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Metodologa para la reparacin por

soldadura de recipientes a presin

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RESUMEN

En el presente trabajo se expone una Metodologa para la reparacin en servicio de

recipientes a presin, empleando un modelo de decisiones lgicas, que pretende auxiliar al
personal tcnico que dirige, supervisa y realiza este tipo de actividad. Esta metodologa no
pretende suplantar el trabajo con los Cdigos que regulan estas tareas, sino
complementarlos garantizando que se consideren todos los complejos factores que
intervienen en la reparacin, para garantizar la culminacin exitosa y totalmente segura de
dichas labores.

Palabras claves: Caldera, recipiente, metodologa, reparacin, cdigo.

INTRODUCCION
En una serie de instalaciones estratgicas para la industria de nuestros pases, como
termoelctricas, refineras, plantas qumicas, centrales azucareros, las calderas y recipientes
a presin constituyen elementos altamente costosos, indispensables y vitales para su
funcionamiento. Existen en la actualidad un gran nmero de estas instalaciones con larga
vida en servicio, sobre las que se deben realizar frecuentes inspecciones en servicio e
incluso reparaciones con vistas al alargamiento de su vida en explotacin, sin peligro de
accidente.
Los recipientes a presin pueden resultar equipos altamente peligrosos cuando son mal
proyectados, fabricados, operados, presentan grandes perodos de explotacin sin ser
inspeccionados peridicamente, o son inadecuadamente reparados por soldadura.
Mundialmente se han reportado en las ltimas dcadas explosiones en instalaciones de este
tipo que han acarreado grandes prdidas materiales y humanas las que obligan al hombre a
tomar cada vez medidas ms rigurosas durante la fabricacin y el servicio de estas. Los
ltimos aos se han caracterizado por un intenso desarrollo de los Cdigos y Normas de
diseo y fabricacin de recipientes y tuberas a presin en los Estados Unidos y Europa
buscando elevar su seguridad, manteniendo bajos los costos de fabricacin. Se desarrollan
nuevas normas para uso posconstruccin, dirigidas a los problemas que se presentan una
vez que el recipientes es puesto en servicio y que complementarn a las ya existentes como
el National Board Inspection Code (NBIC), que cubren el mantenimiento, inspeccin,
reparacin y alteraciones de recipientes en servicio, por lo que constituyen regulaciones
importantes para los propietarios de estos equipos.
Dentro de este marco el presente trabajo expone una Metodologa para la reparacin por
soldadura de recipientes a presin, empleando un modelo de decisiones lgicas que
garantice que sean tomadas en consideracin todas las variables que puedan afectar una
reparacin por soldadura, y por tanto el logro de resultados satisfactorios sin peligro futuro
de accidente. Dicha metodologa fue adaptada a partir de una general expuesta en el AWS
Welding Handbook, ed. 1991. Esta metodologa busca complementar, y no sustituir, al NBIC
y servir de gua al personal tcnico que se debe enfrentar a una tarea de esta complejidad.

METODOLOGIA PARA LA REPARACION POR SOLDADURA DE

RECIPIENTES Y TUBERIAS A PRESION
Los aspectos a considerar para la planificacin de una reparacin por soldadura se
resumen en la tabla 1. El empleo de dicha tabla permitir al usuario hacer una evaluacin
paso a paso, considerando o descartando cada uno de los pasos enumerados, de manera
que pueda decidir el mejor o ms apropiado camino para ejecutar la reparacin en cuestin.
Este listado no se puede considerar completo, ni abarcador de todas las situaciones que
pueden ser casi infinitas, es solo una gua, ya que habr situaciones que requerirn
adicionar medidas especiales apropiadas para esa situacin particular. En muchas
reparaciones, sin embargo, este listado es el medio principal y en ocasiones el nico para
garantizar una correcta y exitosa reparacin por soldadura.
El modelo sugerido para el planeamiento de las actividades de mantenimiento o
reparacin por soldadura de recipientes a presin se presenta como un diagrama de flujo
o rbol de decisiones, con lazos de retroalimentacin que muestran cuando un aspecto del
proceso puede ser afectado por otro; este diagrama brinda la secuencia de decisiones y
alternativas de accin (ver anexo). Dicho rbol representa una secuencia de anlisis, til
cuando se estn tomando decisiones y planificando los pasos necesarios para llevar a cabo
una reparacin por soldadura acertada; adems, le proporciona al personal tcnico una
visin de la informacin que ser necesaria.
A continuacin se explican los pasos fundamentales presentes en el rbol de decisiones.

DETERMINAR LAS NORMAS DE SOLDADURA

Existen Cdigos y normas que regulan la inspeccin en servicio y la reparacin por

soldadura de recipientes y tuberas a presin. El personal tcnico que va a dirigir y
supervisar este tipo de trabajo debe dominar perfectamente dicha documentacin
normalizativa y respetar todo lo estipulado por esta, como una garanta de seguridad
durante el futuro funcionamiento de dichos equipos.

Tabla 1
Listado de aspectos a considerar para la planificacin del mantenimiento
y reparacin por soldadura
Anlisis del recipiente
Desarrollo del
procedimiento de reparacin
1. Existen procedimientos de reparacin
1. El recipiente o tubera es fabricado por
soldadura?
2. Normas y cdigos.
Normas industriales.
Especificaciones del cliente.
Cdigos de soldadura aplicables.
3. Localizacin del defecto, tipo y determinacin de causa de avera.
Examen visual.
Exmenes no destructivos (NDE)
Exmenes destructivos (DE)
Estudios metalogrficos.
Medicin de dureza.
Microscopa electrnica de barrido.
4. Condiciones de servicio y reparacin del
defecto.
El defecto debe ser reparado?
- Tipo y naturaleza del defecto.
- Historial de servicio.
Debe ser sustituida la parte?
- Posibilidad de una fractura futura.
- Costo contra reposicin.
- Error de diseo.
Como ha sido su uso.
5. Tipo de materiales base.
Documentos.
Manuales de operacin y mantenimiento.
Mtodos fsicos para determinar los
materiales base.
Condicin de Tratamiento Trmico de los
materiales base.
6. Soldabilidad de los metales base.
7. Distorsiones y contracciones.
Restricciones estructurales.
Restricciones del proceso.
8. Preparacin del defecto, o parte daada.
Accesibilidad de la soldadura.
Mtodos de remocin de material.
Limpieza y seguridad del medio de trabajo.
Garanta de remocin del defecto.

disponibles?
2. Ensayos para determinar soldabilidad.
3. Si no existen entonces seleccionar los
procesos de soldadura.
4. Materiales de aporte.
Resistencia a la corrosin.
Equiparar composicin qumica del MB.
Equiparar propiedades mecnicas.
5. Tcnicas para eliminar la distorsin.
6. Cmo minimizar la contraccin.
7. Precalentamiento (si es necesario).
8. Postcalentamiento y Tratamiento
Trmico post-soldadura.
9. Limpieza antes y durante la reparacin.
10. Martillado (cuando usar y cuando no).
11. Categora del material.
12. Remocin del material.
13. Reinspeccin terminada la reparacin.
Tipos y dimensiones de defectos.
Mtodos NDE normalmente usados.
14. Vida en servicio del recipiente o tubera.
15. Diseo para el anlisis de falla.

i.exe

El procedimiento para la reparacin por soldadura debe estar de acuerdo con las
normas publicadas, y se deben incorporar estas al plan de reparacin por soldadura como
un paso esencial en la secuencia de decisiones. El seguimiento de estas normas de
soldadura establecidas contribuir a que los equipos reparados sean seguros y
confiables, y por otra parte que el personal este adecuadamente protegido de peligros
que afecten su seguridad y salud.
Las normas incluyen cdigos, especificaciones, prcticas recomendadas, guas, etc.
Ellas describen los requerimientos tcnicos para un material, proceso, producto, sistema o
servicio, adems de que indican los procedimientos, mtodos, equipos o ensayos para
determinar que dichos requerimientos se han mantenido.
Las normas publicadas se convierten en mandatorias cuando son especificadas por una
jurisdiccin gubernamental, o son referenciadas por documentos contractuales, u otros.
Muchas normas contienen tambin secciones o apndices no mandatorios que pueden
emplearse como gua de referencia o prctica recomendada cuando el usuario lo entienda.
Como se conoce el ASME BPVC es el Cdigo que regula el diseo, fabricacin e
inspeccin de calderas y recipientes a presin en los Estados Unidos y que se utiliza
ampliamente a nivel mundial. Existen otros Cdigos como el British Standard BS 5500, el
Arbertsgemeinschaff Druckbehalter Merkblatter alemn y el Code Francais de Construction
des Appareils de Pression que tambin se utilizan en diversos pases con los mismos fines.
Todos estos Cdigos, sin embargo, solo regulan la fabricacin de nuevos equipos hasta que
son puestos en servicio.
El Cdigo ASME posee las siguientes 12 secciones:
-

Seccin I. Calderas de potencia.

