ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DEL LITORAL

Facultad de Ingenieria en Electricidad y Cornputacion

"Modernizacion del Sistema de Control y

Monitoreo de Alimentacion de agua de las
Calderas FRAPAL-FMOI"

Previa la obtencion del Titulo de :

INGENIERO EN ELECTRICIDAD
ESPECIALIZACION ELECTRONICA INDUSTRIAL
a

Presentada por :

Raul lgnacio Moreno Ortega

Gustavo Fabrizio Negrete lzurieta
Director de Tesis :

Ing. Alberto Manzur Hanna

GUAYAQUIL

- ECUADOR

A ~ O

2002

la

Armada

del

por

la

Ecuador,

oportunidad, confianza
y

recursos que

permitid

nos

implementar

este proyecto en una de

las principales unidades
de

guerra

de

la

Escuadra Naval.
A

la

10s

ESPOL y

profesores,

por

10s

conocimientos impartidos

lo

largo

nuestra

de

carrera

estudiantil que nos did

las bases para el diseno
de este proyecto.

A mis padres por su

sacrificio

al

darme

educacidn

We

constituyd

el

fundamental

de

pilar
mi

formacion .

A mi familia por la
comprensidn por todas
las

horas

no

compartidas .

A mi hija Daniela que

merece

todos

mis

esfuerros.

Gustavo Negrete

A mis padres, por 10s

principios

eticos

inculcados y el apoyo
incondicional que me
han dado siempre.

A mis hermanos por su

apoyo y por que ellos
han sido uno de 10s
principales motivos de
mi

superacion

profesional

A la Familia Medina
Aragundy

por

su

comprencibn y

ayuda

durante

estos

todos

aiios.

Rairl Moreno

TRIBUNAL DE GRADUACI~N

I
DIRECTOR DE TESlS

Ing. Norman Chootong

VOCAL

"La responsabilidad del contenido

de

esta Tesis de

Grado, nos

corresponde exclusivamente; y el
patrimonio intelectual de la misma a
la Escuela Superior Polict6cnica del
Litoral"

Art. 12 del Reglamento de Graduacidn de la ESPOL

El proyecto 'Modernizacibn del Sistema de Control y Monitoreo de

Alimentacibn de agua de las Calderas FRAPAL-FMOlnnace debido al riesgo
que corren las operadores al trabajar y desconocer 10s verdaderos
parhmetros de operacibn de las calderas. Asi como tambikn para resguardar
la inversibn que esth realizando la Armada del Ecuador en la retubacibn de
las calderas de la FRAPAL- FMO1.
La falta de un sistema de control y alarmas para el proceso de alimentacibn
de agua a las calderas hace necesario la implementacibn de un sistema que
permita a

10s operadores mantener 10s rangos de seguridad de

funcionamiento, y de esta manera reducir 10s gastos de mantenimiento

wrrectivos o de reparacibn.
En el primer capitulo se establece la situacibn actual de las calderas, es
decir, se realizarh un estudio de todos 10s procesos que deben efectuarse
para su operacibn, se seleccionara aquellos procesos que forman parte del
sistema de Alimentacibn de Agua a las calderas clasifichndolas en: procesos
monitoreados y procesos wntrolados. Ademhs se analizarh la problematica
que estos pueden presentar.
En el segundo capitulo se presentarh una solucion ante la problematica
enwntrada y se analizaran 10s factores que deben considerarse para su

control o monitoreo. Para luego en el capitulo tercero se establecera y

seleccionar6 las norrnas minimas que deben cumplirse y 10s equipos que
deben utilizarse en el proyecto. En 10s capitulo cuarto , quinto y sexto se
presentarh 10s disenos de programacibn del PLC , software de visualizacibn
y planos mednicos para la instalacibn de la instrumentacidn para el
cumplimiento de 10s objetivos planteados en el proyecto.
El capitulo sbptimo establece 10s costos del proyecto y el cronograma de
tiempo estimado para la ejecucibn del mismo.

~NDICEGENERAL
p&l

......................................................................................................I1

RESUMEN

.....................................................................................IV
ABREVIATURAS..........................................................................................
IX
SIMBOLOGIA.................................................................................................XI
INDICE DE FIGURAS................................................................................... XI1
INDICE DE TABLAS...................................................................................XVII
XIX
INDICE DE PLANOS................................................................................
INTRODUCCI~N
.............................................................................................
I
INDICE GENERAL

1. PROCESOS DE LAS CALDERAS Y

PROBLEMAS ENCONTRADOS
1.I
. Levantamiento de Presibn

DESCRIPCI~N DE LOS

................................................. 3

....................................................

................................

10

1.2. Puesta en servicio de la segunda caldera

1.3. Monitoreo que se realiza en el cuarto de calderas

............................

17

...................................

19

1.4. Procedimientos para embanque de calderas

15.Descripci6n de 10s problemas actuales

.....................13

2 CONSIDERACIONES

DISE~O Y

DEL

PROBLEMAS DESCRITOS

SOLUCI~N DE

LOS

...........................................................

24

.....................................

24

2.1. Propuesta de solucibn para el diseflo

2.2. Procesos a ser controlodos

..................................................

2.2.1 . Nivel de agua del colector de vapor

....................................

27
28

2.2.2. Presibn de descarga de la bomba de alimentacibn principal 32

2.3. Procesos a ser Monitoreados ................................................ 35
2.3.1. Tanques de reserva de agua para las calderas

.................. 36

2.3.2. Temperatura de 10s gases de combustibn. chimenena.

economizador y hogar de las calderas
2.4. Conjunto de alarmas del sistema

3 NORMAS.

CRlTERlOS

..............................

38

.......................................... 41

BASES

T~CNICAS

PARA

EL

DIMENSIONAMENTO Y SELECCI~N DE EQUIPOS NECESARIOS

...........................................................................................................43
3.1. Forma de etiquetar la instrumentacibn de un proyecto

............... 44

3.2. Diagramas unifilar de la instrumentacibn. lista de equipos etiquetados.

y rangos de trabajo

.............................................................. 51

3.3. Normas internacionales minimas necesarias

................................ 52

3.4. Medicidn de Presidn .................................................................. 59

3.4.1. Bases t6cnicas para la adquisicidn
3.5. Medicidn de temperatura

62

........................................................ 70

.......................................

78

...................................................................

87

3.5.1. Bases tecnicas para la adquisicidn

3.6. Medidires de Flujo

......................................

3.6.1. Bases t6cnicas para la adquisicidn

...................................... 90

3.7. Medidores de nivel ............................................................. 95

3.7.1 . Bases tecnicas para la adquisicdn
3.8. Vhlvulas de control

......................................................................

3.8.1. Bases t6nicas para la adquiscion

3.9. Controlador Ldgico Programable
3.9.1 . Bases t6nicas

...................................... 100

....................................... 110

................................................

122

................................................................... 123

3.10. Computador Industrial

............................................................ 125

3.10.1 . Bases t6cnicas para la adquisicibn

............................... 125

3.1 1. Transformador reductor 3 0 440V1115 VAC

3.1 1.1. Caracteristicas T6cnicas
3.12.

106

.......................... 127

...............................................

Sistema 3 0 de Energia de reserva (UP' s)

3.12.1 . Bases t6cnicas para la adquisicion

..........................

127
128

.............................. 130

. DISENOS

DE PROGRAMACI~N DEL PLC Y SOFTWARE DE

.......................................................................

133

...

133

................................

141

.........

143

VISUALIZAC~~N

4.1. Selecci6n del PLC y de lared de comunicaci6n a ser utilizada

4.2. Selecci6n del software de visualizaci6n

4.3. Programacion para el nivel de agua del wlector de vapor

4.4. Programaci6n para la presi6n de descarga de la bomba de

alimentaci6n principal

.......................................................

4.5. Programaci6n para tanques de reserva de agua

4.6. Programaci6n de

10s

gases

de

economizador y hogar de las calderas

la

149

....................... 153

wmbusti6n.

chimenea.

................................. 157

5 DISENOS DEL CUARTO DE CONTROL Y PLANOS ELECTRICOS

PARA LA IMPLEMENTAC~~N
DEL PROYECTO
5.1. Diagramas de bloque unifilar del proyecto
5.2. DiseAos para el cuarto de control

.......................159

.............................. 159

........................................ 161
...................

164

................

172

...........................

173

5.3. Bases t6cnicas para 10s tableros y cajas de paso

5.4. Planos ektricos para 10s tableros y cajas de paso

5.5. Entradas y salidas de 10s modulos del PLC
5.5.1 . Panel Principal

...................................................................

173

5.5.2. Panel de Estribor

5.5.3. Panel de Babor

...............................................................

173

................................................................... 173

5.6. Planos el6ctricos para la instalacidn de la instrumentacidn en el

campo

.......................................................................................... 173

5.7. Caracteristicas del cable para la instalacidn

............................... 192

6 DISENO DEL SISTEMA NEUMATICO Y PLANOS

LA ~MPLEMENTAC~~N
DEL PROYECTO

6.1 .Sistema Neumhtico

6.2.Planos

PARA

.................................. 193

............................................................

193

mechnicos para la instalacidn de la instrumentacidn

7 ~MPLEMENTAC~~N
DEL PROYECTO

7.1 . Costos del proyecto

...............................................236

......................................................................

7.2. Cronogerama de implementacidn

MECANICOS

236

................................................244

8 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

......................................254

ABREVIATURAS
AB1

Arranque de la Bomba de Combustible 1

amp.

Amperios.

FT

Transductor de Flujo.

LT

Transductor de nivel.

LTTA

Transductor de Nivel Tanques de Agua

mA.

Miliamperios.

PDI

Man6metro de Diferencia de Presi6n.

PDT

Transductor Diferencial de Presi6n.

PDTQ

Transductor Diferencial de Presi6n a 10s Quemadores.

PI

Man6metro.

PIAVBI

Man6metro de Alimentaci6n de Vapor b l

PlDCBl

Man6metro de Presi6n Descarga Combustible.

PIE

Man6metro al Economizador

PIOUTR

Man6metro de Presi6n de Salida del Recalentador

PS

Presostato.

PSAVBI

Pres6stato de Flujo de Alimentaci6n de Vapor b l

PSCE

Pres6stato de Flujo de Combustible de la Bomba

Elbctrica.

PSlNAl

Pres6stato de Flujo de Entrada de Agual

PSlNVl

Pres6stato de Flujo de Entrada de Vapor VAlvula 1

PT

Transductor de Presi6n.

PTC

Transductor de Presi6n en el Colector.

PTE

Transductor de Presi6n al Economizador

PTOUTR

Transductor de Presi6n de Salida del Recalentador

SPE

Setpoint de la Temperatura del Economizador.

SPRP

Setpoint de la Presion del Recalentador.

SPRT

Setpoint de la Temperatura del Recalentador.

SPVAT

Seteo de vhlvula de atomizaci6n

SPVCC

Parhmetro que registra el valor de la entrada seteo

para vhlvula control combustible

TC

Termocupla.

RTD

Resistencia diferencial a la temperatura

TDNC

Transductor Diferencial de Presibn, Nivel del

Colector.

TFAC

Traductor de Flujo de Agua Caliente.

TFVR

Transductor de Flujo de Vapor Recalentado.

TFVS

Transductor de Flujo de Vapor Saturado.

TM
TMlNE

Term6metro de Entrada al Economizador

TMlNR

Termbmetro de Entrada al Recalentador

TMOUTE

Termbmetro de Salida del Economizador

TMOUTR

Term6metro a la Salida del Recalentador

TPC

Transductor de Presi6n del Colector.

VC

Vhlvula de Control Proporcional.

VCAAQO

Vhlvula de Control de Alimentacibn de Aire

Quemador Cero

VCAB

Vhlvula de Control de Alimentaci6n de Vapor

VCAF

Vhlvula de Control de Alimentaci6n Final

VD

Vhlvula de Control Discreta.

DI

Entadas discretas de PLC

DO

Salidas Discretas de PLC

Al

Entradas Anal6gicas de PLC

A0

Salidas Anabgicas de PLC

LT

Transductor de Nivel

PDI

Manbmetro de Diferencia de Presibn.

PDT

Transductor Diferencial de Presibn.

PI

Manbmetro.

PS

Presbstato.

PSI

Libras 1 metros cirbicos.

PT

Transductor de Presibn.

TC

Termocupla

TM

Termbmetro.

VC

Vblvula de Control Proporcional.

VD

Vblvula de Control Discreta

PLC

Controlador Lbgico Programable.

Vdc

Voltaje Continuo

Vac

Voltaje Altemo 60 Hz

Linea

Neutro

Tierra

Mm

Milimetro

Figura No. 1.1 Diagrama de bloque del sistema de combustibn de las

calderas
Figura No. 2.1 Esquema de la Solucibn para Procesos Controlados

7
27

Figura No. 2.2 Diagrama de Bloque del Control de Nivel de Agua del
Colector

31

Figura No. 2.3 Diagrama de Bloque de la Bomba Principal de Alimentacibn

de Agua.

34

Figura No. 2.4 Solucibn General de 10s Procesos Monitoreados

35

Figura No. 2.5 Diagrama de 10s Tanques de Agua para las Calderas.

37

Figura No. 2.6 Diagrama de Bloque del Monitoreo del Economizador y

Recalentador.

40

Figura No. 3.1 ldentificacion representativa de la Instrumentacibn

46

Figura No. 3.2 Cuadro Sinbptico de las etiquetas del proyecto.

49

Figura No. 3.3 Linea de vapor con termocupla y termbmetro.

71

Figura No. 3.4 Cajas de encuentro de varias termocuplas.

74

Figura NO.3.5 Terrnocupla con cables de conexibn expuestos

76

Figura No. 3.6 Estructura de una Termocupla o RTD.

77

Figura No. 3.7 Transmisor de Flujo tip0 Placa Orificio.

87

Figura No. 3.8 Transmisor de Presibn Hidrosthtica sumergible

96

Figura No. 3.9 Transmisor de nivel tipo Bypass-Flotador.

97

Figura No. 3.1 0 Vhlvula Solenoide.

107

Figura No. 3.1 1 Vhlvula Electro-Neumhtica Proporcional.

109

Figura No. 3.12 UPS de 6 KVA entrada trifhsica estrella(440Vac) y salida

monobhsica (1l5Vac)

129

Figura No. 4.1 PLC Modular marca Siemens con HMI

135

Figura No. 4.2 Niveles de Automatizaci6n para redes Simatic.

136

Figura No. 4.3 Res de Comunicaci6n a ser instalada en la FRAPAL.

140

Figura No. 4.4 Lazo de Control del Nivel de Agua del Colector de Vapor 147
Figura No. 4.5 Diagrama de Flujo del Lazo de Control del Nivel de Colector
de Vapor.

148

Figura No.4.6 Lazo de Control para la descarga de la Bomba de Alimentaci6n

Principal.

151

Figura No.4.7 Diagrama del Flujo del Arranque, Control y Apagado de la

Bomba Principal de Alimentacibn.
Figura No. 4.8 Diagrama de flujo de Tanques de Reserva.
Figura No.4.9

152
155

Diagrama de Flujo para Gases de Combusti6n y

Economizador.

158

Figura No. 5.1 Diagrama de bloque unifilar del proyecto.

160

Figura No. 5.2 DiseAo del Cuarto de Control

162

Figura No. 5.3 DiseAo de las Consolas para el control

163

Figura No. 5.4 Medidas para la Construcci6n de Panel Principal

166

Figura No. 5.5 Medidas para la Construcci6n de Panel Principal

167

Figura No. 5.6 Medidas para la Construcci6n de Panel de Estribor

168

Figura No. 5.7 Instalaci6n de Transmisor de Flujo para agua hacia la caldera

Figura No. 5.8

Medidas para la Construcci6n de Panel de Babor

Figura No.5.9

Medidas para la Construcci6n de Panel de Babor

Figura No. 5.10 M6dulo de 16 entradas discretas a 120 VAC

Figura No. 5.11 MMulo de 16 salidas discretas por relay.
Figura No. 5.12 M6dulo de 08 entradas anal6gicas 4-20 mA.
Figura No. 5.13 M6dulo de 16 entradas discretas a 120 VAC
Figura No. 5.14 M6dulo de 16 entradas discretas a 120 VAC
Figura No. 5.15 M6dulo de 16 salidas discretas por relay.
Figura No. 5.16 M6dulo de 08 entradas anal6gicas a 4-20 mA.
Figura No. 5.17 M6dulo de 08 entradas anal6gicas a 4-20 mA.
Figura No. 5.18 M6dulo de 04 entradas para Pt100 o 08 entradas para TC
Figura No. 5.19 Mddulo de 04 salidas anal6gicas a 4-20 mA.
Figura No. 5.20 M6dulo de 04 salidas anal6gicas a 4-20 mA.
Figura No. 5.21 M6dulo de 16 entradas discretas a 120 VAC
Figura No. 5.22 M6dulo de 16 salidas discretas por relay.
Figura No. 5.23 M6dulo de 08 entradas anal6gicas a 4-20 mA.
Figura No. 5.24 M6dulo de 08 entradas anal6gicas a 4-20 mA.
Figura No. 5.25 M6dulo de 08 entradas anal6gicas a 4-20 mA.
Figura No. 5.26 M6dulo de 04 entradas para PtlOO o 08 entradas para TC

Figura No. 5.27 MMulo de 04 salidas analbgicas a 4-20 mA.

191

Figura No. 6.1 Sistema Neumhtico de Calderas.

195

Figura No. 7.1 Consolas de Control

244

Figura No. 7.2 Panel Principal

245

Figura No. 7.3 Panel de Babor

245

Figura No. 7.4 Caja de Bypass de Alimentacibn Principal

246

Figura No. 7.5 Panel de Estribor

246

Figura No. 7.6 Caja de Paso de Panel de Estribor

247

Figura No. 7.7 Vhlvula de Alimentacibn Principal de Estribor

247

Figura No. 7.8 Medidor de Nivel tip0 Bypass

248

Figura No. 7.9 Medidor de Nivel por presibn Hidrosthtica

248

Figura No. 7.10 Transmisor de Flujo y Placa Orificio de Vapor Saturado 249
Figura No. 7.11 Medidor de Presibn de Vapor Saturado

249

Figura No. 7.12 Medidor de Flujo y Placa Orificio de Agua de Alimentacibn

250
Figura No. 7.1 3 Medidor de Flujo de Vapor Recalentado

250

Figura No. 7.14 Medidor de Presibn de Vapor Recalentado

251

Figura No. 7.1 5 Medidor de Temperatura de Vapor Recalentado

251

Figura No. 7.1 6 PT-100 para medicibn de temperatura de 10s gases de la

caldera y su ubicacibn

252

Figura No. 7.17 TC para temperatura de 10s gases en el hogar de la caldera

y ubicacibn

252

Figura No. 7.18 Panel de Visualizacion de Campo

253

Figura No. 7.19 Valvulas de entrada de agua a 10s tanques de reserva

254

Figura No. 7.20 Vdlvulas de salida de agua de 10s tanques de reserva

254

Figura No. 7.21 Caja de paso de tanques de reserva

255

Figura No. 7.22 Valvula de Suministro de vapor a la Bomba de Alimentacion

Principal

255

Figura No. 7.23 Valvula de Bypass de vapor a la turbina de la Bomba de

Alimentacion Principal

256

Figura No. 7.24 Transmisor de Presi6n de lngreso de Vapor a la Bomba de

Alimentacion Principal

256

Figura No. 7.25 Transmisor de Presion para la descarga de agua de la

Bomba de Alimentacion Principal

257

Figura No. 7.26 Transmisores de Temperatura para aceite de lubricaci6n de

la Bomba de Alimentacion Principal

257

Figura No. 7.27 Caja de paso de la Bomba de Alimentaci6n Principal

258

INDICE DE TABLAS
Tabla I

Clasificaci6n de 10s procesos.

Tabla II

Letras de Identificacibn

Tabla Ill Nomenclatura IP e IK.

Tabla IV

Normas NEMA

Tabla V

Equipos que se usan para medici6n de presi6n.

Tabla VI

Equipos
para medir temperatura.
. .

Tabla Vll Tipos de termocuplas.

Tabla Vlll Caracteristicas de medidores de Flujo
Tabla IX Medidores de Nivel de Liquidos
Tabla X

Medidores de Nivel de S6lidos.

Tabla XI

Equipos de Control PLC.

-=IIIPY

Tabla XI1 Computador Industrial

Tabla Xlll Cuadro Comparativo de Requerimientos vs CPU.
Tabla XIV Redes de Comunicaci6n para proceso de campo.
Tabla XV

Redes de Comunicaci6n de datos.

Tabla XVI Tableros del Sistema de Control.

