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CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE FABRICACION DE UN PRODUCTO METÁLICO TERMINADO

A. Obrutsky

COMISION NACIONAL DE ENERGIA ATOMICA CAC UA ENDE

CARRERA DE POSGRADO “ESPECIALIZACIÓN EN END”

CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE UN PRODUCTO METÁLICO TERMINADO

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1 PROCESOS DE FABRICACION PRIMARIA

3

1.1

3

1.1.1

DEFECTOS EN LINGOTES

3

1.2

PIEZAS OBTENIDAS POR FUNDICION

4

1.2.1

DEFECTOLOGÍA EN PIEZAS FUNDIDAS

5

2 PROCESOS DE FABRICACION SECUNDARIA

6

2.1

LAMINACION

6

2.1.1

Defectos y discontinuidades en laminación

6

2.2

FORJADO

8

2.2.1

Defectos y Discontinuidades En Piezas Forjadas

8

2.3

EXTRUSIÓN

8

3 PROCESOS DE TERMINACIÓN

9

3.1

SOLDADURA

9

3.1.1 Procesos De Soldadura

9

3.1.2 Defectos y discontinuidades en soldadura

9

3.2

AMOLADO

10

4 PROCESOS DE TRANSFORMACION

11

4.1

TRATAMIENTOS TÉRMICOS

11

4.1.1 DEFECTOS Y DISCONTINUIDADES EN TRATAMIENTOS TÉRMICOS

12

4.1.2 RECUBRIMIENTOS METÁLICOS

12

5 DEFECTOS EN SERVICIO

13

5.1 SOBRECARGA

13

5.2 FATIGA

13

5.3 CORROSIÓN

13

5.4 FRACTURA FRÁGIL

14

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1

PROCESOS DE FABRICACION PRIMARIA

1.1

LINGOTES.

Cilíndricos

Palanquilla

Si el metal fundido no se destina a la fabricación de piezas, entonces lo corriente es verterlo en un molde para la obtención de lingotes.

es verterlo en un molde para la obtención de lingotes. Fig. 1-1 El metal fundido se

Fig. 1-1

en un molde para la obtención de lingotes. Fig. 1-1 El metal fundido se vierte en

El metal fundido se vierte en un molde en el cual el metal solidifica de tal forma que la estructura del mismo tiene una estructura de solidificación característica y de discontinuidades típicas

de la

Fig. 1-1

Generalmente es cilíndrico o en forma de barra de sección poligonal.

En la fundición de lingotes es importante controlar cuidadosamente el sistema de enfriamiento, ya que se debe realizar en forma gradual y progresiva. Los lingotes y las palanquillas se destinan a procesos de transformación.

Las principales operaciones de fabricación para la conversión de lingotes primarios son la forja, laminado y extrusión. Los productos así fabricados pueden emplearse utilizarse para la fabricación posterior de alambre, tubos, perfiles, etc. o para modificar su forma o sección. Los lingotes primarios de aluminio por ejemplo están destinados a la fabricación de chapa, perfiles extruídos, etc.

1.1.1 DEFECTOS EN LINGOTES

Los defectos resultantes de las operaciones de colada son similares a los que se describen para las piezas de hierro fundido tales como: fisuras, inclusiones, porosidad, rechupes, desgarro laminar, etc.

En la estructura de un lingote la segregación se llama normal o positiva cuando las zonas superficiales del lingote están enriquecidas en componentes de elevado punto de fusión mientras que en centro están los componentes de baja fusión.

Se llama segregación inversa o negativa cuando los componentes de bajo punto de fusión se presentan en las regiones donde solidifica primero el soluto de elevado punto de fusión. Se encuentra en la parte inferior de los lingotes.

La segregación en forma de "V" se encuentra en las secciones longitudinales de los grandes lingotes. Presenta trozos angulares, en forma de "v", normal o invertida que se producen por una segregación positiva. Fig.2-6

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Aparecen como líneas convergentes de una vena liquida, lo cual sugiere que estas líneas se han originado a partir de corrientes existentes en un metal líquido que solidifico rápidamente.

