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10CAPITULO3-Reciclado Caliente PDF
10CAPITULO3-Reciclado Caliente PDF
Captulo
3.1. Introduccin
Durante los ltimos aos, las diferentes administraciones de carreteras han tomado
conciencia sobre la importancia de alargar el ciclo de vida de los materiales que forman
parte de los firmes, pero en Espaa, como en muchos otros pases, la construccin de
una nueva carretera o el refuerzo y acondicionamiento de las existentes est siendo
llevado a cabo, en la mayora de los casos, utilizando nuevos ridos y ligantes para la
fabricacin de las nuevas capas.
Esta prctica requiere la explotacin de nuevas canteras o la sobreexplotacin de las
existentes, as como el consumo de grandes cantidades de betn nuevo, lo que supone
un enorme y negativo impacto ambiental.
37
Por otra parte, cada da es ms comn en las obras de refuerzo o rehabilitacin de firmes
el empleo del procedimiento de fresado de las capas asflticas envejecidas y reposicin
con nuevas mezclas, esta tcnica da lugar a la generacin de materiales con un alto
potencial de reutilizacin de los ridos y ligante contenidos en ellos, pero que en
muchos casos son llevados a vertederos con el problema de impacto ambiental que esto
supone.
Parece claro pues, que desde el punto de vista ambiental y de aprovechamiento de
materiales, las tcnicas de reciclado son altamente interesantes y beneficiosas, sin
embargo, en Espaa, el reciclado de mezclas bituminosas en caliente en planta no ha
sido un procedimiento comnmente empleado hasta este momento.
Se entiende por Reciclado de Pavimentos Asflticos en Caliente en Planta al proceso
mediante el cual los materiales recuperados de capas bituminosas de firmes deteriorados
o de mezclas nuevas que no han sido utilizadas por ser un excedente o por no haber
cumplido con las especificaciones de proyecto, son mezclados con rido virgen, betn
nuevo y/o agentes rejuvenecedores, en las proporciones adecuadas, para producir
nuevas mezclas en caliente que cumplan con los requerimientos de calidad, resistencia y
durabilidad exigidos para el tipo de capa en que sern utilizados.
El proceso de reciclado de pavimentos asflticos en planta en caliente consiste
bsicamente, en retirar las capas bituminosas de los firmes envejecidos mediante el
fresado o demolicin, para transportar dicho material a una central de fabricacin en la
que es acopiado, caracterizado y eventualmente procesado, hasta cumplir con ciertas
condiciones de tamao, humedad etc.
Posteriormente es mezclado en caliente con ridos vrgenes, betn nuevo y/o agentes
rejuvenecedores, para obtener una mezcla bituminosa compuesta en parte por material
reciclado que es colocada y compactada en obra como si se tratara de una mezcla
convencional.
38
Aunque tambin pueden utilizarse materiales recuperados de capas de firmes rgidos (no
bituminosos) o desechos de construccin o demolicin para fabricar mezclas asflticas
recicladas en caliente, en este caso nos referiremos especficamente a la reutilizacin de
materiales provenientes de capas bituminosas de firmes para la fabricacin de nuevas
mezclas.
El material recuperado de pavimentos asflticos envejecidos se denominar en adelante
MBR por las iniciales de Mezcla Bituminosa a Reciclar, aunque tambin es conocido
por las iniciales RAP de su nombre en ingls Reclaimed Asphalt Pavement, y es uno
de los elementos ms importantes a tener en cuenta durante el proceso de reciclado de
pavimentos ya que tiene gran influencia sobre las caractersticas del producto final.
De acuerdo con la "Asphalt Recycling Guide" de Austroads, se puede decir que, en
general, el 100% de los materiales recuperados de pavimentos deteriorados son
susceptibles de ser reciclados, ya sea en la misma obra en la que son generados, en otro
pavimento (prctica ms habitual) o con propsitos diferentes a la fabricacin de firmes.
Generalmente, la utilizacin de mezclas recicladas est enfocada a la rehabilitacin de
firmes existentes, sin embargo, pueden formar parte de firmes de nueva construccin,
sin que esto signifique un problema de calidad, resistencia o durabilidad.
El xito de las polticas de reciclado de cualquier pas, depende de tres aspectos
fundamentales:
Econmico
Como en casi todos los campos, la relacin costobeneficio, es la base de gran parte de
las iniciativas para el reciclado de pavimentos. Por esto, es muy importante hacer un
cuidadoso anlisis para asegurar la factibilidad econmica de la utilizacin del reciclado
en los diferentes proyectos de construccin y rehabilitacin de firmes.
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Coste del fresado de las capas bituminosas y su acarreo a la planta (en muchos
casos no hay que tomar en cuenta este valor en el precio de la mezcla
reciclada, ya que muchos proyectos de rehabilitacin incluyen el fresado de las
capas deterioradas y su acarreo).
Cabe mencionar que los ahorros reales de una planta no dependen en muchos casos del
porcentaje de MBR que utilicen en la fabricacin de las mezclas sino de la posibilidad
de utilizacin de todo el MBR que tengan disponible.
40
Es muy importante analizar detalladamente cada caso, para comprobar si las mezclas
recicladas en caliente en planta cumplen con las especificaciones de proyecto y decidir
si es econmicamente viable su utilizacin.
Medioambiental
Este aspecto cada da toma mayor importancia, debido al deterioro que presentan los
recursos naturales de todo el mundo. La construccin de carreteras requiere de grandes
volmenes de materiales, tales como, ridos, ligantes, etc. y se pretende reducir al
mximo su consumo.
