UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE HONDURAS FACULTAD DE INGENIERIA MANUAL DE LABORATORIO DE INGENIERIA CIVIL LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCION ELABORADO POR: ALINA AGUIRRE DELIA M. CORDOVA GLORE N. PEREZ JORGE J. MATHEU MARTA M. CASTRO NORA R. PONCEREGLAMENTO INTERNO DEL LABORATORIO DE INGENIERIA CIVIL La asistencia a todas las practicas es obligatoria, el alumno que no se presente a dos ensayos pierde el Laboratorio autométicamente. Si se ausenta con razones justificadas, podré reponer dicha(s) préctica(s) de ser posible, con el instructor que se le asigne. Cada alumno realizaré el ensayo respectivo a la hora y con el instructor que se le ha asignado. No se permiten cambios de seccién (salvo el inciso a) y se respetaran los cupos establecidos. Cada ensayo realizado tendré una calificacién dividida en: 80% de reporte y 20% de un examencito. El examencito comprende todo el material del ensayo a realizar, Los reportes de ensayos realizados serdn individuales o en grupo a criterio del instructor (3 estudiantes por grupo como maximo) y no se aceptaran reportes de ensayos en los cuales no haya estado presente el alumno durante la ejecucién del mismo. Estos deberin ser presentados escritos a méquina, computadora y/o a mano (segimn criterio del instructor) el dia yy hora sefialada por el instructor. El reporte se hace en pape! bond tamaio carta, colocéndolo en un folder tamafio carta. No se permiten reportes iguales y el uso de fotocopias y fotografias queda limitado por el instructor. Al final del curso (el dia del dltimo examen) cada alumno deberé presentar encuadernados sus reportes con sus respectivas guias (laboratorios de MC, MSI, MSII, DP). Forma de presentar el reporte: DESGLOSE PORTADA Portada UNAH Datos Obtenidos (a mano yen tinta negra) Facultad de Ingenieria Investigacién (si la hay) Departamento de Ingenieria Civil Céiculos (a mano y en tinta negra) Laboratorio de soe. Tabla(s) Resumen de Célculos Nombre del Ensayo Graficos Niimero del Ensayo Procedimiento flustrado Nombre del Alumno Conctusiones ‘Niimero de Cuenta Bibliografia ‘Seccién de Laboratorio Nombre del Instructor Fecha de Desarrollo y de Entrega del Reporte Se realizaran dos exémenes parciales, los cuales comprenden todo el material de las guias y Jos reportes presentados. La fecha y la hora de los exémenes seré sefialada por el instructor. ‘No hay examen de recuperacién. La calificacién final esta dividida en dos partes: Exdmenes y Reportes. Es necesario que el promedio de los reportes y el promedio de los ex4menes realizados por el alumno sea igual 0 mayor a 60% (para ambos no la suma), de lo contrario el alumno reprobara el laboratorio. Si el alumno cumple con el requisito antes mencionado, su nota final estaré dada por la siguiente proporcién: 50% de los reportes y 50% de los exémenes. g. Cualquier dafio al equipo de laboratorio por descuido o negligencia del estudiante deberd ser reparado o sustituido por el grupo de estudiantes.PROLOGO A medida que las actividades desarrolladas para la implementacion docente y técnica de los cursos de laboratorio de suelos y materiales se han consolidado, se vuelve necesario contar con un manual que recoja los procedimientos técnicos y précticos para servicio de los estudiantes. Los manuales donde se describen los procedimientos normales aprobados por instituciones especializados en la materia, tales como AASHTO (American Association of State Highway and Transportation Officials) y ASTM (American Society for Testing and Materials) estan impresos en idioma inglés, lo que sumado al alto costo, impiden el acceso de los interesados. En tal virtud, el cuerpo de Técnicos Docentes del Laboratorio de Ingenieria Civil, se interesaron en resolver esta situacién y, con los esfuerzos que el trabajo exigia, prepararon esta obra que recoje los conocimientos teéricos y procedimientos técnicos, en observancia con las especificaciones establecidas por las Normas ASTM. Consideramos que es un modesto aporte a la docencia y la tecnologia, para el analisis de materiales de Ingenieria que podra ser Provechoso’ para profesionales y estudiantes. Nos complace brindar nuestro sincero y meritorio reconocimiento a los Técnicos Docentes por su desinteresada aportacién a la Facultad de Ingenieria, UNAH. Aprovechamos esta ocasién para exitar a los profesionales y estudiantes de Ingenieria Civil que hagan el mayor y mejor uso de este Manual y, por otra parte, nos complaceria recibir todas las iniciativas de colaboracién, tendientes a mejorar esta primera edicién. Atentamente. ING. A. ANDRES CASCO Jefe Laboratorio Ingenieria UNAHPESO VOLUMETRICO DE LOS AGREGADOS OBJETIVOS: Conocer los métodos para determinar los diferentes tipos de Peso Volumétrico tanto de los agregados gruesos como finos, de acuerdo a la Norma C-29 de ASTM. EQUIPO: Balanzas, palas, cuchara o cucharén, recogedoor plano, latitas para humedad, varilla de compactacién (es una varilla de acero de 24" de longitud y didmetro de 5/8", uno de sus extremos termina en una punta semiesférica del mismo didmetro de la varilla y tiene un peso aproximado de 935 gr), recipientes (cilindricos metalicos, preferentemente provistos con agarraderas; e1 fondo y el borde superior deberén ser paralelos; de dimensiones interiores exactas y rigidas para retener su forma bajo uso rudo) TEORIA: PESO VOLUMETRICO se define como el cociente de 1a masa de los agregados que llenan un determinado recipiente por el volumen del mismo. PV = _W_ = lbs/pie’ = kgs/m’ = grs/cm’ Vv USOS Los resultados obtenidos con este método se utilizan en el disefio de mezclas de hormigén. En el cAlculo de los vacios en el agregado. Como indice de calidad para clasificar el agregado como regular, ligero 0 pesado. TIPOS DE PESO VOLUMETRICO Peso Volumétrico Suelto Peso Volumétrico Compactado METODOS Para PV Suelto: Método de 1a pala o cuchara. Para PV Compactado: Método de la Varilla. Método por Asentamiento. CALIBRACION DEL RECIPIENTE: 1.-Llenar el recipiente con agua a la temperatura ambiente del cuarto y cubrir con un vidrio de tal manera que se elimine las burbujas y el exceso de agua. 2.-Determinar el peso neto de agua en el recipiente. 3.-Medir la temperatura del agua y determinar el peso especifico de agua utilizando la tabla # 2, interpolando si es necesario. 4.-Calcular el volumen del recipiente dividiendo el peso neto del agua entre el peso especifico del agua calculado como indica el numeral # 3. PREPARACION DE LA MUESTRA: 1.-Tomar una muestra representativa de agregado por medio del método de cuarteo. 2.-Seque 1a muestra de agregado a un peso constante, preferiblemente en un horno a 1105°C. 3.-Si no se seca al horno, entonces tomar una muestra de agregado en una latita, y pesarlo, secarlo al horno a peso constante, pesarlo seco, y calcular él porcentaje de humedad y hacer correccién por humedad.PROCEDIMIENTO: PESO VOLUMETRICO SUELTO (METODO DE LA PALA O CUCHARA) El procedimiento de la pala o cuchara es aplicable a agregados que tengan un tamafio maximo de 4". 1. Llenar el recipiente hasta rebosar por medio de una pala o cuchara, descargando el agregado desde una altura que no exceda de 2" encima del borde del recipiente. Evitar tanto como sea posible, la segregacién de los distintos tamafios de particulas de las cuales esta compuesta la muestra. Nivele la superficie del agregado con los dedos o con una regla de manera que algunas proyecciones del agregado mas grande balanceen aproximadamente los vacios formados entre particulas que quedan en la superficie. Pese la medida y su contenido, registre el peso neto del agregado. Divida el peso neto del agregado entre el volumen del recipiente para determinar el peso volumétrico. PESO VOLUMETRICO COMPACTADO (METODO DE LA VARILLA) El procedimiento de la varilla es aplicable a agregados que tengan un tamafio maximo de 14". 1.