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R ES O L U C I N DE P R O B L E M A S

Problemas frecuentes de la soldadura y sus soluciones

PROBLEMAS FRECUENTES DE LA SOLDADURA Y


SUS SOLUCIONES

FALTA

DE FUSIN EN LA PARED DE LA PERFORACIN

Este problema se debe generalmente a que el paso es demasiado pequeo. Si el arco de la


soldadura est dirigido principalmente contra el cordn depositado anteriormente, es
probable que el metal de soldadura recientemente depositado cree grietas de pliegue
contra la pared de la perforacin. Se fundir bien con el depsito de metal soldado pero
no con el metal base. Establezca el paso para dirigir el arco precisamente a la
interseccin entre la pared de la perforacin y el depsito de la soldadura colocado
anteriormente o para que favorezca ligeramente al metal base.
Otro posible motivo de la falta de fusin que es la velocidad de rotacin sea demasiado
baja para la velocidad de alambre utilizada. Si la rotacin es muy lenta, el arco de
soldadura ser dirigido por arriba del bao de fusin fundido actualmente. Si el bao de
fusin es demasiado grande y profundo, la fundicin del metal base debe hacerse
meramente debido al calor del bao de fusin de la soldadura. Como dicho calor es
levemente superior a los 1.648 C (3.000 F), esto raramente es suficiente. En cambio, el
arco con una temperatura de alrededor de 5.537 C (10.000 F) y una densidad trmica
muy alta, asegurar que el metal base se funda antes de depositar metal sobre l. As
mismo, una velocidad de rotacin lenta puede producir cordn demasiado grueso que
contribuya a la creacin de grietas de pliegue.

FALTA

DE FUSIN CON EL CORDN ANTERIOR EN LA MISMA CAPA

Esto se debe generalmente a que el paso es demasiado grande. El arco de soldadura


incide demasiado sobre la pared de la perforacin y no lo suficiente sobre el cordn
depositado previamente. Dirija el arco a la interseccin exacta entre el cordn anterior y
la pared de la perforacin.
Tambin es posible que el voltaje sea demasiado bajo. En general no se recomienda usar
voltajes inferiores a l6 voltios pero trate de no usar voltajes superiores a l8 a 19 voltios.
El voltaje de 17 es normal.

FALTA

DE FUSIN EN LA RAZ E IMPOSIBILIDAD GENERAL DE CONTROLAR EL CORDN

El voltaje del arco es demasiado alto para la densidad de la corriente. En la perforacin,


cuando el arco es demasiado largo (el voltaje del arco es demasiado alto), el arco tiende a
abrirse, formando un cono alrededor del punto de calor deseado (la raz). El cono puede
estar vaco en el centro. El cordn puede separarse entonces en dos cordones distintos:
uno en el metal base y otro en el cordn anterior.
Reduzca el voltaje del arco para lograr que el arco se concentre ms y caliente la raz.
Esto generalmente es ms evidente durante todo tipo de transferencia por pulverizacin,
impulsada o no. A menos que las corrientes sean muy altas (superiores a la capacidad del
soldador 306-P), debe escucharse ocasionalmente un crujido. De lo contrario, el voltaje

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es demasiado alto. Un crujido constante es ms adecuado. El crujido se genera cuando el


alambre de la soldadura entra en contacto con el bao de fusin de la soldadura.

SEPARACIN

DE LA RECONSTRUCCIN DEL MATERIAL BASE SUBYACENTE

La separacin de la soldadura del material puede deberse a dos motivos:


La soldadura no se fundi con el metal base y meramente se crearon grietas de
pliegue sobre l. Consulte la seccin Falta de fusin en la pared de la perforacin
en la pgina 78 si desea ms informacin.
La soldadura se fundi con el metal base pero ahora se ha separado. Este caso se
confunde frecuentemente con la grieta de pliegue descrita anteriormente pero se debe
generalmente a una grieta debajo del cordn. La soldadura se funde pero debido a la
excesiva dureza, el esfuerzo inducido por el enfriamiento de la soldadura en
combinacin con el aumento del esfuerzo debido a la diferencia en la dureza permite
que la grieta se forme debajo de la soldadura. La grieta se propaga por la lnea de
fusin o ZAC (zona afectada por el calor). La ZAC generalmente se endurece
demasiado y no puede ceder a las fuerzas de contraccin. Adems, como la
configuracin de la pieza de trabajo es generalmente bastante rgida, fuerza a la
soldadura a absorber la mayor parte de la fuerzas de contraccin. El cambio abrupto
en la dureza en esta interfaz con la ZAC permite que aumente el esfuerzo. Como
resultado, puede producirse una grieta debajo del cordn.
En general, para corregir una grieta debajo del cordn se debe aumentar el calor previo
de la pieza de trabajo. Otra posible solucin consiste en reducir la velocidad de rotacin.
Cualquiera de estas opciones reduce el efecto de enfriamiento del metal afectado por el
calor y reduce por lo tanto la dureza de la ZAC. Esto permite tambin aumentar el
espesor de la ZAC, hacindola menos abrupta y reduciendo el efecto de aumento del
esfuerzo.

EL

ALAMBRE SE QUEMA CONTRA LA PUNTA DE CONTACTO DURANTE LA SOLDADURA

Consulte el problema siguiente: Se detiene la alimentacin del alambre y ste se quema


contra la punta.

SE

DETIENE LA ALIMENTACIN DEL ALAMBRE Y STE SE QUEMA CONTRA LA PUNTA

Este problema se debe generalmente a un bloqueo mecnico del alambre de soldadura y


puede ser causado por una acumulacin de desechos en la entrada del cono a la punta
del contacto. Estos desechos se atascan entre el alambre y la pared interior de la punta de
contacto. Cuando el alambre se detiene y la fuente de alimentacin del soldador
permanece encendida, el alambre se quema contra la punta de contacto, la cual se funde a
medida que se convierte en el nuevo electrodo.
As mismo, si la punta de contacto se calienta demasiado, el alambre puede aferrarse a
ella. En ese caso, se debe probablemente a que el voltaje del arco es demasiado alto.
Cuando lo reduzca, evitar que el alambre se aferre y mejorar la soldadura.
En general, cuando se detiene el alambre no es necesario cambiar los revestimientos. A
veces, el revestimiento situado a la derecha de la boquilla del soplete se calienta

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demasiado y debe ser reemplazado pero en general, los revestimientos durarn mucho
tiempo si se los limpia ocasionalmente.
Consulte la seccin Presin del rodillo de accionamiento del alimentador de alambre y
aprisionamiento del alambre en la pgina 45, captulo 2.

EL

ALAMBRE SE QUEMA CONTRA LA PUNTA DEL CONTACTO CUANDO SE DETIENE LA

SOLDADURA

La duracin del perodo de Burn-back de la caja de control es demasiado larga. Un


perodo de alrededor de 75 a 140 milisegundos es normal tanto para el arco por
cortocircuito como la pulverizacin impulsada. Pngase en contacto con Bortech para
solicitar un procedimiento de ajuste.

EL

ALAMBRE DE LA SOLDADURA NO PASA A TRAVS DE LA CABEZA DESLIZANTE

Esto puede deberse a un pliegue en el revestimiento interno de la cabeza deslizante. En