El reciclado de materiales en la construccin y rehabilitacin de carreteras, es un buen
camino para disminuir el consumo de materiales nuevos y al mismo tiempo reducir la
explotacin de canteras. Al reciclar las capas bituminosas y aprovechar el ligante que
contienen, se logra disminuir el consumo de betn.
Al reciclar, se reducen tambin los volmenes de vertido, que en algunos pases es una
prctica casi imposible, debido a la falta de espacio y a las fuertes regulaciones que cada
vez ms administraciones adoptan.
Tambin es muy importante analizar las diferentes tcnicas de reciclaje que se apliquen
en la construccin y rehabilitacin de carreteras, para evitar que durante su ejecucin se
afecte al medioambiente.
Tecnolgico
Actualmente, las tcnicas de reciclado estn bastante adelantadas en muchos pases,
aunque en Espaa se cuenta con poca experiencia en algunas de ellas, tal es el caso del
reciclado de pavimentos asflticos en planta en caliente.
41
42
43
Despus de haberse realizado dichos estudios y del impulso que significaron para el
reciclado de mezclas, se logr alcanzar, en el estado Washington, unos volmenes de
reutilizacin de entre 100,000 y 200,000 toneladas de MBR cada ao.
Tabla 3.2.1 Porcentajes de MBR permitidos en cada estado de los Estados Unidos (Fuente: User
guidelines for waste and byproducts materials in pavement construction <www.tfhrc.gov>)
Estado
Alabama
Alaska
Arizona
Arkansas
California
Colorado
Connecticut
Delaware
Florida
Georgia
Hawaii
Idaho
Illinois
Indiana
Iowa
Kansas
Kentucky
Louisiana
Maine
Maryland
Massachusetts
Michigan
Minnesota
Mississippi
Missouri
Montana
Nebraska
Nevada
New Hampshire
New Jersey
New Mexico
New York
North Carolina
North Dakota
Ohio
Oklahoma
Oregon
Pennsylvania
Rhode Island
South Carolina
South Dakota
Tennessee
Texas
Utah
Vermont
Virginia
Washington
West Virginia
Wisconsin
Wyoming
44
Base
Intermedia
Rodadura
Base
Intermedia
Rodadura
Tamao
mx. MBR
40
30
70
50
15
40
35
60
25
30
Abierto
50
50
Abierto
50
30
30
40
Abierto
20
50
59
30
50
50
No se utiliza
50
35
25
Abierto
50
60
50
50
25
30
Abierto
30
30
No se utiliza
15
15
No se utiliza
25
Abierto
Abierto
Abierto
50
40
30
70
50
15
40
35
50
25
0
Abierto
25
50
Abierto
50
30
30
40
Abierto
20
50
50
30
50
50
No se utiliza
50
35
25
Abierto
50
60
50
35
25
20
Abierto
30
25
No se utiliza
Abierto
Abierto
No se utiliza
25
Abierto
Abierto
35
50
15
30
70
50
15
40
25
0
25
0
Abierto
15
20
Abierto
50
30
0
0
Limitado
10
50
30
15
50
10
No se utiliza
15
15
10
Abierto
0
60
50
20
0
20
Abierto
0
20
No se utiliza
0
Abierto
No se utiliza
25
Abierto
Abierto
20
50
50
30
70
50
15
40
50
60
40
40
Abierto
50
50
Abierto
50
30
30
40
Abierto
40
50
50
30
50
50
Abierto
50
50
25
Abierto
70
60
50
50
25
30
Abierto
30
30
50
Abierto
Abierto
25
25
Abierto
Abierto
Abierto
50
50
30
70
50
15
40
50
50
40
0
Abierto
25
50
Abierto
50
30
30
40
Abierto
40
50
50
30
50
50
Abierto
50
50
25
Abierto
70
60
50
35
25
20
Abierto
30
25
50
Abierto
Abierto
25
25
Abierto
Abierto
35
50
15
30
70
50
15
40
30
0
40
0
Abierto
15
20
Abierto
50
30
0
0
Limitado
10
50
30
15
50
10
Abierto
15
15
10
Abierto
0
60
50
20
0
20
Abierto
0
20
50
0
Abierto
25
25
Abierto
Abierto
20
50
2 in
1.5 in
3 in
2 in
1.5 in
2 in
2 in
2 in
1.5 in
2 in
2 in
1.5 in
2 in
2 in
1 in
0.75 in
3 in
2 in
1.5 in
2 in
2 in
1.5 in
2 in
1.5 in
2 in
2 in
1 in
2 in
2 in
1 in
2 in
1.25 in
2 in
1.5 in
Abierto
2 in
2 in
2 in
Abierto
Abierto
Abierto
2 in
Casi todas las administraciones de los Estados Unidos presentan una situacin similar
en cuanto a la utilizacin de MBR para la fabricacin de mezclas recicladas en caliente
en planta, sin embargo, cada estado cuenta con sus especificaciones en cuanto al
porcentaje de MBR permitido dependiendo del tipo de planta que se utilice para su
fabricacin tal como se muestra en la tabla 3.2.1.
Queda claro entonces, que la mayora de las administraciones de los Estados Unidos
consideran el reciclado de pavimentos asflticos en caliente en planta como una prctica
habitual para la rehabilitacin de firmes. Adems han logrado obtener resultados tan
satisfactorios como los que se consiguen con las mezclas convencionales gracias a un
adecuado control de todo el proceso de fabricacin y puesta en obra de las mezclas
recicladas y al gran apoyo de las administraciones, de la Federal Highway
Administration y de la National Asphalt Pavement Association entre otros organismos.