Seccin II. Especificaciones de materiales (base y de aporte).

Seccin III. Componentes de plantas nucleares.

Seccin IV. Calderas de calefaccin.

Seccin V. Exmenes no destructivos.

Seccin VI. Reglas recomendadas para el cuidado y operacin de calderas de

calefaccin.

Seccin VII. Reglas recomendadas para el cuidado de calderas de potencia.

Seccin VIII. Recipientes a presin.

Seccin IX. Calificacin de la soldadura.

Seccin X. Recipientes a presin de plstico reforzado con fibra de vidrio.

Seccin XI. Reglas para la inspeccin en servicio del sistema de enfriamiento de

reactores nucleares.

Seccin XII. Reglas para la construccin y servicio continuo de tanques de

transporte.

El ANSI/NB 23 National Board Inspection Code (NBIC) del National Board of Boiler
and Pressure Vessel Inspectors y el ANSI/API-510 Pressure Vessel Inspection Code
del American Petroleum Institute, constituyen Cdigos que por su parte regulan la
inspeccin, mantenimiento, reparaciones y alteraciones de calderas y recipientes a
presin una vez que son puestos en servicio en USA. El propsito, por tanto, del National
Board Inspection Code es mantener la integridad de tales calderas y recipientes despus
que han sido puestos en servicio suministrando las reglas y guas para la inspeccin
despus de la instalacin, las reparaciones, alteraciones, de forma que se asegure que
estos equipos puedan continuar emplendose de forma segura. Segn estos cdigos se
requiere de procedimientos escritos para ejecutar una reparacin o alteracin, y todos los
trabajos se deben ejecutar de manera que mantengan la integridad original del Cdigo
ASME. El National Board Inspection Code hace referencia en muchas ocasiones para los
trabajos de inspeccin y reparacin por soldadura a los requerimientos de la Seccin
aplicable del Cdigo ASME. Se requiere adems que todos los procedimientos de soldadura
y soldadores que se empleen en los trabajos de reparacin sean calificados segn la
Seccin IX del Cdigo ASME.
Se reconoce que existe el American Petroleum Institute Inspection Code, API 510, que
cubre la inspeccin de mantenimiento, reparaciones y alteraciones en recipientes a presin
usados por las industrias del petrleo y de procesos qumicos (en USA); se entiende por
tanto que el National Board Inspection Code aplica a aquellas instalaciones no cubiertas por
API 510.

Se considera que en Cuba estos Cdigos de reparacin no son muy conocidos, pero que
es de vital importancia su estudio y aplicacin por parte del personal tcnico que dirige y
supervisa trabajos de reparacin en este tipo de equipamiento, con vistas a garantizar la
seguridad del funcionamiento futuro de los mismos. Por lo anteriormente expuesto la
presente metodologa se nutre de los aspectos normalizados en estos, de forma que
constituya una complementacin de los mismos, con vistas a facilitar el trabajo de ingenieros
y tcnicos dedicados a esta labor.

INSPECCIN EN SERVICIO

En el diagrama de flujo (anexos) aparece primeramente, como parte de la inspeccin en

servicio, la localizacin de la documentacin tcnica del recipiente; dicha documentacin
debe incluir: fabricante, modelo, ao de fabricacin, tiempo de vida til del recipiente,
materiales base y de aporte utilizados en la fabricacin, mxima presin de trabajo,
temperatura de trabajo, espesor mnimo de clculo y sobrespesor por corrosin.
Luego en el diagrama le sigue la parte referente a la inspeccin en servicio de los
recipientes presurizados. Esta inspeccin se realiza por una serie de Ensayos No
Destructivos (END), luego de una adecuada preparacin y limpieza de la superficie a
inspeccionar.
Los mtodos de END incluyen: inspeccin visual, que puede ser acompaada con videos
remotos usando realce computarizado y por exmenes macrogrficos, medicin de
espesores por ultrasonido, ensayos con lquidos penetrantes (PT), ensayos con partculas
magnticas (MT), ensayos radiogrficos (RT), ensayos ultrasnicos (UT) y ensayos con
corriente Eddy (EC). Los mtodos PT y MT son sencillos y comnmente los ms usados
para el examen de defectos en muchas reparaciones.
El ensayo con lquido penetrante requiere primeramente que la superficie a examinar
est limpia de toda herrumbre, pintura, grasa u otros contaminantes, posteriormente un tinte
rojo o fluorescente es aplicado al rea en cuestin, este tinte penetra en las grietas, poros y
otros defectos, que los revelarn, Pasado un tiempo se limpiar la superficie eliminando el
exceso de penetrante y entonces se aplicar un revelador, el que absorber el penetrante de
los defectos y nos indicar donde estn los mismos, o con ayuda de una luz oscura se puede

revelar su presencia cuando se emplean lquidos fluorescentes. Este es el mtodo menos

caro para la identificacin de los defectos.
El ensayo con partculas magnticas requiere de tcnicos entrenados, polvo de hierro y
una fuente de corriente alterna con un yugo conveniente, el que se coloca sobre el rea
sospechosa, de modo que haciendo pasar corriente alterna se crea un campo magntico
sobre la pieza, Si el defecto est presente dicho campo magntico se interrumpir, y el polvo
de hierro rociado sobre esa rea se alinear con el defecto. Con este mtodo se puede
tambin emplear corriente directa para detectar defectos hasta 6 mm por debajo de la
superficie.
Si la inspeccin realizada al equipo detecta defectos inadmisibles entonces se debe
estudiar con ms profundidad la naturaleza o causa del mismo, para determinar si es posible
reparar por soldadura.
En ocasiones, la medicin de espesores por ultrasonido detecta zonas del cuerpo del
recipiente con espesores por debajo del espesor mnimo de clculo, defecto este
inadmisible, entonces solo existen tres salidas: reparar el defecto por soldadura, calcular una
nueva presin de trabajo, inferior a la original de diseo que permitir que el recipiente
contine operando de manera segura, o finalmente prohibir que el mismo contine operando.
Este clculo generalmente se realiza segn las secciones aplicables del Cdigo ASME
(Secciones I y VIII).
Segn NBIC (U-106) el mximo periodo entre inspecciones no exceder la mitad de
la vida residual estimada para el recipiente, y no exceder los 10 aos, excepto que
cuando la vida residual sea menor de 4 aos, el intervalo de inspeccin puede ser toda
la vida residual segura, hasta un mximo de 2 aos.
Cuando la velocidad de corrosin controla la vida residual del recipiente esta se
determinar (segn NBIC):

Vida residual (aos) =

treal (mm) - trequerido (mm)

Velocidad de corrosin (mm/ao)

donde treal- espesor real medido en la inspeccin.

trequerido- espesor mnimo permisible segn Cdigo ASME.

DETERMINACION DE LA NATURALEZA Y CAUSA DEL DEFECTO

Es importante poseer una historia completa de la parte desgastada o rota con vistas a
determinar la causa del defecto. El punto de partida es determinar cmo, cuando y donde
ocurri la falla. Se deben entrevistar a los operadores con preguntas alrededor de la historia
del equipo, el periodo de explotacin y otras fallas anteriores, preparar croquis con
dimensiones y tomar fotos para garantizar un registro completo.
Los exmenes destructivos y no destructivos pueden ayudar a determinar la naturaleza
de la falla. Dentro de estos exmenes se pueden citar, adems de los ya mencionados, los
estudios metalogrficos, los exmenes de dureza, incluidos los in situ, microscopia
electrnica de barrido de superficies agrietadas, as como ensayos mecnicos destructivos
de traccin, Charpy V, y mecnica de la fractura, sobre probetas extradas de secciones que
se van a sustituir, o de recipientes semejantes que se encuentran fuera de servicio, entre
otros. Con estos ensayos se puede investigar el nivel de degradacin del material en
recipientes con larga vida en servicio.
Por otra parte cuando una interrogante es la soldabilidad del material, se pueden soldar
porciones de la parte que requiere reparacin, si esto es posible, para luego ser examinada
destructivamente mediante los mtodos de ensayo de soldabilidad.
Se debe determinar la causa de una fractura a fin de juzgar si la reparacin por
soldadura planificada es correcta. Por ejemplo la reparacin por soldadura manteniendo
invariable el diseo, cuando este tiene problema, conducir muy probablemente a otra falla
idntica.