Tabla XVll Planos del Cableado Elkctrim del Sistema de Control.
Tabla XVlll Equipos de Control
Tabla XIX Equipos de Consola de Control

Tabla XX Instrumentaci6n de Tanques de Alimentaci6n

239

Tabla XXI Instrumentaci6nde Control de Nivel de Caldera de Babor

240

Tabla XXll Instrumentaci6nde Control de Nivel de Caldera de Estribor

241

Tabla XXlll Instrumentaci6nde Bomba de Alimentaci6n Principal

242

Tabla XXlV Circuito Neumhtico-Accesorios

242

Tabla XXV Sistema de Respaldo y Cableado

243

Tabla XXVl Costo General del Proyecto

243

Plano M-25

Instalaci6n de

Vdlvulas ONIOFF Entrada de Tanques de

Reserva
Plano M-26 Instalaci6n de

221

Vdlvulas ONIOFF Tipo Mariposa Salida de

Tanques de Reserva

Plano M-27 lnstalacidn de Nivel Sumergible

222
223

Plano M-28 Instalaci6n de Vhlvula de Alimentaci6n de Vapor a la Bomba

Principal

224

Plano M-29 Instalaci6n de Vdlvula de Todo Vapor

225

Plano M-30 lnstalacidn de Interruptor de Nivel de Aceite

226

Plano M-31

Instalaci6n de Transmisor de Presi6n y de Temperatura de

descarga

Plano M-32 Instalaci6n de Transmisor de Presidn para Vapor

227
228

Plano M-33 Instalaci6n de Transmisor de Presi6n para Entrada de Agua 229

Plano M-34 Instalaci6n de Transmisor de Presi6n y de Temperatura
engranaje de turbina
Plano M-35 Instalaci6n de Transmisor de Presi6n y de Temperatura

230
231

Plano M-36 Instalaci6n de Transmisor de Presi6n de 10s Estados de la

turbina
Apbndice D
Plano D-01 Panel Principal Sala de Control
Plano D-02 Panel de Babor
Plano D-03 Tablero de Bomba Principal de Alimentaci6n

232

INDICE DE PLANOS
Plano M-01 Instalaci6n de VBlvula de Alimentacibn Principal -Estribor

197

Plano M-02 Instalaci6n de Transmisor de Flujo para agua hacia la caldera

Estribor

198

Plano M-03 Instalaci6n de Transmisor de Nivel con visor By-pass mBs

intemptores -Estribor

199

Plano M-04 Instalacibn de Transmisor de Nivel -Estribor

200

Plano M-05 Instalaci6n de Transmisor de Presi6n -Estribor

201

Plano M-06 Instalaci6n de Medidor de Flujo de Vapor Saturado -Estribor 202

Plano M-07

Instalaci6n de Transmisor de Flujo de Vapor Recalentado

Estribor

203

Plano M-08 Instalaci6n de Transmisor de Temperatura Gas Recalentado

antes del Economizador -Estribor

204

Plano M-09 Instalaci6n de Transmisor de Temperatura Gas Combustible

Saturado antes del Economizador -Estribor

205

Plano M-10 Instalaci6n de Transmisor de Temperatura Gases de la

Chimenea-Estribor

206

Plano M-11 Instalaci6n de Transmisor de Temperatura Salida del

Economizador -Estribor

207

Plano M-12 Instalacibn de Transmisor de Temperatura Hogar de la Caldera Estribor

Plano M-13 Instalacibn de Vblvula de Alimentacibn Principal - Babor

208
209

Plano M-14 Instalacibn de Transmisor de Flujo para Agua hacia la Caldera Babor

210

Plano M-15 Instalacibn de Transmisor de Nivel con visor By-pass mbs

interruptores - Babor

21 1

Plano M-16 Instalacibn de Transmisor de Nivel - Babor

212

Plano M-17 Instalacibn de Transmisor de Presibn - Babor

213

Plano M-18 Instalacibn de Medidor de Flujo de Vapor Saturado - Babor 214

Plano M-19 Instalacibn de Transmisor de Flujo de Vapor Recalentado
Babor

215

Plano M-20 Instalacibn de Transmisor ds Temperatura Gas Recalentado

antes del Economizador - Babor

216

Plano M-21 Instalacibn de Transmisor de Temperatura Gas Combustible

Saturado antes del Economizador - Babor
Plano M-22

217

Instalacibn de Transmisor de Temperatura Gases de la

Chimenea - Babor

218

Plano M-23 Instalacibn de Transmisor de Temperatura Salida del

Economizador - Babor
Plano M-24

219

Instalacibn de Transmisor de Temperatura Gas Combustible

saturado antes del economizador - Babor

220

Plano D-04 Caja de Paso Babor 1

Plano D-05 Caja de Paso de Babor 2
Plano D-06 Cableado de Sensores de Babor en campo
Plano D-07 Panel de Estribor
Plano D-08

Panel de Tanques de Reserva

Plano D-09 Caja de Paso de Estribor

Plano D-010 Conexiones desde Estribor a Tanques
Plano D-011

Medidas para la Construccibn de las Consolas

Plano D-012 Medidas para la Construccion de las Consolas

Plano D-013 Medidas para la Construccibn de las Consolas
Plano D-014 Medidas para la Construccibn de las Consolas
Plano D-015 Planos de Instrumentacibn a instalar
Plano D-016 Diagrama Unifilar de Tanques de Reserva
Plano D-017 Diagrama Unifilar de Gases de Combustibn

El proyecto 'Modernizaci6n del Sistema de Control y Monitoreo de

Alimentaci6n de agua de las Calderas FRAPAL-FMOlnconsiste en disefiar e
implementar un sistema de control que perrnita automaticamente establecer
el control del ingreso de agua de alimentaci6n al domo de cada una de las
calderas a fin de mantener el nivel de agua adecuado para el proceso de
generaci6n de vapor de la unidad.
Para el cumplimiento de este objetivo se disefi6 un sistema de control de
lazo cerrado aplicando un control proporcional-integral (PI) , utilizando como
elementos de adquisici6n de datos transmisores de presi6n, diferenciales de
presibn, de nivel, de temperatura , y de flujo; 10s mismos que envian una
sefial de corriente en el rango de 4 a 20 mA al equipo de control que en este
caso es un Controlador L6gico Programable (PLC) el cual tiene como
elemento final de acci6n una vhlvula electro-neumhtica que responde a una
sefial de corriente y en funci6n de esta permite el ingreso de un mayor o
menor caudal de agua al domo para su control de nivel.
Finalmente para la visualizaci6n y registros de datos del sistema de control

se adecu6 una sala de control donde se centraliz6 la informaci6n adquirida

por medio del software de visualizaci6n de procesos InTouch.

El proyecto "Modemizaci6n del Sistema de Control y Monitoreo de

Alimentacibn de agua de las Calderas FRAPAL-FMOln nace debido al
deterioro del sistema mednico de control del nivel de agua del domo motivo
por el cual esta operacih se realizaba de forrna manual generando: Falla
de control de nivel por la operacit5n inadecuada debido-al cansancio del
personal lo que ocasionaba roturas de tubos, deterioro acelerado de la
caldera, daAos en las paletas de las turbinas de la maquinaria principal de la
unidad.

La falta de un sistema de control y alarmas para el proceso de alimentacidn

de agua a las calderas hace necesario la implementacih de un sistema que
permita a 10s operadores mantener 10s rangos de seguridad de
funcionamiento, y de esta manera reducir 10s gastos de mantenimiento

correctives o de reparacih.
El objetivo principal de este proyecto es diseAar e implementar un nuevo
sistema de control para el nivel de agua del colector de la caldera y para la
bomba de alimentaci6n principal, ademas realizar el monitoreo de 10s
tanques de agua de reserva y gases de combusti6n en la caldera a fin de
mejorar 10s sistemas existentes en la unidad, para lo cual se aplic6
tecnologia de punta existente en el mercado.

1.- PROCESOS DE LAS CALDERAS Y DESCRlPClON DE LOS

PROBLEMAS ENCONTRADOS.
En esta secci6n se va ha estudiar 10s procesos de la caldera, 10s que se
dividir en cuatro partes que son: (1). Levantamiento de pmibn, se llama
asi porque en esta etapa se comienza a calentar el hogar de una de las dos
calderas y el agua se convierte en vapor, ademAs hacemos que la presi6n
de vapor llegu6 a su valor de trabajo (550PSI). (2). Puesta en servicio de
la segunda caldera, en este caso ponemos en funcionamiento la segunda
caldera con la ayuda del vapor que ya esta generando la primera caldera.
(3).Monitoreo que se realiza en e l cuarto de calderas, en este item se
explica como se leva acabo el monitoreo de las calderas cuando la unidad
se encuentra navegando. (4).Embanque de calderas, se describe como se
debe poner fuera de servicio las calderas cuando se decide fondear la
unidad. Todos estos procesos se llevan acabo mediante una secuencia de
pasos que podemos describirlos de la siguiente manera.

.-

1.I Levantamiento De Presi6n.

Previo a esta etapa las calderas se encuentran fuera de servicio
debido a lo cual estarAn frias o tibias, si la caldera esta fria se

demorara 1 % hora a 2 horas en levantar presibn o entrar en

funcionamiento. Pero si estaba tibia (por haber estado en servicio
anteriormente), se demorara media hora. Previo al proceso de
levantar presibn se deben realizar ciertas verificaciones por motivo
de seguridad, como son:

lnspeccionar correctamente la sala de calderas, retirar las tapas de

la chimenea, chequear que el cuarto de secado este libre de
material combustible, chequear que las persianas del turbo
ventilador est6n cerradas. Poner en servicio el ventilador elbctrico
de la sala y cerrar las rejillas de descarga. Chequear el equipo
contra incendio. Chequear que la sentina y doble envuelta est6n
secas. Realizar analisis de agua con nitrato de plata a 10s tanques
de reserva y anotar en el registro. Verificar que todas las v&lvulas
STOP y BY-PASS en las dos calderas e s t h cerradas. Verificar
que las valvulas de alimentacibn principal y auxiliar en las dos
calderas est6n

cerradas. Purgar el colector, recalentador,

economizador, turbo ventilador, bombas de combustible, y demas

maquinaria auxiliar del circuit0 de vapor. Verificar el nivel de la
caldera a %.

Abrir la valvula de circulacibn al recalentado

2 vueltas ( valvula de descarga de vapor recalentado a la

atmbsfera). Poner en servicio la bomba electrica de agua salada
para enfriamiento de maquinaria auxiliar (12psi).

Despubs para el calentamiento de la caldera se comienza por

poner en servicio ventilacibn y extraccibn electrica como sea
necesario para ventilar la caldera por lo menos 5 minutos antes de
encenderla. En la caldera se cuenta solo con tres quemadores de
10s cuales uno se usa para el proceso de levantamiento de
presibn, este es el quemador de la posicibn media llamado
quemador dos. Este quemador recibe diesel suministrado de una
bomba elbctrica y aire, para la atomizacibn, de 10s compresores.
Mientras para el encendido se usa un equipo llamado LUCAS el
cual lanza una llama cuando se le mueve su manivela, este
encendedor utiliza tambibn diesel como fuente de poder. Para una
mejor comprensibn del sistema de combustibn de la caldera vea la
donde se presenta un diagrama de bloque del mismo.
Fig. 1.l.

Luego se pone en servicio la bomba elbctrica de combustible, el

manbmetro debe marcar 70 PSI. Se abre la vdlvula de admisibn de
aire del compresor hasta dar una presibn de 65 PSI. Se comienza
a dar manivela al encendedor LUCAS, debibndose abrir y cerrar el
registro No.2 hasta

establecer una llama estable. Confirmar

visualmente a travbs de las mirillas de inspeccibn si se produjo la

llama. Cierre el DAMPERS del recalentado.

CUANDO SOPLA VAPOR POR LOS CONOS DE AlRE

Cuando sucede esto es porque estamos comenzando a generar

vapor, y se deben cerrar 10s conos de aire y las purgas del
recalentador a la sentina.

ENTRE 100 Y 150 PSI EN LA CALDERA.

Aqui se abre la valvula STOP de vapor saturado y calienta el

circuito. Se chequea que la temperatura
exceda de

del recalentador no

750F y se la controla a travbs de la valvula de

circulacibn (2 vueltas) y dampers del recalentador.

Se pone en servicio la bomba de alimentacibn auxiliar y se

alimenta la caldera como es necesario a travbs del circuito auxiliar.
Se calienta completamente las bombas de combustible y se las
pone en servicio con 400 PSI en la descarga. Se alimenta de vapor
a las evaporadoras con 200 PSI en la caldera.

Se abre la vhlvula STOP de vapor auxiliar recalentado y se

calienta el circuito. Se cierra la vhlvula de circulacidn de vapor
recalentado y se

mantiene la temperatura a 650F

en el

recalentador. Se pone en servicio el turbo ventilador ( W ) a 1000

r.p.m y se obtiene 1OPSI de aceite ( bombee a mano mientras
parte el W). Se abren las persianas del ducto de aire del W y se
cierre las persianas del ventilador elbctrico. Abre Vapor de
atomizacidn y combustible de la bomba de pistones (circuito
principal ) al quemador No.1, enciende el quemador Nol.
Chequeen una llama estable. Apague quemador No 2, bomba
elbctrica de combustible, y aire de atomizacidn

. Ademhs

deje

conectado al quemador 2 al circuito principal de suministro de

combustible.

CON 350 PSI EN LA CALDERA.

Ponga en servicio la bomba de alimentacidn principal de agua para

la caldera, alimente la caldera a travbs del circuito principal de
suministro de agua (vea en el anexo C este circuito). Cierre la
vhlvula de la bomba auxiliar de alimentacidn y pare la bomba de
emergencia ( bomba alternativa color azul ). Controle la presidn de
vapor a 550 PSI en el colector, y temperatura a 750F en el

recalentador. Chequee y compare 10s niveles de agua

en el

colector que Sean 10s correctos.

1.2.- Puesta En Servicio De La Segunda Caldera.

De manera parecida a lo que se hizo para la caldera #1 se harh en

la caldera #2. Primero se cumplirhn ciertas precauciones de
seguridad como son:

Que ambas v6lvulas de alimentacibn de

agua (auxiliar y principal) est6n cerradas. Purguar el colector de

vapor y el cabezal del recalentador. Chequear que el nivel de agua
de la caldera est6 a tres cuartos. Abrir dos vueltas la vhlvula de
circulaci6n del recalentador. Chequear que las valvulas de
conexi6n cruzada de vapor auxiliar recalentado y vapor saturado
est6n abiertas. Abrir la vhlvula de agua de enfriamiento al turbo
ventilador

Luego de esto se comienza la puesta en servicio per0 ya usando el

circuit0 principal de suministro de vapor y combustible. Partir el
turbo ventilador hasta las 1000 r.p.m., chequear que la presibn de
aceite en el T.V. sea minimo 10 PSI. Abrir las persianas de
descarga de aire del turbo ventilador. Abrir 10s registros de aire y
purgue el hogar cinco minutos. Abrir 10s dampers del saturado y
recalentado. Abrir vapor de atomizaci6n a todos 10s registros.

Arranque la bomba de sewicio de combustible. Abra la vhlvula

controladora de combustible para dar combustible al quemador,
encienda el quemador del centro, ajuste la vhtvula medidora de
combustible y control de atomizacibn de vapor para una correcta
combustion.

CUANDO SOPIA VAPOR POR LOS CONOS DE AlRE

Cuando sucede esto es porque estamos comenzando a generar

vapor, y se deben cerrar 10s conos de aire y las purgas del
recalentador a la sentina (Ilhmese sentina al tanque donde se
echan 10s desperdicios de aguas y aceites).

ENTRE IAS 100 Y 150 PSI.

Chequee la vhlvula de circulacibn del recalentador a trav6s del

flujo de vapor. Controle la temperatura a 675 O F . Utilizando la
vhlvula de circulaci6n del recalentador. Ponga en sewicio la bomba
de alimentacibn auxiliar y Alimente la caldera cuando lo requiera,
utilizando la llnea de alimentacibn auxiliar.

A LAS 150 PSI DE PRESION

Chequee que el regulador o automhtico de alimentacibn est6 listo

para usarlo purgando el agua del elemento

A LAS 350 PSI DE PRESION DE LA CALDERA

Abra vhlvula controladora de combustible a 10s quemadores,

prenda 10s otros dos quemador restantes. Ajuste la vhlvula
controladora de combustible y control de vapor de atomizaci6n
para una correcta combusti6n. Controle la presi6n de vapor a 550
PSI en el colector, y temperatura a 750F en el recalentador.

A LAS 550 PSI DE PRESION DE LA CALDERA

Chequee el IGEMA y 10s indicadores superiores e inferiores con

10s indicadores de presi6n.

PREPARACION PARA CONECTAR LAS CALDERAS

A) Asegljrese de que la caldera No 2 tenga de 40 a 50 PSI menos

del rango de trabajo. Asegljrese que la temperatura del vapor
recalentado de la caldera entrante tenga 100 OF menos del rango
de temperatura (580 OF). Asegljrese de que el by-pass del drenaje
del cabezal del recalentador est6 abierto. Abra drenajes de las

vdlvulas de corte y vdlvulas de by-pass. Abra by-Pass de vapor

principal lentamente. Abra vdlvula de vapor principal lentamente.

B) Cierre by-pass de vapor principal. Abrir conexidn cruzada de

vapor auxiliar. Abra lentamente vdlvulas de vapor saturado. lgualar
la evaporaci6n en ambas calderas. lnforrne al cuarto de mdquinas
"CALDERAS EN LINEAS".

Despubs de ponerlas en paralelo lentamente abra vdlvula cheque

de alimentaci6n principal en la segunda caldera y asegurese que la
vdlvula de alimentaci6n estb trabajando. Cierre cheque de
alimentaci6n auxiliar para BBA emergencia. Cierre drenajes y bypass como lo necesite.

1.3.- Monltoreo Que Se Realiza En El Cuarto De Calderas.

En el cuarto de calderas existen dos tableros con lectores de

medidores, uno de estribor y otro de babor, que son de gran ayuda
para 10s operadores. En cada tablero se monitorea 10s pardmetros
mas importantes de cada caldera en medidores anal6gicos. A
continuaci6n se da una lista de todos 10s pardmetros que se
miden en los mismos con sus correspondientes rangos,
significados y estado de funcionamiento actual.

Presi6n de Alimentaci6n Principal 0-800 PSI. Presi6n a la que entra el

agua de alimentaci6n principal a la caldera, este valor se mantiene en
operaci6n a 620 PSI. Esta en servicio.

Temperatura a la Salida del Redentador.- 0-1000F. 0-600 "C. Existen

dos medidores para cada caldera( en OF y en "C) esta temperatura se
setea en 750F . Tres de 10s cuatro medidores esthn fuera de servicio.

Presion de Vapor del Colector.- 0-800 PSI. Este medidor se mantiene

entre 450-550 PSI en trabajo normal, si se excede de este valor
automhticamente se disparan las vhlvulas de seguridad. Si esta en
servicio.

Presi6n de Agua de Circulaci6n Auxiliar.- 0-30 PSI. Descarga de una

bomba elbctrica la cual impulsa agua de mar para refrigerach, en las
calderas solo refrigeran a 10s turbo ventiladores, esto lo realiza entre 1315 PSI. En servicio

Presi6n de Agua Salads.- ( firemain in BLR.RM.)

0-160 PSI. Es el

circuit0 principal de contra incendio. Se encuentra en servicio.

Velocidad del Turbo Ventilados(N) .-0- 6500 rev 1 min. Suministra el aire
para la combusti6n en la caldera, lo mhximo que se puede llegar es a
4500 r.p.m. Esta en servicio.

Descarga de Alimentacibn Auxiliar

.- 0-1000 PSI.

Esta es la descarga de

agua de la bomba de alimentacibn auxiliar (bomba azul a vapor) la cual

se mantiene hasta 300 PSI. Esta en servicio

Presi6n de Aire del Turbo Ventilador (N).0-60 in. Wg.

Es el aire

generado por el T.V. que varia en funci6n de la cantidad de combustible

que se vaya a mezclar para la combusti6n. Un valor promedio es de 1214 PSI. Esta en servicio.
Presi6n de Descarga del Recalentador .- 0-800 PSI. Presibn a la que sale
el vapor del recalentador que es de 550 PSI no debe alejarse mucho de
este valor. Fuera de servicio.
Rango de Vapor Principal .- 0-800 PSI. Es el mismo vapor recalentado
per0 se dirije a msquinas principales, es de 550 PSI, esta fuera de
servicio
Rango de Vapor Auxiliar Recalentado .- 0-800 PSI. Es el mismo vapor
recalentado per0 se dirije a msquinas auxiliares, es de 550 PSI, esta
fuera de servicio.

Descarga de la Bomba de Combustible.- 30 in. Hg

- 650

PSI. Es la

presi6n a la que las bombas de combustible envian la alimentacibn a 10s

quemadores, esta es de 400 PSI ,per0 se la puede variar por medio de la

vhlvula de ingreso de vapor a la bomba o por la vhlvula de recirculaci6n

de la misma. Fuera de servicio.
Presi6n de Vapor a 10s Quemadores .- 61-378 PSI. Esta es la presi6n de
vapor saturado para la atomizacibn del combustible. En servicio.
Quemadores No 1,2,3. Presi6n de Combustible .- 0-400 PSI. Presi6n de
combustible que

llega a cada quemador de la caldera. En

funcionamiento.

Presi6n de Vapor al Turbo Ventilador .- 0-800 PSI. Presi6n de vapor que

se le suministra al Npara el aire a la caldera. Esta fuera de servicio.

Presi6n de Aceite del Turbo Ventilador (bearing)

.- Soportar 0-30 PSI. El

Nencendido se lubrica solo con una presion promedio de 10-15 PSI en

funci6n de su velocidad. Esta en funcionamiento.

Temperatura Salida al Economizador

.- 0-1200F. Esta temperatura se

estabiliza a 450F. En servicio.

Temperatura Entrada al Economizador .- 0-1200F. Esta temperatura se
estabiliza a 300F. En servicio.

Vapor Saturado Auxiliar L.P.-

0-160PSI. Este es un vapor auxiliar de

baja presibn, para las maquinas auxiliares que trabajan con baja presibn.
Fuera de servicio.

Vapor Saturado Auxiliar

.-

HP 0-800 PSI. Este es un vapor auxiliar de

alta presibn, para las maquinas auxiliares que trabajan con alta presibn.
Fuera de servicio.
Vapor Auxiliar de Escape .- 0-20 Kg. I cm2. (PSIG) Vapor auxiliar para
sellos de 10s turbos, sellos de 10s condensadores, condensadores o
enviados a la atm6sfera. Esta presibn tiene un promedio de 10-12 Kg. I

crn 2. Esta en servicio.

El operador en todo momento se vale de estos medidores para
controlar el proceso, 10s parhmetros de suma importancia del
proceso en todo momento son la Presi6n del Colector, 10s RPM del
N,Vapor de Atomizacibn, Nivel del colector, y contrapresi6n. Por
supuesto sin descuidar demasiado 10s otros.

1.4.- Procedimiento Para Embanque De Calderas.

Para embancar ( poner fuera de servicio) las calderas se necesita
hacerlo en dos fases, esto es para embancar primer0 una caldera

y luego la otra. No se pueden embancar las dos en un mismo

instante.

PRIMERA FASE ( primera caldera)

Reduzca la temperatura del recalentador a 600 OF. Abra vhlvula

de by-pass de vapor principal. Cierre vhlvula de vapor principal
por medio de un remoto. Cierre vapor al pito. Revise que la
evaporadora trabaje con descarga. Cierre by-pass. Cierre
Dampers del recalentador de la caldera a ser embancada.

Genere vapor por lo menos 5 minutos para enfriar el recalentador,

cierre combustible a 10s quemadores,

cierre vhlvulas de vapor

recalentado y saturado, deje abiertas las purgas del recalentador

hasta que la presi6n de la caldera sea de 300PSI. Cierre purgas
del recalentador. Pare el turbo ventilador. Ponga fuera de servicio
bomba de combustible. Alimente con la bomba principal hasta
perder de vista el nivel

SEGUNDA FASE ( segunda caldera)

Cierre 10s dampers del recalentador, genere vapor por 5 minutos

para enfriar el recalentador. Ponga fuera de servicio la
evaporadora. Abra descarga a la atm6sfera como sea necesario.

Ponga fuera de servicio el turbo generador. Aisle vapor saturado

de aka y baja presi6n (100 PSI).

Alimente la caldera con la bomba principal o auxiliar como sea

hasta perder el nivel. Apague 10s fuegos de 10s quemadores pare
la bomba de combustible, cierre purgas del recalentador. Ponga
fuera de servicio el turbo ventilador. Cierre vhlvulas de vapor
auxiliar recalentado. Cierre descarga a la atm6sfera. Chequee que
todas las vhlvulas de corte estbn cerradas y aseguradas.

1.5.- Descripcl6n De Los Problemas Actuales

De acuerdo a lo observado en 10s item anteriores, estos procesos
dependen de la activaci6n o desactivacibn de las maquinarias
auxiliares

como son bombas, evaporadoras, T.V., etc, y del

monitoreo de parhmetros de la caldera. De ahi que 10s problemas

encontrados se 10s puede describir de la siguiente manera:

Ei nivel de agua en e l colector de vapor, este nivel debe estar

en la mitad del colector (para mayor informaci6n de la forma del

colector ver apbndice A), actualmente se realiza monitoreo de
forma visual lo cual es muy peligroso, incomodo e inexacto, y a
veces la caldera se llena o se vacia de agua. Lo que implica que
el monitoreo visual es malo.