Al igual que los Estados Unidos, Canad empez a trabajar con el reciclado de
pavimentos asflticos hace varias dcadas y por tanto es uno de los pases punteros en la
utilizacin de estas tcnicas.
Con todos estos aos de experiencia, las administraciones canadienses han llegado a
establecer una serie de especificaciones para el uso del MBR en la fabricacin de
mezclas nuevas, y el Ministerio de Transportes de Ontario ha definido parmetros que
deben cumplir el MBR y la mezcla final mediante el empleo del ensayo Marshall.
En 1990 los canadienses reciclaron 530,000 toneladas de MBR y 788,000 fueron
acumuladas para su posterior reutilizacin, y al ao siguiente, solamente en la provincia
de Ontario se reutilizaron 1.3 millones de toneladas de MBR de los cuatro millones de
toneladas obtenidas.
En la tabla 3.2.2 se muestra la experiencia que se tena en las diferentes tcnicas de
reciclado de mezclas asflticas y los porcentajes de MBR utilizados en los distintos
territorios de Canad a principio de los 90's.
45
Tabla 3.2.2 Experiencia en el reciclado de pavimentos asflticos en Canad (Fuente: Emery 1993)
Provincia o
Territorio
Experiencia de
reciclado in situ
Experiencia de
reciclado en planta
Aos de
experiencia
Porcentajes
de MBR
British Columbia
Si
Si
11
20-40
Alberta
Si
Si
>40
Saskatchewan
Si
Si
10
30-70
Manitoba
No
Si
30-50
Ontario
Si
Si
13
15-50
Quebec
Si
Si
13
15-30
PEI
No
No
No aplicable
No aplicable
New Brunswick
No
Si
10
>45
Nova Scotia
No
Si
>35
Newfoundland
No
No
No aplicable
No aplicable
Yukon
No
Si
Se desconoce
Se desconoce
NWT
No
No
No aplicable
No aplicable
De acuerdo con Emery (1993), Los tcnicos Canadienses han dejando de considerar el
MBR como un residuo, ya que trabajado correctamente puede sustituir grandes
porcentajes de material nuevo.
El reciclado en planta en caliente ha presentado un significativo crecimiento en Canad
y muchas agencias y empresas se estn especializando en esta industria para lograr
mejores rendimientos, y no se descarta que en un futuro las mezclas recicladas
sustituyan a las convencionales.
Las tcnicas de reciclado de mezclas en caliente desarrolladas en Estados Unidos a
comienzos de los aos 70's llegaron a Europa a finales de esa dcada, y hay numerosos
pases europeos, especialmente Alemania, Austria, Holanda y Dinamarca, que las han
utilizado con regularidad logrando mezclas recicladas con un comportamiento
equivalente al de las mezclas convencionales fabricadas en caliente.
46
Desde hace aos, algunos pases europeos como Blgica, estn investigando y
trabajando en la reutilizacin de los materiales provenientes del fresado o escarificado
de pavimentos.
De acuerdo con Van Heystraeten et. al. (1991 y 1993), el reciclado en planta se inici en
este pas en 1980, pero fue entre 1983 y 1985 cuando present un mayor desarrollo. Ya
para 1986 se contaba en Blgica con 65 centrales preparadas para el reciclado, de las
cuales, 5 eran continuas y el resto discontinuas, sin embargo en ese ao el precio del
betn cay, y se perdi en gran medida el inters por reciclar, pero en 1989 las tasas por
concepto de vertido de residuos aumentaron drsticamente y desde entonces el reciclado
de pavimentos no ha dejado de ser una prctica habitual en la construccin y
rehabilitacin de carreteras en este pas.
En la tabla 3.2.3 se puede observar la cantidad de material fresado de pavimentos que
generaron algunos pases europeos en el ao 2001, los porcentajes que reciclaban en
caliente y el porcentaje de mezclas recicladas generadas sobre el total que fabricaron.
Tabla 3.2.3 Generacin de MBR y utilizacin en la fabricacin de mezclas recicladas de diferentes
pases de Europa (Fuente: EAPA, 2002)
Pas
Material fresado
generado (x 1000 t)
Alemania
Austria
Blgica
Croacia
Dinamarca
Eslovenia
Finlandia
Francia
Holanda
Hungra
Italia
Noruega
Polonia
Reino Unido
Repblica Checa
Rumania
Suecia
Suiza
15000
1500
20000
220
50
200
<5000
30000
1200
13000
520
750
5000
710
80
1000
1750
60-65
3
25
10
31
15
5-10
<10
60
5
4
0.3
16
40
19
-
47
Como se observa en la tabla anterior, Dinamarca ya contaba a mediados de los 90's con
una amplia experiencia en el reciclado de pavimentos y lo consideraban como una
prctica habitual.
En la actualidad, los daneses cuentan con una amplia red de plantas asflticas que se
encargan de recibir y reciclar el material bituminoso de pavimentos envejecidos y
utilizan las mismas especificaciones para las mezclas recicladas que para las
convencionales, basando el diseo de los firmes fabricados con mezclas recicladas en el
mtodo Marshall.
Durante los ltimos aos, el uso de materiales reciclados para la construccin de
carreteras se ha venido incrementando en todo el mundo. Esto se debe, a que cada da
ms gobiernos adoptan polticas para minimizar el empleo de materiales nuevos, y
promover el empleo de materiales reciclados, adems de los grandes avances
tecnolgicos que en este campo se han logrado en los ltimos aos y que facilitan cada
vez ms su empleo.