- Llene el recipiente hasta un tercio de su altura, nivele la superficie con los dedos. Introduzca la varilla y golpeé la capa de agregado 25 veces con la varilla compactadora y distribtyalos uniformemente sobre la superficie. Se llena a continuacién hasta 2/3 de la altura, nivelar y aplicar los golpes de la misma forma en que se explica arriba. Finalmente llenar hasta rebosar y vuelva a compactar. Nivele la superficie del agregado con los dedos o con una regla, de manera que algunas proyecciones leves de las particulas mas grandes balanceen aproximadamente los vacios formados entre las particulas que quedan en la superficie. En la compactacién de la primera capa, no permita que la varilla golpee el fondo del recipiente violentamente; en la compactacién de la segunda y tercera capa, use solamente la fuerza necesaria para que la varilla penetre Gnicamente la capa de agregado que esta siendo compactada. Repetir el paso # 2 del procedimiento para PV Suelto. PESO VOLUMETRICO COMPACTADO (POR ASENTAMIENTO) Este procedimiento es aplicable a agregados que tengan un tamafio mayor a 1k" pero que no excedan de 4". 1.- Llene el recipiente en tres capas aproximadamente iguales, compacte cada capa colocando el recipiente sobre una base firme, tal como un piso de concreto, levante alternativamente los lados opuestos del recipiente cerca de 2" y deje caer el recipiente de tal manera que golpee con fuerza. Las particulas del agregado por medio de este procedimiento se acomodarén entre ellas compacténdose. Compacte cada capa levantando y dejando caer de 1a manera descrita 50 veces, 25 de cada lado. Al terminar de compactar la Gltima capa nivele la superficie del agregado con los dedos o una regla. 2.- Repetir el paso # 2 del procedimiento para PV Suelto. ADGN/aa.TABLA # 1 DIMENSIONES DE LOS RECIPIENTES Y TAMANO MAXIMO DEL AGREGADO RECOMENDADOS PARA CADA MOLDE Capacidad Diametro Altura Espesores Minimos = Tamafio Maximo del pie’ Interno Interna del metal Agregado plg plg En fondo En pared plg 1/10 6.00.1 6.10.1 0.2 0.10 4% 1/3 8.00.1 11.520.1 0.2 0-10 1 & 10.0201 11.020. 0.2 0.12 ay 1 14.0201 11,220.12 0.2 0.12 4 TABLA # 2 PESOS ESPECIFICOS DEL AGUA Temperaturas 1b/pie’ kg/m’ °F cc 60 15.6 62.366 999.01 65 18.3 62.336 998.54 70 21.1 62.301 997.97 73.4 23.0 62.274 997.54 75 23.9 62.261 997.32 80 26.7 62.216 996.59 85 29.4 62.166 995.83 TABLA # 3 VARIACIONES APROXIMADAS DEL PV DE LOS AGREGADOS PARA USARSE EN VARIOS TIPOS DE HORMIGON TIPO DE HORMIGON PV (1b/pie’) HORMIGON AISLADOR LIGERO 6- 70 HORMIGON ESTRUCTURAL LIGERO 30 - 70 HORMIGON DE PESO NORMAL 75 - 110 HORMIGON DE GRAN PESO 110 en adelante.UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE HONDURAS LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCION CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOS AGREGADO GRAVA ARENA. PESO LATA + AGREGADO HUM. PESO LATA + AGREGADO SECO. PESO AGUA EN AGREGADO PESO AGREGADO SECO % HUMEDAD 1% HUMEDAD PROMEDIOCervo Comparcraoo (Merono Varia)ANALISIS GRANULOMETRICO MECANICO OBJETIVOS: Determinar la distribucion en tamafios de los granos del agregado. Determinar el tamafio maximo del agregado grueso. Determinar el modulo de finura del agregado fino. Evaluar la calidad del agregado para ser usado en la fabricacion del hormigén. EQUIPO: Juego de tamices ASTM, balanzas, horno, agitadores mecanicos, cucharones planos, brochas, etc. TEORIA: Los agregados estan constituidos por infinidad de particulas con una variedad ilimitada de tamafios y para poder dosificar correctamente el hormigén es necesario, conocer esta distribucién por tamafios de los granos del agregado. ANALISIS GRANULOMETRICO MECANICO O POR TAMIZADO: es 1a determinacién de los tamafios de las particulas de una cantidad de muestra seca de agregado, por separacién a través de una serie de tamices dispuestos sucesivamente de mayor a menor abertura de malla. TAMIZ: instrumento empleado en 1a separacién del agregado por tamafios, formado por un marco metdlico y alambres que se cruzan ortogonalmente formando aberturas cuadradas. Los tamices del ASTM son designados por medio de pulgadas y nimeros. Por ejemplo, un tamiz 2" es aquel cuya abertura mide 2" por lado; un tamiz # 4 es aquel que tiene cuatro alambres y cuatro aberturas por pulgada lineal. Los resultados del Analisis Granulométrico suelen expresarse de dos formas: a.- Analitica: mediante tablas que muestran el tamafio de la particula’ contra el porcentaje de agregado menor que ese tamafio (porcentaje respecto al peso total de la muestra). b.- Grafica: mediante una curva dibujada en papel semilogaritmo a partir de puntos cuyas absisas en escala logaritmo es el tamafio del grano y cuya ordenada en escala natural es el porcentaje de agregado menor que ese tamafio (porcentaje respecto al peso total de la muestra). A esta grafica se le denomina Curva Granulométrica. Estos resultados los comparamos con limites especificados (Tabla # 1) que afectan las proporciones relativas de agregado y los requerimientos de cemento y agua, asi como la resistencia, economia, porosidad y durabilidad del hormigon. En general una buena gradacién nos produce los resultados m4s satisfactorios a un menor costo. LIMITACIONES DEL ANALISIS GRANULOMETRICO: No provee informacién de 1a forma del grano. Se miden particulas irregulares con mallas de forma regular. Las particulas de menor tamafio tienden a adherise a las de mayor tamafio. El némero de tamices es limitado mientras las particulas tienen un nimero de tamafios ilimitados. *Se denomina tamafio de la particula al tamafio del agujero cuadrado de la malla del tamiz en el cual la particula es retenida.Tiene significado solamente cuando se realiza a muestras representativas de agregado. CUARTEO: método para obtener una muestra representativa del tamafio adecuado, a partir de la muestra original del agregado. Tabla # 1: ESPECIFICACIONES GRANULOMETRICAS Agregado Grueso Agregado Fino Tamiz Porcentaje Pasado Tamiz Porcentaje Pasado ay" 100 3/8" 100 a" 90-100 #4 90-100 3" 25-60 #8 70-100 #4 0-20 # 16 40-80 #8 0-6 # 30 20-60 # 50 5-40 # 100 0-20 # 200 0-2 PROCEDIMIENTO: AGREGADO GRUESO, Método ASTM C_136: Se toma una muestra representativa del agregado mediante el cuarteo, con un peso seco, preferiblemente al horno, de aproximadamente 1000-3000 gramos. Se vierte la muestra sobre los tamices: 2", 14", 1", %", 4", 3/8", # 4, # 8 dispuestos sucesivamente de mayor a menor abertura, colocando al final un recipiente denominado fondo. Se procede a tamizar el material colocandolo en los agitadores mecanicos 15 minutos en el de movimiento vertical y 15 minutos en el de movimiento horizontal. Si no se cuenta con agitadores mecénicos se tamiza manualmente 30 minutos Se recupera el material retenido en cada tamiz aseguréndose manualmente de que las particulas hayan sido retenidas en el tamiz correspondiente. Se procede a pesar el material retenido en cada tamiz lo cual puede hacerse en forma acumulada o individual. El material que se encuentra en el fondo siempre se pesa individualmente. AGREGADO FINO, Método ASTM C 136: Se toma una muestra representativa de agregado fino mediante cuarteo, con un peso seco, preferiblemente a. horno, de 100-500 gramos y se vierte sobre los tamices: 3/8", #4, #8, #16, #30, #50, #100, #200 y el fondo, dispuestos sucesivamente de mayor a menor abertura y se procede igual que para la granulometria gruesa Cuando se determina que la muestra posee un alto contenido de material menor que 0.074 mm se recomienda secar la muestra al horno y lavarla sobre el tamiz #200 (ASTM C 117) para que dicho material sea eliminado El residuo se seca al horno durante 24 horas a 110#59C, después de lo cual se procede segin el método ASTM C 136 siendo el fondo la diferencia de peso entre la muestra seca original y la muestra seca después de lavado. ADGN/aa.Anauisis Gannucomerrico Mecanico DEL AGREG ( Panita } ADO FINO Se coloua cada tamiz hasta el #50 4 se baten denim de la pailo, 4 #100 y#ZOO'y fordo se baten @ mand sin paila. ral == Aa oe a er Se pesa cade tomiz enta be- lanza haste el #200 4 El fondo se pesa solo en lo bbclanzoUNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE HONDURAS: LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCION ANALISIS GRANULOMETRICO. GRAVA ARENA Peso arena seca sin lavar: TAMIZ Peso Retenido|% Retenido Acumulado _| Acumulado laa Peso Retenido|% Retenido|% Pasa| Acumulado _|Acumulado ‘| 1% if Ke % 3/8 #4 [8 IFONDO. TOTAL Médulo de Finura: Tamajio Maximo:Anauisis Cranucomeraicd Mecanico DEL AGREGRDS GAVESO 2 movimientO vertroal durante 1S minutos Bx PRILITA, = Pesar enel mismo baldecito Nastx movimienks horreenho) el tomiz #3 Ce fondo 5 El fondo se pes sulo en Ia loclanzaSO_ESPECIFICO Y ABSORCION OBJETIVOS: Determinar el peso especifico y 1a absorcién de los agregado gruesos y inos. EQUIPO: Agregado Grueso: balanzas, picnémetro, tela absorbente o papel toalla, horno, etc. Agregado Fino: balanzas, picnometro, molde metdlico en forma de cono truncado, apisonador metalico, ventilador, bandeja metdlica, horno. TEORIA: PESO _ESPECIFICO BULK: Es la relacién del peso al aire de un volumen unitario de un material permeable (incluyendo los vacios permeables e impermeables del material), a una temperatura establecida, a el peso al aire de igual densidad de un volumen igual de agua destilada a una temperatura establecida. PESO ESPECIFICO APARENTE: Es la relacién del peso al aire de un volumen unitario de un material a una determinada temperatura, al peso al aire de igual densidad de un volumen de agua destilada a una temperatura establecida. Si el material es un s6lido, e1 volumen seré el de la porcién impermeable. En el sentido m4s amplio, el peso especifico de una sustancia es el peso de esa sustancia, dividido por el peso de un volumen igual de agua destilada en condiciones normales. El peso especifico es importante por varias razones, primero, es un indice de calidad que puede utilizarse para separar el material bueno del malo. Las arcillas laminares, el carbén de piedra y el lignito, se han reconocido desde hace tiempo como perjudiciales para el concreto y generalmente tienen pesos especificos bajos. Estos materiales se pueden eliminar mediante un proceso de flotacién en el que se utiliza la diferencia de pesos especificos para la separacion (ASTM C 123). Segundo, pues indica cuanto espacio ocuparén las particulas de los agregados. Ademés nos sirve para calcular (junto con el peso volumétrico) el porcentaje de huecos presentes en el agregado, asi: % HUECOS = _(62.4 * Peso espefico) - Peso volumétrico * 100 62.4 * Peso especifico La mayor parte de los agregados de peso normal tienen pesos especificos comprendidos entre 2.4 y 2.9. En los cAlculos para el concreto generalmente se usan pesos especificos de los agregados saturados y superficialmente secos; es decir, todos los poros de cada particula del agregado se consideran que estan 1lenos de agua, pero sin que tengan agua sobre la superficie de la particula. AGUA LIBRE Y ABSORCION: Ante todo trataremos los estados generales del agua en los agregados. El agua o su ausencia pueden producirle a los agregados los siguientes estados: 1.- Secados en el horno: este estado se define cuando al afiadirles mas calor ya no disminuye de peso. No contiene agua, son completamente absorbentes. Este estado se puede reproducir. - Secados al aire: esta condicién depende de la temperatura y humedad locales. No contienen agua superficialmente, perogeneralmente 1a contienen en el interior. Son algo absorbentes. 3.- Saturados con superficie seca: Se llenan todos los poros de las particulas, pero no contienen agua libre en la superficie. No absorben agua ni aumentan el agua de la mezcla. Este estado se puede reproducir. 4.- Himedos: los poros interiores estén llenos, y contienen agua libre en la superficie. AGUA LIBRE: es la que las particulas tengan en exceso de la correspondiente a los agregados saturados con superficie seca. Influye directamente en la relacién agua-cemento (a/c) de la mezcla de concreto. ABSORCION: 0 capacidad de absorcién de un agregado es 1a capacidad para admitir y sostener agua en los espacios internos constituidos por los poros. % AGUA LIBRE = % Humedad total - % Absorcion Notese que, cuando la humedad total es baja y cuando la absorcion es elevada, los agregados pueden extraer una cantidad considerable de agua libre de 1a mezcla, lo cual disminuye su manejabilidad. PROCEDIMIENTO: AGREGADO FINO: 1.- Obténgase aproximadamente 1000 gramos de agregado fino de la muestra, mediante un separador de muestras o cuarteéndola. 2.- Séquese la muestra en una bandeja, a peso constante y a una temperatura de 11045°C. Déjese enfriar la muestra a una temperatura razonable, cébrala con agua y déjesela en reposo por 2424 horas. Nota 1: Cuando se usen agregados con su humedad natural para la Preparacién de muestras de concreto, la determinacién de los valores de absorcién y peso especifico que vayan a ser usados, no requerirén el secado de los agregados a peso constante, y si la superficie de las particulas se ha conservado htmeda, puede también eliminarse el empaparlas en agua durante 24 horas Decante el exceso de agua con cuidado evitando la pérdida de finos, extienda la muestra en una superficie plana no absorbente expuesta a una suave corriente de aire tibio y revuélvala frecuentemente para asegurar un secado uniforme. Continte esta operacién hasta que la muestra esté en condicién de "libre escurrimiento". Luego coléguese una parte del agregado fino suelto, parcialmente secado, dentro del molde, sosteniéndolo firmemente sobre una superficie lisa, que no sea absorbente, con el diametro mayor del molde hacia abajo. Golpéese suavemente la superficie 25 veces con el apisonador y luego levantese el molde verticalmente. Si 1a humedad superficial atin esta presente el agregado fino retendré su forma moldeada. Si esto sucede, contintese secando la muestra, agitaéndola continuamente, y pruébese a intervalos frecuentes hasta que el agregado fino apisonado se "suelte" cuando se levante el molde. Esto indicaraé que se ha alcanzado la condicién de "saturado con superficie seca". (Si el agregado fino se suelta en la primera prueba quiere decir que ha sido secado mas allé de su condicién de “saturado con superficie seca". En este caso, mézclese completamente afiadiendo al agregado fino unos pocos mililitros de agua y permita que la muestra quede en reposo, en wn envase cubierto, durante 30 1sminutos. Luego deberé repetirse el proceso de secado y 1a prueba para la condicién de libre escurrimiento). Si se desea pueden emplearse otros medios mecénicos para lograr la condicion de saturado con superficie seca (revolvedores, agitadores, etc.). Introdizcase inmediatamente y con cuidado, en el picnémetro, 500 gramos (una cantidad distinta de 500 gr, pero no menor de 50 gr, Podré ser usada; en este caso, el peso empleado se colocaré en lugar de la cifra 500 en las formulas) dei agregado fino Preparado, como se describe anteriormente, y llénese con agua hasta un 90%, aproximadamente, de su capacidad. 5.- Mueva (con ligeros movimientos rotativos), invierta y agite suavemente el picnometro para eliminar todas las burbujas de aire. Determinese e1 peso total del picnémetro+muestra+agua. Saéquese el agregado fino del picnémetro, secéndolo a peso constante a una temperatura de 110:5°C. Enfrieselo a temperatura ambiente, de 4 a 14 horas y luego pesése la muestra. 8.- Determinese el peso del picnémetro lleno con agua hasta su marca de calibracion. - CAlculos: Peso Especifico Bulk = A B+ 500-C Peso Especifico Bulk = saturado con superficie seca B+ 500 - C Peso Especifico Aparente = __A B+a-C Absorcién = _500 - A * 100 (a) Bz dond A = Peso al aire de la muestra seca al horno, gr B = Peso del picnémetro lleno de agua hasta la marca de calibracién, gr C = Peso del picnémetro, con 1a muestra y el agua, gr AGREGADO GRUESO: 1.- Seleccione por medio de un separador o cuartedndola aproximadamente 2000 gr del agregado de 1a muestra que se va a ensayar, desechando todo el material que pase el tamiz # 4. 2.- Después’ de lavar completamente, removiendo el polvo y otras sustancias adheridas a la superficie de las particulas, séquese la muestra, a peso constante, a la temperatura de 110:5°C. Enfriese a la temperatura ambiente, de 1 a 3 horas, luego sumérjase el agregado en agua, a la temperatura ambiente, durante 2424 horas (Remitase a NOTA 1 del procedimiento para agregado fino). 3.- Sacar del agua aproximadamente 500 gr de material saturado y haégalo "rodar" en una tela absorbente, sufucientemente grande, hasta que todas las particulas de agua visibles sean removidas. Séquese las particulas m4s grandes individualmente. Tenga cuidado de evitar la evaporacién del agua de los poros del agregado durante 1a operacién de secado. : Pese la muestra en su condicién de saturada con superficie seca y registre ese peso.5.- Colocar el material en el picnémetro, llenarlo hasta aproximadamente el 50% de su capacidad. 6.- Coléquelo en la maquina succionadora (15-20 min.) para eliminar jas burbujas de aire. 7.- Complete con agua hasta la altura de calibracién y registre el peso del picnémetrotagua+ muestra. 8.