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Sistemas Formadores De Hilos III

“Coneras”

Índice

- Introducción 2
- Operación de Bobinado 3
1 Objetivos 3
2 Bobinas 3
2.1 Formas de Bobinas
2.2 Angulo entre espiras 4
2.3 Numero de espiras por cursa 5
2.4 Clasificación de las bobinas de precisión 6
2.5 Formas de Obtención de Bobinas 8
2.6 Gráficos de ángulos de Plegado 10
2.7 Gráficos de Bobinado al azar 13
2.8 Medidas de las Bobinas 14

3 Descripción de la Bobinadora Automática 16


3.1 Partes de la Bobinadora Automática 18
3.2 Funcionamiento 21
3.3 Portahusadas 21
3.4 Antirrisos economizador 23
3.5 Boster 24
3.6 Boquillas de Aspiración 24
3.7 Tensión del Hilo 24
3.8 Cilindro Ranurado 28
3.9 Bobinas de Densidad Cortante 31
3.10 Control de la Velocidad de Bobinado 32
3.11 Control del Bobinado por Ordenador 32
3.12 Sistemas de Limpieza y Desempolvado 34
3.13 Cargador Automático de Husadas 35
3.14 Mudada Automática de los Conos 38
3.15 Hairless 40

4 Purgado o Depuración de Hilos 42

5 Sistema de Empalme 53

6 Encerado de Hilos 55
6.1 Superficie Externa de Hilados 55
6.2 Mecanica de Friccion aplicada a Hilados 55
6.3 Encerado de Hilados 56
6.4 Aspectos relacionados con el Encerado de Hilados 58

7 Nuevos desarrollos en maquinas para medir el aspecto


superficial de los hilados 56

8 Modelos 64
8.1 Sabio – Espero 64
8.2 Sabio – Orion 66
8.3 Schlafhorst – Autoconer 69

9 Aplicaciones 71
10 Conceptos a Valorar 75

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INTRODUCCION

El bobinar consiste básicamente en plegar el hilo de una manera determinada.


Pero aunque parezca una operación poco importante es todo lo contrario. Hay
múltiples maneras de plegar, durezas, tamaños, etc., y se ha de ver para cada
hilo, para cada aplicación, cual es la mejor manera de hacerlo.

¿Por qué? Es muy sencillo, las máquinas han alcanzado unos niveles tan altos
de velocidad, que muchas veces el hilo no puede seguirlas, solamente porque
el tipo do plegado no es suficientemente adecuado. Esto comporta la
necesidad de disminuir la velocidad de funcionamiento o aceptar que se
producirán un cierto número de roturas de hilo en el proceso.

Estas roturas tienen efectos negativos, tanto en el costo adicional que cada
rotura representa, como en uno mucho más grave y a veces sin demasiadas
posibilidades de valorarlo justamente, que es el de pérdida do calidad del te-
jido (defectos de arranque, errores de manipulación, etc. y también la pérdida
de rendimiento en la operación).

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OPERACIÓN DE BOBINADO

1. OBJETIVOS

 Pasar las husadas, madejas, etc. a unidades de hilo llamadas bobinas


(tecnológicas, manejables y rentables) que sean adecuadas para realizar el
urdido, el teñido o como fileta de trama para máquinas de tejer.

 Purgado del hilo eliminando los defectos que superen parámetros


preestablecidos.

 Añadir cuando sea necesario productos que tendrán una utilidad en las
operaciones siguientes. Estos pueden ser ceras o suavizantes de superficies
o pueden productos antiestáticos.

 O bien las unidades iniciales pueden ser ya bobinas las cuales necesitan ser
bobinadas de nuevo ya sea para reunir en una sola, restos de varias de
ellas, ya sea para conseguir formatos adecuados para la operación de tinte,
ya sea para que estos formatos sean óptimos para la operación siguiente.

Todo ello indica que la operación del bobinado no la realiza únicamente el


industrial hilador para comercializar el hilo, sino que empresas que se dedican
a tejer, a teñir o industrias del género de punto que también poseen sus
propias bobinadoras para realizar acciones intermedias en su proceso de
manufactura.

Se observa en estos últimos años, debido al aumento de velocidad de las


maquinas urdidoras, una necesidad de mejorar las bobinas que permitan
obtener rendimientos aceptables en dicha operación.

Por otro lado el aumento espectacular del número de revoluciones en las


maquinas de tejer impulsa a mejorar las bobinas destinadas a trama en dichas
maquinas.

Existen multitud de formatos, grados de cruzado, formas de plegado del hilo,


que conviene clasificar para estudiar sus posibilidades y problemas.

2. BOBINAS

2.1. FORMAS DE LAS BOBINAS

Podemos agrupar las bobinas en dos grupos:

A) Las bobinas en que las espiras de hilo están plegadas en forma paralela y
necesitan de discos laterales para limitar su postura. Se les llama
también carretes o rodetes. La extracción de hilo será normalmente
lateral. Tiene su aplicación en los filamentos planos de polipropileno y en
las pequeñas bobinas para los orillos en las máquinas de tejer o bien para
el caso de algunos hilos de torsión crespón.
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B) Las bobinas en que las espiras de las distintas capas están plegadas en
forma cruzada, lo cual posibilita obtener el plegado sin el concurso de los
discos extremos y la extracción del hilo es axial. Existen dos grupos: las
de pequeño formato empleadas en hilos de coser y aplicaciones similares,
y las de mayor formato empleadas en urdido y tejeduría. Nos referiremos
a este segundo grupo.

Existen varios conceptos que definen el formato de una bobina:

Longitud, cursa: Es la distancia entre discos extremos, o la distancia entre la


cara frontal o posterior.
Se mide en pulgadas o en mm. Son de uso muy generalizado las de 3, 4 ,5 y 6
pulgadas aproximadamente. Pero existen otras mayores de 8 y 10 pulgadas,
llamadas de gran formato. Estas medidas expresadas en mm son 83, 125/127,
150/152, 178, 200, 250 mm.
En las llamadas bobinas piña, la longitud o cursa no se mantiene constante
sino que disminuye con el diámetro de la misma, según una determinada ley.

Angulo de conicidad: Se define como el ángulo que forman el eje de la


bobina y la generatriz de la misma.
Existen bobinas con ángulo inicial que se mantiene constante hasta la
superficie final de la bobina (son las llamadas bobinas cónicas).
Existen bobinas con ángulo ligeramente creciente a medida que va
aumentando de diámetro (son las bobinas llamadas supercónicas).
Existen bobinas con ángulo constante de valor cero. (Son las llamadas bobinas
cilíndricas).
Los valores de conicidad se miden en grados, y existen las bobinas de 0º, 2º,
3º30´, 3º51’, 4º20´, 6º, 9º15´. Las bobinas supercónicas pueden empezar en
6º y terminar en 10º; o bien empezar en 9º15’ y terminar en 14º. Las más
usadas son las de 4°20' y 5°57'

Diámetro inicial: Es el tubo donde empieza a plegarse el hilo de la bobina, y


de ser cónica debemos puntualizar si es el de la punta o de la base. Con
valores de 25, 33, 50, 56, 80, 100 mm en las bobinas cilíndricas. Con valores
de 45 y 104 en la base de las cónicas.

Diámetro final: Siempre nos referimos al diámetro mayor, y en una bobina


cónica es el de la base. Con valores que oscilan entre 150 y 400 mm.

2.2. ÁNGULOS ENTRE ESPIRAS (GRADOS DE CRUZADO)

Las bobinas plegadas en paralelo poseen las espiras apretadas una contra
otras formando capas superpuestas, unas llamadas de ida y las otras de
vuelta. El ángulo entre espiras de distintas capas se considera de valor cero.

Las bobinas que no poseen discos laterales, presentan las espiras de una capa
formando ángulo respecto a las espiras de la capa anterior o posterior. Son
las bobinas de plegado en cruzado. Dichos ángulos pueden variar mucho
de una bobina a otra y también entre distintas zonas de una misma bobina.
Presentan unos límites: mínimo 10º y máximo 38º. En general se llaman
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bobinas débilmente cruzadas las que dicho ángulo pueden oscilar entre 10º y
20º. Semicruzadas hasta 30º. De cruzado total las que dicho ángulo en alguna
zona de la bobina esta comprendido entre 30º y 38º. Dichos valores
representan el promedio de los distintos ángulos de las espiras de una capa
con las de la siguiente.
De los valores que tome dicho ángulo en la bobina van a depender: la
compacidad de la misma, la facilidad de extracción del hilo cuando esta se
produzca a gran velocidad (más de 600 m/min), o bien la actitud de ser teñida
en las mejores condiciones.

Las bobinas cilíndricas simétricas presentan dicho ángulo de valor


constante en una misma capa .Si bien pueden disminuir o no, a medida que
aumenta su diámetro, (según su número de espiras por cursa).

Las bobinas llamadas progresivas o asimétricas presentan dicho ángulo


con valores decrecientes desde la punta a la base de una misma capa. Si dicha
diferencia es notable y se combina con un cierto ángulo de conicidad de la
misma provoca una acumulación de hilo superior en la base que en la punta y
la bobina aumenta su conicidad a medida que aumenta el diámetro exterior.
(Bobina supercónica).

2.3. NUMERO DE ESPIRAS POR CURSA

Concepto muy importante, relacionado con el ángulo que formarán dichas


espiras. Además debe estudiarse su correcta coloración en cada capa, de lo
cual depende la perfección superficial de la bobina.
Debemos distinguir:

a) Bobinas con un número constante de espiras a distintos


diámetros.

En este primer grupo figuran las bobinas carrete de plegado en paralelo en


que el número de espiras por cursa es aproximadamente: cursa/ Ø hilo.
También figuran las bobinas de plegado en cruzado, cilíndricas o cónicas
llamadas de precisión histórica. Son llamadas de precisión por mantener un
número de espiras fijo y precalculado a cualquier diámetro de la misma. Ello
comporta necesariamente la disminución del ángulo entre ellas a medida que
aumenta el diámetro exterior. Ello limita el tamaño de la bobina por la
posibilidad de desmoronamiento de las espiras en las caras frontal y posterior.
La bobina de precisión piña mejora este detalle, pues al disminuir con el
diámetro el cursa de plegado, disminuye tal posibilidad, sin embargo presenta
menor capacidad que la bobina cilíndrica o cónica para un mismo diámetro.

b) Bobinas con un número decreciente de espiras al aumentar el


diámetro.

Son bobinas que desean mantener el ángulo entre espiras de capas sucesivas.
Ello comporta la disminución del número de espiras por cursa de plegado a
medida que aumenta el diámetro de la misma.
Distinguimos en este grupo las bobinas en que las espiras son plegadas al
azar y su situación en la capa podrá no ser absolutamente correcta. Entre
otros factores dependerá de la velocidad de formación de la bobina y de la
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vellosidad del hilo. Son las bobinas más comunes en los hilos de hilatura
discontinua y permiten grandes diámetros sin el peligro de desmoronamiento
en la cara frontal y posterior de dichas espiras ya que el ángulo de plegado se
mantiene teóricamente constante.
Se ha desarrollado una forma de bobinar que permite mantener en cada capa
de la bobina un número de espiras precalculado y situadas en la posición
exacta deseada. Pero además este número de espiras podrá disminuir según
una ley que puede ser escogida a medida que aumenta el diámetro de la
bobina. La situación exacta de las espiras en cada capa de la bobina habrá
sido dibujada y calculada a priori por el consultor de la maquina de bobinar.
Por ello reciben el nombre de bobinas de precisión programables.
Imitan a las bobinas de plegado al azar en cuanto a que el número de espiras
por cursa se hace disminuir (a medida que aumenta el diámetro) para que se
conserve entre limites el ángulo de plegado. Pero las superan en cuanto a la
situación exacta de la espira en la capa, que consigue una perfección
superficial de la bobina
Debido a dicha perfección superficial se les llama bobinas de precisión (como
las del apartado a).

2.4. CLASIFICACION DE LAS BOBINAS DE PRECISION

Por la importancia que han tomado debemos detallar los diferentes tipos de
bobina de precisión que existen:

a) Bobinas de plegado exacto

El número de espiras por cursa simple debe ser entero o decimal 5. (Ejemplo
2, 3.5 espiras por cursa simple). El número de espiras depende de la longitud
de la cursa y del diámetro inicial de la bobina. Este valor debe ser corregido en
más, añadiéndole por cada cursa doble cierta medida.
Si esta medida es aproximada al diámetro aparente del hilo, una misma espira
en las capas sucesivas quedará yuxtapuesta y por orden correlativo de capas,
formando en la bobina una superficie compacta. Este es el caso de las bobinas
de cordel, o de las pequeñas bobinas de hilo de coser. Se les denomina
“bobinas de precisión exactas cerradas”. Si la medida es muy superior al
diámetro del hilo, la espira en capas sucesivas queda distanciada y situada por
orden correlativo de capas. Si la medida es de valor cero, la espira en capas
sucesivas queda superpuesta, y la bobina presenta zonas totalmente vacías.
Existe es el caso de las bobinas de cinta plana usadas en la cordelería.
A unas y otras se les llama “bobinas de precisión exactas abiertas” y
presentan poca aplicación en tejedura.

Colocación de las espiras

Ejemplo:
Relación de bobinado 1: 1.5
(3 vueltas por cursa doble-distancia d)

Cerrado:
Si d coloca las espiras apretadas

Abierto:
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Si d coloca las espiras separadas


El bobinado de precisión exacto presenta un nº de espiras entero o decimal 5
por cursa simple. Este decimal cinco o cero ha de venir corregido con el valor
d que esta en función del diámetro del hilo.

b) Bobinas de plegado losangeado

El número de espiras por cursa debe ser decimal (excepto 5) (Ejemplo 2.7, 3.2
espiras por cursa simple).
Una misma espira en capas sucesivas queda distanciada y por orden
alternado. Goza de gran reputación el plegado llamado penta. En el la
alternancia es: 1º,3º ,5º ,2º, 4º capa. Lo cual indica que entre dos espiras de
la primera capa, se sitúan una espira de cada capa siguiente según el orden
alternado indicado. Después de cinco cursas dobles la espira de la sexta capa
tendrá una situación similar a la de la primera capa. Esta alternancia elimina la
posibilidad de extracción accidental de varias espiras conjuntamente, aun en
hilos muy resbaladizos. Bobina apropiada para todos los hilos filamento, en
formato cilíndrico, cónico y piña.
Como ya se ha indicado presenta una limitación en el diámetro exterior, si el
número de espiras inicial se conserva en toda la fabricación de la bobina. Pero
esta limitación desaparece si el número de espiras es programado. (Ejemplo
5.2 espiras a diámetro 100 mm, 4.7 a diámetro 125 mm, 4.2 a 150mm, etc.)
Las bobinas losangeadas de nº de espiras fijo, son válidas para todo tipo de
filamentos lisos deslizables en que el diámetro exterior de la bobina no deba
exceder de 160mm.
Para necesidades de diámetro mucho mayor (hilados), son válidas las bobinas
losangeadas programadas.

Colocación de las espiras

Ejemplo 1:1.27 (5.4 por cursa doble)

Figura a) Figura b)

El bobinado de precisión losangeado presenta un nº de espiras decimal (con


decimal distinto a 5). Posibilidad decimal 2, 3, 4, 7, 9.

