
3000002291
65
ANEXO B
NUEVO LISTADO SUB-SISTEMAS Y BLOQUES SIERRA KM-44
Posicin Tcnica
13
13
55
55
Descripcin
0
Circuito de control
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
Tarjeta electrnica 6ES5 420-7LA11 entrada bombas 1 y 2, sierra, tope, vas rodillos
10
11
12
13
14
66
Posicin Tcnica
13
13
55
55
Descripcin
0
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
67
Posicin Tcnica
13
13
55
55
Descripcin
0
22
23
24
25
26
27
28
29
Bomba de paletas # 1
Manmetro bomba # 1
10
11
Bomba de paletas # 2
12
13
14
15
Manmetro bomba # 2
16
17
18
19
20
Bomba de paletas # 3
21
22
23
24
Manmetro bomba # 3
25
26
27
28
29
30
31
32
33
68
Posicin Tcnica
13
55
13
55
13
13
13
55
55
55
Descripcin
0
34
10
11
12
Carro empujador
Generador de impulsos
Sensor ptico # 1
10
69
Posicin Tcnica
13
13
13
13
13
55
55
55
55
55
10
11
12
Descripcin
0
10
11
Hoja de corte
10
11
12
13
14
15
16
17
18
70
Posicin Tcnica
13
13
13
55
55
55
12
13
14
Descripcin
0
10
11
12
13
Rampa de despunte
14
15
16
17
18
19
Estampador de cilindros
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
71
Posicin Tcnica
13
13
55
55
14
15
Descripcin
0
10
11
12
13
Estructura de la va de rodillos # 1
Rodillos de la va de rodillos # 1
Chumaceras de la va de rodillos # 1
10
11
12
13
14
15
16
Estructura de la va de rodillos # 2
17
Rodillos de la va de rodillos # 2
18
Chumaceras de la va de rodillos # 2
19
20
21
22
23
24
25
26
Estructura de la va de rodillos # 3
27
Rodillos de la va de rodillos # 3
28
Chumaceras de la va de rodillos # 3
29
30
31
32
33
34
72
Posicin Tcnica
13
13
13
55
55
55
15
16
17
Descripcin
0
35
36
Estructura de la va de rodillos # 4
37
Rodillos de la va de rodillos # 4
38
Chumaceras de la va de rodillos # 4
39
40
41
Carro agarrador-apilador
10
11
12
13
14
15
16
17
Mordaza # 1 de agarrador-apilador
18
19
Mordaza # 2 de agarrador-apilador
20
21
Mordaza # 3 de agarrador-apilador
22
23
24
25
26
27
28
29
73
Posicin Tcnica
13
13
13
13
13
55
55
55
55
55
17
18
19
20
21
Descripcin
0
6
7
10
11
Gancho de gra
4
5
8
9
0
1
2
3
4
10