- Extraer la muestra y secarla al horno hasta peso constante. Obtener ese peso seco. 9.- Determinese el peso del picnémetro 1leno con agua hasta su marca de calibraci6n. Calculo: Peso Especifico Bulk Peso Especifico Bulk = B saturado con superficie seca B - C Peso Especifico Aparente Absorcién B-A * 100 (8) a donde: A = peso al aire, de 1a muestra seca al horno, gr B = peso al aire, de la muestra saturada con superficie seca, gr C = peso de la muestra saturada en agua (peso del picnometro mas agua mas material - peso del picnémetro mas agua), gr ADGN/aa.RESITENCIA AL DESGASTE POR MEDIO DE LA IA DE LOS ANGELES OBJETIVOS: Determinar la dureza de los agregados por medio de la prueba de desgaste, para ver si dichos agregados pueden utilizarse en el disefio de una mezcla de concreto. EQUIPO: Maquina de Los Angeles, tamices, balanzas, horno, cuchara plana, | cacerolas para recoger el material, carga abrasiva (balines), etc. TEORIA: Una de las cualidades principales que deben reunir los agregados para ser usados en una mezcla de concreto es la Dureza, 1a cual se mide por la resistencia que los agregados presentan al desgaste. La prueba mas usada es la Prueba al Desgaste de 1a Maquina de Los Angeles; que es una prueba para el agregado grueso ya sea de tamafio Grande; mayor de %" (ASTM C535), 0 de tamafio Pequefio; menor de 14 (ASTM C 131). La prueba de Los Angeles es una medida del desgaste que sufren los agregados, resutante de 1a combinacién de acciones que incluyen abrasion o desgaste, impacto y molienda en un cilindro rotatorio de acero; conteniendo en su interior un nimero de esferas metalicas especificadas; el nimero de esferas depende de la gradacién de las muestras de prueba. Mientras que el cilindro rota, un entrepafio recoge la muestra y las esferas de acero, llevaéndolas alrededor hasta que ellas son dejadas caer en el lado opuesto del tambor, creando un efecto de impacto y estrujamiento. El contenido rueda luego dentro del cilindro con una accién abrasiva y moledora hasta que impacta en el entrepafio y el ciclo se repite. Después del nimero establecido de vueltas el contenido es removido del cilindro y la porcién de agregado es tamizada para medir el desgaste como porcentaje perdido. USOS: La resistencia al desgaste de un agregado se usa con frecuencia como indicador general de un agregado. Esta caracteristica es esencial cuando el agregado se va a utilizar en concreto sujeto a desgaste como en pisos para servicio pesado o para pavimentacién. La prueba de Los Angeles ha sido ampliamente usada como indicador de 1a calidad relativa © de comparacién de varias fuentes de agregado teniendo composiciones minerales similares. Los resultados no permiten hacer comparaciones entre distintas fuentes, diferentes en origen , composicién o estructura. Descripcién de la Méquina de Los Angeles: La m4quina de Los Angeles consta de un cilindro hueco de acero, cerrado Por ambos extremos, teniendo un diametro interior de 2840.2" (71145 mm) y una longitud interior de 20£0.2" (5085 mm). El cilindro tiene en el centro de cada extremo un eje que no penetra en su interior; esta montado de tal manera que puede ser rotado con el eje en posicién horizontal, dentro de una tolerancia de inclinacién de 1 en 100. El cilindro tiene una abertura de 152.5 mm para la introduccién de 1a muestra de prueba y la carga abrasiva. La abertura tiene una adecuada tapa metdlica, que impide la salida del polvo con pernos para cerraria. La tapa esta disefiada de tal forma que mantiene el contorno cilindrico de la superficie interior. Adem4s el cilindro posee un entrepafio de acero de 25.5 mm * 508 mm que se extiende en toda la longitud del cilindro y se proyecta al interior 3.540.1" (8922 mm), el cual esta 13montado de tal forma que un plano centrado entre las caras grandes coincida con un plano axial. La posicién del entrepafio debe ser tal que la distancia entre é1 y la abertura medida a lo largo de la circunferencia exterior del cilindro en la direccién de rotacién, no sea menor de 50" (1.27 m). La mA&quina tiene un motor superior a 745 watts, Esta debe ser manejada de tal forma que mantenga sustancialmente una velocidad uniforme. La carga abrasiva consistiré de esferas de acero con un diametro promedio de 1-27/32" (46.8 mm) y pesando cada una entre 309 y 445 gramos. La carga abrasiva dependerd de 1a gradacién de la muestra de prueba. (Ver tabla # 1). PROCEDIMIENTO: 1.- Tomamos una muestra representativa del agregado y le hacemos su granulometria por medio del tamizado, y en base a las Tablas # 2 y # 3 determinamos su gradacién, viendo si hay o no retenido y pase en los tamices, para conocer 1a cantidad de esferas, numero de vueltas y cantidad de material necesario. 2.- La muestra de prueba una vez determinada su gradacién se procede a pesar las cantidades estipuladas para cada tamiz de acuerdo a las tablas # 2 y #3, hasta completar 1a cantidad total de muestra © sea el peso original requerido para ese grado de material. Luego se lava‘ el material y se seca al horno a 105-110°C hasta que alcance un peso constante. Este peso sera el peso original de la muestra. ‘Si el material est esencialmente libre de polvo los requisitos de lavado inicial y final se pueden obviar. La eliminacién del lavado después de la prueba raramente reduce la pérdida mas de 0.2% del peso original de la muestra. Se coloca la muestra de prueba y la carga abrasiva necesaria en la Maquina de Los Angeles, se hace girar el cilindro con una velocidad de 30-33 rpm por las vueltas que sean requeridas segin el grado del material (si es de tamafio Pequefio son 500 vueltas; si es de tamafio Grande son 1000 vueltas). Después del numero prescrito de vueltas, se descarga el material de la maquina y se tamiza por el # 12. El material retenido en é1 se lava y se seca al horno (105-110°C) hasta obtener peso constante. Se tamiza nuevamente en el # 12 y pesamos el retenido; este peso lo conocemos como Peso Final o Peso retenido # 12. El grado de desgaste se expresaré como la pérdida de material (diferencia entre el Peso Original y el Peso Final de la muestra de prueba) como un porcentaje de peso original de la muestra: %Desgaste = Peso Original - Peso Retenido #12 * 100 Peso Original Si el agregado tiene un desgaste de: %D menor de 25 el material es excelente $D entre 25 y 30 el material es bueno %D entre 30 y 35 el material no es recomendable %D mayor de 35 el material no debe utilizarse en el disefio de concreto hidraulico. 4Tabla # 1: Gradacion # Esferas Peso de la carga abrsiva gr A aa 5000+25 B a 4584225 c 8 3330#20 D 6 2500+15 E, F, G 12 5000225 Tabla # 2: GRANULOMETRIAS DE LOS MATERIALES QUE SE ENSAYAN Para agreaado Grueso de Tamafio Pequefio (entre 2.5 y 40 mm Tamices Granulometrias de las muestras (peso en gr) Pasa Retiene A B c D 13° 1" 1250+25 1" 3/4" 1250425 374" 4" 125010 2500210 aa 3/8" 125010 2500+10 3/8" a" 2500210 a" a4 2500+10 #4 #8 5000#10 Peso original 5000+10 5000+10 5000#10 5000#10 del material Tabla # 3: GRANULOMETRIAS DE LOS MATERIALES QUE SE ENSAYAN Para agreqado Grueso de Tamafio Grande (entre 2 y 80 mm Tamices Granulometrias de las muestras (peso en gr) Pasa Retiene E F G 3* 24" 2500250 24" 2" 2500250 2 14" 5000250 5000250 14" ai 5000450 5000225 a" 3/4" 5000#25 Peso original 1000050 10000#25 10000+25 del materialyindv 1 avbigy gzaidwa as k bstF h38Sh wplad 2 obsan 36 sobaila un A gnowg Crocs van 97 Na wee 3q f0%las Ih bones sanONy, ae yhee e A gen 20 vNedL TI. UIHTAH af : ; seo Son ca osivalyog ona 294 a6 alyalanga¢ h varbanl sa vos 24 ep dsc ta ao 7 peteis any denial seUH iu =a. 72.N3 cdwalay 07 ged 34 vow Twa Gai 3g 9009899620 qosalgL 1a exoui97 noo Vai af -L a aloaidiaad alfa wa gHOAN 94 GaTIONT GWG yenody Tag aavsavasad Avauol. 72 “GOCONTENIDO DE MATERIA ORGANICA UTILIZANDO LA TABLA COLORIMETRICA OBJETIVOS: Determinar aproximadamente la presencia de materia orgaénica, en el agregado fino, perjudicial para la elaboracién de concreto hidraulico. EQUIPO: Botellas de vidrio graduadas con capacidad de 12 onz, de seccién transversal ovalada, equipadas con tapones; Solucién reactiva de Hidroxido de Sodio al 3% (disolver 3 partes de soda caustica en 97 partes de agua); Tabla colorimétrica, Balanza,etc. ‘TEORIA: Se dice que un agregado esta limpio cuando carece de limo, arcilla, materia organica, carbon de piedra, lignito y algunas particulas blandas y ligeras. Las impurezas son generalmente arcillas, las cuales se aceptan de un 2% a 3% de arcilla u otro material pulvurulento. La mayor parte de las especificaciones limitan las cantidades permisibles de estas sustancias perjudiciales en los agregados. La ASTM ha designado bajo la Norma C 144-44 todo lo correspondiente a impurezas y las ha clasificado bajo dos formas a.