IDENTIFICACION DE LA NECESIDAD DE UNA REPARACION POR SOLDADURA

Para una reparacin acertada, el primer paso es reunir toda la informacin especfica y
exacta, es necesario conocer la ubicacin del defecto y su tamao exacto, el lugar donde va
a ser realizada la reparacin, y la disponibilidad de equipos de soldeo. La informacin sobre
el componente a ser reparado, tal como fabricante, modelo, No. de serie, ao de
construccin, mxima presin de trabajo permisible para una temperatura dada, espesor
mnimo de clculo, como se vio anteriormente, puede ayudar. Fotografas y esquemas

10

tambin son valiosos en la formulacin de un buen procedimiento de reparacin. Es

importante que el rea fracturada o desgastada sea cuidadosamente estudiada para
determinar como ser mejor de reparar. Los soldadores de experiencia pueden contribuir con
informacin valiosa para una exitosa reparacin, que permita prever problemas que puedan
no ser anticipados por el plan.
El defecto que se quiere reparar puede ser de dos tipos; defecto de fabricacin o falla en
servicio. La naturaleza de estos tipos de defectos difiere e influye en el plan de reparacin.
Los defectos de fabricacin como su nombre lo indica, ocurren durante la realizacin de
una soldadura, e incluyen porosidad, inclusiones de escoria, socavado,

falta de fusin,

penetracin incompleta y grietas de solidificacin. La reparacin por soldadura puede incluir

retirar toda el rea afectada y reponerla con metal sano, o simplemente requerir del depsito
extra de metal de aporte para rectificar el socavado. Si el defecto es del tipo grieta se deben
cambiar algunas condiciones para evitar similares defectos en el futuro.
Las fallas en servicio, que son las de mayor inters en este trabajo, consisten en
grietas causadas fundamentalmente por sobreesfuerzos (en ocasiones iniciada por una
discontinuidad de fabricacin presente), fatiga, fractura frgil o tenso-corrosiva. Un ejemplo
de una falla en servicio puede ser una grieta en un recipiente de almacenaje que se propaga
desde el interior a travs de la pared del recipiente. Todos los tipos de desgaste, ya sea
abrasivo, por cavitacin, corrosivo, etc, tambin puede que sea necesario considerar en una
tarea de reparacin compleja.
La fractura por fatiga es una forma de alivio de tensiones en un rea elevadamente
tensionada. En ocasiones las grietas por fatigas pueden permanecer en el recipiente o
tubera sin ser reparadas, o en otros casos pueden ser monitoreadas por inspecciones
peridicas y reparadas en una ocasin conveniente.
La fractura frgil ocurre raramente comparada con la fractura por fatiga, pero es mucho
ms espectacular, ella puede causar desastres tales como la partidura de un barco en dos, o
la fragmentacin de un recipiente a presin. La reparacin puede alcanzar desde retirar el
rea quebrada y despus soldar, hasta la fabricacin de esa seccin nueva la cual ser
ajustada y soldada en su lugar.

11

DECIDIR SI ES CORRECTO REPARAR POR SOLDADURA

En determinado momento se debe analizar si la reparacin por soldadura es la solucin

correcta, en lugar del reemplazo por un equipo nuevo. De esta manera se deben poseer
elementos de juicio que avalen esta decisin. Puede llegarse a la conclusin de que una
reparacin es muy costosa, o que no es factible desde el punto de vista tcnico. Se debe
considerar que muchas veces el costo de un recipiente a presin nuevo es alto, sobre todo
aquellos de grandes dimensiones.
En el National Board Inspection Code se definen los conceptos de reparacin y
alteracin de calderas y recipientes a presin durante su servicio, los que se enuncian
debajo:
Reparacin (R201): Una reparacin es cualquier trabajo necesario para restaurar una
caldera o recipiente a presin hasta llevarlo a condiciones de operacin seguras y
satisfactorias, garantizndose la no desviacin del diseo original.
Alteracin (R202): Una alteracin es un cambio sobre el artculo descrito sobre el Reporte
de Datos del Fabricante original el cual afecta la capacidad de almacenamiento a presin de
la caldera o recipiente. Cambios no fsicos como un incremento en la mxima presin de
trabajo admisible (interna o externa) o temperatura de diseo de una caldera o recipiente a
presin se considerarn alteraciones. Una reduccin en la mnima temperatura tal que se
requieran ensayos mecnicos adicionales tambin se considerar una alteracin.
Para una reparacin acertada, como primer paso se debe reunir toda la informacin
especfica y exacta, es necesario conocer la ubicacin del defecto y su tamao exacto, el
lugar donde va a ser realizada la reparacin, y la disponibilidad de equipos de soldeo.
Resulta indispensable el conocimiento de los datos tcnicos del recipiente, ya abordados
con anterioridad. Fotografas y esquemas tambin son valiosos en la formulacin de un buen
procedimiento de reparacin. Es importante que el rea fracturada o desgastada sea
cuidadosamente estudiada para determinar cmo ser mejor de reparar. Los soldadores de
experiencia pueden contribuir con informacin valiosa para una exitosa reparacin, que
permita prever problemas que puedan no ser anticipados por el plan.
Especial atencin hay que prestarle al efecto que producirn las reparaciones repetidas.
Dependiendo del medio donde prestar servicio, un elemento soldado puede ser reparado

12

varias veces sin detrimento de su utilidad. Muchas veces el desconocimiento del efecto de
las reparaciones repetidas en las propiedades del material, provoca la restriccin en el
nmero de reparaciones. Existen cdigos y especificaciones que limitan el nmero de
reparaciones permisibles; por ejemplo, el American Petroleum Institute (API) limita a dos las
reparaciones en la misma rea durante la fabricacin de una tubera o estructura offshore
critica.
En ocasiones las fisuras o discontinuidades pueden permanecer en el recipiente
sin ser reparadas y sin que constituyan un peligro potencial, monitorendose por
inspecciones peridicas, para luego ser reparadas, en una ocasin conveniente. El
establecimiento de hasta que punto una fisura puede no provocar una falla
catastrfica se establece mediante tcnicas de la ciencia denominada Mecnica de la
Fractura, auxiliada de mtodos numricos de calculo o Mtodos de Anlisis por
Elementos Finitos (FEA).

DETERMINACION DE LA SOLDABILIDAD DEL METAL BASE

La mayora de los materiales son soldables, sin embargo el mantener totalmente las
caractersticas de servicio de los materiales luego de su soldadura puede requerir un
procedimiento ms sofisticado o dificultoso. Es importante conocer la composicin qumica y
la dureza del material para planificar un procedimiento adecuado de

soldadura. Esta

informacin a veces aparece en manuales, o se puede obtener a travs del fabricante del
recipiente. Se pueden adems realizar exmenes de soldabilidad estandarizados en caso
necesario.

DETERMINACION DEL PROCESO DE SOLDADURA

Los criterios para seleccionar un proceso de soldadura son extremadamente complejos.

En vista de esta complejidad, es necesario establecer las bases de dicha seleccin. Los
factores que deben ser considerados son los siguientes:

La capacidad de unin de los metales involucrados con los diferentes procesos.

La calidad o fiabilidad de la unin resultante.

13

La capacidad del proceso para unir los metales en el espesor y la posicin requerida.

La manera ms barata de unir los metales.

La disponibilidad del equipamiento necesario.

La familiaridad del personal en la realizacin de la unin.

Otros factores, como la capacidad de los ingenieros, la reaccin del usuario al mtodo,
etc.