La explicación de figuras anteriores es la siguiente:


La figura a) representa una bobina vista de lado y la figura b) la proyección
frontal de la misma. En el ejemplo la bobina presenta una relación de
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bobinado 1: 2.7 espiras desde la cara delantera a la posterior y viceversa. En


la figura, la primera capa de hilo empieza en el punto A de la cara delantera
(zona visible) y se arrolla 2.7 veces en la bobina hasta llegar a la cara
posterior en el punto B (zona no visible). Para fijar en la figura a) exactamente
los puntos A y B hace falta mirar la figura b). Una vez llegada al punto B
cambia de ángulo y se arrolla 2.7 veces en la bobina hasta llegar de nuevo a
la cara delantera por C (zona no visible). En la figura b) la circunferencia de la
bobina se ha dividido en 10 partes. Si la primera capa sale de A y produce 2.7
espiras, forzosamente llega a la cara posterior por el punto B (decimal 7). Al
salir de este punto y arrollarse de nuevo 2.7 veces llega a la cara frontal por
C (en la zona no visible).Y así sucesivamente se dibujan las capas de hilo. En
la figura se observa que las capas de hilo ocupan una posición alternada de
orden en el espacio libre entre dos espiras de la capa número 1.
En realidad la relación 1:2.7 puede ser 1:2.71 y en este caso la capa nº 6 no
empieza junto a la inicial, sino ligeramente desplazada de esta primera capa.
La distribución de las espiras es matemática y la superficie de la bobina es
muy plana. No se producen zonas de copiado.

Todos estos detalles se traducen en ventajas en el instante de extracción del


hilo. No se producen grupos de espiras extraídos a la vez ya que la
probabilidad de que una capa se lleve las espiras de una capa anterior es muy
pequeña ya que están situadas alejadas.
La capa nº 5 tendría la posibilidad de llevarse la capa nº 3 por estar situada
cerca, pero no lo hará pues se encuentra pisada por la capa nº 4.Y así todas
ellas.

2.5. FORMAS DE OBTENCIÓN DE LAS BOBINAS

Básicamente existen cuatro formas de obtención de bobinas. Si el giro de la


misma está producido por:

a) Contacto con un cilindro ranurado.


b) Contacto con un cilindro liso y vaivén por guía-hilos gobernado por el
mismo cilindro.
c) Contacto con un cilindro liso y vaivén por guía-hilos gobernado por la
bobina.
d) Movimiento del eje de la bobina y vaivén por guía-hilos gobernado por dicho
eje.

Los dos primeros métodos obtienen bobinas de plegado al azar. Los métodos
c y d obtienen bobinas de precisión ya sea exactas o losangeadas, de nº
de espiras fijo o programable.

a) Contacto con un cilindro ranurado

La bobina gira por contacto con un cilindro. El giro de la bobina provoca el


arrollado del hilo. Dicho hilo se desplaza en vaivén lateralmente gracias al
ranurado del cilindro. La hélice que forma la ranura en el cilindro puede ser de
paso constante (que formará bobinas cilíndricas simétricas o levemente
progresivas las de poca conicidad) adecuado para bobinas cilíndricas o cónicas
hasta 4º20' y en especial para tinte.

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La hélice puede ser de paso progresivo adecuada para bobinas de más


conicidad, a las que comunicará un plegado progresivo. El ángulo que forman
las espiras de dos capas sucesivas viene determinado por el diámetro del
cilindro ranurado, el nº de vueltas de la hélice en el mismo, su simetría y la
conicidad de la bobina.
(Ejemplo: un cilindro de 150 mm de cursa, de 90 mm de diámetro y 2 vueltas
de hélice por cursa simétrica, formará bobinas cilíndricas de 30° de ángulo
entre espiras de dos capas consecutivas).
Para la formación de la bobina se necesita una adherencia entre el hilo, el
cilindro y ello sólo es posible en hilos hilados.
Cualquier desplazamiento provocará perturbaciones en la situación de las
espiras. La velocidad de formación de la bobina puede ser elevada pues no
existen órganos en movimiento de vaivén. (Hasta 1500 m/min).
En algunos casos el ranurado del cilindro puede desmerecer los hilos muy
delicados.

b) Contacto con un cilindro liso y vaivén por guía-hilos gobernado por


el cilindro ranurado.

La bobina, al igual que en el caso anterior, gira por contacto con un cilindro.
Pero en este caso, el vaivén de plegado del hilo es provocado por un guía-hilos
externo animado de movimiento alternativo.
También en este caso se necesita adherencia entre el hilo y el cilindro, pero al
no ser ranurado, esto es más fácil y además no provoca degradación a los
hilos delicados.
La velocidad de formación viene limitada generalmente por los órganos en mo-
vimiento de vaivén. (Aproximadamente 600 m/min si bien existen nuevos
modelos en los que el mecanismo de vaivén funciona en baño de aceite que
permite mayor velocidad).
Se usa principalmente en el rebobinado de hilos finos de algodón, en lana y
estambre.

c) Contacto con un cilindro liso y vaivén por guía-hilos gobernado por


la bobina.

En este caso no existe deslizamiento entre el movimiento de la bobina y el


vaivén del hilo, aunque lo hubiere entre el cilindro y la bobina.
Ello consigue el plegado de precisión. La velocidad de bobinado se mantiene
constante a distintos diámetros de la misma por el hecho de recibir el
movimiento por contacto.
Apropiada para hilados medios y gruesos en bobinado de precisión.

d) Movimiento del eje de la bobina y vaivén por guía-hilos gobernado


por dicho eje.

El eje soporte de la bobina está animado de movimiento giratorio variable que


permite obtener una velocidad periférica de bobinado graduable. El guía-hilos
presenta su movimiento de vaivén accionado por la máquina.
De esta forma se consigue la bobina de precisión para filamentos. Existen va-
rias versiones en la forma de comunicar el movimiento de vaivén al guía hilos.
De manera establecida fijada (nº de espiras constante). Se obtiene la bobina
de precisión de pared recta.
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El caso anterior pero con cursa decreciente al aumentar el diámetro se obtiene


la bobina de precisión de pared curva. Bobinas bicónica y piña.
De manera graduable (nº de espiras graduable). Se obtiene la bobina de
precisión programable.
Debemos resaltar la solución mecánica de una casa constructora, que ha
eliminado el movimiento eje vaivén del guía hilos, y lo ha sustituido por dos
aspas giratorias en sentido contrario, que provocan el vaivén de plegado del
hilo y no limitan en absoluto la velocidad de bobinado. Máquina muy adecuada
para el bobinado de precisión de los hilos hilados delicados.

Plegado al azar Plegado de precisión losangeado

2.6. GRAFICOS DE ANGULOS DE PLEGADO

Bobinado al azar. Máquinas de Contacto (cilindro ranurado)

Bobina Cilíndrica, plegado simétrico.

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Bobina Cónica, plegado progresivo.

Bobina cónica, plegado simétrico.

Para el estudio de los ángulos de plegado en el bobinado por contacto al azar,


debemos distinguir el plegado sobre bobina cilíndrica del plegado sobre bobina
de distinto grado de conicidad.

En todos los casos se cumple:


En el bobinado por contacto al azar, el ángulo de las espiras se mantiene
constante a diferentes diámetros de la bobina, en una misma zona de la
misma, pero puede ser distinto entre las diversas zonas. La zona de la bobina,
en la que se cumple dicho mantenimiento del valor del ángulo a distintos
diámetros, corresponde a la línea geométrica de arrastre de la misma por el
cilindro ranurado. En bobinado cilíndrico es toda la generatriz. En bobinado
cónico, el contacto apretado entre un cilindro y una superficie cónica produce
deslizamiento principalmente en las zonas de menor diámetro y podemos
considerar como aproximación que el contacto geométrico de arrastre se
produce en una zona situada entre 1/4 y 1/5 de la cursa próxima a la base.
Por todo ello:
El plegado simétrico sobre bobina cilíndrica produce un ángulo de espira
constante en todas las zonas de la bobina desde la cara frontal a la posterior.
El plegado simétrico sobre bobina levemente cónica (desde 1º a 4º20’)
produce un ángulo de espira levemente decreciente desde la cara frontal a la
posterior. La combinación de plegado progresivo y la bobina cónica (desde
5º57’) produce un ángulo de espira muy superior en la zona delantera
respecto a la base.

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Bobinado de Precisión Histórico. Número de espiras constante.

Bobina cilíndrica.

Bobina Cónica.

Históricamente las máquinas de plegado de precisión mantiene constante el


número de espiras (y fracción) por cursa durante el llenado de la bobina.
Todas ellas producen el plegado simétrico en bobina cilíndrica. Por tanto el
ángulo de las espiras es el mismo en cualquier zona de una misma capa de la
bobina, pero disminuye al aumentar el tamaño de la misma.
La disminución de este ángulo provoca el límite de tamaño de la misma.

Bobinado de precisión programable. Número de espiras programable.

Escalado de variación de número de espiras por cursa (recorrido)


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Las máquinas de precisión programables mantiene el número de espiras (y


fracción) durante el plegado de un grosor de la bobina. Luego provocan la
disminución del número de espiras hasta otro valor y se produce el plegado de
otro grosor de bobina y así sucesivamente.
Con ello se posibilita conservar el ángulo de plegado (entre límites) a cualquier
diámetro de la misma. El tamaño de la bobina puede ser muy superior.

2.7. GRAFICOS DE BOBINADO AL AZAR. Perfilado de los Cilindros de


Contacto.

En el bobinado al azar los cilindros progresivos son adecuados para bobinas


cónicas a partir 5º57.
Provocan un ángulo de espiras superior en la zona delantera (punta) que en la
zona trasera (base) de la bobina.
Este ángulo superior es necesario para conservar la estabilidad de la bobina en
la zona delantera.

Cilindros progresivos de 2 y 2.5 espiras por cursa.

En el bobinado al azar los cilindros simétricos son adecuados para bobinas


cilíndricas hasta 4º20.

En general: igualdad de recorrido y diámetro, un cilindro con menos vueltas


produce una bobina de plegado más cruzado.

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Cilindros simétricos de 2 y 2.5 espiras por cursa.

2.8. MEDIDAS DE LAS BOBINAS

Bobinas cilíndricas Cursa bobina


 tubo

(mm) mm mm
75 170 25
83-85 180 33
90 200 50
110 250 56
127-130 300 80
150-152 330
178
200
250
275
300

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Bobinas cónicas

Cursa
Conicidad (mm)
2º 83
3º30' 125-127
3º51' 150-152
4º20 150
6º 200
9º15 250
bobina
 tubo

mm mm
150 45 a 100
200
254
300
Bobinas supercónicas 330

Cursa
Conicidad (mm)
 
6º 10º 152
9º15 14º 200
250
tubo

 bobina
 mm mm
65,6 a
250 104
330

Bobinas Piña Conicidad Cursa (mm)


3º30' 150
3º51' 175
200
225
250
275
300
bobina mm tubo mm
150 40 a 90
210
240

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3. DESCRIPCIÓN DE LA BOBINADORA

El hilo de la husada en su movimiento ascendente, lo más vertical posible para


reducir las fricciones, pasa por el purgador y por el dispositivo parafinador
hasta plegarse en una bobina situada en la parte superior de la máquina.

El máximo nivel de ruido de una bobinadora es de 80 dB(A) correspondiendo a


la zona del accionamiento principal.

Para un bobinado a alta velocidad (se alcanzan los 2000 metros /minuto), las
husadas deben estar muy bien formadas y cumplir un mínimo de requisitos:

40 ≤ H ≤ 50 mm
35 ≤ D ≤ 48 mm

La longitud debe adecuarse al tamaño del huso de


bobinado.

La relación del hilo de las capas ascendentes y el de


las capas descendentes puede variar desde 2/1 a
3/1. De lo contrario surgirán problemas en el
desenrollado del hilo. Las distancias del hilo a la
punta del tubo superior y del hilo del fondo de la
husada a la base del tubo, deben ser como mínimo
de 10 mm.

El hilo debe resistir la tensión de bobinado T, que se


puede calcular con la siguiente expresión:

T(cN) = 0.12 x R ; siendo R la resistencia media del hilo a la tracción en cN

La dureza de las husadas, para hilos más gruesos que el 30 Ne, debe ser del
orden de 45 ó 50º Shore, mientras que para los hilos más finos, conviene
rebajar la dureza de la husada a 40º Shore.

La fileta de recepción de la husada hay que adecuarla al tamaño y forma de la


misma. Hay varias soluciones según el grado de automatización requerido.

Las husadas se pueden alimentar manualmente por el operario ó bien se


puede disponer de un preparador de husadas (para 2000 husos) que las
deposite ordenadamente en cajas para alimentar a la bobinadora sin requerir
tanto personal.
Si deseamos un mayor grado de automatización podemos cargar las husadas
en un preparador acoplado a la bobinadora que las deposita automáticamente
en el puesto de bobinado. En este caso, un operario puede llevar hasta 400
husos de bobinado.
Actualmente la mejor solución es la conexión de la continua a la bobinadora
("link"). Las husadas son transferidas automáticamente de la continua al
puesto de bobinado, pasando por una zona de vaporizado para fijar la torsión
y así se evitan cortes innecesarios del purgador debidos al caracolillo. Cuando
se detecta una husada defectuosa, que sería rechazada en el bobinado

~ 16 ~
Sistemas Formadores De Hilos III
“Coneras”

automático, se desvía automáticamente a un bobinado manual para


aprovechar el hilo y aumentar la productividad de la bobinadora automática.

Una parte fundamental de la bobinadora es el cilindro ranurado de bobinado


cuyos perfiles deben adecuarse a las diferentes materias y números de los
hilos. Su misión principal es plegar el hilo en la bobina. Mecanismos
electrónicos miden la longitud de hilo plegado en la bobina y efectúan el
cambio automático de la misma cuando está llena. Al tener todas las bobinas
los mismos metros se reduce considerablemente el desperdicio.

Todas las bobinadoras tienen un mecanismo para variar la velocidad de


rotación del cilindro ranurado en función del diámetro de la bobina, con el fin
de evitar el copiado (efecto óptico provocado en la bobina cuando ésta tiene el
mismo diámetro que el cilindro). El copiado provoca dificultades en un
devanado posterior del hilo.

La ley que relaciona el aumento de la velocidad de bobinado con el tiempo es


fundamental para tener una buena bobina. Las materias resbaladizas
requieren menores incrementos si deseamos que las espiras queden bien
depositadas.

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“Coneras”

BOBINADORA AUTOMATICA

3.1. PARTES DE LA BOBINADORA AUTOMATICA

SAVIO - ESPERO

BRAZO P ORTABOBINA

ANTIBALON

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SAVIO – ORION L/R

CILINDRO
RANURADO

PURGADOR
ELECTRONICO
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SCHLAFHORST – AUTOCONER 338 D/V

La unidad de alimentación:
1. Transporte transversal con
dispositivo de detención
2. Desempolvado de husadas
3. Freno de bucles
4. Campana de soplado
5. Limitador de balón
6. Tijera de hilo residual
7. Tubo basculante y de dirección
La unidad central:
8. Sensor del hilo inferior
9. Cierre del hilo
10. Tubo de pinza con chapaleta
11. Tensor del hilo
12. Empalmador
13. Purgador electrónico
14. Sensor de la tensión del hilo
15. Dispositivo de parafinado
16. Tobera de recogida del hilo
17. Tubo de aspiración y sensor del
hilo superior
La unidad de bobinado:
18. Mando del puesto de bobinado
19. Elementos de servicio y
visualización
20. Control de enrollamientos en
el tambor
21. Tambor guía-hilos con ATT
(Auto Torque Transmission)
22. Marco portabobinas con
compensación ajustable

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Sistemas Formadores De Hilos III
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3.2. FUNCIONAMIENTO

Cuando el purgador efectúa un corte a causa de un defecto del hilo o porque


se acabó el hilo, el palpador electrónico envía una señal de comienzo de ciclo,
el brazo se alza haciendo que la bobina o cono se separe del cilindro, luego se
produce un frenado de manera que no exista ningún frotamiento entre el
cilindro y el cono, el motor del parafinador se detiene e inmediatamente se
acciona el palpador del hilo y un micro-interruptor impide que el purgador
pueda cortar durante el ciclo de anudado.