- Sustancias Totalmente Prohibidas: que consisten en carbon, cascarillas de hierro y arcilla en grumos. Estas son intolerables. b.- Sustancias Tolerables hasta cierto limite: las cuales consisten en cantidades pequefias de sulfatos o sulfuros, coloides minerales y organicos. Estas sustancias pueden producir diversos efectos sobre el concreto, por ejemplo: Las impurezas orgénicas afectan el fraguado y el endurecimiento del concreto y pueden producir también deterioro. Los materiales m4s finos del # 200 (limos y arcillas) afectan 1a adherencia entre la pasta y los agregados y pueden aumentar mucho 1a cantidad de agua necesaria. Los materiales ligeros pueden afectar la durabilidad del concreto y producir reventones y manchas. Las particulas blandas afectan la durabilidad, la resistencia al desgaste del concreto y pueden producir reventones y aumentar 1a demanda de agua. Las particulas frégiles afectan la manejabilidad, la durabilidad y producen reventones. El valor principal del método del Colorimetro es el de proporcionar una advertencia sobre la posible presencia de impurezas organicas. PROCEDIMIENT\ Se toman aproximadamente 4% onzas de agregado fino y se introducen en la botella de vidrio. Se le agrega la solucién de hidréxido de sodio al 3% hasta que el volumen del agregado fino y el liquido llegue a las 7 onzas. Esta soluci6n ha sido preparada con 485 ml de agua destilada y 15 gramos de soda caistica. Se tapa la botella y se agita vigorosamente, se deja reposar 24 horas. A las 24 horas comparamos el color del liquido flotante encima del agregado con los colores de la Tabla Colorimétrica tomando el color que mas se le aproxime.Siel color de la Tabla nos resulta: #1 quiere decir que la cantidad de impurezas orgénicas presentes en el agregado no afectaré la mezcla de concreto hidraulico para que dé de Alta Resistencia. quiere decir que la cantidad de impurezas organicas presentes en el agregado no afectaré la mezcla de concreto hidraulico para que dé de Mediana Resistencia. quiere decir que la cantidad de impurezas organicas presentes en el agregado no afectaré 1a mezcla de concreto hidraulico para que dé de Baja Resistencia. y #5 el agregado fino no puede emplearse en la fabricacién de un concreto hidraulico. ADGN/aa.aust (2h pany Fepagse porsdye 14 HRs. y Onsen, EL COLOR QUE fOseE Y COMPBRDG CON LA 1EALA Zouonine nicaSISTENCIA A LA ION DE LOS MORT! CEMENTO HIDRAULI OBJETIVOS: Determinar el esfuerzo compresivo de los morteros de cemento hidréulico, usando especimenes de forma cibica de 2" (50 mm). Demostrar los efectos del tipo de cemento en la resistencia a la Compresién en los cubos de mortero. EQUIPO: Tamices, probeta graduada, moldes para 3 cubos de mortero, mezcladora, mesa y molde de flujo, apisonador,cuchara de albaflil o espatula, cuchara, balanza, maquina de prueba (Universal de Compresién), arena standard (Ottawa). ‘TEORIA Mortero de Cemento: Masa constituida por agregado fino, cemento y agua, que eventualmente puede contener algun producto de adicién para mejorar sus propiedades. Se usa para unir elementos como ladrillos, piedra, sentar bordillos, pavimentos, etc. Su resistencia depende de 1a calidad del cemento, proporciones de sus componentes y del proceso de curado. En este ensayo la muestra de cemento se mezcla con una arena silicosa (de Ottawa, cuya granulometria se presenta en el procediiiento), y agua en las proporciones prescritas y se moldea en cubos de 2"*2"42". Estos cubos se curan y luego se prueban a la compresion, para obtener una indicacién de las caracteristicas que sirven para desarrollar la resistencia del cemento. PROCEDIMIENTO: La arena a utilizar deber4é ser arena silicosa natural de Ottawa, Illinois, graduada asi: Tamiz Porcentaje Retenido #100 9822 #50 7525 #40 3025 #30 222 #16 0 Las proporciones de materiales para el mortero standard serén: 1 parte de cemento a 2.75 partes de arena graduada standard por peso. La relacién agua-cemento a usar es de 0.485 para todos los cementos portland y 0.460 para todos los cementos portland con aire incluido. La cantidad de agua de mezclado para otros cementos sera aquella que produzca un flujo de 110+5 como se explica més adelante. Cantidad de Materiales # de Especimenes 3 6 9 Cemento, gr 250 500 740 Arena, gr 687.5 1375 2035 Agua, ml Cemento Portland (0.485) 122 242 359 Cemento Portland con aire incluido (0.460) 115 230 340 Otros (para flujo 1105) === === 1.- Pesar los materiales segin las proporciones indicadas para 3 moldes. 2.- Colocar 1a paleta y la fuente seca en la posicién de mezclado, y QLEl esfuerzo compresivo promedio sera la carga promedio necesaria para producir 1a falla dividida entre el 4rea de contacto del cubo con la m4quina de prueba. Tabla: ESFUERZO COMPRESIVO TIPO DE CEMENTO I TA | 1% TTA ttt CEA Iv v 1 dia al aire meee eae 1800 1450 1 dia al aire, 2 en agua. 1800 1450 1500 1200 3500 2800 --- 1200 1 dia al aire, 6 en agua. 2800 2250 2500 2000 --- -- — 1 dia al aire, 27 en agua. --- wee eee --- 2500 3000 Esfuerzos en 1bs/plg* ADGN/aa.10.- 1l.- 12.- colocar toda el agua de mezclado en la fuente Afiadir el cemento, encender la mezcladora y mezclar a velocidad baja (14045 rpm) por 30 segundos. Agregar toda la arena lentamente por un periodo de 30 segundos mientras se mezcla a velocidad baja Pare la mezcladora, cambie a velocidad media (28510 rpm) y mezcle por 30 segundos. Pare la mezcladora y deje en reposo el mortero durante 1} minutos En los primeros 15 segundos raspe rapidamente el mortero que haya en las paredes de la fuente hacia la mezcla. Por el resto de intervalo cubra 1a fuente. Termine mezclando por 1 minuto a velocidad media (285410 rpm). Determinacién del Flujo: Cuidadosamente limpie y seque la Plataforma de la mesa de flujo y coloque el molde de flujo en el centro. Coloque una capa de mortero de aproximadamente 1" de espesor en el molde y déle 20 golpes con el apisonador. La presién sera solamente la suficiente para asegurar el llenado uniforme del molde. Luego complete el molde con mortero y apliquele los golpes de la misma forma que la primera capa. Enrase con la ayuda de una cuchara de albafiil o una espatula. Limpie y seque la superficie de la mesa siendo especialmente cuidadoso en remover cualquier fuga de agua que esté al borde del molde. Levantese el molde 1 minuto después de completada 1a operacion de mezclado. Inmediatamente, deje caer 1a mesa desde una altura de 4", 25 veces en 15 segundos. El flujo es el incremento (en promedio) del diametro base de 1a mesa de mortero, medido al menos en 4 didmetros a intervalos equidistantes, expresado como un porcentaje del diémetro base original. Haga morteros de prueba variando los porcentajes de agua hasta que el flujo especificado sea obtenido. Realice cada prueba con mortero fresco. Colocar el mortero de nuevo en la batidora y mezclar a velocidad media durante 15 segundos. Coloque una capa de mortero (1" aproximadamente la mitad de la profundidad del molde) en todos los compartimientos de los moldes (previamente engrasados). Aplique 32 golpes con el apisonador en cada cubo, en 4 vueltas (10 seg), cada vuelta se iniciara en el 4ngulo derecho de 1a otra, o sea comenzar siempre en una esquina diferente. La presién sera justo la necesaria para asegurar el llenado uniforme de los moldes. Se deberan completar los 32 golpes en un cubo antes de pasar al siguiente. Luego de completada esta operacién complete los moldes con el mortero restante y apliquese 10s golpes como se especifica para la primera capa. Enrase. Inmediatamente después coloque los especimenes en el cuarto himedo durante 24 horas, luego sumérjalos en agua durante 2, 6 6 27 dias segin sea el caso. Determinacién del _esfverzo compresivo: Pruebe los especimenes inmediatamente después de removerlos del cuarto himedo o de la pila de agua. Si ms de algin especimen es removido del cuarto hamedo, deben mantenerse cubietos con un pafio himedo; o si mas de un especimen es removido de la pila, deberaén manterse