Presidn de descarga de la bomba principal de alimentacidn de

agua, esta es la presidn a la que la bomba debe mantener su
descarga para una correcta alimentacidn de la caldera, pues su
variacidn produce fallas en el nivel de agua en el colector debido a
que esta es la bomba que le suministra el agua al colector.
Ademas influye en 10s tanques de agua, debido a que a veces
bombea demasiada agua en poco tiempo y deja 10s tanques
vacios sin que el operador se de cuenta.

Actualmente varia

demasiado a tal punto que es indispensable la presencia de un

operador que accione manualmente el gobernol para controlar el
proceso de presidn descarga de la bomba

La combustidn, actualmente se esta gastando diesel en exceso a1

mezclarlo con aire para la combusti6n debido a la falta de
conocimiento de la cantidad exacta de mezcla aire

- diesel. Por

observaciones realizadas de cdmo se controla el suministro de

combustible a 10s quemadores se concluyo que este suministro
depende de la presidn que se este dando en el colector, debido a
que a mayor presidn de colector menor suministro de combustible
y viceversa. En la combustion tambien influye la presidn del vapor
de atomizacidn la cual siempre tiene que ser mayor que la del
combustible para obtener una buena atomizacidn de diesel, de
esta forma el diesel estara mas propenso a combustionarse.

No se queda atrhs la bomba de combustible la cual deberia

mantener una presi6n de descarga constante para no alterar la
presidn con la que llega el combustible a 10s quemadores, debido a
que por esta variaci6n de la descarga a veces se aumenta o se
disminuye repentinamente la cantidad de combustible que entra a
la caldera, produciendo incrementos o descensos bruscos en la
presidn del colector.

Un ingrediente muy importante en la combustion es la cantidad de

aire que se necesita para la misma, en el caso de las calderas este
es suministrado por 10s turbo ventiladores y no hay ningun control
que

ayude a determinar la cantidad exacta de aire que debe

suministrarse. Debido a excesos o falta de aire en la mezcla airediesel se produce tambikn la mala combusti6n (ver ap6ndice
8.4.3.).

Ademhs la puesta en servicio de la caldera es demasiado tediosa

debido a que se lo hace todo de forma manual.

Presi6n en el

colector, este valor es muy importante pues

siempre debe mantenerse entre 480-550 PSI ( para que la

maquinaria trabaje bien), esta presidn depende de la combustion

(mezcla de aire-diesel) por lo cual actualmente varia mucho, en

especial cuando la carga de la caldera cambia.

Temperatuna y presidn en el economizador y recalentador ,

10s sensores de monitoreo se encuentran dafiados en su mayoria
por lo cual 10s operadores tienen que idearselas para llevar el
proceso. En el caso del recalentador es importante saber que
presibn y temperatura que tiene el vapor que pasa por el, para
establecer si no produce dafios en las turbinas en las que va ha
trabajar.

Caudal de agua generado por /as evaporadoras y cantidad de

agua en 10s tangues, esta medicibn se realiza de forma manual y
es solo un estimado pues no es exacta. Ademas no existen
alarmas que indiquen si un tanque esta vacio o Ileno, lo cual
ayudaria mucho al operador.

Cantidad de combustible en 10s tanques, Los sensores actuales

estan dafiados por lo cual no se sabe cual es la cantidad exacta de
diesel en 10s tanques.

VAlvulas de operaciones principales, actualmente son manuales y

tienen fugas de vapor lo cual aumenta la caida de presibn en la
misma, estas valvulas son las mas importantes del proceso y

deben ser controladas de una manera mas sencilla y menos

trabajosa que en la forrna actual.

Vapor auxiliar de escape o descarga de auxiliares, este es el vapor

ya trabajado en la maquinaria y se encuentra entre 10-15 PSI para
su buen funcionamiento. Si sobrepasa este valor se dispara la
v~lvula de seguridad que existe para la cafieria de descargas de
auxiliares y el cuarto de maquina y calderas se llena de vapor, lo
cue1 pondria en

peligroso a1 personal

que se encuentra

trabajando.

Medici6n de Temperatura de

Gases producidos por la

Combusti6n de las Calderas, actualmente las calderas no

poseen un sistema que

permita

realizar mediciones de

temperatura de 10s gases de la combusti6n en 10s tres puntos

bhsicos de referencia: 1) Gases del hogar de la Caldera. 2) Gases
despuks de 10s tubos generadores de vapor saturado y
recalentado. 3) Gases de la chimenea.

El objetivo de tales

mediciones es poder crear una base de datos que nos permita

tener una referencia sobre la transferencia de calor adecuada de
10s gases en 10s tubos de generaci6n de vapor y en 10s tubos del
economizador cuando se produce variaciones de velocidad en la
unidad.

2.- CONSIDERACIONES DEL DISEI~;~OY SOLUCI~NDE LOS

PROBLEMAS DESCRITOS.

.-

2.1 Propuesta de Soluci6n para el DiseAo.

La propuesta de manera general consiste en mejorar 10s sistemas
de acuerdo a una clasificaci6n previa, incorporando al mismo
nuevos equipos que nos permitan realizar lecturas m8s exactas,
reales, y que permita actuar de manera rhpida en casos de
emergencia. Para de esta manera llevar un mejor control y
monitoreo de 10s procesos que se llevan acabo en el cuarto de
calderas, logrando de esta manera aumentar la eficiencia de las
mismas disminuyendo la probabilidad de peligro para 10s
fogoneros. Para este proyecto se usara la tecnologia en
instrumentaci6n industrial que se encuentre actualmente en el
mercado nacional o que sea de fhcil importaci6n.

Al realizar una visita a la Fragata Chilena "ZENTENO" y conversar

con 10s miembros del departamento tkcnico se aprendi6 que "En

un buque de guerra el personal y la maquinaria de la seccibn de

propulsibn siempre debe estar listo para acciones rapidas,
variantes, y de respuestas inmediatas motivo por el cual NO se
puede AUTOMATEAR por completo dicha seccibn, ademas todo
sistema abordo siempre debe tener un sistema alterno y manual"
por lo tanto 10s procesos se 10s ha clasificacibn en: Procesos
Controlados y 10s Procesos Monitoreados. Esta clasificacibn de
procesos 10s podemos ver en la Tabla 2.1

Controla Monitor
dos
eados

PROCESOS

Nivel de agua del colector de vapor.

Presibn de Descarga de la Bomba de
Alimentacibn Principal
Presibn de Vapor en el Colector
- -

Suministro de mezcla aire-diesel atomizado

Levantamiento de presibn con el quemador cero
Funcionamiento de la bomba de alimentacibn
auxiliar y de la bomba de alimentacibn principal
auxiliar.
Temperatura en el economizador. Temperatura
y Presibn en el Recalentador, valvula 2 vueltas.
Caudal de agua generada por las evaporadoras

J
J

I J

J
J
J

Tanques de Reserva de Agua para las Calderas

Cantidad de combustible en 10s tanques

Valvulas de operaci6n principal

Temperatura de 10s gases de Combustibn

Vapor auxiliar de escape o Descarga de

auxiliares

Tabla 2.1 . Clasificacion de 10s Procesos.

En esta clasificacibn se puede observar que hay un predominio de

procesos monitoreados , esto debido a lo expresado en el phrrafo
anterior. Con esto se ha podido dar un enfoque de cuales serian
10s principales puntos que deben ser analizados para tener un
sistema de vapor controlado y monitoreado de forrna total.

El enfoque que le dio a este proyecto es el de realizar el Control

y Monitorno de Allmentaci6n de Agua de /as Calderas de la

FRAPAL-FMO1; para cumplir con este objetivo el estudio se
centrara en 10s siguientes procesos:

b Procesos Controlados

Nivel de Agua del colector de vapor.

Bomba de alimentacibn principal.

Procesos Monitoreados

Tanques de reserva de Agua para las Calderas.

Temperatura de 10s gases de combustibn, chimenea,
economizador y hogar de las calderas.

2.2.- Procesos a Ser Controlados.

PARA PROCESOS CONTROLADOS

Fig. 2.1. Esquerna de la Soluci6n Para Procesos Controlados

De manera general la soluci6n para 10s procesos controlados es la

adquisici6n de datos por medio de Sensores y Transductores,
ubicados en campo, que indicaran el estado actual de la caldera
enviado sus senales al Controlador o cerebro electrbnico (PLC en
sala de control) y Bste por medio de control de lazo cerrado PI
(Proporcional-Integral) diagnosticarh una acci6n correctiva y la
ejecutarh mediante un dispositivo de Acci6n Final o indicador, el
cual puede ser una vhlvula o una alarm.

MAQUINAS

SIMBOLOGIA

$,

V K M U

PASO

E S P O L
O11*

CIRCUIT0 NEUMATICO PARA VALVULA!

.-

2.2.1 Nivel de Agua del Colector de Vapor.

Las consideraciones para este proceso son: 1) El nivel del
colector debe siempre perrnanecer cerca de la mitad.
2) Antes de poner este control a trabajar

debe de

asegurarse de que una de las 3 bombas de alimentacidn de

agua este activada. 3) El nivel del agua dentro del colector
esta en continuo movimiento por el buque. 4) La variacidn
de la carga de la caldera influye de forma directa en el nivel
de agua en el colector (ver apbndice 8.4.2.). 5) La presibn
del colector nunca debe salir del rango de 450-550 PSI.

La solucidn, ante la falta de un sistema que controle el nivel

de agua en el colector, se la puede observar en la Fig. 2.2.
Pensando en el continuo movimiento del buque se debe
poner en el colector un transmisor diferencial de presibn
con senal de salida de 4-20 mA

para de esta manera

calcular el nivel del agua valiendonos de la ecuacion

h = -AP , y

de esta forma obtenemos un valor muy

Pg

aproximado al real, esto es p

que en el momento en que

la unidad sufra variaciones por las oscilaciones del mar la

medicidn no dependa de la inclinacidn que tenga esta y
tienda a ser real, pues si colocamos una boya esta

cambiarb demasiado rbpido e implicarla trabajar con un

ancho de banda muerta demasiado grande incrementando
el error en la medici6n.

Adicionalmente pensando en la visualizaci6n del proceso en

campo en caso de una acci6n manual se ha tomado en
consideraci6n colocar un visor de vidrio, el cual permitirb
tener una lectura del nivel de agua

del colector de la

caldera.

Considerando la influencia que tiene la variacion de carga

(consumo de vapor de la unidad) en el nivel se colocarb
transmisores de flujo masico en las lineas de alimentaci6n
de agua, vapor saturado y vapor recalentado, con salida de
4-20mA. El principio en el que nos basamos para colocar
estos instrumentos es 'masa de agua que entra = masa de

quv

leu. En caso de no aplicar este principio la

agua
lectura llevada a cab0 solo por el transductor de nivel, sera
err6nea cuando la demanda de vapor aumente o disminuya
repentinamente y no existirb instrumentaci6n alguna que
corrija dicho error.

Para tener presente la presidn del colector se debe colocar

un transductor de presibn en el mismo con salida de 4-20
mA.

Las senales de salida de todos estos equipos de

instrumentacidn mencionados en 10s phrrafos anteriores
representan las entradas necesarias para la utilization de
un Controlador Logico Programable (PLC) el que este
programado para funcionar con un lazo cerrado de control
PI (proporcional

integral) y Bste a su vez maneje como

salida una serial de control de 4-20 mA la que actuarh en

la vhlvula de alimentacidn de agua a la caldera, haciendo
que Bsta se abra o se cierre de manera proporcional en
funcidn de la posicidn en la que se encuentre el nivel de
a

agua en el colector, de tal forma que el nivel siempre este

en la mitad. Este lazo de control se lo puede observar en el
capitulo 4.

2.2.2.- Presl6n de Descarga de la Bomba de Alimentaci6n

Principal.
Las consideraciones para el diseno serian: (1)La descarga
de la bomba debe mantenerse constante en un valor de 620
PSI. (2) Para la puesta en servicio de esta bomba se
debe considerar que exista alimentacibn de agua, vapor y
despues confirmar que exista presibn en la descarga de la
misma. (3) En caso de falla por falta de alimentacion (agua
o vapor) se debe cerrar la vhlvula de alimentacion de vapor
de la bomba, o en otras palabras se pone fuera de servicio
a la bomba. (4) se debe monitorear la presibn de vapor
recalentado a las toberas de la turbina en la bomba, la
presibn de aceite a 10s sellos

filtros del sistema, la

temperatura del aceite de lubricacibn de la bomba. (5) Para

alimentar las dos calderas con esta bomba se debe
a Todo Poder, la misma que produce
accionar la V h ~ l de
un bypass

entre la alimentacibn directa de vapor y la

turbina de la bomba, produciendo mayor potencia a la

mAquina.

Esta turbo bomba tienen como objetivo alimentar con agua

a la caldera, el problema es que esta no mantiene de forma
constante una presibn de descarga ( ver capitulo I), la

soluci6n se la ha expresado grbficamente por medio de un

diagrama de bloque en la Fig. 2.3. y consiste en colocar un
transmisor de presidn con salida 4-20mA en la descarga de
la bomba y enviar esta setial al Controlador L6gico
Programable (PLC) el que este programado para funcionar
con un lazo cerrado de control PI (proporcional - integral) y
Bste a su vez controle la vblvula de alimentaci6n de vapor
de

la bomba abriendola y

cerrbndola de manera

proporcional en funci6n de la presi6n de descarga de la

misma de tal forma que esta permanezca constante en un
valor definido por el operador.

Se colocarb un transmisor de presi6n en la entrada de

agua y de vapor de la bomba con el objetivo de poder
determinar la existencia de flujo en linea y de esta manera
tener un mecanismo alarma

para la prevenci6n del

encendido de la bomba.

Se instalarb

transmisores de presion, transmisores de

temperatura, manometros y term6metros en las toberas de

la turbina de la bomba y en el circuit0 de aceite de
lubricaci6n con el objetivo de llevar a cab0 un buen
monitoreo

de

la

misma.

2.3.- Procesos a ser Monitoreados.

Fig. 2.4. Solucibn General de 10s Procesos Monitoreados.

De manera general la solucibn para 10s procesos Monitoreados es

la adquisicibn de datos por medio de Sensores y Transductores,
en campo, que indicarhn el estado actual de la caldera, y enviarhn
sus senales al Controlador o cerebro electrbnico (PLC) y este a su
vez remitirh a un computador donde es Presentada al Operador
por un software de visualizacibn, convirtibndose el operador en el
unico que puede tomar decisiones en el proceso, acciones que
serhn ejecutadas mediante un dispositivo de Accidn Final o
indicador el cual puede ser una vhlvula o una alarma. Vale la pena
aclarar que en 10s Procesos Controlados tambih se visualizan 10s

eventos por medio del computador, per0 en este caso el operador

solo observa 10s eventos y no toma decisiones sobre 10s mismos, a
menos de que pase a opcion manual.

.-

2.3.1 Tanques de Reserva de Agua para las Calderas.

La consideracibn en este proceso es la importancia que
tiene el nivel de 10s tanques de agua de reserva y con esto
la cantidad de agua presente en 10s mismos ya cumplen la
funcibn de alimentar el circuito de vapor de la unidad.

Su monitoreo es importante para saber la reserva de agua

con la que cuenta el circuito de vapor. Se cuantificara el
nivel utilizando transmisores de Nivel sumergibles el mismo
que nos da una seAal de 4-20mA que representara la altura
del tanque, el principio de aplicacion del sensor es medir la
presibn estatica de la columna de agua del tanque y
aplicando la siguiente ecuacion h =&os

da la altura

Pg

correspondiente. La seflal de nivel ingresara al PLC y este

a su vez la enviara al computador para su visualizacibn
correspondiente (ver Fig. 2.5). Ademas se cambiaran las
valvulas de galleta de la entrada y salida de agua a 10s
tanques por valvulas neumatica-electricas ONIOFF.

2.3.2.- Temperatura De Los Gases De Combusti6n, Chimenea,

Economizador y hogar de las Calderas

En este caso se considera 10s tres puntos bhsicos de

referencia para 10s gases de la combusti6n, que son:
1) Gases del hogar de la Caldera. 2) Gases despu6s de 10s

tubos generadores de vapor saturado y recalentado. 3)

Gases de la chimenea. Ademhs

se debe medir la

temperatura del agua que pasa por el economizador.

Se colocarh un Transmisor de temperatura en el hogar de la

caldera, un Transmisor de temperatura en el lado de salida
de 10s gases de combustion de Saturado y un Transmisor
de temperatura en el lado de salida de 10s gases de

combusti6n de recalentado con el objetivo de cuantificar la

transferencia de calor suministrada por 10s gases a 10s
tubos de generaci6n.

Se instalara

un Transmisor de temperatura en la

Chimenea con el objetivo de cuantificar la transferencia de

calor suministrada por 10s gases a 10s tubos del
economizador.

La diferencia

de

temperatura

en

el

economizador

(temperatura de salida restado de la temperatura de

entrada) es importante porque nos indica la ganancia de

energla o calor que se le esta aplicando al agua antes de
que esta entre a la caldera y se la usa como un parametro
para medir el buen funcionamiento de la misma. Para
cuantificarla usaremos dos RTD ( ver Fig. 2.6),una a la
entrada y otra a la salida, esta informaci6n
monitoreada via Software
establecida por

con

la

sera

diferencia

el operador (setpoint) se activara una

alarma que indicara que nos encontramos fuera del rango

establecido.

2.4.- Conjunto de Alarmas del Sistema.

Las alarmas son seiiales o indicadores de prevencibn ylo

correccion, de ahi que dentro del sistema propuesto se disefiarh
alarmas de primer nivel (prevencibn) y de emergencia (correccibn)
que se usan cuando alguna etapa del proceso, equipo o
parametro sale de 10s rangos normales de operacion. Las alarmas
pueden ser sonora (sirena) o visual (Foco). El hecho de haberse
activado una alarma implica una accibn anormal por parte del
proceso, por lo que en estos casos la alarma visual no debe
desactivarse hasta que la falla se halla arreglado, mientras que la
alarma sonora si se puede desactivar.

Las alarmas las podemos mencionar de acuerdo a 10s procesos y

colocando primer0 las condiciones que las originan, la alarma
propiamente entre comillas y luego la posible accion que se
ejecute como seguridad, si no hay accion alguna es porque se deja
a opinion del operador.

Nivel de Agua del Colector de Vapor

Si nivel > % parte

= " Nivel de agua alto en el colector".

Si nivel c 5/4 parte

= " Nivel de agua bajo en el colector".

Presibn de Descarga de la Bomba de Alimentacion Principal.

Si la presibn de descarga

620

* 40 PSI D=

" Falla en la

descarga de la bomba de alimentacibn principal."

Si la valvula de alimentacibn de vapor a la bomba esta

abierta y el presostato que detecta este vapor esta en cero

" Falla la alimentacibn de vapor a la bomba de

alimentacibn principal

".

Se apaga automaticamente la

bomba.

Tanques de Reserva de Agua para las Calderas

Si nivel = 100%

Si nivel = 0%

= " Tanque con agua lleno ".

= "Tanque con agua Vacio".

Temperatura De Los Gases De Combusti6n, Chimenea,

Economlzador y hogar de /as Calderas

Si transductor de salida del economizador > 212

"Temperatura del economizador alta".

Si presibn de salida del recalentador > 550PSI

" Presibn

en el recalentador elevada".

Si temperatura en la salida del recalentador > 760 OF

"Temperaturadel recalentador elevada".

3.- NORMAS, CRlTERlOS Y BASES T ~ N I C A SPARA EL

NECESARIOS
Todo control industrial depende de la capacidad de medir con exactitud
y rapidez el valor de la variable controlada. La mejor manera de medir el
valor de una variable controlada es convertirla en una sefial elkctrica de
a l g h tip0 y detectarla con un dispositivo e k t r i c o de medici6n. Ventajas
de las senales electricas sobre las mechnicas:
1.- Las seiiales electricas pueden transmitirse de un lugar a otro de

manera mucho mAs sencilla que las sefiales mechicas.

2.-Las sefiales electricas son m8s sencillas de amplificar y W a r .

3.- Las setiales el6ctricas son sencillas de manipular para

encontrar cosas como la raz6n de cambio de la variable, la integral de
tiempo etc.
Los dispositivos que convierten el valor de una variable controlada en
una setial el6ctrica son llamados transductores electricos. Las setiales
analogicas que entregan 10s transductores a 10s procesadores se las
puede clasificar en tres grupos: (1) Seflales en milivoltios. (2) Setiales en
Voltios Amplificados. (3) Seflales en miliamperios. La mas usada por la
industria es la seflal de corriente (de 0 - 20 mA o de 4-20 mA) porque
es apropiada para grandes distancias (mas o menos 1000 Ft ), no
degenera la seflal pues el ruido no le afecta.
En muchos casos, el dispositivo corrector final en un sistema en lazo
cerrado es una valvula o un dispositivo tipo valvula que varia el flujo de
un fluido en el proceso. Generalmente este es el caso en 10s procesos
de control de temperatura, procesos de control de presi6t-1,etc.
3.1.- Forma de Etiquetar la instrumentaci6n de un proyecto

Para designar y representar 10s instrumentos de medicion y control

se emplean normas muy variadas que a veces varian de industria
en industria. Esta gran variedad de normas y sistemas utilizados
en las organizaciones industriales indica la necesidad universal de

una normalizaci6n en este campo. Varias sociedades han

dirigido sus esfuerzos en este sentido, y entre ellas se encuentra
como una de las importantes la Sociedad de lnstrumentos de
Estados Unidos, ISA (Instrument Society of America) cuyas
normas tienen por objeto establecer sistemas de designaci6n
(codigo y simbolos) de aplicaci6n a las industrias qulmicas,
petroquimicas, aire acondicionado, etc.

Las normas ISA-S5.1 de ANSlllSA 1984, anteriormente ANSI

Y32.20, tratan sobre instrumentaci6n de medicion y control; las
normas ISA-S5.2 (Binary Logice Diagrams for Process Operations)
1973 trata sobre simbolos de operaciones binarias de procesos, y
la ISA-S5.3 (Graphic Symboils for Distributed ControllShared
Display Instrumentation, Logic and Computer Systems) 1982, trata
sobre simbolos de sistemas de microprocesadores con control
compartido. Hay que seiialar que estas normas no son de uso
obligatorio sin0 que constituyen una recomendaci6n a seguir en la
identificacibn de 10s instrumentos en la industria.

