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INYECCIN

MULTICOMPONENTE

DISEO DE MOLDES Y MATRICES


2014-2015

Beatriz Fernndez Bello | Elena Martn Teresa

Inyeccin Multicomponente 3

Diseo de Moldes y Matrices 2014-2015


Beatriz Fernndez | Elena Martn

NDICE
1.

Introduccin

1.1
1.2
2.

..5

Inyeccin clsica

..5

Extrusin clsica

.9

Inyeccin multicomponente 11

2.1
2.2
2.3

En qu consiste
Tipos de plsticos

.11
..11

Tipos de inyeccin multicomponente.13

2.3.1 Biinyeccin..13
2.3.2 Intervalos13
2.3.3 Sobremoldeo ..13
2.3.4 Coinyeccin 14
2.3.4.1 Coinyeccin secuencial 15
2.3.4.1.1 Monosandwich .15
2.3.4.1.2 Doble flujo (Twinshot) ..16
2.3.4.1.3 Control gravimtrico .17
2.3.4.2 Coinyeccin simultnea 18
2.3.4.2.1 Tcnica de dos canales ..18
2.3.4.2.2 Tcnica de tres canales ..19
2.3.4.3 Coinyeccin concurrente ..19
3.

Coextrusin22

3.1
3.2
3.3
3.4

Introduccin.22
En qu consiste22
Tipos de plsticos 25
Tipos de coextrusin ..28

3.4.1 Coextrusin Cast 30


3.4.2 Coextrusin por soplado ..31
3.4.3 Comparacin entre Cast y Soplado ..32
3.4.4 Coextrusin para recubrimientode alambres o cables34
3.4.5 Coextrusin de tubos multicapa ..34
3.5

Aplicaciones .36

3.6

Ventajas 37

Bibliografa38

Imgenes..39

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1. INTRODUCCIN
A modo de introduccin, podemos afirmar que no se puede entender el moldeo
por inyeccin multicomponente ni la coextrusin si no se conocen conceptos
bsicos sobre las tcnicas clsicas del moldeo por inyeccin y extrusin, siendo
estos los procesos precedentes a dicha tcnica.

1.1 INYECCIN CLSICA


El moldeo por inyeccin consiste en ablandar un material en el interior de un
cilindro caliente e inyectarlo mediante presin elevada en un molde relativamente
fro, donde endurece. La pieza moldeada se expulsa posteriormente mediante
espigas expulsoras, aire comprimido u otro sistema.
El sistema es muy verstil y sirve para producir piezas pequeas o tan grandes como
el parachoques de un coche.

Figura 1. Partes fundamentales de una mquina inyectora

El proceso de inyeccin es un proceso cclico que consiste bsicamente en:


1. Plastificar y homogenizar con ayuda de calor el material plstico que ha sido
alimentado en la tolva y el cual entrara por la garganta del cilindro.
2. Inyectar el material fundido por medio d presin en las cavidades del molde,
del cual tomar la forma o figura que tenga dicho molde.
3. En el tiempo en el que el plstico se enfra dentro del molde se est llevando
a cabo el paso"1", posteriormente se abre el molde y expulsa la pieza
moldeada.
Si describimos de forma detallada cada una de las etapas del proceso:
1. Cierre de molde y aplicacin de la fuerza de cierre.
2. Avance del pistn (o tornillo). Con este avance se fuerza el paso del material
fundido a travs de la boquilla que conecta con los canales del molde, a la
vez que se arrastra material nuevo a la zona caliente del cilindro donde se
plastificar.
3. Aplicacin de una presin de compactacin.
4. Retroceso del pistn y carga del material nuevo.
5. Apertura del molde y expulsin de la pieza
6. Cierre del molde y reinicio del ciclo

1.

2.
El material de moldeo, en forma de granza o polvo, entra en el cilindro de
calefaccin a travs de una tolva de alimentacin situada en la parte posterior del
cilindro. El material se calienta y funde dentro del mismo a la vez que avanza hacia la
salida empujando por las sucesivas emboladas del pistn o del tornillo.(Imagen:
esquema
de proceso
de inyeccin)
Figura
2. Aplicacin
de la presin
de sostenimiento
Figura 3. Inyeccin del material

3.

4.

Figura 4. Cierre del molde e inicio de la inyeccin

5.

Figura 6. Enfriamiento y extraccin de la pieza

Figura 5. Plastificacin del material

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Las principales caractersticas de una mquina de inyeccin son:


-

Capacidad de inyeccin. Es el volumen de material que puede inyectar en un


ciclo a una presin determinada.
Capacidad de plastificacin. Es la cantidad de material (en peso) que se
puede poner a la temperatura de moldeo en una hora.
Velocidad de inyeccin. Es el volumen de material que se descarga por
segundo durante el avance del pistn en un ciclo normal.
Presin de inyeccin. Es la presin ejercida por la superficie del pistn
durante la etapa de inyeccin del material. La presin en el interior de las
cavidades del molde es muy inferior a sta debido a las prdidas de presin
del sistema. La fuerza ejercida por el material sobre el molde ser grande si
el rea proyectada del molde es grande.
Presin de cierre. Es el factor que determina el rea proyectada mxima que
se puede moldear en una mquina.

Figura 7. Esquema del proceso de inyeccin de termoplsticos

Una mquina para inyeccin de plsticos consta de tres partes principales: la unidad
de inyeccin, unidad de cierre, y la unidad de control (Gabinete de control elctrico
y la interfase Humano-Mquina), figura 8. En muchas ocasiones, para la extraccin
de la pieza (preforma) se utiliza un robot.
1. Unidad de inyeccin: La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de
fundir, mezclar e inyectar el polmero.
2. Unidad de cierre: Una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre
lo suficientemente grande para contrarrestar la fuerza ejercida por el
polmero fundido al ser inyectado en el molde. Si la fuerza de cierre es
insuficiente, el material escapar por la unin del molde.

3. La Unidad de Control: se compone del gabinete elctrico y de la Interfase


Humano-Mquina (IHM). El gabinete elctrico contiene el controlador lgico
programable, los interruptores de circuito y la lgica. La Interfase HumanoMquina (IHM) regula el funcionamiento de la mquina y las funciones de
operacin.