sumerjidos hasta la hora de probarse. Limpie y seque cada especimen en la condicién de saturado con superficie seca y remueva cualquier grano suelto o incrustaciones en las caras que van a estar en contacto con 1a maquina de prueba cabecéandololas con cemento.TLLUSTRACONE SS PROCEDIMENTO ESQUEMATICO. MEIAR DEBI DA MEOTE. los MATERIALS BALA MER CADORA OVS ere- VANOO (om TEMPOS DE MAE TAAL, PESAR LOS MATERIALS i (AS. PROPORCIONES IWOioxS PARA TRES WOLORS PREVA LOWAUON DB LOS BSPECIMBNES 2 EL Wad{O HOMECO POR 24 WOES coe Wes TA) A UXQUIDK DE LOM PRESIOD Y OBBUSA WCARGA ULTIMARESISTENCIA A LA TRACCION DE LOS MORTEROS DE CEMENTO HIDRAULICO OBJETIVOS: Determinar el tipo y la calidad del cemento Portland empleado en la fabricacién de un mortero hidréulico. EQUIPO: Tamices # 20 y # 30, probeta graduada con division de 1 ml, molde metdlico, espatula, recipientes, maquina de prueba con ganchos, aceite mineral, arena standard, cuarto himedo, etc. ‘TEORIA: Para que el cemento tenga un valor como agente cementante en el concreto, debe tener habilidad para producir resistencia. Sabemos que el concreto en la mayoria de los casos se ve sometido a esfuerzos compresivos, pero en algunos casos se ve la necesidad de trabajar a traccién; por lo que se requiere que determinemos la resistencia a la traccién como a la compresién, y asi establecer la calidad cementante que ofrece dicho cemento, para ambos casos. Se justifica la prueba de Resistencia a la Traccién de Morteros debido a que ofrece las siguientes ventajas: a.- Se considera que esta prueba es hasta cierto punto un indice de la prueba de Compresi6on. Los resultados son mas exactos que los de la prueba de Compresién. El aparato de prueba es m4s sencillo y més barato que el de 1a prueba de Compresi6n. Los moldes son de metal no atacable por el mortero; el espesor en la linea de ruptura debera ser de 1" (en cualquiera de sus lados); o sea que el area de aplicacién de la carga sera de 1 pig’. La forma y dimensiones de los especimenes estan establecidas; la forma peculiar de ellos se debe a que: a.-Podamos tirar de sus extremos. b.-Tengan una seccién reducida para provocar la falla. b. c. PROCEDIMIENTO: a.- Proporcionamiento y Consistencia del Mortero: Las proporciones para la fabricacion del mortero deberan ser una parte de cemento por tres de arena (1:3) (1a arena es standard Ottawa, pase # 20 y retenida # 30). Las proporciones son por peso. Las cantidades de materiales secos para mezclar en una tanda no deben ser menos de 1000 gr ni mas de 1200 gr para fabricar seis briquetas. El porcentaje de agua necesaria para la elaboracién del mortero dependeré del porcentaje de agua requerido para producir una pasta suave de cemento de consistencia normal, empleando 1a misma clase de cemento. Este porcentaje de agua ser el de la combinacién de los pesos secos del cemento y 1a arena standard. Para la determinacién del porcentaje de agua requerida para fabricar el mortero, tomamos una muestra de cemento a emplear y le agregamos agua poco a poco hasta lograr una pasta suave. Determinamos la cantidad de agua que usamos para fabricar la pasta, como porcentaje del cemento ocupado y Sustituimos en la formula: y = [2/3 * P/(ntl)] +k donde: y= agua requerida para fabricar un mortero de arena, comoPorcentaje del peso de los materiales secos (arena y cemento) P= agua requerida para lograr una pasta de cemento de consistencia suave, en porcentaje. nimero de partes de arena por una de cemento. constante para la arena standard, su valor es de 6.50 n= k Mezclado de] _mortero: pese cuidadosamente los materiales secos, coléquelos en un recipiente con superficie lisa, no absorbente y mézclelos completamente hasta que obtenga un color uniforme. Forme un cono con un crater en el centro; agregue la cantidad de agua limpia dentro del crater. Revuelva el material en 30 segundos ayudados de una espaétula. Luego deje reposar 1a mezcla durante 30 segundos para que absorba el agua completamente. A continuacién amase vigorosa y continuamente la mezcla con las manos durante 14 minutos. Durante esta operacién proteja sus manos con guantes de hule. El molde engrasado coléquelo sobre una placa met4lica o de vidrio sin engrasar. Llene los moldes a rebosar sin compactar, presione el mortero firmemente con ambos pulgares aplicando fuerza 12 veces en cada briqueta, sobre toda su superficie. La fuerza aplicada debe estar entre 15 y 20 libras. Luego enrase el mortero de las briquetas alisando y apretando con una espatula. Cubra el molde con una placa metdlica o de vidrio engrasada y dele vuelta al molde y las placas rotando en el eje longitudinal. Quite la placa superior y repita la operacién de compactacioén y enrasado. Coloque el molde durante 24 horas en el cuarto himedo dejando expuestas las caras superiores a la humedad pero protejidas del agua; después de ese tiempo desmolde y sumerja las briquetas en agua hasta el momento de la prueba. Para probarlas remuevales cualquier grano suelto, limpielas y sequelas superficialmente. Centrelas en los ganchos de la maquina de prueba y aplique carga continua hasta que fallen. Saque el promedio de las pruebas y elimine las briquetas que difieran mas del 15%. Tabla: ESFUERZO TENSIL TIPO DE CEMENTO I Ir qII Iv v 1 dia al aire. - o-- 275 . 1 dia al aire, 2 en agua. 150 125 375 --- -- 1 dia al aire, 6 en agua. 275 250 - 175 250 1 dia al aire, 27 en agua. 350 325 - 300 325 Esfuerzos en 1bs/plg* ADGN/aa.PROCEDIMEND— ILUSTRADO. wal PESAR COIDADOSAMENTE LOS MATERIA A YS 3 | tee, Wier los MATERINES Sec05 ex) gah = = EY ON REGPENTE PMEZCLARLWS OURE- TAREDE. FORMAR on COND CON ON AMASE WiGORDSA 2 CONTINUA: CRAER EN BL CENTRO? MEUTE UA MEZCLA CON LAS MA- ei ae NOS. PROTETALAS CON EUANTES- mre2U.2105, ‘es ly) nw AAD OR DE UNA espa. : ———— LUEWE LOS ANOLOES A RECOEAR iN COMME TAR. ¢ LUBGO AR QUEUE FOE RTA CON BORER RE EUSEASADN, = WA VOR LOLOCADO BL MOLE POR 24 KORAS BL CUARTO AUMEDO, DESMOLDE Y SUMERTA AS O2}- QUES BA AWA HASTA EL —s WOKBOIO DE LA PEED PARA PROGARIAS , CeA)- TRELAS BO LOS GANAS DE Ux WXQuNk De pRWEBA Y APKQUE CARGA COOTINUA RAS- TA QUE FAUEN).DISENO DE LA MEZCLA DE CONCRETO HIDRAULICO QBJETIVOS: Aprender a disefiar una mezcla de concreto por peso segin las Normas del ACI (American Concrete Institute). Aprender a determinar la consistencia del concreto fresco. Aprender a determinar la resistencia del concreto a los 7 dias, en cilindros de concreto. EQUIPO Mezcladora, bandejas, balanzas, cono de Abrahms, varilla para compactacién, moldes para hacer cilindros de 12" de altura y 6" de diametro, cucharines, cuchara de albafiil, baldes, aceite, pila de agua, cuarto himedo, equipo para cabeceo, mAquina Universal de Compresién, cinta métrica, etc. MATERIALES: Grava, arena, cemento, agua, material para cabeceo. ‘TEORIA: El concreto (piedra artificial construida por el hombre) es una mezcla de cemento, agregado fino, agregado grueso, agua; también puede contener cierta cantidad de aire atrapado y de aire deliberadamente incluido (obtenido mediante el empleo de un aditivo o de cemento inclusor de aire). Es un material temporalmente plastico que puede colarse y moldearse y, més tarde, se convierte en una masa sOlida por reaccién quimica. La dosificacion de concreto implica’ el equilibrio entre una economia Tazonable y los requisitos especificados de trabajabilidad (manejabilidad), durabildad, impermeabilidad, cambio de volumen, resistencia; sin embargo, para una estructura especifica, resulta econémico utilizar un concreto que tenga las caracteristicas exactas necesarias, aunque esté débil en otras. Por ejemplo, el concreto para una estructura de un edificio debe poseer alta resistencia a la compresién, mientras que el concreto para una cortina de presa debe ser durable y hermético y la resistencia relativa puede ser pequefia. La Trabajabilidad es una propiedad importante para muchas aplicaciones del concreto. Aunque 1a trabajabilidad resulta dificil de evaluar, en esencia, es la facilidad con la cual pueden mezclarse los ingredientes y la mezcla resultante puede manejarse, transportarse y colocarse con poca pérdida de homogeneidad (o sea sin que se segregue), y su capacidad para seguir los detalles del molde. Una caracteristica de la trabajabilidad que los ingenieros tratan a menudo de medir es la consistencia o fluidez. Para este fin, se suelen hacer las pruebas de revenimiento. En dichas pruebas, se coloca la muestra de concreto (la cual deberaé ser representativa de la mezcla total a ser utilizada) en un molde de forma troncocénica, de 12" de altura, con base de 8" y la parte superior de 4"de didémetro. (Norma ASTM C 143) Procedimiento para 1a determinaci6n del Revenimiento: 1 Humedezca el molde y coléquelo sobre una superficie plana no absorbente. El operador debera sostenerlo firmemente durante su llenado apoyando los pies en las orejas destinadas a ese fin. Llene el cono, con la muestra de concreto en estudio, en tres capas, cada una aproximadamente un tercio del volumen del molde. Compacte cada capa con 25 golpes con la varilla de compactacién(varilla de acero con punta redondeada, de 5/8"de diametro y aproximadamente 24" de longitud). Los golpes se deber4n distribuir uniformemente sobre toda la seccién de cada capa. Se cuidaré de que los golpes no penetren en la capa anterior. 