Luego el brazo baja permitiendo el contacto con el cilindro, se produce


movimiento de cilindro a baja velocidad y las boquillas de aspiración lleva el
hilo hasta el empalmador, una vez realizado el empalmado, el micro-
interruptor que mantenía bloqueado al purgador lo deja libre y el cilindro
conjuntamente con el parafinador se pone nuevamente en movimiento con
una aceleración lenta y controlada.

Si el empalme no llega a efectuarse, el purgador admite la falta del hilo y


vuelve a empezar el ciclo de anudado y el cilindro se parará de nuevo antes de
tener velocidad.

Una vez alcanzado el metraje o el diámetro establecido la cabeza empieza a


desacelerar lentamente hasta que el cono se detenga y se encienda la luz
verde indicando que se puede hacer el cambio.

3.3. PORTAHUSADAS

Plato portahusadas – Espero

Dispositivo que permite el almacenamiento de los husos, gira después del


cambio de husada, poseen una palanca que permite expulsar la canilla vacia.

Flexitray – ORION

El soporte de la husada con autocentraje permite conseguir un devanado


equilibrado, mantener la calidad del hilado y aprovechar la optimización del
recorrido del hilo gracias al centraje perfecto de la husada con el platillo y del
platillo con la cabeza.

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Sistemas Formadores De Hilos III
“Coneras”

El centraje está garantizado por un sistema elástico de guía y sujeción del


tubo en toda su longitud. Garantiza en el tiempo estas prestaciones incluso
utilizando tubos dañados.
• Soporte de la husada universal para cualquier clase y tamaño de tubos.
• Misma geometría de devanado con tubos de diferentes alturas.

Sistema Caddy – AUTOCONER 338

El transporte de husadas y tubos dentro de la bobinadora se realiza a través


del acreditado sistema Caddy.
Las husadas están fijadas de forma segura mediante elementos tensores sobre
los Caddys, para el transporte, la preparación y el proceso de bobinado.

Características del Caddy y las ventajas que de ello se derivan


1. El diámetro del pie grande y estable, en construcción cerrada, garantiza
 un transporte estable y seguro y
 una elevada resistencia al desgaste.
2. Posibilidad de integrar opcionalmente soportes de datos libremente
programables como requisito para
 el procesamiento de varias partidas e
 identificación de husos.
3. Unas láminas tensoras para la fijación segura de las husadas garantizan
 la máxima seguridad del proceso y flexibilidad, al quedar compensadas las
diferencias de diámetro de los tubos;
 la husada es sometida a menor esfuerzo durante el desarrollo del proceso
gracias a la sujeción de los tubos desde el interior.
4. La armadura metálica es condición para
 un mando y control electromagnético del flujo de material de cómodo
mantenimiento;
 un principio novedoso y seguro de transporte de los Caddys sobre el puente
de husadas alfa y
 alta resistencia al desgaste.

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Sistemas Formadores De Hilos III
“Coneras”

Cargador circular

Savio - Orion M/L Schlafhorst – Autoconer 338 RM/K/E

3.4. ANTIRRIZOS
ECONOMIZADOR

Sirve para mantener el hilo tieso


incluso durante el ciclo de
empalme y cambio de bobina,
impidiendo que se ensortije y
reduciendo al mínimo el consumo
de hilado durante dicho ciclo de
empalme.

1. Posicionador
2. Rompedor de balón
3. Tijeras
4. Antirrizos - economizador

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Sistemas Formadores De Hilos III
“Coneras”

3.5. BOSTER (ORION)

Este dispositivo, que se autorregula a una distancia


constante de la punta del tubo, combina su acción con el
rompedor de balón de sección cuadrada y modifica
básicamente la forma del balón reduciendo
considerablemente la tensión de devanado.
Este efecto, combinado también con la acción del
Tensor, produce una notable reducción de la tensión de
bobinado.
Durante el ciclo de empalme el Booster, estando en
contacto con la punta del tubo, actúa como antirizos y
economizador de hilado.

3.6. BOQUILLAS DE ASPIRACIÓN

Unas boquillas móviles de gran eficacia


aseguran la localización del cabo de la
husada y de la bobina, así como también
la limpieza de las arandelas tensoras de
hilos y de los puntos críticos en cada ciclo
de empalme.
Los diferentes órganos mecánicos han
sido diseñados de modo que las fibras u
otros residuos de hilado no puedan
enredarse.
1. Boquilla de aspiración del cabo bobina
2. Boquilla de aspiración del cabo husada
3. Boquilla de localización del cabo
husada (al cambiar de husada)
4. Boquilla de aspiración tensor de hilos

3.7. TENSIÓN DEL HILO

El control perfecto de la tensión del hilado permite las más elevadas


velocidades de bobinado garantizando la mejor calidad el hilado y de la
bobina.
La tensión del hilo constante se traduce en:
 una mayor seguridad en la colocación del hilo en la bobina,
 una densidad de las bobinas cruzadas más homogénea,
 un parafinado más uniforme,
 una mejora de la calidad de la bobina cruzada,
 una mejora del comportamiento de devanado de la husada con menos
roturas de tensión y, por tanto, menos husadas residuales,
 menos uniones de empalme y menos desperdicios de hilo,
 una mayor productividad, así como
 una mejora de las propiedades de devanado de las bobinas cruzadas.
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Sistemas Formadores De Hilos III
“Coneras”

Tensor de hilos de doble sección detención con regulación neumática


centralizada. (Espero). El tensor de hilos de doble sección asegura una
tensión de bobinado uniforme, con la mínima solicitación del hilado, ya que
dicha tensión se reparte en dos puntos.

El sensor de tensión TENSOR (SAVIO-ORION) detecta continuamente la


tensión real de bobinado estando colocado inmediatamente antes del cilindro.

El Tensor interactúa, mediante la computadora de la cabeza, con el tensor de


hilo para las oportunas variaciones de la presión a ejercer sobre el hilado. El
campo de funcionamiento del tensor de hilo es programable desde la
Computadora.
El tensor de hilo, alcanzando el valor mínimo de este campo, si es necesario
activa la curva previamente programada de reducción de la velocidad. La
constancia en la tensión garantiza también la uniformidad de parafinado del
hilado.
El sensor de tensión no tiene piezas en movimiento que podrían afectar a su
funcionamiento y por tanto a la correcta lectura y corrección de la tensión.
Funciona también como dispositivo antienrollamiento.

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Sistemas Formadores De Hilos III
“Coneras”

Schlafhorst ha desarrollado para el Autoconer 338 un nuevo concepto de


influencia sobre la tensión del hilo, compuesto por limitador de balón, tensor
del hilo, sensor de la tensión del hilo (opcional) y elementos de mando y
regulación.

El resultado del sistema único de regulación del Autoconer ‘Autotense’ es un


nivel constante de la tensión del hilo:
 en cada fase del desenrollamiento de la husada o del ciclo de formación de
la bobina cruzada,
 en la elaboración de husadas residuales o mutiladas y
 en el caso de distintas velocidades o condiciones de bobinado.

Tensor Limitador de balón


Sensor de la tensión
electromagnético de pentagonal, pertenece al
del hilo para la
hilo equipamiento básico de
medición directa
cada cabeza de bobinado.

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Sistemas Formadores De Hilos III
“Coneras”

El diagrama muestra el nivel constante de la tensión del hilo a lo largo de todo


el tiempo de devanado de la husada y las posibles mejoras de productividad.

VSS -VARIABLE SPEED SYSTEM


Tensión de bobinado constante (opcional) - Espero

VSS (Variable Speed System) permite mantener constante la tensión del


hilado durante el devanado de la husada e incrementar la velocidad media de
bobinado.

El sistema V.S.S. es programable: en función del tipo de hilado es posible


determinar los parámetros de la curva de velocidad o seleccionar una de las
cuatro curvas previamente programadas.

Con el sistema V.S.S., además de mejorar la formación de la bobina, se evita


la rotura del hilado en la parte inferior de la bobina y no se incrementan la
vellosidad ni las irregularidades del hilado.

Desarrollo de la velocidad de devanado


Desarollo de la tensión del hilo
para obtener la mínima variación de la
durante el devanado de la husada a
tensión del hilo durante el devanado de
velocidad constante
una husada

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Sistemas Formadores De Hilos III
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3.8. CILINDRO RANURADO

Cilindros intercambiables para cualquier exigencia de trabajo

Los cilindros alimentadores, fabricados en fundición especial con tratamiento


superficial de niquelado y entregados de serie, permiten:
 Alta velocidad de trabajo aun con los hilados más difíciles gracias a la
óptima disipación de la electricidad estática y del calor;
 Ausencia de enrollamientos debida también al reducido ángulo de
arrollamiento del hilo en el cilindro;
 Ningún aumento de la vellosidad;
 Duración de por vida de la máquina.
Carrera de arrollamiento 85-152 mm (SAVIO)

Según la aplicación, el Autoconer 338 bobina con los tambores guíahilos más
diversos. El ancho de cursa va desde 3“ a 6“, con ranuras de diferentes
números de vueltos. Se dispone de tambores en ejecución simétrica y
asimétrica.

Subida instantánea y frenado independiente bobina - cilindro

El purgador, activo desde el arranque, controla en tiempo real el proceso de


bobinado. En caso de que se rompa el hilo o se repita el ciclo, el purgador
manda la subida inmediata de la bobina.
Luego la bobina es frenada, mediante un tiempo programable desde el
Ispector Control, en función de las exigencias de trabajo.
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Aceleración gradual del cilindro

El arranque del cilindro es gradual y se realiza por medio de una correa


dentada; es gobernado por un invertir individual, así garantizando el absoluto
sincronismo entre el cilindro y la bobina.
La ausencia de resbalamientos asegura el perfecto depósito del hilado en la
bobina al arranque.
La ausencia de resbalamientos entre el motor, el cilindro y la bobina garantiza
el metraje preciso, previamente programado mediante el Ispector Control.

V1= velocidad del cilindro


V2 = velocidad de la bobina
to = instante de activación purgador

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Sistemas Formadores de Hilos III
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Arrastre en la punta

Las primeras capas se arrollan sin que el cilindro entre en contacto con el
tubo, obteniéndose un depósito del hilado perfecto sin que este último se
dañe.
El devanado de la bobina está garantizado hasta las últimas espiras.

El accionamiento directo del tambor (ATT) del Autoconer 338

El sistema de accionamiento directo del tambor - ATT (Auto Torque


Transmission) representa, en combinación con el mando del puesto de
bobinado de nueva concepción, uno de los desarrollos más innovadores en
el campo de la unidad de bobinado.
La combinación formada por el ordenador del puesto de bobinado y el
accionamiento directo del tambor (ATT) permite un arranque suave
totalmente exento de sacudidas, una aceleración con resbalamiento
regulado, una alta velocidad de bobinado y un anticopiado más eficiente.
Cada puesto de bobinado está equipado con un servomotor regulable para
el accionamiento del tambor. En el Autoconer 338 el tambor se encuentra
inmediatamente encima del eje del motor de accionamiento. Con esto se
asegura la influencia del mando del puesto de bobinado sobre el tambor y
por ende la transmisión a la bobina del momento de giro.

Las ventajas gracias al control optimizado de los puestos de bobinado y el


nuevo accionamiento de tambor son:
 Se evitan capas desordenadas y sueltas al arrancar y acelerar las bobinas
cruzadas (estructura de bobina mejorada),
 La duración de la aceleración se reduce a un mínimo en función del
diámetro de las bobinas, del material de alimentación y demás
parámetros de las bobinas,
 La velocidad de bobinado se adapta en gran medida a las distintas
calidades del hilo y de la husada,
 El anticopiado electrónico ha mejorado gracias a la aceleración y el
frenado a corto plazo del tambor guía-hilos, posibles con el Autoconer
338.

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Sistemas Formadores de Hilos III
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Autoconer 338: el
accionamiento directo del
tambor con ATT

Ausencia de cordonaduras (Anticopiado)

La formación de cordonaduras se evita eficazmente dándole al brazo


portabobinas un movimiento oscilante en los planos vertical (A) y horizontal
(B). Ambos movimientos pueden combinarse de varias formas para
satisfacer, así, cualquier exigencia de elaboración.
Las bobinas con bordes especialmente suaves se obtienen con otro
movimiento de desplazamiento axial del brazo en alternativa a los
anteriores (A) y (B).
La velocidad de bobinado se mantiene constante durante el entero proceso
de bobinado.

3.9. BOBINAS DE DENSIDAD CONSTANTE

La densidad homogénea de las bobinas se logra mediante unos dispositivos


neumáticos que regulan la presión ideal que debe existir entre la bobina y el
cilindro, amortiguando las vibraciones del sistema.
La uniformidad entre las distintas cabezas está garantizada a través de la
regulación neumática centralizada.

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3.10. CONTROL DE LA VELOCIDAD DE BOBINADO

La velocidad de bobinado es controlada en cada instante por el inverter de


cada cabeza.
La velocidad optimizada se programa mediante el Ispector Control, con
regulación continua de 400 a 1800 m/min.
Gracias a la transmisión entre el motor y el cilindro por correa dentada se
evitan los resbalamientos, manteniendo siempre constante la velocidad
entre una y otra cabeza.
La precisión y la constancia de velocidad entre las cabezas permiten el logro
de los objetivos siguientes: producción, purgado, parafinado.

3.11. CONTROL DEL BOBINADO POR ORDENADOR

ISPECTOR CONTROL (SAVIO)

Para el control y la optimización del proceso.

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Sistemas Formadores de Hilos III
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El Ispector Control, ordenador de a bordo de la máquina ESPERO y/o ORION


coordina los automatismos, recoge los datos y suministra una simple
conexión para el usuario.

 Programación de los parámetros de elaboración: velocidad, metraje, anti-


repetición de los ciclos de hasta cuatro diferentes secciones de la
máquina.
 Arranque secuencial automático de los motores de la máquina para: la
reducción de los picos de absorción.
 Limitación del número de cabezas simultáneas en el ciclo para: garantizar
el nivel óptimo de aspiración y el mínimo consumo energético.
 Gestión de las cabezas y su re-arranque al llegar otra husada para: el
máximo aprovechamiento de los recursos del cargador y la reducción del
empleo de mano de obra.
 Aceleración gradual del cilindro, según una ley preestablecida para: el
óptimo reparto del hilo en la bobina.
 Diálogo continúo con los purgadores para: la lectura de las exactas
dimensiones de los defectos, el cálculo y la clasificación de éstos.
 Programación y detección automática de las husadas y de las bobinas con
calidad del hilado fuera del estándar para: garantizar la máxima calidad
del hilado y la eficiencia de los procesos sucesivos.
 Posibilidad de intervenir antes de empezar los procesos de elaboración, a
base del tipo de defectos hallados en el hilado para: la rápida corrección
de los inconvenientes antes de empezar los procesos de elaboración.
 Cuatro diferentes formas para el fin de lote a fin de: reducir al mínimo los
tiempos de parada de la máquina.
 Recogida, procesamiento e impresión de todos los datos de bobinado
para: determinar en tiempo real la cantidad y calidad de la producción.
 Autodiagnóstico con averiguación inmediata de las causas de los
desperfectos para: reducir al mínimo los tiempos de falta de producción.
 Búsqueda de la velocidad más adecuada, siendo posible tener distintas
velocidades en cada sección de la máquina (hasta cuatro secciones) para:
determinar la velocidad de bobinado más adecuada para cada clase de
hilados.

