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DEDEDEDE SOLDADURASOLDADURASOLDADURASOLDADURA PORPORPORPOR RESISTENCIARESISTENCIARESISTENCIARESISTENCIA

MANUAL DE SOLDADURA POR RESISTENCIA

Segunda edición

MANUAL DE SOLDADURA POR RESISTENCIA Segunda edición
MANUAL DE SOLDADURA POR RESISTENCIA Segunda edición

Edita:

Junta de Castilla y León. Consejería de Industría, Comercio y Turismo

Realización:

CETESOL

AUTORES:

Sr. Francisco ABAD

Sr. José Maria BISBE

Colaboración especial: Sr. Antonio RODRIGUEZ

Fotocomposición e impresión:

GRAFICAS TUCAN, S.A.

C/ Pirita, 14

Poligono San Cristobal

47012 Valladolid

Depósito Legal: B-2009-02

Printed in Spain - Impreso en España

Manual de soldadura por resistencia

PREÁMBULO

Con este MANUAL se pretende cubrir un vacío existente en la bibliografía de este tipo de soldadura, y que será útil y necesario para quienes estén profesionalmente relacionados con ella. La protagonista de este manual es la soldadura y lo que está en contacto con ella, no lo serán las máquinas, aunque necesariamente también las tratamos. Al escribir el Manual hemos pensado en y está dirigido a:

Quienes al pie de máquina deben conseguir con regularidad soldaduras de buena calidad. Los que tienen que instalar estas máquinas de soldadura por resistencia cuyas peculiaridades deben conocer para su instalación correcta. Los compradores, quienes encontrarán un útil recordatorio de muchos puntos a tener en cuenta en estas máquinas. Los expertos de los departamentos de procesos y producción, quienes encontrarán mas de un detalle interesante a aplicar en su trabajo. Los ingenieros y proyectistas de máquinas y útiles para la soldadura por resistencia, a quienes mas de una observación del Manual les será útil. Y también a quienes ya conocen lo que aquí encontrarán escrito y desean reconfirmar su experiencia. Asimismo creemos que puede ser un buen inicio para los que no conocen este tipo de soldadura. Empleamos y hacemos referencia a leyes físicas y tecnologías solo lo indispensable para poder comprender lo que estemos tratando. Esperamos será de interés para las escuelas técnicas y de formación profesional, y, para los ingenieros en general, que encontraran en el MANUAL algunos detalles prácticos que no acostumbran a estudiarse en las universidades y son importantes cuando deban enfrentarse con alguna aplicación de esta soldadura. Confiamos sea muy útil para las industrias que emplean este tipo de soldadura, tanto para las oficinas de métodos, como a las de compras o fabricación. El MANUAL no tiene otra pretensión que la de ayudar a conocer este tipo de soldadura y la de facilitar una recopilación de tablas y datos que junto a unos cuantos consejos prácticos, permitan una

Manual de soldadura por resistencia

elección apropiada de los elementos necesarios para la realización de un proceso de soldadura y la puesta a punto de este. No pretendemos sustituir a tratados más extensos y profundos de ámbitos mas reducidos a quienes se debe acudir cuando no sea suficiente la información de nuestro MANUAL. A pesar de los años de dedicación a nuestra especialidad, el dinamismo y constante evolución de la técnica produce "lagunas" en su conocimiento. Nuestros lectores pueden encontrar a faltar contenidos e incluso descubrir errores en este Manual. Rogamos nos lo informen por si fuese conveniente y posible incluirlos o corregirlos en sucesivas ediciones si la aceptación del MANUAL las permite.

Manual de soldadura por resistencia

INTRODUCCIÓN

Soldar piezas de hierro, acero, sin aportación de material alguno, se viene realizando desde hace muchos siglos con el mismo proceso:

Calentando las zonas a unir hasta la temperatura de forja y aplicando una fuerte presión entre ellas. Solo han variado desde entonces las técnicas empleadas para ello; antes se daba el calor mediante el fuego de una fragua y la presión a golpes de mazo y los resultados eran lo suficientemente buenos para que, por ejemplo, millones de carros con llantas de hierro soldadas así, hayan circulado por pésimos caminos durante siglos. Ahora empleamos el procedimiento de SOLDADURA POR RESISTENCIA donde el calentamiento se produce por el paso de una corriente eléctrica y la presión mediante dispositivos eléctricos, mecánicos, neumáticos o hidráulicos. Los avances técnicos en estos campos han permitido conseguir que el calor y la presión requeridos para una soldadura se puedan dosificar y programar para obtener soldaduras excelentes y con regularidad gracias a la calidad de los procesos usados. El bajo coste y los excelentes resultados que se obtienen con la SOLDADURA POR RESISTENCIA la convierten en el, hasta ahora, mejor y más económico procedimiento para la unión de piezas metálicas, y es importante conocer bien esta tecnología, proyectar y diseñar las piezas a unir para una aplicación correcta en los procesos. Para facilitar la comprensión de las técnicas actualmente empleadas y para un uso práctico del MANUAL lo hemos dividido en varios capítulos que esperamos permitan al usuario un uso cómodo del mismo.

Manual de soldadura por resistencia

Manual de soldadura por resistencia

INDICE

I Fundamentos y modalidades de la soldadura por

resistencia

En este capítulo se relacionan los diversos tipos de

soldadura por resistencia y sus fundamentos, con datos para su uso práctico.

1 a 70

II Soldabilidad de los materiales mas empleados

1 a 34

Este capítulo está dedicado al estudio del como soldar los materiales mas normalmente usados y sus particularidades.

III Diferentes tipos de aplicaciones que se presentan

en los procesos de producción

Los materiales en sus diversas formas necesitan unirse con soldadura con presentaciones muy diversas y en este capítulo se relacionan y detallan sus especificidades.

1 a 48

IV Tipos de corriente eléctrica

1 a 24

En una soldadura cuyo nombre es soldadura eléctrica por resistencia el tipo de corriente que se emplea y como se usa en cada caso es de gran importancia y de necesaria comprensión.

V Control electrónico para el soldeo

1 a 38

Se describen los variados tipos de controles y se enumeran y justifican la gran variedad de distintas funciones que realizan.

VI Características constructivas específicas de las máquinas de soldar por resistencia y sus

componentes

En este capítulo se estudian y se dan datos sobre transformadores, cilindros neumáticos, bastidores, equilibradores, guías, etc. y sobre el otro gran protagonista en la soldadura y de manejo muy frecuente: los electrodos.

1 a 104

Manual de soldadura por resistencia

VII Tipos y uso de las máquinas empleadas en los

diversos procesos de soldar por resistencia

La gran variedad de máquinas empleadas en este proceso de soldadura obliga la inclusión en este capítulo, previendo sea de gran utilidad para determinar cual usar para un proceso determinado.

1 a 62

VIII Consideraciones y ayudas para la compra,

instalación y mantenimiento de las máquinas y su

costo en producción

Es de estudio muy recomendado para quienes tienen que intervenir en los procesos que anuncia su titulo.

1 a 76

IX Control de calidad y detección de defectos en los resultados obtenidos y en los medios empleados. 1 a 18 Este capítulo esta dedicado al difícil tema del control de la calidad de las soldaduras producidas.

X Datos y tablas con valores aconsejados para el

soldeo

En

parámetros a aplicar para los distintos gruesos y

materiales en los diversos procesos de soldeo.

este capítulo se encuentran rápidamente los

1 a 48

XI Informaciones auxiliares

1 a 34

En este capítulo incluimos una información muy variada como tablas de datos mencionadas en el Manual, información sobre las normas ISO, un mini diccionario de términos de soldadura, tablas de conversión de unidades de medida y galgas, unas relaciones de organismos y revistas dedicados a la soldadura en diferentes países, cuyo contenido principal es la soldadura.

Manual de soldadura por resistencia

CAPITULO I

SUMARIO

1.

FUNDAMENTOS

Y

MODALIDADES

DE

LA

SOLDADURA POR RESISTENCIA

 

4

 

1.1.

SOLDAR A PUNTOS POR RESISTENCIA

 

5

 

1.1.1. QUE ES UN PUNTO DE SOLDADURA Y PORQUÉ SE EMPLEA

5

1.1.2. ¿

COMO

SE

PRODUCE

UN

PUNTO

DE

SOLDADURA ?

 

6

 

1.2.

FACTORES

QUE

INTERVIENEN

EN

LA

 

FORMACIÓN DE UN PUNTO DE SOLDADURA

11

1.2.1. LA ENERGÍA ELÉCTRICA

11

1.2.2. LA PRESIÓN EN LA SOLDADURA

12

1.2.3. EL “SEGUIMIENTO” DE LA FUSIÓN

13

1.2.4. LOS ELECTRODOS

14

1.2.5. AGUA DE REFRIGERACIÓN

16

1.2.6. LAS PIEZAS A SOLDAR

17

1.3.

¿CÓMO TIENE QUE SER Y COMO SE HACE UN PUNTO DE SOLDADURA?

18

1.3.1. ASPECTO Y CARACTERÍSTICAS 18

1.3.2. PREPARACIÓN DE LA MÁQUINA Y DETALLES PRÁCTICOS PARA OBTENER SOLDADURAS ACEPTABLES 21

Manual de soldadura por resistencia

1.4. RECOMENDACIONES PARA OBTENER BUENOS

26

1.4.1. ESFUERZO 26

1.4.2. AGUA 26

1.4.3. CORRIENTE 26

PUNTOS

1.4.4. SITUACIÓN DE LOS PUNTOS

27

1.4.5. PIEZAS

29

1.4.6. ELECTRODOS

30

1.5.

SOLDADURAS POR PROTUBERANCIAS

31

1.5.1. FUNDAMENTOS DE ESTE TIPO DE SOLDADURA 32

1.5.2. VENTAJAS Y PARTICULARIDADES DE ESTE TIPO DE SOLDADURA

35

1.5.2.1. Consumo de cobre

35

1.5.2.2. Realización simultánea de soldaduras 36

1.5.2.3. Calidad 36

1.5.2.4. Aplicabilidad 37

1.5.2.5. Precisión 37

38

1.5.2.7. Costes 39

39

1.5.4. PREPARACIÓN DE UN PROCESO DE SOLDEO .42

1.5.3. FORMAS DE PROTUBERANCIAS

1.5.2.6. Materiales que suelda

1.5.5. DETALLES

PRÁCTICOS

BUENAS SOLDADURAS

PARA

OBTENER

46

1.6.

SOLDADURAS

POR

ROLDANAS.

FORMAS

Y

MODALIDADES

48

1.6.1.

DETALLES PRÁCTICOS PARA EL SOLDEO

52

1.7.

SOLDADURAS A TOPE Y SUS USOS

 

56

1.7.1. PROCEDIMIENTOS PARA SOLDAR A TOPE

57

1.7.1.1. A tope simple 57

1.7.1.2. Por centelleo directo 58

1.7.1.3. Por centelleo con precalentamiento

60

1.7.1.4. Por descarga de condensadores 60

1.7.1.5. Por arco giratorio, Haz electrónico, Láser, Fricción

60

1.7.2. ¿CÓMO SE SUELDA?

60

1.7.3. FIJACIÓN DE PARÁMETROS PARA UNA SOLDADURA 62

1.7.4. COMO OBTENER BUENAS SOLDADURAS 64

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1.8. OTROS PROCEDIMIENTOS RELACIONADOS

66

1.8.1. SOLDADURA FUERTE ( BRAZING ) 66

1.8.2. RECALCADO 66

1.8.3. LÁSER

68

1.8.4. ROBLONADO

69

Manual de soldadura por resistencia

1. FUNDAMENTOS Y MODALIDADES DE LA SOLDADURA POR RESISTENCIA.

La Soldadura por RESISTENCIA es llamada así porque emplea la

resistencia propia de los materiales al paso de una corriente

eléctrica para generar el calor necesario. Es una soldadura de tipo autógeno, o sea, en la unión entre las piezas no intervienen materiales ajenos a ellas. Tienen en común todos los procesos y sistemas de Soldeo por Resistencia que a través de la zona a soldar hacemos pasar una corriente eléctrica, la cual produce un calentamiento localizado hasta la temperatura de forja o de fusión y que a esa zona se le aplica el esfuerzo necesario entre las piezas para que queden soldadas. Cualquiera que sea el proceso usado, la dosificación de la corriente aplicada y el tiempo empleado en la soldadura así como la presión utilizada, se necesitan máquinas equipadas adecuadamente para obtener una fabricación de calidad. Las normas ISO, y otras como DIN, AFNOR, etc. tienen clasificaciones muy complejas y exhaustivas con todas las variantes posibles en este tipo de máquinas para soldar; pero, para facilitar el manejo y comprensión de esta técnica solo vamos

a clasificarlas en cuatro grupos principales según como se realizan ( ver 1-1 ) :

grupos principales según como se realizan ( ver 1-1 ) : 1-1 1. Por puntos Cap.

1-1

1. Por puntos Cap. 1.1.

2. Mediante protuberancias o resaltes Cap. 1.5.

3. Con roldanas Cap. 1.6.

4. A Tope Cap. 1.7.

También se emplean OTROS procedimientos para unir piezas en que el calentamiento puede producirse por el paso de una corriente eléctrica como la soldadura fuerte, “brazing”

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( cap.1º.8.1 ), o por un rayo de luz polarizada, “láser” ( cap.1º.8.3. ). El calentamiento eléctrico puede usarse para conformar piezas, “recalcar”, ( cap.1º.8.2. ) y también se pueden unir las piezas sin calentamiento eléctrico, “roblonado” ( cap.1º.8.4. ).

1.1. SOLDAR A PUNTOS POR RESISTENCIA.

El Soldeo por Puntos es el proceso de Soldadura por Resistencia mas usado para la unión de piezas formadas con chapas y láminas de acero de espesores pequeños o medianos y por ello será el estudiado con mas detalle en este capitulo y en el resto del manual

1.1.1. QUE ES UN PUNTO DE SOLDADURA Y PORQUÉ SE EMPLEA

Es un núcleo formado con material de las dos piezas en contacto, generalmente con la forma de una “lenteja”, nombre que le aplicaremos en este manual, el cual las une de forma similar a como lo haría un remache o un tornillo ( ver 2-1 ). Ha sido formado al fundirse los materiales de ambas piezas por el paso de una elevada corriente concentrada en ese “punto”, esa “lenteja”, mediante unos electrodos de cobre, quienes además de conducir la corriente le han aplicado la presión necesaria. ( ver 3-1 ).

le han aplicado la presión necesaria. ( ver 3-1 ) . 2-1 3-1 Se emplea para

2-1

le han aplicado la presión necesaria. ( ver 3-1 ) . 2-1 3-1 Se emplea para

3-1

Se emplea para unir piezas de metales que sean soldables conformando un conjunto que no deba volver a subdividirse, y es

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una solución muy barata, eficaz y rápida de realizar. Hasta ahora no se ha encontrado ninguna solución industrial más ventajosa.

1.1.2. COMO SE PRODUCE UN PUNTO DE SOLDADURA

Una corriente eléctrica (que medimos en Amperios) circula desde un electrodo al otro atravesando las láminas a ser soldadas y en su camino encuentra unas resistencias a su paso, las cuales disipan una energía que se convierte en calor. El calor producido es directamente proporcional al valor de la resistencia y aumenta con el cuadrado de los valores de la intensidad, o sea, con doble resistencia doble calor y con doble intensidad, cuatro veces más calor. Este cálculo es la aplicación de la Ley de Joule que se expresa con la siguiente fórmula:

E= R I 2 t Observemos que al iniciarse el proceso de soldadura los Amperios pasan a través de cinco diferentes resistencias generadoras de calor ( ver 4-1 ).

diferentes resistencias generadoras de calor ( ver 4-1 ) . 4-1 Rp.- Esta es la resistencia

4-1

Rp.- Esta es la resistencia de contacto entre las piezas a soldar y donde nos convendría que se depositase toda la energía, el calor, durante el proceso. El esfuerzo aplicado a la soldadura reduce su valor ( ver 5-1 ).

aplicado a la soldadura reduce su valor ( ver 5-1 ) . 5-1 Variación de la

5-1

Variación de la resistencia Rp al aumentar la presión aplicada.