3.- Enel llenado y compactado de 1a capa superior el concreto debera rebosar del molde antes de comenzar el compactado. Si en algan momento del compactado el nivel baja, debera agregarse mas concreto para mantener siempre un exceso de concreto arriba del molde. Al finalizar el compactado, enrase el molde utilizando la varilla de compactacién. Remueva el molde inmediatamente levanténdolo cuidadosamente en direccion vertical. Inmediatamente mida el revenimiento determinando la diferencia entre la altura del molde y la altura de 1a masa de concreto. Una mezcla bien proporcionada y trabajable se revendra con lentitud y conservaré su identidad original. Una mezcla deficiente se desmoronaré, segregaraé y despedazaré. El revenimiento de una mezcla dada puede puede aumentarse afiadiendo agua o incrementando el porcentaje de finos (cemento o agregado), incluyendo aire o incorporando un aditivo que reduzca los requerimientos de agua. No obstante, estos cambios afectan otras propiedades del concreto, a veces en forma adversa. Por 1o general, el revenimiento especificado debe dar la consistencia deseada con la minima cantidad de agua y cemento. La Durabilidad es otra propiedad importante del concreto. Muchas veces se ha dicho, al referirse al concreto de Cemento Portland, que es un material de construccién permanente. Lo que por desgracia no es autométicamente cierto. Es posible obtener un elevado grado de Permanencia pero solamente cuando se emplean los mejores métodos y materiales. El concreto puede desgastarse bajo el efecto abrasivo de las ruedas de los automéviles o del trénsito de los peatones en las intersecciones de las calles, en las paradas de los autobuses, en las banquetas, o en otros puntos de transito concentrado. En servicio normal, sin embargo, la vida del concreto se vé afectada por otros varios efectos desintegradores, que son el intemperismo por efecto de la congelacién y 1a fusion; y el ataque quimico. Los agentes quimicos, como 4cidos inorgénicos, 4cidos acético y carbénico y los sulfatos de calcio, sodio, magnesio, potasio, aluminio y hierro; desintegran o dafian e1 concreto. Cuando puede ocurrir contacto entre estos agentes y el concreto, se debe proteger el concreto con un revestimiento resistente; para lograr resistencia a los sulfatos se debe usar Cemento Portland tipo V. La resitencia al desgaste por lo general, se logra con un concreto denso, de alta resistencia, hecho con agregados duros. La Impermeabilidad es una importante propiedad del concreto que puede mejorarse, con frecuencia, reduciendo 1a cantidad de agua en 1a mezcla. El exceso de agua deja vacios y cavidades después de la evaporacion y, si estan interconectados, el agua puede penetrar o atravesar el concreto. En particular los materiales componentes y las condiciones de curado influyen en la impermeabilidad. Para producir un concreto relativamente impermeable se pueden tomar las medidas siguientes: 1,- Usese 1a relacién a/c minima (no més de 6 galones por saco). 2.- Usese agregados impermeables, bien graduado, del tamafio minimo. 3.- Manténgase la humedad de curado adecuada de manera que el gel formado en 1a hidrataci6n pueda obstruir el mayor numero de poros. 4,- En algunos casos, estidiese la conveniencia de usar aditivospuzolénicos. El Cambio de Volumen es otra caracteristica del concreto que se debe tener en cuenta. Los cambios de volumen en el concreto se producen por el efecto directo y por la combinacién de efectos de varios factores. Entre los més importantes estén los debidos a los cambios de humedad, cambios de temperatura, por el asentamiento del concreto fresco, por el efecto de los agregados quimicamente activos, por la combinacion del cemento con el agua, por la variacién de las cargas aplicadas. La expansién debida a las reacciones quimicas entre los ingredientes del concreto pueden ocasionar grietas. La expansién debida a la reaccién alcali-agregados puede evitarse con agregados que no sean reactivos. Si se deben usar agregados reactivos, la expansién puede reducirse 0 eliminarse afiadiendo a la mezcla materiales puzolanicos, como ceniza ligera. La expansién debida al calor de hidratacién del cemento puede reducirse manteniendo lo mas bajo posible el contenido de cemento, con cemento tipo IV, y enfriando ios agregados, agua y concreto en las formas. La expansién debida a aumentos en 1a temperatura ambiente puede reducirse con la produccién de concreto de menor coeficiente de dilatacion, por lo general con agregados gruesos de menor coeficiente de dilatacién. La contraccién al secar puede producirse, casi siempre, disminuyendo agua en la mezcla. Ahora bien, con menor cantidad de cemento o con un curado cuidadoso en himedo, también se reduce la contraccién. La Resistencia es una propiedad del concreto que, casi siempre, es motivo de preocupacion. Por lo general se determina por la resistencia final de una probeta en compresi6én; pero, en ocasiones por la capacidad de flexion o tensién. Como el concreto suele aumentar su resistencia en un periodo largo, la resistencia la compresién a los 28 dias es la medida m&s comin de esta propiedad. Esta puede calcularse a partir de la resistencia a los siete dias con la siguiente formula: Sx = 8, + 3018, dona Sj» = resistencia a la compresién a los 28 dias, 1b/plg’. S, = resistencia a la compresién a los 7 dias, 1b/plg’. Para Sy, 1b/plg S, debe ser, por lo menos 1b/pig’ 4000... : see 212500 500 sees ee sees e eee 12120 O00 sees cere eee 2 1750) Qb00S sess ces: Coes 221390) 2000... . se eee cease see+ 21040 La proporcién agua-cemento es la que tiene mayor influencia en la resistencia del concreto; cuanto mayor sea esta proporcién, menor seré la resistencia. La resistencia puede aumentarse disminuyendo la proporcién agua-cemento, utilizando agregados para producir menor Porcentaje de huecos en el concreto, curando el concreto en himedo después que ha fraguado, afiadiendo una puzolana como ceniza ligera, vibrando el concreto en las cimbras o formas y succionando el exceso de agua, del concreto que esta en las formas, con una bomba de vacio. La dosificacién de una mezcla para concreto que satisfaga los requisitos de 1a obra puede ser una operacién relativamente sencilla, y el método usado puede resultar de relativa poca importancia en lasestructuras sencillas que no quedan expuestas a condiciones de intemperismo excesivo. Para éstos trabajos el método ordinario de indicar la mezcla seria usando partes proporciones, por peso o por volumen, tomando como unidad el cemento. Una mezcla 1:2:4 se puede pedir al fabricante, y contendria 1 parte de cemento, 2 partes de agregado fino, 4 partes de agregado grueso y suficiente agua para satisfacer los requisitos del que va a colar el concreto. Dos métodos son de importancia especial para los actuales estudiantes de la tecnologia del concreto, por su gran aceptacién y aplicabilidad. El primero de ellos es simplemente un método de tanteos, en el que se prueban varias combinaciones hasta obtener una mezcla satisfactoria. El segundo es el publicado por el American Concrete Institute (ACI 613-54) que se ha adoptado extensamente por lo certero del procedimiento, la facilidad para hacer ajustes en el campo, y porque generalmente d& resultados satisfactorios. METODO DE DOSIFICACION ACI: A través de los afios se ha reunido un cumulo de datos relativos a todas las facetas de la dosificacién