Fig. 1-6

ESTRUCTURA DE UN LINGOTE
ESTRUCTURA DE UN LINGOTE
solidifico rápidamente. Fig. 1-6 ESTRUCTURA DE UN LINGOTE PIEZAS FUNDIDAS Fig. 1-7 Las piezas obtenidas por

PIEZAS FUNDIDAS Fig. 1-7

Las piezas obtenidas por fundición se obtienen colando el metal derretido en un molde de forma especifica, donde se deja solidificar. Puede ser de forma compleja tal que cuando el metal solidificado se retira se obtiene una pieza que con o sin preparación posterior puede ser empleada para el fin deseado.

1.2 PIEZAS OBTENIDAS POR FUNDICION

La piezas elaboradas por fundición se obtienen colando el metal en estado liquido en un molde adecuado con la forma especifica donde se deja solidificar. Las piezas fundidas se proyectan de acuerdo a un modelo prediseñado, previendo la ubicación de los canales de colada y calculando adecuadamente las mazarotas, dependiendo del sistema de alimentación del metal liquido y de los agujeros de escape de gases.

Para la obtención de una pieza fundida se debe seguir el siguiente procedimiento:

Preparación del modelo o patrón con la forma de la pieza

Preparación del molde para ser utilizado en distintos procesos de colada

Colada en arena verde

Moldeo en vaina

Moldeo de precisión

Moldeo Centrífugo

Moldeo por inyección

Fusión del metal

Obtención de la pieza Fundida

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1.2.1 DEFECTOLOGÍA EN PIEZAS FUNDIDAS

En una pieza fundida pueden aparecer distintos tipos de defectos dependiendo del diseño de la pieza y del sistema de alimentación de metal liquido, cálculo de la bajada y del canal de colada, y de los agujeros de escape de gases. Las discontinuidades que pueden aparecer en una pieza fundida pueden ser:

Porosidad (superficial y subsuperficial)

Micro – rechupes (subsuperficial)

Rechupes internos (cavidades superficiales o subsuperficiales)

Gota fría (salpicadura de metal en la pared del molde)

Desgarro laminar en caliente

Sopladuras (superficiales)

Costuras (grietas alargadas)

Venas (inclusiones no metálicas deformadas en la dirección del laminado)

no metálicas deformadas en la dirección del laminado) INTRODUCCIÓN A LA CIENCIA DE LOS MATERIALES PROCESOS
no metálicas deformadas en la dirección del laminado) INTRODUCCIÓN A LA CIENCIA DE LOS MATERIALES PROCESOS

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2 PROCESOS DE FABRICACION SECUNDARIA

2.1

LAMINACION

END” 2 PROCESOS DE FABRICACION SECUNDARIA 2.1 LAMINACION Fig. 2-11 Al lingote debe dársele una forma

Fig. 2-11

Al lingote debe dársele una forma intermedia que lo haga mas apropiado para su proceso posterior del cual se obtendrán productos tales como rieles, vigas, planchas, barras y varillas

La laminación consiste en pasar el metal en caliente, por encima de la temperatura de recristalización entre dos rodillos que al presionar hace que se altere una de las secciones del material que se deforma.

Repitiendo este proceso por sucesivos conjuntos de rodillos el lingote, la palanquilla, o las placas se deforma gradualmente hasta adquirir su forma final.

se deforma gradualmente hasta adquirir su forma final. 2.1.1 Defectos y discontinuidades en laminación

2.1.1

Defectos y discontinuidades en laminación

2.1.1.1

Placas

Las

grandes

cavidades

internas

llamadas

subsuperficiales.

laminaciones.