De acuerdo a lo expresado anteriormente las etiquetas a

emplearse en 10s diseiios cumpliran las normas ISA-S5.1. Para
llevar a cabo esta identificacion se seguirhn las siguientes
generalidades :

1) Cada instrumento debe identificarse con sistema de

letras que lo clasifique funcionalmente. Una identificacion
representativa es la siguiente:

Prinlcra
letra -

htl88
s*

sucesivas
-

-.-

Xdcnjiflcad6n
funcional

Fig 3.1. ldentificacion representativa de la instrumentacion

2) El numero de letras funcionales para un instrumento debe ser

minimo, no ex- cediendo de cuatro. Para ello conviene:

a) Disponer las letras en subgrupos. Por ejemplo, un transmisor

registrador de relacibn de caudales con un interruptor de
alarma de relacion de caudales puede identificarse con dos
circulos uno con FFRT-3 y el otro FFS-3.

b) En un instrumento que indica y registra la misma variable

medida puede omitirse la letra I (indicacibn).

c) Los lazos de instrumentos de un proyecto o secciones de un

proyecto deben identificarse con una secuencia unica de

nicmeros.
Esta puede empezar con el nirmero 1 o cualquier otro nicmero
conveniente, tal como 301 o 1201 que puede incorporar
informacibn codificada tal como area de planta.

d) Si un lazo dado tiene mas de un instrumento con la, misma

identificacibn funcionai, es preferible aiiadir un sufijo, ejemplo
FV-2A, FV-2B, FV-2C, etc., o TE-25-1, TE-25-2, TE-25-3, etc.

En la Tabla 3.1 se presenta un cuadro de letras de identificacibn

para la principal instrumentacibn industrial del mercado; que
setvira de base para la generacibn de la etiqueta (tagname) de la
instrumentacion utilizada en el sistema.

En la figura 3.2 se puede obsetvar la forma como etiquetb 'la

instrumentacibn de este proyecto.

ra

.etras suceslvas
Letra de

k~dld~(3)
-

A Analisis @)
B Llama
(quemador)

lectura
- pasiva

Letra de
modificaci6n
-- --.
--

salida

........................

Alarma
Libre (1)
.

Libre (1)
..-.
.
.
.

.........*..............
........................

peso especifico
E tensi6n (f.e.m)

Elemento
primario-.--

F Caudal
G Calibre

II

Corriente

........................

- .--

K Tiempo

Luz piloto (10)

L Nivel

I vacio
p~antidad
R Radiactividad
s Velocidad o
frecuencia
T Temperatura

I-

Etaci6n de
control -.---.

........................
........................

medx6)(13)
Libre
Libre
Libre
.
Orificio
........................ ........................
Punto de prueba ........................ ........................

........................
........................ Registro
Seguridad (7)

W Peso o fuerza
X Sin clasificar

-L.--

Y Libre (1)

-.

lnterruptor
transmisor

Multifunci6nfl1)

Vaina
Sin clasificar

........................ ............................
Sin clasificar

Sin clasificar

Rek o

com~Gtadorll_2_)

Elemento final
de control sin
clasificar

Tabla 3.1 Letras de ldentificacion

Los elementos del proyecto son 06 y se encuentran etiquetados de

la siguiente forma: *Colector de Eb con etiqueta serie 100,
*Colector de Bb con etiqueta 200,* Bomba de alimentacibn
principal con etiqueta 300, * Tanques para agua dulce con etiqueta
400, *Caldera Eb con etiqueta 500,* Caldera de Bb con etiqueta
600. Esto con el objetivo de reconocer de forma inmediata entre
10s diferentes elementos del proyecto, de tal manera que cuando
hablemos de la serie 100 sabremos que nos referimos al colector
de Eb y cuando hablemos de la serie 400 son 10s tanques de agua
dulce, etc.

Los equipos de instrumentacion tambien son etiquetados, pero en

este caso

cada componente llevara como etiqueta las siglas

internacionales de su nombre acompaflado de la posicion en la

que se encuentra este dentro de la serie de su elemento y
separados por un gui6n. Por ejemplo : Si deseamos etiquetar un
transmisor de presibn , cuya sigla internacional es PT (ver tabla
3.1), que pertenece al colector de Eb con serie 100 , la forma
correcta seria la siguiente:

PT

de acuerdo al diagrama unifilar.

- 105 .

La posicion se la coloca

Para finalizar este trabajo se construye un diagrama unifilar

de 10s procesos, elementos e instrumentacion y en la parte inferior
se coloca la simbologia

de 10s

diferentes componentes del

dibujo.

3.2.- Diagramas Unlfilar de la instrumentacih, lista de equipos

etiquetados, y rangos de trabajo.
La forma de etiquetar un proyecto ya se explico en la seccion
anterior y tambikn se mostrb un cuadro sinbptico en el cual se
pudo comprender el esquema general de la estructura de etiquetas
del proyecto. Motivo por el cual en esta seccion se mostrara 10s
diferentes diagramas unifilares de 10s procesos 10s mismos que
ya contienen la lista de equipos con sus rangos de trabajo
correspondientes.

En el apkndice D se muestra el Plano D.14 donde encontramos el

Diagrama Unifilar de 10s Colectores de Eb y de Bb en conjunto
con la Bomba de Alimentacibn Principal, esto debido a que todos
estos elementos se encuentran relacionados en el circuit0 de agua
de las calderas.

En el Plano D.15. encontramos el Diagrama Unifilar de 10s

Tanques de reserva de Agua para las calderas

En el Plano D.16 encontramos el Diagrama Unifilar de 10s

Gases de la Combustibn y el Economizador.

Al estudiar 10s tres planos unifilares de este proyecto podemos

comprender de forma mas exacta la manera de etiquetar .

3.3.- Normas internacionales minimas necesarias

Para la conformacibn de las bases tkcnicas minimas requeridas
para la adquisicibn de equipos y materiales a ser utilizados en la
implementacibn del proyecto fue necesario el requerimiento de las
siguientes normas:

Normas IEC 529 (Clasificacion IP)

.-

La

norma IEC 529

describe un sistema para la clasificacibn del grado de

proteccibn 6 estanqueidad, proporcionado por 10s cerramientos
(las cajas) de 10s equipos electricos. El grado de proteccibn
(estanqueidad) proporcionado por 10s cerramientos se indica
por medio del cbdigo IP.

Este sistema de codigo utiliza las letras "IP" (Proteccion

International) seguidas hasta cuatro digitos, de 10s cuales

normalmente solo se emplean dos.

El primer digito es numkrico e indica el grado de

proteccion (estanqueidad) dentro del cerramiento contra la
entrada de objetos extraRos sblidos y el acceso de personas a
partes peligrosas.

El segundo digito tambikn es numeric0 e indica el grado de

proteccibn (estanqueidad) contra el ingreso de AGUA en el
cerramiento.

El tercer digito es una letra e indica el grado mas alto de

proteccibn de personas contra el acceso a partes peligrosas.

EL cuarto digito tambikn es una letra y se emplea en casos

excepcionales para informacion suplementaria.

Cuando no sea necesario especificar el primer o segundo

digito, se sustituirh por la letra "X" ( "XX" si no se requieren 10s
dos digitos).

En la tabla 3.2. se puede ver el significado de la nomenclatura

IP.

Tabla 3.2 Nomenclatura IP e IK.

Nota: La norma IEC 529 no se refiere a la proteccion

contra la oxidacion, la corrosion, el hielo o 10s disolventes
corrosivos (por ejemplo, liquidos de corte) y un producto

codificado IP 67 no tiene 9ue cumplir necesariamente con 10s

reguisitos IP 66.

Normas NEMA (Asociacibn Nacional de Fabricantes de

Electricidad)

.- preparan las normas que definen un producto,

proceso o procedimiento referente a uno o varios de 10s

siguientes terminos: nomenclatura, composicion, construccibn,
dimensiones,

tolerancias,

seguridad,

caracteristicas

de

funcionamientos, rendimiento, calidad, capacidad electrica,

pruebas y servicio para el que esta diseiiado.

Esta

norma

proporciona

grados

de

proteccion

para

cerramientos para equipo electric0 (1000 Voltios maximo)

similar a 10s estandares IEC 529.

Cerramientos tip0 1.- diseiiados para utilizacion en interiores,

sirven para proporcionar un grado de proteccion contra el
contact0 con equipo adjunto.

Cerramientos tipo 3.- diseiiados para utilizacibn en exteriores,

sirven para proporcionar un grado de proteccion (estanqueidad)

contra el polvo y la lluvia transportados por el viento,

agua, nieve y formacibn externa de hielo.

Cerramientos tipo 4.- diseflados para utilizacion en interiores

o exteriores, sirven para proporcionar un grado de proteccion

(estanqueidad) contra el polvo y lluvia transportados por el
viento, salpicaduras de agua y agua directa procedente de una
manguera.

Cerramientos tipo 4X.- diseiiados para utilizacion en interiores

o exteriores, sirven para proporcionar un grado de proteccion

(estanqueidad) contra la corrosidn, polvo y lluvia transportados
por el viento, salpicaduras de agua y agua directa procedente
de una manguera.

Cerramientos tipo 6.- diseAados para utilizacion en interiores

o exteriores, sirven para proporcionar un grado de proteccion

(estanqueidad) contra la intrusion de agua durante una
sumersion temporal producida a una profundidad limitada.

Cerramientos tip0 6P.- diseiiados para utilizacion en interiores

o exteriores, sirven para proporcionar un grado de proteccion

(estanqueidad) contra la intrusion de agua durante una
sumersibn prolongada producida a una profundidad limitada.

sumersi6n temporal producida a una profundidad

limitada.

Cerramientos tipo

12.-

diseliados

para utilizacion en

interiores, sirven para proporcionar un grado de proteccion

(estanqueidad) contra el polvo, la superposici6n de suciedad y
goteo de liquidos no corrosivos.

Cerramientos tipo

13.- disetiados para

utilizacion en

interiores, sirven para proporcionar un grado de protecci6n

(estanqueidad) contra el polvo, salpicaduras de agua, aceite y
fluido refrigerante no corrosivo.

Es importante setialar que las normas NEMA prueba 10s

productos bajo condiciones de ambiente tales como corrosion,
oxidacion, hielo, aceite y fluidos refrigerantes. La norma 529 no
lo hace, y no especifica el grado de protecci6n contra 10s daiios
mechnicos a1 equipo. Por esta razon, y porque las pruebas y
evaluaciones para otras caracteristicas no son identicas, las
designaciones de la clasificaci6n de cerramientos IEC para la
clasificacion de cerramientos no pueden igualarse exactamente
con 10s nirmeros NEMA de tip0 de cerramientos.

En la tabla 3.3. se puede observar las diferentes

clasificaciones de acuerdo a la norma NEMA y su equivalencia
con la norma IP.

Tabla: Grados de proteccion NEMA

Normas
NEMA
(IEC)'

Usos
Previstos

NEMA 1
(IPIO)

lnterior

NEMA 2
(IP11)
NEMA 3
(IPW
NEMA 3s
(IPW
NEMA 4
(IP56)
NEMA 4x
(IP56)
NEMA 6
(IP67)

lnterior

NEMA 6P
(IP67)
NEMA 12
(IP52)
NEMA 13
(IPW

Exterior
Exterior
lnterior o
Exterior
lnterior o
Exterior
lnterior o
Exterior
lnterior o
Exterior
lnterior
Interior

Tabla 3.3. Normas NEMA

En el mercado existe una extensa gama de equipos para medir

presibn estos se 10s puede clasificar de acuerdo a la forma de
transmitir la informacibn:

Manbmetro

MecAnica Analbgica

Ninguna

Discreta Contacto
on / off
Transmisor de
Display Digital o
Seiial Analogica
Presion (PT)
Analogo
(corriente o voltaje)
Transmisor Diferencial
Display Digital o
Seiial Analogica
de Presibn (PDT)
AnAlogo
(corriente o voltaje)
Tabla 3.4. Equipos que se usan para la medicibn de presibn.
Presbstato o Swich

Mecanica Analogica

En el lugar en el cual se realiza una medicion con un transmisor

de presion siempre debe colocarse por seguridad un manometro,
de esta manera se puede comparar la presion en el campo y la
existente en el procesador en caso de alguna falla. Los factores
mas importantes cuando se selecciona un medidor de presion
son:

Requerimiento de presion: La presibn de trabajo normal debe

estar debajo del rango del transmisor, el rango de presion de
prueba (Proof) y detonacion (burst) deben ser lo suficientemente

altos para proveer un adecuado margen de seguridad en el

caso de una sobre presibn, como consejo seleccione un transmisor
con un rango de 125% de su presion de trabajo normal, si lo
escoge demasiado alto se pierde exactitud en la medici6n1 . En el
caso de seleccionar un pres6stato asegljrese que la presion de
trabajo (a la que esta sometido el equipo) y de activaci6n (a la que
se cierran o abren 10s contactos del pres6stato) del equipo se
encuentre entre el 25% a 75 % de la presion de campo (maxima
presi6n que mide el

equip^)^.

Y en el caso de un manometro la

maxima presi6n no debe exceder el 75% de plena escala3.

Considere tambi6n la escala a la que desea el sensor, para
mediana

presion puede ser PSlG (realiza la medici6n con

respecto a la presion atmosf6rica de su localizacion), PSIS (mide

la presi6n relativa a 1 atmosfkrica a nivel del mar con respecto a la
presi6n atmosf6rica local), PSlA (medici6n relativa a un perfecto
vacio), PSlD (presion medida con respecto a la diferencia de dos

'

Informaci6n obtenida del manual de equipos de la compaiiia de

instrumentaci6n OMEGA (EEUU).

Information obtenida del manual de equipos de la compaiiia de

instrumentaci6n CELLA (ESPA~~A)
Informaci6n obtenida del manual de equipos de la compaiiia de
instrumentacion DRESSER (Brasil)

entradas de presion). Para baja presibn se usa la escala

en in. H20 (pulgadas de agua), y para altas presiones se usan
10s Bar.

Rango de temperatura: En condiciones normales debe de estar

dentro del rango de temperatura compensada y de operacion del
transmisor. La maxima temperatura del sistema debe no exceder
el estado mhximo de temperatura.

Compatibilidad del trabajo fluido: Verificar que el material del

transmisor soporte las condiciones del ambiente al que usted lo va
ha colocar y el continuo trabajo. Ej: Los transmisores con
diafragma

de acero inoxidable son apropiados para altas

presiones ofrecen alta resistencia a la corrosion y un ancho medio

de compatibilidad, mientras 10s diafragmas de silicon tipicamente
ofrecen gran precision per0 son limitados a baja presibn y su
medio de trabajo son gases secos.

Las normas establecidas anteriormente son solo para tener una

idea de lo que hay que hacer para seleccionar un sensor, per0 el
resultado de estos chlculos no siempre estan en 10s rangos de 10s
productos que se venden en el mercado lo cual nos hace que nos
inclinemos por el transmisor con rango mas cercano y/o mayor al

resultante, pues de esta manera no colocamos una escala

demasiado grande que nos haga perder exactitud en la medicion,
o demasiado pequetia que nos pueda daAar el sensor a futuro, por
otro lado tenemos tambien el criterio de la persona que va a
realizar el proyecto y conoce el sistema.

Por ejemplo: Tenemos en el colector una presion de 550 PSI

como maximo porque si pasa de este valor existen las valvulas de
seguridad que se van a disparan, entonces para que comprar un
Transmisor de 700 PSI (550PS1*1.25= 687.5

700 PSI) mejor

compro uno de 600 PSI, puede ser que valgan lo mismo per0 yo
gano mas exactitud en mi medicion.

3.4.1.- Bases tecnicas para la adquisici6n

En funcion de lo mencionado en las secciones anterior vamos a

establecer las caracteristicas que deben reunir 10s medidores de
presion en este proyecto. Cada PT debe ser acompatiado por un
PI en su instalacion, en caso de no colocarlo en las bases es por
que ya existen en la unidad.

A continuacion se mostrara las bases tecnicas para su adquisicion

en el mercado, las mismas que seran presentadas de acuerdo al

cuadro sinbptico de la Fig. 3.2. e identificados de acuerdo a

su etiqueta.

COLECTOR DE ESTRIBOR (100) Y BABOR (200).

Funcion

: Transmisor utilizado en la medicion

del nivel del domo de vapor.

Cantidad

: 02

Clase de carcasa

: Explosions proof, NEMA4Xl IP65

Alimentacibn

: 24Vdc

Presion estatica maxima del domo

: 700 PSI.

Temperatura de proceso en el domo

: 480 OF

Rango

: 60 mBar. ( 24 in.H20)

Salida

: 4-20 rnA.

Servicio

: Lectura de nivel

Tipo de Elemento

: diafragma de 316LSSIo Hastelloy C

Tipo de transmisor

: Inteligente, configurable por teclas,

rango ajustable

Tipo de Instalacion

: potes + tubing

Temperatura de proceso ( diafragma) : 80C.

Temperatura ambiente
Accesorios:

: 45 "C.

Accesorios necesarios para conexion a tubing: Brida de montaje Valvula ecualizadora de presion.
lndicador Digital.

PT-I 05 1 PT-205
Funcion

: Medidor de presion del domo de vapor

Cantidad

: 02

Presion de Proceso

: 550 PSI.

Temperatura de Proceso

: 480 OF.

Rango minimo del transmisor

: 0-600 PSI.

Clase de Carcasa

: Explosions proof, NEMA4X, IP65.

Alimentacion

: 24 Vdc.

Salida

: 4-20 rnA.

Diafragma

: 316L SS o Hastelloy C.

Tipo del Transmisor

: Inteligente, configurable por teclas, rango

ajustable.

Instalacion tipo

: potes + tubing.

Accesorios :
Manifold de 2 vias acero a1 carb6n o acero inoxidable.
lndicador digital

:Medicion de la presi6n colector de la

caldera
Tipo de Equipo

:Manometro

Cantidad

: 02

Rango

: 0-800 PSI

Escala

: en PSI

Exactitud

: 1% minimo.

Material Tubo de Bord6n

: Acero Inoxidable.

Diametro ventana

: minimo 150 mm.

Material de la Carcasa

: Fenolico IAluminiol SS

Material de la Ventana

: Vidrio de doble resistencia.

Liquido de llenado

: Ninguno

Maxima Temperatura de Operacion : 65C.

Tipo de Conexi6n

: Por atras.

Conector

: 316 SS o Bronce, % ' N P T

Montaje

: Tapa para panel (Flange).

TURBO BOMBA DE ALIMENTACION PRINCIPAL DE AGUA A

LA CALDERA(300).
PT- 303
Funci6n

: Medidor de presi6n de Agua de la

descarga de la bomba de alimentacion.

Presion de Proceso

: 700 PSI.

Temperatura de Proceso

: 237 O F .

Rango minimo del transductor

: 0-800 PSI.

Clase de Carcasa

: Explosions proof, NEMA4X, IP65.

Alimentacion

: 24 Vdc.

Salida

: 4-20 mA.

Diafragma

: 316L SS l o Hastelloy C I6 cerhmico.

Tipo del Transmisor

: rango fijo, no inteligente.

lnstalacion tip0

: potes + tubing.

Accesorios :
Manifold de 2 vias acero al carbon Iacero inoxidable.

PT- 302
Funcion

:Medidor de Presibn de Vapor de

alimentacion a la bomba

Presion de Proceso

: 500 PSI.

Temperatura de Proceso

: 870 O F .

Rango minimo del transductor

: 0-600 PSI.

Clase de Carcasa

: Explosions proof, NEMA4X1IP65.

Alimentacibn

: 24 Vdc.

Salida

: 4-20 mA.

Diafragma

: 316L SS lo Hastelloy C 10 ceramico.

Tipo del Transmisor

: rango fijo, no inteligente.

Instalacion tip0

: potes + tubing.

Accesorios :
Manifold de 2 vias acero al carbon 1acero inoxidable.

PT- 311 I PT- 310 1 PT- 304 IPT- 301

Funcion

: Medidor de presidn de Aceite caja de engranaje B.P.

Medidor de presion de Aceite in filtros B.P.
Medidor de presion de Aceite out filtros B.P.
Medidor de presion succidn de agua B.P.

Cantidad

: 04

Presion de Proceso

: 40 PSI.

Temperatura de Proceso

: 300 O F .

Rango minimo del transductor

: 0-50 PSI.

Clase de Carcasa

: IP65 1 SS I Bronce

Alimentacion

: 24 Vdc.

Salida

: 4-20 mA.

Diafragma

: 316L SS 16 Hastelloy C lo ceramico.

Tipo del Transmisor

: rango fijo, no inteligente.

Instalacion tip0

: potes + tubing.

Accesorios : Manifold de 2 vias acero inoxidable I acero al carbdn .

PT- 314 I PT- 315 I PT- 316

Funcion

: Medidor de presion de estados de la B.P..

Cantidad

: 03

Presibn de Proceso

: 300 PSI.

Temperatura de Proceso

: 300

Rango minimo del transductor

: 0-600 PSI.

Clase de Carcasa

: IP65 1SS 1 Bronce

Alimentacion

: 24 Vdc.

Salida

: 4-20 mA.

O F .

Diafragma

: 316L SS I6 Hastelloy C 16 ceramico.

Tipo del Transmisor

: rango fijo, no inteligente.

lnstalacion tip0

: potes + tubing.

Accesorios : Manifold de 2 vias acero inoxidable Iacero al carbon .

Favor colocar en la cotizacion el costo de 10s accesorios por separado.

alrededor del50% de la escala. Verifique as[ mismo que en

caso de sobre temperatura, esta no exceda de la soportable por el
instrumento, evite que el instrumento este sometido a vibraciones
de manera excesiva4.

Fig. 3.3. Linea de vapor con termocupla y termbmetro.

Los termostatos son aquellos medidores de temperatura que

accionan automhticamente uno o dos micro ruptores electricos
posicionados en valores de actuacibn prefijados. En este proyecto
no es necesario utilizarlos.

Una TERMOCUPLA o termopar es un sensor que mide

temperatura y esta construida de dos diferentes materiales

Informacibn obtenida del manual de equipos de la compailia de

instrumentacibn CELLA (ESPANA).

puestos juntos en uno de sus terminales (juntura) el que

produce un pequeiio voltaje termoelectrico cuando la juntura es
calentada. El cambio en el voltaje termoelectrico es interpretado
como un cambio en temperatura. Las termocuplas tienen un
tiempo de vida util mayor que 10s R T D ~ .

Ademhs de usar el voltaje de un termopar para medir

electricamente la temperatura, tambien es posible usar el cambio
de resistencia que ocurre en muchos materiales a medida que
cambia su temperatura. Los metales puros que tienen un
coeficiente de resistencia de temperatura positivo bastante
constante se 10s llama RTD y tienen mayor exactitud que las
termocuplas.

Cuando se usan oxidos methlicos para la medicion de

temperatura, el material de oxido methlico es conformado en
formas que semejan pequeiios bulbos o pequeiios
capacitares, el dispositivo formado asC se llama TERMISTOR.
Los termistores tienen coeficiente de temperatura negativo
grandes que no son constantes. Como regla general , 10s
termistores son preferible cuando la banda de temperatura

Informacion obtenida del manual de equipos de la compaiiia de

instrumentacion OMEGA(EEUU).

esperada es angosta, mientras que 10s RTD son

preferibles cuando la banda de temperatura esperada es
amplia6.

Ya conocemos basicamente como funcionan

10s diferentes

sistemas de medicion de temperatura por lo tanto estamos listos

para tomar decisiones. En este proyecto se van a utilizar como
medidores visuales de campo termometros industriales, por ser un
proceso industrial el que se esta monitoreando y debido a sus
exigencias. En cuanto a 10s transmisores de temperatura
escogeremos trabajar con RTD y con Termocuplas.