La capacidad de unin de los metales involucrados con los diferentes procesos

debe ser la primera consideracin (Vea tabla No. 2). En muchos casos el metal base puede
soldarse con varios procesos de la soldadura, por lo que entonces la seleccin depende de
otros factores. La calidad o fiabilidad de las uniones producidas por los procesos
constituye la segunda base para la determinacin del proceso. El ingeniero debe estar
consciente de los requisitos de calidad del producto, que involucran los requisitos de servicio,
las especificaciones y cdigos a que est sujeto, entre otros. Es necesario entonces
determinar el proceso de soldeo que proporcionar una unin de calidad.
El tercer factor es el espesor de los metales a ser unidos y la posicin de soldadura
de las uniones. Algunos procesos tienen capacidad de soldar en todas las posiciones,
mientras que otros se limitan a solo unas posiciones de soldadura. Esta informacin se
resume en la tabla No. 2. La capacidad de soldeo en posicin puede no ser importante ya
que muchos ensambles pueden colocarse en la posicin ms ventajosa para la soldadura.
Hay situaciones, sin embargo, donde la posicin no puede ser alterada, por ejemplo en la
ereccin en campo de grandes conjuntos, o en la reparacin de productos que no pueden
moverse.
Estos tres factores estrecharn las opciones de procesos de soldadura. Despus de
analizarlos est presente todava el requisito de establecer el proceso de soldeo ptimo y
ms econmico. Se debe entonces emplear el factor de costo de la soldadura. En este
momento el ingeniero debe realizar un anlisis preliminar de costo con vistas a
preseleccionar los procesos de soldeo. Para esto debe tener en cuenta que los dos
componentes mayores del costo de realizacin de la soldadura son el costo de mano de obra
y el costo de los materiales usados.
La reduccin del costo de mano de obra requiere que los procesos seleccionados sean
ms productivos y que por tanto posean mayores las razones de deposicin. La figura 1

14

muestra razones de deposicin para cada uno de los procesos con un ciclo de trabajo del
100%. Tambin se relaciona con la productividad el nivel de automatizacin del proceso, ya
que cada nivel posee un factor operador especfico que influye en esto, lo que se resume en
la tabla 3.

Tabla 2. Seleccin de los procesos de soldadura.

Criterios de seleccin
Material a soldar:
-Aceros al carbono, de bajo
carbono.
-Aceros al carbono, de medio y
alto carbono.
-Aceros de baja aleacin.
-Aceros aleados.
-Aceros inoxidables
-Hierro fundido, maleable y
nodular.
-Aluminio y sus aleaciones.

Procesos de soldadura por arco

SMAW GMAW FCAW
GTAW

SAW

A
A
A
A

A
A
A
B

A
A
B
B

A
A
A
B

A
B
A
NO

NO

NO

Espesores a soldar (mm):

0.02 - 0.5
0.5 - 1.25
1.25 - 2.5
2.5 - 6
6 - 12
12 - 24
24 - 60
Ms de 60

NO
C
B
B
A
A
A
A

NO
B
B
A
A
A
A
A

NO
C
C
B
A
A
A
A

B
A
A
A
B
C
C
C

Posiciones de soldadura

Todas

Todas

Todas

Todas

NO
NO
NO
C
B
B
A
A
Plana y
Horiz.
de filete
4
4
4

1
3
3
2
Factor operador
2
3
3
1
Razn de depsito
1
3
2
4
Aprovechamiento del metal
de aporte.
A- Ms recomendado; B- Aceptable, pero no es la mejor seleccin; C- Uso restringido;
NO- No recomendado.
1- El ms bajo; 4- El ms alto.

15

Tabla 3. Nivel de automatizacin de los diferentes procesos.

Proceso de
Nivel de automatizacin
soldadura
Manual
Semiautomtico Mecanizado
Automtico
Ms usual
No utilizado
No utilizado
Casos
SMAW
especiales
No utilizado
Ms usual
Utilizado
Utilizado
GMAW
FCAW
Ms usual
Posible,
Utilizado
Utilizado
GTAW
pero raro
No utilizado
Poco usado
Ms usual
Utilizado
SAW

El otro factor que tiene que ver es el costo de materiales de aporte. Es importante
reconocer que los metales de aporte no se utilizan en el mismo grado. El metal del aporte
con ms baja utilizacin es el electrodo recubierto. Aproximadamente solo se deposita el
65% del peso de los electrodos comprados como metal en la costura soldada. Para los
procesos con electrodo no consumible la cantidad de metal del aporte comparada con la
depositada se acerca al 100%. En GMAW la cantidad de metal de soldadura comprado que
se deposita en la unin es de 95%, mientras que en FCAW esta cantidad se acerca al 85%.
La disponibilidad de equipamiento de soldeo tambin influye en la seleccin del
proceso. Productos similares a aqullos normalmente producidos utilizarn el mismo
equipamiento. Si el nuevo artculo es suficientemente diferente de los productos existentes
su produccin puede requerir un equipamiento diferente. El costo y la disponibilidad del
equipo son factores importantes.
Es importante ser objetivo y preguntarse si realmente la disponibilidad de equipamiento
pesa ms que un nuevo equipo que podra ser ms productivo. El cambio a un proceso de la
soldadura ms productivo puede hacer obsoletos los equipos disponibles y esto puede
justificarse por un reembolso rpido del costo del nuevo equipo.
La familiaridad del personal puede ejercer una presin importante en la seleccin del
proceso. Puede ser necesario ejecutar un programa de entrenamiento para ensear al
personal existente las nuevas habilidades. Debe realizarse una anlisis objetivo para
comparar la disponibilidad de habilidades de la fuerza obrera existente contra las que se
requerira si el proceso fuera cambiado. Es necesario considerar al personal de inspeccin,
preparacin del material, de supervisin y administrativo.

16

Proceso SMAW
Procesos
de
Soldadura
F.O.
de
100%

Proceso GTAW
Proceso PAW

(Procesos de alambre fro)

Alambre fino
Proceso GMAW
Transferencia spray
Protegido por CO2
Proceso FCAW
Con adicin de polvo de hierro
1 Electrodo
Proceso SAW
2 Electrodos
Razn de depsito (kg/h)

Figura 1
Existen otros factores que deben ser considerados. Uno tiene que ver con la habilidad
de los ingenieros y el personal de diseo para adaptarse a los nuevos procesos. Hay
aversin para cambiar de un proceso bien conocido a uno nuevo desconocido. Otro factor
tiene que ver con el usuario del producto final. Los usuarios estn familiarizados y
aparentemente satisfechos con el mtodo presente de produccin. El cambio puede
perturbar las relaciones y hacer que el usuario no acepte el producto hecho por un nuevo
proceso, ya que cuando de repente este se enfrenta al nuevo ensamble soldado puede
cuestionarse acerca de la nueva parte y su capacidad de resistir un servicio severo. Esto
constituye tambin una aversin a los cambios contra la necesidad de mejorar productos y
reducir costos.
Cuando todos estos factores son considerados se puede arribar a la seleccin de los
procesos de soldadura a emplear en la reparacin. Por supuesto en ocasiones la
comparacin final de los costos de soldadura puede influir en el proceso seleccionado, no
obstante en el caso de una reparacin muchas veces los costos de la misma se consideran
secundarios, teniendo en cuenta que el costo del recipiente o tubera ser muchsimo mayor,
o las prdidas en que incurre la planta por su parada.

17

DETERMINACION DEL METAL DE APORTE

El prximo paso en la planificacin del mantenimiento o reparacin es determinar las

propiedades qumicas y mecnicas del material de aporte. La causa de una fractura puede
estar influenciada por el tipo de electrodo utilizado, una buena regla es utilizar el electrodo
con la misma resistencia a la corrosin y resistencia a la traccin que el metal base cuando
se requiere una unin de resistencia total como es el caso de la reparacin de la envoltura
de un recipiente.
Actualmente existen manuales y catlogos de diferentes fabricantes que contienen
informacin acerca de una gran variedad de metales de aporte.
Segn el National Board Inspection Code (W-203), que rige la soldadura de reparacin
de calderas y recipientes a presin como se explica en epgrafe posterior, los materiales de
soldadura en general deben estar conformes con una de las especificaciones de la Seccin
II Parte C Welding rods, electrodes and filler materials, del Cdigo ASME; muchas de
las especificaciones que aparecen en este lugar poseen apndices que suministran adems
informacin acerca del empleo de dichos materiales.
Segn este cdigo se debe chequear que existe un programa efectivo de control de las
compras, inspeccin de entrada, almacenaje y manipulacin de los materiales de soldar. El
propsito del programa de almacenaje y manipulacin es controlar el potencial de absorcin
de humedad (hidrgeno) de los materiales de soldar ya que bajo ciertas condiciones, como
se conoce, el hidrgeno puede provocar la fisuracin de la unin soldada.