Figura 8. Mquina de inyeccin Husky

El xito del moldeo depende del diseo del molde y del correcto ajuste de las
variables del proceso. Las principales variables sobre las que se puede actuar son:
-

Presin de inyeccin. Debe de utilizarse la presin mnima suficiente para


producir un llenado completo y sin defectos del molde. Una presin excesiva
conduce a la formacin de rebabas.
Temperatura de cilindro. El objeto de calentar el material es que tenga una
plasticidad suficiente durante la inyeccin al molde. La temperatura del
material depende de la temperatura del cilindro y de la velocidad a la que
pasa por el cilindro. Las piezas de seccin estrecha se enfran antes en el
molde que las de seccin gruesa con lo cual se puede acelerar el ciclo. Si se
acelera el ciclo, el material estar menos tiempo en el cilindro, por lo que
para conseguir que se plastifique habr que aumentar la temperatura del
cilindro.
Tiempo o ciclo de moldeo. Desde el punto de vista econmico se debe
intentar acortar cada etapa del ciclo de moldeo sin disminuir el nivel de

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calidad. Hay que tener en cuenta que si se intenta retirar la presin de


compactacin demasiado pronto pueden aparecer rechupados o burbujas en
la pieza.
Temperatura del molde. Debe de ser inferior a la temperatura de
reblandecimiento del material. Adems debe ser uniforme y constante. Esto
se consigue haciendo circular un lquido a temperatura constante por
canales situados dentro de las paredes del molde.

1.2 EXTRUSIN CLSICA


El proceso de extrusin se utiliza para la produccin de longitudes continuas de
materiales termoplsticos con seccin transversal constante.
Utilizndose equipos que funden, homogenezan y fuerzan al polmero a pasar a
travs de matrices de forma definida asociados a equipos auxiliares como corte,
conformacin, soldadura, etc. se pueden producir tubos, pelculas, fibras, perfiles,
recubrimientos de cables y de otros substratos y para alimentar sistemas de
soplado destinados a la obtencin de cuerpos huecos. Este proceso puede ser
tambin empleado para el revestimiento de substratos como papel, aluminio y
conductores elctricos.

Figura 9. Extrusora y sus elementos

10

Las etapas del proceso de extrusin son:


1. Plastificacin del material de partida (granza o polvo).
2. Hacer pasar el material plastificado a travs de una boquilla que le de la
forma deseada.
3. Solidificacin con la forma deseada
4. Bobinado o bien cortado en unidades
Existen dos mtodos de extrusin: por pistn y por husillo.
-

En la extrusin por pistn el material se extruye a travs de una boquilla al


ser empujado por un pistn. Su empleo queda limitado a la extrusin de
algunos plsticos fluorados y de materiales muy sensibles al calor tales como
el nitrato de celulosa.
La extrusora de husillo consiste en un tornillo que gira en el interior de un
cilindro caliente. La granza de termoplstico se alimenta por una tolva
situada en uno de los extremos y se desplaza a lo largo del cilindro por
accin del giro del tornillo. La granza va fundiendo a medida que se desplaza
a lo largo del tornillo por contacto con las paredes calientes del cilindro y por
accin del calor generado por friccin en el fundido viscoso. La accin final
del tornillo consiste en presionar al polmero fundido forzndolo a atravesar
la boquilla que va a determinar su forma final.

Figura 10. Esquema de una extrusora

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2. INYECCIN MULTICOMPONENTE
2.1 EN QUE CONSISTE
Ante la demanda del mercado, que exige nuevos productos hoy en da es
posible combinar diferentes tipos de plstico en un mismo proceso de fabricacin,
se trata de la inyeccin multicomponente.
La inyeccin multicomponente es muy similar a la inyeccin que se ha comentado
anteriormente, la diferencia es que en la inyeccin multicomponente se procesan
varios plsticos de forma secuencial o simultnea, consiguiendo as mejorar las
prestaciones de algunos plsticos.

Figura 11. Mquina de inyeccin de dos materiales diferentes

2.2

TIPOS DE PLASTICOS

Uno de los factores ms importantes a tener en cuenta es el tipo de plstico que se


va a inyectar, ya que no todos tienen las mismas prestaciones ni se procesan de la
misma forma. El plstico se procesa de formas distintas, segn sea termoplstico o
termoestable:
-

Los termoplsticos, formados por polmeros lineales o ramificados, pueden


fundirse. Se ablandan cuando se calientan y se endurecen al enfriarse.
En los plsticos termoestables que estn poco entrecruzados ocurre lo
mismo. No obstante, la mayora de los termoestables ganan en dureza
cuando se calientan; el entrecruzado final que los vuelve rgidos se produce
cuando se ha dado forma al plstico.

12

Tiene que haber una adhesin entre las parejas de plsticos que se coinyectan, pues
no todos son compatibles entre s. Existe una tabla (tabla 1) donde se refleja el tipo
de adhesin que hay entre los plsticos

Tabla1. Tabla de compatibilidad de algunos polmeros

Como se puede apreciar en la tabla, lo habitual es utilizar termoplsticos, ya que


tienen mejores propiedades para su procesado, como por ejemplo la colabilidad y la
fluidez, aunque los plsticos termoestables seran idneos si se pudieran procesar
porque tienen menos contraccin.
Las tcnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los plsticos
dependen de tres factores: tiempo, temperatura y deformacin. La naturaleza de
muchos de estos procesos es cclica, si bien algunos pueden clasificarse como
continuos o semicontinuos.

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2.3

TIPOS DE INYECCIN MULTICOMPONENTE

2.3.1 BI-INYECCIN
Tcnica en la que se llena simultneamente la cavidad con dos componentes
distintos que proceden de dos puntos diferentes de inyeccin. Este tipo de
inyeccin tiene la desventaja de que el encuentro de los dos materiales no est
controlado, pudiendo quedar un acabado no deseado en la zona de unin.

Figura 12. Inyeccin de dos polmeros en biinyeccin

2.3.2 IINTERVALOS
Tcnica donde se incorporan dos componentes plsticos de manera alterna a las
cavidades. Estos dos plsticos se almacenan en una boquilla mezcladora especial,
fuera del molde, antepuesta al sistema de bebedero. Junto con la tcnica de
sndwich es una tcnica de un solo bebedero. En esta tcnica se producen los
efectos de diferentes colores.
En la inyeccin a intervalos los dos grupos de inyeccin se conectan mediante una
unidad de intervalos especial en cuyo interior se encuentra la boquilla mezcladora,
la unidad se monta delante del molde.

2.3.3 SOBREMOLDEO
El sobremoldeo es un proceso de inyeccin multicomponente
para fabricar una sola pieza. Normalmente la pieza une sin
problemas un plstico rgido con un elastmero similar al
caucho. El resultado es una superficie de tacto suave y no
deslizante habitual en herramientas elctricas, cepillos de
dientes, maquinillas de afeitar, electrnica de consumo
Figura 13. Cepillo de dientes fabricado mediante
sobremoldeo

14

La tcnica del sobremoldeo es muy verstil, se pueden emplear de dos a cuatro


componentes, obteniendo prestaciones en las piezas fabricadas que no se obtienen
con otros procesos.