Por otra parte, el almacenamiento de los residuos es cada vez ms costoso, debido al
espacio necesario y a las limitaciones ambientales que se incrementan cada da. Este
problema, ha llegado a puntos insostenibles en algunos pases con gran densidad de
poblacin, y aunque Espaa cuenta an con suelo abundante para vertederos, la
preocupacin por el medio ambiente y las regulaciones de la Comunidad Europea,
restringen cada vez ms su utilizacin.
De acuerdo con la Federal Highway Administration (2000), Holanda, Dinamarca,
Alemania, Suecia y Estados Unidos son algunos de los pases que tienen actualmente
los mayores porcentajes de mezclas fabricadas con materiales reciclados y cuentan con
la tecnologa y experiencia suficiente para considerar una prctica normal el reciclado
de pavimentos.
48
Pas
Estados Unidos
Suecia
Alemania
Dinamarca
Holanda
MBR producido
(106 t)
41
0.88
13.2
0.53
0.12
MBR reutilizado
(106 t)
33
0.84
7.3
0.53
0.12
100000000
10000000
Toneladas
100000
10000
1000
100
10
Estados Unidos
Fig. 3.2.1
Alemania
Suecia
Dinamarca
Holanda
Volmenes de MBR producido y reutilizado por algunos de los pases con mayor
experiencia en el reciclado de pavimentos asflticos (Fuente: Recycled Materials in European
Highway Environments, 2000)
49
50
se rehabilit un tramo de 15 km de firme utilizando una capa de base tipo G-25 que
contena un 25% de MBR (Belmonte et.al., 2001).
La mezcla reciclada se llev a cabo en una planta de tambor-secador-mezclador con
aillo central para incorporacin de MBR, utilizndose un total de 160,000 toneladas de
mezcla reciclada con unos resultados satisfactorios.
En Catalua, la empresa RUBAU S.A. despus de realizar numerosos ensayos y
consultas y tras el informe favorable que emiti el Centro de Estudios de Carreteras,
decidi iniciar a principios de 1998 el montaje de la primera planta discontinua de
Espaa adaptada expresamente para el reciclado de mezclas asflticas en caliente.
Segn Pellic (2001), a mediados de 1998 ya estaba preparada la planta para fabricar
mezclas recicladas, y se extendieron experimentalmente este tipo de mezclas en 500
metros de la variante de Palams, desde entonces, RUBAU est fabricando mezclas
recicladas en caliente en planta con buenos resultados.
En la tabla 3.2.5 se muestran las principales obras en las que se han colocado las
mezclas recicladas por la empresa RUBAU entre los aos 1998 y 2001, as como los
volmenes de mezcla reciclada utilizados en cada caso.
Tabla 3.2.5 Obras en las que la empresa RUBAU ha utilizado mezclas recicladas en caliente en planta
(Fuente: Pellic, 2001)
Obra
Volumen de mezcla
reciclada colocado
10,000 ton.
4,000 ton.
2,000 ton.
38,000 ton.
51
52
misma
obra
podemos
encontrar
53
Tipo de
mezcla
Base
Contenido de
ligante %
Intermedia Rodadura
Base
Intermedia
Rodadura
Base
Intermedia Rodadura
(0 - 15% MBR)
+/- 0.7%
+/- 0.4%
+/- 0.3%
37.50mm
+/- 10
+/- 7
+/- 5
19.00mm
+/- 10
+/- 10
+/- 7
+/- 7
+/- 5
+/- 5
12.50mm
+/- 10
+/- 6
+/- 7
+/- 3
+/- 5
+/- 2
9.50mm
+/- 8
+/- 5
+/- 4
4.75mm
+/- 10
+/- 10
+/-7
+/- 7
+/- 5
+/- 5
2.36mm
+/- 8
+/- 8
+/- 8
+/- 5
+/- 5
+/- 5
+/- 4
+/- 4
+/- 4
1.18mm
+/- 8
+/- 8
+/- 8
+/- 5
+/- 5
+/- 5
+/- 4
+/- 4
+/- 4
0.60mm
+/- 8
+/- 8
+/- 8
+/- 5
+/- 5
+/- 5
+/- 4
+/- 4
+/- 4
0.30mm
+/- 8
+/- 5
+/- 4
0.075mm
+/- 4
+/- 4
+/- 4
+/- 2
+/- 2
+/- 2
+/- 1.5
+/- 1.5
+/- 1.5
54
55
Tamiz
a.
b.
c.
d.
100
95 100
84 100
70 100
58 95
38 75
25 60
17 40
10 35a
5 25b
3 20c
2 15d
De acuerdo con la FHWA, la densidad del MBR fresado o procesado, depende del tipo
de rido que lo compone y de su contenido de humedad, pero en general los valores se
encuentran entre 1.940 y 2.300 g/cm3, valor ligeramente ms bajo que el de los ridos
naturales.
Los datos sobre el contenido de humedad del MBR almacenado son escasos, pero se ha
observado que aumenta a lo largo del tiempo de almacenamiento y que es ms difcil de
secar que el rido virgen.
El material fresado absorbe gran cantidad de agua si se expone a la lluvia, llegando en
algunos casos, durante tiempos de lluvia excesiva, a valores de 7 u 8% de humedad, por
56
57
Tabla 3.3.3
Propiedades ms usuales del MBR (Elaboracin propia basada en User Guidelines for
waste and byproducts materials in pavement construction, FHWA y en REPSOL YPF,
2001)
Densidad
Contenido de humedad
Mximo: 7 - 8 %
Normal: 4.5 - 6 %
Contenido de Betn
Mximo: 3 - 7 %
Penetracin del betn
10 - 80 dmm a 25C
ndice de penetracin
Cercano a cero
Punto de reblandecimiento
>65 a 70C
En la tabla 3.3.4 se presenta un resumen de los diferentes ensayos que se deben aplicar
para la caracterizacin del material fresado de pavimentos asflticos.