Manual de soldadura por resistencia

Rm 1 y Rm 2 .- Estas son las resistencias propias del material a soldar y no podemos actuar sobre ellas. En frío, al inicio de la soldadura, estas resistencias tienen un valor pequeño ( ver 6-1 ) que se multiplica por aprox. 10 al aumentar la temperatura generando un calor inevitable y necesario que poco después de iniciarse el proceso será el principal componente del calor total aplicado a la soldadura.

componente del calor total aplicado a la soldadura. 6-1 Rc 1 y Rc 2 .- Estas

6-1

Rc 1 y Rc 2 .- Estas son las resistencias de contacto del electrodo con la pieza. La energía, el calor, que se deposita en esas zonas debido a esas resistencias es la principal causa de problemas. Reducir estas resistencias es primordial para alargar la vida de los electrodos y reducir las huellas en la superficie de las piezas. El esfuerzo aplicado a la soldadura reduce su valor ( ver 7-1 ) en mayor proporción que el de la Rp.

valor ( ver 7-1 ) en mayor proporción que el de la Rp. Variación de la

Variación de la resistencia Rc al aumentar la presión aplicada.

Estas curvas son orientativas, pues, variaciones en el material de la pieza, de los electrodos o variaciones en los estados superficiales de ambos producen resultados diferentes.

7-1

Manual de soldadura por resistencia

Comportamiento dinámico de las resistencias durante la soldadura.

dinámico de las resistencias durante la soldadura. 8-1 Resistencia con- tacto electrodo. Resistencia con-
dinámico de las resistencias durante la soldadura. 8-1 Resistencia con- tacto electrodo. Resistencia con-
dinámico de las resistencias durante la soldadura. 8-1 Resistencia con- tacto electrodo. Resistencia con-
dinámico de las resistencias durante la soldadura. 8-1 Resistencia con- tacto electrodo. Resistencia con-

8-1

Resistencia con-

tacto electrodo.

Resistencia con- tacto entre piezas Rp.

Resistencia de los metales a soldar Rm 1 +Rm 2 . Aumenta por efecto de la temperatura sobre los aceros.

Resistencia total.

Manual de soldadura por resistencia

Las magnitudes de todas estas resistencias eléctricas varían en un proceso dinámico y continúo ( ver 8-1 ) durante el tiempo que ocupa el proceso de soldeo y cada una de ellas lo hace por causas y en proporciones diferentes, como por ejemplo la Rp, que desaparece al iniciarse la formación de la lenteja ( ver 9-1 ) produciéndose el calor todavía necesario para la soldadura por la acción de las resistencias Rm 1 y Rm 2 ya convertidas en una sola, y el resto, inevitablemente, en las Rc 1 y Rc 2 cuyo valor ha afortunadamente disminuido significativamente al mejorar el contacto electrodo pieza.

significativamente al mejorar el contacto electrodo pieza. 9-1 Una curva real ( ver 10-1 ) de

9-1

Una curva real ( ver 10-1 ) de las variaciones de la resistencia durante la soldadura tomada mediante ordenador confirma la realidad de estos procesos.

mediante ordenador confirma la realidad de estos procesos. 10-1 Hasta ahora todo lo explicado ha partido

10-1

Hasta ahora todo lo explicado ha partido de la premisa de que el valor de las resistencias en juego es simétrico respecto al plano de soldadura; pero, para obtener una buena soldadura es preciso que

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el centro de calor, donde se produce la fusión y la lenteja, coincida con la superficie de contacto entre las piezas a soldar, y esto no siempre es así como en los casos, por ejemplo, de la soldadura de gruesos diferentes, materiales de diferente conductibilidad eléctrica o cuando nos vemos en la necesidad de usar electrodos con caras activas diferentes aunque las chapas sean iguales ( ver 11-1 y 12-1 ).

con caras activas diferentes aunque las chapas sean iguales ( ver 11-1 y 12-1 ) .

11-1

con caras activas diferentes aunque las chapas sean iguales ( ver 11-1 y 12-1 ) .

12-1

Manual de soldadura por resistencia

Este “equilibrio térmico“ lo hemos de conseguir variando las resistencias que intervienen para mantener la simetría y el equilibrio necesarios y para ello podemos actuar sobre el diámetro de la cara activa de los electrodos, y, en algunos casos especiales, con la conductibilidad de los cobres empleados en los electrodos. Una vez presentadas estas sencillas, pero muy importantes, premisas estudiaremos lo que interviene en la consecución de una soldadura.

1.2.

1.2.1.

FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA FORMACIÓN DE UN PUNTO DE SOLDADURA

LA ENERGÍA ELÉCTRICA

Debe tenerse claro que lo que suelda, lo que genera calor, lo que se aconseja en las tablas para cada tipo de soldadura son los Amperios y el tiempo y el como se aplican y no los kVA. Si el control de la máquina no mide la corriente de soldadura, es muy conveniente disponer de un Amperímetro para la puesta a punto de los procesos. Los Amperios que se recomiendan en las diferentes tablas y publicaciones para cada tipo de soldadura siempre van acompañados del diámetro de la cara activa del electrodo a emplear, y, se tiene que saber que lo realmente importante es la

densidad eléctrica, es decir, los

activa del electrodo para formar la lenteja.

A/mm 2 que circulan por la cara

para formar la lenteja. A/mm 2 que circulan por la cara d = densidad eléctrica Dca

d = densidad eléctrica

Dca = Diámetro cara activa

A = Intensidad de soldadura.

Como orientación rápida antes de acudir a las tablas y curvas de soldabilidades, esta densidad eléctrica puede ser del orden de 220 A./mm 2 a 320 A./ mm 2 . En otros lugares del MANUAL ( capítulos 4º y 5º ) están explicadas las numerosas y complejas variantes, algunas de las cuales tendremos que mencionar ahora, que pueden aplicarse al suministro de la corriente para la soldadura en cuanto a tipo, dosificación, aumento y disminución progresivos, impulsos, etc etc El objetivo del paso de la corriente es fundir y alcanzar la temperatura de forja tan solo en la zona donde se debe crear la lenteja de soldadura por lo que sí se aplica un exceso de corriente

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y, o, de tiempo se produce una fusión de material superior a la necesaria, se producen proyecciones de chispas, “vaciado” de la soldadura ( ver 13-1 ) y destrucción de la cara activa del electrodo, por haberse producido mayor aportación de calor de la necesaria.

producido mayor aportación de calor de la necesaria. 13-1 Conviene tener claro el concepto de que

13-1

Conviene tener claro el concepto de que una “chispa” es una porción de material fundido que es expulsada por las fuerzas repelentes que se crean en ella dentro del fuerte campo magnético creado por la corriente de soldadura y que su existencia es indicio de que ha habido fusión de material donde no debía haberla, sea por mal contacto electrodo-pieza o por exceso de corriente o tiempo en la soldadura.

1.2.2. LA PRESIÓN EN LA SOLDADURA

Para formar la “lenteja”, el punto de soldadura, no es suficiente el paso de una corriente a través de las piezas y que se alcance en ellas el punto de fusión, pues se necesita también una aplicación de fuerza entre electrodos, que suelde y forje la lenteja. Este parámetro también es muy importante ( llamamos parámetros a magnitudes variables que se fijan para un proceso repetitivo ) y nos lo indican las tablas de valores aconsejados para cada tipo de soldadura. Como en el caso de la corriente, es la fuerza por mm2 de superficie activa del electrodo lo realmente importante y tiene que estar entre 4 y 12 daN / mm 2 en el caso del soldeo de aceros de baja aleación. Afortunadamente la presión a aplicar admite importantes variaciones ( capítulos 2º y 10º ), lo cual permite que el aumento de la superficie activa del electrodo por desgaste de éste no provoque soldaduras defectuosas al poco de cambiar el electrodo. En esos capítulos también observaremos que los otros parámetros que intervienen en la soldadura admiten variaciones dentro de una mas o menos extensa área de soldabilidad.

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Para evitar proyecciones y soldaduras de mala calidad tenemos que estar seguros de que los electrodos, no solo ha llegado a apretar las láminas, sino que están aplicando la magnitud del esfuerzo correcta.

que están aplicando la magnitud del esfuerzo correcta. 14-1 En principio, las soldaduras de mayor calidad

14-1

En principio, las soldaduras de mayor calidad se consiguen con presiones elevadas, con lo cual reducimos las resistencias Rc 1 y Rc 2 , produciéndose huellas menores y mayor duración de los electrodos. Al mismo tiempo también disminuye, aunque en menor proporción ( ver 14-1 ) la Rp por lo que precisamos aplicar mas Amperios. Deben elegirse, siempre que las características de la máquina lo permitan, valores altos de corriente y presión con tiempos cortos.

1.2.3. EL SEGUIMIENTO” DE LA FUSIÓN

Durante el proceso de soldadura, al iniciarse el paso de la corriente, se inicia un ligero aplastamiento por hermanamiento de superficies de contacto, que el electrodo debe seguir sin que se pierda la presión en la soldadura ( ver 15-1 ), y a continuación, al

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dilatarse el material por efecto del calor, aumenta el grueso del material el cual desplaza al electrodo y, al iniciarse la fusión, que formará la lenteja, vuelve a disminuir el grueso. El conjunto de esos movimientos es lo que se llama “seguimiento”.

de esos movimientos es lo que se llama “seguimiento”. 15-1 En las máquinas con brazos, la

15-1

En las máquinas con brazos, la elasticidad de éstos es en general suficiente para seguir estos movimientos; pero, en las máquinas de descenso rectilíneo debe tenerse en cuenta esta premisa y usar aquellas que empleen cilindros u otros medios de presionar de calidad o tengan algún medio elástico en el circuito del esfuerzo, debido a la importancia que estos ligeros desplazamientos tienen para la soldadura. En la soldadura de Aluminio es de vital importancia esta observación.

1.2.4. LOS ELECTRODOS.

Son los protagonistas de la función de soldar y se les debe prestar una atención superior a la que generalmente se le presta, quizá debido a su menor costo en comparación con brazos, máquinas, controles, etc…, aunque en la realidad tienen una importante incidencia en los costes de explotación y en la calidad obtenida. El material ideal para electrodos debe compaginar una elevada conductibilidad eléctrica y térmica con una elevada resistencia mecánica al aplastamiento a temperaturas elevadas, de más de 500º ( ver 16-1 ). Actualmente los mas usados, por su relación calidad / precio, son los fabricados con cobre aleado con cromo y circonio.

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El material de que se componen los electrodos, sus características, su uso, etc. esta estudiado mas ampliamente en ( cap. 6º.8.2. )

etc. esta estudiado mas ampliamente en ( cap. 6º.8.2. ) 16-1 Si observamos el dibujo (

16-1

Si observamos el dibujo ( ver 17-1 ) podemos observar que durante la ejecución de la soldadura en la superficie activa que esta en contacto con la pieza, el cobre llega a alcanzar temperaturas superiores a los 600º u 800º y si no dispone de una refrigeración adecuada ya con una sola soldadura resultará muy dañada la cara activa del electrodo.

resultará muy dañada la cara activa del electrodo. 17-1 Es recomendable usar los electrodos de punta

17-1

Es recomendable usar los electrodos de punta esférica tan solo para el soldeo de chapas gruesas y del aluminio, y, en defecto de mejor información en las tablas, el diámetro de la cara activa Dca del electrodo tiene que ser igual a 2e+3, siendo “e” el espesor de

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la chapa con la que esta en contacto el electrodo. Esta fórmula da

resultados muy similares a otras de uso mas complicado.

1.2.5. AGUA DE REFRIGERACIÓN

El agua no es tan solo para enfriar el cobre del electrodo y evitar su aplastamiento, sino que también tiene como misión, importante

e indispensable, el enfriamiento de la pieza a soldar en la zona de

contacto con el electrodo para que solidifique la lenteja fundida

bajo presión durante el tiempo de mantenimiento inmediatamente posterior al de soldadura.

de mantenimiento inmediatamente posterior al de soldadura. El agua ( ver 18-1 ) debe llegar al

El agua ( ver 18-1 ) debe llegar al electrodo, siempre, por el conducto central del portaelectrodo y tiene que circular un caudal 4

a 8 litros por minuto.

No basta que la máquina este conectada a la red de agua, tenemos que estar seguros de que circula el caudal suficiente por los electrodos, que llega a estos de forma correcta y que la superficie activa, diámetro de la punta del electrodo que contacta con la pieza, se corresponde con los amperios y esfuerzo que vamos a usar en el soldeo. Una circuito del agua del agua defectuoso, aun cuando circule el caudal correcto en frío, produce bolsas de vapor en los puntos calientes, especialmente en los electrodos en el momento de soldar, no enfriándose justo cuando es mas necesario. En las máquinas de soldar la misión del agua no es solamente la de enfriar la máquina, sino que interviene de forma importante en la calidad de la soldadura obtenida y en la duración de los electrodos. La temperatura del agua en la entrada no debe sobrepasar los 25ºC y normalmente la presión en la entrada con el agua circulando tiene que ser de 250 Kilopascales, salvo dato diferente del fabricante ( cap. 6º.4.1. ) y ( cap. 8º.6.1. ).

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1.2.6. LAS PIEZAS A SOLDAR

Para unir las piezas con unos puntos de buena calidad también deben exigírseles a éstas ciertos condicionamientos en cuanto a formas, dimensiones y situación de los puntos en ellas y, de no poderlos conseguir totalmente se tendrá que estudiar la mejor forma de compensar esa “falta de colaboración” de las piezas. La distancia entre puntos y hasta los bordes de piezas deben cumplir unas determinadas condiciones que en las tablas de valores aconsejados ( caps. 3º.1.5. y 1-10 ) para el soldeo ya vienen indicados. A falta de ese dato prever que el centro de la lenteja esté, como mínimo, a una distancia del borde mas próximo equivalente de 1,1 a 1,3 veces su diámetro o el de la cara activa del electrodo ( ver 19-1 ).

o el de la cara activa del electrodo ( ver 19-1 ) . 19-1 Tienen que

19-1

Tienen que venir debidamente conformadas en operaciones anteriores pues las máquinas de soldadura, salvo excepciones en alguna máquina especial, no están previstas para reconformar las piezas que sueldan.

Antes de diseñar las piezas que luego deban ser soldadas debe tenerse en cuenta ( ver 20-1 ) que determinadas formas no son aptas para ser soldadas o encarecen y complican extraordinariamente el proceso de soldadura. Generalmente dichas formas pueden ser fácilmente modificadas por otras de utilidad similar fácilmente soldables en el momento en que se diseñan. El fuerte campo electromagnético que produce la corriente durante el soldeo puede mover la pieza si ésta no está previamente sujeta, con lo que se puede producir un desgaste de electrodo y un mal resultado en la soldadura o en la geometría de la pieza final. Las piezas tienen que presentarse limpias, sin pinturas, arenillas, aceites no conductores, etc

Manual de soldadura por resistencia

Manual de soldadura por resistencia 20-1 1.3. 1.3.1. ¿CÓMO TIENE QUE SER Y COMO SE HACE

20-1

1.3.

1.3.1.

¿CÓMO TIENE QUE SER Y COMO SE HACE UN PUNTO DE SOLDADURA?