ese caso, es aconsejable determinar la causa del pliegue antes de continuar. En general,
este problema es generado por dos causas.
Las cabezas deslizantes antiguas no tenan frenos fsicos que limitaran el recorrido de
la cabeza. El movimiento radial de la cabeza ms all del cuerpo podra haber plegado
el revestimiento.
Si el alambre se ha atascado (por ejemplo, en la punta del contacto) y se tira del
alambre con demasiada fuerza, el revestimiento no podr soportar el alambre en el
espacio de la cabeza deslizante vaco y sin soporte. El revestimiento colapsar e
impedir la alimentacin del alambre. Esto genera problemas slo con opcin de
alimentacin de doble efecto en el montaje superior. Este segundo alimentador
puede estar configurado para empujar el alambre con demasiada fuerza. Es importante
entonces que los rodillos de accionamiento estn flojos para que no generen este
problema. Una lectura de alrededor de 1.0 en el alimentador de tiro es normal. Debera
ser posible bloquear el recorrido del alambre en la punta del contacto y permitir que el
sistema contine funcionando. As mismo, el alambre que estaba en el sistema debe
estar recto al entrar al mismo. Si el revestimiento en la cabeza deslizante ha colapsado,
compruebe que el dimetro del revestimiento sea de 0,188 (en vez de 0,146). Si el
dimetro del revestimiento es de 0,146 y el colapso ha generado problemas, consulte
a Bortech para solicitar una actualizacin.

LOS

CORDONES DE SOLDADURA SON

FIBROSOS

Para humectar ms el cordn y que deje de ser tan fibroso, pruebe a aumentar el voltaje
del arco hasta 18 voltios. Pero probablemente obtendr un mayor desparramamiento si
aumenta la inductancia del sistema. La mayora de la fuentes de alimentacin para
soldadores tienen control de inductancia. Observe lo que sucede a medida que gira la
perilla de inductancia. Una mayor inductancia tiende a expandir el bao de fusin de la
soldadura.
NOTA:

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Si rota la perilla de inductancia, probablemente deba modificar tambin el voltaje del


arco para obtener el mejor rendimiento posible. Las fuentes de alimentacin marca

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Lincoln tienen un control de Pinch. Se trata de la inductancia, pero ha sido rotulado en


forma inversa ya que los valores ms altos corresponden a la menor inductancia.
Si la fuente de alimentacin no posee un control de inductancia, agregue inductancia
envolviendo cualquiera de los cables de soldadura alrededor de un ncleo de acero. Una
pieza de tubera de pared pesada de 10 cm (4 pulgadas) o una pieza slida de 10 cm (4
pulgadas) son perfectas. Pruebe con una envoltura a la vez durante la soldadura. En
general, debera ser suficiente con 2 a 20 vueltas.
Si tiene dificultades para iniciar el arco, puede deberse a que hay demasiada inductancia.
El alambre tiende a rozar y tiene problemas para recuperarse. Adems, si el electrodo
tiende a rozar excesivamente durante la soldadura y los voltajes del arco no son
demasiado bajos, es posible que se deba a una inductancia demasiado alta.

HAY

DEMASIADAS SALPICADURAS

La causa ms frecuente de una cantidad excesiva de salpicaduras es el voltaje del arco


demasiado alto. El arco debe tener un sonido uniforme y no violento. Un ajuste entre
15 y 18 voltios es normal. Con ajustes superiores a los 18 voltios, el arco ser mucho
ms desparejo y trabajado y la transferencia ser globular. No use estos ajustes.
El gas protector tambin tiene un gran efecto en las salpicaduras. Para controlar las
salpicaduras se recomienda usar una proteccin de argn con menos de 15% de CO2.
(Bortech emplea frecuentemente 92% de argn y 8% de CO2.) Si usa ms CO2, causar
excesivas salpicaduras.

LA

BOQUILLA DEL SOPLETE SE CALIENTA DEMASIADO

Este problema se debe generalmente a que el voltaje del arco es demasiado alto. Si se usa
un arco corto, mantenga el voltaje entre 15 y 18 voltios. Si se utiliza la pulverizacin
impulsada, ajuste los parmetros para que pueda escuchar como mnimo un crujido leve
o use el mtodo Impulso de bajo voltaje recomendado por Bortech (consulte la seccin
Uso de bajo voltaje en la pgina 67, captulo 4).

EL

MOVIMIENTO DEL SOPLETE (ROTACIN DEL CARRETEL) ES BRUSCO A BAJAS VELOCIDADES

Es posible que necesite volver a igualar las juntas de potencia de rotacin de bronce. Este
problema se debe generalmente a uso de corrientes excesivas. Pngase en contacto con
Bortech para solicitar que igualen las juntas.

