Está en la página 1de 3

Curso

/
Clase
Docente
Unidad

Gestión de
Mantenimiento

Facultad

Ingeniería

Asunto

Examen Final

Mg. Raúl Paredes
Rosario
III

Carrera

Ingeniería Industrial

Fila

“A”

Tipo

Evaluación

Tema

Procesos lubricación
y soldadura
CICLO: 2016-0

Apellidos y Nombres: ................................................................................................................Nota:
Duración: 90 minutos

Fecha:

31/01/ 2015

Indicaciones:
1. Sea cuidadoso con su ortografía y redacción, el cual formará parte de su calificación. Escriba con letra clara y legible.
2. Lea bien la pregunta o enunciado antes de responder. Administre su tiempo eficazmente.
3. Sea breve y objetivo en su respuesta. No se califica por extensión, sino por calidad de respuesta.
4. No puede utilizar apuntes, notas de clase, diapositivas o libros, laptop, celulares u otros dispositivos, a menos que el docente del curso se lo permita.
5. Si el examen es virtual, indicar lugar donde almacenará y nombre del archivo.

1. - Un compresor de 125 kw consume 1025 gramos de aceite por cada 90,000 kw-h. Se hace el relleno al cumplir
esta cantidad de energía mecánica consumida. Ne el cojinete A actúa una fuerza de 925 daN y en el B, una de 1200
daN, el eje tiene d = 100 mm y gira a 950 rpm. Se debe tener una temperatura en cojinetes de 50°C, siendo la
temperatura de entrada del aceite de 20°C, cpaceite = 2.70 kJ/(kg*°C). El coeficiente de fricción del aceite es
0.102. La capacidad del tanque de aceite es igual al flujo de aceite multiplicado por 30 minutos.
La bomba de aceite es accionada por un motor eléctrico que absorbe 1.35 kw, siendo el costo de EE 0.25 NS/kwh. El cambio de aceite se realiza cada tres meses. Densidad del aceite: 3.60 kg/Galón.
El costo del cilindro de aceite, de 55 galones, cuesta 600 NS. Se asume que el compresor trabaja 30 días/mes, 24
h/día y 12 meses/año. Se plantea cambiar el aceite, que es del tipo mineral, sin aditivos, por un aceite con aditivos
de extrema presión. Se estima que la pérdida por evaporación sería de 800 gr de aceite por cada 90,000 kw-h de
consumo de energía mecánica. El coeficiente de fricción del aceite sería igual a 0.0109. y la temperatura del aceite
se situaría a 45°C, a la entrada siendo siempre 20°C. El cilindro cuesta 655 NS. Se pide:
Hallar el flujo necesario de aceite…3p. Hallar el costo actual, anual, de lubricación…3p. La inversión para cambiar el
tipo de aceite alcanza el valor de 3,500 NS, si el ROI es menor o igual a 1.5 años se hará el cambio, definir…3p
Solución

Emecánica = 125kw ∗ tpo = 90,000 kw − h → tpo = 720 h
kg
Pérdida de aceite por evaporación = 1.025
mes
π ∗ n π ∗ 950
rad
Velocidad angular del eje =
=
= 99.485
30
30
s
rad
Calor generado en cojinete 1 Q1 = 9250 N ∗ 50 ∗ 10−3 m ∗ 99.485
∗ 0.102 = 4693.20 w = 4.693 kw
s
rad
Calor generado en cojinete 2 Q 2 = 12000 N ∗ 50 ∗ 10−3 m ∗ 99.485
∗ 0.102 = 6088 w = 6.088 kw
s
Calor total a ser evacuado por el aceite Q T = 4.693 + 4.693 = 10.781kw
10.781 kw
kg
Gal
Flujo de aceite maceite =
= 0.133 → Vaceite = 133
kJ
s
h
2.70
∗ 30°C
kg ∗ °C
Gal
Volumen de aceite en tanque Vaceite−tanque = 133
∗ 0.5h = 66.5 Galones
h
600 ??
??
Costo unitario del aceite Cunit−aceite =
= 10.91
55 Gal
Gal
Costos actuales de lubricación:
Gal
h
NS
NS
Crelleno = 3.96 ∗ 10−4
∗ 8640
∗ 10.91
= 37.328
h
año
Galón
año
NS
veces
NS
Ccambio = 66.5Gal ∗ 10.91
∗4
= 2901.82
Galón
año
año
h
NS
NS
CEE = 1.35kw ∗ 8640
∗ 0.25
= 2916
año
kw − h
año