Las

inclusiones

se

no

deforman

y

metálicas

producen

también

discontinuidades

producen

aplanadas

pero

laminaciones

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UA ENDE CARRERA DE POSGRADO “ESPECIALIZACIÓN EN END” Fig. 2-13 Fig. 2-14 Fig. 2-15 2.1.1.2 Lingotes

Fig. 2-13

CARRERA DE POSGRADO “ESPECIALIZACIÓN EN END” Fig. 2-13 Fig. 2-14 Fig. 2-15 2.1.1.2 Lingotes Las inclusiones

Fig. 2-14

POSGRADO “ESPECIALIZACIÓN EN END” Fig. 2-13 Fig. 2-14 Fig. 2-15 2.1.1.2 Lingotes Las inclusiones no metálicas

Fig. 2-15

2.1.1.2

Lingotes

Las inclusiones no metálicas se deforman en forma de agujas o hilos.

Las fisuras superficiales se deforman como una costura longitudinal

Las irregularidades superficiales, tales como grietas en los lingotes se estiran y alargan durante el proceso de laminado y se denominan costuras. Estas pueden ser ocasionadas por pliegues en el metal debidos a un laminado incorrecto.

Las costuras son discontinuidades superficiales y en las barras terminadas presentaran como líneas rectas o espiraladas continuas o interrumpidas

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2.2

FORJADO

La forja es un proceso por el que se da una forma al metal martillándolo a presión. La mayoría de las operaciones de forja se efectúan en caliente, aunque algunos metales también se trabajan en frío. Se utiliza en la fabricación de piezas de forma sencilla y uniforme que requieren buenas propiedades mecánicas. La forja es uno de los procesos realizados con el material a temperaturas superiores a la de su recristalización. La temperatura de recristalización se define como aquella en la que los cristales deformados se recristalizan en una estructura libre de tensiones.

2.2.1

Defectos y Discontinuidades En Piezas Forjadas

Un desplazamiento en las matrices o una falla de diseño causan un cambio abrupto en la dirección de los granos y fluyen siempre en el contorno alrededor de la matriz.

Solape (ambas partes de la matriz de forja)

Solape (fallas de diseño)

Burst (rotura o reventón radial producida por trabajar a temperatura inapropiada)

Grietas :externas, superficiales

Pliegues de forja: causadas por el pliegue del metal en una plancha (superficiales irregulares)

Fisura o grieta interna: cuando se usa una temperatura inadecuada que no resiste la tensión interna

temperatura inadecuada que no resiste la tensión interna 2.3 EXTRUSIÓN En el proceso de extrusión el

2.3 EXTRUSIÓN

inadecuada que no resiste la tensión interna 2.3 EXTRUSIÓN En el proceso de extrusión el tocho

En el proceso de extrusión el tocho de metal caliente ser coloca en una cámara en la que se somete a alta presión con un martinete accionado hidráulicamente que fuerza al metal a que pase por

una abertura previamente formada por una matriz

por encima de la temperatura de recristalización. La extrusión es un proceso relativamente rápido aunque más lento que el laminado.

La ventaja reside en que se pueden fabricar secciones transversales complejas que no pueden producirse económicamente con otros procesos.

Esta operación se realiza manteniendo el metal

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3 PROCESOS DE TERMINACIÓN

AMOLADO

MECANIZADO

SOLDADURA

3 PROCESOS DE TERMINACIÓN AMOLADO MECANIZADO SOLDADURA 3.1 SOLDADURA El proceso de soldadura es la unión

3.1

SOLDADURA

El proceso de soldadura es la unión de dos o más piezas metálicas. La mayoría de ellos consiste en fundir el extremo de una o de ambas partes a soldar, en todos los casos es necesario que exista un proceso de difusión en la junta soldada. Si queremos soldar dos materiales A y B que no tienen ningún elemento soluble entre sí deberán recurrir a un tercer material C que pueda disolverse tanto en A como en B. Cuando el proceso de soldadura se realiza con material de aporte, este hará las funciones del material C.