ASPECTO Y CARACTERÍSTICAS

El resultado óptimo a conseguir es una lenteja entre las dos piezas a unir formada por material fundido de ambas ( ver 21-1 ). El diámetro de la lenteja tiene que ser del orden del 90% al 110% del diámetro de la cara activa del electrodo. El espesor de la lenteja tiene que ser inferior a la suma de los gruesos soldados. Donde se ha aplicado el electrodo queda una huella circular formado por un reborde liso, de material no poroso y sin grietas que ha sido desplazado hacia los bordes por la presión de los electrodos.

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Manual de soldadura por resistencia 21-1 La zona central de la huella tiene que tener un

21-1

La zona central de la huella tiene que tener un color mas claro que la periferia pues el electrodo la enfría y por tanto se oxida menos que esa periferia que no está en contacto con el electrodo. En chapas y laminas delgadas <2,5 mm. un punto bien realizado y roto por tracción ( ver 22-1 y cap. 9º ) rompe dejando un botón y un agujero en las piezas.

9º ) rompe dejando un botón y un agujero en las piezas. 22-1 Los bordes cortantes

22-1

Los bordes cortantes e irregulares solo se producen cuando la fusión ha alcanzado el exterior y ha habido fundición irregular con salida de material fundido al exterior. En gruesos más elevados que no dejan botón, la rotura debe ser homogénea y regular, sin cavidades ni defectos. Estamos ante un punto defectuoso si la huella tiene rebordes irregulares, cortantes, que indican que la fusión del material ha alcanzado al electrodo y a la superficie exterior de la pieza. También unos bordes muy irregulares con puntas muy oxidadas indican que ha habido proyección de material fundido. proyección de chispas y por tanto vaciado de material y mala calidad ( ver 23- 1 y cap. 1º.2.1. ).

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Una huella que parece correcta pero con su centro ennegrecido muestra que el electrodo no ha enfriado lo suficiente la superficie después de realizar la soldadura. En la zona inter-planchas ( ver 24-1 ), junto a la lenteja y para grueso superiores a 1,5mm. queda una pequeña separación debido a que el empuje que produce el material al dilatarse por el calor solo puede actuar lateralmente.

al dilatarse por el calor solo puede actuar lateralmente. 23-1 24-1 Este efecto es mas acusado

23-1

dilatarse por el calor solo puede actuar lateralmente. 23-1 24-1 Este efecto es mas acusado cuanto

24-1

Este efecto es mas acusado cuanto menos conductividad térmica tengan los materiales, como es el caso del acero inoxidable o cuando son de baja resistencia mecánica como es el caso del aluminio. Es difícil de eliminar pero se reducen empleando programas de soldadura que proporcionan un calentamiento post- soldadura para reducir grietas y oquedades simultaneo a la aplicación de un esfuerzo que alcanza a ser del orden del 250% del empleado para soldar. Para conocer la resistencia mecánica de un punto de soldadura la prueba destructiva es la más eficaz ( cap. 9º ). Para el ¿cómo se hace? el punto de soldadura nos remitimos a la secuencia ( ver 25-1 ) que debe estudiarse con atención y ser comprendida por ser básica para el conocimiento de este tipo de soldadura.

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Manual de soldadura por resistencia 25-1 1 . 3 . 2. PREPARAC I ÓN DE LA

25-1

1.3.2. PREPARACIÓN DE LA MÁQUINA Y DETALLES PRÁCTICOS PARA OBTENER SOLDADURAS ACEPTABLES

Básicamente tenemos que conocer las regulaciones de tiempos, corriente y presión que nos pide la hoja de procesos de la pieza, y en el caso de no disponer de dichos datos acudir con las características de la pieza a las tablas de parámetros aconsejados ( cap. 10º ) y determinar aquellos que creamos mas adecuados dentro de los que pueda suministrar la máquina a utilizar.

Manual de soldadura por resistencia

No obstante la existencia de máquinas que no emplean aire comprimido ( cap. 6.5.4. ) como fuente de energía para generar los esfuerzos necesarios, nos referiremos siempre a máquinas que usen el aire comprimido por ser así la inmensa mayoría de las actualmente en funcionamiento. Una premisa básica es que salvo para trabajos cortos o esporádicos los brazos, portabrazos, portaelectrodos, electrodos etc. tienen que ser los apropiados para el trabajo a realizar procurando un trabajo cómodo para el operario, una buena accesibilidad para la pieza y que abarquen la mínima área posible ( ver 26-1 ).

y que abarquen la mínima área posible ( ver 26-1 ) . 26-1 Debe evitarse la

26-1

Debe evitarse la mala costumbre de utilizar siempre la máquina para cualquier tipo de trabajo con la conformación del 1º día de uso.

En las máquinas con brazos, y de éstas especialmente en las pinzas, es muy necesario disponer de unos diagramas en los que en función de la longitud de los brazos y la presión de la red de aire se conozca la presión aplicada y, también, las carreras de apertura entre electrodos, distinguiendo entre la posible gran apertura para el acceso a la zona de la pieza a soldar, la necesaria para el trabajo y la que debe reservarse para que con el desgaste de los electrodos no lleguemos al fin de la carrera utilizable ( ver 27-1 ). Otro gráfico del que se debe disponer es la deformación debida al esfuerzo que en estas máquinas no es despreciable ( ver 28-1 ). Es importante tener en cuenta que durante el montaje y la preparación de la máquina, el contacto y sujeción de los componentes no debe responder tan solo a características mecánicas, pues por buena parte de ese circuito mecánico de esfuerzo y por esas uniones tienen que circular unas elevadas corrientes eléctricas que precisan limpieza y la máxima superficie en los contactos, evitando la interposición de cualquier producto que pueda perjudicar el paso de esas corrientes.

Manual de soldadura por resistencia

27-1
27-1
Manual de soldadura por resistencia 27-1 28-1 Capítulo I Página 23

28-1

Manual de soldadura por resistencia

Se comprueba el circuito de agua de refrigeración, con especial atención con los tubos que enfrían los electrodos ( ver 29-1 ), y se hace circular el agua comprobando que circule correctamente.

hace circular el agua comprobando que circule correctamente. 29-1 Se pone al control en la posición

29-1

Se pone al control en la posición “no suelda”, o “solo presión”, o sea, sin paso de corriente entre electrodos. Se programan todos los tiempos del ciclo de soldadura previsto y se programa que las soldaduras sean de ciclo único, punto a punto ( cap. 5º ) Todavía sin conectar el aire se comprueba que el programa “corra bien“. Se conecta el aire y se regula la presión del manorreductor para disponer de la fuerza que deseamos en la soldadura. Para conocer la fuerza aplicada a la soldadura, las máquinas solo tienen la indicación de la presión de entrada de aire, la cual para cada máquina tiene una relación constante con la fuerza que puede aplicar ( ver 35-6 ). No obstante, como un manómetro puede averiarse y también las juntas o guías de un cilindro neumático, es muy conveniente disponer de un medidor de esfuerzo para comprobar si estamos aplicando el correcto cuando nos encontramos con alguna soldadura con problemas. Todavía con el control en la posición “no suelda” se colocan piezas en la misma forma y posición que queremos utilizar durante la producción y se comprueba si al aplicar la presión se provocan movimientos que perjudiquen la maniobra o sean peligrosos para el operador o para el útil de carga, y, repitiendo varias veces seguidas el ciclo, se comprueba si no cae la presión de la red de aire y el esfuerzo soldando se mantiene. Nos procuramos unos cuantos recortes de láminas o chapas del mismo grosor y acabado superficial que el de las piezas a soldar para realizar con ellas las pruebas de puesta a punto de la soldadura.

Ponemos el control en posición “suelda” y regulamos la corriente aproximadamente al 80% del valor que creemos será necesaria y ya podemos iniciar el ajuste del “tiempo de acercamiento” pues la

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corriente de soldadura no debe empezar a circular cuando con su carrera el electrodo alcanza la pieza, sino cuando ésta ya recibe todo el esfuerzo, o sea, se ha llenado ya el cilindro a su presión. Le damos un valor muy elevado al tiempo de acercamiento y el tiempo de soldadura lo reducimos a un tercio de su valor para que durante las pruebas del acercamiento no se pueda producir la “lenteja” de la soldadura.

Se van realizando ciclos reduciendo cada vez el tiempo de acercamiento hasta que se produce desprendimiento de chispas en los electrodos. Cuando esto ocurre se le añade un tiempo prudencial a ese valor, 3 o 4 ciclos, y se comprueba varias veces que no chispea y a ese valor lo dejamos regulado. Ahora ya podemos soldar y para ello iremos aumentando gradualmente el tiempo hasta llegar cerca del teóricamente previsto según las tablas y a partir de ese valor empezaremos a aumentar la corriente hasta que combinando los dos mandos de regulación, tiempo y corriente, alrededor de los valores previstos obtengamos soldaduras satisfactorias lo cual comprobaremos con pruebas destructivas ( cap. 9º ) El “tiempo de mantenimiento” debe garantizar que la soldadura se enfríe bajo presión a través del electrodo refrigerado y es suficiente cuando la huella de la soldadura es menos oscura en el centro que en la periferia. Como valor orientativo puede regularse en 5 periodos para chapas de 0,8 mm., 10 periodos para las de 1,6 mm. y unos 30 para las de 3,2 mm.

Y ya podemos probar con las piezas a soldar, lo cual puede exigir un ligero ajuste posterior. El ciclo repetitivo o automático, si es necesario, se empleará después de una corta serie de soldeos realizados punto a punto satisfactoriamente y cuando el operador tenga la práctica necesaria. Cuando se trata de utilizar ciclos más complejos los pasos a realizar son los mismos pero tiene que preverse el tiempo necesario, horas e incluso días, para afinar el uso de impulsos, pendientes, incrementos escalonados de corriente, recocidos,

forjas, etc

etc

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1.4.

RECOMENDACIONES

PARA

OBTENER

BUENOS

PUNTOS

1.4.1.

ESFUERZO

Cuando una soldadura “marca mucho”, generalmente no se le debe quitar presión a los electrodos, sino añadirle, pues la huella excesiva se ha producido porque la Rc es demasiado grande, se deposita allí mucha energía y el material se reblandece o funde en esa zona de contacto, la cual debería ser la zona mas fría de la soldadura.

Recordemos que con la presión que se aplica entre electrodos éstos no llegan ni a marcar el hierro en frío. En algunos casos ese exceso de marca o huella puede ser debido

a unos valores excesivos de la corriente o del tiempo ( cap. 9º )

que han llevado la fusión de la lenteja interior hasta la superficie externa. Para la obtención de buenas soldaduras los daN/mm 2 aplicados son tan importantes como la corriente y el tiempo de paso de ésta.

1.4.2. AGUA

Es muy importante revisar periódicamente el correcto funcionamiento del circuito del agua, el cual tiene mucha importancia en la calidad de la soldadura y en el consumo de electrodos ( caps. 1º.2.5. y 6º.4 ).

El tubo que llega hasta el interior del electrodo tiene que acabar en

“pico de flauta” y su extremo tiene que estar a una distancia del

fondo del electrodo equivalente al diámetro interno del tubo

( ver 29-1 ).

Una irregularidad en la salida del agua o el salir a borbotones mientras se suelda es signo inequívoco de una mala circulación.

1.4.3. CORRIENTE

Cuando la máquina disponga de tomas de regulación en el transformador conviene usar la de menor tensión posible y emplear el regulador electrónico de intensidad cerca de su máximo

( cap. 4º.2.1. ).

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Cuando dentro del área que abarcan los brazos queda situada por necesidades del trabajo una apreciable cantidad de hierro de las piezas o útiles, los amperios con que se efectuará esa soldadura serán menores que los de soldaduras en que no concurra esa circunstancia, por lo que puede tenerse que utilizar un programa distinto, con otros parámetros, para soldaduras iguales ( ver 11-4 ). Es importante estudiar y saber aprovechar las posibilidades que ofrezca el control electrónico de la máquina para dosificar de forma apropiada la forma de paso de la corriente.

1.4.4. SITUACIÓN DE LOS PUNTOS

El punto de soldadura debe darse a una distancia del borde de la pieza ( ver 30-1 y 19-1 ) que evite el vaciado de la lenteja.

( ver 30-1 y 19-1 ) que evite el vaciado de la lenteja. 30-1 Si no

30-1

Si no se pueden respetar las distancias aconsejadas ( cap. 10º ) prueben el soldeo con un calentamiento previo (solo como orientación, con un 50 % del tiempo y de la corriente previstos) para que adapte muy bien las superficies a soldar, y, después de un breve tiempo frío, del orden de tres periodos, soldar con tiempo muy corto, elevada presión y alta intensidad.

orden de tres periodos, soldar con tiempo muy corto, elevada presión y alta intensidad. 31-1 Capítulo

31-1

Manual de soldadura por resistencia

Los puntos de soldadura tienen que estar suficientemente separados para que la corriente eléctrica que se desvía y pasa por el punto ya soldado no sea significativa. Si no se puede respetar esa distancia ( ver 31-1 ) y ( cap. 10º ) es necesario que el punto dado posteriormente se realice con unos parámetros distintos de corriente y tiempo, para lo cual llamaremos a otro programa del control electrónico. En bastantes casos es muy importante el orden en que se dan los puntos ( ver 32-1 ) pues pueden quedar mal presentadas las piezas.

ver 32-1 ) pues pueden quedar mal presentadas las piezas. 32-1 Se tiene que asegurar que

32-1

Se tiene que asegurar que la posición de trabajo permita que la punta del electrodo y la pieza a soldar establezcan contacto en toda su superficie, pues de no ser así la elevadísima densidad de corriente en la pequeña zona del electrodo que toca la pieza al principio de la soldadura ( ver 33-1 ), daña al electrodo y a la pieza y provoca muchas chispas. Cuando no hay seguridad de buen contacto es conveniente que la corriente llegue a su máximo después de una pendiente de

subida. ( cap. 5º.4.1. )

que la corriente llegue a su máximo después de una pendiente de subida. ( cap. 5º.4.1.

33-1

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1.4.5.

PIEZAS

Las superficies de contacto electrodo pieza, y entre piezas, tienen que estar limpias de pinturas, aceites, tierra, etc. y, de no estarlo puede necesitarse un precalentamiento, o una pendiente de subida de la corriente que asegure un posterior pleno contacto.

de la corriente que asegure un posterior pleno contacto. 34-1 Si las láminas o chapas a

34-1

Si las láminas o chapas a soldar no se están tocando bien, parte del esfuerzo se emplea en deformarlas y, cuando se llegan a tocar al iniciarse la soldadura, hay menos presión entre las planchas, es mas elevado Rp, se desarrolla mucha energía por la baja presión en ese punto y la soldadura se vacía de material fundido provocando muchas proyecciones. En ocasiones las piezas a soldar no llegan ni tan siquiera a tener contacto en la zona del punto de soldadura, ( ver 34-1 ) y en otras ese contacto es muy deficiente, generalmente por problemas de

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prensado o corte o deformación de las piezas a soldar, y la presión en frío entre los electrodos no es suficiente para que se pueda iniciar el proceso de soldadura con garantía de calidad. En estos casos es necesario un precalentamiento inicial bajo presión que hermane las superficies y permita una buena soldadura posterior. Recomendamos como orientación, unos parámetros de alrededor

de

tres periodos de tiempo caliente con una corriente de un aprox.

el

50% de la de soldadura, otros dos periodos de tiempo frío e

iniciar ya la soldadura con sus valores correctos.

Algunos controles ( cap. 5º.4.2. ) disponen de una opción en la que el tiempo de soldadura empieza a contar cuando la corriente de soldadura ha sobrepasado un determinado umbral y por tanto ya hay seguridad de contacto aceptable entre las piezas. Esta opción es muy útil en determinados casos de oxidación o suciedad.

Si por motivos de forma de la pieza o de los brazos de la pistola de

soldadura ocurre que la pieza y los brazos entran en contacto, tienen que aislarse esos posibles puntos de contacto con una cinta aislante especial para ello o por cualquier otro medio, pues la corriente que se deriva por esos contactos se resta de la de soldadura pudiendo resultar puntos defectuosos por esta causa. Normalmente los tiempos o corrientes de precalentamientos para acondicionar las superficies o las piezas no las tienen que sustraer de las cantidades aconsejadas en las tablas para la soldadura.