POROSIDAD

EN LA SOLDADURA

La porosidad es causada por los gases de impurezas en la soldadura. A pesar de que los
alambres de soldadura utilizados contienen grandes cantidades de desoxidantes y
limpiadores, hay un punto en el cual estos aditivos no pueden controlar las impurezas.
Algunas de las causas de la porosidad son:
Problemas con el gas protector que pueden incluir una restriccin en el flujo debida a
la acumulacin de salpicaduras, etc. El flujo de gas puede ser tambin demasiado alto
y causar turbulencias. Se recomienda utilizar un caudal de 20 a 40 CFH. Si no se

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proteger la soldadura de la atmsfera, el oxgeno y el nitrgeno reaccionarn con el


metal de la soldadura y generarn porosidad.
La pared de la perforacin est sucia. A pesar de que el soldador BoreWelder en
general controla bien estos problemas, el exceso de aceite o de otros compuestos
orgnicos puede causar porosidad. La porosidad puede encontrarse en la pared o
dentro de grietas u orificios para grasa. Antes de soldar es necesario limpiar bien. A
veces, puede ser necesario limpiar con chorro de arena o incluso realizar un
maquinado previo. En algunos casos, el calentamiento antes de la reconstruccin
puede lograr extraer la grasa.

EL

DEPSITO DE SOLDADURA DE ACERO ES MUY DIFCIL DE MAQUINAR

Presuponiendo que el alambre es de acero suave (como la serie 70), la capacidad de


endurecerse debe provenir del material base ya que el acero suave no responder al calor.
Si el depsito se ha endurecido, debe haber obtenido carbn y posiblemente otras
aleaciones del material base que permiten que sea susceptible al endurecimiento del
tratamiento trmico. Cuando el alambre de soldadura se deposita sobre este metal base,
parte del metal base se funde y se mezcla con el alambre de soldadura. Por lo tanto, si se
agrega carbn suficiente al depsito, ser posible tratarlo con calor.
En general, para impedir el endurecimiento, reduzca la velocidad de enfriamiento. Para
ello, aumente el calor previo de la pieza y/o reduzca la velocidad de rotacin del soplete.
Las velocidades rpidas generan el rpido enfriamiento de los cordones de soldadura.
Recuerde que una vez que el cordn se ha endurecido, es posible modificarlo para
ablandarlo. Para ello es necesario que la soldadura se haya enfriado a menos de alrededor
de 204 C (400 F) y haya sido calentada nuevamente a alrededor de 510 a 676 C (950
a 1250 F). Frecuentemente, es posible usar el arco de soldadura para lograrlo. Una
menor velocidad de recorrido permite que el arco de soldadura vuelva a calentar los
cordones anteriores y genere el efecto de modificacin. Este proceso puede obtener
excelentes resultados. As mismo, a veces es aconsejable depositar otra capa de
soldadura encima de la capa endurecida slo para modificarla.
Si la reconstruccin contina siendo demasiado dura, vuelva a calentarla despus de
soldar. Si se lleva la reconstruccin a una temperatura de alrededor de 593 C (1100F),
sta podr ser maquinada una vez enfriada. Es importante permitir que la pieza se enfre
a menos de 204 C (400F) antes de volver a calentarla. Tambin es importante no
permitir que ninguna parte de la soldadura se eleve por encima de la temperatura crtica
(alrededor de 704 C o1300F) an durante un breve tiempo, a menos que est preparado
para realizar un completo recocimiento con la consiguiente difusin trmica y freno del
enfriamiento.

LA

SOLDADURA ROMPE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE CUANDO SE REALIZA EL MAQUINADO

Si se utilizarn herramientas de corte de carburo de volframio, afile el borde cortante.


Consulte la seccin Soldadura para maquinado en la pgina 85.