Panel neumático

Panel centralizado para la regulación de los datos de trabajo de:


tensor de hilos, contrapeso, embrague, presión de alimentación de
los splicers.
Los sistemas de regulación centralizados en el cabezal aseguran unas
características de trabajo uniformes y constantes en todas las cabezas y el
mando simultáneo de los dispositivos individuales, permitiendo una

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

respuesta inmediata de la máquina para satisfacer cualquier exigencia, en


especial para los cambios de lote.

EL INFORMATOR (SCHLAFHORST)

 Es el elemento central de entrada de datos para datos teóricos,


parámetros de calidad y off-standard,
 Registra y evalúa los datos efectivos,
 Protocoliza los datos y documenta mensajes de error y
 Ayuda con sus mensajes a la intervención encauzada del personal de
bobinado.

El Informator se caracteriza por las siguientes particularidades:

 Gran display con guiado gráfico del usuario y entrada de datos integrada
por medio de una pantalla táctil (Touch Screen)
 Integración del servicio del purgador en el Informator.
 Con una pulsación sobre el símbolo de la empresa en el Touch Screen se
produce el cambio entre servicio de máquina y de purgador. Así, ha sido
posible centralizar, uniformizar y simplificar más el servicio de la máquina
y del purgado.
 Disco de tarjeta PC. Una tarjeta PC puede guardar múltiple información.
A través del disco de tarjeta PC se leen en el Informator las fórmulas de
las partidas y todo el software del Autoconer de forma centralizada y sin
complicaciones.
 Edición de informes por medio de una impresora térmica.
 Equipamiento estándar con un interface Ethernet, para el intercambio de
datos entre un sistema de procesador externo y el Informator. Es posible
el flujo de datos en ambas direcciones.

3.12. SISTEMA DE LIMPIEZA Y DESEMPOLVADO

Schlafhorst - Autoconer 338

Multi-Jet

El dispositivo Multi-Jet limpia de forma


específica los puntos sensibles al polvo del
aparato bobinador Autoconer 338 mediante un
chorro de aire comprimido. Sopla a cada ciclo
de empalme sobre la zona del tensor, el
cabezal medidor del purgador y el dispositivo
parafinador.

Desempolvado de husadas
Dispositivo desempolvador de funcionamiento
continuo por puesto de bobinado.

Limpiador viajero

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Sistemas Formadores de Hilos III
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El limpiador viajero sirve para mantener limpio el Autoconer. Elimina el


polvo generado bien internamente, evacuándolo hasta la cámara de
desperdicios de hilo/polvo de la instalación de aspiración del Autoconer, o
bien a sistemas de evacuación externos (opción).

SAVIO- Orion

Un sistema de aspiración individual para cada


cabeza, ubicado a nivel del rompedor de balón
permite captar las fibras y el polvillo desprendido
durante la fase de devanado de la husada. La
aspiración necesaria la crea un ventilador que sirve
para dos secciones de cabezas. Las impurezas y el
polvillo se recogen en un filtro.

Sistema de limpieza de las correas

Un simple y eficaz sistema de limpieza de las correas hace fiable el


movimiento de las husadas en todo el recorrido y reduce al mínimo el
mantenimiento necesario. Los cepillos, situados a lo largo del cuerpo de la
máquina y dos colectores aspirantes en la zona de la estación de
preparación y búsqueda del cabo de la husada, van limpiando
continuamente las correas.

3.13. CARGADOR AUTOMÁTICO DE HUSADAS

SCHLAFHORST –Autoconer 338

1. La preparación de husadas
 Los hilos de empalme y de
contraenrollamiento son liberados y se coloca
el cabo inicial como enrollamiento de punta
en el tubo.
 Existen distintos tipos de desprendedores del
hilo para obtener los mejores resultados de
preparación.
 Control del resultado de preparación.
 Máx. 3 preparaciones fuera de la ruta de
transporte principal (descentralizado)
dispuestas en las secciones.

~ 35 ~
Sistemas Formadores de Hilos III
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 Distribución regular de las husadas sobre las distintas estaciones de


preparación de husadas y desde allí a todos los puestos de bobinado.
 Entrega directa de las husadas acondicionadas al tramo acumulador sin
tiempos de espera.
 Ajuste de los parámetros de preparación específica por partidas en el
Informator.
 La preparación de hasta 21 husadas / min por preparación de husada es
posible.
 Opcionalmente puede integrarse un equipo desprendedor del
contraenrollamiento de reserva de hilo en la base del huso, que libera
con ayuda del cilindro disgregador los hilos de empalme y los hilos de
reserva en la base del huso.

2. El controlador de tubos
 Distingue entre los tubos con restos de hilo bobinables, tubos con restos
ya no bobinables y tubos vacíos.
 La gran cadencia (hasta 60 impulsos / min) garantiza un alto índice de
producción.

3. La limpieza de tubos (opción)


 Aquí son desprendidos los restos ya no bobinables.
 Limpieza efectiva por medio de grupos desprendedores cargados por
resorte y un movimiento repetido de corte y desprendimiento.
 El canto de corte apartado del tubo garantiza que el tubo no sufra daños.
 El resultado de limpieza es comprobado por el controlador de tubos.

4. La preparación de residuos (opción)


 Procesamiento intensivo y específico de husadas de difícil preparación,
como p.e. husadas residuales o mutiladas.
 La tobera de aspiración se mueve verticalmente en toda la husada, puede
colocarse especialmente en el cono de la husada y trabajar allí con mayor
intensidad de lo que permite la tobera de aspiración estacionaria en la
preparación de husadas.
 Control del resultado de preparación.
 Disposición descentralizada en las secciones, directamente delante de la
instalación de aspiración.

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Sistemas Formadores de Hilos III
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 Preparable hasta 8 husadas / min


 Suministra directamente a los puestos de bobinado

5. Extractor de husadas (opción en el tipo D)


 Opcionalmente, en el tipo D el tramo de preparación manual puede
completarse con el extractor de husadas, que extrae automáticamente
las husadas residuales que entran en la preparación manual, y las coloca
en uno de los contenedores.
 Ayuda a vaciar la máquina durante el cambio automático de partida.

6. El tramo de preparación manual


 Las husadas no acondicionables mecánicamente y tubos con restos
enrollados que no pueden ser eliminados por la limpieza de tubos, son
almacenados para el procesamiento manual por parte del personal de
bobinado.
 Cuando no existe limpieza de tubos en la máquina, se realiza aquí la
preparación de los tubos con restos enrollados para la limpieza manual.
 Una gran capacidad de admisión (17 Caddys) y la colocación fuera de la
ruta principal de transporte, garantizan un flujo del material sin
obstáculos.
 En el tipo V con identificación de husos, sirve para recoger las husadas de
alarma expulsadas automáticamente

SAVIO-Orion

Amplia gama de tubos elaborables de 180 a 310 mm. Una estación para la
eliminación del “enrollamiento en la base” permite utilizar husadas
procedentes de continuas de hilar sin mudada automática. Esta operación
se realiza antes de la introducción de la husada en el platillo mediante la
aspiración y el corte del cabo de la husada.
En el platillo luego se incorpora una husada limpia.

Estación de preparación de la husada


Simple, funcional y fiable. Elevada eficiencia en la búsqueda del cabo
incluso con los títulos más finos.

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Sistemas Formadores de Hilos III
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Optimización del ciclo de búsqueda del cabo para diferentes títulos y


materiales programable desde la Computadora.
Capacidad de cada estación de 1600 ciclos/hora. Posibilidad de incorporar
otra estación de búsqueda (3000 ciclos/hora).

3.14. MUDADA AUTOMÁTICA DE LOS CONOS

Orion. Un carro, sencillo y fiable, realiza, en tan sólo 15 segundos, la


descarga de la bobina, la introducción del cono vacío y la reserva del hilo de
longitud prefijada e idónea para los trabajos posteriores. La máxima
eficiencia y productividad se consiguen tanto con el tiempo de ciclo
reducido, como con la puesta a cero de los tiempos de espera de las
cabezas, de hecho la comunicación constante entre la Computadora y las
cabezas dirige en secuencia el carro hacia la posición que está a punto de
alcanzar el metraje prefijado antes de que éste se complete. El carro lleva a
bordo, preparado para el empleo, un cono, que se sustituye
automáticamente durante el ciclo de mudada. Para poder trabajar al mismo
tiempo dos partidas de hilado, la máquina puede estar equipada con otro
carro de mudada provisto de alimentador automático de conos individual o
doble.

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Sistemas Formadores de Hilos III
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Autoconer 338. El cambiador automático de bobinas cruzadas cambia


todas las bobinas que han alcanzado su longitud programada o su diámetro
preseleccionado.
Gracias a la identificación de la posición el cambiador se dirige
directamente, por el camino más corto, al puesto de bobinado que lo ha
requerido, minimizando su tiempo de espera y aumentando así la eficiencia
de la máquina.
Cada bobina cruzada llena es dotada por el cambiador de una reserva en la
cabeza. Después de que el cambiador haya retirado del cargador de tubos
un tubo vacío y lo haya colocado en el porta-bobinas, se coloca la reserva
en el pie. El cabo inicial se fija mediante sobrebobinado.
La cinta de evacuación tiene forma cóncava y transporta las bobinas
cruzadas de forma accesible.

Al usar varios cambiadores puede elegirse libremente la asignación del


número de puestos de bobinado por cambiador dentro de su zona de
trabajo.
Esto contribuye al aumento de la eficacia, en particular al elaborar varias
partidas con distintos hilos y finuras, por cuanto permite trabajar de forma
flexible y con relación a la partida.
La entrada y edición de datos puede efectuarse directamente en el
cambiador a través de un display en texto alfanumérico y en el Informator.

Alimentación automática de tubos de bobina


cruzada Autofeed (opción)

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Sistemas Formadores de Hilos III
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Con la instalación del dispositivo Autofeed se simplifica decisivamente la


manipulación de los tubos vacíos.
Las siguientes características distinguen al Autofeed:
 elaboración simultánea de hasta 4 partidas;
 gran capacidad de acumulación de aprox. 360 tubos; como grupo doble
720 tubos;
 procesamiento de todos los formatos de tubo;
 menor demanda de espacio, diseño ergonómico;
 cambio de partida asistido por el programa de llenado;
 alta velocidad de alimentación de los tubos en los cargadores.

3.15. HAIRLESS (SAVIO)

El desarrollo tecnológico de hilados especiales y el de los procesos


posteriores al bobinado, exigen constantes innovaciones para el proceso de
bobinado.
En especial, por lo que respecta a la vellosidad de un hilado, surge la
exigencia de poderla controlar no sólo durante la formación de la husada en
la continua (hilados compactos), sino también durante el proceso de
bobinado.
El dispositivo por aire Hairless ha sido concebido justo para obtener la
reducción de la vellosidad del hilado durante la fase de bobinado con los
siguientes requisitos:
 Reducción de la vellosidad en los hilados ring standard y compactos en
medida similar a las husadas originales;
 Reducción de los consumos de aire comprimido;
 Fácil acceso y mantenimiento del dispositivo;
 Ajuste independiente de los parámetros de presión de aire comprimido;
 Constancia de las características neumáticas a lo largo de la máquina;
 Independencia del dispositivo que se puede activar o menos, según
necesidad;
 Posibilidad de retrofitting en máquinas Orion ya instaladas.
La particular geometría de la cámara del dispositivo, crea un remolino de
aire que, acoplado con un efecto de falsa torsión del hilado, ejerce una
acción de compactación y arrollamiento de las fibras.

Además el dispositivo mantiene inalterados los valores de resistencia y


estiramiento del hilado bobinado sin Hairless.

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

4. Purgado ó depuración de los hilos

Las irregularidades de masa de los hilos deben eliminarse para reducir los
costos de fabricación de, la tejeduría y los de no calidad en los tejidos
elaborados. Se aprovecha el bobinado para depurar los hilos de defectos.
Los purgadores pueden ser mecánicos y electrónicos. Los electrónicos a su
vez se dividen en capacitivos y ópticos.

Los purgadores mecánicos prácticamente ya no se utilizan. El hilo pasaba


por una rendija graduable. Cuando tenía un punto fino se rompía ya que
no resistía la tensión del bobinado. También se rompía el hilo cuando un
punto grueso pretendía pasar por la rendija calibrada. El hilo así purgado
se anudaba manualmente ó con dispositivos anudadores mecánicos.
Posteriormente se desarrollaron modelos electromecánicos que tampoco
se usan actualmente.

Un pulsador mecánico, muy sensible, actuaba sobre el electroimán de un


mecanismo cortahilos.

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

Purgadores capacitivos

En los purgadores capacitivos se mide el campo electromagnético por alta


frecuencia. En el esquema se indica el trabajo de una instalación de purgado
capacitiva.

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

Antes de ajustar una instalación de purgado hay que elegir


convenientemente el purgador con la rendija adecuada.

Si los motores de las bobinadoras tienen fugas de corriente, la línea de


purgadores actuará de antena. Conviene colocar filtros e instalar líneas de
baja impedancia.
Para ajustar un purgador debemos indicar en la central de mando del
purgado una cifra correspondiente al hilo a tratar ("material"). En los
purgadores antiguos, todavía en uso, conviene elegir la cifra de "material"
según la humedad de la sala de bobinado. Al tratarse de un sistema
capacitivo, la capacidad del condensador que es directamente
proporcional a la constante dieléctrica, es muy sensible a la humedad
como también lo es a las variaciones de la mezcla de fibras que integra el
hilo, los ensimajes y los colorantes premetalizados. La constante dieléctrica
de las fibras varía entre 2 y 6 y la del agua es próxima a 80.

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

La relación entre la fibra y la cifra de "material" se indica en la siguiente


tabla:

FIBRA "MATERIAL"

Algodón Humedad relativa del aire del 65% : 7,5


Lana Humedad relativa del aire del 80% : 8,5
Viscosa Humedad relativa del aire del 50% : 6,5

Acrilico
Acetato 5,5
Poliamida

Polipropileno 4,5

Poliéster 3,5

Cloruro de polivinilo 2,5

Una cifra de "material" de 6,5 indica que se trata de un hilo de lana que se
purga a una humedad relativa del aire de la sala de bobinado del 50%.
Si queremos purgar un hilo formado por el 60% de lana y el 40% de
poliéster, en una sala de bobinado con el 80% de humedad relativa,
tendremos:

0,6-8,5+ 0,4- 3,5= 6,5

debemos colocar la cifra del "material" a 6,5.

Un desajuste en un punto en la cifra del "material" representa,


aproximadamente, un 10% del ajuste de la sensibilidad. En los purgadores
capacitivos cumple que el producto de la cifra de material por la
sensibilidad se mantiene siempre constante. En los modernos purgadores la
cifra de "material" se ajusta automáticamente comparando todos los
valores individuales de los purgadores conectados a la central de mando.