1.4.6.

ELECTRODOS

A medida que se van efectuando soldaduras el diámetro de la

punta del electrodo en contacto con la pieza, la cara activa, va aumentando y a su vez se ensucia con óxidos e incrustaciones metálicas. Este inevitable deterioro debe corregirse antes de que produzca soldaduras de calidad no aceptable. Parece correcta la teoría que sostiene que no es conveniente rebajar el material de la

punta del electrodo hasta llegar al cobre limpio, sino simplemente rebajar la periferia hasta llegar al diámetro deseado y limpiar de incrustaciones la superficie de la punta. Esto se puede realizar a mano usando una fresadora ( cap. 6º.9.5. ) portátil especial o automáticamente (en pinzas de robot), o, cambiando el electrodo por otro y rehacer las caras activas de los electrodos usados, generalmente por lotes, en una máquina herramienta adecuada. El reavivar los electrodos a mano con una lima sobre la máquina es una mala práctica a evitar. Conviene usar, siempre que sea posible, electrodos normalizados, ( cap. 6º.8. ) y evitar los especiales.

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Si las características dimensionales de la pieza a soldar nos

obligan a tener que diseñar algún electrodo especial, es muy importante saber con que fuerza tenemos que soldar para que su forma le permita soportarla sin deformarse, y, comprobar que la distancia hasta el agua de refrigeración desde la cara activa del electrodo sea similar a la que se emplea en los electrodos normalizados, del orden de los 10 mm., con el electrodo nuevo. Durante el soldeo se produce un importante campo electromagnético debido al paso de las fuertes intensidades usadas. Este campo, además de lanzar a distancia las partículas de hierro en forma de chispas, somete a esfuerzos mecánicos importantes el circuito de brazos, portaelectrodos y electrodos. Tiene mucha importancia en la vida de un electrodo la solidez y rigidez del sistema mecánico que lo soporta. Una máquina de poca calidad o mal diseñada que permita que el electrodo gire o se desplace durante el soldeo, cuando su superficie esta a temperatura elevada y tiene una muy baja resistencia al desgaste, aumenta muy apreciablemente el consumo de electrodos, aunque ese movimiento parezca insignificante.

La vida de un electrodo y el numero de soldaduras que puede llegar a realizar depende mucho de “del tipo de corriente y de como se le da”. El empleo de corrientes continuas procedentes de alternas con frecuencia de la red o de medias frecuencias rectificadas, así como trabajar con tensiones bajas y poco recortadas ( cap. 4º ) prolonga bastante los periodos entre reavivados de los electrodos y la vida útil de estos. Es importante saber que trabajar para obtener mayor vida de los electrodos, también es estar haciéndolo para mejorar la calidad de la soldadura.

1.5. SOLDADURAS POR PROTUBERANCIAS

Este procedimiento de soldar por resistencia, aunque no sea tan empleado como el de la soldadura a puntos, tiene unas innegables

ventajas sobre ésta y se emplea siempre que la forma de las piezas lo permite. El mas elevado gasto inicial en útiles y máquina

y de preparación de piezas que generalmente precisa es

fácilmente amortizable en producciones medias o elevadas.

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1.5.1. FUNDAMENTOS DE ESTE TIPO DE SOLDADURA

Las piezas se unen, se sueldan, mediante unas “lentejas” como las que se obtienen en la soldadura por puntos, formadas por material fundido y forjado de ambas. El lugar donde se produce esa lenteja esta determinado por una protuberancia creada artificialmente en la pieza en un proceso previo, o por un borde o resalte natural de la pieza ( ver 35-1 ), o sea, ahora no es el electrodo el que determina donde se suelda ni quien obliga a pasar la corriente a través de las láminas en determinado lugar, sino que la corriente y la presión mecánica las reciben las piezas en toda su superficie posible y se concentran en los únicos lugares donde se establece contacto entre estas dos chapas o piezas a soldar, que son esas protuberancias o resaltes situados en una de las dos piezas.

o resaltes situados en una de las dos piezas. 35-1 La Rp es mucho mas elevada

35-1

La Rp es mucho mas elevada que en el proceso por puntos, las Rc son despreciables y la energía y el calor se crean en la Rp y las Rm de la protuberancia y de su zona de contacto. En cuanto se produce el aplastamiento de la protuberancia ya desaparecen prácticamente todas las resistencias concentradas y de continuar la máquina en tensión, aumenta algo la lenteja y se calentaría toda la pieza ( ver 36-1 ).

Manual de soldadura por resistencia

Manual de soldadura por resistencia 36-1 El aplastamiento se puede producir formando la lenteja deseada; pero,

36-1

El aplastamiento se puede producir formando la lenteja deseada; pero, también se puede producir sin que se produzca la lenteja cuando la protuberancia se funde y se “desparrama” debido a que la zona de contacto de la otra pieza con ella no ha llegado a alcanzar la temperatura de fusión ( ver 37-1 ).

a alcanzar la temperatura de fusión ( ver 37-1 ) . 37-1 Este problema se evita

37-1

Este problema se evita empleando altas intensidades en la corriente para que sea una soldadura rápida, y, en algunos casos, aportando mayor calor a la pieza que no lleva la protuberancia usando cobres de menor conductibilidad para los electrodos, buscando el “equilibrio térmico” en la soldadura ( cap. 1º.1.2. y ver 11-1 ). Como en la soldadura por puntos también necesitamos un esfuerzo de forja cuyo valor dependerá de los milímetros cuadrados de la sección soldada a conseguir, sea con una o con varias protuberancias a la vez.

También necesitamos que pasen los amperios suficientes para que se produzca la fusión en los puntos de contacto y se formen

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las lentejas de tamaño correcto, y, naturalmente, precisaremos poder dosificar y modular esas corrientes y presiones con unos tiempos y valores predeterminados para obtener los resultados deseados. Una orientación sobre todos esos valores los encontrarán en ( cap.10º.6. ).

Para que las piezas de chapa queden en íntimo contacto sin regruesos de material fundido entre ellas ( ver 38-1 ), el volumen de material de la protuberancia tiene que “rellenar” el hueco posterior que se produjo al formar la protuberancia, pues en conjunto no ha habido variación de volumen; pero, cuando las chapas son de un espesor superior a los 3 mm. el calor producido al fundirse la protuberancia no tiene tiempo suficiente para que todo el grueso de la chapa adquiera la fluidez necesaria para “rellenar” ese hueco y necesitamos un hueco suplementario que se le da al conformar la protuberancia ( ver 38-1 ).

que se le da al conformar la protuberancia ( ver 38-1 ) . 38-1 En chapas

38-1

En chapas de 6 mm. ya necesitamos que los 2/3 del volumen de la protuberancia que sobresale de la chapa, al fundirse se acomode en ese hueco suplementario y cuando se trata de protuberancias naturales o formadas en macizos mecanizados deberá tenerse en cuenta que el material fundido no desaparece y aunque en algunos casos no importe en otros deberá preverse su reubicación ( ver 39-1 ).

en algunos casos no importe en otros deberá preverse su reubicación ( ver 39-1 ) .

37-1

Manual de soldadura por resistencia

Debe evitarse situar protuberancias cerca de los bordes o en lugares en que el material fundido se vacíe o sobresalga por el exterior ( ver 40-1 ) y por ello deben respetarse las distancias aconsejadas.

) y por ello deben respetarse las distancias aconsejadas. 38-1 Las protuberancias que deban hacerse en

38-1

Las protuberancias que deban hacerse en chapas de grueso 0,8 mm. o inferior resultan “débiles” y a veces es conveniente sustituir varias protuberancias por una anular, que no precisa un ajuste de parámetros de soldadura tan rígidos como las otras.

1.5.2.

VENTAJAS Y PARTICULARIDADES DE ESTE TIPO DE SOLDADURA

1.5.2.1.

Consumo de cobre

En la soldadura por puntos el actor y principal causante de los costos de mantenimiento y de las irregularidades en la calidad es el electrodo, por cuya cara activa pasan corrientes de alrededor de 300 A. / mm 2 y se aplasta, se contamina, deja huellas, etc Con la soldadura por protuberancias se consigue que las “lentejas” se produzcan con intensidades del mismo orden pero como la pieza recibe la corriente por una gran superficie, los cobres que se emplean, de la misma calidad, o mas duros, que los de los electrodos y también refrigerados, la trasmiten sin sufrir deformaciones o desgastes por trabajar “fríos”. El peso de una pieza-electrodo y su mecanización especial hacen que su costo sea bastante mas elevado que el de un electrodo para soldar a puntos, pero el gasto por soldadura en “electrodos” es muy inferior, y el de mantenimiento de estos es irrelevante comparado con el de los electrodos de soldar a puntos.

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1.5.2.2. Realización simultánea de soldaduras

Pueden soldarse varios puntos a la vez u obtener soldaduras de gran sección teniendo como límite la capacidad de la máquina para suministrar los Amperios y decaNewtons necesarios para el trabajo que queremos realizar. Todos los puntos, las “lentejas” de una pieza se hacen, teóricamente, con la misma presión y densidad de corriente y, la distancia entre lentejas puede ser inferior a la necesaria en la soldadura por puntos por no haber derivaciones de corriente por puntos próximos debido a la simultaneidad en la ejecución de todas la soldaduras de la misma pieza ( ver 41-1 )

de todas la soldaduras de la misma pieza ( ver 41-1 ) 41-1 Esto permite obtener

41-1

Esto permite obtener uniones soldadas con resistencias no alcanzables con la soldadura por puntos al poder situar en menos espacio mas lentejas correctas.

1.5.2.3. Calidad

Con este tipo de soldadura el aspecto exterior de las piezas soldadas es mejor por la ausencia de huellas irregulares y por no haberse producido puntos calientes en el exterior no se producen las consiguientes zonas sobre-oxidadas. El problema de derivaciones de corriente entre piezas es fácilmente evitable y toda la corriente pasa por donde se ha previsto que lo haga. Si las protuberancias o resaltes son de dimensiones uniformes y regulares y el útil esta bien diseñado se consigue una muy buena calidad en cuanto a resistencia y a características dimensionales, dependiendo muy poco de la responsabilidad del operador.

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1.5.2.4. Aplicabilidad

Su campo principal esta en piezas de dimensiones no muy grandes, salvo aplicaciones localizadas en algún punto de una máquina especial que suelde grandes piezas.

Con piezas debidamente diseñadas para poder ser soldadas con este procedimiento se obtienen apreciables ventajas sobre la soldadura a puntos, especialmente cuando se usa en piezas pequeñas de difícil presentación y con mal acceso para los electrodos. Permite soldar piezas macizas y de superficies rugosas y sucias si están dotadas de protuberancias o resaltes que consigan establecer contacto con la otra pieza a través de esa mala superficie.

Se pueden soldar simultáneamente protuberancia en superficies situadas hasta con un ángulo de 90º entre ellas ( ver 42-1 ); pero debe evitarse si es posible.

ellas ( ver 42-1 ) ; pero debe evitarse si es posible. 42-1 1.5.2.5. Precisión Se

42-1

1.5.2.5. Precisión

Se consigue una gran precisión dimensional del conjunto soldado. Las piezas tienen que colocarse y sujetarse en unos dispositivos o útiles ( ver 43-1 ) que a su vez están sujetos a las plataformas soldantes, con lo que mecánicamente quedan muy bien referenciadas, y la soldadura finaliza cuando las piezas están en contacto, sin regruesos ni irregularidades debidas a la soldadura.

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Manual de soldadura por resistencia 43-1 1.5.2.6. M a teriales que suelda Muy apto para chapas

43-1

1.5.2.6. Materiales que suelda

Muy apto para chapas con recubrimiento, emplomadas, galvanizadas, aluminizadas, etc. aunque requiere especial atención el posible problema de “encolado” por “desparrame” de las protuberancias ( ver 44-1 ).

problema de “encolado” por “desparrame” de las protuberancias ( ver 44-1 ) . 44-1 Capítulo I

44-1

Manual de soldadura por resistencia

Suelda piezas de distinta composición, acero con latón, o, bronce, piezas de material sinterizado, etc No se consigue soldar cobre y raramente se aplica en el aluminio donde solo suelda aluminio de elevada aleación y resistencia mecánica. El soldar chapas de acero de poco espesor y protuberancias débiles es posible con el empleo de técnicas y medios adecuados; pero, cuando además de ser de poco espesor ,igual o menor de 0,6 mm., tienen recubrimiento de Zn, Pb. o Al aconsejamos se suelden por puntos pues, por protuberancias es muy difícil, aunque no imposible.

1.5.2.7.

Costes

El dispositivo o utillaje se construye con cobres aleados, latones y

acero inoxidable, materiales costosos y, según la forma de las piezas requiere un proyecto y ejecución caros a su vez; pero es un gasto de primera instalación, es de mucha duración y su función no es la de un simple electrodo pues garantiza la dimensionalidad de la pieza y permite hacer todas las soldaduras en una sola operación. Las prensas de soldadura que se necesitan generalmente son de mayor costo que las máquinas de soldar a puntos por la elevada potencia y el mayor esfuerzo mecánico necesarios para poder efectuar varias soldaduras simultáneamente. Este tipo de soldadura es muy conveniente y rentable para producciones importantes y a veces indispensable según las exigencias de las piezas a soldar.

1.5.3. FORMAS DE PROTUBERANCIAS

Las protuberancias pueden ser artificiales o naturales. Las artificiales son aquellas que se realizan en la pieza con el exclusivo objetivo de posibilitar su soldadura ( ver 45-1 ).

A lo largo del tiempo se han ido recomendando diferentes formas

de protuberancia con diferentes radios y medidas y las recomendadas por la RWMA se han aplicado durante muchas décadas y se siguen aplicando con éxito. Con todas se puede soldar y un buen ejemplo de ello es que con las naturales que no siguen norma alguna se obtienen resultados excelentes. No obstante creemos que es mejor adaptarse siempre que sea posible a una norma concreta y creemos que la ISO 8167 cubre un buen campo de necesidades.

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Manual de soldadura por resistencia 45-1 Esta norma ISO 8167 para protuberancias semiesféricas de hasta 10

45-1

Esta norma ISO 8167 para protuberancias semiesféricas de hasta 10 mm. de diámetro de la base, aplicables hasta chapas de acero de 3 mm. y mas gruesas, define las dimensiones de las protuberancias para cada espesor de chapa e incluso del útil a emplear para realizar estas protuberancias ( ver 38-1 ). A éstas protuberancias se refieren los valores de los parámetros de soldadura que aconsejamos en el ( cap.10º.6. )

refieren los valores de los parámetros de soldadura que aconsejamos en el ( cap.10º.6. ) 46-1

46-1

Manual de soldadura por resistencia

En principio la corriente y la presión que se necesita para una protuberancia es la que se necesitaría para una lenteja equivalente realizada con soldadura por puntos.

Para chapas mas gruesas se pueden emplear diversas formas de protuberancias y aunque cada usuario puede crearse la que mejor se le adapte a la pieza o a los medios de fabricación de que dispone, es aconsejable adaptarse a recomendaciones tan acreditadas como las de la RWMA.

a recomendaciones tan acreditadas como las de la RWMA. 47-1 Cuando no se trata de chapas

47-1

Cuando no se trata de chapas también puede necesitarse producir unas protuberancias que permitan la soldadura ( ver 46-1 ) y en el caso de tuercas y tornillos se encuentra actualmente una buena variedad de formas con resultados similares ( ver 47-1 ). Las protuberancias naturales son aquellos bordes, cantos,

resaltes, etc

,

que pueden ser utilizados para la soldadura ( ver

48-1 ).

pueden ser utilizados para la soldadura ( ver 48-1 ) . 48-1 También pueden considerarse protuberancias

48-1

También pueden considerarse protuberancias las aristas o generatrices de perfiles laminados o extrusionados ( ver 49-1 ).