2.3.4 COINYECCIN
La co-inyeccin se basa en la inyeccin secuencial de dos
diferentes materiales a travs del mismo punto de
inyeccin, permite introducir un material, llamado ncleo,
dentro de una capa externa de otro, generalmente llamada
piel, de forma que las distintas propiedades de los
materiales utilizados en el ncleo y en el exterior permiten
conjugar unas especificas propiedades internas y un
excelente acabado superficial.
Figura 14. Corte de pieza coinyectada
Este proceso se inicia con una inyeccin del material
superficial, contina con una inyeccin combinada de ambos y finaliza con la
inyeccin de un solo material interno hasta llenar la cavidad (algunas veces una
ltima inyeccin de material superficial para cubrir totalmente el punto de
inyeccin).

Ventajas e inconvenientes
En la coinyeccin podemos encontrar las siguientes ventajas:
-

Utilizacin de un volumen elevado de material reciclado o fuera normas.


Permite combinar materiales que den una rigidez estructural en el ncleo y
materiales de diferente tacto y/o esttica en el exterior.
Combinacin de distintos materiales que mejoren las caractersticas de la
pieza para obtener una superficie blanda en el exterior, con un interior
rgido, o un material rgido en el exterior con un interior resistente al
impacto.
Posibilidad de espumar el interior obteniendo ventajas tales como la
reduccin del peso de la pieza, eliminacin de deformaciones y rechupes,
menores tensiones en la pieza, menor tamao de mquina necesario y muy
buen acabado superficial.
Oportunidad de reducir el uso de materiales tcnicos de coste elevado
utilizando materiales de bajo coste para el ncleo.

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Los principales inconvenientes que encontramos en este tipo de procesos son los
siguientes:
-

Maquinaria especializada que conlleva una gran inversin.


Mquinas complejas que demandan personal cualificado para manipularlas y
mantenerlas
Coste de mantenimiento muy elevado
Hay varios tipos de coinyeccin: secuencial, simultanea y concurrente que
aaden complejidad a la seleccin del proceso ms adecuado para el tipo de
producto que se vaya a fabricar.

2.3.4.1 COINYECCIN SECUENCIAL


Consiste en inyectar cada uno de los materiales de manera alterna, es decir, primero
se inyecta el material externo y cuando acaba su inyeccin se inyecta el material del
ncleo.

2.3.4.1.1 TCNICA MONOSANDWICH


En esta tcnica se introducen los componentes mediante una inyectora estndar. Se
consigue mediante la fusin del material de la piel a travs de una extrusora, este
material fundido es conducido gracias a un sistema especial de cmara caliente a la
parte delantera del husillo de la inyectora, dicho material fundido empuja el husillo
hacia atrs. Cuando en el husillo de ha acumulado el suficiente material, el husillo
empieza a girar para alimentar el material del ncleo, una vez plastificado el
material del ncleo, la inyectora introduce los dos materiales en el molde de forma
convencional.

Figura 15. Esquema de la tcnica monosandwich

16

Esta tcnica tiene algunas ventajas:


-

Se puede utilizar una mquina de inyeccin totalmente convencional, solo


hara falta una extrusora al lado de la inyectora.
El cambio de color y material es muy rpido comparado con otros procesos
similares.

El inconveniente es que no hay un buen control de la configuracin piel-ncleo


cuando los moldes son complejos, ya que solo se inyecta con una unidad de
inyeccin.

2.3.4.1.2 DOBLE FLUJO (TWIN SHOT)


El sistema Twinshot es un sistema de coinyeccin de dos materiales con un nico
conjunto de inyeccin. El proceso de funcionamiento es el mismo que el de una
mquina de inyeccin con un nico husillo. Existen dos secciones independientes,
una para el material exterior y otra para el material interior. Cada una de las
secciones dispone de zonas de control de temperatura mltiples. Con un nico
proceso de inyeccin utilizaremos la primera parte de la inyeccin para la superficie
y la segunda para el ncleo. El llenado del molde sigue el principio de la fontana
provocando que el material exterior recubra la superficie del molde y se enfre,
mientras el material interior rellena el ncleo fundido de la pieza. El grueso de
ambas capas de material se regulan variando la carga de la mquina y la velocidad
de un husillo de velocidad variable situado bajo la tolva del material interno. Como
resultado obtenemos una pieza de tres capas tipo sandwich A-B-A.

Figura 16. Proceso de coinyeccin Twinshot

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Consta de un conjunto de plastificacin especial que se compone de


dos husillos con dos puntos de alimentacin, de un dosificador de
velocidad variable para el material interior localizado en la entrada de
alimentacin ms adelantada, de vlvulas antirretorno en ambos
husillos, de una puntera de husillo de geometra especial que vaca
totalmente la cmara a cada inyeccin y de diversas zonas de
temperatura para cada seccin.
Las ventajas fundamentales del sistema de co-inyeccin Twinshot
respecto a la co-inyeccin convencional son las siguientes:
-

Figura 17. Tapa para


envase de aceite,
obtenida por
coinyeccin

Este sistema puede aplicarse a una mquina de inyeccin


standard que seguir funcionando segn un proceso de
inyeccin normal.
Inversin ms reducida en relacin a la tecnologa de
coinyeccin convencional.
Fcil transformacin de una mquina de inyeccin existente.
Menor complejidad en relacin a la coinyeccin convencional.
Menor coste de aprendizaje y mantenimiento.
Menor espacio ocupado que una mquina de inyeccin convencional
Posibilidad de pasar a trabajar en coinyeccin de dos materiales a la
inyeccin con un nico material rpidamente.

El principal inconveniente es que existen algunas limitaciones que impiden este tipo
de coinyeccin:
-

No puede utilizarse con moldes de cmara caliente; slo coladas fras.


No puede programarse para alternar entre distintos materiales varias veces.
Slo pueden hacerse capas tipo sandwich A-B-A.
El menor dimetro de husillo posible es de 25 mm., lo que limita la
coinyeccin de piezas de tamao muy reducido.
En algunas piezas el resultado no ser homogneo, sobre todo en las piezas
que se tengan que fabricar con moldes de varias cavidades, ya que se
llenarn desequilibradamente y por tanto el resultado no ser homogneo
para todas las piezas.
Cuando hay que inyectar paredes extremadamente delgadas (< 0,5mm) no
llegan a llenarse con ambos materiales.

2.3.4.1.3 CONTROL GRAVIMTRICO


El control gravimtrico consiste en utilizar una unidad inyectora con dos tolvas que
contendrn los diferentes componentes (materiales A y B). Ambos componentes se
inyectan en el molde en una misma carrera de husillo. Los materiales estn

18

dispuestos uno detrs del otro de manera que el componente situado delante es
desplazado por el que le sigue, resultando as la capa exterior de estructura
sndwich.

Figura 18. Proceso de control gravimtrico

La cantidad exacta de material se dosifica mediante un controlador, lo que conlleva


el inconveniente de tener que realizar clculos complejos para que la pieza diseada
tenga las caractersticas idneas. La ventaja es que a la unidad inyectora solamente
habra que aadirle una segunda tolva, abaratando costes de maquinaria en la
empresa.