Para saber que termocupla deb0 usar deb0 conocer: cual es el

rango de temperatura y 10s limites altos y bajos que deseo medir,
de que estamos nosotros midiendo la temperatura (la norma
anterior le ayudara a clasificar su aplicacion), como la termocupla
que yo use afectaria el medio ambiente, la termocupla y el material
que la cubre que Sean de productos quimicos resistentes para
nuestra aplicacion, apropiada conexion tierra si es necesario,
resistencia a la abrasion, resistencia a la vibracion, y a la
inmersi6n. (omega)

Texto extraido del libro Electronics Industrial Moderna, de Timothy J.

Maloney, tercera edicion, Pag. 350.

Fig. 3.4.Caja de encuentro de varias Termocuplas

Las termocuplas en cuanto a las diferentes combinaciones de

metales se \as puede clasificar en :

J
K
T
E

18 AWG

20 AWG

24 AWG

30 AWG

CABLE

CABLE

CABLE

CABLE

700 O F
900 O F
1600 O F
1800 O F
400 O F
500 O F
1000 O F
800 O F
Tabla 3.6.Tipos de t e m u p l a s .

600 O F
1400 O F
300 O F
700 O F

900 O F
1800 O F
550 O F
1000 O F

Tipo J

Hierro - Constantan

Tipo K

Niquel - Cadmio .

Tipo T

Cobre - Constantan.

Tipo E

Cromo

- Constantan .

Se puede observar en la tabla anterior que a medida que el cable

es mas grueso el rango de temperatura que soporta la termocupla

es mas alto. Cuando usted revise un catalog0 de

termocuplas se va ha encontrar con que dentro de 10s datos de
especificacion, algunos equipos, no esta la temperatura y esto es
porque dependiendo del tip0 de termocupla usted ya debe saber
que rango tiene esta, claro en funcion de la tabla anterior. La
termocupla a veces esta cubierta por un material que cumple la
funci6n de protegerla este se lo llama vaina o pozo termico
(termowell) de proteccion que puede venir de acero inoxidable
(mhx. 900 "C) o de inconel (max. 1148 "C). El estilo de la juntura
es otra manera de clasificar las termocuplas en:

JUNTURA ATERRIZADA. ( Grounded Junction) Las junturas

aterrizadas en termocuplas son soldadas con la vaina protectora

dando rapida respuesta que 10s tipos de junturas no aterrizados.

JUNTURA NO ATERRIZADA ( Ungrounded Junction ). Una

juntura no aterrizada es recomendada para medicion dentro de

ambientes corrosivos donde se desea tener la termocupla
electricamente aislada en lugares de poco ruido en el ambiente y
protegida por vainas. Los cables soldados de las termocuplas son
fisicamente aislados de la vaina de la termocupla por MgO ( oxido
de magnesio ) en polvo (blando).

JUNTURA EXPUESTA ( Exposed Juntion ). Una juntura

expuesta es recomendada para la medici6n de temperatura de
gases no corrosivos estaticos o fluidos cuando la rApida respuesta
de tiempo es requerida.

Cuando se usan termocuplas industriales se debe seleccionar

tambi6n la proteccidn y forma de la cabeza de la misma, y la forma
de conexi6n de 10s cables en la cabeza, es decir, el material que
se desea para la aplicacion, estos pueden ser hierro fundido,
aluminio fundido, fibra de vidrio, acero inoxidable, nylon. En cuanto
a 10s

bloques de conexiones en la cabeza existen de varias

formas por ejemplo para 12, 8, o 14 cables, esto es a su eleccidn.

Fig. 3.5. Termocupla con cables de conexion expuestos

Por ultimo cuando usted elija una termocupla debe especificar la

Longitud y el diametro que debe tener esta ya cubierta con su

proteccion sea esta metalica o cerhmica, en funci6n de su

aplicacion. El thermowells no solo se lo usa para termocupla sin0
tambien para RTD, termistores, termometros, termostatos. Y para
su selecci6n debe considerarse:

Material .- en general la seleccidn del material depende de la

aplicacion, este material puede ser acero inoxidable, acero de
cromo-molibdenum, silicon bronce, niquel, titaniun, y otros mas.

Longitud a lnsertarse .- es la Longitud que se va a introducir del

thermowell dentro de donde se va a realizar la medicion, se debe
verificar que la longitud del thermowell sea lo suficiente para que el
sensor mida la temperatura

Factor del rango de ve1ocidad.- es la velocidad con la que estara el

gas o liquido a medir su temperatura, para saber si el thermowell la
soportaria.

Fig. 3.6. Estructura de una Termocupla o RTD

.-

3.5.1 Bases t6cnicas para la adquisicion

RTD Y TERMOCUPLAS
hem 1)TT- 308
: Medidor de la Temperatura del Agua de la descarga de la

Funcibn

bomba de alimentacion.
Cantidad

:1

Presion de Proceso

: 690 PSI

Temperatura de Proceso

: 237F

Tipo de sensor

: RTD simple(uno).

Clase de Carcasa

: Explosions proof, NEMA4XI IP65.

Tipo de montaje

: Vertical.

Accesorios

:Term0 pozo

item 2)TT- 312

Funcion

: Medidor de la Temperatura de aceite de lubricacion de la

bomba de alimentacion.

Cantidad

:1

Presion de Proceso

: La de la atmosfera.

Temperatura de Proceso

: 180F

Tipo de sensor

: RTD simple.

Clase de Carcasa

: Explosions proof, NEMA4X, IP65.

Tipo de montaje

: Horizontal.

Accesorios

:Term0 pozo

item 3 ) l T 5011TT- 5021TT- 601ITT- 602

Funci6n

: Medidor de la Temperatura de 10s Gases de la Combustion

por el recalentador antes del economizador.

Cantidad

:2

Presi6n de Proceso

: 600 PSI

Temperatura de Proceso

: 695F

Tipo de sensor

: RTD doble (duplex).

Clase de Carcasa

: Explosions proof, NEMA4X, IP65.

Tipo de montaje

: Horizontal.

Accesorios

: No incluir Termo pozo

Item 4)TT-503M-504/TT-603/TT-604
Funcion

: Medidor de la Temperatura de 10s Gases de la Combustion

por el Saturado antes del economizador.

Cantidad

:2

Presi6n de Proceso

: 600 PSI

Temperatura de Proceso

: 695F

Tipo de sensor

: RTD doble (duplex).

Clase de Carcasa

: Explosions proof, NEMA4X, IP65.

Tipo de montaje

: Horizontal.

Accesorios

: No incluir Termo pozo

kern S)TT-50STTT506TTT-605/~-606
Funci6n

: Medidor de la Temperatura de 10s gases a la salida de la

chimenea.1 pasado el economizador.

Cantidad

:2

Presion de Proceso

: 500 PSI

Temperatura de Proceso

: 600F

Tipo de sensor

: RTD doble (duplex).

Clase de Carcasa

: Explosions proof, NEMA4X, IP65.

Tipo de montaje

: Horizontal.

Accesorios

: No incluir Termo pozo

kern 6)TT-509/TTw51
O/TT-609/TT-610
Funcion

: Medidor de la Temperatura en el hogar de la Caldera

Cantidad

:2

Presibn de Proceso

: 650 PSI

Temperatura de Proceso

: 2990F

Tipo de sensor

: RTD o TC (termocupla) doble (duplex).

Clase de Carcasa

: Explosions proof, NEMA4X, IP65.

Tipo de montaje

: Vertical.

Accesorios
Termo pozo
En caso de ser TC cotizar el transmisor correspondiente con salida
de 4-20 mA

item 7)m-507 1 TT-607

Funcion

:Medidor de la Temperatura del Agua a la salida del

economizador.

Cantidad

:2

Presion de Proceso

: 690 PSI

Temperatura de Proceso

: 400F

Tipo de sensor

: RTD.

Clase de Carcasa

: Explosions proof, NEMA4X, IP65.

Tipo de montaje

: Vertical.

Accesorios

:Term0 pozo

item 8)m-306
Funcion

: Medidor de la Temperatura del Aceite a la salida del Filtro

Cantidad

:1

Presi6n de Proceso

: 50 PSI

Temperatura de Proceso

: 300F

Tipo de sensor

: RTD.

Clase de Carcasa

: Explosions proof, NEMA4X, IP65.

Tipo de montaje

: Vertical.

Accesorios

:Term0 pozo

item 9) Transmisor de Temperatura.

Funcion : Convertir la salida de las RTD en seiial de corriente de 4-20 mA,
de forma lineal en el interval0 de medicion.
Cantidad : 21.

82

LONGITUDES DE LOS RTD Y TIP0 DE CONEXION

Item

- -

Cantidac

Tipo

- - -

RTD RTD RTD RTD

RTD
0 RTD RTD
TC

--

Longitud
Minima

2 cm

20
cm.

- -

60
cm

2 cm

- - -

Longitud
Exacta

7.5
cm

:onexi611
liiimetro
mziximo

112
in
VPT

128
cm

128
cm

122
cm

65
cm

13
:m

33
:m

11/16 11/16 9/16

114
in
112 112
in
in
in
in
flo
in
flo
flo
NPT
tan NPT NPT
tan
tan
te
te
te

--

- -

- - -

TERMOMETROS
Item 1O)TI- 317
Funcion

: Medidor de la Temperatura del Agua de la descarga de

la bomba de alimentacion.

Cantidad

:1

Presi6n de Proceso

: 690 PSI

Tipo de Termometro

: Remoto

Carcasa

: Epoxy Negro /

1150mm
Lente

: Poli carbonato o vidrio de doble resistencia

7
-

, JjA%&tfL)

!K&P4W$.WFWZM

Conexion de la carcasa

: por atras.

Tipo de montaje carcasa

: con Flange para p

Temperatura de proceso

: 0-400F

Exactitud

:+
%
I Escala Completa

Escala de Medici6n

: en OF (de preferencia doble escala en

Material del Capilar

: Acero Inoxidable

Material del Bulbo

: Acero Inoxidable1 IOcm

Longitud del Capilar

: 20 m Iarmadura h

$a~mH

O F

y "C)

Tuberia a ser instalado

: 5 in

Accesorios

: Termo pozo

Conexion del termo pozo

: W in NPT, Acero Inoxidable / Bronce

Tubo de Bourden

: Fosforo de bronce /SS/

Tipo de montaje

: Vertical.

-"-

Funci6n

: Medidor de la Temperatura de aceite de lubricacion de

la bomba de alimentacidn.

Cantidad

:1

Presion de Proceso

: La de la atmosfera.

Tipo de Termometro

: Remoto

Carcasa

: Epoxy Negro 1Acero lnoxidable 1Aluminio.1

Lente

: Poli carbonato o vidrb c ! e d ~ b kresistencia

Conexion de la carcasa

: por atras.

Tipo de montaje carcasa

: con Flange para p

Temperatura de proceso

: 0-300F

Exactitud

: +I%
Escala Completa

Escala de Medicion

: en OF (de preferencia doble escala OF y "C)

Material del Capilar

: Acero lnoxidable

Protecci6n del Capilar

Material del Bulbo

: Armadura helicoidal SS 120metros

: Acero Inoxidablel 7.5 cm , roscado

Accesorios

: Termo pozo

Conexion del termo pozo

: W in NPT, Acero Inoxidable/ Bronce

Tubo de Bourden

: Fosforo de bronce /SSl

Tipo de montaje

: Horizontal.

item f2)Tl-508 /TI-608

Funcion

: Medidor de la Temperatura del Agua a la salida del

Economizador.

Cantidad

:2

Tipo de Termometro

: Remoto

Carcasa

: Epoxy Negro / Acero lnoxidable / Aluminio

/ I 50mm

Lente

: Poli carbonato o vi

Conexidn de la carcasa

: por atras.

Tipo de montaje carcasa

: con Flange para p

Temperatura de proceso

: 0-300F

Exactitud

: 21% Escala Completa

Escala de Medicion

: en OF (de preferencia doble escala en OF y "C)

Material del Capilar

: Acero Inoxidable/

Protection del Capilar

: Armadura helicoidal SS / 20metros

Material del Bulbo

: Acero lnoxidable 113 cm , roscado

Accesorios

: Termo pozo

Conexion del Termo pozo

: W in NPT, Acero Inoxidable 6 Bronce

Tubo de Bourden

: Fosforo de bronce /SS/

Tipo de montaje

: Vertical.

item l3)TI- 318

Funcion

: Medidor de la Temperatura del Aceite a la salida del Filtro

Presi6n de Proceso

: 50 PSI

Tipo de Termometro

: Remoto

Carcasa

: Epoxy Negro 1 Acero Inoxidable / Aluminio

Lente

: Poli carbonato o vi

Conexion de la carcasa

: por atras.

Tipo de montaje carcasa

: con Flange para p

Temperatura de proceso

: 0-300F

Exactitud

: +1% Escala Completa

Escala de Medici6n

: en OF (de preferencia doble escala en OF y "C)

Material del Capilar

: Acero Inoxidable/

Protection del Capilar

: Armadura helicoidal SS / 20metros

Material del Bulbo

Acceso rios
Conexion del Termo pozo
Tubo de Bourden
Tipo de montaje

: Acero Inoxidable / 3cm , roscado

: Termo pozo

3.6.- Medidores de Flujo

Existen varios m6todos para medir el caudal dependiendo el tip0

de caudal deseado : Volumetrico o Masico, en la Fig 3.7 se puede
observar la clasificacion de estos medidores.

Los medidores volumetricos determinan el caudal en volumen de

fluido

bien

sea

directamente

(desplazamiento),

bien

indirectamente por deducci6n (presi6n diferencial, area variable,

velocidad, fuerza, tensi6n inducida, torbellino)
Los medidores masicos determinan......

Fig.3.7. Transmisor de Flujo tip0 Placa Orificio

En la tabla 3.7 observaremos una guia de las principales

caracteristicas de 10s medidores de caudal existentes para ser
utilizada en el momento de la selection.

Prss.

Caudal
MBxJ
rnin

Placa
Tobeta
Tubo Venturi
Tubo Pitot
Tubo Annubar
Rotametro
Vertedem
Turbina

costa
rdatko

500

Bajo

3:l

Gas
n

B
B
B

10 : 1

lineal

250

3:l
15 : 1

Especial
Lineal

Atm osf.

200

60
250

liquidos

100

250

Liq. lgas

100

400

Liquidos

3:l

B
B

Y vidrio7
cedmica
Metales
B

Metal. Plast.

Medio
Muy alto
Bajo

Alto
B
B

Alto

30:l

Lineal

20 -200

150

5: 1

10 -150

120
120

Bajo
Medii

150

Alto

10: 1

10 0

Liq. lgas

Medim

Birrotor
OM1

5:l
10 : 1

150
60 -200

Liquid0

Paredes
def'ables
Torbellino

10 : 1

Lineal

180

Gas

Liq. /gas

100
65

Liq. lgas

Gas

Alto

100:l

0.2 Yo caudal
instantbneo
0.5 %
1%

Axial

5: 1

120

Liq. lgas

10 : 1

200

Liq. /gas

3 :I

B, wste medio
Precisi6n. margen
amplio
Cualquier liquido.
baja ?p
Fluidos viscosos

Baja ?p
Barato
Liq. Vixosos,
corrosiws
Precisi6n
Poca ?p
Precisi6n reversible
Indep. Dens. Y

B
L

Tabla 3.7 Caracteristicas de 10s medidores de

Medio

Golpe ariete causa

dabs
Clam
Cam, calibr..
fluidos limpios
Cam. calibracib
Poca capacidad
Cam, liquidos
conductues
Par gequeb
?P
Cam. voluminoso.
?P
Poca precisih en
caudales bajos
Margen pequeRo
?P

Precisi6n
Cam

10 : 1

?p,cata
*
Muycam.
B
Poca precisih. B
B

usc.
Medio

Oxilante
Termico

Puente
hidreulico

Simple, precisi6n
Precisih. poca
?p
Simple, econ6mica

Medio
Teflh, fibra
vidrio (tub0)
Metales

Simple, econ6mica

Disco oscilante
Pis& oscilante

Ventajas

bar

20:l
Placa de
impacto
Magnbtico

Temp.
rnBx.C

Propano, butano
?P

Independiente.
presih. Temp.
Dens.
Caste medio

Cam, gases. bajos

caudales
Cam, margen,
poco preciso.
caudales bajos
Caudales media

.-

3.6.1 Bases tecnicas para la adquisici6n

CALDERA DE ESTRIBOR (100) Y BABOR (200).

: Medidor de flujo de Vapor Saturado sin

cornpensacion de densidad.
Presi6n de proceso

: 550 PSI.

Ternperatura de proceso

: 480 OF.

Flujo rnaximo

: 10 000 Iblhr.

Diametro de la tuberia

: 1 112 in.

Schedule

: 80

Longitud de tuberia disponible para la instalaci6n: 6 ft

: Explosions proof, NEMA4X, IP65

: 24 Vdc.
Salida transmisor de flujo: 4-20 mA.
1.- Elemento Primario:
Placa orificio, Venturi, Tubo de Pitot, Vortex (incluir bridas y tomas de
presion).

Suministrar informacion de caida de presion de acuerdo al

regimen de flujo.

2.- Elemento Secundario:

2.1 .- Transmisor de Presion Diferencial. FT-1091FT-209
Debe soportar presion y temperatura. En caso de no hacerlo
debe suministrar sello de temperatura o potes.
Diafragma 316L SS 6 Hastelloy C.
Accesorios: Bridas- valvulas ecualizadoras de presion

CALDERA DE ESTRIBOR (100) Y BABOR (200).

Funcion: Medidor de Flujo de Agua de Alimentaci6n no compensada.

Cantidad

:2

Presion de proceso Normal

: 665 PSI.

Presion de proceso Maximo

: 698 PSI.

Temperatura de proceso

: 237F

Flujo Maximo

: 165 000 Iblhr.

Flujo Normal

: 147 000 Iblhr.

Diametro de Tuberia

: 3 112 in.

Schedule

: 40

Longitud disponible para instalacion

: 7 ft + 1 in.

Clase de carcasa

: Explosions proof, NEMA4X, IP65

Alimentacion

: 24 Vdc 16 11OVac.

Salida

: 4-20 mA.

Tipo de medidor : Magnetico, Turbina.( Suministrar informacion de

caida de presi6n de acuerdo al regimen de flujo).
Conexi6n a proceso

: Brida.

CALDERA DE ESTRIBOR (100) Y BABOR (200).

FT-106 / FT-206

PT-110 / PT-210

TT-111 / TT-211

Funcion FT : Medidor de flujo de Vapor Recalentado con compensacion de

densidad por medio de presion y temperatura.
Funcion PT y TT : Medidores de presibn y temperatura para compensacibn.
Presion de proceso

: 550 P I.

Temperatura de proceso

: 870 "1

Flujo maxim0

: 1470(

Diametro de la tuberia
Schedule

The "Old"Flow Awroach

Flow Computar or DCS

: 6 in.
: 80

Figure 2 --Flow Compensation Using Ihe 'Md' Approach

Longitud de tuberia disponible para la instalacibn : 2 ft + 4 in.

Clase de carcasa

: Explosions proof, NEMA4X, IP65

Alimentacion

: 24 Vdc.

Salida transmisor de flujo

: 4-20 mA.

Salida transmisor de presion

: 4-20 mA.

Salida medidor de temperatura : RTD 6 4-20 mA.

1.- Elemento Primario:
Placa orificio, Venturi, Tubo de Pitot (incluir bridas y tomas de
presion).

Suministrar inforrnacion de caida de presion de acuerdo al

regimen de flujo.
2.- Elemento Secundario:
2.1 .- Transmisor de Presibn Diferencial. FT-1061FT-206
Debe soportar presibn y temperatura. En caso de no hacerlo
debe suministrar sello de temperatura o potes.
Diafragma 316L SS 6 Hastelloy C.
Tipo de transmisor Inteligente, configurable por teclas, rango
ajustable
Accesorios: Bridas-vhlvulas ecualizadoras de presion (manifold
de 3 vias)
2.2.- Transmisor de Presion para compensar PT-110 1 PT-210.
Puede ser de rango fijo (rango minimo: 0-600 PSI)
Debe soportar presibn y temperatura. En caso de no hacerlo
debe suministrar sello de temperatura o potes.
Diafragma 316L SS117-4 PH I(A1203) cerhmico.
2.3.- Transmisor o sensor de Temperatura con termo pozo TT-111 1
TT-211.
RTD y Termo pozo (longitud de insercion 3 in.)
Debe soportar presion y temperatura de proceso.

3.7.- Medidores de Nivel

Los sensores de nivel se 10s puede clasificar en funci6n del
material donde se realizara la medici6n : Medidores de Nivel de
Liquidos y Medidores de Nivel de S6lidos.

En la Tabla 3.5 y 3.6 se detallan las caracteristicas principales

para tener un criterio de selecci6n del instrumento que resulte mas
adecuado para las necesidades.

De acuerdo a 10s estudios realizados 10s sensores mas adecuados

para nuestra aplicaci6n son:

Medidores de Nivel por Presi6n Diferencial: consiste en un

diafragma en contacto con la parte superior del tanque, y uno en
contacto con la parte inferior del tanque de tat forma que se realiza
la medicion de la presion diferencial de la columna de liquido entre
ambas tomas del sensor, para obtener el nivel de acuerdo a la

M
siguiente formula LVI= -, es el mas exacto de 10s medidores de
nivel para liquidos.
Fig. 3.7 Transmisor de Nivel por
Presion Diferencial

Medidor de Nivel por Presi6n Hidrostatica: consiste en

un diafragrna en contact0 con el liquido del tanque que mide la

presibn hidrostatica en el punto del fondo del tanque por medio

de la formula h = -.

Este equipo electrbnico envia una seiial de

Pg

4-20mA proportional a la altura del liquido del tanque.

Fig. 3.8 Transmisor de Presibn Hidrostatico surnergible e

instalacibn

Medidor de Nivel Tipo Bypass-Flotador: Consiste en un tub0

que contiene un flotador dotado de un iman que orienta a una serie

de cintas magnkticas dispuesta en el exterior y a lo largo del tubo.

A medida que el nivel sube o baja las cintas giran, y como tienen
colores distintos en su anverso y reverso visualizan directamente
el nivel del tanque, conteniendo ademas un transmisor de 4-20mA

que nos indicala posicion exacta del flotador u con esto el

nivel del tanque siendo su preescisidn de +I- 0.5 %.
-----MONITOR/MEDIDOR/INDICADORES DE
NlVEL EN BYPASS lndicacidn local con
contactos limites .
Acero
cadena de contactos 2:
inoxidable;
REED de resistencia %
PVC; PVDF
polipropileno
Catitlogo NUEVO '95
Tipo: NBK
-

...

Viscosidad maxima:
200 mmVs
G.E.: 2 0,55 g!cc
Distancia ds contacto:
10 mm (15 mm)
T.m-i 4 W C : P . m 320 bar

A
.