Ajustada la cifra de "material" hay que ajustar el número del hilo y la


sensibilidad. Entendemos por sensibilidad, el aumento máximo permitido
de la masa del hilo, en porcentaje, referida a la masa media del hilo.
Se indica también a la central de mando la velocidad de bobinado ya que
determina el tiempo que el defecto está dentro del condensador de
medida. Un purgador no actúa hasta que se ha alcanzado la velocidad de
régimen de bobinado.

Otro ajuste es la longitud de referencia ("reference length") en centímetros.


Indica la longitud que tendrá el condensador, sobre el que se reparte la
variación de masa. Si toda la masa del hilo que hay en el condensador
supera la sensibilidad elegida, el purgador cortará el defecto.

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

En los actuales purgadores existen tres canales independientes para


regular las partes gruesas cortas S, las partes gruesas largas L, las partes
delgadas T y los neps. Algunos purgadores tienen un circuito incorporado
que ajusta la sensibilidad de cada purgador cuando presenta diferencias
superiores al ± 15% del valor medio. Mecanismos de alarma indican los
purgadores que están fuera de sensibilidad.

Los valores límites dados para las escalas S, L y T son orientativos ya


que dependen de cada purgador. Pueden ampliarse por exceso y por
defecto.
En un purgador podemos separar hilos mezclados de diferente número,
ajustando convenientemente el canal de partes finas.
El canal de neps tiene un rango de variación de +100 al +400%.

Veamos un ejemplo de aplicación. Supongamos una velocidad de


bobinado de 1200 metros/minuto para un hilo de algodón del 40 Ne. El
canal de neps N lo ajustamos al +300%, el canal S al +150% con una
longitud de referencia de 2 centímetros, el canal L (denominado TK en este
ejemplo) al +30% y longitud de referencia de 40 centímetros y el canal T al
-40% y 50 centímetros. En la figura se indica los ajustes y en las zonas
sombreadas de la gráfica los defectos que se eliminarán bajo estas
condiciones.

Existen unas plantillas denominadas "translator" y "correlator" que


colocadas convenientemente sobre la sensibilidad y longitud de
referencia elegida permite determinar los defectos eliminados.

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

Las gráficas del "traslator" hay que considerarlas con una tolerancia de ± 15%

Supongamos un hilo de algodón peinado del número 45 Ne que


se fabrica a 1050 metros/minuto. El regularímetro de masa detecta el
defecto que se indica en el gráfico.

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

Con una sensibilidad del +160% y una longitud de referencia de 2


centímetros no eliminaríamos el defecto. Para eliminarlo se debería ajustar
la sensibilidad al +70% y la longitud de referencia a 8 centímetros.

PURGADORES CAPACITIVOS USTER.-


USTER QUANTUM

-Superior comportamiento en el purgado de fibras extrañas, incluyendo


polipropileno blanco o transparente.

-Extraordinaria optimización de la productividad con el sistema CAY, que


mide perfectamente cada defecto en el hilo y presenta la frecuencia y
distribución de los defectos como base para la optimización efectiva.

Purgadores ópticos
Los purgadores ópticos trabajan, normalmente, a base de una luz
infrarroja. Esta técnica de
medición no se ve
influenciada por la dosis y el
reparto del ensimaje, por la
humedad retenida por el

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

hilo, por las variaciones en el contenido de la mezcla, ni por la geometría de


los defectos.
Trabajan a base de medir el diámetro del hilo en cada instante (no la
masa) y compararlo* con el diámetro medio ajustado al empezar a
purgar. En algunos modelos de purgadores ópticos, especialmente los
más antiguos, influía en la sensibilidad del purgado la torsión y estructura
del hilo, la vellosidad del hilo y su color.

Existen en el mercado varias


soludones para clasificar y contar
automáticamente de una forma
"on-line" los defectos eliminados y
los que

Después del purgador se instala un


dispositivo parafidor para que no ensucie al
purgador y varíe la constante dieléctrica del
hilo.
Es conveniente trabajar con parafinas
biodegradables que cumplan la normativa
Eco-tex, standard 100.

PURGADORES ÓPTICOS LOEPFE.-

Loepfe ofrece nuevos purgadores para una óptima calidad.

Las óptimas secuencias del proceso en el salón de hilandería requieren un


monitorizado óptimo de la calidad y un manejo de la calidad de primera
clase.

En este campo, Loepfe ha establecido los estándares con sus tecnologías


YarnMaster, YarnMaster Plus y YarnMaster Spectra, a las cuales se ha unido
ahora la generación YarnMaster Spectra+ con mejoramientos adicionales.

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

YarnMaster Spectra+

Este es un sistema digital en línea para el purgado del hilo y el control de la


calidad en los modernos departamentos de bobinado, representando el
desarrollo adicional del exitoso y comprobado sistema YarnMaster Spectra.

Las principales aplicaciones de este sistema son:


• Uso confiable y comprobado en todo el mundo, aún bajo las condiciones
ambientales más problemáticas.

• Apropiado para toda clase de hilados de fibras cortadas,


independientemente del material de la fibra y del proceso de hilatura
utilizado.
• Se puede utilizar en todas las máquinas de bobinado modernas e incluso
en muchas máquinas de bobinado manual.
• Se puede usar con toda clase de empalmadores.
• Se puede usar con una amplia gama de títulos de hilo.

Clasificación de defectos

En el modelo YarnMaster Spectra+ 800, todos los defectos de hilo purgados


y permanentes son clasificados de acuerdo a estándares de aplicación
internacional. Las longitudes de referencia (por ejemplo, para 100.000
metros) se pueden seleccionar libremente.

Como una característica exclusiva, se implementa también la clasificación


de las conexiones de empalmado, lo que representa una ayuda valiosa para
el mantenimiento y ajuste de los empalmadores.

Además, están disponibles 128 clases que se pueden seleccionar de manera


opcional. En combinación con la limpieza del canal, se obtiene la calidad
deseada con el efecto de uso de la máquina más elevado posible. Incluso
efectos, como por ejemplo “flameados definidos”, se pueden clasificar como
si no ocasionaran disturbios (ventana de limpieza).

YarnMaster Spectra+ 900

Tiene todas las capacidades de funcionamiento del YarnMaster Spectra+


800, además de las siguientes:
• Purgado de clase F. Materias foráneas en el hilo, como por ejemplo
polipropileno, pelo, yute, etc, se pueden detectar y limpiar fácilmente a
través de 64 tipos de defectos F que se pueden seleccionar libremente.

• Clasificación de fibras foráneas/sucias. Las fibras sucias o foráneas se


pueden determinar en base a las diferencias del color o el desempeño de la
reflección en comparación con el hilo puro, y son mostradas en relación con
la longitud de defectos medidos en 15 clases de de fibras foráneas. Las
fibras purgadas, así como las que permanecen, son registradas en el
respectivo cuestionario de clasificación.

• Grupo F. Usando una segunda curva de purgado, bobinas que no cumplen

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

con los estándares son detectadas fácilmente en relación con la suciedad


(por ejemplo, puntos aceitosos) y son eliminadas de la producción.

LabPack

El LabPack es una opción extra para los sistemas YarnMaster Spectra+ 800
y YarnMaster Spectra+ 900, y el cual permite la evaluación en línea de
otros datos de calidad. Además de imperfecciones relacionadas con el
diámetro, tales como neps + 200%, puntos gruesos + 50%, y puntos
delgados – 50%, los índices de superficies desarrollados especialmente por
Loepfe y denominados SFI y SFI/D, son monitorizados en línea las 24 horas
al día.

Así por ejemplo, con el sistema de detección de bobinas no estándar, Loepfe


SFI/D, que se puede adaptar al bobinado, es posible detectar bobinas que
no sean estándar de manera sencilla y confiable con sólo un ajuste
relacionado con los parámetros más importantes de la calidad, tales como
vellosidad, cantidad de neps (botones), irregularidad (CV), e imperfecciones
IPI, y estas bobinas son entonces removidas automáticamente de la
producción.

YarnMaster Zenit

El YarnMaster Zenit es un nuevo sistema de control de la calidad en la línea


desarrollado por Loepfe, con un diseño completamente nuevo, pero al
mismo tiempo incorpora la extensa experiencia obtenida de la exitosa línea
de purgadores YarnMaster Spectra.

Fue desarrollado para ser usado por aquellos clientes que requieren los más
elevados estándares de calidad y purgado del hilo, con plena seguridad y
fiabilidad, aún bajo las condiciones más severas. Además, el sistema ofrece
una plataforma para futuras innovaciones.

La nueva cabeza sensora del YarnMaster Zenit hace posible un recorrido


óptimo del hilo. El sistema de soplado incorporado causa menos
acumulación de suciedad y ésto, a la vez, mejora la precisión del purgado

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

del hilo.

Además, la pantalla de 7 segmentos provee más fiabilidad y confort con


relación al control del hilo, puesto que información valiosa, tales como el
tipo de corte y los estados de operación, son directamente presentados en
la información relacionada con el huso.

El sistema del purgador YarnMaster Zenit, que forma parte integral de la


máquina bobinadora, es operado por medio de una unidad central. Esta
unidad consiste de una pantalla grande de colores (sensible al tacto) con
capacidad de de gráficas y con un impresor. Los ajustes para el purgado del
hilo aparecen a simple vista y, a pesar de la complejidad de las diferentes
opciones de control, la operación ha sido simplificada.

La vista general del salón es una representación exacta de


la situación corriente en el departamento de bobinado.
Los programas MillMaster están integrados en la interfaz del usuario
central.

MillMaster

Todos los sistemas de purgado YarnMaster se pueden conectar de manera


bi-direccional con los sistemas administrativos “online” modelos MillMaster
Easy, MillMaster Standard o MillMaster Pro. Estos sistemas modulares
presentan, almacenan y manejan los datos obtenidos a través del
YarnMaster.

Los sistemas MillMaster hacen posible una nueva dimensión moderna de


transparencia y posibilidades de corrección en el aseguramiento de la
calidad en el traslapado de los procesos.

El MillMaster Standar y el MillMaster Pro se ofrecen con un entrenamiento


básico y 12 meses de servicio completo. El personal de apoyo de Loepfe
viaja a la compañía del cliente y personaliza el sistema de acuerdo a los
requerimientos particulares del mismo, y entrena luego a los empleados de
la empresa. De esta manera, el cliente se puede beneficiar más
rápidamente de las ventajas ofrecidas por el sistema MillMaster de Loepfe.

5 Sistema de empalme

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

Están disponibles los splicer por aire y agua para hilados estándares,
cableados, lino, retorcidos, mercerizados e hilados compactos.
El ajuste de los splicer por aire y agua está totalmente centralizado, así
garantizando su fácil gobierno además de la uniformidad de las
características de los empalmes en las varias cabezas.

Splicer por agua de doble etapa


El único splicer por agua en el mercado con empalme en cámara totalmente
estanca, se ha desarrollado aún más con una segunda etapa que realiza la
adecuada “depresión en cámara de empalme” y por consiguiente permite
obtener empalmes de primera calidad con toda clase de hilados.
De hecho la gama cubre:
Hilados 100% algodón individuales y retorcidos
Hilados de algodón "Compacto"
Hilados de algodón retorcido gaseado, mercerizado y mercerizado
teñido
Hilados "core yarn" con alma en elastómero
Hilados sintéticos y mezclas
Hilados “Open End"
Hilados de lino en húmedo

Twinsplicer

Con una acción mecánica precisa y regular de destorsión, afinado y


retorsión, el Twinsplicers restablece exactamente la estructura original del
hilado permitiendo:
- Resistencia y aspecto del empalme igual a los del hilado.
- Mejores prestaciones en las elaboraciones sucesivas aun con las
condiciones más difíciles.
- Calidad superior del producto acabado.

De hecho el principio con que actúa el Twinsplicer se basa únicamente en


la reconstrucción mecánica del hilado en función del coeficiente de torsión
de éste, controlando la operación de destorcedura, la operación de estirado
de los cabos, la operación de condensación de los cabos, la operación de
retorsión. Todo esto está controlado mecánicamente y por tanto es
absolutamente repetitivo. El empalme resulta invisible, tan resistente como
el hilado original, constante y repetitivo.
Campos de empleo; Core yarn (algodón + elastómero) representando la
posibilidad ideal de empalme sin defectos que luego se evidencian en las
elaboraciones o utilizaciones posteriores. Hilados ring para Denia (Ne 5 -
7) donde se exige una resistencia y fiabilidad de empalme muy elevadas
con rendimientos en los telares que aumentan su porcentaje. El Twinsplicer
se puede suministrar para hilados con torsiones Z y S, algodón y mezclas

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

Twinsplicer durante la fase


operativa

A. Aproximación y estirado de
los dos cabos
B. Destorsión
C. Afinado
D. Retorsión

Dispositivo de nudo de Dispositivo de nudo de


Dispositivo splicer por aire
pescador tejedor

6 Encerado de hilados

6.1. La superficie externa de los hilados-características

La tecnología de la hilatura se ha preocupado, desde muchos años atrás,


en producir hilados cada vez más regulares, sin fallas ni defectos, hilados
con suficiente resistencia y elongación para superar los más exigentes
requerimientos en los posteriores procesos de uso. El desarrollo de la
hilatura y del proceso de enconado junto con el desarrollo de los
purgadores han llevado a la fabricación de hilados extraordinariamente
regulares y prácticamente exentos de fallas. En estos últimos años, la

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

tecnología de la hilatura se ha dedicado a investigar y mejorar la


característica superficial del hilo; el aspecto de la vellosidad o la pelosidad
ha pasado de ser una novedad a una prueba de rutina. En la actualidad, las
firmas fabricantes de maquinaria y de equipo de laboratorio textil se están
preocupando por otros temas referentes a la parte externa del hilo y que
ennoblecen aún más la utilización del mismo: el aspecto superficial, la
fricción, la abrasión, la suciedad externa. Por ejemplo, una nueva
tecnología de fabricación de hilado que ya está siendo aplicada en
continuas, es el hilo compactado por succión, con el argumento de que
presenta menor vellosidad superficial.

Diferentes sistemas de hilatura producen diferentes superficies de


hilados
Cada tipo de hilado tiene una cualidad superficial particular en cuanto a su
fricción, abrasión, ensuciamiento, vellosidad y facilidad de deslizamiento.

Un tema de principal importancia que está siendo cada vez más tomado en
cuenta es la fricción y abrasión del hilado. El desarrollo de máquinas de tejer
circulares o rectilíneas, máquinas de coser y telares cada vez más veloces
con requerimientos de producción más sofisticados como telas livianas y de
alta densidad de mallas o hilos con hilados de mezclas de fibras muy
dispares o hilados teñidos

Los hilados tienen diferentes cualidades en su superficie que dependen de


las características físicas y químicas de las fibras que lo conforman y de la
construcción del mismo. La sección transversal de la fibra su contenido de
grasa natural, su acabado superficial, la posibilidad de tener ensimages o
lubricantes en su superficie, el agregado de dióxido de titanio, el grado de
suciedad externa su vellosidad otorgan a la fibra una característica
superficial particular que luego se transmite al hilado. En el tema especifico
de la fricción los hilos presentan un diferente coeficiente de fricción
dependiendo del tipo de fibra del cual están constituidos (tablas 1 y 2) La
muestra coeficientes de fricción estáticos y dinámicos para una serie de
combinación de fibras Para un hilado fabricado con un mismo tipo de fibra se
obtienen diferentes coeficientes de fricción para los diversos tipos de
hilatura.

