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USOS EL CILINDRADO es una operación realizada en el torno mediante la cual se reduce el diámetro de la barra de material que se está trabajando

. Para poder efectuar esta operación, la herramienta y el carro transversal se han de situar de forma que ambos formen un ángulo de 90º (perpendicular), y éste último se desplaza en paralelo a la pieza en su movimiento de avance. Esto es así por el hecho de que por el ángulo que suele tener la herramienta de corte, uno diferente a 90º provocará una mayor superficie de contacto entre ésta y la pieza, provocando un mayor calentamiento y desgaste. En este procedimiento, el acabado que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia; variables como la velocidad y la cantidad de material que se corte en un "pase", así como también el tipo y condición de la herramienta de corte que se esté empleando, deben ser observados. En este proceso, comúnmente rigen la cilindricidad y la concentricidad, si es el caso en que hayan varios diámetros a ser obtenidos. EL REFRENTADO (también denominada de fronteado) es la operación realizada en el torno mediante la cual se mecaniza el extremo de la pieza, en el plano perpendicular al eje de giro. Para poder efectuar esta operación, la herramienta se ha de colocar en un ángulo aproximado de 60º respecto al porta herramientas. De lo contrario, debido a la excesiva superficie de contacto la punta de la herramienta correrá el riesgo de sobrecalentarse. EL RANURADO en una operación en torno, por la cual se hace una ranura, canal o escotadura en la pieza mecanizada. En general se entiende que el ranurado se hace sobre una superficie cilindrada, si bien también se puede hacer una ranura frontal en una superficie refrentada.

EL ROSCADO consiste en la mecanización helicoidal interior (tuercas) y exterior (tornillos, husillo) sobre una superficie cilíndrica. Este tipo de sistemas de unión y sujección (roscas) está presente en todos los sectores industriales en los que se trabaja con materia metálica. La superficie roscada es una superficie helicoidal, engendrada por un perfil determinado, cuyo plano contiene el eje y describe una trayectoria helicoidal cilíndrica alrededor de este eje. El roscado se puede efectuar con herramientas manuales o se puede efectuar en máquinas tanto taladradoras y fresadoras, como en tornos. Para el roscado manual se utilizan machos y terrajas. EL MOLETEADO es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación genera un incremento del diámetro inicial de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano para evitar el resbalamiento que tuviesen en caso de ser lisa. El moleteado se realiza en los tornos con las moletas de diferentes pasos y dibujos. Existen los siguientes tipos de moleteado por deformación: • Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta a utilizar. • Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos. El moleteado de una superficie es la terminación que se le da a la misma para facilitar el agarre. Puede realizarse por deformación, extrusión o por corte, este último de mayor profundidad y mejor acabado.

La norma DIN 82 regula los diferentes tipos de mecanizado que se pueden efectuar. Se conoce como AVELLANADO y también como CHAFLANADO o ACHAFLANADO a una operación de mecanizado que se realiza tanto en los agujeros como en los ejes que ajustan con los mismos, y que consiste en hacer una entrada cónica en los extremos del agujero y del eje para permitir un mejor ajuste, principalmente en los ajustes forzados y prietos. Asimismo el chaflanado se realiza en los tornillos o ejes que van roscados para permitir un acoplamiento mejor de las tuercas. Los chaflanes se indican dando la distancia de éste por el ángulo. Las medidas de los chaflanes suelen ser de uno a tres milímetros de anchura con una inclinación de 45º. (También se puede definir un chaflanado de 45° indicando el diámetro por una inclinación del ángulo incluido de 90°). También hay chaflanes con otros ángulos (30° o 60° por ejemplo). No se debe confundir un chaflán con un bisel. Un chaflán se puede observar en el borde redondeado o suavizado de cualquier mueble, mientras que un bisel es un corte o serie de cortes en ángulo (no recto) practicado en el borde de un objeto. Por ejemplo, hay un bisel entre el filo y la cara exterior de unas tijeras.

TALADRADO es la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora. El MANDRINADO se realiza en varias máquinas herramientas diferentes, haciendo saber que los agujeros que se mandrinan tienen que estar previamente taladrados, bien porque sean piezas de fundición o forja, o bien porque se hayan taladrado previamente con una broca.

Se llama MANDRINAR a una operación de mecanizado que se realiza en los agujeros de las piezas cuando es necesario conseguir unas medidas o tolerancias muy estrechas que con operaciones de taladrado no es posible conseguir. Muchas veces para conseguir un agujero de precisión no hace falta mandrinarlo, sino simplemente pasarle un escariador con la medida y tolerancia del agujero. Esta operación es más sencilla y económica que la de mandrinar. Cuando se trata de mandrinar una pieza que tenga un solo agujero, y se pueda fijar en el plato del torno, el mandrinado se realiza en un torno, imprimiendo un giro a la pieza y utilizando las herramientas de mandrinar que se utilizan en los tornos. Cuando se trata de mandrinar piezas cúbicas que tengan uno o varios agujeros, entonces se utilizan mandrinadoras verticales y centros de mecanizado CNC. En estos casos no sólo se tiene en cuenta las tolerancias del agujero, sino que además hay que tener en cuenta la distancia que hay entre varios agujeros, o la distancia de un agujero a una cara de referencia, que a veces también tienen tolerancias muy estrechas. Casi todas las operaciones de mandrinado se realizan en agujeros pasantes, y la mayoría requieren una pasada de desbaste y otra de acabado La limitación de las condiciones de corte en el mandrinado, vienen impuesta muchas veces, por la rigidez y voladizo que pueda tener la herramienta, porque si no son los adecuados, pueden producir vibraciones. Las condiciones de corte en el mandrinado, también las impone la calidad del mecanizado que se tenga que obtener y la precisión del agujero. Los mandrinados de series de piezas que se realizan en centros de mecanizado son los más seguros en cuanto a calidad, precisión y rapidez.