CONTRACCION Y DISTORSION

La siguiente cuestin en la planificacin de una reparacin involucra la aceptabilidad de

cualquiera contraccin o distorsin. Esto puede ser realizado en la fase de planeamiento o
en base a la experiencia de reparaciones por soldadura reales. Una excesiva contraccin o
distorsin deben ser analizadas y resueltas con vistas a avanzar a travs del rbol de toma
de decisiones. Se deben analizar medidas preventivas y quizs incorporarlas al
procedimiento de soldadura.

18

Comnmente se le denomina contraccin por soldadura al decrecimiento en volumen

que el metal experimenta cuando solidifica, o producto de fenmenos del metal en estado
slido. A pesar de que estos fenmenos son inevitables ellos pueden ser minimizados
empleando un procedimiento de reparacin correcto, basado en el conocimiento del
comportamiento del metal durante los ciclos trmicos y en la destreza ingenieril.
Amordazar la parte a soldar y fijarla mediante puntos de soldadura ayuda a reducir los
efectos de la contraccin. El incremento del nmero de capas de metal depositado por
soldadura, dentro de ciertos lmites, provoca una restriccin adicional de la unin durante la
soldadura y finalmente menos contraccin; en esta caso las primera pasadas realizadas en
la unin ayudarn a mantener en posicin las partes, contra el efecto de la contraccin. Esta
solucin debe, no obstante, ser balanceado ya que el incremento del nmero de pases
tender tambin a aumentar la distorsin.
La soldadura en posicin plana o horizontal a velocidades de soldadura elevadas y el
empleo de precalentamiento tiende a reducir la contraccin neta.
La distorsin es la desviacin temporal o permanente de la forma deseada. La soldadura
causa distorsin producto de las tensiones desarrolladas en el material por las contracciones
y expansiones trmicas localizadas. Que la distorsin ocurra depender de la magnitud de
las tensiones de la soldadura, la distribucin de las tensiones en el conjunto soldado y de la
resistencia de los miembros afectados. Los tipos de distorsiones fundamentales son la
deformacin angular, la flexin de los elementos y la prdida de estabilidad.
La distorsin angular es el cambio de la posicin relativa del plano en que se encuentran
los miembros producto de la contraccin no uniforme de la soldadura. Las siguientes
medidas se toman para evitar la distorsin angular:
1- Usar la menor cantidad de metal de aporte posible.
2- Dar el menor nmero de pasadas posible.
3- Evitar que la soldadura de ranura sea de raz estrecha y de cara ancha.
4- Balancear la cantidad de metal de aporte hacia ambos lados de la junta.
5- Predeformar los miembros en un ngulo opuesto al esperado ocurra por la
deformacin de soldadura.
La flexin es causada por las tensiones de contraccin desarrolladas a alguna distancia
del eje neutro del miembro. Cuando se deben realizar costuras de diferentes dimensiones a

19

diferentes distancias del eje neutro se deben balancear las tensiones opuestas depositando
los cordones lo ms cerca posible de dicho eje y garantizando que la costura ms alejada
del eje sea la de menor dimensin. Una solucin prctica tambin puede ser la flexin del
miembro hacia el lado opuesto, empleando mtodos mecnicos.
La prdida de estabilidad se produce sobre todo en chapas delgadas, producto de las
tensiones de compresin provocadas por la soldadura; la soldadura intermitente puede ser
una solucin al problema.

ESTABLECIMIENTO Y CALIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE REPARACION

El propsito del establecimiento del procedimiento de reparacin por soldadura es

identificar todas las variables necesarias para completar la reparacin. El
procedimiento de reparacin consiste en los detalles tcnicos usualmente recogidos en
Especificaciones de Procedimientos de Soldadura (EPS) ms otros detalles auxiliares
que involucran dispositivos, ensamble y otros aspectos que pueden afectar la reparacin en
general.
La EPS constituye un procedimiento de soldadura calificado, que orienta o dirige la
realizacin de uniones soldadas, segn los requerimientos de un cdigo o norma. La EPS
constituye un documento que lista las variables con sus rangos, las que determinan la
obtencin de una unin soldada sana y con las propiedades requeridas. Producto de esto la
EPS constituye una gua para el soldador, que asegura el cumplimiento de los
requerimientos del cdigo o norma en cuestin.
Segn el NBIC (R-302.1) la organizacin que realiza reparaciones o alteraciones bajo
sus reglas listar los parmetros aplicables a la soldadura en el documento Especificacin de
Procedimiento de Soldadura, el que ser calificado por la organizacin como requiere la
seccin aplicable del Cdigo ASME. La Especificacin de Procedimiento de Soldadura estar
de acuerdo con los requerimientos de la Seccin IX-Calificacin de la Soldadura, del
Cdigo ASME.
El propsito de la calificacin de procedimientos de soldadura es el de determinar,
mediante la preparacin y ensayo de un cupn o muestra estandarizada, que la soldadura

20

realizada de acuerdo con una EPS es capaz de producir soldadura sanas y con las
propiedades requeridas.
Segn la Seccin IX del Cdigo ASME el modelo de Especificacin de Procedimientos
de Soldadura recoge las siguientes variables:

Proceso de soldadura a emplear y nivel de automatizacin del mismo.

Diseo de la unin (geometra y tipo de respaldo).

Tipo de metal base.

Metal de aporte (clasificacin AWS, No. F, No. A, dimetro, etc.).

Posiciones de soldadura y progresin de la misma.

Caractersticas elctricas (tipo de corriente y polaridad, amperaje y voltaje de

soldeo, tipo de transferencia en caso de proceso GMAW, etc.)

Tcnica de soldadura (Cordn estrecho o ancho, mtodo de limpieza, velocidad de

soldadura, importante sobre todo para soldadura mecanizada o automtica,
distancia pieza-boquilla de contacto, martillado, etc.).

Secuencia de depsito de los cordones

Precalentamiento

Tratamiento Trmico Postsoldeo

La EPS har referencia al Registro de Calificacin del Procedimiento que la soporta. No

se puede hablar de procedimiento de soldadura calificado, hasta tanto no se suelde un
cupn, segn la EPS en cuestin, y el mismo se ensaye segn los requerimientos del cdigo.
Estos ensayos son los que realmente garantizan que el seguimiento de los estipulado en la
EPS, permitir la obtencin de uniones soldadas de produccin sanas y con las propiedades
requeridas, garantizando de esta forma una adecuada explotacin de los equipos que se
reparen por soldadura mediante dicho procedimiento.
Los

ensayos

que

se

realizan

al

cupn

soldado

son

ensayos

mecnicos

fundamentalmente, entre los que se encuentran los ensayos de traccin, doblado e impacto.
Estos ensayos constituyen una prueba de la soldabilidad del metal base.
El Registro de Calificacin del Procedimiento lista por tanto, las variables reales usadas
en la soldadura del cupn, segn la EPS en cuestin, y los resultados de los ensayos
realizados. La organizacin que realiza los trabajos de reparacin o algn organismo

21

competente certificar en este documento que durante la soldadura del cupn, as como
durante la realizacin de los ensayos se ha cumplido con los requerimientos del cdigo.
De este modo aunque la EPS sea elaborada por un tecnlogo de basta experiencia, no
se podr hablar de procedimiento calificado, hasta tanto no se suelde y ensaye el cupn y se
certifiquen los resultados en el Registro de Calificacin del Procedimiento. La calificacin del
procedimiento tiene generalmente un perodo de validez ilimitado.

Requerimientos para el ensamblaje

Un aspecto importante, pero muchas veces pasado por alto en el procedimiento de

reparacin por soldadura, es el ensamblaje de las partes; si ste es correcto y los
dispositivos y el punteado son los apropiados, se contribuir a garantizar una reparacin por
soldadura exitosa.
El ensamblaje ser seguro con el uso de guas y dispositivos cuya funcin es facilitar el
montaje y alineamiento de las partes. Las partes pueden ser parcial o totalmente soldadas
en dispositivos, o pueden ser solo ensambladas y punteadas en los mismos. El empleo de
equipos de soldeo auxiliares tales como banco de rodillos, posicionadores, etc., ayudan al
soldador en el posicionado de las piezas garantizando mximas ventajas de operacin.
Los puntos de soldadura se deben realizar en nmero suficiente y en una proporcin
conveniente para garantizar que el ensamble no se deforme durante la manipulacin. Dichos
puntos deben poseer una calidad similar a la especificada en la EPS cuando los mismos
permanecern en la unin.