-3

Conexl6n:
G 112;
1 R ;G
G1114
llY
macho;brida
DN15-ON32

Fig. 3.9. Transmisor de Nivel tipo Bypass

- Flotador

I n s t r u rn e n t o

C a m p o
d e
M e d i d a

P r e c i s i 6 n
% e s c a l a

P r e s .
M A x .
b a r

P re.
M a x .
F lu id o
O C
6 0

D e s v e n t a j a s

S o n d a

A tm

C r i s ta I

150

F l o t a d o r

400

P o sib le
a g a r r o ta m i e n to

A tm

T a n q u e s
a b ie r t o s .
flu id o s lim p io s
T a n q u e s
a b iertos
M antenim iento,
c o n t a m inaci6n
liquid o
P o s i b le
a g a r r o ta m ie n to
E x p u e s t o a
c o r r o s i6 n

A It.
t a n q u e

M e m brana
B u r b u j e o

P resi6n
d ife re n cia I
D e s p l a z a m iento

C o n d u c t i v o
C a p a c itiv o

U ltra s 6 n ic o

L a s e r

0 - 2 5 rn

A It.
T a n q u e

4 0 0

0 ,3 m

1 5 0

0 - 25 m

1 0 0

L im ita d o

8 0

0 ,6 m

8 0 2 5 0
4 0 0

0.30 m

M a n u a l . sin
olas. T a n q u e s
a b ie r t o s
S in tra n s m is i6 n

L iq u id o
c o n d u c t o r
R e c u brim iento
e le c tro d o
S e n s i b l e a
d e n s i d a d

--

F u e n t e
r a d ia c t i v a

--

L a s e r

cfEm3-I

V e n t a j a s

B a ra to.
p re c is o
S e g u r o ,
p re c iso
S im p le
i n d e p .
N a tu ra le z a
Iiq .
B a ra to

B a ra to,
v e r s a ti1
In te rfa s e
liq u id o
F a c i l
lim p ie z a ,
r o b u s t o ,
in te rfa s e s
V e r s ii t i 1

IR e s i s t e n c i a
corrosi6n
T o d o tip0
t a n q u e s y
liq u id o s
H y s i n
c o n ta c t o
liq u id o
n y sin
c o n ta c t o
liq u id o

Punto Fijo
Tipo

Tanques
Continuo

Desventajas

Alto

Bajo

Diafragma

Si

Si

No

Si

Cono
suspendido
Varilla
flexible
Conductivo

Si

Si

No

Si

No

No

Si

Si

Si

Paletas
rotativas

Si

Si

No

Sondeo
electromeca
nico
Bascula
Capacitivo

Si

No

Resistencia
mednica media

n
n

Si
Si

Presion
diferencial

Si

Si

Ultrasonidos
Radiacion

Si
n

Si

Si
n

Si
Si

Costo elevado
Materiales aislantes,
calibracih individual,
adherencias product0
Costo medio, posible
obturacion orificio
purga
Costo medio
Costo elevado,
supervis. Seguridad,
calibr. Individual,
varias fuentes

la escala.

servicio

Ventajas

Cerrados
No admite materiales
granulares > 80 mm.
Tanques abaja
presih
Debe estar protegido

Bajo costo, sensible

a materiales de
variada densidad

Re16 retardo, &lo

nivel alto
Conductividad
materiales
Tanques abiertas o a
baja presion

Muy sensible

Tabla 3.10. Medidores de Nivel de Solidos

Bajo costo

Tanques a presion
Materiales diversos,
a prueba de
explosion
Preciso y seguro, alta
presibn y
temperatura
Bajo costo
Respuesta rapida
Materiales opacos y
trasparentes, a
prueba de explosion
Tanque sin
aberturas, productos
corrosives y
peligrosos, altas
presiones y
temperaturas

.-

3.7.1 Bases thcnicas para la adquisicibn

CALDERA DE ESTRIBOR (100) Y BABOR (200).

LT-101

LT-201

Funcion : Transmisor utilizado en el Control de nivel del domo de vapor.

Clase de carcasa

: Explosions proof, NEMA4X1IP65

Alimentacion

: 24Vdc

Presion estatica maxima del domo

: 700 PSI.

Temperatura de proceso en el domo

: 480 O

Rango

: 60 mBar. ( 24 in.H20)

Salida

: 4-20 mA.

Servicio

: Lectura de nivel

Tipo de Medicibn

: Diferencial de Presion.

Tipo de Elemento

: diafragma de 316L SS 1 o Hastelloy C.

Tipo de transmisor

: Inteligente, configurable por teclas,

rango ajustable

Tipo de Instalacion

: potes + tubing

Temperatura de proceso ( diafragma): 80C.

Temperatura ambiente

: 45 "C.

Accesorios:
Accesorios necesarios para conexi6n a tubing: Brida de montaje Valvula ecualizadora de presion
lndicador Digital

Funci6n

: Transmisor utilizado en el Control de nivel del domo de vapor.

Clase de carcasa

: Explosions proof, NEMA4X, IP65

Alimentacion

: 24Vdc

Presion estatica maxima del domo

: 700 PSI.

Temperatura de proceso en el domo : 480 O

Rango

: 60 mBar. ( 24 in.H20)

Salida

: 4-20 mA.

Servicio

: Lectura de nivel

Tipo de Medicion

: Bypass-Flotador

Tipo de Elemento

: Boya magnktica de 316L SS Io Hastelloy C.

Tipo de transmisor

: sencillo no inteligente

Tipo de Instalacion

: Bridado

Temperatura de proceso ( diafragma): 80C.

Temperatura ambiente
Accesorios:
Visor ceramic0 ylo metal, para visualizaci6n del nivel en campo
Interruptores de Nivel para alto y bajo de acuerdo a las caracteristicas
siguientes:

LSL-I 04 1 LSH-103

LSL-204 I LSH-203
: lnterruptor para el control del Nivel alto (LSH) y
bajo (LSL) del domo de vapor.

Servicio

: lnterruptor de nivel alto ylo bajo.

Tipo

: interruptores magn6ticos para acoplamiento el

sensor de bypass

Material del flotador

: 316 I316L SS.

Clase de carcasa

: Explosions Proof, NEMA4X, IP65

Salida

: SPDT contactos de 110 Vac hertrkticarnente

sellados.
Presion estatica maxima : 700 PSI.
Temperatura de proceso : 480F
Temperatura Ambiente

: 45C

--

-- -

MONlTOR/MEDIDOR/INDICADORES DE
NlVEL EN BYPASS - Indicacion local con
contactos limites
cadena de contactos
REED de resistencia
Catdogo NUEVO '95
Y N2

Distancia de Tomas de conexi6n (bridas)

Tipo de conexion

:Correa ajustables que soporte

proceso

V~scosidadmaxima:
200 mm21s
G E.: 2 0 , 5 5 glcc
D~stanciade contacto:
10 mm (15 mm)
T mb1400^C-P.mar 320 bar
--

macho; brida

3 DN15-ON32

TURBO BOMBA DE ALIMENTACION PRINCIPAL DE

AGUA A LA CALDERA(300).
LSL-305
Funcibn

: lnterruptor de bajo nivel de Aceite de Lubricacion de la

bomba de alirnentacion.

Tipo
Tipo de conexi6n

: Electrico con boya 6 flotador

: Montaje lateral al tanque (posicibn horizontal),
Roscado de I% NPT (M)

Presion de Proceso

: La de la atmbsfera.

Temperatura de Proceso

: 180F.

Salida

: SPDT contactos 11OVac.

Clase de Carcasa

: Explosions proof, NEMA4X, IP65.

Material del Flotador

: 3161316L SS.

TANQUES DE RESERVA DE AGUA.

LT401 I LT402 I LT403

Funcion

:Transmisor de

nivel

del

tanque

de

agua

de

reserva.
Clase de carcasa

: Explosions proof, NEMA4X, IP68

Alimentacibn
Presibn eststica

: Tanque abierto a la atmosfera.

Temperatura
Rango
Salida
Servicio

: Lectura de nivel

Tipo de Elemento

: diafragma de 316L SS l o Hastelloy Clo

cerhmico.

Tipo de transmisor

: rango fijo Iciego Ino inteligente

Tipo de Instalacion

: Sumergible o montable en pared lateral

del tanque

3.8.- Valvulas de Control

Las vhlvulas comlhmente son dispositivos corrector final en un
sistema de lazo cerrado que varia el flujo de un fluido en un
proceso. Generalmente este es el caso en 10s proceso de control
de temperatura, donde la entrada de calor al proceso se regula
ajustando una valvula que controla el flujo de aire de combustion, o
de combustible.

Existen una gran variedad de valvulas de acuerdo a las

aplicaciones necesarias entre ellas podemos mencionar las
siguientes:

Valvulas solenoides.
Valvulas de dos posiciones manejadas por un motor electrico
Valvulas de posicion proporcional manejadas por un motor
electrico.
Valvulas proporcionales electro neumaticas
Valvulas electro hidraulicas.

Valvula so1enoide.- Son vdlvulas electricas que cuando

la bobina del solenoide es energizada y 10s conductores de la
bobina llevan corriente, se establece un campo magnetic0 que jala
hacia arriba la armadura. La armadura debe vencer la fuerza del
resorte que tiende a empujarla hacia abajo, a fin de colocarse a la
mitad de la bobina. Las vdlvulas solenoides son dispositivos de
dos posiciones, esto es abiertas o cerradas por complete.

Fig. 3.10 Valvula Solenoide

Vdlvula Proporcional Electro neum6tica.- este tip0 de valvulas esta
conformado por un actuador, un posicionador, y el cuerpo de la
vdlvula

Actuador: Existen varios tipos de actuadores de piston de doble

efecto con accibn de resorte de seguridad antifallo, volante manual,
electro hidraulico, electro mednico. Los actuadores de piston de
doble efecto son un cilindro aire el cual contiene un diafragma el
mismo que lo divide en dos camaras de tal forma que al tener ingreso
de aire por la parte superior se produce un desplazamiento del

vastago de la vslvula hacia abajo, y si se tiene un ingreso de

aire en la parte inferior se produce un desplazamiento del vastago
hacia arriba. Para de esta manera realizar el sello o apertura de la
valvula. Para la selecci6n del tipo de actuador se debe considerar el
material, el tamat70 del cilindro y su presi6n de operacion.

Posicionador: Pueden ser de dos tipos neumaticos o electro

neumsticos. Los neumhticos reciben seiial de entrada en rangos de 315,3-9,9-15 PSI y 10s electro neumhticos recibe una setial de

4-

20mA (o 10-50mA) y la trasforma en una seiial de aire del rango de 315 PSI, la misma que actlja sobre un sistema de control neumatico
permitiendo el ingreso o egreso de aire en el actuador neumhtico. Los
parsmetros importantes a considerar para su selecci6n es la presion
de alimentaci6n disponible, material, tipo de acci6n(aire para abrir I
aire para cerrar)

Cuerpo: dispositivo netamente mecanico y en constante contact0 con

el fluido, dependiendo de la forma del cuerpo se lo puede clasificar en
Globo, Tres vias, Angular, con Camisa de Vapor. Los factores
importantes que se deben tomar en cuenta para la seccion del cuerpo
de una vslvula son: Digmetro de tuberla, ckse de presion ANSI, tip0
de

Material del cuerpo, tipo de conexi6n deseado, valor del

coeficiente de caudal Cv, y caida de presi6n de la misma.

Las valvulas que contienen actuador y cuerpo per0 no

posicionador y en su lugar se coloca una valvula solenoide sirven para
acciones o totalmente abiertas o totalmente cerradas.

Fig. 3.11 Valvula Electro Neumhtica Proporcional

3.8.1.- Bases tbcnicas para la adquisicih

CALDERA DE ESTRIBOR (100) Y BABOR (200).

Funci6n
Cantidad

Control del Nivel de agua del domo en la caldera

: 2

Datos de Proceso
Presion de agua a la salida de la turbo bomba : 62 PSI.
Presion del domo

: 550 PSI.

Caida de presion de la valvula a flujo normal : 50 PSI.

Flujo de agua maximo

: 167 045 Iblhr.

Flujo de agua normal

: 147 000 Iblhr.

Flujo de agua mlnimo

: 18 000 Iblhr

Temperatura del agua

: 237F

Presion de vapor

: 8.3 PSIG.

Diametro de la tuberia

: 3 % in.

Schedule de tuberia

: 40

Nivel maximo de ruido

: 70db

Nota : Para el caudal mAximo, minimo y normal de agua

considerar la misma diferencia de presibn a trav6s de la vhlvula,
adjuntar calculos de caida de presion para cada caudal y su respectivo
nivel de ruido.

Cuerpo
Tipo de valvula

: Globo.

Material

: Acero Carbono 1 6 Acero nodular.

Conexion a proceso

: Seleccionar Brida ANSI de acuerdo a presion

mhxima y temperatura del agua

Presibn maxima

: 900 PSI

Temperatura Maxima

: 237F

Empaquetadura

:Sell0 de resorte (bellow stem seal) que soporte

presion mhxima y temperatura.

Posicibn de Instalacion

: Vertical.

Caracteristica

: Lineal

Actuador Neumhtico o Electric0

Presibn de aire disponible

: 60 PSI

Alimentacion Elkctrica

34
Tipo

: Diafragma

Accion

: Falla en sitio.

Posicidn de Instalacion

: Vertical.

Posicionador
Debe incluir

: Manometros indicadores y by-pass de

posicionador.

Grupo de aire

: Filtro de aire.

Tipo de carcasa

: Explosions proof, NEMA4X, IP65.

Alimentacion

: 24 Vdc.

Seiial entrada

: 4-20 mA.

Seiial salida de posicion real de la valvula : 4-20 mA.

Interruptores de limite de la valvula

: 0% y 100% apertura de la vhlvula.

Nota : En caso de falla de suministro de aire, seiial de alimentacion o de

control que sea de accion falla en sitiol ultima posici6n (Fail in place y/o Fail
lock

BOMBA DE ALIMENTACION PRINCIPAL DE AGUA (300)

FCV- 307
Funcion

Control de la presion de descarga de la turbo bomba.

Cantidad

Datos de Proceso
Material del Fluido

: Vapor Recalentado.

Presi6n Entrada a la Valvula

: 550 PSI.

Presion Salida de la Valvula

: 530 PSI.

Caida de presion de la valvula a flujo normal : 20-30 PSI.

Flujo de Vapor maximo

: 5500 Iblhr.

Flujo de Vapor normal

: 4800 Iblhr.

Temperatura del Vapor

: 870F

Presi6n del Vapor

: 550 PSIG.

Diametro de la tuberia

: 5 in.

Schedule de tuberia

: 80

Nota : Para el caudal mhximo, minimo y normal de agua considerar la

misma diferencia de presion a traves de la vhlvula, adjuntar chlculos de
caida de presion para cada caudal y su respectivo nivel de ruido.

Cuerpo
Tipo de vhlvula

: Globo.

Material

: Acero Carbono 1 o Acero nodular.

Conexion a proceso

:Seleccionar Brida ANSI

de acuerdo a

presion mhxima y temperatura del agua

Presion mhxima

: 900 PSI

Temperatura Maxima

: 900 OF

Empaquetadura

:Sell0 de resorte (bellow stem seal) que

soporte presion mhxima y temperatura.

Posici6n de Instalaci6n

: Horizontal

Caracteristica

: Lineal

Actuador Neumatico o Electric0

Presi6n de aire disponible

: 60 PSI

Alimentaci6n Electrica

:11OVac, 34 I 440Vac, 34

Tipo

: Diafragma

Acci6n

: Falla en sitio.

Posicion de Instalacion

: Horizontal

Posicionador
Debe incluir

: Manbmetros indicadores y by-pass de

posicionador.

Grupo de aire

: Filtro de aire.

Tipo de carcasa

: Explosions proof, NEMA4X, IP65.

Alimentaci6n

: 24 Vdc.

Senal Entrada de contr.

: 4-20 mA.

Senal Salida de Posicibn Real de la Vhlvula

: 4-20 mA.

Interruptores de limite de la vdlvula

: 0% y 100% apertura de la

v8lvula.
Nota : En caso de falla de suministro de aire, senal de alimentacibn o de

BOMBA DE ALIMENTACI~NPRINCIPAL (300)

FC- 309 ON 1 OFF

Funcion

Cantidad

Valvula de Todo Poder para la turbina de la bomba Pri.

1

Datos de Proceso

Material Flujo

: Vapor Recalentado

Presibn de entrada

: 550 PSI.

Presion de salida

: 530 PSI.

Caida de presibn de la valvula a flujo normal : 20 PSI. maximo.

Flujo de Vapor maximo

: 800 Iblhr.

Temperatura del vapor

: 870F

Diametro de la tuberia

: 1 in.
: 80

Schedule de tuberia
Cuerpo

~m~

CIB E8POL
Tipo de valvula

: Mariposa IGlobo

Material

: Acero Carbono Io Acero nodular.

Conexi6n a proceso

: Seleccionar Brida ANSI de acuerdo presibn

maxima y temperatura del vapor

Presi6n maxima

: 600 PSI

Temperatura Maxima

: 870F

Posici6n de lnstalacidn

: Vertical.

Caracteristica

: ONIOFF.

Tipo de actuador

Si oferta Solenoide

: 120 Vac
Acci6n

: Normalmente Cerrado.

lndicador de estado por contactos

:ON/OFF

Opci6n manual

: Palanca l o Volante.

Si oferta Actuador Neumhtico.

Presi6n de aire disponible

: 60 PSI

Tipo

: Diafragma

Accion

: Normalmente Cerrado.

lndicador de estado por contactos

: ON / OFF

Opci6n manual

: Palanca lo Volante.

TANQUES DE AGUA DE RESERVA(400)

CV-404 CV-405

CV-406

Funcion

: Valvula ONIOFF de ingreso de agua a 10s tanques de

reserva.
Cantidad

: 3

Datos de Proceso
Presion de descarga de la evaporadora (in)

: 20 PSI

Presibn del Tanque

: Abierto a la atmosfera

Flujo de agua normal

: 1.5-2 Toneladas 1 hora

Temperatura del agua

: 45C

Diametro de la tuberia

: 2 % in.

Schedule de tuberia

: 40

Cuerpo
Tipo de valvula

: Glob01 compuerta 1 mariposa 1 bola

Material

: Acero Carbono 1 6 Acero nodular.

Conexion a proceso

: Seleccionar Brida ANSI de acuerdo a

presion y temperatura del agua

Presion maxima

: 50 PSI

Temperatura Maxima
Posicion de Instalacion

: Vertical.

Caracteristica
Actuador

Tipo

: Neumatico (Diafragma) o Electric0

Presion de aire disponible

: 60 PSI

Alimentacion

: 110Vac

Accion

: Normalmente cerrada (fail closed).

Posicion de Instalacibn

: Vertical.

TANQUES DE AGUA DE RESERVA(4OO)

: VAlvula ONIOFF de Salida de agua de 10s tanques de

Funcibn

reserva.
Cantidad

: 3

Datos de Proceso
Presibn del Tanque

: Abierto a la atr

Presibn de succibn de la bomba extractors

: 15-25 PSI

Flujo de agua normal

: 50 gallmin

Temperatura del agua

: 45C

DiArnetro de la tuberia

: 5 in.

Schedule de tuberia

: 40

Cuerpo
Tipo de vt3lvula

: Glob01compuerta 1mariposa 1bola

Material

:Acero Carbono l o Acero nodular.

Conexibn a proceso

: Seleccionar Brida ANSI

de acuerdo a

presibn y temperatura del agua

Temperatura Maxima

: 60C

Posicibn de lnstalacibn

: Horizontal

Caracteristica

: ONIOFF

Actuador
Tipo

: Neumatico (Diafragma) o Electrico(NEMA4X,

IP65)

Presion de aire disponible

: 60 PSI

Alimentacion

: IIOVac

Acci6n

: Normalmente cerrada (fail

Posicion de Instalaci6n

: Vertical.

3.9.- Controlador Logico Programable (PLC)

Un Controlador L6gico Programable (PLC) es un microprocesador

que una vez programado por instrucciones codificadas realiza el
control de un determinado proceso, utilizado para llevar a cabo
automatizacion de tip0 flexible, es decir que puede ser modificado
el programa de control.

Los PLC se pueden colocar en redes de comunicacion las mismas

que pueden ser de tipo abierto o cerrado, entre ellas podemos
mencionar: Modbus, Profibus, Ethernet, Ethernet TICIIP, MPI,
DeviceNet, Control Net, DH*, RS232, RS485, etc.

Para elegir una determinada configuracibn de PLC es muy

importante tener en cuenta : 1) Numero de variables que
intervienen en el proceso 2) Tipos de variables del proceso
(variables

discretas

ylo

analogicas,

voltaje,

corriente).

3) Instrumentaci6n de campo a ser utilizada. 4) Distancia entre la

instrumentacion de campo-PLC-Computadora de visualizacion.
5) Velocidad de transmision de informaci6n a traves de la red
(esto depende de la cantidad de variable que se desee transmitir).

6) Dimensionamiento del procesador de acuerdo al tip0 de control

a programar y variables .

De acuerdo con lo dispuesto por la Armada del Ecuador la

implernentacion se realizarh con PLC marca Siemens por 10s que
las bases tecnicas se presentarhn con una configuration en base a
10s equipos y redes de comunicacion de Siemens segirn 10s
diseiios realizados en el capitulo 4.

.-

3.9.1 Bases tecnicas para la adquisicion.

En la tabla 3. 11 se encuentran 10s equipos PLC Siemens a

ser utilizados en el proyecto

TABLA 3.11. Equipos de Control PLC

PANEL PRINCIPAL
Soporte para PLC de 480 mm (Siemens)
Fuentes de Poder de 10 A (siemens) $125
CPU S7-300

6ES7390-I AE8O-OAAO
IP6EP1334-1SLlI
6ES7315-2AF03-OABO

Baterias de 3.4 Vll AH para S7-300 (Siemens)

6ES7971-I AA00-OAAO

Memorias Card Eprom para S7-300 (Siemens) 6ES79510KF00-OM-0

Modulo SM321 de 16 Entrada Discreta
6ES7321-1EHOl-OAAO
(Siemens)
Modulo SM322 de 16 Salidas Discreta
6ES7322-1HHOO-OAAO
(Siemens)
Conectores para Profibus hasta 12 mBits
6ES7972-OBBll-OM0
Conectwes Frontales para bloques de E/S de 20
pd6ES7392-lAJ00-OAAO
Pand de Operador Siemens
OP-27

PANEL BABOR

Fuente de Poder -2A

ET900M para Periferia Descentralizada
Modulo SM321 de 16 Entrada Discreta
Modulo SM322 de 16 Salidas Discreta
Modulo SM331 de 8 Entradas Analogicas de 40
polos
Modulo SM331 de 8 Entradas Analogicas de 20
polModulo SM332 de 4 Salida Analogicas de 20
pdm
Conectores para Profibus hasta 12 mBits
Conectores Frontales para bloques de U S de 2C

1P6EP1333-1SLI I
6ES7153-1AA03-OXBO
6ES7321-1EHOl-OAAO
6ES7322-1HHOO-OAAO

Pol-

6ES7392-I AJ00-OAAO

PANEL ESTRIBOR
Fuente de Poder -2A
ET-2OOM para Periferia Descentralizada
Modulo SM321 de 16 Entrada Discreta
Modulo SM322 de 16 Salidas Discreta
Modulo SM331 de 8 Entradas Analogicas de 40
pdModulo SM331 de 8 Entradas Analogicas de 20
pdm
Modulo SM332 de 4 Salida Analogicas de 20

1P6EPl333-1SLll
6ES7153-lAA03-OXBO
6ES7321-1EHOI-OAAO

6ES7322-1HHOO-OAAO
6ES7331-7NF00-OABO
6ES7331-7KF02-OABO

Palm
6ES7332-5HDOl-OABO
Conectores para Profibus hash 12 mBits
6ES7972-OBBll-OM0
Conectores Frontales para bloques de EIS de 20
Pol6ES7392-1AJOO-OAAO

3.10.- Compytador Industrial

Es un computador con caracteristicas minimas para su uso en la

industria, es decir con pantalla y CPU reforzados a prueba de
golpes (IK), a prueba de polvo y agua a chorro (IP65) para su
limpieza diaria, con un CPU robusto y dedicado solo para 10s
procesos de la industria donde se lo coloque. El uso mas comun
es el de monitoreo de procesos industriales y se 10s ubica en la
sala de control o en el campo.