Aunque en general todo el MBR es susceptible de ser reciclado, existen casos en que el
MBR no es adecuado para el reciclaje o para todas sus aplicaciones, por ejemplo los
pavimentos que contienen caucho no son adecuados para el reciclado a altas
temperaturas. Tambin la calidad original de los ridos (por ejemplo partculas
redondeadas), o su calidad despus de estar en servicio (partculas pulimentadas),
pueden limitar su uso en capas de rodadura, pero podran ser empleadas para capas
inferiores.
58
Tabla 3.3.4 Ensayos para la caracterizacin del material fresado (MBR) y sus componentes
ndice de lajas
(NLT-354/91)
Contenido de humedad
(NLT-359/98)
Caras de fractura
(NLT-358/90)
ridos de aportacin
Actualmente la posibilidad de realizar reciclados en caliente con el 100% de ridos
aportados por el MBR es muy limitada, principalmente por cuestiones tcnicas, aunque
de acuerdo con Howard y Reed (1999), algunas plantas especiales que utilizan
microondas para calentar el MBR y disminuir las emisiones de gases a la atmsfera,
consiguen reciclados del 100%, pero el costo tan elevado de operacin es un obstculo
para su uso generalizado.
Por lo tanto, en la gran mayora de los casos, el reciclado de mezclas asflticas en
caliente en planta se realiza con una cierta tasa de material fresado de pavimentos y la
parte restante para llegar al 100% se compone de ridos vrgenes de aportacin.
Los nuevos ridos usados en la elaboracin de las mezclas recicladas, debern cumplir
con los mismos requerimientos exigidos a las mezclas convencionales, debindose
realizar como mnimo los ensayos mencionados en la tabla 3.3.5 para garantizar una
calidad adecuada.
59
Tabla 3.3.5 Ensayos para la caracterizacin de los ridos de aportacin (Fuente: Pez et al., 2000)
Norma
NLT-150/84
Ensayo
Anlisis granulomtrico de ridos gruesos y finos
NLT-152/89
Material de los ridos que pasan el tamiz UNE 80m por lavado
NLT-113/72
Equivalente de arena
NLT-149/91
NLT-174/93
NLT-172/86
NLT-358/90
Caras de fractura
NLT-354/91
NLT-180/93
Los ridos de aportacin en las mezclas recicladas deben, en primer lugar, corregir la
granulometra del MBR hasta lograr encajar en el huso especificado para mezclas
convencionales del mismo tipo, y en segundo lugar deben incrementar la estabilidad de
la mezcla.
Ligantes de aportacin
En la fabricacin de las mezclas recicladas en caliente en planta, es necesario agregar un
porcentaje de ligante nuevo que nos ayude a recuperar las caractersticas perdidas por el
betn envejecido contenido en el material fresado, y a cumplir con los contenidos de
ligante total en mezcla exigidos para el tipo de capa del que se trate.
La idea de la incorporacin de un porcentaje de betn de aportacin es que, junto con el
ligante envejecido, constituyan un ligante final de caractersticas similares a las que
ofrece un betn nuevo en una mezcla en caliente convencional. Esta posibilidad,
cuestionada en otras tcnicas como el reciclado en fro, es aqu, segn Bardesi y
Echevarria (2001), perfectamente viable gracias a que en el proceso productivo, en
diversas formas segn la tcnica de reciclado en caliente empleada, la mezcla antigua se
debe calentar hasta que el ligante antiguo adquiera una consistencia suficientemente
baja para poder disgregar totalmente la mezcla antigua. En estas condiciones, y
asumiendo un sistema y un tiempo de mezclado de los diversos componentes
60
suficientemente eficaz, debe ser posible obtener una mezcla ntima entre el ligante
antiguo y el de aportacin de forma que se obtenga un ligante final homogneo.
La cantidad y tipo de ligante nuevo a utilizar se determinar a partir del anlisis del
contenido y caractersticas del betn aportado por el MBR. Los betunes de penetracin
convencionales son los ms usados en la fabricacin de mezclas recicladas en planta en
caliente y debern cumplir con los mismos requerimientos de calidad que se exigen para
las mezclas convencionales.
El ligante final ser la suma del ligante envejecido y el ligante de aportacin y deber
tener unas caractersticas lo ms prximas a un betn nuevo en cuanto a su
composicin, y con una penetracin que se ajuste a los valores especificados para el tipo
de mezcla, climatologa y trfico del proyecto del que se trate.
Puede decirse entonces, que el ligante ideal para una operacin de reciclado en caliente
de una mezcla envejecida en la que se desee reconstituir las propiedades fsicas y
qumicas del ligante, debera reunir las siguientes caractersticas:
Una composicin qumica que restaure las relaciones de componentes tpicas del
ligante objetivo.
Agentes rejuvenecedores
Si el contenido de MBR en la nueva mezcla es muy elevado (generalmente por encima
del 20%), o si el ligante contenido en el MBR tiene una penetracin muy baja, se suele
aplicar un agente rejuvenecedor que nos ayude a lograr la penetracin adecuada y
restaure las caractersticas qumicas ptimas de durabilidad del betn del MBR.
61
Coste asumible.