2.3.4.2 COINYECCIN SIMULTNEA


Consiste en la inyeccin de cada uno de los materiales de manera simultnea,
primero se inyecta el material externo y antes de finalizar su inyeccin se inyecta el
material del ncleo, es decir, durante un corto periodo de tiempo se inyectan ambos
materiales al mismo tiempo.

2.3.4.2.1 TCNICA DE DOS CANALES


Esta tcnica es la vista anteriormente como monosandwich, a diferencia de que en
el monosandwich la inyeccin se hace de forma secuencial y en este caso se hace de
forma simultnea. Las ventajas que encontramos en esta tcnica son las mismas
que para la tcnica del monosandwich: se puede utilizar una mquina de inyeccin
convencional aadindole una extrusora al lado y se puede cambiar ms rpido de
color
y
material
que
en
otras
tcnicas
similares.

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2.3.4.3 TCNICA DE TRES CANALES


En esta tcnica, el canal adicional se utiliza para mantener el espesor de la piel en
esta rea. El canal adicional puede alcanzar el lado opuesto del molde, permitiendo
regular las dos superficies por separado y controlar el espesor de la superficie.

2.3.4.4 COINYECCIN CONCURRENTE


La coinyeccin concurrente es un proceso en el que se inyectan dos o ms
materiales en una cavidad de molde, de manera que normalmente se forma una piel
de material sobre la superficie del molde y un ncleo central. El material del ncleo
incluye agentes de soplado para producir las densidades deseadas. En ocasiones,
este proceso se denomina incorrectamente moldeo en sandwich, ya que el efecto
es un material compuesto estratificado.
Mediante este tipo de coinyeccion se pueden procesar diferentes plsticos para
formar las capas exterior e interior del producto. Los refuerzos con fibra pueden
conferir mayor resistencia, aunque el esquema del flujo tal vez d lugar a una
orientacin de fibra distinta a la pretendida. La seleccin de los materiales y aditivos
est limitada nicamente por la superficie de la cara que queda expuesta.
Se emplea para fabricar piezas de automvil, cubiertas de mquinas de oficina,
componentes de muebles y cajas para electrodomsticos.
Las espumas estructurales se producen mediante dispersin de un gas inerte
directamente a travs del polmero fundido antes de pasarlo al molde. Esto se
consigue aadiendo un agente qumico espumante que libere el gas cuando ste se
caliente, o inyectndole gas directamente (normalmente nitrgeno). Cuando la
mezcla comprimida de gas-polmero se inyecta rpidamente en el molde, el gas se
expande y fuerza al material a ir hacia todas las partes de molde.
En ambos casos el polmero fundido va a enfriar contra las paredes del molde antes
de que el gas se disperse totalmente con lo que el producto resultante del moldeo
va a tener una capa superficial densa y un ncleo poroso.
Las ventajas de esta tcnica son:
-

Para un determinado peso los paneles sndwich son ms rgidos que los
slidos.
Casi estn completamente libres de efectos de orientacin y la contraccin
es uniforme.
Se pueden realizar secciones de espesor elevado sin que aparezcan
depresiones superficiales.

20

Los paneles tipo sandwich formados por dos sistemas de polmeros distintos o dos
formas distintas del mismo polmero slo pueden ser producidos usando
maquinaria muy especializada (como se muestra en la siguiente imagen).

Figura 19. Etapas del proceso de inyeccin sandwich

Como la parte importante del sandwich es la piel exterior, se suele utilizar un


material de altas prestaciones, generalmente de elevado coste; para el ncleo
central se puede utilizar un material reciclado que generalmente ser de bajo coste,
que puede estar espumado o no.
En primer lugar, se inyecta el volumen de polmero que se necesita para formar las
capas superficiales (piel), quedando parcialmente lleno el molde. El polmero que
constituye el ncleo es inyectado a continuacin y fluye en rgimen laminar por el
interior del molde, hasta que se llena la cavidad.
Finalmente, la vlvula de la boquilla gira de tal modo que se inyecta de nuevo el
material que constituye la capa superficial, para limpiar la cavidad de entrada al
molde de material del ncleo y quedar as el molde preparado para la siguiente
pieza.

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Figura 20. Fases de la inyeccin sandwich

Se ha comentado anteriormente que el ncleo suele ser de baja calidad y bajo coste,
aunque para algunas aplicaciones, el material del ncleo resulta crtico. Esto se
presenta en piezas para ordenadores, equipos electrnicos y algunas partes de los
automviles. Por ejemplo: hay una demanda creciente de tapas y cajas que
contengan un relleno conductivo en estas aplicaciones, este relleno es caro, para
satisfacer los requerimientos de proteccin de interferencias electromagnticas
(EMI).
A diferencia con los otros dos, esta inyeccin se puede considerar secuencial o
simultnea dependiendo de la programacin de la fase de inyeccin de cada una de
las etapas.

22

3. COEXTRUSIN
3.1 INTRODUCCIN
La diversidad de propiedades de los termoplsticos en relacin con la permeacin
de gases y lquidos, as como de su resistencia a la solvatacin por disolventes y
grasas, a la corrosin, soldabilidad, etc. hace muy difcil la seleccin de un nico
material que satisfaga las especificaciones que hoy en da deben cumplir los
materiales utilizados en determinadas aplicaciones como envases y embalajes, en
aislamientos trmicos o elctricos, etc.
Esta tcnica es utilizada cuando el perfil de exigencias que debe cumplir el producto
no puede ser reunido por un nico material, o bien cuando se quiere ahorrar
empleando un material barato para rellenar el interior de ste y cuyas capas
exteriores deben tener altas prestaciones optimizando as el consumo de material
de altas prestaciones disminuyendo el precio considerablemente.
Generalmente se recurre al uso de estratificados de distintos materiales en los que
cada polmero se dispone en capas sucesivas cuyo orden nos proporcione las
mejores prestaciones. Tales materiales estratificados o multicapa se obtienen por
extrusin simultnea con varias extrusoras y una nica hilera, en la que confluyen
los componentes fundidos, sin que lleguen a mezclarse, de modo que las distintas
capas de espesores uniformes se mantienen bien diferenciadas en el producto final.

3.2

EN QU CONSISTE

El proceso de coextrusin de polmeros es uno de los ms importantes en el sector


industrial para obtener un mejor coste/beneficio en multitud de aplicaciones.
Como ya se ha adelantado anteriormente, la coextrusin es la combinacin de dos o
ms capas de polmeros fundidos para formar una nica pelcula que cumple con
requisitos especficos de desempeo para una aplicacin, es decir, que es una
tcnica de extrusin con la que es posible unir, que no mezclar, dos o ms
materiales plsticos con caractersticas diferentes en una configuracin
determinada.
Dicha extrusin simultnea se realiza a travs de un cabezal (dado, boquilla o
molde) y requiere de un extrusor separado para cada polmero. El producto a
fabricar es formado por capas mltiples dentro del dado. La tcnica permite
obtener productos con propiedades diferentes en cada lado o, por lo comn, en el
interior y en el exterior.

