En flujo inverso, el operario se desplaza en sentido contrario al flujo de la pieza.

La secuencia andar/trabajar es ms natural. En el ejemplo de la Figura 7-11, la

pieza circula en sentido horario y el operario se desplaza en sentido
antihorario:
a. El operario llega a la mquina O procedente de la mquina Q (sentido
antihorario) con las manos desocupadas, sobrepasando el puesto de descanso
vaco O/Q.
b. Descarga la pieza de la mquina O (con la operacin terminada) en el puesto
de descanso O/Q. c. Coge del puesto de descanso L/O la pieza con la operacin
L terminada, la carga en la mquina O, inicia el ciclo y deja la mquina O
trabajando en automtico.
d. El operario se desplaza en sentido antihorario a la mquina L, sobrepasando
el puesto de descanso L/O vaco.
Antes de trabajar en flujo inverso hay que efectuar varios ciclos para cargar las
mquinas y puestos de descanso de la clula. El flujo inverso puede
combinarse con el trabajo en split o con el trabajo en nagare.
Antes de avanzar el siguiente paso, identificaremos en cada tabla de
observacin de
tiempos los elementos de trabajo que no aaden valor y son innecesarios
(NVAI) y
planificaremos las acciones adecuadas para eliminarlos.
Las esperas de los operarios en lospuestos con ciclo mquina automtico
desaparecern al crear flujo mediante la clula en U.
Una vez que hemos cronometrado y registrado los tiempos de los procesos,
calcularemos
la capacidad diaria mxima de la clula y el nmero de operarios necesarios
para satisfacer el
ritmo de la demanda del cliente (takt time). Para ello, con la ayuda de una hoja
de clculo,
elaboraremos la tabla de capacidad del proceso.
1.Los datos de la cabecera de la tabla de capacidad del proceso estn
vinculados a los datos obtenidos en el clculo del takt time y TCP (Figura 7-6).
2. Para cada proceso, trasladaremos de su correspondiente tabla de
observacin de tiempos: mquina, proceso, tiempo manual paralelo (TMP),
tiempo manual serie (TMS) y tiempo mquina automtico (TA). Recordemos
que en el paso anterior hemos tomado las medidas necesarias para eliminar
los elementos de trabajo manual innecesarios (NVAI), por lo tanto, no figurarn
en la tabla de capacidad del proceso.
3. Inicialmente, asignaremos 2 s a cada proceso en la columna ANDAR. Es el
tiempo asignado al operario para desplazarse 2 metros a la siguiente

mquina/proceso. Es una prctica habitual asignar un segundo por cada metro

de desplazamiento.
4. Para cada proceso, calcularemos el tiempo base TB = TMS + TA.
5. En aquellos procesos en los cuales haya tareas frecuenciales (cambios de
herramienta, etc.), anotaremos el tiempo de la tarea y cada cuntas piezas
(frecuencia) hay que realizar dicha tarea. Calcularemos el tiempo frecuencial
por pieza.
6. Calcularemos la capacidad diaria de cada proceso = (Turnos x H-Turno x
3.600) x (1-% Averas y Cambios/100) / (T Base + T Frecuencial). Por
ejemplo, la capacidad diaria de la mquina/proceso A es: (2 x 7,33 x 3.600) x
(1 - 0,10) / (25 + 1,2) = 1.814 piezas.
7. La capacidad de la clula estar limitada por el proceso ms lento, es decir,
por el proceso con el T Base + T Frecuencial ms alto. Identificaremos el
proceso con menor capacidad diaria y lo compararemos con la demanda diaria.
Es conveniente tener un cierto margen para casos de emergencia: aumento
puntual de la demanda, paradas no planificadas mayores que las estimadas

La mxima capacidad diaria de la clula, a dos turnos, es 907 piezas; un

50 % superior a la demanda diaria (600 unidades)
La limitacin est en la mquina L, ya que es la mquina con mayor T Base
+ T Frecuencial = 50 s + 2,4 s = 52,4 s.
El contenido total de trabajo (Andar + TMP + TMS + T Frecuencial) de una
pieza de la familia F1 es 221 s (210 s de trabajo cclico y 11 s de tareas
frecuenciales).
Son necesarios 2,8 operarios, en cada uno de los dos relevos, para fabricar
600 unidades diarias con un contenido de trabajo de 221 s, suponiendo unas
paradas no planificadas (averas y cambios) de un 10 %.