Manual de soldadura por resistencia

Manual de soldadura por resistencia 49-1 1 . 5 . 4. PREPARAC I ÓN DE UN

49-1

1.5.4. PREPARACIÓN DE UN PROCESO DE SOLDEO

Aunque parezca una afirmación innecesaria tenemos que hacer hincapié en que lo primero que se necesita para este tipo de soldadura es una buena Prensa de Soldadura ( ver 50-1 ) pues con este tipo de soldadura no ocurre como en la de puntos, donde con una maquina “regular” también se suelda “aceptablemente”. Unos cuantos conceptos sencillos y claros ayudan mucho a obtener buenos resultados.

y claros ayudan mucho a obtener buenos resultados. 50-1 Las normas y tablas, basadas en la

50-1

Las normas y tablas, basadas en la experiencia, nos indican el tamaño,

forma, y dimensiones de las protuberancias aconsejadas para cada espesor de chapa ( cap. 10º.6.1. ) y en función de la forma de las piezas y resistencia mecánica exigida determinaremos la cantidad y situación de las protuberancias. El diseñar y fabricar el útil o dispositivo necesario para soldar las piezas es una parte muy importante del proceso de soldar por protuberancias y de su coste y condiciona el posterior rendimiento de la producción de la piezas. Este diseño debe realizarlo un especialista en el tema o un proyectista mecánico con buenos conocimientos de electricidad y soldadura. Con el número de protuberancias a soldar y sus dimensiones ya podemos determinar el esfuerzo que precisamos y los amperios necesarios para la soldadura, para lo cual volvemos a acudir a las tablas correspondientes ( cap.10º.6. ). En el caso de protuberancias naturales tenemos que calcular la sección de material una vez fundido y aplicarle a esa sección la densidad de corriente y la presión necesarias ( cap. 10º.6.3. ) y obtendremos una aproximación de los valores totales que precisaremos.

Manual de soldadura por resistencia

Con todos esos datos y teniendo en cuenta las dimensiones de la pieza y el tamaño del útil, ya podemos determinar en que máquina, llamada prensa de soldadura, podemos realizar el trabajo.

llamada prensa de soldadura, podemos realizar el trabajo. 51-1 Para obtener un buen equilibrio térmico cuando

51-1

Para obtener un buen equilibrio térmico cuando se sueldan laminas de diferente espesor las protuberancias deben estar situadas en la lamina mas gruesa ( ver 51-1 ) y sus dimensiones pueden ser las que corresponden a esa lamina mas gruesa, salvo en su altura, que no debe ser superior al grueso de la lamina delgada.

También es común aplicar las dimensiones que corresponden a las protuberancias para la chapa delgada; pero, siempre en la chapa gruesa.

En el caso de materiales de distinta conductibilidad eléctrica las protuberancias tienen que estar en el de mayor conductibilidad. Habremos observado que en la soldadura por protuberancias toda la importancia y la atención se le da a la pieza y al útil mientras que en la soldadura por puntos se le da al electrodo.Es especialmente importante en este tipo de soldadura, que acostumbra a exigir intensidades y esfuerzos importantes, el comprobar que la prensa está conectada a unas redes de aire, agua y electricidad que puedan suministrar lo que la prensa necesita en el momento de la soldadura. También debe comprobarse la limpieza del dispositivo de soldadura y el buen contacto de sus cobres con la pieza en la zona donde están situadas las protuberancias, así como la buena circulación del agua de refrigeración. En primer lugar hemos de montar el útil sobre las plataformas conductoras porta-útiles, ambas acanaladas a 90º cada una respecto a la otra, con ranuras en T de medidas normalizadas ( ver 52-1 ), y normativa ISO, y proceder a su alineación.

Un utillaje o dispositivo bien diseñado y fabricado, ( ver 53-1 ), y bien montado en la prensa de soldadura es indispensable antes de iniciar los ajustes de parámetros necesarios, pues los defectos de útil o de alineación difícilmente se pueden corregir mediante los mandos de control.

Manual de soldadura por resistencia

Manual de soldadura por resistencia 52-1 53-1 Capítulo I Página 44
Manual de soldadura por resistencia 52-1 53-1 Capítulo I Página 44

52-1

Manual de soldadura por resistencia 52-1 53-1 Capítulo I Página 44

53-1

Manual de soldadura por resistencia

Con las dos partes del útil ya montadas y fijadas en ambas

plataformas, y sin piezas, se tiene que hacer descender la plataforma superior a muy baja presión (y con el control de soldadura en posición “no suelda”, o sea, sin corriente eléctrica) hasta que se toquen y comprobar entonces que las superficies de las partes del útil que están en contacto correspondientes a las zonas con protuberancias, estén perfectamente paralelas. La falta de paralelismo no se puede corregir mediante el añadido de regruesos en las bases aunque estos sean conductores, pues causaríamos disimetrías térmicas y eléctricas importantes. Las bases de los útiles deben estar en contacto con las plataformas en toda su superficie de contacto eléctrico y térmico diseñada. Una vez completada la operación anterior se colocan las piezas, (seguimos sin corriente), y se comprueba que quedan en su posición unívoca y fija. Se hace descender la parte superior a baja presión y procederemos a comprobar si todas las protuberancias se marcan

o deforman en igual medida primero con poca presión y

posteriormente con la presión de trabajo. Es importante que el

descenso sea muy lento, pues un impacto fuerte entre las dos partes falsearía las observaciones.

Si la prensa dispone de los medios necesarios hemos de reducir la

distancia entre plataformas a lo mínimo necesario para que la carga y descarga de las piezas sea cómoda pues así reducimos la carrera de descenso. Con el útil instalado en perfectas condiciones mecánicas ya iniciamos la introducción de parámetros en el control.

El acercamiento tiene que ser lo suficientemente largo para

asegurar que tenemos la presión deseada en el inicio del paso de corriente. El procedimiento práctico recomendado en el caso de soldadura por puntos para determinar el tiempo de acercamiento necesario, no es generalmente aplicable en la soldadura por protuberancias por lo que en principio conviene aplicar un tiempo

“generoso” dada su muy escasa influencia sobre el tiempo total del ciclo de soldadura que incluye la carga y descarga de las piezas.

Si el circuito neumático de la prensa ( ver 6.5.3. ) lo permite es

importante realizar el movimiento de descenso a baja presión, para evitar deformar las protuberancias con el impacto dinámico, elevándola seguidamente hasta la presión de soldeo y establecer el paso de corriente una vez alcanzada ésta. Los amperios y los daN necesarios para el soldeo vienen determinados por el número de protuberancias, su tamaño y los gruesos de las láminas, teniendo que acudir a las tablas ( cap. 10º.6.4. ) o a la experiencia propia para fijar los valores iniciales del ajuste. Leves variaciones en las dimensiones de las protuberancias respecto a las indicadas en las tablas o especial distribución de ellas en la pieza o el diseño del útil, pueden significar variaciones

Manual de soldadura por resistencia

apreciables entre lo que se determinará necesario y lo que se preveía inicialmente según las tablas. En el caso de soldaduras múltiples y próximas la presión y corriente necesarias son inferiores al total del producto del numero de protuberancias por las necesidades de una sola ( cap. 10º.6.2. ). Aconsejamos iniciar el ajuste soldando con 80% del valor de intensidad previsto e ir aumentando paulatinamente y en cuanto al tiempo, fijarlo en el valor mas corto aconsejado e irlo aumentando después. Transcurrido el paso de corriente debe continuar la presión durante al menos seis u ocho periodos para garantizar el enfriamiento bajo presión, y, si la prensa y su control disponen de la posibilidad de variar la presión durante el ciclo de soldadura, es conveniente aplicar una sobrepresión durante o al finalizar la soldadura. En este tipo de soldadura no se aplica el sistema de corriente constante aunque el control disponga de esa posibilidad, pero, si el control permite la regulación por energía ( cap. 5º.6.3.2. ) puede ser muy conveniente usarla en vez de la clásica regulación por amperios. La extracción de la pieza soldada tiene que poder efectuarse fácilmente, sin utilizar palancas o medios que puedan dañar los cobres y la precisión del útil. En el caso de una pieza con extracción dificultosa tiene que corregirse el diseño del útil, o, aplicarle un sistema de “desclavado” mecánico o neumático. Las prensas de soldadura están comandadas por un mando a dos manos para evitar accidentes, y esta seguridad no debe eliminarse bajo ningún concepto durante el proceso de puesta a punto y ajuste.

1.5.5.

DETALLES

BUENAS SOLDADURAS

PRÁCTICOS

PARA

OBTENER

Presten atención a que las protuberancias sean regulares, de la misma altura y que tengan las dimensiones correctas y que no vayan degenerando con el tiempo por desgaste de las matrices. En el caso de soldar tuercas con protuberancias adquiridas en el mercado prestar especial atención para utilizar solo las que tengan medidas homogéneas. El paralelismo de las plataformas debe conservarse cuando se aplica toda la presión. En algunos casos en que es difícil conseguir una perfecta regularidad en el contacto inicial protuberancias-pieza puede aparecer un chispeo al iniciar la soldadura. En este caso es aconsejable que la corriente este programada con una corta pendiente de subida, de uno a tres periodos.

Manual de soldadura por resistencia

En algún caso, cuando las protuberancias son muy “débiles”, de muy poca sección, la pendiente de subida, slope, de la corriente de soldadura, es un grave inconveniente. pudiendo llegar a no ser aconsejable el uso de corriente trifásica de la red rectificada por su slope mínimo inevitable ( ver 16-4 ). El impacto que se produce al finalizar el descenso y entrar en contacto las piezas no debe deformar ni a éstas ni a las protuberancias. Para corrientes de mas de 50.000 Amperios es actualmente muy ventajoso utilizar máquinas alimentadas con la corriente trifásica de la red (cap. 4º.2.4.) y soldando con corriente continua, que permiten un mejor ajuste y mejor calidad con una menor demanda de Amperios de la red.

Debe prestarse atención, especialmente en el caso de chapas galvanizadas o emplomadas aunque también puede ocurrir soldando acero normal de baja aleación, al posible “encolado” de las piezas ( ver 44-1 ) el cual ocurre cuando se llega al aplastamiento en caliente de las protuberancias sin que se haya iniciado la lenteja de la soldadura, pues entonces se “desparrama” el material fundido de la protuberancia y ya no se produce la fusión del material de la pieza fría, quedando las piezas unidas por la capa intermedia de zinc fundido y solidificado. Para evitarlo se tiene que usar al mínimo indispensable la pendiente de subida de la corriente, o no usarla, y soldar en la gama alta de la corriente y presión recomendadas e incluso elevarlas. Es importante evitar significativas variaciones en las distancias de las distintas protuberancias hasta el transformador, especialmente en las máquinas que sueldan con corriente alterna Las más cercanas recibirían mas corriente que las alejadas si no se estudia el útil para que esto no ocurra ( ver 54-1 ); no obstante, en algunos casos, al proyectar el dispositivo o utillaje, pueden corregirse las diferencias de resistencia o impedancia en algunos puntos.

diferencias de resistencia o impedancia en algunos puntos. 54-1 Es prudente considerar que a partir de

54-1

Es prudente considerar que a partir de un numero de protuberancias de 4, un 20% de ellas son de una resistencia inferior a las otras.

Manual de soldadura por resistencia

1.6.

SOLDADURAS

POR

ROLDANAS.

FORMAS

Y

MODALIDADES

Una máquina de soldar por roldanas ( cap. 6º y 7º ) puede asimilarse a una máquina de soldadura por puntos en la cual los electrodos superior e inferior han sido sustituidos por unos discos del mismo material que los electrodos ( ver 55-1 ), cuyos discos giran, ambos a la misma velocidad periférica, desplazándose presionadas entre ellos las dos láminas o chapas a soldar.

periférica, desplazándose presionadas entre ellos las dos láminas o chapas a soldar. 55-1 56-1 Capítulo I

55-1

periférica, desplazándose presionadas entre ellos las dos láminas o chapas a soldar. 55-1 56-1 Capítulo I

56-1

Manual de soldadura por resistencia

Mediante un control electrónico se modulan unos tiempos “calientes” (paso de corriente) y “fríos” (sin paso de corriente) con lo cual se van realizando unos puntos de soldadura que según estén regulados los controles de la máquina pueden producir soldaduras estancas si cada punto se solapa con el anterior o bien una sucesión de puntos espaciados regularmente entre si que permiten rigidificar determinadas piezas o perfiles conformados en frío ( ver 56-1 ). Los 50 o 60 periodos de la red son una sucesión natural de tiempos fríos y calientes, 100 o 120 por segundo, lo que permite soldar chapas inferiores a 1mm. de espesor sin emplear modulación de tiempos fríos y calientes ( ver 57-1 ), ajustando tan solo la velocidad que para soldaduras estancas ( cap. 10º.12. ).

velocidad que para soldaduras estancas ( cap. 10º.12. ) . 57-1 Aunque teóricamente es posible no

57-1

Aunque teóricamente es posible no se emplea este sistema de soldeo por soldadura para chapas por encima de los 2mm., de

grueso, siendo su campo de aplicación mas normal con gruesos de hasta los 1,2mm. Son usadas para determinados trabajos como la soldadura de

depósitos con chapa emplomada, radiadores, etc

de soldadura y por lo tanto el uso de las máquinas que lo realizan

esta en regresión.

pero este tipo

máquinas que lo realizan esta en regresión. pero este tipo 58-1 Una variante en la soldadura

58-1

Una variante en la soldadura por roldanas, también con su uso en regresión, es la soldadura por aplastamiento. En este tipo de soldadura las chapas se solapan solamente una anchura entre 1 y

Manual de soldadura por resistencia

1,5 veces su espesor, muy sólidamente sujetas o preapuntadas a intervalos y las roldanas al soldar “aplastan” las dos chapas quedando el grueso final en la zona soldada del espesor de una sola chapa ( ver 58-1 ). También se puede emplear la soldadura a tope con roldanas con aportación y laminación de una cinta auxiliar ( ver 59-1 ), que permite empalmes sin huella visible después de un esmerilado debido a que el volumen de la lámina que se incorpora al cordón cubre la depresión que en una soldadura normal se produce.

se incorpora al cordón cubre la depresión que en una soldadura normal se produce. 59-1 60-1

59-1

se incorpora al cordón cubre la depresión que en una soldadura normal se produce. 59-1 60-1

60-1

Manual de soldadura por resistencia

Otra variante es soldar entre roldana y mandril o electrodo fijo, en la cual el cabezal con su roldana se desplaza a lo largo de un mandril de cobre refrigerado sobre el que esta sujeta la pieza. Una aplicación importante es la soldadura de tubos en continuo que fue realizada durante muchos años con transformadores rotativos ( ver 60-1 ) a frecuencia de la red o superiores (hasta 250 periodos) y que ahora esta siendo desplazada en diámetros superiores a los 12 mm. por equipos de alta frecuencia ( ver 61-1 ).

a los 12 mm. por equipos de alta frecuencia ( ver 61-1 ) . 61-1 Es

61-1

Es interesante la aplicación de una tira plana o un alambre de cobre, delgados, entre roldana y pieza, muy indicada para soldar material galvanizado ( ver 62-1 ) que en algunos casos puede también ser útil, también, para la soldadura por aplastamiento.

en algunos casos puede también ser útil, también, para la soldadura por aplastamiento. 62-1 Capítulo I

62-1

Manual de soldadura por resistencia

En la soldadura de chapas revestidas muy delgadas, hojalata, y para depósitos pequeños como son los vaporizadores manuales ( sprays ) se emplea con mucho éxito el sistema de alimentación de alambre de cobre sobre unos pequeños rodillos tractores. Una máquina de soldar a puntos puede producir soldaduras equivalentes a las que se obtienen con una máquina de soldar roldanas si conseguimos ir dando puntos en la pieza con la distancia entre ellos que se necesite para la estanqueidad o para la rigidez mecánica deseada, y esto es bastante difícil de conseguir con máquinas de producción normales. No obstante, para casos en que el seguimiento de la forma de cordón necesario para una pieza sea imposible o muy difícil mediante roldanas existen máquinas de soldar a puntos, llamadas “máquinas de coser” a puntos que mediante unos cilindros y circuitos neumáticos especiales y empleando brazos portaelectrodos para beneficiarse de la elasticidad de estos, consiguen soldar a velocidades de hasta unos 1000 puntos por minuto y como en una clásica máquina de coser ropa se tiene que ir empujando la pieza con la trayectoria que deseemos, consiguiendo soldaduras estancas. Son máquinas que tienen que ser muy robustas y pueden considerarse especiales pues actualmente solo las fabrican bajo pedido en firme.