Con estas condiciones uno de los productos disponibles actualmente son los aceites
extendedores y plastificantes que en algunas refineras pueden obtenerse de los procesos
de produccin de bases lubricantes minerales. Dentro de ellos, los ms pesados son los
ms adecuados ya que permiten su empleo a las temperaturas de fabricacin sin
necesidad de tomar precauciones especiales que seran precisas en los ms ligeros.
Por el contrario, algunos productos en los que podra pensarse para actuar como
rejuvenecedores que deberan descartarse son los siguientes:
62
de
los
pavimentos
asflticos
Una vez que se conocen las caractersticas del firme que se va a rehabilitar y si este
puede ser reciclado, se procede a la recuperacin de los materiales de las capas
bituminosas envejecidas, que se lleva a cabo mediante la demolicin mecnica o el
fresado de las capas bituminosas.
De
acuerdo
con
Garca
(2001),
la
ripado
con
bulldocer
necesidad de un saneo por fresado para sustitucin de un determinado espesor del firme.
63
al
aplicar
una
64
el
material
fresado
es
lo
utilizacin
en
mezclas
65
en
mezclas,
la
es
fabricacin
de
recomendable
66
Fig. 3.4.6
Una vez procesado, el MBR debe ser manipulado y almacenado como un rido
convencional. De cualquier forma, algunas administraciones no permiten que se
mezclen los fresados de diferentes obras en los mismos acopios.
El Asphalt Institute recomienda que la altura de los acopios se limite a un mximo de 3
metros para prevenir la aglomeracin de las partculas de MBR. El tiempo de
almacenamiento debe minimizarse para evitar que el contenido de humedad de los
acopios se vuelva excesivo.
La experiencia ha probado que los acopios cnicos se comportan de una mejor manera
que los acopios horizontales y ayudan a que el fresado no se reaglomere. El MBR tiene
la tendencia de formar una costra de unos 20 cm, debido a los efectos del calor y de la
radiacin solar tanto en los acopios cnicos como en los horizontales. Esta corteza
ayuda a evitar que el resto del MBR se aglomere y adems se rompe fcilmente con un
cargador frontal.
El material fresado de pavimentos tiene la tendencia de almacenar agua y no drenarla
con el tiempo como los ridos normales. Los acopios bajos y horizontales acumulan
67
ms humedad que los cnicos y de mayor altura. Otra medida que puede servir para
evitar la excesiva humedad del MBR es utilizar acopios techados pero sin paredes, para
evitar la condensacin de la humedad.
Cuando el MBR llega de muy distintas procedencias en pequeas cantidades, ser
necesario hacer una serie de mezclados sucesivos para conseguir un acopio homogneo
aunque la procedencia no sea la misma.
3.4.3. Caracterizacin de los materiales que formarn parte de las
mezclas recicladas
Una vez que se logran acopios de MBR homogneos, es necesario caracterizar todos los
materiales que formarn parte de las mezclas recicladas, es decir:
MBR
ridos de aportacin
Ligante de aportacin
Los ensayos que deben realizarse a cada uno de los componentes de la mezcla reciclada
para su correcta caracterizacin antes de que se proceda a su fabricacin, son los que se
han indicado y detallado en el apartado 3.3 de este captulo.
3.4.4. Diseo de las mezclas recicladas en caliente en planta y normativa
para su utilizacin
La mayora de las administraciones en el mundo utilizan para las mezclas bituminosas
recicladas en caliente en planta una metodologa de diseo y unos requerimientos de
calidad prcticamente iguales a los que exigen a las mezclas convencionales, aadiendo
algunas variaciones que ayuden a asegurar el buen comportamiento de stas.
68
69
Tabla 3.4.1 Tolerancias sobre la frmula de trabajo del material bituminoso a reciclar (Fuente: Artculo
22 del Pliego de Prescripciones Tcnicas Generales para obras de conservacin de
carreteras, 2001)
Caractersticas
Unidad
> 2 mm
Cernido Tamices
> 0.063 mm y 2 mm
0.063 mm
5
% en masa del material a
reciclar seco
3
1.5
0.4
Contenido de ligante
Tolerancia
0.1 mm
La resistencia conservada en el ensayo de inmersin-compresin, segn la NLT162, deber ser como mnimo del 75%.
70
Tabla 3.4.2 Resistencia mnima a traccin indirecta de los testigos (Fuente: Artculo 22 del Pliego de
Prescripciones Tcnicas Generales para obras de conservacin de carreteras, 2001)
Timo de mezcla
Aceptacin
Penalizacin
Seco (MPa)
Hmedo (MPa)
Seco (MPa)
Hmedo (MPa)
Densa y Semidensa
2.5
1.9
2.1
1.6
Gruesa
2.0
1.5
1.6
1.2
Para el resto de aspectos que no se puntualizan en este Artculo, se debern cumplir las
especificaciones del Artculo 542 del Pliego de Prescripciones Tcnicas Generales
para Obras de Carreteras y Puentes (PG-3).
De acuerdo con Bartolom (2001), tambin la revisin de la Norma 6.3-IC
Rehabilitacin de firmes recoger la utilizacin del material procedente del fresado de
capas bituminosas para la fabricacin de mezclas bituminosas recicladas en caliente en
planta.
71
72
73
Se deben aadir nuevos ridos, betn o mezcla asfltica para modificar las
propiedades finales del asfalto.
Generalmente, al igual que en muchos otros pases, las mezclas con menos de un 20%
de MBR se consideran como mezclas convencionales y se sigue la misma metodologa
de diseo. Cuando se fabrican mezclas con contenidos mayores al 20% de MBR deben
seguir los pasos sealados en la figura 3.4.7.