En cuanto a la tecnologia de la computadora es la misma del

mercado comercial y actual. En cuanto a la capacidad de memoria
en el disco duro esta depende del tipo de informaci6n que se vaya
almacenar y por cuanto tiempo.

3.1 0.1.- Bases tbcnicas para la adquisici6n

En la tabla 3.12 se encontraran las bases tecnicas de

computador industrial a implementarse en el proyecto.

Tabla 3.12 . Computador Industrial

Procesador
Memoria RAM

INTEL PENTIUM IV IGHZ 256 KB

FCPGA
512 MB Memoria DlMM SDRAM PC

Disquetera
Disco duro
Acelerador Grafico

16 MB AGP, 3D

Monitor

19 in XGA, 0.28 ppp, Pantalla Plana

IP65 , Nema 4X.
101100

Tarjeta de Red
DVD
Tarjeta de sonido

OnBoard, Sound Blaster

Case

Back plane tip0 rack montable en

panel
56,6 KBPS, onboard

Modem
Tarjeta Madre
Teclado Industrial
Joystick

dos ranura adicional ISA y una PCI,

un puerto RS-232, puertos USB
En espaiiol, IP65, Nema 4X
lncluido en el teclado con botones de
mouse

Sus dispositivos internos deben ser compatibles con marcas

conocidas en el mercado ecuatoriano

.-

3.11 Transformador reductor 3 0 440Vl115 VAC

El transformador seco encapsulado por sus caracteristicas constructivas es de
aka confiabilidad y cumple con las normas de seguridad e higiene vigentes.
En presencia de fuego p o s e baja inflamabilidad y carece de gases t6xicos que
puedan poner en peligro al medio y la vida humana. Su instalaci6n es simple y
solo requiere protecci6n contra contactos accidentales y ventilaci6n de acuerdo a
las normas. Se recomienda para lugares donde la seguridad del medio ambiente
y el suministro de energia elktrica son fundamentales. Edificios de vivienda,

centros

comerciales,

hoteles,

hospitales,

subterrineos,

etc.

Entre sus caracteristicas m6s importantes podemos destacar:

Minimo mantenimiento 1 Sobrecargas transitonas 1 Reserva de potencia. 1 Fhcil

instalaci6n. 1 Auto extinguible. 1 No contaminante. 1 Libre de descargas parciales.

.-

3.11.I Caracteristicas Thcnicas

Voltaje de Entrada: 440 Vac1220 Vac trifasico en Estrella

Voltaje de salida : 115 Vac trifasico en Delta.
Potencia : 20 Kva
Tipo : transformador seco encapsulado

3.12.- Sistema 3 0 de Energia de reserva (UPS's)

Un UPS es un sistema de respaldo de energia electrica trifasico o

monofasico que nos suministra un determinado voltaje, corriente y
potencia en caso

de perder la alimentacibn electrica principal

suministrada a una carga, la forma de almacenar la energia la

hace por medio de baterias y siempre se encuentra monitoreando
la alimentacion de energia con el fin de entrar en servicio en caso
de ausencia . Se 10s puede clasificar en On line y Off line, 10s On
line son aquellos en donde la energia principal alimenta al UPS y
este a su vez a la carga de tal manera que en caso de fallar la
energia principal este alimenta la carga sin necesidad de realizar
una interrupcion en el suministro de energia. Los Off line en
cambio monitorean la alimentacidn de energia y en caso de falla
entran a alimentar la carga, lo que hace que por unos instantes se
interrumpa el suministro de energia.

Los UPS's mas recomendados y usados son 10s On line por lo

expuesto anteriormente en su concepto, un UPS bien seleccionado
debe proveer de energia libre de 10s problemas que afectan a la
red electrica, como son: apagones, variacion de voltaje, picos de
alto voltaje, sobre voltaje, bajo voltaje, ruido ekctrico, distorsi6n

armbnica, transitorio,

variaciones de frecuencia. Estos

problemas el6ctricos pueden afectar 10s sistemas de operaci6n

critica.

Fig.3.12 UPS de 6KVA entrada trifasica estrella (440VAC) y salida

monofasica (1 15 VAC).

.-

3.12.1 Bases tecnicas para la adquisicibn

UPS de respaldo para todo el sistema elkctrico del

Proyecto.

TECNOLOG~A
Tipo

On Line, doble conversion

Control

Por Microprocesador

ENTRADA
Tensibn

3x440 VAC

* 15% + Tierra ( estrella)

lntensidad
Frecuencia
SALIDA
Potencia

6 KVA

Tension

115 VAC monofasica

lntensidad
Precisibn

* 1% en rkgirnen estacionario, Q% en transitorio

Frecuencia

60Hz , sincronizada *4%, con red ausente *0,05%

Velocidad MAX.
Sincronizacibn

1Hz 1 seg.

Forma de Onda

Senoidal

Rendimiento

> 90 %

Distorsibn Arm6nica
Total

2% a

carga

Sobrecargas Admisibles 150% durante 1Oseg. 125% durante 1 minuto

Factor de Cresta

3al

Factor de Potencia
Admisible

0,7 inductivo a 0,7 capacitivo

Sobre tensibn / Sub tensibn

Proteccibn de Salida

Temperatura alta I puente lGBT

Sobre corriente I puente lGBT

BYPASS
Tipo

De estado solido

Tiempo de transferencia Nulo

Tensibn

115 VAC

lntensidad
Frecuencia

60 Hz

Criterios de Actuacion

Control por Microprocesador

Sobrecarga admisible

400% durante 10Seg.

Cortocircuito durante 40mseg

Retransferencia

AutomAtica, sin corte, por desaparicion de alarma

RECTIFICADOR
Estructura

Puente Controlado

Proteccibn

Contra sobretensiones transitorias

BATERIAS
Tipo

Pb - Ca, estancas, sin mantenimiento

Proteccibn contra

Sobretensiones, subtensiones y componente de

corriente alterna

CARGADOR

Tipo de Carga I/U

Tensi6n de flotacion 13,65V / bat. 12 V

Tiempo de Recarga

3 a 4 horas.

Interfaces lncorporados Canal serie RS-232 / 485 y AS-400 (a reles)

ENTORNO
Nivel de ruido

< 55dB a 1m de distancia

Temperatura de
Funcionamiento

0 - 40 O C

Grado de Protecci6n

IP20

Compatibilidad
electromagn6tica
Conexi6n

Mediante Bornes entradas / Salidas

Rigidez diel6ctrica

3000 Vac durante 1 min.

Humedad

95% sin condensacion

Distancia maxima

500 rn

4.- DISENOS DE PROGRAMAC~ONDEL PLC Y SOFTWARE

DE V~SUAL~ZAC~ON
En este capitulo se va a presentar 10s diagramas de control y programas
diseiiados para el control y monitoreo de

las calderas, 10s mismos que

estan en funcion de la solucion y las consideraciones dadas en el capitulo 2.

4.1.- Seleccibn del PLC y de la red de comunicacibn a ser utilizada.

En el mercado existen una gran variedad de marcas de PLC's

entre las mas comerciales se encuentran: General Electric, Allen
Bradley, Siemens, Scheneider etc. Para la selecci6n adecuada de
un PLC se debe de considerar en forma general 10s siguientes
aspectos :

Los accesorios adicionales a 10s diferentes elementos que

conforman un PLC modular, sean estos para instalacion,
comunicacion o interfase a un sistema scada.

Respaldo tbcnico con que cuenta la marca en el pais.

Comunicacion del PLC abierta a otras marcas para futuras

expansiones.

Tecnologia de punta a bajo costo.

Los tipos de redes entre PLC's se las puede clasificar en redes de

protocolo abierto y redes de protocolo cerrado, las redes de
protocolo cerrado son aquellas que solo permiten comunicacion
entre PLC de una misma marca y comirnmente son propias de 10s
fabricantes, ejemplo en Allen Braley tenemos la red DH+, en
Siemens tenemos la MPI, en General Electric tenemos Genius
Bus. Las redes de protocolo abierto son aquellas que no dependen
del fabricante y permiten en una misma red colocar PLC's de
diferentes marcas, ejemplos en RS 485, RS 232, Modbus RTU,
Profibus DP, DeviceNet, Modbus+, Ethernet TCPllP etc.

De acuerdo a las disposiciones de la Armada de Ecuador para 10s

estudios e implementacidn estaran basados en PLC marca
Siemens, partiendo de esta premisa y de 10s requerimientos del
sistema realizamos el analisis con CPU Siemens.

TABLA 4.1. CUADRO COMPARATNO DE REQUEMMIENTO VS CPUb

SIEMENS
CARACTERISTICAS

REQUERIMIENTO
CPU 314

CPU 315

CPU 315-2DP

0,6 us

0,3 A 0,6 us

0.3 A 0,6 us

0,3 A 0,6 us

MATEMATICA DE PUNT0
FLOTANTE

Si

Si

Si

Si

PROGRAMACI~N LADDER

Si

Si

Si

Si

VELOCIDAD

FAClLlDAD PARA EXPANCI~N

EN SLOT
FAClLlDAD PARA EXPANCI~N
EN RACK

Si

Si

Si

Si

24 KBITES

48 KBITES

48 KBITES

PID INCLUIDO EN EL
SOFTWARE DE
PROGRAMACI~N
COMUNICAC16N CON
SOFTWARE DE
VlSUALlZAClON INTOUCH
CAPACIDAD PARA 60AI,
20 ENTRADAS P t l M , 5 0
AQ, 140 1.130 Q.
IMmoRIA

40 KBlTEs

Como se puede observar en la tabla 4.1 el CPU 315-2DP Siemens

cumple con 10s requerimientos planteados siendo la diferencia el
tener comunicaci6n de protocolo abierto y programaci6n de PID
via software.

Fig. 4.1 PLC Modular marca SIEMENS con HMI

Para la seleccidn de la red a utilizarse se debe considerar si es de

protocolo abierto o cerrado la red que se desea manejar, y ademas
considerar las diferentes redes propias de fabricante del PLC que
se podrian formar, analizando sus ventajas y desventajas. Como la
implementacion de este proyecto se realizara con PLC SIEMENS
presentamos a continuacibn un anidisis de las redes de
comunicacion Siemens.

A fin de satisfacer 10s requisitos impuestos en la tecnica de

automatizacidn se preven 10s cuatro niveles de autornatizacion

siguientes.

Fig. 4.2 Niveles de Autornatizacion para redes SIMATIC.

Nivel de Control Central.- en este nivel se procesan tareas de

indole general que conciernen a toda la empresa (funciones de

gesti6n) entre ellas figuran la memorizacibn de valores del proceso
y funciones de procesamiento de caracter optimizado y analizador
a si como su presentacibn en forma de listado.

Nivel de Celula.- En este nivel se procesan autonomamente todas

las tareas de automatizaci6n y optimizacibn. En este nivel esthn

interconectados 10s automatas, las PC's y equipos para operacion
y observation.

Nivel de campo.- es el nexo entre las instalaciones y 10s

automatas programables. Los dispositivos de campo miden,

seAalizan y retransmiten a las instalaciones las ordenes recibidas
del nivel de celula. En general se transmiten pequeAas cantidades
de datos.

Nivel de actuadores I sensores

.- en este nivel, un maestro se

comunica con 10s actuadores y sensores conectados a una red ,

Son caracteristicos aqui tiempo de respuestas rapidos y un
nljmeros reducidos de bits de datos.

A continuacion presentamos dos cuadros en donde se pueden

observar todas las caracteristicas de las redes de protocolo abierto

de esta marca y el nivel de automatizacibn al cual pertenecen.

T A B L A 4.3 3 E D E S D E C O M U N I C A C I ~ N D E D A T O S

Siaternas de C o n e c c i o n

- - -t
I

Sirnatic P G I P C

Sirnatic P G I P C

Sirnatic H M I

Sirnatic H M I

Sirnatic S 5

Estacion d e Trabajo P C

Sirnatic 5 0 5

Sirnatic S5,505
red rnundial internet

...-.

lnforrnacion Tecnologlca

E-Mail
Nurn ero de estaciones
Tiplca
M axirn a
Ancho de Datos por
telegrarna
T a m at70 d e l a r e d d e
tra b a j o
red local

WAN
Topologia

E l e c t r i c a a r r i b a d e 10s 9 . 6
Krn

E l e c t r i c a a r r i b a d e 10s 1 .5
Krn

O p t i c a a r r i b a d e 10s 9 0 K m

O p t i c a a r r i b a d e 10s 2 0 0 Krn

..--------

TCPIIP
e n linea , Brbol, anillo
r e d u n d a n t e y estrella

e n linea , Brbol, anillo

redundante y estrella
R e d Electrica

I ~ e Ed l e c t r i c a
Cable Triaxial

M e d i o d e transrnision

Cable de dos hilos

Cable d e dos hilos

Red Optica

R e d Optica

C a b l e bptico de fibra d e
vidrio o plhstico

C a b l e bptico d e fibra de
vid rio

Funciones d e
cornunicacidn
X

S5
Estandar

Standard

E N 50 170

IEEE 802.3
IEEE 8 0 2 . 3 ~

Para continuar con nuestra selecci6n presentaremos la red que se

desea instalar en la unidad naval para de esta forrna tener una
referencia en la selecci6n de la red Simatic a escoger.

Fig. 4.3. Red de comunicaci6n a ser instalada en la FRAPAL

Se puede apreciar en la red de la Fig. 4.3 que la comunicacibn

sensor - remoto (ET-200M) es tip0 cable de dos hilos 4-20mA o
voltaje, es decir que no es necesario ninglin tip0 de comunicaci6n

especial a nivel de actuadores Isensores. La comunicaci6n a nivel

de campo, es decir entre PLC -remoto debe ser una comunicaci6n

rbpida, que soporte grandes distancias, una buena cantidad de
remotos para expansiones, y de protocolo abierto, por lo cual la
mas apropiada seria la red PROFIBUS-DP. Para la comunicaci6n
a nivel de celula se necesita una red de caracteristicas identicas a
la de nivel de campo motivo por el cual se escogib la red
PROFIBUS. Esta red no tiene nivel de control central.

4.2.- Selecci6n del Software de visuallzaci6n

En el mercado existen diversos software para la visualizaci6n de

procesos industriales 10s cuales dependes en algunos casos de la
marca de PLC que se este utilizando y en otros son software
abiertos, es decir para uso indiferente del equipo de control. Entre
10s programas de visualizaci6n dedicados a un determinado equipo
o controlador podemos mencionar a WinCC de SIEMENS;
ClMPLlClTY de General Electric; RSView de Allen Bradley, etc

Dentro de 10s sistemas de visualizaci6n abiertos podemos nombrar

a PlanScape de la CIA. Honeywell , InTouch de Wondewore
entre otros.

La Armada del Ecuador dentro de la implementacion de 10s

proyectos de

autornatizacion escogi6

como

software

de

visualizaci6n de todos sus procesos al programa InTouch del

paquete FACTORYSUITE de la CIA. WONDERWORE por su

caracteristica de ser abierto a 10s equipos de control y por todas
las diversas prestaciones que el posee.

El Paquete de FactorySuit cuenta con una gran seleccion de

programas utiles para la automatizacidn de la industria y para
diversas aplicaciones, entre estos programas podemos mencionar:

InTouch .- Para visualizacidn de procesos

Incontrol.- Para realizar control desde el computador en vez

de usar un controlador extemo, es decir, un control por
computadora.

1nBatch.- Aplicable a industrias que posen en una misma

linea de produccidn, diversas lineas de productos.

1nTrack.- Aplicable a industrias alimenticias, quimicas etc.

110 SEVER

.-

Conjunto de pasarelas o protocolos para

realizar enlace o comunicacidn con 10s diferentes equipos

de control.

IndustrialSQL Server.- programa aplicable a manejo de

bases de datos con bases SQL, para respaldo de la

informacibn obtenida por 10s programas de visualizacibn de

FactorySuite

4.3.- Programaci6n para el Nivel de agua del colector de vapor

En la Fig. 2.1. se represento grAficamente la solucibn que se
plantea para el control del nivel de agua del colector. A
continuacibn en la Fig. 4.4. se presenta el lazo de control PI para
el nivel de agua del colector. Se puede observar que el diseno esta
realizado con dos lazos de control, un lazo de control de un
elemento y un lazo de control de tres elementos, esto es por la
constante forma de cambio en la carga (consumo de vapor por las
turbinas) que es caracteristico de las calderas en las unidades
navales.

Podemos dividir el diagrama en dos ramales, el primer0 es el

formado por 10s Transductor Diferencial de Presibn PDT1 y PDT2
(PDT variable controlada o de proceso) y el Transmisor de Nivel
LTI (tipo boya) instalados de forma estratkgica para que nos
envien 03 valores de Nivel de Agua del Colector 10s mismos que
vienen en escalas diferentes, 10s PDT en in 0 H,O y el LT en em,
por medio de la programacibn 10s transformamos a una sola escala

AP

la misma que serA cm ( h = -) para poder promediar 10s niveles y

Pg

asi tener un mejor valor del nivel en caso de inclinacibn de la

unidad, el resultado de este algoritmo es comparado con el set
Point (valor establecido por el operador) produciendo lo que
llamaremos ERROR o desviacibn, este error es la resta entre la
variable controlada y Io realimentacibn del lazo de control cerrado
y el valor deseado (setpoint). Luego el error entra al PI1 y este
emite una senal de correccibn del error ejecuthndose mediante el
Control de la Vhlvula de Alimentacibn de Agua (dispositivo de
correccibn final ylo variable de control) de la siguiente forrna:

Si se requiere subir el nivel de agua del colector, se abre de

manera proporcional la vhlvula de agua de alimentacibn

Si se requiere bajar el nivel de agua del colector, se cierra de

manera proporcional la vhlvula de agua de alimentacibn

Este primer ramal que se ha analizado se lleva a cab0 con una

sola variable de proceso (Nivel) por este motivo se lo conoce como
lazo de Ielemento.

El segundo ramal son tres las variables de proceso, el nivel de

agua del colector medido por 10s mismos Transductores

Diferenciales de Presibn (PDT) y Transmisores de Nivel (LT)
descritos en el lazo anterior, la masa de vapor consumida por la

carga (turbinas) y la

masa de agua de alimentacibn hacia el

colector compensado por la temperatura del agua, en este lazo lo

que se hace, es igualar las masas de agua de alimentacion y de
vapor consumido en el lazo de tipo P13, el nivel del colector sirve
como referencia para mantener constantes 10s flujos y el nivel
simukneamente, en el lazo de tres elementos se ingresa el Set
Point del nivel y se ejecuta el P12, a este resultado se le suma el
error que resulte de la resta de 10s flujos mfisicos, realizando de
esta manera una compensacidn sobre el nivel, para 10s casos de
nivel falsos en el colector, esto actda de la siguiente forma :

Si se da un mayor consumo de vapor, es decir mayor masa de

vapor consumida, se produce una diferencia de flujo positiva
que produce un error o desviacidn que hace que el lazo PI3
realice la apertura proporcional de la vAlvula y suministre mas
agua a la caldera.

Si se da una disminucidn del consumo de vapor, es decir

menor masa de vapor consumida, se produce una diferencia
de flujo negativa que produce un error o desviacidn que hace
que el lazo PI3 realice el cierre proporcional de la valvula y
suministre menos agua a la caldera

Cuando cambia la demanda de flujo de vapor, inmediatamente se

establece una diferencia entre el flujo de entrada y el de salida a la
caldera que lo llamaremos error de flujo, el cual sumado a la
correccibn que genera el controlador PI2 entran en el controlador
PI3 el cual genera una senal de correccibn, anticipatorio al nivel
del colector, que modifique la posici6n de la vhlvula de control de
agua de alimentacibn hasta que ambos flujos se igualen. Como
esta accibn no es instantanea , cuando 10s flujos logren
equilibrarse quedara un error en el nivel, el cual es corregido por el
controlador PI2 para llevar el nivel al valor correcto.

En este sistema, se considera que el 90% del control se efectua

por flujos y el 10% restante por nivel, lo que "lo hace poco sensible
a 10s efectos del nivel por cambios de carga".

Ademas el sistema tiene la opcibn de trabajo en estado manual,

ingresando el valor del % de la apertura de la vhlvula en el lazo de
control por el icono

. En la Fig 4.5. se presenta el

diagrama de flujo del Lazo de control del nivel del colector de vapor

y en el Apkndice C se muestra la forma en la que se program6 el

diagrama de flujo en el PLC

Fig. 4.4.- LAZO DE CONTROL DEL NIVEL DE AGUA DEL COLECTOR DE VAPOR.

I%-\
VCAC

Fig. 4.5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL LAZO DE CONTOL DEL NNEL

COLECTOR DE VAPOR.
AUT= 0
VALNA= 0

BAH = 1
Esta acci6n
solo 1 vez

Sf

Esta acci6n
solo 1 vez

PANTALLA DE
A

BAH = ( BAI=I OR BP2=1 OR BPA3=1

4.4.- Programaci6n para la presi6n de descarga de la bomba de

alimentaci6n principal
En la Fig. 2.2 se encuentra el diagrama de bloque que describe la
solucibn para este sistema. En la Fig. 4.6. se observa el lazo de
control de un elemento para la vhlvula de alimentacibn de vapor a
la turbo bomba principal, la variable controlada ylo variable de
retroalimentacibn en este lazo es la presibn de descarga de la
bomba la misma que se la mide en campo por medio de un

transmisor de presidn que envia una sellal de 4-20 mA este valor

se resta con el setpoint establecido por el operador (valor que
debe mantenerse en 620PSI sin importar el nllmero de calderas
(en servicio) produciendo lo que llamaremos ERROR o desviacibn
el mismo que entra al controlador PI1 y emite una sellal que
corrige la posicibn de la vhlvula de alimentacion de vapor la cual
hace el papel de dispositivo de correccibn final y de esta manera
varia el flujo de vapor (variable de control) que entra en la bomba.