3.1.1

Procesos De Soldadura

Manual con electrodo revestido

Con aporte y gas activo (MAG)

Con aporte y gas inerte (MIG)

Con o sin aporte y gas inerte (TIG)

3.1.2 Defectos y discontinuidades en soldadura

Durante la soldadura se producen numerosos cambios inevitables que pueden ocasionar distorsiones, tensiones residuales, grietas y fisuras que se deben generalmente a la expansión, contracción térmica del metal.

Fisuración en caliente en la unión con el metal base

Porosidad

Fisuras de raíz

Fisuras en la ZAC

Fisuras longitudinales en el metal base

Fisuras longitudinales en la ZAC

Socavado o falta de llenado lateral

Fisura transversal (Cordón de soldadura)

Fisura Transversal (ZAC)

Fisuras de Cráter.

Sopladuras o porosidad

Inclusiones de escoria

Inclusiones de tungsteno

Falta de penetración, defecto de raíz

Falta de llenado lateral

Falta de fusión en la junta

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3.2

CARRERA DE POSGRADO “ESPECIALIZACIÓN EN END” 3.2 AMOLADO El proceso de amolado se emplea para lograr
CARRERA DE POSGRADO “ESPECIALIZACIÓN EN END” 3.2 AMOLADO El proceso de amolado se emplea para lograr

AMOLADO

El proceso de amolado se emplea para lograr una superficie lisa eliminando pequeñas cantidades de metal en una pieza fundida, en un cordón de soldadura, etc. Se realiza con una herramienta que posee un disco con partículas abrasivas de gran dureza que al estar en contacto con la pieza elimina el material sobrante.

Al amolar la superficie de una pieza hará que esta se caliente, y si no se usa un refrigerante, el calor excesivo y el enfriamiento de la superficie pueden producir grietas finas bien definidas perpendiculares a la dirección del proceso. (Fig. 2-20)

perpendiculares a la dirección del proceso. (Fig. 2-20) Fig. 3-21 INTRODUCCIÓN A LA CIENCIA DE LOS

Fig. 3-21

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4 PROCESOS DE TRANSFORMACION

4.1 TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Los tratamientos térmicos tienen por objeto mejorar las propiedades y características de las piezas metálicas, calentando, manteniendo y enfriando las mismas a temperaturas adecuados y durante cierto tiempo y enfriando a la velocidad que corresponda en cada caso de manera tal que se obtengan en las piezas las propiedades físicas y mecánicas a las cuales van a estar solicitadas.

Generalmente se utilizan hornos donde se colocarán las piezas a tratar y de acuerdo al requerimiento se tendrán en cuenta las variables de temperatura y tiempo de tratamiento y la velocidad de enfriamiento. Pueden emplearse para endurecer ablandar o distensionar.

Pueden emplearse para endurecer ablandar o distensionar. Fig. 4-22 Los tratamientos térmicos más comunes se pueden

Fig. 4-22

Los tratamientos térmicos más comunes se pueden clasificarse como:

Tratamientos de ablandamiento: Recocido, Normalizado (enfriamiento lento)

Tratamiento de endurecimiento: temple por enfriamiento brusco desde la temperatura critica (aceite, agua y aire)

Tratamiento superficial por calentamiento localizado. Temple por inducción

Tratamiento de alivio de tensiones. Revenido

Tratamiento superficial con cambio en la composición química: Cementación, Nitruración. (liquida y gaseosa)

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4.1.1 DEFECTOS Y DISCONTINUIDADES EN TRATAMIENTOS TÉRMICOS

4.1.1 DEFECTOS Y DISCONTINUIDAD ES EN TRATAMIENTOS TÉRMICOS Fig. 4-23 Las grietas producidas en tratamientos térmicos

Fig. 4-23

Las grietas producidas en tratamientos térmicos se producen por probablemente por piezas con cambios de sección importantes o cambios de espesores. Las secciones transversales al tener ambas distintas velocidades de enfriamiento darán lugar a tensiones internas que pueden causar grietas, si se trata de tratamientos superficiales con cambio de composición química las mismas pueden aparecer la zona de transición.