74
Medida de la granulometra y
calidad del rido del MBR
Fig. 3.4.7 Procedimiento para el diseo de mezclas recicladas en Australia (Fuente: Austroads, 1997)
75
Requerimientos
Mnimo
Mximo
Penetracin a 25C
35 dmm
---
Viscosidad
350 Pa.s
900 Pa.s
Punto de reblandecimiento
52C
56C
r=
log(V + 3) log(T + 3)
log(V + 3) log( R + 3)
Frmula (3.4.1)
76
77
El reciclado se permite solo en las capas de base y con un contenido mximo del
25% de MBR si es homogneo y bien conocido, o un 10% de MBR si es
heterogneo y con caractersticas desconocidas. Aunque en algunos casos se ha
permitido subir los porcentajes antes mencionados a un 40% y 20%
respectivamente.
De acuerdo con Van Heystraeten (1993), el Belgium Road Research Centre utiliza una
serie de grficos similares a los que se presentan en la especificacin ASTM D4887 para
calcular la viscosidad final del ligante mezclado y su penetracin, parmetros
importantes dentro del diseo de las mezclas recicladas.
Metodologa de diseo utilizado en Finlandia para el reciclado de mezclas
bituminosas en caliente en planta
78
Ps = 10
Frmula (3.4.2)
RAP
100
)
100 100 BCO
Frmula (3.4.3)
79
1000
1000
100
100
10
10
1
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
1
100
Fig. 3.4.8
De acuerdo con Pez et. al. (2000), el primer paso es definir la granulometra del rido
de aporte y del rido contenido en el MBR, para realizar una dosificacin que encaje en
el tipo de huso granulomtrico para mezclas convencionales especificado para el trabajo
del que se trate. Es muy importante tener cuidado con el contenido de filler, ya que el
MBR suele tener un alto contenido y las plantas no pueden recuperarlo por estar
mezclado con betn.
80
% ligante envejecido =
Frmula (3.4.4)
El ligante final ser la suma del ligante envejecido y el ligante rejuvenecedor y deber
tener unas caractersticas similares a un betn nuevo y con una penetracin que se ajuste
a los valores especificados para el tipo de mezcla nueva, climatologa, etc.
Para disear la mezcla de betn envejecido ms betn rejuvenecedor, es necesario fijar
un tipo de betn base, que generalmente ser el especificado para una mezcla
convencional de las mismas caractersticas.
Con el contenido de filler final y con las relaciones filler/betn marcados para el tipo de
mezcla, zona climatolgica, y capa a emplear, se establecern cuatro o cinco puntos
teniendo como centro la recomendada por el PG-3.
De la relacin f/b y del contenido real de filler en la mezcla se obtiene el contenido de
betn total terico que tendra la mezcla para cada punto, estos contenidos
comprenderan el ligante envejecido ms el ligante rejuvenecedor y con ellos se
realizar posteriormente el ensayo Marshall.
A la vista de los resultados del anlisis del betn envejecido se debe escoger el tipo de
betn rejuvenecedor. Una vez elegida su composicin, se proceder a ajustar su
penetracin para cada punto de las relaciones f/b y betn total obtenidas anteriormente.
Esto obliga a que al variar el contenido de betn total, permaneciendo constante la
cantidad de betn envejecido y variando la del rejuvenecedor, la propia consistencia del
rejuvenecedor debe ir cambiando para obtener un ligante final de la misma consistencia.
81
Para encontrar la penetracin del betn rejuvenecedor necesaria para cada uno de los
puntos se utiliza la frmula 3.2.
En la tabla 3.4.4 se muestra un ejemplo de diseo siguiendo los pasos descritos
anteriormente, para una mezcla con un 40% de MBR, un 5% de betn en el MBR, un
contenido de filler total del 5%, y una relacin f/b recomendada de 1.2.
Tabla 3.4.4 Ejemplo e diseo de una mezcla reciclada (Fuente: REPSOL YPF, 2000)
5.0
1.4
3.57
2.0
1.57
45
10
306
5.0
1.3
3.85
2.0
1.85
45
10
230
Recomendada
5.0
1.2
4.17
2.0
2.17
45
10
180
5.0
1.1
4.55
2.0
2.55
45
10
147
5.0
1.0
5.00
2.0
3.00
45
10
123
Una vez fijados todos los parmetros, se realizar el ensayo Marshall NLT-159/86
como si se tratara de una mezcla convencional. El contenido de rejuvenecedor de aporte
se elegir en funcin de los parmetros Marshall obtenidos, para el tipo de mezcla
elegido, capa a aplicar, tipo de trfico, etc.
Como paso final en el diseo del reciclado es necesario comprobar la idoneidad del
diseo de la mezcla y su frmula de trabajo con los siguientes ensayos:
82
83
Si se requiere se deber hacer el anlisis de los ridos del MBR de acuerdo con
la norma prEN 13043 Aggregates for bituminous mixtures and surface
dressings for roads, airfields and other trafficked areas.
84
3.4.5.
De acuerdo con ASTEC (1998), las plantas discontinuas y las plantas continuas de
tambor-secador-mezclador, son las indicadas para preparar mezclas de alta calidad
utilizando MBR siempre y cuando se tomen ciertas precauciones para evitar problemas
relacionados con el uso de MBR.