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EXCESIVA

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INDENTACIN MARGINAL EN EL MATERIAL BASE

En general es causada por un voltaje excesivo y no es un problema con la transferencia


por cortocircuito con electrodo fungible en atmsfera de gas inerte. Si este problema se
genera con la pulverizacin impulsada, aumente la velocidad del alambre y/o reduzca el
voltaje aparente del arco. Puede ser aconsejable reducir la velocidad de rotacin para
permitir que la soldadura se escurra y llenar el rea indentada por el intenso arco.

LA

SOLDADURA CREA BURBUJAS CUANDO SE SUELDA EN EL EJE VERTICAL

Durante la primera revolucin, el cordn debe aplicarse en la perforacin del cilindro


vertical. En la primera vez, no se dispone todava de un cordn anterior para actuar como
soporte del cordn. En la mayora de los trabajos normales esto no es un problema. Sin
embargo, si se convierte en un problema, use corrientes y voltajes menores para la
primera revolucin.
Frecuentemente es aconsejable aumentar levemente la velocidad del recorrido.
Durante el resto de la operacin de reconstruccin, no deben detectarse burbujas dentro
de los lmites actuales del soldador 306-P. Si se detectan burbujas durante el resto de la
operacin de reconstruccin, significa que la corriente de soldadura es probablemente
demasiado alta o la velocidad del recorrido demasiado baja. El cordn es tan largo que su
peso supera la tensin superficial que lo mantiene en su lugar y se derrama.
Las burbujas tambin pueden producirse si el paso es demasiado grande o pequeo. En
esos casos, el cordn no tendr soporte y la tensin superficial ya no podr mantenerlo en
su lugar.

DEMASIADO

ESPESOR EN LA RECONSTRUCCIN

Aumente la rotacin a 20 ppm (pulgadas por minuto). Establezca el paso para que el arco
quede centrado en la interseccin del cordn anterior y la pared de la perforacin (el
tamao del paso debe ser entre 0,120 y 0,140). Mantenga las corrientes de soldadura
dentro de los lmites del soldador BoreWelder, hasta un mximo de 150 amperios.
NOTA:

En el modo de soldadura de acero por cortocircuito con electrodo fungible en atmsfera


de gas inerte, la velocidad del alambre tiene una relacin directa con la corriente de la
soldadura. Si se usa el alambre 70S-6 de 0,035 pulgadas y el gas protector con 92% de
argn y 8% de CO2, se podrn obtener las siguientes corrientes con las velocidades
aproximadas de alimentacin del alambre indicadas:
100 amperios @ 16V
=
125 amperios @ 16V =
150 amperios @ 17V
=

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170 ppm
200 ppm
280 ppm

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PRODUCIRSE UN FALLO POR ROTURA, LA ROTURA PARECE ESTAR COMPUESTA DE GRANOS

GRANDES

Esto indica que los granos del acero se dejaron crecer demasiado. Es probable que el
metal soldado tenga todava granos finos debido a los inhibidores de crecimiento del
grano que se agregan al alambre de soldadura.
A una temperatura aproximadamente menor a 780 C (1400F), el acero vuelve a
convertir su estructura granular en grano fino. Cuanto mayor sea la temperatura superior
a 780 C (1400F) y mayor sea el perodo durante el cual se mantiene dicha temperatura,
ms crecer el grano del acero. Por lo tanto, si le preocupa el tamao del grano, no es
buena idea calentar el acero a temperaturas superiores a 704C (1300F) durante largo
perodos. Si una seccin grande de la pieza soldada es sometida a calor rojo es probable
que aumente el tamao del grano.
El grano grande no debilita notablemente el acero en una prueba a la traccin pero afecta
negativamente su capacidad de resistir cargas y deformaciones repetidas. El acero de
grano grande es susceptible a fallas por fatiga si es sometido repetidamente a vibracin o
a pesadas cargas (especialmente la carga de choque) durante el servicio.
Cuando se usa correctamente el soldador BoreWelder, el crecimiento del grano no es
casi nunca un problema.

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