febrero: 9 h.25 = 2916 año kw − h año NS → CTotal−lubric = 3353. pues no se ha dado el dato de la inversión Calor generado en cojinete 1 Q1 = 9250 N ∗ 50 ∗ 10−3 m ∗ 99.91 Galón año año h NS NS CEE = 1.S.37 año Retorno de la inversión: No se puede determinar./año = 2.5 + 1762. diciembre: 12.5 h/año Tiempo neto de operación anula: 8.25 = 309.239.5Gal ∗ 11.5 h/año* (6.485 2.5 h.91 ∗4 = 404.472 h/año Tiempo de paradas por fallas: 12 + 9 + 7.761. con una utilidad de 28% La planta ha tenido los siguientes tiempos de paradas por fallas imprevistas: enero: 12h.762. en promedio. septiembre: 13h.0109 = 501 w = 0. marzo: 7.5 h/año*75 = 8.501 + 0.194 ∗ 10−4 ∗ 8640 ∗ 11.812. 75 N.148 − 3353.S. la planificación anual fue la siguiente: tiempo calendario: 365 días.3p. noviembre: 10h.35kw ∗ 8640 ∗ 0./Ton/1.S.70 ∗ 25°C kg ∗ °C Gal Volumen de aceite en tanque Vaceite−tanque = 17 ∗ 0.5h = 8.5 = 117.575.18)*0.65 = 1./h = 1.. Mantenimiento preventivo: 1 día al mes. octubre: 5h.78 = 2501.S.485 ∗ 0.148 NS año Análisis con cambio del tipo de aceite rad ∗ 0.78 año NS Beneficio por cambio de aceite B = 5855.5 h/año*15 N./año En repuestos y materiales: 117.761.5 h/año Dplanta = 8354.S.5h. en insumos y 23..25 N.S.812.5h.5 N. mayo: 12 h. abril: 10 h.25 Ton/h * 1700 N. incluido IGV. En cada hora de reparación se gastó en mano de obra.3p Solución Tiempo de operación planificado: 365 d – 12 d = 353d = 8.→ CTotal−lubric = 5855.0109 = 650 w = 0. La tonelada métrica de harina es vendida a 1700 N. junio: 9.5 N.5 Galones h 650 ?? ?? Costo unitario del aceite Cunit−aceite = = 11. en repuestos y materiales.5 h/año/8472 h/año = 0./año Costos de mano de obra: 117.61 % Lucro cesante anual por mantenimiento correctivo: 117.S.9861 = 98.28 = 296. julio: 6h.5 + 2.5 + 6 + 11 + 13 + 5 +10 +12.S.S..65 N.239./año Total costos de mantto correctivo: 296.5 h/año*23. Hallar el costo anual de mantenimiento correctivo. operando 24 h/d.40 + 8.S. Se pide: Hallar la disponibilidad de planta.501 kw s rad Calor generado en cojinete 2 Q 2 = 12000 N ∗ 50 ∗ 10−3 m ∗ 99. 15 N./año 2 .40 N.5 N.5 + 10 + 12 +9.S.S.65 kw s Calor total a ser evacuado por el aceite Q T = 0.91 = 32.354.151 kw kg Gal Flujo de aceite maceite = = 0.5 N.017 → Vaceite = 17 kJ s h 2. -Una Planta molinera tiene capacidad de producción de 150 Ton/d de harina.91 55 Gal Gal Costos actuales de lubricación: Gal h NS NS Crelleno = 3./h En insumos: 117.87 h año Galón año NS veces NS Ccambio = 8. agosto: 11h.151kw 1.

largo = 4 m y altura de altura de costura de soldadura = 7.532.5 kg NS NS ∗ 0.75 h NS NS * 9.5 año costura año  h   h  kg kg h Tiempo de operación anual: 3. a un costo unitario de 21.679.S. siempre con arco abierto.500 I año ROI: = = 0.943.Semestre 2010-2 Examen Parcial de Nombre del Curso 3.18 meses < 8 meses NS B 20. La velocidad de deposición de la soldadura alcanza los 1. En una Planta industrial se reparan piezas por soldadura eléctrica. Se utilizará un solo tipo de alambre tubular en rollo.5  1. El rendimiento de este proceso es de 60%. demanda costuras de ancho = 6 mm.156 kg/año*21. y el rendimiento del proceso alcanza el 85%. en arco abierto.2 * Tpo    tpo    2.25 año kg año costuras kg kg *1.375 – 99.5 N. El proceso. en modo manual.74 NS/año Beneficio o costo adicional por cambio de proceso: CT1 – CT2 = 120.S.325.6 costura 1.5 = 58.355 kg/costura * 2500 costuras/año = 5887.25 kg/h.25 * Tpo    tpo    1.5 ∗ 10−6 = 180 ∗ 10−6 m3 Masa útil en costura: mu = 7850 kg kg ∗ 180 ∗ 10−6 m3 = 1.500 N.720 NS/año NS 5.92  h   h  kg kg h  3.965.5 mm.85 año Costo de alambre tubular: 4. Definir si es conveniente adquirir la nueva tecnología de mantenimiento………5p Solución Volumen útil en cada costura: Vu = 6 ∗ 4 ∗ 7. de soldadura en alambre tubular.20 kg/h.S. y el 60%.413  3.5 kg/año Costo de electrodos Costo de cellocord: 5887.413 costura kg Masa total quemada en costuras: mt = 2500 ∗ = 4. al año.086. Se plantea adquirir un sistema de alimentación semiautomático.354 NS/año Tiempo de operación anual: 3. La empresa utiliza soldadores que ganan 9.399. en electrodos supercito.532.74 año h año Costo total anual con arco manual y alambre tubular: 99.75 año h año  año   año  Masa útil total anual: 2.355 kg 0. la velocidad de deposición de la soldadura alcanza los 3. Se emplea el 40% de electrodos cellocord AP de d = 5/32’’.375 NS/año Análisis con proceso con alambre tubular kg costuras 1. con alimentación de electrodos.5  27.5 Costo de mano de obra: 1. se debe invertir.286.532.413 3 m costura Masa total quemada en cada costura: mt = kg costura = 2. cuyo costo asciende a 14.5 NS/kg = 89. con el cual.0413 Masa total anual: 2./h.50 N.74 = 20. que tiene las propiedades del cellocord y el supercito.147. cuyo costo es de 16. Se deben realizar.5 N.399.6 ∗ 16.625 año h año Costo total anual con arco manual y electrodos: 120.S.5 año kg año kg NS NS ∗ 0. La empresa considera que si el ROI es menor a 8 meses. 5./kg. El costo del alimentador automático y accesorios./kg.5  10.500 Costo de mano de obra: 2.086. 2500 costuras del tipo de las mencionadas.5 Costo de supercito: 5887. 720 año 3 .156 año 0.92 año h año  año   año  h NS NS * 9. en promedio.943./kg.5 = 34.265 años = 3.679.4 ∗ 14. en promedio. se estima que.50 N.S.