1.6.1. DETALLES PRÁCTICOS PARA EL SOLDEO

Si la roldana estuviese parada, todo lo indicado para la soldadura por puntos seria aplicable, tanto al tamaño de la lenteja obtenida como a la presión e intensidad necesarias; pero, al estar en movimiento y hacer los puntos muy próximos ocurre lo siguiente:

Soldando con una regulación determinada el primer punto tiene el tamaño correcto para ese ajuste, pero el que se da a continuación es mas pequeño ya que recibe menos corriente debido a que una parte se ha derivado a través del ya realizado y así sucesivamente hasta que se estabiliza la corriente derivada. Este hecho obliga a que el valor de la corriente para la obtención de un cordón de lentejas de un diámetro determinado tenga que ser mas alto que el correspondiente a la soldadura por puntos de esa misma lenteja, y, que a los primeros periodos conductores se le tenga que aplicar un slope, una pendiente de subida que evite la desigualdad con los puntos iniciales ( ver 63-1 ).

Manual de soldadura por resistencia

Manual de soldadura por resistencia 63-1 También ocurre que la mayor cantidad de corriente en la

63-1

También ocurre que la mayor cantidad de corriente en la zona de contacto produce un mayor calentamiento de la pieza, que aunque inevitable, conviene reducirlo soldando tan solo sobre superficies bien limpias y desoxidadas. En la soldadura por puntos la lenteja se enfriaba bajo presión, gracias al electrodo refrigerado que estaba en contacto con la pieza durante el tiempo de mantenimiento, lo cual no ocurre con la soldadura por roldanas, con lo cual resulta que metalúrgicamente obtenemos un cordón de lentejas todas ellas de inferior calidad, de grano mas grueso y con mayor posibilidades de micro-cavidades internas.

Insistimos al recordar que este tipo de soldadura no es adecuado para chapas calaminadas o no limpias y que aporta mucho calor a la zona de soldadura con las consecuencias que ello pueda representar para aceros de alto carbono, recubiertos o inoxidables

y el efecto deformante en las piezas.

En la soldadura de chapas emplomadas, si por falta de presión o corriente no se inicia la lenteja, se funden las capas intermedias de plomo, se distribuye la corriente por una zona mas amplia gracias

a la mayor conductibilidad eléctrica de ese material y quedan las

piezas “encoladas”, soldadas con soldadura de plomo de baja temperatura y peor resistencia mecánica. La soldadura de chapas galvanizadas tiene el mismo problema que las emplomadas pero se sueldan muy raramente por este procedimiento por la baja temperatura de ebullición del Zn. que ocasiona su total desaparición por temperatura y la consiguiente desprotección de la zona soldada. Para la anchura de la roldana en su zona de contacto con la pieza se puede aplicar, en defecto de una mejor información en tablas, la misma fórmula que para el diámetro de la cara activa de los electrodos a = 2e + 3; aunque debido al mayor calentamiento es mejor aplicar a = 2e + 2, pudiendo obtener cordones con anchos entre 2e + 1 y 2e + 3 según los parámetros que se apliquen a la soldadura.

Manual de soldadura por resistencia

Los valores necesarios en cuanto a tiempo, presión e intensidad que necesitan esos puntos son mayores a los que necesita un único punto independiente y por tanto para determinar las intensidades y presiones, así como las velocidades, con que iniciar las pruebas aconsejamos acudir a las tablas orientativas ( cap. 10º.12. ). También es muy importante un buen diseño de las piezas que tienen que ser soldadas, las cuales deben permitir situar al cordón de soldadura a suficiente distancia del borde ( ver 64-1 ) para evitar expulsiones y vaciamientos con porosidad en el cordón.

expulsiones y vaciamientos con porosidad en el cordón. 64-1 A ser posible ésta distancia debe ser

64-1

A ser posible ésta distancia debe ser un 50% mas de la que se

pide para la soldadura a puntos del mismo grueso, debido al mayor calentamiento ya comentado, y, muy importante, tienen que evitarse en las piezas radios de curvatura que obliguen a emplear roldanas de pequeño diámetro, inferiores a 100 mm ( ver 65-1 ).

de pequeño diámetro, inferiores a 100 mm ( ver 65-1 ) . 65-1 Radios de curvatura

65-1

Radios de curvatura pequeños en una trayectoria plana producen también problemas debido a que tanto en avance manual como en automático es difícil evitar variaciones en la velocidad lineal y en la deposición de calor, que son solo parcialmente subsanables cambiando el programa de soldadura en esas zonas. Antes de empezar a soldar piezas, generalmente costosas, deben prepararse una serie de tiras del mismo material a soldar con el que hacer las pruebas. Antes de comenzar a fijar otros valores es conveniente determinar

a que velocidad podremos trabajar, lo cual está muy influenciado

Manual de soldadura por resistencia

por la forma de la pieza, los útiles de que se dispone o de la práctica y habilidad de los obreros si todo es manual. Determinada la velocidad se averiguan los valores aproximados de esfuerzo e intensidad necesarios ( cap. 10º.12 ), se regula la máquina a un valor de intensidad del orden del 60 a 70% del recomendado y se comprueba que la roldana tenga el perfil de la anchura correcta ( cap. 10º.12 ). Los tiempos fríos y calientes se fijan según lo aconsejado ( ver 66-1 ).

y calientes se fijan según lo aconsejado ( ver 66-1 ) . 66-1 El acercamiento se

66-1

El acercamiento se tiene que hacer “largo” regulando la entrada de aire para que el descenso sea lento. Conviene iniciar la soldadura con un slope largo que luego iremos reduciendo si no quedan correctos el inicio o la superposición de la soldadura. Soldamos en una tira para pruebas un cordón de unos 100 mm. y procedemos a probar el resultado ( cap. 9º.2.3. ) y, aumentaremos intensidad para conseguir cordones mas anchos y mas resistentes o reduciremos tiempos fríos para mejorar la estanqueidad e iremos alcanzando el resultado apetecido actuando también sobre la velocidad si vemos exceso o defecto en el calor acumulado por el cordón. Según este conformada la pieza a soldar puede ser necesario aplicar un presión mayor que la utilizada para soldar las muestras, lo cual ocurre, generalmente, por las diferencias en el acoplamiento entre las dos piezas que obliga a emplear un esfuerzo adicional no necesario en las pruebas sobre tiras de chapa planas.

Manual de soldadura por resistencia

Es totalmente indispensable mantener permanentemente el perfil

de la roldana limpio y a sus medidas. Las roldanas no tractoras, conducidas, de menos de 100 mm. de diámetro deben evitarse, son fuente segura de problemas. Cuando solo es una la roldana tractora tiene que serlo la de menor diámetro. Es frecuente encontrarse con piezas que en las pestañas a ser soldadas tienen “arrugas” o defectos de la estampación que frenan

y producen el deslizamiento de las roldanas solo conducidas, muy

perjudicial para la soldadura, por lo que siempre es mas conveniente y se debe emplear en lo posible el sistema con las dos roldanas tractoras. Insistimos en que la limpieza y buen estado de la superficie a soldar es mas necesario que en la soldadura por puntos por los problemas que conlleva el que “se peguen“ las roldanas debido a una Rc elevada. Para conseguir soldaduras estancas en depósitos se precisa sobreponer una pendientes de inicio y de final de soldadura que permitan una superposición de unos 20 mm de longitud y efectuar la soldadura con el depósito totalmente destapado y seco. Como ya hemos indicado, en la soldadura no se puede evitar un fuerte calentamiento del material, por lo que para evitar deformaciones, en el caso de materiales recubiertos o inoxidables, es posible dirigir directamente sobre la zona que se esta soldando un chorro de agua por ambos lados de la soldadura, lo que nos obligará a aplicar mas calor; pero, la superficie soldada tendrá mejor aspecto y se deteriorara menos.

1.7. SOLDADURAS A TOPE Y SUS USOS

Cuando en la unión de dos piezas toda la superficie en contacto entre ellas forma parte de la soldadura le llamamos soldadura a tope. Este tipo de soldadura tiene que cumplir el objetivo común de todos los procesos de soldadura por resistencia, llevar a las superficies a soldar hasta la temperatura de fusión y forja y

aplicarles la presión de forja necesaria entre ellas según la sección

a soldar.

Se emplea principalmente para unir en prolongación o en ángulo perfiles laminados, chapas, tubos y piezas especiales con secciones soldadas de hasta unos 12000 mm 2 y compite con ventaja con otros procedimientos en cuanto a costes de producción; pero, en costes de primera instalación y en mantenimiento técnico otros procedimientos alternativos son mas económicos y su presencia en el mercado está disminuyendo, salvo para aplicaciones muy especificas.

Manual de soldadura por resistencia

1.7.1. PROCEDIMIENTOS PARA SOLDAR A TOPE

Un concepto que se tiene que tener muy claro y que es el que obliga a tener que utilizar máquinas complejas y a usarlas

debidamente es que la soldadura solo es correcta si las superficies que se ponen en contacto para ser soldadas, reciben la presión de forja o recalcado estando toda la superficie de ambas piezas a la misma temperatura, y si durante el recalcado se expulsa el material oxidado o requemado de esas superficies hacia el exterior

y solo se unen superficies ya limpias por efectos de la presión ( ver 70-1 ).

ya limpias por efectos de la presión ( ver 70-1 ) . 70-1 1.7.1.1. A tope

70-1

1.7.1.1. A tope simple

Las piezas se ponen en contacto bajo presión y al conectar la corriente se produce un aumento de temperatura en la zona de

contacto que al alcanzar la temperatura de forja suelda las piezas

al aplastarse la zona de material pastoso ( ver 71-1 ).

Manual de soldadura por resistencia

Manual de soldadura por resistencia 71-1 En principio basta con sujetar los extremos a ser soldados

71-1

En principio basta con sujetar los extremos a ser soldados con unas mordazas conectadas al secundario de un transformador que es quien suministrara la energía necesaria, poner esos extremos en contacto bajo presión para que cuando se produzca el paso de amperios a través de la resistencia eléctrica de la zona de contacto de las dos piezas se calienten, y se suelden bajo esa presión cuando alcancen la temperatura de forja. Esta correcta explicación es sencilla pero solo funciona en caso de soldar secciones de pocos milímetros cuadrados, gama en la que se emplean. Obliga a que la superficie de contacto entre piezas sea regular y limpia y no admite la soldadura de materiales de diferente composición o sección. Es muy frecuente que este tipo de máquinas sea de accionamiento manual.

1.7.1.2. Por centelleo directo

Las piezas se acercan a una velocidad variable mediante levas mecánicas o sistemas eléctricos, neumáticos o hidráulicos e inician una sucesión ininterrumpida de mini-cortocircuitos entre las piezas “el centelleo“. Cuando se alcanza una temperatura uniforme de fusión en ambas superficies se aplica la presión de forja entre las piezas ( 72-1 y la 73-1 sin los pasos 2º, 3º ). Muy apta para producciones seriadas pero obliga a una presentación de piezas muy regular y producen gran cantidad de chispas por ser difícil el ajuste de los parámetros necesarios Permite soldar materiales diferentes y secciones algo distintas en las piezas.

Manual de soldadura por resistencia

Manual de soldadura por resistencia 72-1 Para este tipo de soldadura se fabricaron y aun se

72-1

Para este tipo de soldadura se fabricaron y aun se fabrican unas máquinas con funcionamiento manual donde el mantenimiento del centelleo depende de la habilidad del operario. Nosotros no las aconsejamos.

del centelleo depende de la habilidad del operario. Nosotros no las aconsejamos. 73-1 Capítulo I Página

73-1

Manual de soldadura por resistencia

1.7.1.3. Por centelleo con precalentamiento

Las piezas se acercan hasta tocarse con una presión reducida, y después de producirse un calentamiento local en ese punto se separan las piezas y se vuelven a juntar, o sea se produce una serie de contactos sucesivos, con pocas chispas, que van calentando las superficies hasta que se puede iniciar un periodo de centelleo con una velocidad que va aumentando hasta que una vez alcanzada la temperatura óptima se aplica la presión de recalcado ( ver 73-1 ). Este procedimiento permite la soldadura de grandes secciones y presentaciones de superficies irregulares, la soldadura de materiales de composición distinta y la soldadura de piezas de diferentes secciones. Tiene mas posibilidades de regulación y permite la obtención de muy buena calidad de soldadura, gracias a que es posible realizar el centelleo a tensión mas baja y hay menos peligro de que queden oquedades por cortocircuitos “violentos” Precisan menos potencia de conexión de la red que las de centelleo directo.

1.7.1.4. Por descarga de condensadores

Puede asimilarse al trabajo de una prensa de soldadura.

1.7.1.5. Por arco giratorio, Haz electrónico, Láser, Fricción

Estos procedimientos tienen aplicaciones especificas y son menos universales. No se pueden considerar dentro del campo de la soldadura por resistencia y por tanto no tienen cabida en este manual.

1.7.2. ¿CÓMO SE SUELDA?

El proceso de centelleo entre las piezas, (no son arcos, son pequeños cortocircuitos), además de producir el calentamiento de las superficies tiene el efecto, muy importante, de eliminar el oxigeno próximo a la superficie, el cual desaparece al combinarse, quemarse, con las partículas de hierro o metal incandescente convirtiéndose en óxidos. Esos óxidos metálicos saltan en forma de chispas o permanece flotando en la fina capa fundida de las superficies a soldar.

Manual de soldadura por resistencia

El esfuerzo de recalcado tiene que aplicarse en pleno proceso de

chispeo, sin interrupción alguna por mínima que sea, con lo cual la presión expulsa la fina capa fundida, con sus posibles restos de oxido, y acaba de quemar el oxigeno que rodea el exterior de la soldadura. Durante la corta carrera de recalcado se expulsa todo el material fundido y oxidado, y, entra en intimo contacto el material sano bajo una elevada presión hasta que la unión de las piezas es total en toda su superficie, sin cavidades ni inclusiones En el exterior de una unión soldada queda un reborde irregular con partículas cortantes de fácil eliminación, que una vez suprimidas tienen que mostrar un reborde sano y regular de aspecto y superficie ( ver 74-1 ).

sano y regular de aspecto y superficie ( ver 74-1 ) . 74-1 El esfuerzo de

74-1

El esfuerzo de recalcado, muy superior al necesario para las aproximaciones sucesivas y para el avance del carro porta- mordazas tiene que ser de aplicación instantánea y mantenerse durante toda la carrera de recalcado.

La corriente de soldadura cambia de características a lo largo del proceso, pero no debe interrumpirse hasta que no se haya realizado al menos un tercio de la carrera de recalcado. No tiene cabida en esta manual el dar el sistema operativo para ajustar un proceso de soldadura con datos concretos y definidos pues en esta sistema de soldadura por resistencia cuya implantación en el mercado comparada con la soldadura por puntos y por protuberancias es muy pequeña y en regresión, existe una variedad en cuanto a sistemas de máquinas, de accionamientos, de mordazas, de controles, etc. superior al resto de tipos de soldadura en conjunto.