de las mezclas, y el método del ACI utiliza estos datos para predecir algunos resultados dentro de una gran variedad de condiciones especificadas. Para utilizar este método se deben tener datos de laboratorio respecto a los materiales. Se debe conocer el peso especifico tanto del agregado grueso como del agregado fino, el peso volumétrico del agregado grueso apisonado, 1a humedad y absorcién de los agregados fino y grueso. También es necesario el peso especifico del cemento que generalmente se supone de 3.15. PROCEDIMIENTO: Es esencial un mezclado completo para la produccién de un concreto uniforme. Por lo tanto, el equipo y los métodos empleados deben ser capaces de mezclar eficientemente los materiales de concreto. Pesar todos los materiales. Afiadir agua a la mezcladora para saturarla y luego sacarla. En una hormigonera no se introduce primero el cemento porque en sus paredes se adhiere el cemento formando capas. Lo mejor es primero introducir un poco de agua de mezclado, luego la mitad de la grava, toda la arena y todo el cemento luego la mitad restante de grava y el resto de agua; de esta forma el elemento grueso raspa las paredes de la hormigonera. El tiempo de mezclado debe basarse en 1a capacidad y el tipo de hormigonera, por ejemplo: Para hormigonera cuya cuba sea de diametro igual o menor de 1 m.: a.-Hormigoneras de eje vertical: % min. -Hormigoneras de eje inclinado: 2 min. ¢.-Hormigoneras de eje horizontal: 1 min. E1 tiempo minimo de mezclado aumenta directamente proporcional con el aumento del diametro de la hormigonera. Este tiempo debe medirse a partir del momento en que todos los ingredientes estén dentro de la mezcladora. Una vez batido o mezclado el hormigén se debe volcar sobre una plataforma de madera o metdlica, se mezcla un poco manualmente por si el material se ha segregado. Determinar el revenimiento. Hacer los cilindros de prueba: los moldes deben de estar aceitados y se llenan en tres capas, compactando cada capa con 25 golpes e insertar una espatula alrededor del cilindro, con la misma enrasar la superficie. Los cilindros deben ser claramente marcados confecha, lugar y lote del hormigon. Esto puede hacerse por inscripcién en el concreto fresco, 0 colocando un papel sobre el concreto. Después de 18 horas, pero antes de 48 horas se deben desmoldar los cilindros de hormigén y colocarlos en un tanque de agua. Determinar 1a densidad de los cilindros. Determinar la resistencia a la compresion de los cilindros. El cilindro debe ser aplastado en la direccién de su longitud axial, pero como la cara superior e inferior de los cilindros no tienen un acabado adecuado para ponerlos directamente en la prensa, se debe hacer un revestimiento de los extremos del cilindro con un material especial llamado material de cabeceo (30% de arcilla y 70% de agzufre). Este material de cabeceo se calienta hasta fundirlo, luego se coloca una cantidad en un molde especial y enseguida se coloca el cilindro de hormigon verticalmente en el mismo molde. Para obtener resultados confiables se recomienda revestir ambos lados del cilindro. El cilindro asi revestido se coloca en posicién centrada en la m4quina de Compresién Universal y se aplica carga hasta que falle. ADGIN/aa.CALCULOS. LA E IRE! Con la resistencia compresiva de disefio escogemos en la Tabla #1, la relacién agua-cemento (a/c) maxima permisible para la mezcla. Con el revenimiento adecuado y el tamafio maximo de la grava, se obtiene el agua de mezclado requerida en 1b/yd’ y el %Aire de la mezcla. Determinar el Peso del Cemento, 1b/yd’: We = Ww = 1b/y@ a/c Con el tamafio méximo de la grava y el médulo de finura de la arena, determinar el volumen de grava compactado y seco: Vg' = valor de la Tabla(1b/yd’)#3’pie’ = pie’/yd’ ya" Si es necesario puede interpolar o extrapolar los valores de la Tabla. Determinar.el peso de 1a grava (Vg) conociendo e1 volumen de grava compactado y seco y el peso volumétrico compactado y seco de la grava: PVeon y seco = Wa + Wg = Vg'(Die’)*PVcse y secol1bs) = 1b/yd? vg" ya Pie™ : Determinar los volumenes que ocuparan cada uno de los materiales en la mezcla: a.-Volumen de Agua (Vw): Sabemos que: Jw = Ww + Vw = Ww = pie’/yd’ Ww ww a = 62.4 1b/pie® b.-Volumen de Cemento (Vc): Sabemos que: GSu=_Wc_ + Vc = Mc = pie’/ya” Ve tw Bw GScun = 3.15 c.-Volumen Neto de grava (sin tomar en cuenta vacios) (Vg): Sabemos que: Gs, = _Wa__ + Vg = = pie’/yd’ Vg Fw Ge, 06 Gs, = Peso especifico bulk saturado con superficie seca. d.-Volumen de Aire (Va): Va = % Aire * 3’pie’ = pie’/yd’ 100 we e.-Volumen de arena (Vs): Como hemos disefiado para 1 yd’ de hormigon: v= 1 y@ = 3pie = Vg + Ve + Ww +t Va + Vs ye? s6lo tenemos de incégnita Vs; entonces lo despejamos: Vs = V. - Vg - Vc - Ww - Va = pie’/yd’ Determinar el peso de la arena (Ws); conociéndo el volumen de arena y el peso especifico bulk saturado con superficie seci Sabemos que: Gs. Ws __+ Ws = Gs, *Vs * Sw = 1b/yd? vs tw Como tenemos todos los pesos de los materiales: Ww, Wc, Wg, Ws; referidos para el disefio de 1 yd’ de hormigén y lo que nosotros necesitamos elaborar es un volumen de mezcla que pese 70 libras (mecesarias para llenar 2 cilindros de prueba); tenemos que calcular estos nuevos pesos con una simple regla de tres:-1b/ya? +1b/ya? -1b/yd? 1b/ya’ -+-1b/yd@ > 70 1b Por ejemplo: W. + 70 1b We + C lb C = We * 70 = libras de cemento We Estos pesos en libras. pasarlos a gramos, para mayor exactitud en los pesos. 1000 gr = 2.2 1b Los pesos de los agregados: grava, arena y del agua tenemos que corregirlos, pués esta mezcla fue disefiada para materiales que esten en la condicién saturados con superficie seca. Debemos determinar 1a humedad que tienen los agregados al momento de hacer la mezcla, y conocer también el % de Absorcién de ellos. Con estos datos determinamos el % Hi... de los agregados. BH » = 8H, - SAbs, BHiine « = GH, - ADS, Este %H,,,, puede ser positivo (+) 6 negativo (-) 8H... (+) significa que el agregado va a darle una cierta cantidad de agua al agua de mezclado, aumentando asi la cantidad de agua en la mezcla. 8H... (-) significa que el agregado necesitaré agua y se la tomara del agua de la mezcla, disminuyéndo asi la cantidad de agua en la mezcla. Bice (+) 4 d4 agua a Bore (=) > tomara agua la mezcla de la mezcla Para que el agua de la mezcla no varie, entonces hay que compensarla; determinando: a.- La cantidad de agua que daré o tomara la grava: + dara agua G = $H libre, # (Peso grava, gr) 100 tomaré agua a dara agua S = &H libre, * (Peso arena, gr) 100 tomaré agua Si vemos que el agregado d4 agua a la de mezclado entonces restamos esa cantidad del peso de agua y se la sumamos al agregado que lo produce. Si vemos que el agregado tomara agua de 1a de mezclado entonces le sumaremos esa cantidad al peso del agua y se la restamos al agregado que lo produce. Y asi, tendremos las cantidades corregidas de grava, arena y agua. El cemento no necesita correccion. AA/aa.4, TABLAS PARA DISENO DE MEZCLAS DE CONCRETO TABLA ¢ 1 RELACIONES AGUA/CEMENTO MAXIMAS PERMISIBLES PARA CONCRETO DE DIFERENTES RESISTENCIAS COMPRESIVAS. Resistencia Relaciones agua-cemento maximas Compresiva permisibles, por peso. Concreto sin Concreto con 1b/pl* aire incluido aire incluido 2500 0.67 0.54 3000 0.58 0.46 3500 0.51 0.40 4000 0.44 0.35 4500 0.38 5000 = TABLA # 2 wv REQUISITOS APROXIMADOS DEL AGUA DE MEZCLADO Y CONTENIDO DE AIRE PARA DIFERENTES REVENIMIENTOS Y TAMANOS MAXIMOS DE AGREGADOS. Cantidad de agua en libras por yarda ctbica de concreto para tamafios maximos del agregado indicados. Revenimiento BiG 3/8" H ue 1 aye 2" 30 en Concreto sin aire incluido la2 350 25m 315) 300) 275° 260 «240210 3a4 385 365 340325 300 285 = 265230 6a7 410 385 360 340 315 300285 = Concreto con aire incluido la2 305 295 280 = 270 250 240 225 200 3a4 340 325 305 = .295 275-265) 250| | 220 6a7 365 345 325 310 290 280 270 - $de Aire 3.0 Been Clee ee) EON 0e5) Ora! | 0.2) TABLA # 3 VOLUMEN DEL AGREGADO GRUESO POR VOLUMEN UNITARIO DE CONCRETO Volumen del agregado grueso compactado y seco por volumen unitario de concreto con diferentes modulos de finura de la arena. Tamafio maximo del agregado 2.40 2.60 2.80 3.00 plg 3/8" 0.50 0.48 0.46 0.44 an 0.59 0.57 0.55 0.53 un 0.66 0.64 0.62 0.60 He 0.71 0.69 0.67 0.65 ay" 0.75 0.73 0.71 0.69 2" 0.78 0.76 0.74 0.72 ae 0.82 0.80 0.78 0.76 ey 0.87 0.85 0.83 0.81 ADGIJN/aa.