6.2 La mecánica de la fricción aplicada a los hilados-sus efectos

El hilado se comporta como un elemento mecánico cuando trabaja en las


máquinas de tejer. Debe soportar tensiones más o menos altas estiramientos
y flexiones por lo que debe tener una resistencia y una elongación
determinada. También y no menos importante, cuando el hilado es utilizado
se producen contactos hilo a hilo a máquina abrasión fricción y aumentos de
temperaturas por la fricción. El
La fórmula expuesta muestra que la tensión de un hilado que recorre un
cuerpo en el cual se produce un ángulo de contacto se incrementa, después
de haber pasado por esa superficie, en un valor que depende del coeficiente
de fricción del hilado con respecto al
cuerpo y del ángulo de contacto con el mismo El aumento de la tensión es
exponencial Un hilado, desde que deja el cono hasta que llega al tejido
tiene una serie de cambios de dirección, cada uno de ellos con un cierto

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

ángulo de contacto: sumando todos ellos se llegan a valores realmente


altos. Es por éste motivo que las máquinas de tejer tratan de llevar el hilado
del paquete al producto final con la menor cantidad de puntos y ángulos de
contacto La tabla nro.3 muestra como aumenta la tensión del hilado al
aumentar el valor total de los arcos de contacto, para diferentes coeficientes
de fricción de los hilados.

6.3 El encerado de los hilados

La maquinaria textil evoluciona constantemente, buscando la mayor


productividad y la mas alta calidad en el producto terminado Años atrás, la
tecnología de la lubricación de los hilados se consideraba un proceso de poca
importancia y riesgo la razón radicaba en varios motivos: el hilado
presentaba deficiencias más preocupantes como defectos, imperfecciones,
variaciones de titulo y problemas de enconado; además, las exigencias
técnicas de las máquinas de tejer eran bajas, las galgas más gruesas, las
velocidades menores y los aspectos de calidad menos apremiantes.
Actualmente la situación ha cambiado radicalmente. Las velocidades de
producción han aumentado notablemente, las galgas son cada vez más finas
para el tipo de hilado utilizado y los mecanismos mucho más sensibles a
variaciones de tensión durante el proceso de tejido
El hilado se parafina para disminuir su coeficiente de fricción al mínimo
posible Con esto se consigue el mejor deslizamiento la menor abrasión
posible y consecuentemente un mayor rendimiento de las máquinas de tejer
y de coser.
La parafina en el hilado se deposita como granos muy pequeños con
tamaños que van de 0.01 a 0.07 mm de diámetro
La parafina no recubre el hilado, no disminuye la vellosidad porque no
adhiere la fibra externa al cuerpo del hilado sin embargo, un hilado con una
vellosidad superior a la normal pero con un parafinado apropiado puede ser
tejido con mayor facilidad.

Los hilados parafinados son más fáciles de trabajar. Los puntos de contacto
del hilado en las máquinas de tejer producen retenciones de hilo y
variaciones de tensión Mediante el parafinado se baja el coeficiente de
fricción a mínimos posibles, se consiguen menores tensiones y fricciones de
los hilos con los elementos mecánicos y menores fricciones en el tejido de
las mallas.
Los hilados se parafinan principalmente en el proceso de enconado. El anillo
de parafina durante el enconado tiene al hilo en contacto permanente y la
acción de éste es la de retirar pequeñísimas partículas del anillo Las
partículas de parafina, al pasar por los puntos de contacto de las máquinas
de tejer, quedan depositados en los gula-hilos, puntos de cambio de
dirección, dispositivos de paro y agujas. Estas micro partículas son las que
actúan como lubricante, mientras que el hilado transporta el lubricante
(granos de parafina) hasta los puntos de fricción. El hilado al correr sobre los
puntos de contacto produce fricción y temperatura, el calor derrite los
granos sólidos de parafina y los convierte en aceite lubricante, además, se
produce un efecto importante de enfriamiento debido a la transferencia de
calor entre los puntos de la máquina y la parafina que se disuelve

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

En los procesos de tejido de punto, el hilado no parafinado produce


sobrecalentamiento de las agujas además se dificulta el deslizamiento
interhilados. impidiendo la formación sin tensiones internas de las mallas y
limitando el movimiento de la aguja y lengüeta
Un hilado no parafinado o irregularmente parafinado, produce agujeros en
la tela por puntos saltados mayor ensuciamiento de la máquina, y actuación
de los dispositivos de paro por sobretensiones longitudes diferentes de
mallas que dan un aspecto de barrados por hilado fino cuando en realidad
no lo es además de un aspecto crepé en el tejido

El coeficiente de fricción es un número adimensional que índica


directamente el nivel de fricción y consecuentemente la calidad del
parafinado. Un hilado está bien parafinado cuando el coeficiente de fricción
del hilo encerado se reduce aproximadamente en un 50% del valor del
coeficiente de fricción del mismo hilo sin parafina Cada hilado tiene un
coeficiente de fricción particular, dependiendo del tipo
de material, titulo, torsión, acabado, contenido de humedad, etc. (tabla 4)
La muestra valores del coeficiente de fricción de hilados sin parafina y
parafinados. Los valores indicados en la tabla fueron medidos a 22 °C y 65%
HR (condiciones estándar de pruebas en los laboratorios de hilados) y
porcentajes de regain comerciales. El coeficiente de fricción después del
parafinado se redujo de 46% a 53%. Una reducción del 40% es suficiente
para obtener condiciones de deslizamiento favorables

Existe una relación muy importante entre el coeficiente de fricción y el


consumo o carga de parafina

Numerosas pruebas indican que el coeficiente de fricción del hilo parafinado


depende de la cantidad y calidad de parafina arrastrada por el hilo Muy poca
o mucha parafina aumentan el coeficiente de fricción del hilo A medida que
se carga el hilo de partículas de parafina, el coeficiente de fricción baja
rápidamente, hasta estabilizarse a un valor mínimo; después, a medida que
se incrementa la carga el coeficiente vuelve a elevarse, aunque más
lentamente, debido a un aumento del efecto de adhesión en detrimento del
efecto de deslizamiento.

Para hilados de consumo inmediato se puede trabajar en la zona de valor


mínimo, hacia la izquierda, mientras que para hilados de exportación, en la
zona de valor mínimo hacia la derecha. Igualmente, para hilados teñidos,
sobretodo en colores oscuros y en blanco óptico, para hilados más ásperos
y más abrasivos, para hilados fabricados con fibras recuperadas (por
ejemplo, hilados open-end) es por kilo de hilo.

La optimización de la zona de parafinado del hilado se consigue con anillos


de parafina bien seleccionados y formulados La elección de un anillo de
parafina depende de varios factores, siendo los más importantes el tipo de
hilo y fibra que lo conforma, la temperatura de trabajo, el tipo de
parafinador, el consumo que se desea y finalmente, y no menos importante,
la oportunidad de uso del hilo y la máquina o tecnología de tejido que lo va a
consumir.

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

Otro aspecto muy importante que hay que tener en cuenta para determinar
el comportamiento de un hilado es el material sobre el cual
hilo se desplaza, se orienta o cambia su dirección. Cada material, ya sea
acero pulido o cromado, cerámicas de diversos tipos o porcelanas
presentan una diferente dificultad al escurrimiento del hilo. Puede ocurrir
que las cerámicas o porcelanas escogidas para
produce cuando trabajan con cierto tipo de hilado. La tabla nro. 5 muestra
valores de fricción para diferentes tipos de hilados y guía-hilos.

El lubricante en el hilado se aplica como elemento sólido durante el proceso


de enconado utilizando los anillos de parafina Para la aplicación de
lubricante en los hilados de coser se utiliza el mismo en presentación
Liquida. En los baños de tintura, durante el proceso de acabado y suavizado
del hilado teñido, se puede aplicar un suavizante de base parafinica, aunque
éste sistema no termina de otorgar todas las ventajas de un buen
parafinado sólido, lo que se comprueba durante el proceso de tejido y
pruebas de laboratorio con los

6.4 Aspectos relacionados con el encerado de los hilados


variables que tienen una relación directa con la buena lubricación del hilado
Es evidente que se puede mejorar la utilización de un hilado trabajando en el
aspecto de su lubricación superficial

6.4.1 Hilados fabricados de fibras teñidas en masa: Estos hilados que


pueden ser 100% de fibra teñida de algodón o de mezclas de fibras teñidas,
son difíciles de parafinar debido a que presentan una superficie muy desigual.
La aplicación de suavizantes, antiestáticos, antideslizantes, modifican la
superficie del hilado y también la constancia de la cualidad de la misma por
lo que se torna complejo el encerado regular en una superficie irregular de
hilo. En la figura nro. 5 se aprecia que el coeficiente de fricción del hilado
antes de parafinar es muy irregular debido al suavizante aplicado en la fibra
en el acabado de la tintura y a los aditivos aplicados antes del cardado de la
misma; ésta segunda aplicación que es menos homogénea produce un
hilado con una superficie variable en cuanto a sus características de fricción.

6.4.2 Hilados teñidos: Los hilados teñidos necesitan un encerado más


cuidadoso ya que el proceso de teñido produce un deterioro de la superficie
del hilado. Hay que hacer notar que el suavizante actúa tanto sobre la
superficie como en la parte interna del hilado y no es suficiente para
producir el efecto mecánico óptimo necesario para el proceso del tejido de
punto. Para el caso del hilado de algodón, los tonos más oscuros requieren
mayor carga de parafina debido a la mayor cantidad de auxiliares y sales
químicas utilizadas y al mayor tiempo de teñido

6.4.3 Hilados de trama: Los hilados para tejeduría plana no se parafinan


Existe la posibilidad y la necesidad de parafinar los hilados de trama que
trabajan en telares de pinzas donde la trama fricciona sobre el dispositivo
de transferencia de la misma. Un hilado parafinado se desliza más
fácilmente y mantiene el coeficiente de fricción bajo en el punto de contacto
y deslizamiento del conjunto pinza-trama.

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

6.4.4 Hilados de coser: La lubricación liquida de los hilados de coser


presenta problemas particulares y requiere de una combinación de
mecanismo lubricador y aditivo lubricante que cumpla con las exigencias de
las máquinas de coser Una prueba determinante es la medida del "stick-
slip" o prueba de "adherencia- resbalamiento" del hilado (figura nro 6) que
da un valor del coeficiente estático y dinámico del hilado. Con esta prueba
se determina la facilidad del hilado a adherirse o a resbalar sobre una
superficie metálica que podría ser, para el caso práctico, el ojal de la aguja
de coser Un hilo de coser con un exceso de lubricación o con un coeficiente
de tensión al momento de formar la puntada.

6.4.5 Hilado vaporizado: En estos últimos tiempos se ha difundido la


vaporización en vacío después del enconado con el objeto de darle el regain
natural al hilado llevándolo a un contenido de agua estable. Igualmente se
mejora el comportamiento del mismo en el proceso de tejido debido a la
relajación del pelo o vello y al mejoramiento de la estabilidad torsional
(aunque no se llega a fijar la torsión debido a las bajas temperaturas del
vaporizado en vacío). El proceso de vaporizado en vacío deteriora el valor
del coeficiente de fricción del hilado y su regularidad. La figura nro 7
muestra el empeoramiento del coeficiente de fricción de un hilado
vaporizado debido a un pobre encerado Sin embargo el uso de un anillo
adecuado y en la cantidad idónea soluciona este inconveniente.

6.4.6 Fallas en los tejidos circulares: La falla más notable que se


presenta es la del tejido con agujeros los cuales pueden ser tan pequeños
como una malla o comprometer más de una malla inclusive con corrimiento
del hilado verticalmente. Efectos más sutiles se relacionan con el aspecto
superficial del tejido Cuando se nota un tejido de aspecto "crepé" o unas
líneas horizontales aleatorias y dispersas en la tela, que dan la impresión de
ser una falla por hilado fino, hay que buscar la causa en un hilado mal
parafinado que producen incrementos relevantes de la tensión al momento
de tejer y consecuentemente longitudes de malla más cortas que dan la
sensación de un hilado mas fino.

6.4.7 Maquinas rectilíneas calcetineras: estas maquinas trabajan con


muy pocos hilos, inclusive con un único hilado, con lo que se obliga a que el
encerado de este tipo de hilos sea muy regular y con la cantidad y calidad
óptima de parafina. Las máquinas calcetineras utilizan galgas muy finas y
son más exigentes en cuanto al aspecto superficial del hilado que trabajan.

6.4.8 .- Máquinas circulares listadoras: Las circulares listadoras trabajan


con el dispositivo de alimentación positiva sin mayores vueltas del hilado
sobre el mismo, con lo que el emparejamiento de las tensiones y la
disminución de las mismas en la zona del tejido no es posible. El momento
de la transferencia del hilado para tejer el nuevo listado de color es el punto
más critico y esto obliga a utilizar hilados con mayor cantidad de parafina
además de una presentación de los conos con menor densidad y calidad de
envolvimiento del hilado.

7 Nuevos desarrollos en maquinas para medir el aspecto superficial


de los hilados

~ 59 ~
Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

En los procesos textiles por ejemplo en el urdido o en tejido de punto hay


que mantener las tensiones de los hilados constantes, de lo contrario se
producen defectos. Para ello hay que medir las tensiones y fricciones Las
diferencias de tensiones son absorbidas y minimizadas por la capacidad de
elongación del hilado.

Existen básicamente dos tipos de tensiones aplicadas en los hilados: Una


normal, donde el hilado en su recorrido debe vencer una tensión. Por
ejemplo, en el enconado, la tensión del cono se controla con un dispositivo
tensor que frena el hilo (figura nro. 8) o en una máquina circular el
elemento que mantiene tenso el hilo es una pareja de discos tensores con
resorte de apriete. En este primer tipo de tensión, la aplicación de la
misma se efectúa antes del punto de entrega o consumo del hilo. El hilado
es retirado sin tensión y entregado tensionado.

El otro tipo de tensión es la inversa, donde la tensión generada por el hilado


es ajustada después de haber ocurrido, como por ejemplo, en los rodillos
sobrealimentadores de las retorcedoras de doble torsión, en los brazos
tensores de las máquinas rectilíneas que actúan como compensadores de
tensión (figura nro. 9) o en los alimentadores positivos de las circulares. En
este segundo tipo de tensión la misma se corrige después de la
alimentación o entrega del hilado. El hilado es retirado tensionado y
entregado sin tensión han sido desarrollados equipos de laboratorio para
medir parámetros de superficie de los hilos como:

-Coeficiente de fricción del hilado contra un pin sólido y a varios ángulos


de contacto que puede ser de cualquier material como acero, cerámica,
vidrio, acero cromado, porcelana (norma ASTM D-3108).
-Coeficiente de fricción del hilo contra sí mismo (norma ASTM D-3412).
-Coeficiente de fricción contra un pin sometido a temperatura.
-Coeficiente de fricción estático y dinámico.
-Pruebas de adherencia-resbalamiento (stick-slip test) para hilos de coser
- Carga electrostática del hilado.
-Cualidad de deslizamiento de un suavizante, aditivo o lubricante aplicado
al hilado, su relación con la fricción y la abrasión. - Abrasión del hilo o
capacidad de corte del hilado
-Contenido superficial de impurezas que se desprenden del hilo.