El movimiento de avance tiene la particularidad de necesitar una

carrera larga, del orden del 60% como mínimo del diámetro de la

pieza a soldar, con un esfuerzo muy bajo y con una velocidad que debe poder controlarse con mucha precisión y, a continuación y sin solución de continuidad, una carrera con la máxima velocidad posible, unas 5 veces mas corta y con una presión 10 veces mas alta. Un ejemplo lo mostrara mejor. Una maquina para soldar un tubo de 120 mm de diámetro exterior

de 6000 mm 2 puede necesitar una carrera de

aproximación en vacío mas precalentamientos y chispeo del orden

de 60 mm. la cual puede necesitar en algún momento 4000 daN y

y una sección

Manual de soldadura por resistencia

a una velocidad media finamente regulable del orden de 0,3 a

1mm por segundo e inmediatamente, sin tiempo de transición, debe dar 40000 daN ( diez veces mas ) a una velocidad al menos de 20 a 30mm./s ( treinta veces mayor ) y para una carrera de aproximadamente 15mm. ( un cuarto de la anterior ). Estas exigencias de presiones, velocidades y carreras tan distintas en una sola operación han dado lugar a una gran cantidad de soluciones aplicadas en estas máquinas y buena prueba del problema que representa es que no haya una solución que se haya impuesto a todas las demás por sus evidentes ventajas.

1.7.3. FIJACIÓN

DE

SOLDADURA

PARÁMETROS

PARA

UNA

Con las piezas en la mano o con el plano de ellas debemos decidir las mandíbulas de contacto, con las que se sujetan las piezas, que tenemos que montar en las mordazas. La primera decisión es si las dos mandíbulas, la superior móvil y la inferior fija tienen que conducir corriente de soldadura o basta con que lo haga la inferior. Si es conductora solo la inferior la superior puede hacerse de acero estriado u otro material que garantice el no deslizamiento de la pieza durante el fuerte impacto del recalcado. El criterio a emplear, aparte del de la experiencia propia que es el más importante, es el de la relación entre la superficie en contacto con la mandíbula inferior y la sección total a soldar. Si soldamos perfiles conformados con plancha o soldamos tubos o laminados de hasta 30 mm de diámetro es muy probable que sea suficiente una sola mordaza conductora. Para medidas superiores tenemos que hacer que la pieza reciba la corriente por al menos el 50% de su perímetro y estudiar y suponer lo que ocurrirá debido a

la mayor resistencia y por tanto menos corriente que pasará por el

camino mas largo entre cobres de las mordazas opuestas ( ver

75-1 ).

Antes de diseñar las mandíbulas tiene que comprobarse el sistema de movimientos que tiene la máquina para encarar las piezas por si carece de movimientos de ajuste y es preciso prever la regulación del encaramiento de estas usando gruesos de laminas de cobre bajo las mandíbulas. Cuando se trata de soldaduras en ángulo e incluso en prolongación debe asegurarse, al hacer el proyecto, que sea posible y cómoda la extracción de la pieza una vez soldada. El material de las mandíbulas conductoras debe ser cobre o una aleación cúprica más dura, y, antes de dar por acabado el montaje y alineación de las pastillas debe comprobarse que hacen contacto con la pieza según lo previsto.

Manual de soldadura por resistencia

Manual de soldadura por resistencia 75-1 Las mandíbulas tienen que estar refrigerada por agua, la cual,

75-1

Las mandíbulas tienen que estar refrigerada por agua, la cual, además de enfriarlas, quita calor a la zona de soldadura antes de su extracción. En el caso de soldar aceros especiales hay que tener en cuenta ese enfriamiento, el cual puede aumentarse o disminuirse variando la distancia entre la zona de soldadura y la pastilla refrigerada. Con las mandíbulas y mordazas perfectamente alineadas y

ajustadas debemos establecer la distancia inicial entre mandíbulas

y regular el tope que fija la distancia inicial a la cual el carro volverá después de cada soldadura.

A continuación se tienen que ir introduciendo los valores de los

parámetros necesarios, los cuales son muy dependientes del tipo de máquina usado. El describir todos los tipos de máquinas y procesos con datos sobre los parámetros a aplicar en la soldadura a tope no tiene cabida en este Manual, y además, los autores solo tenemos experiencia en un reducido número de tipos de estas máquinas.

La RWMA tiene publicados unas recomendaciones con unos complejos ábacos y tablas sobre el tema y el fabricante de su máquina puede colaborar también con el usuario que lo precise.

Manual de soldadura por resistencia

1.7.4. COMO OBTENER BUENAS SOLDADURAS

Las presiones y corrientes para el recalcado tienen un valor inferior al que se emplea en otros tipos de soldadura, y ello es debido a que cuando se inicia el recalcado ya tenemos las superficies de las dos piezas en temperatura. Unos valores orientativos para iniciar pruebas pueden ser entre 4 y 6 daN/mm 2

para aceros de baja aleación y entre 5 y 10 daN / mm 2 para los de alta aleación. Las intensidades también oscilan entre 10 y 4 A/mm 2 . Las velocidades son del orden del 0,8 a 3 mm /s para el centelleo

y para el recalcado una mínima de 30 mm /s. y no hay limite máximo, cuanta mayor velocidad, mejor.

Hemos de recordar que en estas soldaduras también es necesario pensar en el equilibrio térmico, para que el centro de calor coincida con el centro de la soldadura y por ello la soldadura de materiales de diferente conductibilidad eléctrica o de diferente sección deben cargarse en la máquina con precauciones especiales ( ver 76-1 ). Tiene siempre mucha importancia el parámetro que fija la longitud que sobresalen las piezas de las mandíbulas, por su posible deformación si son delgadas y por el efecto de enfriamiento que la vecindad de las mandíbulas produce sobre la zona soldada. Al principio del centelleo leves variaciones de éste no son importantes; pero, una vez pasada la etapa de cortocircuitos precalentadores e iniciado el centelleo continuo este no debe interrumpirse hasta que se inicie el recalcado. Es muy conveniente el uso apropiado de una velocidad que se vaya acelerando a medida que avanza el proceso de centelleo. El correcto manejo y regulación del parámetro velocidad es probablemente lo mas importante para el ajuste de la máquina.

El tiempo de circulación de la corriente de recalcado se lo hemos

de fijar en el suficiente para que el reborde de la soldadura sea material totalmente sano. Normalmente se interrumpe la corriente de recalcado cuando se ha recorrido de un 20 a un 35 % de la carrera total de recalcado y

el material sigue recalcándose. Esta distancia es algo irregular en

función de variables como la tensión de la red, la temperatura de

las mordazas, la velocidad con que empezó, la bondad del proceso de centelleo, el estado de las superficies iniciales y el precalentamiento, etc Cuando es muy importante conseguir que el consumo de material

y por tanto la cota final sea muy precisa tenemos que ponerle un

tope de final de carrera para el recalcado y prever un volumen del reborde sano de soldadura algo mas elevado para tener margen,

Manual de soldadura por resistencia

ajustar bien los parámetros y presentar mejor la superficie de las piezas.

parámetros y presentar mejor la superficie de las piezas. 76-1 Cuando es posible colocar un tope

76-1

Cuando es posible colocar un tope posterior a las piezas es conveniente hacerlo y con ello se evita el posible deslizamiento de las piezas respecto a sus mordazas y podemos trabajar con una fuerza de apriete de estas equivalente a la de recalcado y no del doble como se aconseja cuando se carece de tope. El tratamiento térmico de la soldadura en la misma máquina con impulsos de calentamiento posteriores solo es eficaz en raros casos y cuando se sueldan aceros de alta aleación es mejor un tratamiento posterior en horno. Como en toda soldadura por resistencia contenidos de S. y P. superiores al 0,045 % fragilizan o imposibilitan la soldadura.

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El Aluminio se suelda muy difícilmente, especialmente si esta aleado con silicio. Es muy importante una perfecta limpieza y mantenimiento de las superficies de contacto de las mandíbulas con las piezas pues leves deformaciones o suciedades producen desequilibrios térmicos perjudiciales. Este tipo de soldadura es especialmente sucia, proyecta muchas partículas de hierro y óxidos incandescentes, y si no se mantiene una limpieza permanente se forman aglomeraciones de esta suciedad que acaban afectando al buen funcionamiento de la producción. La protección de las personas y de todo lo que rodea la máquina contra esas proyecciones es absolutamente indispensable.

1.8. OTROS PROCEDIMIENTOS RELACIONADOS

No son objeto de estudio o descripción en este Manual pero por tener alguna relación con su objeto incluimos una muy breve descripción de algunos de ellos.

1.8.1. SOLDADURA FUERTE ( BRAZING )

Este procedimiento es realmente un proceso de soldadura en el que hay paso de corriente a través de la zona a soldar y el calor se produce por el paso de esta corriente. La soldadura no es autógena, no se funden y mezclan los materiales de ambas piezas. Las piezas a soldar se unen intercalando entre ellas un material que generalmente es una aleación eutéctica, de tres o cuatro componentes con una temperatura de fusión de unos 600º a 700º ( inferior a la de sus componentes ) y son llevadas a temperatura sea por el calor producido en ellas mismas por el paso de una corriente eléctrica o por aportación del calor generado en unos electrodos en contacto con ellas que pueden ser tan distintos, según la aplicación, como el Molibdeno, Cobre Tungsteno, o, Grafito. Una vez alcanzada la temperatura la aleación eutéctica, se difunde a través de los limites de grano de los materiales a soldar a los que une sólidamente. Normalmente es necesaria una buena limpieza y el uso de un fundente apropiado.

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1.8.2.

RECALCADO

No es un proceso de soldadura puesto que no hay piezas que se unan entre si, pero por su tecnología y funcionamiento se acostumbra a agrupar con las máquinas de soldar por resistencia con quienes tiene similitudes que validan el que le prestemos una corta atención. El proceso consiste el calentar una barra, generalmente de acero y redonda, mediante el paso de una elevada corriente eléctrica por ella y al mismo tiempo tener una presión constantemente aplicada que la deforma cuando alcanza la temperatura de plasticidad ( ver 77-1 ).

cuando alcanza la temperatura de plasticidad ( ver 77-1 ) . 77-1 La barra recibe la

77-1

La barra recibe la corriente entre dos mordazas que están a una distancia que es posible regular, conectadas a un transformador similar a los de soldadura, pero con un factor de marcha mas elevado. La mordaza” dormidera puede ser fija o desplazable a una velocidad totalmente independiente de la velocidad con que se empuja la barra. Esta mordaza “dormidera” puede estar sujetando la barra entre dos mandíbulas o sin sujetarla, aguantar el empuje de la barra en una mandíbula maciza con una superficie plana o cóncava según la forma final del recalcado deseado. La otra mordaza tiene dos mandíbulas que son en realidad unos contactos deslizantes pues la barra está recibiendo corriente mientras es empujada y se desplaza debido a la deformación y engrosamiento de la barra entre las dos mordazas. El material de éstas mandíbulas es de Cu W, y su mayor o menor refrigeración es un parámetro mas a regular para conseguir las formas deseadas. Los parámetros a regular son la corriente, la fuerza con que se empuja a la barra, la distancia entre mordazas, la velocidad de retroceso de la “dormidera”, y la carrera total a realizar, y con estas variables, y experiencia, se consiguen formas muy diversas que facilitan su estampación con el resultado deseado.

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A pesar de lo económico del proceso y de los medios que se

necesitan, esta tecnología está perdiendo mucho campo de aplicación debido al mayor uso que se hace del calentamiento del acero por media frecuencia de 4 a 10 KHz producida por equipos estáticos con SCRs, y que ante los hornos de combustión clásicos tienen las mismas ventajas de limpieza y fácil instalación que las recalcadoras.

1.8.3.

LÁSER

Aunque no entra en el campo de la soldadura por resistencia por no producirse el calor para la fusión por el paso de una corriente a través de la resistencia que ofrecen los materiales en el punto de

la soldadura, creemos necesario mencionar este proceso para

hacer “puntos” de soldadura que unen dos piezas en contacto.

El rayo de luz mono-frecuencia producido por un generador se puede conducir mediante la reflexión en simples espejos a mucha distancia y con varios quiebros en su trayectoria, lo cual permite llegar a lugares que con cualquier otro procedimiento es mas costoso o imposible. Si a los reflectores se les dota de movimientos de orientación se pueden realizar series de puntos consecutivos y automatizar el proceso. Otra posibilidad para situar el rayo de luz en cualquier lugar es el utilizar la conducción por fibra óptica.

El rayo de luz condensa toda su energía en la primera superficie

no reflectante que encuentra a su paso y produce un punto caliente muy concentrado. Para cortar o producir agujeros ya es un procedimiento que esta desplazando en muchos casos a los clásicos cortes por gas y por plasma y desde hace años ya se empieza a aplicar en la soldadura. Para formar cordones de soldadura es muy efectivo y consigue grandes velocidades, pero limita principalmente su aplicación la

extraordinaria precisión necesaria en la presentación de las piezas y en la conducción del “finísimo” haz de luz, de amplitud de una longitud de onda. Puede competir con nuestra clásica soldadura por resistencia en algunos casos especiales y es una tecnología

en expansión que convivirá con ella.

Su principal problema es que requiere una muy buena presentación de las piezas y que no basta el calentar o fundir las dos piezas en contacto, sino que es preciso una presión de forja entre ellas que garantice una resistencia mecánica adecuada, o precisa crear un baño de material fundido con mucha aportación

de calor.

Un rediseño de las piezas y sus útiles de presentación que obligue

a las piezas a estar en perfecto contacto de acuerdo con este

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concepto de soldadura, ira ampliando su campo de aplicación que de momento es casi de experimentación industrial y que produce una soldadura mas parecida a una soldadura al arco que a una soldadura por resistencia.

1.8.4.

ROBLONADO

Este sistema para unir piezas metálicas es totalmente diferente a la soldadura por resistencia y mas antiguo que ésta; pero, creemos oportuno mencionarlo debido que existe una tendencia a reintroducirlo en clara competencia con nuestra soldadura por resistencia. Se están fabricando unas pistolas automáticas para el roblonado que actúan unidas a un robot como lo haría una pinza de soldadura por puntos, colocando un roblón en vez de un punto de soldadura y su principal campo de aplicación es el roblonado de construcciones metálicas con chapa de aluminio, para intentar soslayar la dificultad que representa soldar este material. Como soldadores opinamos que nuestras pinzas son mas sencillas y manejables, con menos problemas de manutención, mas fiables y con menos problemas de automatización y que la soldadura del aluminio cada vez se conoce mejor y crea menos problemas. En automoción, donde está el campo mas extenso para esas pistolas de roblonado, desconocemos si las duras exigencias de resistencia a vibraciones e impactos las resistirán sin crear huelgos o ruidos y si las reparaciones debido a accidentes podrán retornar la carrocería a su garantía original.

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Manual de soldadura por resistencia

CAPITULO II

SUMARIO

2.

SOLDABILIDAD

DE

LOS

MATERIALES

MAS

EMPLEADOS

3

 

2.1.

GENERALIDADES

3

2.1.1. ÁREA DE SOLDABILIDAD

 

3

2.1.2. PARÁMETROS A APLICAR EN EL SOLDEO

6

2.1.3. RESISTENCIA DE UNA SOLDADURA

7

2.2. ACEROS CON BAJO CONTENIDO EN CARBONO, DE BAJA ALEACIÓN

9

2.3. ACEROS CON ALTO CONTENIDO EN CARBONO

9

2.4. ACEROS INOXIDABLES

 

11

2.4.1. INOXIDABILIDAD Y ASPECTO

12

2.4.2. DETALLES PRÁCTICOS PARA SU SOLDEO

13

2.5.