A continuacin se describen brevemente y de forma general los diferentes tipos de
plantas y los procedimientos que deben emplearse para la fabricacin de mezclas
recicladas en caliente:
Plantas discontinuas
Existen bsicamente cinco mtodos para la utilizacin de MBR en una planta asfltica
discontinua, y en todos los casos es necesario sobrecalentar el rido virgen. Una mayor
humedad en el MBR y un porcentaje ms alto de utilizacin del mismo requerirn
temperaturas proporcionalmente ms elevadas en el rido virgen. A menos que el MBR
est extremadamente seco no pueden utilizarse proporciones de MBR superiores al 40%
en este tipo de plantas.
El sobrecalentar los ridos vrgenes a
temperaturas muy altas hace que el
acero del secador se caliente mucho
ms de lo normal, lo que podra daar
el tambor. La solucin estara en
utilizar un secador enfriado por aire,
pero
su
utilizacin,
encarecer
la
permitira
utilizar
adems
instalacin
de
solo
proporciones
85
debe
tener
una
en
se
la
puede
funda
del
sobrecalentado
preclasificado.
86
Para aumentar el tiempo de calentado del MBR, puede dejarse caer el MBR intercalado
entre los ridos calientes. Normalmente, se produce una explosin suave cuando se deja
caer el material sin mezclar de la tolva de pesaje a la amasadora en funcionamiento. La
amasadora mezcla instantneamente el MBR fro con el rido virgen caliente, y la
explosin es el resultado de la evaporacin casi instantnea del agua del material
fresado. Generalmente se requiere de una Baghouse ms grande para dar salida al vapor
del mezclador.
El cuarto mtodo consta de un
nuevo sistema de control de
alimentacin que se est usando
en las plantas discontinuas, tal
como se muestra en la figura
3.4.11.
En este sistema, se alimenta el
MBR hacia una tercera balanza
para
obtener
una
cantidad
87
Fig. 3.4.12 Planta discontinua con doble tambor secador para calentamiento del MBR de la empresa
PABASA
En la figura 3.4.13 se observa el diagrama que presentan las plantas discontinuas del
quinto tipo. En estas plantas, los gases del presecador son utilizados como aire
secundario y se conduce hacia el secador del rido virgen, el cual consume el humo para
evitar emisiones contaminantes.
88
De acuerdo con ASTEC (1998), puede decirse que existen bsicamente cinco tipos de
plantas de tambor secador-mezclador, capaces de manipular MBR aunque cada
fabricante presentar variaciones de cada uno de estos tipos.
En primer lugar estn las plantas
con mezclador de flujo paralelo
con un tambor con aillo de
entrada central, fueron utilizadas
principalmente en las dcadas de
las 70 y 80 con eficacia, pero no
pasaron las estrictas normas de
Fig. 3.4.14 Planta continua con secador de flujo paralelo
con mezclador separado (DMC)
(Fuente: ASTEC, 1998)
En segundo lugar estn las plantas con secador de flujo paralelo con mezclador
independiente como se muestra en la figura 3.4.14. Tambin son conocidas como
plantas de mezclador Drum Mix Coater I, y tuvieron su apogeo en la dcada de los 80.
Podan utilizar del 30 al 35% de MBR sin producir humo. Sin embargo, tampoco
llegaron a superar las nuevas normativas.
Posteriormente aparecieron las plantas con secador de contraflujo y un mezclador
continuo, que se denominaron plantas de mezclador Drum Mix Coater II (fig. 3.4.15), y
que permiten utilizar del 35 al 50% de MBR. En estas plantas, ni el lquido virgen ni el
MBR se exponen al vapor o a las altas temperaturas durante el proceso de secado.
Producen mezclas de excelente calidad hasta con un 40% de MBR y cumplen con todas
las normas de emisin de gases.
89
gases, pero tienen como desventaja su corto tiempo de mezcla, el cual no siempre
proporciona una mezcla ptima. En condiciones de proporciones altas de MBR, la corta
seccin de fusin y de mezclado del tambor que posee, podra dar lugar a no fundir el
MBR suficientemente, produciendo una mezcla no homognea.
Por ltimo se tienen las plantas con doble tambor o Double Barrel que son una
combinacin de un secador de contraflujo y un mezclador como se muestra en las
figuras 3.4.17 y 3.4.18. El mezclador con doble tambor funciona como un Drum Mix
Coater II con un mezclador grande ubicado debajo de la parte inferior del secador.
90
Este
mezclador
de
gran
que
completamente
se
el
funda
MBR
el
material
virgen
sobrecalentado. El tiempo de
mezcla es lo suficientemente
prolongado como para obtener
una mezcla muy homognea
operativos
se
reducen
Fig. 3.4.18 Planta continua con tambor secadormezclador Double Barrel (Fuente: ASTEC
<www.astecinc.com>)
91
Segn Garca (2001), existe actualmente otra tecnologa que elimina totalmente los
problemas medioambientales de emisiones, en especial en entornos con legislacin muy
restrictiva y que permite tasas de aprovechamiento del 85 al 100% de MBR, a la vez
que preserva totalmente al ligante de cualquier riesgo de oxidacin por la exposicin a
gases calientes en el momento del mezclado.
Se trata de plantas que utilizan microondas, ya hay varias en funcionamiento en Estados
Unidos y hay una ms en Rtterdam. En este sistema, el MBR se machaca y procesa en
dos o tres fracciones para un mejor ajuste granulomtrico de la mezcla. Posteriormente
se calienta el MBR en un primer escaln a 120C, por medio de corriente de gases
calientes y despus, en un horno gigante de microondas, se lleva a 140-145C, para
llegar a la temperatura de mezclado.
Estas plantas tienen el gran inconveniente de un elevadsimo coste de adquisicin y de
operacin.
92