Requerimientos trmicos

Los aceros de baja aleacin, de alta resistencia y tratados trmicamente presentan

requerimientos trmicos especiales. El precalentamiento es necesario para eliminar las
posibles fisuras y mantener las propiedades mecnicas deseadas; por otra parte el
precalentamiento tambin es deseable cuando se sueldan secciones gruesas de aceros con
bajo o medio contenido de carbono para asegurar una buena fusin. El tratamiento trmico
post-soldadura es usado para aliviar las tensiones.

22

El precalentamiento no es ms que aumentar la temperatura del metal base por encima

de la temperatura ambiente antes de comenzar la soldadura, mediante un horno de
precalentamiento, que constituye el ms uniforme y satisfactorio mtodo de calentamiento, o
mediante el calentamiento por llama, que es el ms comn y que emplea una mezcla de gas
natural y aire comprimido. En reparaciones en campo se emplean frecuentemente para
realizar el precalentamiento mantas de resistencia elctrica. El precalentamiento adems
puede ser total, o si el elemento es de grandes dimensiones o la soldadura es muy
localizada, puede ser parcial calentndose solamente el rea local cercana a la zona a
reparar.
La temperatura de precalentamiento requerida depende sobre todo de la composicin
qumica y propiedades mecnicas del material, su espesor, la rigidez de los miembros a unir
y del proceso de soldadura. Se puede aplicar precalentamiento a los elementos asoldar para
prevenir fracturas, reducir la dureza de la zona afectada por el calor, reducir las tensiones
residuales y minimizar la distorsin. El precalentamiento adems reblandece zonas duras,
reduciendo las tensiones de contraccin e incrementando la tenacidad a la entalla del metal
base.
Segn el Cdigo NBIC (R-303.1) se puede emplear precalentamiento durante la
soldadura para garantizar el completamiento de la unin soldada y su necesidad y
temperatura de precalentamiento depender de los factores anteriormente citados. La EPS
para el material que ser soldado especificar los requerimientos de temperatura de
precalentamiento.
En el Capitulo III, Suplemento 2 de dicho cdigo se brindan algunas temperaturas
mnimas de precalentamiento como gua general, las que de modo orientativo se muestra en
tabla 4. Se debe tener precaucin en que las temperaturas de precalentamiento listadas no
necesariamente asegurarn un completamiento satisfactorio de la unin. Materiales
individuales con el No. P listado pueden tener requerimientos de precalentamiento ms o
menos restrictivos que esta gua general.
El calentamiento post-soldadura es usado para controlar el enfriamiento y facilitar el
escape del hidrgeno. Segn el Cdigo NBIC (R-302.2) los requerimientos de
tratamiento trmico postsoldadura sern de acuerdo con la seccin aplicable del
Cdigo ASME, excepto que segn R-303.2.2 en ciertas condiciones el tratamiento trmico

23

puede no ser aconsejable o imprctico, por lo que se pueden emplear otros mtodos de
Tratamiento Trmico Postsoldeo o mtodos especiales de soldadura aceptados por el
Inspector, que hagan innecesario dicho tratamiento. En los anexos se muestran ejemplos de
mtodos especiales de soldadura para materiales P1 y P3 dados por dicho cdigo para
eliminar la necesidad de tratamiento trmico.
Los siguientes tratamientos trmicos post-soldadura, entre otros, han sido desarrollados
para obtener las propiedades deseadas en el material:
1. Tratamiento de alivio de tensiones Consiste en calentar la pieza hasta una
temperatura apropiada por debajo de la temperatura crtica inferior del material,
mantenerla a esa temperatura el tiempo necesario para reducir las tensiones
residuales y luego enfriarla lentamente. Este tratamiento es el ms comnmente
empleado para equipos de acero al carbono y de baja aleacin.
2. Recocido - Consiste en el calentamiento del metal hasta una determinada
temperatura, permanencia en ella y posterior enfriamiento lento. Tiene como fin la
disminucin de dureza en los materiales metlicos y producir los cambios deseados
en las propiedades mecnicas y la microestructura.
3. Normalizado - Es el calentamiento de una aleacin ferrosa por encima del rango de
transformacin, permanencia a esta temperatura y enfriamiento posterior al aire hasta
una temperatura sustancialmente por debajo de dicho rango. Los materiales pueden
ponerse en servicio en estado normalizado o normalizado y revenido.
4. Temple y revenido - Es el rpido enfriamiento desde la temperatura de
austenitizacin, seguido de un recalentamiento del acero endurecido por debajo de la
temperatura eutectoide con el objetivo de disminuir la dureza y aumentar la tenacidad.
5. Normalizado y revenido - Recalentar un metal normalizado con el mismo objetivo de
disminuir la dureza y aumentar la tenacidad.

24

Tabla 4. Temperaturas mnimas de precalentamiento

1.- P- No. 1 Grupos 1,2 y 3.

2.- P-No. 3 Grupos 1,2 y 3

3.- P- No. 4 Grupos 1 y 2

4.- P- No. 5 Grupos 1 y 2

5.- P- No. 6 Grupos 1, 2 y 3

6.- P- No. 7 Grupos 1 y 2
7.- P- No. 8 Grupos 1 y 2
8.- P- No. 9
9.- P-No. 10

10.- P-No. 11A

11.- P-No. 11B

a) 79oC para materiales que poseen un contenido de

carbono mximo especificado de ms de 0,30% y un
espesor de ms de 25 mm.
b) 10oC para el resto de los materiales de este grupo.
a) 79oC para materiales que poseen una resistencia a la
traccin mnima especificada de ms de 480 MPa o un
espesor de ms de 16 mm.
b) 10oC para el resto de los materiales de este grupo.
a) 121oC para materiales que posen una resistencia a la
traccin mnima especificada de ms de 410 MPa o un
espesor de ms de 13 mm.
b) 10oC para el resto de los materiales de este grupo.
a) 204oC para materiales que posen una resistencia a la
traccin mnima especificada de ms de 410 MPa o
poseen tanto contenido de cromo mnimo especificado
por encima del 6% y un espesor de ms de 13 mm.
b) 149oC para el resto de los materiales de este grupo.
204oC
Ninguno
Ninguno
121oC para materiales P-9A Grupo 1
149oC para materiales P-9B Grupo 1
79oC para materiales P-10A Grupo 1
121oC para materiales P-10B Grupo 2
79oC para materiales P-10C Grupo 3
Para materiales P-10C Grupo 3 el precalentamiento no es
requerido ni prohibitivo, y se tomarn consideraciones para
limitar la temperatura interpasadas para varios espesores
para evitar efectos que afecten las propiedades mecnicas
del material tratado trmicamente.
121oC para materiales P-10F Grupo 6
149oC con temperatura interpasadas mantenida entre 177 oC
y 232 oC para materiales P-10D Grupo 4 y P-10E Grupo 5.
Grupo 1- Ninguna
Grupo 2 y 3- La misma que para P No. 5 (nota 1)
Grupo 4- 121oC
Grupo 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 7- La misma que para P No. 3 (nota 1)
Nota 1: Se tomarn consideraciones para limitar la
temperatura interpasadas para varios espesores para evitar
efectos que afecten
las propiedades mecnicas del
materiales tratados trmicamente.

25

CALIFICACION Y PREPARACION DEL SOLDADOR

Un aspecto de suma importancia para garantizar la calidad de cualquier trabajo de

reparacin por soldadura lo constituye la capacitacin y entrenamiento terico prctico de
los soldadores que intervendrn en la misma, as como el someterlos previo a la reparacin a
un examen de calificacin, en condiciones similares a las del trabajo que se pretenda
acometer.
Segn el Cdigo NBIC (R-302.2) los soldadores u operarios sern calificados para cada
proceso de soldadura que se emplee en la reparacin o alteracin de una caldera o
recipiente a presin. Tal calificacin estar de acuerdo con los requerimientos de la Seccin
IX del Cdigos ASME y una Especificacin de Procedimiento de Soldadura calificada de la
organizacin que realiza la reparacin o alteracin.
El propsito de la calificacin

de soldadores u operarios de soldadura es el de

examinar la destreza o habilidad del hombre para producir soldaduras sanas, siguiendo una
EPS previamente calificada; esto ltimo es muy importante ya que garantiza que la presencia
de cualquier defecto en el cupn soldado es imputable totalmente al hombre. Con la
calificacin de soldadores se persigue determinar que soldadores poseen habilidad suficiente
para producir soldaduras de produccin satisfactorias, en condiciones concretas (proceso de
soldadura, materiales base y de aporte, y procedimiento), excluyendo a aquellos que no sean
aptos para realizar dicho trabajo.
Durante el examen de calificacin el soldador realizar la soldadura de un cupn,
siguiendo una EPS determinada, y luego este ser ensayado segn los requerimientos de la
norma o cdigo, generalmente mediante examen visual, y posteriormente empleando
radiografa o ensayos mecnicos.
Todos los datos del examen de calificacin se recogern en un documento nombrado
Registro de Calificacin del Soldador, en el que se listan las variables reales usadas durante
la soldadura del cupn, los rangos de variables cubiertos y los resultados de los ensayos. En
este documento adems la organizacin u organismo competente certificar que durante la
soldadura del cupn y los ensayos de las probetas se han cumplido los requerimientos del