Todas estas pruebas son efectuadas en equipos de laboratorio con


elementos de extrema precisión Que controlan las tensiones de entrada y
salida del hilado y las variaciones de las mismas en valores desde 0.5
gramos hasta 1,000 gramos. Los equipos tienen un dispositivo que regula la
tensión de entrada, tensiómetros que miden las correspondientes
variaciones de tensión y el cabezal de soporte para la realización
principalmente de pruebas de fricción, abrasión y lubricación de los hilos.
(figura Nro 10).
De las pruebas anteriormente indicadas únicamente las dos primeras han
sido normalizadas por la ASTM y los fabricantes de equipos han llegado a
presentar información muy completa. La Figura Nro 11 muestra una hoja de
resultados de una prueba de hilado poliéster filamento teñido para coser
cuero, con los valores obtenidos de tensión de alimentación (F1|, tensión de
arrastre (F2), coeficiente de fricción (u) del filamento que se desliza a 40

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

mts/min. con un arco de contacto de 180° sobre un pin de acero a 41°C. Y


carga estática producida (E-St), además de la información estadística
pertinente. Las pruebas actuales aún no normalizadas y otras nuevas que
serán diseñadas, seguramente serán oficializadas en la medida que
adquieran una importancia para la calificación del hilado. Por ejemplo una
prueba importante y que habrá de tomar en cuenta es la de abrasión del
hilado. En esta prueba, actualmente los resultados son relativos y dependen
del criterio del fabricante para calificar la abrasión de un hilado. Por
ejemplo, un fabricante mide la abrasión por la cantidad de metros
necesarios para cortar un alambre de cobre de un diámetro calibrado
previamente establecido. Otro fabricante calcula la abrasión que produce
una longitud predeterminada de hilado midiendo la profundidad de corte
sobre una lámina de material calibrado (figura nro. 12) El poder de abrasión
de un hilado influye directamente en la duración de las agujas de las
máquinas de tejer; la aplicación industrial de este conocimiento permite
ahorros en el consumo de elementos mecánicos y agujas de las maquinas de
tejer; la aplicación seleccionar hilados de menor abrasión.

Las impurezas superficiales del hilado que se van desprendiendo durante su


uso. son también medibles y pueden calificar la calidad del mismo. Estas
microimpurezas superficiales seguramente provienen de la materia prima
natural (grado del algodón, lavado de la lana), del aditivo durante el
proceso de fabricación (dióxido de titanio en la hilatura del poliéster), del
mismo proceso de hilatura (excesiva apertura y cardado de las fibras) y su
consecuencia es el aumentar la tensión durante el proceso de uso del
hilado llevándolo a situaciones de rotura o a fallas en el tejido por
contaminación e impurezas. La cantidad de impureza generada cuando el
hilado se fricciona sobre sí mismo en condiciones dinámicas, es el valor que
se está considerando para medir este parámetro.

Actualmente de las características superficiales del hilado, únicamente la


vellosidad ha sido aceptada como un valor a tomar en cuenta y la
información técnica y estadística es bastante amplia para discernir sobre la
influencia del pelo en el comportamiento del hilado durante su aplicación
Otros parámetros relacionados directamente con la superficie del hilado
como son su coeficiente de fricción estático y dinámico la regularidad del
mismo, la cualidad que tiene el hilo de deslizarse sobre una superficie, la
facilidad de ser tejido la abrasión del hilado, el contenido de impurezas
superficiales han sido estudiados y analizados muchos de ellos únicamente
a nivel de laboratorio
o de aplicaciones industriales particulares; pero se aprecia una clara
tendencia, tanto de los constructores de maquinaria de hilatura,
como de los fabricantes de equipos de laboratorio, a dedicarse en las
actuales circunstancias a mejorar las cualidades superficiales de los hilados,
desarrollando nuevas técnicas de fabricación y de control de la formación de
su superficie juntamente con equipos de laboratorio de aplicación industrial
para cuantificar estos nuevos parámetros

El preciso conocimiento de la superficie de una fibra y de un hilado permite


un óptimo uso del mismo y el efecto esperado en el producto final.

TABLAS

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

TABLA NRO 1: Coeficientes de fricción dinámicos de hilados sobre varilla de


acero.
TABLA NRO 2: Coeficientes de fricción estáticos y dinámicos para diferentes
combinaciones de fibras.
TABLA NRO 3: Incremento de la tensión (T2) al aumentar el ángulo de
contacto para diferentes valores de fricción.
TABLA NRO 4: Coeficiente de fricción de hilado sin parafinar y parafinado,
disminución del coeficiente de fricción.
TABLA NRO 5: Coeficiente de fricción dinámico de hilados pasando por
diferentes materiales gula-hilos.

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

8. MODELOS

8.1. SAVIO - ESPERO

ESPERO E

Cargador automático de las husadas


SMARTFEEDER

De 12 a 60 cabezas de bobinado.

ESPERO I

Para la conexión de la bobinadora a la continua de hilar. De 12 a 44 cabezas


de bobinado.
Traslado de las husadas de la continua de hilar a
la bobinádora mediante un sistema de agarre que
garantiza una elevada eficiencia y un transporte
seguro. La capacidad máxima de carga es de 1800
(teóricas) husadas/hora (ciclo 2 seg.).
Reciclado totalmente automático de las husadas
procedentes del bobinado.
Mínimo mantenimiento y gobierno de la máquina
garantizado por unos automatismos eficientes y el
autodiagnóstico.
Retorno de los tubos, orientados y limpios a la
continua de hilar, mientras que los tubos con
hilado residual son descartados
automáticamente por un sencillo dispositivo sin
piezas en movimiento y enviados a la limpiadora
automática (opcional).

ESPERO L

Con carga manual de las husadas y mudada


automática de las bobinas
De 12 a 60 cabezas de bobinado.

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

Dos lotes (opcional)


Para la elaboración simultánea de dos lotes de hilado la máquina puede
estar provista de uno o dos carros de extracción, dos alimentadores de los
conos vacíos, dos paneles para las regulaciones neumáticas y
desdoblamiento de las cintas transportadoras o una única cinta con dos
posiciones de descarga de las bobinas.

Cuatro lotes (opcional)


Para la elaboración simultánea de cuatro diferentes tipos de hilados.
En este caso la máquina está provista del dispositivo de mudada con un
cesto por cada cabeza, uno o dos carros de extracción, 4 paneles para las
regulaciones neumáticas y 4 posiciones de descarga de las bobinas en una o
dos cintas transportadoras.

ESPERO M

Con carga manual de las husadas y mudada manual de las bobinas. De 12 a


60 cabezas de bobinado.
Aunque es la versión de máquina más sencilla, mantiene invariada la
cabeza de bobinado, así garantizando la misma calidad del hilado y de las
bobinas que los modelos más automatizados.
A petición la máquina está disponible para la elaboración simultánea de dos
o cuatro lotes de hilado.

ESPERO R

Bobinadora automática con alimentación desde


bobinas disponible con o sin carro de extracción
automática. Alimentación con monoclavija fija o
con cambio automático de las bobinas. De 12 a 60
cabezas de bobinado.

Confección en alimentación
Bobinas cilindricas o cónicas.

~ 65 ~
Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

 máx. 250 mm., carrera de arrollamiento = 152 mm.


 máx. 200 mm., carrera de arrollamiento = 200 mm.

Confección en recogida
Bobinas cilindricas o cónicas
0 máx. 300 mm., carrera de arrollamiento 85 -152 mm.

8.2. SAVIO - ORION

ORION E/I

ORION E. Bobinadora automática con carga de las husadas y mudada


automática de las bobinas
ORION I. Bobinadora automática para la conexión directa con continuas de
hilar

Cabezal de mando: a la derecha o izquierda, respecto al frente de trabajo.


Estructura: modular formada por secciones de 6 u 8 cabezas.
Número de cabezas/máquina: desde 6 como mínimo hasta 64 como
máximo, en tramos de 2.
Materiales: hilados de fibra discontinua naturales, sintéticos y mezclas.
Gama de títulos: títulos de tex 286 a tex 4 - de Ne 2 a Ne 147 - de Nm
3,5 a
Nm 250.
Tamaño de la husada:
ORION E – longitud del tubo: de 180 a 310 mm con diámetro de la husada
de 32 a 65 mm.
ORION I – longitud del tubo: de 180 a 280 mm con diámetro de la husada
57 mm.
Recogida: bobinas cruzadas: carrera de arrollamiento 110, 152 mm.,
conicidad
0° - 5°57’, diámetro máximo 300 mm.
Velocidad de recogida: 400 - 2200 m/min. con graduación continua.

Doble partida flexible (opcional)


Posibilidad de elaborar dos partidas diferentes.
Cada platillo lleva un chip de identificación de la partida para asegurar la
alimentación de la husada correcta a la cabeza correcta. La subdivisión
electrónica de las cabezas de bobinado se programa desde la Computadora
sin ningún ajuste en las cabezas.
Flexibilidad de subdivisión máquina en dos secciones para la instalación
neumática y la descarga de las bobinas.

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Sistemas Formadores de Hilos III
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ORION LR - MR

Bobinadora automática con alimentación desde


bobinas, disponible con (LR) o sin (MR) carro de
mudada automática.
Alimentación con cambio automático de las bobinas.
Está también disponible la versión simplificada con
monoclavija fija.
La versión LR - MR con alimentación desde bobinas
recientemente ha enriquecido la gama de la
bobinadora automática ORION.
Permite el encanillado de bobinas de cualquier
conicidad, con producción de bobinas aptas para
cualquier uso posterior.
Los principales campos de utilización de la ORION LR
son:
 rebobinado de bobinas procedentes del
teñido;
 rebobinado de bobinas de distinta forma y
contenido;
 rebobinado de bobinas procedentes de continuas Open End;
 rebobinado de residuos de bobinas.

Cabezal de mando: a la derecha o izquierda, respecto al frente de trabajo.


Estructura: modular formada por secciones de 6 u 8 cabezas.
Número de cabezas/máquina: desde 6 como mínimo hasta 64 como
máximo, en tramos de 2.
Materiales: hilados de fibra discontinua naturales, sintéticos y mezclas.
Gama de títulos: títulos de tex 286 a tex 4 - de Ne 2 a Ne 147 - de Nm
3,5 a Nm 250.
Confecciones de alimentación: bobinas cilíndricas o cónicas Ø máx. 250
mm, carrera de arrollamiento ″ 152 mm – Ø máx. 220 mm, carrera de
arrollamiento = 200 mm.
Recogida: bobinas cruzadas: carrera de arrollamiento 110, 152 mm.,
conicidad 0°
- 5°57’, diámetro máximo 300 mm. Para ORION MR diámetro máximo 320
mm y está también disponiible 9°15’.
Velocidad de recogida: 400 - 2200 m/min. con graduación continua.

ORION M/L

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

ORION M. Bobinadora automática con carga de las husadas y mudada


manual de las bobinas
ORION L. Bobinadora automática con carga manual de las husadas y
mudada automática de las bobinas automática de las bobinas.

Cabezal de mando: a la derecha o izquierda, respecto al frente de trabajo.


Estructura: modular formada por secciones de 6 u 8 cabezas.
Número de cabezas/máquina: desde 6 como mínimo hasta 64 como
máximo, en tramos de 2.
Materiales: hilados de fibra discontinua naturales, sintéticos y mezclas.
Gama de títulos: títulos de tex 286 a tex 4 - de Ne 2 a Ne 147 - de Nm
3,5 a Nm 250.
Tamaño de la husada: longitud del tubo de 180 a 350 mm con diámetro
de la husada de 32 a 72 mm.
Self-Acting: longitud del tubo 305 mm, diámetro de la husada max 72 mm
Recogida: bobinas cruzadas: carrera de arrollamiento 110, 152 mm,
conicidad 0° - 5°57’, diámetro máximo 300 mm. Para ORION M diametro
maximo 320 mm y está también disponible 9°15’.
Velocidad de recogida: 400 - 2200 m/min. con graduación continua.

8.3. SCHLAFHORST - AUTOCONER

AUTOCONER 338, TIPO D

Las husadas llegan en grandes contenedores al


Autoconer tipo D. Las husadas individualizadas
en el transportador plano circular son colocadas
sobre los Caddys y conducidas dentro de la
máquina a los diferentes grupos de
procesamiento. Los tubos vacíos son
transportados de vuelta al transportador plano
circular, dónde son extraídos y colocados en
cajas o grandes contenedores ya preparados.

AUTOCONER 338, TIPO V

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

Con el Autoconer 338, tipo V se materializa la combinación directa con la


continua de hilar. El punto de conexión es el intercambiador CTS
(Continuous Transfer Station) que traslada las husadas a los Caddys y los
tubos vacíos a los soportes de la continua de hilar. Con su alta cadencia
(hasta 50 impulsos / min) el intercambiador está especialmente orientado a
continuas de hilar largas y cortos tiempos de devanado de las husadas. Las
husadas y los tubos cambian entre los sistemas de soporte de la continua y
de la bobinadora. Los soportes mismos permanecen en los sistemas
separados de flujo de material. La operación de traslación convence por su
alta fiabilidad, claridad y cadencia. Se desarrolla de modo seguro y eficaz. El
fácil mantenimiento, la gran seguridad funcional y la resistencia al desgaste
son las características del intercambiador CTS. El principio de
funcionamiento rotatorio del CTS es característico de la operación de
traslación de desarrollo continuo.
Son factibles líneas combinadas entre continua de hilar y bobinadora, con
vaporizador integrado (opción).

REBOBINADO CON CAMBIO AUTOMATICO DE LAS BOBINAS DE


ALIMENTACIÓN K

El Autoconer tipo K se emplea para el rebobinado automático de bobinas


cruzadas. Aquí, un mecanismo se encarga de realizar el cambio de las
alimentaciones. El personal coloca la bobina de reserva en una posición
ergonómica del puesto de bobinado. Una prestación especial es el bobinado
1:1, que consiste en que la bobina cruzada se rebobina en una nueva
bobina cruzada. Otra aplicación específica es el peeling. Con él se desbobina
de forma directa una longitud determinada de hilo al principio o el final de la
bobina.

ALIMENTACIÓN MANUAL DE HUSADAS, TIPO RM

La alimentación de las husadas en las bolsas del cargador circular de cada


puesto de bobinado se realiza de modo manual. Para la evacuación de los
tubos vacíos tras el proceso de bobinado, Schlafhorst ofrece dos
alternativas: transporte de los tubos hasta el final de la máquina en la mesa
clasificadora o bien transporte de los tubos por secciones con depósito en
contenedores. El transporte de las bobinas cruzadas acabadas y la
colocación de los tubos vacíos se realizan igualmente de modo manual. De
modo opcional se dispone de cambiador y sistema de transporte de bobinas
cruzadas.

REBOBINADO CON ALIMENTACIÓN MANUAL DE BOBINAS


CRUZADAS, TIPO E.

El rebobinado de bobinas cruzadas es necesario en parte para la adaptación


al formato de bobina tras la tintura. Para el acabado del hilo es necesario el
parafinado posterior específico para la elaboración posterior. En el
Autoconer tipo E, el personal alimenta la bobina cruzada que se debe
rebobinar.

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

El cambio y transporte de las bobinas cruzadas acabadas se realiza de


forma manual o con el cambiador disponible de forma opcional.

REBOBINADO DE RESTOS DE BOBINAS CRUZADAS, TIPO RC

Para el procesamiento de restos de bobinas cruzadas está disponible el


Autoconer tipo RC. Éstos los alimenta el personal de modo manual en el
cargador de gran capacidad, de modo análogo al cargador circular. Así es
posible una utilización rentable de los restos de bobinas cruzadas, es decir,
los valiosos recursos se aprovechan de forma efectiva. Pueden procesarse
restos de bobinas cruzadas con un diámetro máximo de 115 mm.