Inyeccin Multicomponente 23

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El xito del proceso de coextrusin depende en gran medida del diseo del dado, el
cual debe tener una forma adecuada para reunir diferentes corrientes de plstico
fundido y controlar, por ejemplo, el espesor de las diferentes capas del producto
coextruido.
Sin embargo, las propiedades de flujo de cada uno de los plsticos utilizados, as
como las caractersticas reolgicas de los dos o ms flujos adyacentes, tambin
influyen grandemente en el xito del proceso de coextrusin.
La unin entre capas, por lo general, se favorece con la adicin de capas ligantes, en
la direccin del flujo del extruido, que mantienen juntas las capas funcionales. Sin
embargo, la soldadura de unas capas con otras no queda asegurada cuando se trata
de materiales de muy distinta naturaleza. En tales casos pueden usarse ionmeros
(poliamidas o poliolefinas) como adhesivos. La baja viscosidad de los mismos
permite alimentarlos directamente al cabezal con bombas de husillo o de
engranajes, en lugar de mediante extrusora.
De esta manera el material coextruido, tomando como ejemplo un producto con
necesidad de tres materiales, tendra realmente cinco capas: externa-ligantecentral-ligante-externa. Esto vara dependiendo de cuantos materiales sern unidos
y por lo general estn entre 5 y 9 capas.
La razn por la que las corrientes de polmero no se mezclan cuando se juntan en el
dado es debido a que las condiciones de flujo laminar prevalecen sobre las de
turbulencia que conduciran a su mezcla. La alta viscosidad es el factor principal y
produce un valor bajo para el nmero de Reynolds, Re. El lmite de este valor para
que se produzca turbulencia rondara los 2000.
Re =
Algo muy importante a tener en cuenta es que la coextrusin cast de filmes y
lminas en hileras planas no debe confundirse con la laminacin multicapa, en la
que se unen, por efecto del calentamiento y presin, lminas o filmes de distinta
naturaleza, previamente extruidos y enfriados cada uno por separado.
Es mucho ms difcil de gobernar, pues requiere que las viscosidades de los
materiales de las distintas capas se mantengan iguales al llegar a la hilera comn,
por lo que en general deben plastificarse a distinta temperatura.
En la siguiente imagen se esquematizan los defectos que se detectan en la
uniformidad de los espesores cuando las viscosidades no son iguales en un
coextruido.

24

Mayor viscosidad

Igual viscosidad

Menor viscosidad

Figura 21. Efectos de la diferencia de viscosidad en coextruidos

Ya se trate del proceso de Pelcula soplada, Pelcula Cast, lmina o perfiles, el


sistema de coextrusin debe repartir al coextruido garantizando una distribucin
uniforme de su espesor, minimizando las distorsiones en la interfaz entre las
diferentes capas y previniendo problemas de inestabilidad interfacial.
Existen diversos tipos de inestabilidades de flujo en la coextrusin de lmina o
pelcula plstica de multicapas. Por ejemplo, pulsaciones (surging) en el flujo del
extrusor o falta de uniformidad en la temperatura de cada una de las diferentes
capas de plstico, que pueden dar lugar a variaciones en el espesor de las diferentes
capas. Una diferencia grande entre las viscosidades de las diferentes capas de
plstico har que la resina de menor viscosidad emigre hacia la regin de mayor
esfuerzo de corte, con tendencia a encapsular o envolver a la resina de mayor
viscosidad.
Otro tipo de inestabilidades puede ocurrir en las interfases de la corriente de
multicapas, lo cual en caso extremo puede causar intermezclado de las diferentes
capas. Por ejemplo, bajo condiciones de flujo estable las interfases del fluido dentro
del dado son suaves, planas y paralelas (o concntricas, en caso de perfiles
circulares). Sin embargo, a medida que aumenta la velocidad de flujo, se alcanza un
punto en el cual la capa de plstico en contacto con el dado empieza a exhibir
ondulaciones. En caso de ondulaciones de baja amplitud, stas pueden pasar
inadvertidas y no interferir con la funcionalidad de la pelcula, pero a velocidades de
flujo mayores, esta distorsin llega a ser ms severa.
En algunas circunstancias el
proceso es inestable, por lo que el
producto final ha perdido las
propiedades necesarias y no
cumple los criterios industriales y
de servicio. Otro factor muy
importante a tener en cuenta es el
grosor continuo durante todo el
coextrusionado que determina la
calidad en el producto.
Figura 22. Evolucin de la inestabilidad interfacial por varios
parmetros

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Figura 23. Ejemplo de inestabilidad interfacial: (a) estable; (B) inestable

3.3

TIPOS DE PLSTICOS

Para este proceso es imprescindible que el material tenga una


elevada viscosidad para que se produzca el flujo continuo en el husillo. Si la
viscosidad fuera nula, el material fundido no podra soportar esfuerzos cortantes,
no existiran fuerzas de rozamiento y, por tanto, la capa adherida a la superficie del
cilindro del extrusor no ejercera ninguna accin motriz de arrastre.
Este proceso es utilizado en la mayora de las aplicaciones como mtodo para dotar
de caractersticas distintas en sus diferentes partes (interior/exterior) a los
productos, como es la necesidad de utilizacin de materiales de alta barrera para
minimizar el paso de gases.