26

cdigo. A partir de este momento el soldador que pas satisfactoriamente el examen se

considera un soldador certificado.
Este certificado en el caso del soldador no es vitalicio, ya que el Cdigo establece que si
el soldador permanece ms de seis meses sin soldar mediante el proceso para el que est
calificado, o si en los controles de la calidad peridicos realizados a las uniones soldadas de
produccin elaboradas por l, se detecta un nmero de defectos que indiquen una evidente
prdida de habilidad, se retirar el certificado.
Existe una creencia generalizada de que si un soldador posee un Certificado de
Calificacin, l est facultado para hacer cualquier tipo de soldadura en cualquier parte del
pas, lo cual no es cierto. Es verdad que a los soldadores que pasan satisfactoriamente el
examen de calificacin se les llama soldadores certificados, pero esto solo se aplica al
trabajo en particular para el que han sido calificados, y por lo general en una empresa
nicamente. No existe, por tanto, un soldador u operario de mquina de soldar certificado
que est facultado para soldar en todos los tipos de trabajos del cdigo, por el solo hecho de
pasar una prueba de calificacin.
El examen de calificacin de soldadores, sin embargo, no puede predecir como un
individuo ejecutar un trabajo de reparacin por soldadura especfico, por lo que sern los
supervisores o inspectores los que determinarn si el soldador disponible posee los
conocimientos, habilidad y experiencia para un trabajo en particular y realizar los ajustes
apropiados. En ocasiones se puede requerir de un entrenamiento adicional, como por
ejemplo con vistas a reparaciones en reas de acceso limitado, e incluso se puede exigir una
calificacin o recalificacin del hombre en estas condiciones ms complejas. Las condiciones
fsicamente estresantes tales como posiciones incmodas o frecuentes precalentamientos,
tambin pueden afectar la calidad del trabajo de reparacin. Es importante considerar los
factores humanos anteriormente mencionados antes de proseguir en el planeamiento de una
reparacin por soldadura.

PREPARACION DEL AREA DEFECTUOSA

Una de las ms importantes consideraciones de un procedimiento de reparacin por

soldadura es la limpieza del rea fracturada o gastada de todo resto de pintura, herrumbre,

27

cascarilla, grasa, humedad, u otro material contaminante que afecte la soldadura. El

hidrgeno afecta adversamente las propiedades del metal de la unin soldada ya que
cuando el metal depositado por soldadura se enfra y solidifica, el hidrgeno es rechazado
de la solucin y queda atrapado en el metal solidificado, pudiendo acumularse en las
fronteras de grano o cualquier otra discontinuidad, creando elevadas presiones y elevadas
tensiones interna en la unin soldada, que pueden originar microgrietas con un potencial de
desarrollarse en grietas de mayor tamao.
Otro aspecto es la acumulacin de cascarilla que no permitir que el arco de soldadura
penetre en el material slido, por lo que debe ser eliminada ya sea por arco-aire o por
esmerilado; si se emplea el mtodo arco-aire es recomendable remover posteriormente una
capa de 1.6 mm por mtodos mecnicos para eliminar la capa carburizada antes de resoldar
la unin.
Algunos mtodos utilizados en la limpieza son: la limpieza a vapor, el chorreado de
arena a presin y la quema de aceites y grasas mediante una antorcha u horno de
calentamiento. La llama no puede estar concentrada en un solo lugar, se debe mover de un
lado a otro y los residuos que queden sern eliminados con un cepillo. El rea limpiada
alrededor de la fractura ser lo suficientemente mayor que al rea a reparar para garantizar
la no contaminacin de la soldadura. Una apropiada preparacin del rea a reparar
depender sobre todo del tamao del defecto, si es pasante o no, y de otros detalles que
pueden ser nicos para el equipo en particular.
Segn el Cdigo NBIC (R.401.1) la reparacin de un defecto, como una grieta, en
una unin soldada o material base no se realizar salvo que antes el defecto haya sido
eliminado. Se emplear un mtodo de examen no destructivo, como partculas magnticas
o lquidos penetrantes para garantizar la eliminacin completa del defecto. Si el defecto
penetra todo el espesor del material la reparacin se realizar con una costura de
penetracin completa, como una costura de ranura unilateral o bilateral con o sin respaldo.
Donde las circunstancias indiquen que la fisura pueda volver a aparecer se considerar la
remocin del rea fisurada y la colocacin de un parche o realizar otras medidas correctivas.

28

EJECUCION DE LA REPARACION POR SOLDADURA

La reparacin por soldadura debe ejecutarse considerando todas las decisiones previas
en lo tocante a materiales, normas, factores humanos, procesos y procedimientos.

INSPECCION

Previo, durante y luego de ejecutada la reparacin se realiza la inspeccin de calidad de

la misma. Segn el Cdigo NBIC (R-304) los requerimientos de exmenes no
destructivos, incluyendo la tcnica, campo de empleo y criterios de aceptacin
estarn de acuerdo con la seccin aplicable del Cdigo ASME. Las reparaciones y
alteraciones por soldadura estarn sujetas a los mismos requerimientos de exmenes
no destructivos que las soldaduras originales. Donde no es posible o prctico se pueden
emplear mtodos no destructivos alternativos aceptados por el inspector.
El proceso de inspeccin visual comienza virtualmente junto con la soldadura, contina
durante las mltiples pasadas y termina cuando la soldadura es completada. Los aspectos
que primeramente se chequean son la apariencia de la soldadura y sus dimensiones.
Mediante mediciones se pueden determinar la exactitud dimensional, el grado de distorsin
y la dimensin de las discontinuidades superficiales. Las siguientes discontinuidades
superficiales pueden ser identificadas por examen visual y rechazadas cuando van ms all
de las especificadas o admisibles por la Seccin aplicable del Cdigo ASME: grietas,
socavaduras, solapado, porosidad superficial, escorias atrapadas, desviacin del perfil de la
soldadura y rugosidad en la superficie de la costura.
Para la deteccin y exacta evaluacin de las discontinuidades superficiales la superficie
soldada debe ser limpiada a cuidadosamente de escorias y los xidos, con vistas a no
enmascarar cualquier discontinuidad. Por ejemplo cuando se emplea un martillo para
eliminar la escoria, la marca que deja puede esconder grietas finas; por su parte el
chorreado de arena igualmente puede aplastar la superficie del depsito de soldadura
blando y esconder las discontinuidades de la corteza.
La dimensin exacta de la soldadura es determinada por mtodos de medicin
adecuados, de forma que la conformidad o no del tamao y el contorno de una soldadura es

29

determinada por una galga apropiada. La dimensin de una costura de filete en miembros
situados en un ngulo de 90 o cercano a el se define por la longitud del cateto de la
soldadura, de forma que la galga puede determinar cuando dicho cateto se encuentra dentro
de los lmites permisibles y cuando la costura es cncava o convexa. Se requieren galgas
especiales cuando los elementos estn situados a ngulos diferentes.
En costuras de ranura la apariencia superficial de la soldadura y la altura del refuerzo
han de encontrarse dentro de los valores permisibles por la norma. Segn el Cdigo NBIC
(R-306) las uniones a tope tendrn penetracin completa y fusin completa en la longitud
total de la soldadura. Las superficies de la soldadura pueden permanecer en el estado as
welded garantizndose que est libre de ondulaciones profundas, socavaduras,
solapamientos, bultos y valles abruptos para evitar puntos de concentracin de tensiones y
que no interfieran con la interpretacin de los resultados de los ensayos no destructivos,
cuando estos se empleen.
Se debe tener claridad de que una apariencia superficial aceptable no es garanta de
calidad de la soldadura ya que no garantiza la integridad subsuperficial de la misma. Sin
embargo un procedimiento apropiado de inspeccin visual durante la reparacin puede
incrementar grandemente la confiabilidad del producto.
La seccin aplicable del Cdigo ASME especifica tambin otros mtodos de inspeccin
de la soldadura, tanto superficiales como los de partculas magnticas o lquidos
penetrantes, o para la inspeccin interna de la unin como inspeccin ultrasnica o
radiogrfica.
Segn el Cdigo NBIC (R-308 e I502.15) cuando se completa una alteracin se
aplicar un ensayo de presin de la caldera o recipiente a presin con carcter
obligatorio. Cuando se completa una reparacin el inspector puede requerir un
ensayo de presin de la caldera o recipiente a presin. La presin de prueba hidrulica
no exceder 1,5 veces la mxima presin de trabajo admisible. La temperatura del agua se
encontrar en el rango de 15.6oC hasta 49C. La prueba hidrulica persigue determinar
posibles fugas en el recipiente y comprobar la integridad estructural de la caldera o
recipiente a presin.