4.1.2 RECUBRIMIENTOS METÁLICOS

Entre algunos de los recubrimientos metálicos más conocidos podemos nombrar: el niquelado, cromado, o plateado. Estos tratamientos se realizan en una pieza para protegerlas superficialmente contra el desgaste y la corrosión. Para lograr un buen resultado en estos recubrimientos es muy importante una buena preparación de la superficie. La limpieza y el decapado de la superficie a cromar o niquelar se realiza mediante un ataque químico que si no se efectúa correctamente da lugar a la mayoría de las discontinuidades halladas en estos procesos que pueden ser: la falta de adherencia que con el tiempo provoca que el mismo se descascare, o bien que el espesor de la capa de recubrimiento no sea uniforme.

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5 DEFECTOS EN SERVICIO

5.1 SOBRECARGA

Suele pasar que una pieza accidentalmente se expone a una carga muy superior a aquella para la que fue diseñada. Cuando esto ocurre se puede producir en el material una deformación permanente o bien una fractura verificando lo sucedido cuando se libera a la pieza de la tensión aplicada.

5.2 FATIGA

Si una pieza es sometida a ciclos repetidos de tensiones y deformaciones donde la naturaleza del esfuerzo cambia de tracción a compresión y viceversa entonces la acción destructiva de los esfuerzos es más perjudicial que los esfuerzos estáticos. La rotura de un material por esfuerzos repetidos se conoce como fatiga y el esfuerzo máximo que puede soportar sin romper para un número de ciclos se conoce como limite de fatiga.

para un número de ciclos se conoce como limite de fatiga. 5.3 CORROSIÓN Fig. 5-24 Un

5.3 CORROSIÓN

Fig. 5-24

Un metal puede reaccionar químicamente con el medio ambiente (corrosión atmosférica) produciendo su deterioro que puede ser uniforme o localizado. Los factores más importantes son la composición del aire y la humedad.

Cuando la corrosión es localizada se concentra en determinados puntos a causa de la presencia de inclusiones o de tensiones residuales localizadas (picaduras) Estas se forman fácilmente en el acero inoxidable en medios como el agua de mar o soluciones ricas en cloruros.

La picadura por corrosión es muy común en los tubos de latón ya que el agua caliente ataca primero la fase beta en todo el espesor de pared mientras que la fase alfa esta intacta. Este tipo de corrosión selectiva de manera tal que el cobre residual en la pared del tubo permite la circulación del agua corrosiva continuando luego con la destrucción posterior del metal. Los productos minerales de esta corrosión local se acumulan en la superficie interior del tubo formando una protuberancia.

Otro ensayo de la susceptibilidad a la corrosión se basa en la medida de la Conductividad Eléctrica. Se encontró que la conductividad disminuye por corrosión en los aceros inoxidables la que

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se puede restablecer sometiendo el material a un tratamiento térmico o bien agregando en la aleación pequeñas cantidades de titanio

5.4 FRACTURA FRÁGIL

El término fragilidad se define como el comportamiento de un metal en el que una ligera deformación o un cambio repentino de temperatura produce una rotura en forma quebradiza. La expresión de considerar que un material es frágil se emplea generalmente para denotar un descenso en la ductilidad de un metal después de un proceso de deformación plástica en frío en o caliente o bien luego de un tratamiento térmico.

La baja ductilidad y el estado frágil pueden ser una propiedad inherente o estar producidas por inadecuado proceso de fabricación, terminación o por condiciones desfavorables de servicio.

La fragilidad y la falta de ductilidad pueden manifestarse por:

Fragilidad inherente de los metales o de sus microconstituyentes, tales como carburos, impurezas.

Fragilización y falta de ductilidad asociada al tamaño de grano grande.

Fragilización por trabajado en frío (endurecimiento por deformación)

Fragilización por tensiones residuales

Falta de ductilidad producida por discontinuidades en los limites de grano