Figura 24. Propiedades generales y de Barrera de Resinas comunes

26

Pero sin centramos en una aplicacin concreta, los materiales mayormente


empleados en el proceso de coextrusin pertenecen a la familia de los
termoplsticos. Los principales termoplsticos utilizados son:
1. Polietileno de Baja Densidad
El ms utilizado para fabricar laminados flexibles por extrusin
(recubrimientos y laminaciones) es el polietileno de baja densidad. Dentro de
esta categora hay varias clases, dependiendo del grado de fluidez (Meltindex ndice de fusin), de los aditivos, etc. Los diferentes polietilenos de
baja densidad son fabricados a partir de la polimerizacin a altas presiones
del
gas
etileno
(50.000
PSI
y
300C).
Las propiedades del polietileno de baja densidad como materia prima bsica
para la fabricacin de laminados flexibles, son: buena sellabilidad al calor,
buena barrera a la humedad, y buena adherencia, en especial a papeles.
2. Polietileno de media y alta densidad
Se utilizan para extrusin directa sobre papeles o pelculas como celofn,
polister, etc... Para mejorar caractersticas de resistencia a la abrasin e
impermeabilidad al vapor de agua. En el caso del polietileno de alta
densidad, se aumenta considerablemente la impermeabilidad al oxgeno y a
grasas y aceites con respecto a la ofrecida por el polietileno de baja
densidad, la cual es muy baja.
3. Polietileno lineal
Este es un tipo relativamente nuevo de polietileno de baja densidad, el cual
se produce por sistema de polimerizacin cataltica a baja presin (100 a
300PSI y 100C) utilizando etileno, alfaolefinas y catalizadores
organometlicos. Los costos de su produccin (al no tener altas presiones)
son considerablemente menores que los del polietileno tradicional de baja
densidad, y as se est imponiendo en el mercado mundial, dadas sus
excelentes propiedades mecnicas y de alta sellabilidad a un amplio rango de
temperatura mayor que el polietileno de baja densidad.
4. Ionmeros
Son copolmeros generalmente de etileno y radicales de Zinc, Sodio, etc. De
ah su carcter inico. Sus propiedades precisamente radican en el hecho de
ser inicos y principalmente en presentar una gran afinidad por los metales,
una gran resistencia qumica y fsica y una excelente sellabilidad o sea, un
amplio rango de temperatura y rpida respuesta al selle al calor. El ms
comn de estos inomeros es el Surlyn, de la compaa E.I. Dupont De
Nemours, el cual se fabrica en dos versiones bsicas: para recubrimientos y
laminados
por
extrusin
y
para
pelcula
Con la llegada del Surlyn, las mquinas empacadoras de laminados flexibles,
rpidas o con presencia de contaminantes en el rea del selle se han visto
tremendamente favorecidas en cuanto a mayor productividad o
rendimiento.

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5. Polipropileno
Este polmero proviene del petrleo o del gas natural, de los cuales se puede
obtener por cracking y refinacin del propileno y polimerizacin cataltica. El
mayor uso del polipropileno es para la fabricacin de diversas pelculas, el
uso para recubrimientos se ha extendido.
6. PVDC (Sarn)
El Cloruro de Polivinilideno, inventado por Dow Quimica y patentado con el
nombre de Sarn. el cual se ha convertido en nombre genrico, aunque hoy
por hoy hay otros fabricantes de la resina. Se produce bsicamente en tres
formas: emulsin, resina soluble en disolventes y resina en grano para
fabricar pelculas. De estas tres grandes formas, hay a su vez varias clases,
dependiendo del grado de cristalinidad, plastificacin, proceso,
impermeabilidad, etc. Los recubrimientos con Sarn se hacen en maquinas
lacadoras que lo aplican en varias formas, segn el tipo de Sarn. Si se trata
de una emulsin acuosa, se usa generalmente el sistema de rodillos
invertidos. o rodillo tomador, de contacto, con labio soplador. Para la
solucin en disolventes se usa normalmente el sistema de rodillos grabados
pero con recuperacin de los disolventes usados, por su alto costo.
Este ltimo sistema es el ms utilizado en la manufactura del celofn
saranizado. El primer sistema, en cambio, se utiliza primordialmente para
recubrir papeles con el fin de darles impermeabilidad a gases y aceites de
humedad, as como termosellabilidad.
7. EAA y EMA
El EAA es un copolmero producto de la poliadicin de cido acrlico al etileno
y el EMA es igual, pero con cido metacrlico. Estos dos copolmeros
compiten con el Surlyn en sus propiedades de alta sellabilidad, resistencia
qumica y fsica, procesabilidad, etc y se producen tambin a varios grados,
dependiendo del contenido de cido, grado de polimerizacin (que da
cuenta de la fluidez), etc.

28

3.4

TIPOS DE COEXTRUSIN

El proceso general en todas sus variantes, bsicamente consiste en extruir de forma


simultnea varios tipos de polmeros en forma de granza (material plstico
preformado en forma de grnulos listo para su transformacin), en la proporcin
adecuada para conseguir una combinacin de propiedades especfica para cada
propsito.
La coextrusin es un proceso continuo que da lugar a un semielaborado fabricado a
partir de varios materiales, pero para conseguir la asociacin de stos cada uno
debe plastificarse en una extrusora diferente.
Normalmente la unin de los materiales se realiza mediante un distribuidor de
flujos, el cual contiene las entradas de cada extrusora para formar la configuracin y
porcentajes de material, y a su salida la conexin al cabezal para que la hilera aporte
la forma final del producto a fabricar. La convergencia tambin es posible que sea
externa a la hilera.
Si nos paramos a estudiar las instalaciones de coextrusin, podemos decir que son
bsicamente iguales a las de extrusin, excepto en que:
1. Presentan varias extrusoras independientes para cada componente del
semielaborado.
2. El cabezal tiene un repartidor o distribuidor individual para cada
componente, de forma que poco antes de salir expulsados del molde,
convergen los diferentes flujos en la hilera y quedan fundidos en uno solo.
Cuantas ms capas y materiales sean utilizadas en el proceso, ste puede resultar
ms complicado. La configuracin ms sencilla puede ser la fabricacin de un
material de 3 capas donde las capas externas son iguales, y la del centro de otro
material. Como se coment al principio, las lminas multicapa se utilizan
comercialmente de entre 2 y 5 capas, aunque es posible llegar hasta 7 o ms capas.
La extrusin es el sistema ms utilizado para producir pelculas plsticas, que cubre
a su vez el sistema por soplado el cual utiliza una boquilla o molde circular y el
sistema llamado "cast" el cual utiliza una boquilla o labio plano. En el primer sistema
se produce un tubo de diferentes dimetros, se ofrecer al usuario o al
transformador en forma de rollos ya sea tubulares, semitubulares o simplemente en
lmina u hoja enrollada. En cambio, en el sistema "cast" al salir la pelcula a travs de
un labio plano, no sale en forma tubular sino de lmina continua que luego de
enfriada se enrolla. Los dos procesos son explicados ms adelante.

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Figura 25. Cabezales para la coextrusin

Con el proceso explicado en este texto conseguimos una pelcula No orientada,


esto significa que la pelcula una vez conformada no sufre ninguna clase de
tratamiento trmico, o mecnico u otro que altere el orden molecular con que sali
la pelcula del respectivo molde. As pues, las pelculas no orientadas son en general
menos resistentes mecnicamente y de baja barrera, etc. Sin embargo, representan
quizs el volumen ms grande de las pelculas plsticas pues su elaboracin es la
ms econmica en trminos generales.
Existen otros dos tipos de pelculas dentro de la clasificacin, que creemos
conveniente explicar, las cuales son:
-

Biorientadas:
Las pelculas biorientadas cuyo ordenamiento molecular es en la mayora de
los casos perfectos pues las molculas quedan ordenadas biaxialmente
como tambin se le denomina. Las siglas en ingles BOPP por ejemplo,
significan Polipropileno Biaxialmente Orientado. O sea que en su
biorientacin, las molculas fueron mecnicamente inducidas a seguir lneas
de fuerza iguales tanto en sentido longitudinal como en sentido transversal.
El resultado es como una especie de tramado molecular lo cual nos da una
idea de gran resistencia mecnica e impermeabilidad al comparar esta
pelcula as formada con la no orientada sin ninguna trama ni forma
organizada de sus molculas. La pelcula biorentada entonces, deja de ser
termoplstica precisamente por esa alta tenacidad que adquieren sus
molculas.
Pelculas irradiadas. La irradiacin con rayos causa tambin una ordenacin
molecular en las pelculas, dndoles la caracterstica de biorientacin cuyas
propiedades fueron descritas arriba.