ACEROS CON PROTECCIÓN SUPERFICIAL, GALVANIZADOS Y ELECTROCINCADOS

15

2.5.1. DETALLES PRÁCTICOS PARA SU SOLDEO 16

2.5.2. OTRAS OBSERVACIONES SOBRE EL SOLDEO DEL GALVANIZADO

POR

2.5.3. SOLDEO

19

DEL

GALVANIZADO

PROTUBERANCIAS

21

2.5.4. SOLDEO A TOPE DEL GALVANIZADO 22

22

2.5.5. PINZAS PARA SOLDEO DEL GALVANIZADO

2.5.6. SOLDEO DEL GALVANIZADO CON ROLDANAS .22

Manual de soldadura por resistencia

2.6. ALUMINIO Y MAGNESIO

23

2.6.1. COMO CONSEGUIR BUENAS SOLDADURAS EN

ALUMINIO

26

2.6.2. CARACTERÍSTICAS DE LAS MÁQUINAS PARA

SOLDAR ALUMINIO

27

2.6.2.1. Características mecánicas

27

2.6.2.2. Características eléctricas

28

2.6.3. OTRAS OBSERVACIONES PARA EL SOLDEO

DEL ALUMINIO

30

2.7. ALEACIONES CÚPRICAS

31

2.8. NÍQUEL Y SUS ALEACIONES

33

2.9. OTROS METALES

33

2.

2.1.

Manual de soldadura por resistencia

SOLDABILIDAD

MATERIALES MAS EMPLEADOS

DE

GENERALIDADES

LOS

Conocer las características del material resultante en la unión por fusión de dos materiales, ya aleados, efectuada bajo presión y con un enfriamiento variable requiere unos conocimiento y experiencia en metalurgia que se apartan del objeto de este Manual. No obstante damos una información práctica que puede ayudar a evitar malos resultados. Muchas soldaduras no pueden dejarse tan solo al criterio del especialista en soldeo, es necesaria una íntima colaboración con el metalurgista para conseguir los resultados de resistencia mecánica o a la corrosión necesarios. Para obtener buenas soldaduras es indispensable un buen conocimiento de los materiales a soldar y comprender los principios básicos de la soldadura por resistencia ( cap. 1º.1 ) los cuales son aplicables a cualquier material. Los fabricantes de vehículos son los que mas emplean la soldadura por resistencia y sus exigencias de calidad son las que han conducido a los valores recomendados para el soldeo. Cuando el usuario no precise la elevada calidad exigida en la industria de la automoción, ni disponga de los costosos medios de ésta, la comprensión de esos principios básicos le permitirá apartarse de lo recomendado o aconsejado ajustándose a las posibilidades de sus equipos y a las necesidades de su fabricación. En el capítulo 10º encontrarán una amplia información concreta sobre valores y parámetros aplicables en las diversa formas de soldadura y para los materiales de uso mas normal en la industria.

2.1.1. ÁREA DE SOLDABILIDAD

En cualquier tipo de soldadura por resistencia y con cualquier tipo de material soldable encontraremos siempre la posibilidad de obtener soldaduras buenas y aceptables utilizando valores distintos de presión, corriente, tiempo, diámetro de la cara activa del electrodo, etc… Esos cuatro parámetros fundamentales mencionados están íntimamente interrelacionados y por ello no existe un área de

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soldabilidad única que se pueda plasmar sobre papel y se tienen que producir una o varias familias de ellas para cada caso. Para facilitar la realización y la futura comprensión en el uso de ellas se pueden dejar dos como fijos ( ver 1-2 ), aunque en el área estudiada se haga intervenir el efecto de una posible variación de uno de esos dos fijos.

efecto de una posible variación de uno de esos dos fijos. 1-2 A mediados del pasado

1-2

A mediados del pasado siglo se establecieron unas categorías para las soldaduras a puntos en láminas de acero desnudas y de baja aleación que iban desde la A hasta la F a medida que desciende la calidad y fiabilidad del punto obtenido y todavía se distinguía entre soldaduras rápidas y lentas. Esas tablas con los valores recomendados para cada soldadura publicadas por la RWMA han sido prácticamente “el libro de cabecera” de casi todos los soldadores y de hecho siguen siendo válidas; pero, la mejor tecnología aplicada a las máquinas tanto en sus sistemas para aplicar la presión a la soldadura, como en la unidad de potencia eléctrica y su control, y, también muy importante, las mejoras en las redes eléctricas de alimentación, permite disponer de máquinas con las que es posible trabajar en las zonas de soldabilidad de mayor calidad, con soldeos rápidos, y

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a menor costo, dejando prácticamente en desuso las categorías

D.E.F. Para prepararse cada usuario unas normas propias que cumplan sus necesidades según el equipo de que dispone y del trabajo a realizar ya se toman mayoritariamente las referencias de las clases A, B, y C, y no se emplean, salvo casos muy especiales, los llamados soldeos lentos pues el hacerlos en el mínimo tiempo con elevadas intensidad y presión permite obtener mejores calidades y se reducen apreciablemente los costos de fabricación por soldadura realizada. En la práctica ocurre que se inician las soldaduras con unos electrodos que tienen el diámetro de cara activa aconsejado y óptimo según experiencias realizadas, pero a medida que se va soldando va aumentando el diámetro y la contaminación de esa cara activa y por tanto descendiendo los valores de la densidad de corriente en Amperios por mm 2 y de presión en daN por mm 2 con

lo cual va descendiendo el diámetro de la lenteja formada ( cap. 1º

) y la calidad de la soldadura hasta que nos vemos obligados a reavivar el electrodo, operación que se puede retardar si disponemos de la posibilidad de establecer aumentos de intensidad y presión paulatinos o por escalones cada determinado número de puntos ( ver 2-2 ), proceso que se debe haber estudiado mediante pruebas previas a la fabricación en serie.

mediante pruebas previas a la fabricación en serie. 2-2 Las áreas de soldabilidad son una ayuda

2-2

Las áreas de soldabilidad son una ayuda y orientación para esos ajustes a pesar de la complicación que representa su interpretación y el elevado numero de variables que intervienen. Cuando se tienen que soldar materiales diferentes al muy utilizado SAE 1010, los parámetros que se aplican en su soldeo acostumbran a tener áreas de soldabilidad mas restringidas y también son mas estrictas las necesidades de preparación de las superficies y piezas a soldar. No conocemos la existencia en el mercado de publicaciones, de ningún trabajo sistemático que relacione las variantes principales cuya relación queda también afectada por los electrodos empleados, materiales y su estado superficial, etc… Es conveniente realizar un estudio del área de soldabilidad de aquellas soldaduras, generalmente muy pocas, que se emplean

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en la mayor parte de la producción propia, y el resto quedará beneficiado por la experiencia extraída de ese trabajo. Quienes han realizado estudios aplicados a algunos de sus casos particulares han podido extraer de ellos una buena rentabilidad por mejoras en su producción.

2.1.2. PARÁMETROS A APLICAR EN EL SOLDEO

El soldador necesita unos datos concretos para preparar la máquina y su control y los encontrará en el capitulo.10º.

En el caso de la soldadura por puntos son los aplicables con una cara activa del electrodo nueva o recién reavivada.

A medida que se van realizando soldaduras sin corregir los

electrodos, pronto estaremos soldando con unos valores vecinos a

los inicialmente regulados que deben estar englobados dentro del área de soldabilidad, y cuando nos apartemos de esa área de soldabilidad, la cual según el tipo de material, espesor o recubrimiento será mas o menos amplia, los electrodos deben ser reavivados. Si como es probable se carece de una representación gráfica de esa área de soldabilidad, consideraremos que nos

salimos de ella cuando la prueba destructiva ( cap. 9º.2.3. ) no sea satisfactoria. Se puede aumentar el número de soldaduras realizadas entre reavivados si disponemos de un control con el que podamos establecer un programa de aumento de la intensidad aplicada a la soldadura en función de los puntos que vayan realizando. Si la máquina y el control permiten también aumentos progresivos del esfuerzo de soldadura es obvio que será mayor el numero máximo

de puntos alcanzable entre reavivados.

Aunque es aplicable a cualquier material y tipo de trabajo a efectuar, el uso de estos incrementos se produce mayoritariamente en la soldadura de los aceros de baja aleación y

poco espesor, con o sin recubrimiento, empleados en la industria del automóvil y del electrodoméstico.

El incremento de la potencia o intensidad efectuado por escalones

sigue empleándose y es perfectamente válido su uso pero esta siendo sustituido en algunos controles por unas curvas de incrementos preestudiadas y seleccionables dentro del mismo control ( cap. 5º ) que permiten evitar un laborioso trabajo de

programación de esos escalones ( ver 2-2 ).

La tendencia actual es efectuar reavivados muy frecuentes de los

electrodos con lo cual se asegura una buena regularidad en la calidad, especialmente en las chapas galvanizadas; pero, sigue siendo interesante utilizar los medios de incremento automático de

energía del control, para compensar la contaminación de la cara activa del electrodo.

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En las tablas de ( 10º.1. y 10º. 2. ) encontramos los valores iniciales que podemos aplicar y podemos observar como incluso en esos valores iniciales son posibles importantes variaciones ( ver 10º.1.2. ). Merece mencionarse que el uso de pendientes de subida de la corriente y la soldadura mediante impulsos no son una panacea a emplear en cualquier circunstancia. Si la ubicación de los puntos, la presentación de las piezas y el contacto inicial de los electrodos con ellas son correctos no acostumbra a ser necesario su uso. En los valores aconsejados, no se prevé su empleo para chapas delgadas. Cuando se trata del soldeo de chapas gruesas y en circunstancias ya comentadas en otros lugares del manual, si que son necesarios y, en todo caso, es importante comprender bien esas funciones y sus utilidades para utilizar sus innegables cualidades.

2.1.3. RESISTENCIA DE UNA SOLDADURA

La resistencia a la rotura de una soldadura sea por arrancamiento, cizalladura, por tracción pura o por torsión depende evidentemente de la sección de la lenteja obtenida y de la resistencia del material que hemos soldado. El tema de la resistencia mecánica a la rotura de un punto de soldadura ha sido muy estudiado y hay mucho escrito sobre el tema dada su complejidad. La normativa en cuanto a como efectuar las pruebas y lo que se exige como aceptable tiene amplias variaciones según sean para

aplicaciones militares, de automoción, aeronáutica, etc

extensos protocolos para su interpretación y aplicación. En publicaciones de la RWMA se pueden ampliar estos conocimientos. Nosotros daremos unos conceptos simples que bien interpretados son suficientes para nuestros objetivos. La resistencia por arrancamiento será la del perímetro del botón resultante multiplicado por el grueso del material y por la resistencia de éste y por un coeficiente que puede ser del orden de 0,5 a 0,7 por no aplicarse el esfuerzo simultáneamente a toda la sección, sino con “efecto cremallera”.

con

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Ra = Dl x 3,14 x Ech x Rm x ( 0.5 a 0,7 );

donde

donde

Ra es la resistencia al arrancamiento Dl es el diámetro medio de la lenteja Ech es el espesor de la chapa mas delgada Rm es la resistencia a la rotura del material y el 0,5 a 0,7 corresponde al efecto cremallera según se efectúe el arrancamiento, y la de tracción pura será la que corresponda a la sección media de ese mismo botón ( ver 3-2 ).

Rt = Dl 2 x ππππ/4 x Rm;

Rt es la resistencia a la tracción.

Debido a que hay variaciones de la estructura del material en la zona soldada y en su contorno, así como a la posible existencia de indeseadas oclusiones, grietas o imperfecciones en la lenteja producida se debe tomar como resistencia normal de la soldadura un valor no superior al 70% del resultado de esos cálculos.

un valor no superior al 70% del resultado de esos cálculos. 3-2 Las orientaciones y valores

3-2

Las orientaciones y valores aconsejados en el capítulo 10º para el soldeo de cada material no responden a todas las preguntas que se pueden presentar ni pretenden ser indubitables, pero, servirán de base para obtener unos buenos resultados aplicando la atención debida por parte del experto responsable.

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2.2. ACEROS CON BAJO CONTENIDO EN CARBONO, DE BAJA ALEACIÓN

Ver valores aconsejados para su soldeo en 10º.1.2. Incluimos en este apartado los aceros que no son susceptibles de adquirir dureza, temple, al aire sea cual sea el ritmo de enfriamiento. Generalmente tienen un contenido de Carbono inferior al 0,25% y sus otros componentes, sumados, no llegan al 1%. Probablemente mas del 80% de las soldaduras por resistencia se realizan en estos materiales. Pueden soldarse con buenos resultados con cualquiera de los métodos utilizados en la soldadura por resistencia. Salvo indicación en contrario cuando se estudian los diversos tipos de soldadura siempre se refieren al soldeo de este tipo de aceros. Estos aceros con bajo contenido en carbono tienen áreas de soldabilidad amplias y admiten unas considerables variaciones en los valores de esfuerzo de soldadura y forja, corriente y tiempo de

soldeo. En el caso de la soldadura por puntos, ( 2º.1.1. ) la presión

, la corriente entre 130 y

puede variar entre 4 y 10 daN por mm

400 A. por mm 2 y siempre que le demos el tiempo apropiado para obtener la fusión correcta que necesitamos, los limites de la resistencia mecánica obtenida solo varían entre un 10% y un 25%.

Para el trabajo con herramientas de corte, en máquinas de

y para

decoletaje que producen bulones, tuercas, pernos, etc

otros usos, se emplean aceros que contienen Azufre, S, para facilitar el corte y el trabajo con ellos, y también hay aceros de esta gama que contienen Fósforo, P. Cuando alguno de esos

materiales se encuentra en una proporción superior al 0,045 % no es posible soldarlos por resistencia pues produce soldaduras

sumamente frágiles, y por tanto las tuercas, bulones, espárragos,

etc… etc

destinados a ser soldados por resistencia tienen que

fabricarse con materiales con el mínimo de azufre y fósforo posible.

2

2.3.

ACEROS

CON

ALTO

CONTENIDO

EN

CARBONO

En este apartado, que contiene una gran variedad de aceros para usos muy diferentes, incluimos los que tienen un contenido de carbono superior al 0,25% y otros componentes ( Molibdeno,

etc…), que

Manganeso, Cromo, Vanadio, Nickel, etc

conjuntamente sobrepasan el 1% sin alcanzar el 5% en total y

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cuya dureza y estructura final depende de los ciclos de calentamiento y enfriamiento. Estos aceros son soldables por resistencia con buenos resultados

pero requieren que su ciclo de soldadura sea cuidadosamente estudiado, y en especial el proceso de enfriamiento posterior a lo que es estrictamente soldadura. Tanto los ciclos de soldadura como el tratamiento térmico posterior, en la misma máquina durante el mismo ciclo de soldadura o en un equipo exterior, pueden ser muy distintos en los diferentes aceros. Una característica común es la de tener mayor resistencia eléctrica que el SAE 1010 por lo que para obtener la misma cantidad de calor necesaria para producir la soldadura necesitaremos aplicar valores de corriente hasta un 10% inferiores. Necesitamos aplicar durante y después del soldeo unos esfuerzos de compresión superiores, como mínimo en un 10%. Para este tipo de aceros la máquina debe estar equipada con un control electrónico que permita impulsos de precalentamiento ,regulación de la pendiente de incremento de la corriente, variaciones de intensidad y de presión durante el paso de corriente de soldadura y posibilidad de disminución progresiva de

la corriente, así como la aplicación de impulsos de corriente

posteriores a la soldadura ( cap. 5º.4.1. ). Regulando debidamente los parámetros de ese control podemos

conseguir en algunos tipos de acero la velocidad de calentamiento

y el ciclo de enfriamiento necesario para obtener las