Puesto de Puesto de Puesto de Puesto de


bobinado tipo D/V. bobinado tipo E. bobinado tipo K. bobinado tipo RC.

9. APLICACIONES

A continuación se detallan los conceptos determinantes de las bobinas para


distintas aplicaciones.

Todos ellos bajo el prisma de obtener el mínimo número de roturas, aún


trabajando a las mayores velocidades.

BOBINAS PARA URDIDOR

Velocidad 600m/min

Conceptos:

 Cuanto más cursa tenga la bobina, mayor será la diferencia en la tensión


de desarrollo.

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Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

 Los hilos finos (hasta 12 Tex), no tienen suficiente masa y salen


tangentes a la bobina. Necesitan bobinas de 83 mm cilíndricas o de
conicidad hasta 4º20'. Si la bobina es de 152 mm, necesitan 6º.
 Los hilos gruesos (más de 20 Tex) piden poca conicidad.
 Son interesantes las bobinas de 83 mm y gran diámetro.
 Los hilos medios (entre 12 y 20 Tex) permiten todas las posibilidades.
 No se recomienda en ningún caso, la bobina inicial de 9°15' ya que hace
una excesiva diferencia de tensión entre la base y la punta.
 El filamento necesita plegado de precisión losangeado.
 El filamento texturado permite plegado por contacto y guía hilos, ya que
dicho plegado se realiza a baja velocidad y las espiras quedan
correctamente colocadas. La texturación aumenta la adl1erencia entre
las espiras.
 Si la velocidad de urdido es sensiblemente más baja de 600 m/min la
importancia de todos estos conceptos es también más pequeña.

9.1. BOBINAS PARA LA MAOUINA DE TEJER

Para estudiar las bobinas más idóneas para el llenado de la fileta de trama
de la máquina de tejer conviene estudiar el diagrama de velocidades
instantánea en las diferentes formas de tejer

Diagrama de velocidades instantáneas

En el gráfico, y en las ordenadas hay una escala de valores de velocidad


instantánea de la trama. En abcisas, una escala de grados que componen la
revolución de la máquina.

En el sistema de tiratramas, la trama presenta un movimiento creciente de


velocidad durante la primera parte de la inserción y un movimiento
decreciente de la segunda parte.
En el sistema de proyectil presenta una aceleración brusca al ser impulsada,
obtiene un nivel de velocidad que pierde ligeramente durante los grados de
revolución que dura el paso del proyectil hasta llegar al frenado rápido.
Las máquinas de pinzas con transferencia de la trama presentan un gráfico
creciente seguido de disminución por dos veces. Es por este motivo que las
velocidades instantáneas alcanzan los 2500 m/min. cuando el valor
promedio de inserción es inferior a 1000 m/min.
Las máquinas de aire presentan una pérdida fuerte de velocidad de paso de
la trama durante la inserción. La velocidad punta puede superar los 2500
m/min.

~ 71 ~
Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

Todas estas variaciones de velocidad han de ser soportadas por las bobinas
de trama. Los mecanismos pre-alimentadores ayudan a sacar el hilo de la
bobina porque lo realizan durante los 360º de la revolución. Así y todo,
ciertas variaciones no pueden se absorbidas totalmente por el pre-
alimentador.

Conviene que las bobinas presenten unos detalles que ayudan a sacar el
hilo tales como:

 Los diámetros pequeños iniciales de bobina no dan buenos resultados. Se


recomienda ø inicial de 80 a 100 mm.
 La pérdida de capacidad de materia es muy pequeña. La posible
capacidad de hilo desde diámetro 50 a 100 se recupera desde diámetro
200 a 218mm.
 La cursa pequeña da mejor resultado pero presenta menor capacidad de
hilo.
 Hilos finos (hasta 12 Tex), conviene bobinarlos en bobinas de 83 mm
cilíndricas o cónicas de 4º20’.
 Hilos medios (12 a 20 Tex) conviene bobinarlos en bobinas de 127 a 152
mm cilíndricas o cónicas hasta 4º20’.
 Hilos gruesos (más de 20 Tex) con bobinas de 152 mm, también hasta
4º20’.
 Es muy interesante un buen plegado del hilo en la bobina. El plegado de
presión, además de los multifilamentos que lo necesitan siempre, es
recomendable en los sistemas de tejeduría por aire o pinzas en las
máquinas más rápidas, para todo tipo de hilos.
 No es nunca recomendable la bobina cónica de 9º15’.
 Conviene la reserva de hilo, sobretodo en la tejeduría rápida. Y nunca
deben ser utilizados hilos o bobinas de trama que produzcan más de 0.05
paros por mil pasadas.
 Siempre es necesaria la presencia de un buen pre-alimentador.

9.2. BOBINAS PARA TINTE

El estudio de las bobinas ideales para la operación de tinte debe centrarse


en el reparto uniforme de tintura.

En el dibujo se señala el paso del baño de tinte a través de la bobina.


Los bordes de las bobinas (zonas llamadas muertas) pueden presentar
fácilmente disminuciones de paso de colorante sobretodo si su compacidad
es más elevada. Cosa normal en las bobinas para otras aplicaciones.

Zona muerta

Esquema del paso de baño de tinte por el interior de una bobina

~ 72 ~
Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

Conceptos como: La compacidad (densidad), el grosor de capas de hilo, la


dureza en los bordes, la conicidad, la forma, influyen mucho en el proceso
de teñir.

 El peso específico debe se constante en toda ella con un valor


comprendido la presión del portabobinas y el ángulo de plegado.
 El ángulo de plegado está comprendido entre 15 y 17º. Lo que
representa un ángulo entre espiras de 30 a 34º.
 La dureza de los bordes se disminuye moviendo lateralmente el
portabobinas o bien el cilindro ranurado.
 Los diámetros normales de bobina no superan los 170 mm., y
excepcionalmente se tiñe a ø 200 mm. Las longitudes de plegado están
comprendidas entre 127 y 152 mm.
 Las bobinas presentan ángulos máximos de 4º20. Conviene situar un
papel de filtro encima del tubo central.

Los constructores de máquinas bobinadoras de precisión y los constructores


de aparatos para tinte trabajan conjuntamente para poner a punto nuevos
aparatos que permitan la posibilidad de teñir bobinas más duras, con
mayor peso de carga en los aparatos, con menores correcciones de las
fórmulas y ahorro de rebobinado tanto anterior como posterior.

9.3. BOBINAS PARA TEJIDO DE PUNTO

Para estudiar las bobinas más adecuadas para la industria de tejido de


punto conviene conocer el funcionamiento de sus máquinas. En general la
velocidad de extracción del hilo de la bobina es inferior a 500 m/min. y el
hilo sale tangente a la superficie de la misma.
El hilo roza mucho con las agujas y las platinas de las máquinas. Para
disminuir las tensiones de roce se acostumbra a parafinar el hilo y en el
gráfico siguiente queda reflejada la disminución de coeficiente de roce que
presenta dicho hilo al se parafinado.
Se observa también que dicho efecto queda anulado si se aumenta el % de
humedad de dicho hilo.

Coeficiente de rozamiento de un hilo en función del grado de


parafinado y de humedad

Debe notarse que el gráfico corresponde a la zona degrado de parafinado


correcto y que un exceso del mismo provocaría resultados negativos.

~ 73 ~
Sistemas Formadores de Hilos III
“Coneras”

También es normal en género de punto que el hilo presente poca torsión y


elevada vellosidad lo cual hará aumentar la adherencia consigo mismo y
dificultaría extracción. Como resumen:

 La bobina supercónica, de conicidad inicial inferior a 9º15’ facilita la


extracción (5º57).
 No se recomienda la bobina de 9º15’, porque en su llenado se produce un
deslizamiento pronunciado entre su superficie y la del cilindro ranurado
en sus primeras capas. La velocidad de paso del hilo por el tensor es muy
variable y puede engañar a los mecanismos parafinadores y purgadores
electrónicos en cuanto a la longitud del hilo o del defecto señalado.
 Conviene trabajar con humedad ambiental baja mientras lo permita la
capacidad de acumular electricidad estática del propio hilo.

10. CONCEPTOS A VALORAR

10.1. VELOCIDAD

a) Velocidad nominal o teórica: Es la del cilindro en las máquinas de


contacto. Pero existe un deslizamiento entre la bobina y el cilindro, y
además para evitar el efecto de copiado en general se disminuye
intermitentemente la velocidad de rotación de dicho elemento. Ello
produce una velocidad promedio de bobinado de hilo de valor inferior.

b) Velocidad de paso por el tensor: Esta velocidad se correspondería con


la de giro de la bobina en el caso de bobinar en paralelo. Pero por el
hecho de bobinar con un cierto valor de cruzado, el hilo pasa por el
tensor con velocidad oscilante. Aumenta al plegar desde el centro a los
extremos de la bobina y disminuye de los extremos al centro. Algunas
bobinadoras poseen mecanismos que disminuyen este efecto.
Dicha oscilación presenta mayor amplitud al aumentar la conicidad de la
bobina ya que al plegar sobre la punta la velocidad es muy inferior que al
plegar sobre la base. Tiene importancia en la operación de purgado del
hilo. Las máquinas miden la longitud del defecto por el tipo que tarda en
atravesar la zona de acción del purgador.

c) Velocidad máxima: El límite superior de velocidad de bobinado viene


determinado por el grado de desarrollo de la máquina Dicho valor es
1500 m/min. aproximadamente. Las máquinas con guía hilos oscilantes
presentan límites que son inferiores a los 1000 m/min.
El hilo presenta también un límite máximo a que puede se bobinado en
forma rentable (por aumento de roturas con velocidad). Existen hilos con
valores de 300 m/min como límite máximo.
En este apartado debemos señalar como muy positivas las nuevas
máquinas de bobinar que programan la velocidad de extracción del hilo
en función de su situación en la husada. La velocidad máxima
corresponde a las zonas delanteras y media de la misma que presentan
una posibilidad menor de rotura del hilo; en cambio la base de la husada,
con mayor posibilidad de rotura, se extrae con velocidad menor.

d) Velocidad real: Viene definida por los metros o Kg. bobinados por
unidad de tiempo de la instalación. La relación entre este valor y la

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velocidad nominal se define como rendimiento de la instalación. Ese


rendimiento se clasifica en relativo y absoluto. El rendimiento relativo no
tiene en cuenta los tiempos de inactividad de la instalación por cambio de
fabricación arreglo mecánico. Dicha inactividad queda reflejada en el
rendimiento absoluto.

10.2. TENSIÓN DEL HILO

Se define como la tracción que se imprime en el hilo necesario para obtener


una dureza y estabilidad en la bobina.
Existe un mínimo de tensión, sin el cual la bobina se desmoronaría al
tocarla. Existe un máximo superado el cual, las capas inferiores de la bobina
quedan aprisionadas por capas más externas y se produce deformación en
la bobina y en el hilo.
Cada materia textil y tipo de hilo presenta valores distintos en dichos
límites. Los hilos texturizados presentan valores muy pequeños de tensión
máxima.

Existen distintos criterios para la elección de la tensión de bobinado


adecuado.

a) En función de a carga de rotura del hilo. Valores de tensión comprendidos


entre el 10 y el 15 % de dicha resistencia parecen adecuados.
b) En función del número del hilo.
Hilos filamento un número de gramos equivalente a su número Tex.
Hilos celulósicos (algodón, mezclas) su número Tex multiplicado por 1.4
ó 1.7 según grosor.
Hilos de lana su número en Tex multiplicado por 1.2 ó 1.3.

Como primera aproximación es acertado; pero cada hilo, con su torsión, su


vellosidad, bobinado a una velocidad y un grado de cruzado necesita valor,
que una vez ajustado debe mantenerse igual en todas las unidades en
bobinado.

10.3. PRESIÓN DE PLEGADO

Ayuda a la tensión del hilo a obtener la compacidad (densidad) de la bobina.

Para obtenerla en máquinas de contacto se aprieta la bobina contra el


cilindro. Dicha presión debe anularse en el instante de producirse rotura. De
no ser así aumenta la dificultad de búsqueda del extremo del hilo roto. Al
aumentar la presión del portabobinas contra el cilindro ranurado, aumenta
el peso y la densidad de la bobina. Para hilos con bajo punto de fusión ó
muy delicados se acciona la bobina por un anillo de contacto lateral, situado
sobre el cilindro ranurado, que evita el contacto directo con la bobina.

Las máquinas de giro por eje disponen de un cilindro adicional que tiene por
misión presionar la bobina.

La tensión y la presión de plegado conjuntamente, deben obtener una


compacidad de bobina adecuada a sus aplicaciones: 0.28 a 0.35 g/cm 3 para

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tinte. Hasta 0.5 g/cm3 en hilo hilado para urdido y tejeduría. Los filamentos
presentan bobinas más compactas con valores cercanos a 0.7 g/cm3.
Ya se ha señalado la nueva posibilidad de tinte con bobina de precisión con
compacidad cercana a 0.5.
Otros tratados miden la compacidad de las bobinas por su dureza superficial
en grados Shore.
La densidad de plegado dP es proporcional a la tensión de plegado. Cumple
que:

siendo:
M: masa del hilo de la bobina en gramos
V: volumen del mismo hilo en centímetros cúbicos

Sea una bobina ("cono") de las siguientes características:

10.4. GRADO DE PARAFINADO

Necesario para hilos con aplicaciones posteriores con elevados roces. Su


presencia disminuye el coeficiente de roce del hilo. Pero un exceso en la
misma aumenta de nuevo dicho coeficiente.
Debe procurarse una aplicación regular de la misma. Necesaria en los hilos
teñidos a matiz intenso, y los hilos destinados a malla. (Tejido de punto).

Los tensores de la fileta del urdidor deberán ser limpiados periódicamente


para eliminar la cera depositada en ellos.

Los hilos filamento reciben un lubricado en forma líquida. Los hilos de lana
en máquinas no automáticas pueden también se lubricados con líquido.

CONSUMO: 1.0 -1.5 g/ Kg de hilo


COEFICIENTE DE FRICCIÓN: 0.12- 0.15

10.5. GRADO DE PURGADO

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Existe el purgado mecánico con eliminación de grosores de hilo por reja de


limitación de paso. Eliminación de los puntos débiles por rotura durante el
bobinado.
Los purgadores electrónicos u ópticos eliminan defectos del hilo según el
plan previsto.
Un purgado en enérgico sólo es recomendable en una máquina de bobina
provista de empalmador. De otro modo, el purgado elimina unos defectos
introduce otros (los nudos).
El purgado disminuye el rendimiento en la operación de bobinado.

10.6. TIPO DE NUDO

En las máquinas destinadas a hilos de hilatura discontinua, coexisten el


nudo de tejedor, el de pescador y el empalme. Este último en un 90% de
las máquinas.
En máquinas de bobinar filamento sólo es posible el nudo de tejedor y hasta
la fecha se realiza manualmente.

En género de punto y máquinas tufting sólo es posible el empalme o en su


defecto el nudo de tejedor. El nudo de pescador se realiza sobre hilos de
superficie suave destinados a tejeduría.

10.7. HUMEDAD Y TEMPERATURA

Dichos conceptos deben mantenerse constantes durante la operación. Con


valores distintos según las materias textiles.

En filamentos electrizables con valores cercanos a 22 ºC y 60% Hr. En


filamentos no electrizables e hilos hilados 22 ºC y 50% Hr. Cambios en el
valor de humedad hacen variar la flexibilidad de los hilos.

Cambios en el valor de temperatura hacen variar el grado de parafinado.

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