30

Mono-orientadas.
Como su nombre lo indica, la orientacin de estas pelculas es slo en una
direccin, la longitudinal con lo cual se logra una organizacin de las
molculas en ese sentido. La pelcula queda con una gran tenacidad y
resistencia a romperse en sentido transversal. El principal uso de las pelculas
mono-orientadas es para la fabricacin de cintas auto-adhesivas.

A continuacin se explican las tcnicas ms habituales de la coextrusin, siendo las


ms importantes las dos primeras.

3.4.1 COEXTRUSIN CAST


El proceso de extrusin de pelcula cast (o extrusin plana) goza en la actualidad de
un crecimiento sostenido tanto en el nmero de nuevas instalaciones en el mundo,
como en la gama de segmentos de mercado en los que esta tecnologa es usada
como herramienta de produccin.

Figura 26. Ejemplo de coextrusin cast con dos fluidos

El proceso comienza con la alimentacin de la resina plstica mediante el uso de


sistemas gravimtricos de alimentacin, esta es luego fundida y mezclada en la
extrusora para entonces ser filtrada y entregada al sistema de bloque de
coextrusin y cabezal.
El polmero fundido pasa entonces a travs de un sistema de cabezal plano (bloque
de coextrusin y cabezal) para adoptar la forma de pelcula plana delgada.

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El espesor de cada capa en la coextrusin cast se controla modificando la


abertura de los labios de cada distribuidor con una serie de tornillos regulables, que
se pueden actuar con el sistema en funcionamiento.
A su salida del cabezal, la pelcula fundida es enfriada rpidamente en la unidad de
enfriamiento (rodillos de enfriamiento), los bordes son refilados, pasa por el
sistema de medicin de espesor, el tratamiento corona es aplicado (en caso de que
se requiera de un proceso aguas abajo de impresin o recubrimiento) y finalmente
es embobinada.

Figura 27. Proceso en etapas de cextrusin cast

3.4.2 COEXTRUSIN POR SOPLADO


La coextrusin por soplado se trata de un proceso similar al anterior, en el cual se da
un tratamiento simultneo de materias plsticas diferentes que son unidas en el
cabezal de extrusin para formar un macarrn de varias capas con ayuda de una
capa de adhesin.
Este sistema garantiza un espesor sumamente uniforme de
la pared de las capas, de tolerancias precisas y con altas
capacidades de plastificacin, garantizando un proceso
econmico y de alta eficiencia, produciendo botellas y
envases de alta calidad.
Hoy en da este proceso tiene mucha importancia en la
fabricacin de envases fitosanitarios y envases de
alimentacin. En ambos casos se utiliza una capa barrera de
EVOH o POLIAMIDA evitando la migracin del producto e
impide la penetracin del oxgeno.

Figura 28. Productos realizados por soplado


multicapa

32

Figura 29. Productos realizados por soplado multicapa con capa barrera EVOH

3.4.3 COMPARACIN ENTRE CAST Y SOPLADO


A diferencia del proceso de soplado de pelcula, el enfriamiento en el proceso de
pelcula cast es altamente eficiente, lo que permite por un lado operar estas lneas
de produccin a velocidades mucho ms altas con caudales de produccin mayores
(sobre una tonelada por hora en comparacin a varios cientos de kilos/hr en el
proceso de soplado) y por otro lado obtener un producto final con propiedades
pticas superiores.
El grado de orientacin y de deformacin de la pelcula a la salida del cabezal es
mucho mayor en el proceso de soplado, es por ello que la distribucin de espesores
en la direccin transversal a la direccin de mquina es mucho ms uniforme en el
proceso cast (con variaciones de espesor que pueden llegar a tan solo +/- 1.5%). Sin
embargo, las propiedades mecnicas de la pelcula en la direccin transversal a la
direccin de mquina se ven disminuidas cuando se las compara a las de la pelcula
soplada dado el nivel de orientacin al que se somete la pelcula soplada y del que
carece la pelcula cast en esa direccin.
A continuacin se muestra una tabla comparativa de las diferencias entre ambos
procesos.

Inyeccin Multicomponente 33

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Tabla2. Comparacin entre la Coextrusin de Pelcula Soplada y Cast

34

3.4.4 COEXTRUSIN DE TUBOS MULTICAPA


El material ms usado, con un 60% del total, es el PVC, seguido del PE y el PP, as como
otros termoplsticos. Con la creciente utilizacin de estos materiales para la
conduccin de agua potable y otros recursos valiosos, tambin estn aumentando las
exigencias hacia los propios tubos. Los tubos multicapa, que presentan una
funcionalidad muy concreta, estn sustituyendo cada vez ms a los de una sola capa.
Algunos tubos multicapa habituales son, por ejemplo, los tubos de presin de HDPE
con capa externa de PP para proteccin contra impacto, los tubos de PEX con una capa
interna de EVOH como barrera frente al oxgeno, los tubos para desages de PP con
capa intermedia espumada para aislamiento acstico y reduccin de peso.
En la fabricacin de tubos multicapa, la eleccin del cabezal correcto es uno de los
factores cruciales para lograr la calidad deseada del producto final.

Figuras 30 y 31. Cabezal y mquina de coextrusin de tubos multicapa

3.4.5 COEXTRUSIN PARA RECUBRIMIENTOS DE CABLES O


ALAMBRES
Los aislamientos/revestimientos para alambres y cables comnmente se mezclan con
dos o ms componentes en la entrada de la extrusora monohusillo o de husillo doble.
El material de aislamiento o recubrimiento se aplica mediante un cabezal transversal.
As se introduce el ncleo de cable o el cable en una tubera especial. El polmero se
introduce por un lado de esta tubera y cubre el ncleo de cable en un rea de
distribucin.
Despus de la extrusin, el alambre aislado o el cable revestido se enfria con aire,
aspersin o bao de agua y luego se manda a una estacin de arrastre y corte antes de
ser embobinado.
Para recubrimientos multicapas, por ejemplo para la fabricacin de cables coaxiales,
hay que recurrir a un proceso multifsico. Primero el ncleo de cable debe ser aislado,

Inyeccin Multicomponente 35

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enfriado y luego enviado a una estacin de bobinado especial en la que el hilo de tierra
y el protector se enrollan alrededor del aislamiento. El producto se recubre con un
aislamiento flexible y permanente en otra fase de la extrusin.
Cuando no hace falta una fase intermediaria, por ejemplo cables de tierra trenzados
alrededor de cables coaxiales, se pueden coextrusionar capas mltiples de forma
simultnea. Se pueden realizar lneas del cdigo de colores de cableado elctrico
utilizando un instrumento especial durante la coextrusin.