30

Por supuesto si la inspeccin mediante ensayos no destructivos realizada a la caldera o

recipiente reparado detectara defectos no admisibles, entonces la prueba hidrulica se
pospondra hasta que tales defectos se hayan reparado nuevamente.
Esta prueba de presin o prueba hidrulica, puede provocar el surgimiento o crecimiento
de microgrietas, por lo que la literatura ms moderna recomienda seguirlo de exmenes
mediante partculas magnticos y/o ultrasonido, con vistas a detectar cualquier defecto
inadmisible surgido.

ACEPTACION DE LA REPARACION

El xito de una reparacin se determina por los mtodos de ensayos no destructivos

anteriormente citados y generalmente por una prueba de presin (hidrosttica). Una
reparacin por soldadura exitosa ser seguida por una limpieza final y por la proteccin del
elemento antes de retornar el mismo al servicio.
Por otra parte se realizarn acciones correctivas si la reparacin no resultara exitosa, lo
que debe comenzar con la determinacin del problema. La etapa de determinacin del
problema se muestra dentro del diagrama de bloques encerrada en un rectngulo e incluye
el anlisis de la capacidad y habilidad del soldador y del procedimiento de reparacin
elaborado, incluyendo el procedimiento de ensamble y el tratamiento trmico, entre otros
aspectos. El anlisis del procedimiento de reparacin incluye tambin considerar el proceso
de soldeo elegido, paso este no reflejado en el diagrama.
Una vez que el problema ha sido identificado un lazo de retorno al punto en cuestin del
diagrama de bloques indica comenzar nuevamente a partir del mismo en la aplicacin de la
secuencia de pasos ya descrita. La experiencia del primer esfuerzo realizado y su anlisis
de falla adiciona ms conocimientos al proceso de toma de decisiones que facilitar llegar a
resultados satisfactorios en esta nueva ocasin.

PROTECCION DE LA PIEZA Y RETORNO AL SERVICIO

La magnitud de la limpieza y el servicio de proteccin va a depender del proceso usado;

por ejemplo, el proceso SMAW requiere de ms limpieza post-soldadura que los procesos

31

GTAW y GMAW. Una limpieza post-soldadura a fondo es necesaria siempre que se

empleen procesos de proteccin por escoria, ya que generalmente esta es altamente
corrosiva, como es el caso de los electrodos revestidos inoxidables.
La herrumbre o cascarilla del tratamiento trmico pueden ser eliminadas por limpieza
con vapor o con chorreado de arena antes de pintar. La limpieza entre las pasos cuando el
procedimiento es de pasadas mltiples reduce la limpieza post-soldadura.
Finalizada la soldadura y la inspeccin, pueden requerirse operaciones de remocin de
metal, tan simples como un esmerilado, o tan complejas como un maquinado si las
dimensiones requieren de cierta tolerancia y ajuste.
Finalmente la preservacin del elemento puede ser por pintado u otro mtodo, antes de
retornar la instalacin al servicio.

32

CONCLUSIONES
La Metodologa para la reparacin de recipientes en servicio aqu expuesta auxilia al
personal tcnico que dirige, supervisa y realiza este tipo de actividad. Esta metodologa no
pretende suplantar el trabajo con los Cdigos que regulan estas tareas, sino complementarlo
garantizando que se consideren todos los complejos factores que intervienen en la
reparacin para lograr una culminacin exitosa y totalmente segura de dichos trabajos.

33

BIBLIOGRAFIA
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35

ANEXOS

36

37

38

Mtodos de Soldadura como alternativa al Tratamiento Trmico Posterior a la

soldadura (Captulo III, Suplemento 3 del Cdigo NBIC)

A continuacin se brindan dos mtodos de soldadura especiales que pueden emplearse

como alternativa al tratamiento trmico, sobre materiales P1 y P3. El inspector debe
asegurarse de que con el empleo de estas alternativas se mantienen los requerimientos del
Cdigo. Estos mtodos no se deben emplear en reas altamente tensionadas o si las
condiciones de servicio conducen a agrietamiento por tenso-corrosin, o en algunos casos
sobre materiales sujetos a fragilidad por hidrgeno.

Mtodo 1: La mayor temperatura de precalentamiento

Aplicable a materiales P No. 1 Gr. 1, 2 y 3; P No. 3 Gr. 1 y 2 (excepto aceros al Mn-Mo).
Detalles del mtodo: El rea a soldar ser precalentada y mantenida durante la soldadura
a una temperatura mnima de 149oC. La temperatura de 149oC ser chequeada para
asegurarse de que 102 mm de material a cada lado de la unin, o cuatro veces el espesor
del material (el que sea mayor) sea mantenido a la mnima temperatura de precalentamiento.
La mxima temperatura entrepasadas no exceder los 232oC.
Nota: Cuando se usa este mtodo se debe determinar que las caractersticas de
tenacidad en la condicin as welded sean adecuadas a la temperatura de operacin y
ensayo de presin.

Mtodo 2: Tcnica de la mitad del cordn de soldadura.

Aplicable a materiales P No. 1 Gr. 1, 2 y 3; P No. 3 Gr. 1,2 y 3.
Detalles del mtodo:
Para materiales P-No.1 la profundidad total de reparacin no exceder los 38 mm (esta
profundidad se limita a 19 mm por el Cdigo ASME Seccin I). Para materiales P-No.3 la
profundidad total de reparacin no exceder los 16 mm. Estas limitaciones tambin aplican a
las reparaciones de soldaduras que unen dichos metales base.
Despus de eliminado el defecto para asegurarse que ha sido completamente removido,
el bisel ser examinado empleando el mtodo de partculas magnticas o lquidos
penetrantes.

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Los soldadores sern calificados de acuerdo con los requerimientos del Cdigo ASME
seccin IX para costuras de ranura. La Especificacin de Procedimiento de Soldadura y el
Registro de Calificacin de procedimiento mantendrn todos los requerimientos de dicha
seccin del Cdigo ms los que se listan debajo:

El metal ser depositado por el proceso de electrodo revestido empleando electrodos

de bajo hidrgeno. Los electrodos sern acondicionados segn el Cdigo ASME
Seccin II Parte C, SFA 5.5, Apndice A, prrafo A-5.6.1.5. El mximo ancho del
cordn ser de cuatro veces el dimetro del electrodo.

Durante la soldadura el rea de soldadura ser precalentada y mantenida a una

mnima temperatura 177oC. La mxima temperatura entre pasadas ser de 232oC.

La capa inicial ser depositada con un dimetro de electrodo mximo de 3 mm.

Aproximadamente la mitad del espesor de esta capa ser eliminado por esmerilado
antes de depositar las capas siguientes. Las siguientes capas sern depositadas con
un mximo dimetro de 4mm de manera que se asegure el revenido de los cordones
anteriores y de su zona afectada por el calor. No se requiere la eliminacin parcial de
las capas siguientes. Se aplicar una capa final de revenido por encima del nivel de la
superficie que ha sido reparada sin que toque el material base pero cerca del borde
del cordn de la capa inferior de forma que se asegure el revenido de la zona afectada
por el calor del metal base.

El rea de soldadura se mantendr a una temperatura de 260oC 28oC por una

periodo mnimo de dos horas despus de completar la reparacin por soldadura. La
capa final de revenido ser eliminada a ras con la superficie del material base.
Despus de finalizada la reparacin y enfriada la soldadura se aplicar un control por
partculas magnticas o lquidos penetrantes. Las reparaciones con profundidad mayor de
9.5 mm en metales base o costuras soldadas de recipientes que requieren radiografa por las
reglas del Cdigo ASME sern radiogrficamente examinadas.

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