La velocidad de paso puede estar comprendida entre 1 m/min y 1000 m/min


dependiendo del dimetro del cable. Cuando el cable sale del dado tiene una capa de
plstico, cuyo espesor depende de la velocidad del cable y de las condiciones de
extrusin. A continuacin, el cable recubierto de plstico, pasa por una lnea de
enfriamiento, que puede extenderse una distancia lineal de varios cientos de metros.
Finalmente, el cable es enrollado sobre tambores de almacenamiento.

36

3.5

APLICACIONES

Las aplicaciones ms frecuentes de coextrusin, adems de la de los filmes y lminas,


son las de tubos en continuo y la de mangas o parisones obtenidos intermitentemente
para ser soplados a continuacin (moldeo por extrusin-soplado) y los recubrimientos
de cables con varias envolturas concntricas.
Con esta tcnica podemos cubrir prcticamente cualquier sector empresarial,
alimentacin, bebidas y lcteos, agricultura, abonos y cereales, construccin,
sanitarios, cermicas, muebles, qumico y textil, automocin y plsticos tcnicos
complejos. Algunas de las aplicaciones ms extendidas son las siguientes:
-

Fabricacin de filmes, placas, paneles y lminas utilizando habitualmente un


cabezal plano.
Recubrimiento de cables y alambres.
Produccin de materiales con alta barrera: utilizado para packaging de
productos alimenticios (conservacin de productos).
o Material barrera: se le llama as cuando el material no permite el paso
de productos en el aire o qumicos en el ambiente que le rodea, a travs
de su superficie. Por ejemplo, un material puede tener alta barrera a la
humedad, a los olores, al oxgeno, etc. Estos materiales necesitan de un
adhesivo especial para ser unidos en forma directa con polmeros
comunes.
Lminas para termoconformado (maletas, baeras) con diferentes texturas o
colores.
Apsitos y elementos de cobertura para usos mdicos.
Materiales con la capa central de recuperado.

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3.6

VENTAJAS

Las principales ventajas de la coextrusin son las siguientes:


-

Permite la combinacin de propiedades especficas en una sola pelcula


Se obtiene un mejor -costo/beneficio- que en mezclas monocapa. Se logra
optimizar las caractersticas de polmeros ms costosos (sellabilidad,
adhesividad, tenacidad, brillo, etc.), minimizando la cantidad total necesaria
para cumplir un propsito especfico si lo comparamos con una pelcula
monocapa donde los componentes se encuentran mezclados.
Se reduce el nmero de etapas de fabricacin para obtener una pelcula
especfica. Se reducen el nmero de procesos requeridos para obtener las
propiedades deseadas. As se dispone de ms espacio en planta y se genera
menor cantidad de material de desecho.
Permite el reciclado eficiente de materiales
La coextrusin con un polmero de alta resistencia puede posibilitar la
obtencin de espesores sumamente pequeos, y al mismo tiempo prolongar o
mejorar las propiedades fundamentales.
La resistencia mecnica final de una pelcula coextruida es aproximadamente
igual a la suma de las resistencias de sus capas individuales.
Reduccin del nmero de etapas de fabricacin:
Permite el reciclado de materiales:
La coextrusin nos permite utilizar directamente en la capa central un
porcentaje no mayor al 20% de material reciclado o refilado de los bordes del
proceso. Aunque el porcentaje que se incorpora no es significativamente alto,
el ahorro directo en el consumo de materias primas y el costo final del material
es importante.

38

4. BIBLIOGRAFA
-

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Inyeccin Multicomponente 39

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5. IMGENES
-

Figura1:
www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion11.MOLDEO.POR.INYECCION.pdf; 04-042015.

40

Figuras 2-6:
olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m6/
conformado%20de%20plasticos.pdf; 04-04-2015.
Figura 7:
ARTIAGA, R.; MIER, J. L.; VARELA, A.: Transformacin de materiales
polmeros; Dpto. Construccions Navais. EPS Ferrol, Universidad da Corua.
1997.
Figura 8:
olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m6/
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Figura 9:
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Figura 10:
ARTIAGA, R.; MIER, J. L.; VARELA, A.: Transformacin de materiales
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Figura 11:
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Figura 14:
tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.es/2012/06/co-inyeccion.html; 10-042015.
Figura 15:
tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.es/2012/06/co-inyeccion.html; 10-042015.
Figura 16:
interempresas.net/Plastico/Articulos/6685-Coinyeccion-con-Twinshot.html; 05-042015.

Figura 17:
interempresas.net/Plastico/Articulos/6685-Coinyeccion-con-Twinshot.html; 05-042015.

Figura 18:
PFC.

Figura 19:

Inyeccin Multicomponente 41

Diseo de Moldes y Matrices 2014-2015


Beatriz Fernndez | Elena Martn

tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.es/2012/06/co-inyeccion.html; 10-042015.
Figura 20:
tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.es/2012/06/co-inyeccion.html; 10-042015.
Figura 21:
RAMOS CARPIO, Miguel ngel: Ingeniera de los materiales polimricos;
Madrid: Fundacin para el Fomento de la Innovacin Industrial; 2007.
Figura 22:
math.unice.fr/~laure/declic/coextrusion/Acoextrusion.html; 12-04-2015.
Figura 23:
math.unice.fr/~laure/declic/coextrusion/Acoextrusion.html; 12-04-2015.
Figuras 24:
plastico.com/temas/Fundamentos-de-la-tecnologia-de-extrusion-de-peliculacast+3046915?pagina=1; RINCN, Alberto; 09-04-2015.
Figura 25:
eis.uva.es/~macromol/curso07-08/extrusion/variantes%20al%20pvc.htm; 1004-2015.
Figura 26:
math.unice.fr/~laure/declic/coextrusion/Acoextrusion.html; 09-04-2015.
Figura 27:
plastico.com/temas/Fundamentos-de-la-tecnologia-de-extrusion-de-peliculacast+3046915?pagina=1; RINCN, Alberto; 09-04-2015.
Figura 28:
alcion.com/coextrusion-multicapa-botellas-envases-plastico.html; 09-04-2015.
Figura 29:
alcion.com/coextrusion-multicapa-botellas-envases-plastico.html: 09-04-2015.
Figuras 30 y 31:
alcion.com/coextrusion-multicapa-botellas-envases-plastico.html; 09-04-2015.
Tabla 1:
tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.es/2012/06/co-inyeccion.html; 10-042015.
Tabla 2:
tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.es/2012/06/co-inyeccion.html; 10-042015.