Ademhs del control de la descarga de la bomba se desea

monitorear

sus

parhmetros

principales

para

el

buen

funcionamiento de la misma de ahi que se medira en campo la

presibn de 10s estados de la turbina, presibn de entrada de agua,
presibn de lineas de aceite de lubricacibn y presibn de vapor

recalentado, todo esto con transmisores de presibn que envian

senales de corriente de 4-20mA. Se mide tambi6n la temperatura
de aceite de lubricacibn y temperatura de agua de descarga con
sensores RTD Pt-100 con transmisores de senal de 4-20 mA.

En la Fig. 4.7. se presenta el diagrama de flujo del arranque,

control y apagado de la bomba de alimentacion principal y en el
Ap6ndice C se muestra la forma en la que se program0 el
diagrama de flujo en el PLC.

Fig. 4.6. LAZO DE CONTROL PARA LA DESCARGA DE LA BOMBA DE

ALIMENTACI~NPRINCIPAL

-1VCAB

Fig. 4 7 D UGRAMA DE FLUJO DEL ARRANQW, CONTROL Y WAGADO DE LA BOMBA

PRINCIPAL DE ALIMEHTACION.
ARRANQUE
APAGADO

BOMBA APAGADA
BP2=O ; S P d ;
%VAL2=O ; AUT=O.

PARA REALILAR L A PRUEBA DE LA

BOMBA 0 SU ACTlVAClON POR MEDIO
DE PRESlON DE AIRE, EST0 SE
REALILA DE FORMA MANUAL, POR
MOTIVO DE COSTOS.
CONTROL
Logic = 1

4.5.- Programacih para tanques de reserva de agua

En la Fig. 2.8 se present6 la soluci6n planteada para el monitoreo
de estos tanques, ahi se puede apreciar que la forma de hacerlo
era midiendo el nivel de agua de 10s tanques por medio de
transmisores de nivel y cambiando las vhlvulas de entrada y salida
de agua a 10s mismos. En la Fig. 4.8 se puede ver el diagrama de
flujo para el monitoreo de 10s tanques de reserva, en donde el
sistema tiene tres estados de operaci6n que son AutomiStico,
Manual Localy Manual Remoto.

En el estado automhtico se Ilenarh solo un tanque a la vez, si se

detecta ingreso de agua contaminada se bloquearan las 03
vhlvulas de ingreso de agua a 10s tanques y la vhlvula de salida del
tanque que este llenhndose en

ese momento, esta accion se

tomarh hasta que se arregle la contaminaci6n, luego se continuarh

con la secuencia de Ilenado. Si se detecta nivel de tanque bajo se
procederh a cerrar la valvula de salida de agua del tanque
correspondiente y si ningh otro tanque se encuentra en ese
momento en estado de llenado se procede a abrir la vhlvula de
ingreso de agua al tanque. Si se detecta nivel alto del tanque se
procede a cerrar la valvula de ingreso de agua al tanque
respectivo.

Manual Local es cuando se aplica el estado manual pero desde la

consola de control y actuar6 de la siguiente manera, si se detecta
nivel de tanque bajo se proceder6 a cerrar la v6lvula de salida de
agua del tanque correspondiente. Si se detecta nivel alto del
tanque se procede a cerrar la v6lvula de ingreso de agua al tanque
respectivo. Y presenta un panel de botoneras para accionamiento
y apagado de las v6lvulas de 10s tanques a criterio del operador.

Manual Remoto es cuando el accionamiento de las v6lvulas de 10s

tanques es por medio de botoneras desde un panel en campo y es
accionado solo por el operador.

4.6.- Programaci6n de 10s gases de la combusti6n, chimenea,

economizador y hogar de las calderas.
En la Fig.2.9 se muestra la soluci6n para el monitoreo de estos
puntos de las calderas y el porque de su medici6n. En la Fig.4.9.se
muestran 10s diagramas de flujo para el monitoreo de las
temperaturas

de

10s

gases

de

combusti6n,

chimenea,

economizador y hogar de las calderas, como estos puntos solo son

de monitoreo presentaran sus valores en la

pantalla de

visualizaci6n y emitirh una alarma en caso de salir sus valores de

10s parAmetros limites de trabajo

5.-D~SENOS DEL CUARTO DE CONTROL Y PLANOS

ELECTRICOS

PARA

LA

IMPLEMENTAC~~N DEL

PROYECTO
En este capitulo se presentaran 10s diseAos de la consola de control y
10s diseiios de las instalaciones elbctricas que se implementarhn en el
proyecto.

.-

5.1 Diagramas de Bloque Unifilar del proyecto.

En la figura 5.1. se observa el diagrama unifilar del sistema
elbctrico para alimentacibn principal y auxiliar, asi tan bien el
sistema de respaldo de la alimentacibn para el proyecto.
Bhsicamente esta conformado por la alimentacibn de energia del
generador principal (generador H) y el sistema auxiliar por el
generador J de la unidad, los mismos que estan interconectados a
un tablero de transferencia desde donde se puede pasar de
alimentacion principal a alimentacibn auxiliar o viceversa de forma
manual o automatica.

De acuerdo a 10s disefios del sistema de alimentacibn del proyecto

se incorporb despubs del tablero de transferencia como respaldo
de la alimentacibn del sistema de control un UPS de 6 KVA con
entrada trifhsica y salida monofhsica el mismo que cuenta con un
sistema de bypass en caso de pbrdida del UPS. Pasando
finalmente a la forma como se encuentra distribuida la carga.

5.2.- DiseAos para el cuarto de control

En la figura 5.2. se observarh el disefio en todos 10s hngulos del

cuarto de control y en la figura 5.3 el diseno de las consolas ; en el
ap6ndice D-11 al 0-15 10s planos de construccibn.

5.3.- Bases thcnicas para 10s tableros y cajas de paso.

A continuacion se podrh observar en la tabla 5.1. la lista de

tableros necesarios para el sistema de control.

CuartodeControl

Panel Rindpal

5.4
5.5

Tabla 5.1. Tableros del Sistema de Control.

A continuacibn en las figuras 5.4 a 5.9 se describen 10s

requerimientos minimos para la confeccibn de los tableros, asi
como tambidn ciertas consideraciones que no pueden ser
obviadas:

Las MEDIDAS que se han colocado en 10s dibujos de 10s

tableros descritos en las figuras desde la #5.4 hasta la #5.9
deben de ser respetados y son invariables.

El tip0 de NORMA que se solicita curnpla cada uno de 10s

tableros debe ser respetada e invariante.
El lugar de implernentaci6n del proyecto es en buques, rnotivo
por el cual 10s tableros deben ser desmontables y con
amortiguadores para la vibraci6n (que se puedan abrir / cerrar
por cualquier lado sin el mayor problema).

5.4.- Planos el6ctricos para 10s tableros y cajas de paso.

En el ap6ndice D se presentan 10s planos el6ctricos del cableado
de 10s tableros de acuerdo a la siguiente tabla:

PLANOS

DESCRIPCION

D.1

PANEL PRINCIPAL

D.2

PANEL DE BABOR

D.3

PANEL DE BOMBA DE ALIMENTACION PRINCIPAL

D.4

~cAJADE PAS0 BABOR 1

D.7

PANEL DE ESTRIBOR

D.9

CAJA DE PAS0 ESTRIBOR

D.10

CABLEADO DE SENSORES DE ESTRlBOR EN

CAMP0

Tabla 5.2. Planos del cableado el6ctrico del sistema de control

5.5.- Entradas y Salidas de 10s m6dulos del PLC.

.-

5.5.1 Panel Principal.

En las figuras 5.10 a la 5.12 se presentan 10s mbdulos de

PLC con sus correspondientes entradas-salidas.
5.5.2.- Panel de Estribor

En las figuras 5.13 a la 5.20 se presentan 10s mbdulos de

PLC con sus correspondientes entradas-salidas.
5.5.3.- Panel de Babor.

En las figuras 5.21 a la 5.27 se presentan 10s mbdulos de

PLC con sus correspondientes entradas-salidas.
5.6.- Planos El6ctricos para la instalaci6n de la instrumentaci6n en
campo.

En el apendice D-6 y D l 0 se observarh 10s planos del cableado de

la instrumentacibn en campo.

115Vac

SLOT'S CON PLC CPU316-2DP

PLC
SIEMENS
510t1
5m321

Fig. 5.10. Modulo de 16 entradas discretas a 120Vac

115Vac

SLOT% CON PLC CPU316-2DP

1

1 0

'I

7
8
9

PLC
10
SIEMENS
SLOT2
SM322
DO 16xRel.AClm

12
13

14

15 o
16

19

ar

20
Fig 5.1 1. Modulo de 16 salidas discretas por relay

24VDC

SLOT'S CON PLC CPlJ31S-2DP

21

10

pLc30
SIEMENS
510t3

Al8x16

Fig 5.12. Modulo de 08 entradas analogicas 4-20 rnA.

SLOTS DEL ETZOOM-ESTRIBOR

i

PLC
lo SIEMENS

Fig. 5.13. Modulo de 16 entradas discretas a 120Vac

1 15Vac

SLOT'S DEL ETZOOM-ESTRIBOR

I
ib
4b

4b
4b
ib

9t-"t

N
CV4090KOUT
CV-FF-OUT

SW-MAN-PAN
FCV-111ON
FCV-11IOFF

fi

o 6

lo SIEMENS
PLC

Fig. 5.14. Modulo de 16 enbadas discretas a 1?OVac

SLOT'S DEL ETZWM-ESTRIBOR

PLC
9
SIEMENS lo

+ @-

L+

Fig. 5.1 5. Modulo de 16 salidas diaetas a relay

115Vac

24VOC

SLOTS DEL ET200MESTRIBOR

PT-105

-1

'D

21

10

pLc30
SIEMENS
SLOT4

1
-32

SM33bh

Al8x16

24VDC

SLOT'S DEL ETZOOM-ESTRIBOR

dm

21

10

pLc30
SIEMENS
510t5

LT403

,' -32

Al8xl6

"3
-

Fig. 5.17. Modulo de 08 enbadas analogicas a 4-20 mA

SLOT'S DEL ETZOOM-ESTRIBOR

I

Fig. 5.18. Modulo de 04 entradas para Pt100 o 08 entradas

para TG

SLOT'S DEL ET200M-ESTRIBOR

PLC
SIEMENS 10
SLOT7
SM332
A0 4x12 BIT

Fig. 5.19. Modulo de 04 salidas analogicas a 4-20 mA

SLOTk DEL ET2WM4iSTRIBOR

I

PLC
SIEMENS
SLOT8
SM332 11
A0 4x12 BIT
12

Fig. 5.20. Modulo de 04 salidas analogicas a 4-20 mA

t----+

1
I I

Fig. 5.21.

FCV-337 OFF

CV-309 OFF

010

PLC
SIEMENS
510t1
(111
SM321
Dl 16xAC120V
LSL305

d 2

de 16 entradas discretss a 120 Vac

SLOT'S DEL ETZOOMaABOR

1

PLC
SIEMENS

10"

115Vac

L+

Fig. 5.22. Modulo de 16 salidas discretas de relay

SLOTS DEL ETZWMaABOR

I)

10

PT-205

1D

PLC30
SIEMENS
SLOT3

SM33~h

~18x16

-32

3-f

Fig. 5.23. Modulo de 08 entradas anal6gicas a 4-20 mA

24VDC

SLOT'S DEL ET2WM-BABOR

"

ID

TT-308

21

10

pLc30
SIEMENS
SLOT4

"2
-

SM33h

Al8x16

7
3-

Fig. 5.24. Modulo de 08 enbadas analdgicas a 4-20 mA

SLOTS DEL ET200M-BABOR

L+

PT-311,

4,

4)

6
7

,, 8
,, 9

l-ra,
4

PLc
" lo SIEMENS

SLOT5
0

PT-314

1
SM331
012 A l 8 ~ 1 2
BIT
13

Fig. 5.25. Modulo de 08 entradas analdgicas a 4-20 mA

SLOT'S DEL El#W)M-BABOR

I

PLC
lo SIEMENS

SLOT6

--IAI

8x12 BIT

Fig. 5.26. Modulo de 04 entradas para Pt100 o OBentradas

para TC

SLOT'S DEL ETZOOM-BABOR

PLc
SIEMENS
SLOT7

FCV-307

10

A0 4x12 BIT 12
sM332

l1

k
l
-

Fig. 5.27. Modulo de 04 salidas anarnicas a 4-20 mA

5.7.- Caracteristicas del cable para la instalaci6n.

El cable a seleccionarse debe de cumplir ciertas normas y
caracteristicas para ambientes navales de tal manera que se
pueda prevenir problemas por salinidad, humedad, aceites, grasas,
golpes, altas temperaturas y campos magnkticos. A continuacion
se presenta las caracterlsticas tkcnicas mlnimas de este material.
Conductores para clrculto do Fuerza
Cantidad

1000m

Calibre

# 1 0 AW G

A i s l a m i e n t o TBrm i c o

THW N-2 o Superior

# de conductores

E s c u d o electrostatico

A IIP o lie ste r

Arm oring

0.012 " A l corrrugado c o n

recubrim iento d e P V C

Conductores para clrculto de Control

Cantidad

1000m

Calibre

# 18 AW G

A i s l a m i e n t o TBrm i c o

THW N-2 o Superior

# de conductores

Escudo electrostatico

AIIPoliester

Arm oring

0.01 2 " A l c o r r r u g a d o c o n
recubrim iento d e P V C

Conductores para clrculto de comunlcaclones

Cantidad

1000m

Calibre

# 22 A W G

Tipo

Cble Siemens Sinec L2

para Profibus

Capacitacncia N o m i n a l

29.5 p F l m

Resistencia N o m i n a l

52.5 0 h m i o s l K m

# de Conductores

E s c u d o electrostAtico

AIIPoliester

Arm oning

0.012 " A l corrrugado c o n

recubrim iento d e P V C

6.-DISENO

DEL

MECANICOS

SISTEMA
PARA

LA

NEUMATICO

PLANOS

~MPLEMENTACI~N DEL

PROYECTO
En este capitulo se presentartin el disefio del circuit0 neumhtico ha
implementarse para el accionamiento del sistema de vhlvulas de control
del proyecto y 10s diagramas de instalacidn de la instrumentacidn de
campo.

.-

6.1 Sistema neumhtico

En la figura 6.1 se puede observar el diagrama del sistema

neumhtico implementado. Este consiste de un compresor de
generacion de alta presidn (3000 PSI) que descarga su flujo de
aire a una botella de almacenamiento con capacidad de 3000
libras, este aire es reducido pot un manifold de vhlvulas reductoras

de 3000 a 150 PSI para luego pasar por un secador de aire desde
donde se repartirh a1 resto del sisterna.

El sisterna esta conforrnado por cuatro tanques de reserva de aire

para :

La vhlvula de control de caldera de estribor.

La valvula de control de caldera de babor.

Las tres valvulas de salida de agua de reserva.

Las valvulas de control de la bornba de alirnentacibn

principal y v8lvula todo poder.

Adernas posee un sisterna alterno de aire generado por el

cornpresor principal del buque del buque.

6.2.- Planos Mecdnicos para la instalacidn de la instrumentacidn.

A continuacibn se presentaran 10s planos mednicos para la

instalacibn de 10s equipos de instrumentacibn y control de campo
en la sala de calderas de la FRAPAL.

O r i f ice P h t e
/

E S P O L

//
DINDES

E S P O L

0
E S P O L

Sealing Fluid

E S P O L

urn-

-w--

E S P O L

I-

ESPOL
NSTAUMONDE V M W DE TODO VAPOR

Termometro

' 0 Conexl6n
~
a
proceso

7.- IMPLEMENTACI~NDEL PROYECTO

En este capitulo se va a presentar 10s costos de la instrumentation
seleccionada tanto del sistema de control de PLC como de equipos de
campo para la automatizacidn de las dos calderas de la Fragata
"Presidente Alfaro" en su primera etapa.
Contendre

un cronograma tentativo

llevar a

cab0 en

la

implementacion del proyecto.

.-

7.1 Costos del proyedo.

De acuerdo a lo descrito en el capitulo 4 en lo que respecta a la

configuracidn de la red de PLC a implementarse en la tabla 7.1 se
observara 10s rubros a utilizarse para la adquisicion de estos
equipos de control marca Siemens, asi como tambikn 10s tableros
que 10s alojarhn.

TABLA 7.1. Equip08 de Control

PANEL PRINCIPAL
1
4
2

Tablero de Distribuch Principal 200x170x25 cm

Soporte para PLC de 480 mm (Siemens)
Fuentes de Poder de 10 A (siemens) $125

6ES7390-lAE80-OAAO
IPEP1334-ISLI I

$3.054,00
$l8,00
$125,00

$3.054.00
$72.00
$2sO,00

2
1
2
I
1
2

CPUS7-300
Baterias de 3.4 VIIAH para S7-300 (Siemens)
Memaias Card Epmn para S7-300 (Siemens)
Modub SM321 de 16 Entrada Discmta (Siemens)
Modub SM322 de 16 Saliias Discreta ( S i r )
Conectores para Prdibus hasta 12 mEMs

6ES73152AF03-OABO
6ES7971-1W-OAAO
6ES79510KFOM)AA-O
6ES7321-I EHOI-OAAO
6ES7322-I HHOM)AAO
6ES7972-OBBl I-OXAO

$935,00
@.00
$107,00
$138,00
S240,00
$34.00

$1.870.00
09.00
$214.00
$138.00
$240,00
588,OO

Conectores Frontales para bloques de E/S de 20 pdos

6ES7382-iAJ00-OAAO

$15.00

$60.00

Panel de Operador Siemens

OP-27

$1.430.00

$1.430,00
$7.403.00

PANEL BABOR
TablerodeBaba 130xIOOx25crn
Fuente de Poder -2A
ET-200M para Periferia Descentralizada
Modub SM321 de 16 Entrada Discreta

1PBEPI33%1SLII
6ES7153-lAAO34XBO
6ES7321-IEHOI-OAAO

Modub SM322 de 16 Saliias Discrsta

6ES7322-1HHW-OAAO

Modub SM331 de 8 Entradas Analogicas de 40 pdos

6ES7331-7NF00-OABO

Modub SM331 de 8 Entradas halogicas de 20 pdos

Modub SM332 de 4 Salida halogicas de 20 pdos
para Prdibus hasta 12 rnBL
Con&-

6ES7331-7KF02-OABO
6ES7332-SHOO1-OM0
6ES7972-OBBll-OXAO

Conectores Frontales para bloques de E/S de 20 pdm

6ES7392-IAJOO-oAAo

PANEL ESTRIBOR
I
I
I

Tablero de Estribor 130 X

00Ix25 cm
Fuente de Poder -2A
ET-200M para Periferia Descentralirada

lP6EP133%1SLll
6ES7153-lAAO34XBO

$1.187,00
$95.00
$175,00

$1.187.00
$95.00
$175.00

1
I

Modub SM321
Modub SM322

6ES7321-IEHOl-OAAO
6137322-I HHOO-OAAO

$130.00
$240.00

$130.00
$240.00

Modulo SM331 de 8 Entradas Anaiogicas de 40 pdm

6ES7331-7NFOO-OABO

$380.00

I
2
I

Modulo SM331 de 8 Entradas halogicas de 20 pdos

Modulo SM332 de 4 Salida halogicas de 20 pdos
Conectores para Prdibus hasta 12 mBits

6ES7331-7KF02-OABO
6ES7332-5HDOl-OABO

5408,m

6ES7972-OBBlI4 x 4 0

s408.00
$340,00
)ss.00

Conectores Frontales para bloques de IS de 20 pdm

6ES7392-IAJWAAO

S15,00

$120,001

de 16 Entrada Discreta
de 16 Salias Discmta

TOTAL GENERAL

S680,00
$W,W

S13.451,W

En la tabla 7.2. se observarh 10s rubros para la implementaci6n

de la sala de control conforme al diseno de las consolas
descrito en el capitulo 5.2, como tambibn de las dos
computadoras industriales y software utilizados para la
visualizaci6n del proceso.
En la tabla 7.3. se detalia las vhlvulas para el control de
entrada y salida de 10s tanques de agua de alimentaci6n para
las calderas y 10s sensores de nivel para el control de 10s
mismos.

En la tabla 7.4. y 7.5 se observarh el detalle de la

instrumentacidn a instalarse para el control de nivel de las
calderas de babor y estribor respectivamente con sus
respectivos accesorios.

En la tabla 7.6 se presenta 10s sensores y vhlvulas de control

que actuarhn en la bomba de alimentaci6n principal.

En la tabla 7.7 contiene 10s costos para la implementaci6n del

sistema neumhtico del proceso. La tabla 7.8. seiialarh el valor
para el sistema de respaldo, asi como tambien 10s cables a ser
utilizados en todo el sistema de control.

Tabla 7.4. Instrumentaclbn de Control de Nlvel do Caldom do Babor

T
I
Vabr Total

VALVULA DECONTROL MARCA VALTEK Mad. W&

One 2' CbeBOO

$3.500.00

TRANSMISOR DE FLWO MARCA

ROSEMOUNT (Vapor Saturado)
Medidcr DIQW
Placa OrMclo de lr
Bridsrr
TRANSMISOR DE PRESION SIEMENS
(Colsaor)
TRANSMISOR DE NJVEL HONEYWELL
Sensa Madidcr de NM MVAH
Medldar de N M SMV-30
Sens~
DisphyMadSM258

McnlsjedetrensmlslbnSM155
Manna de 3 Vlas

SITRAN P (7MF4033-I)
Mad 51204832-001
Mad .!MA 125
Mad 258
Mod SM 255
Mad. SIN254

TRANSMISOR DE PRESION HONEYWELL

Trarmmlscr de Presldn Mod STD 804-ElAMad STD WElA-00000

Oooa,

W d de 3 V & b

Mad 254

TRANSMISOR DE NlVEL HONEYWELL

Transmisa de Resb

Mad SFD 824-ElA-0000MB

AcaacrloSm~dM4= (Display)
Accesuio Mcn* del Trarmrnlsa
Accesuio Mmifd de 3 Vlas

SM 252
SM 233
Y n 254

TRANSMISOR DE NlVEL KOBOLD

SBnsu bansmiscr de rid
Inlerrupla de N M

'

NBK07N15KYWT
FTL-280

MAMOMETRO ASHCROFT

Mmondm ASHCROFT

Mad 80-1MBS-02B-0/800 PSI -WF XSG

(E8151-01)

578.32

Tennoaim ASHCROFT

Mod MK4CC-ST 05T 115 mm C ( E6237-02

s81.58

TERMOMETRO ASHCROFT
TMS IN 150/5 T70 A4 T5080 6WHM M O O OCPF
W F XSG ( 823741)
Tmmalna ASHCROFT

MK 500 ST IXr 150 mm C

RTD y TC
Somu RDT Dupler
Sensa RDT Dupler
Sensa TC Duplcu
Sensa RTD Simple
Sensa RTD
TrasmiscrpareTCde4a20mA
Trssmisu Tlpo PBIiUlla

TSRTM-122-2-0-8116 NPT
TSRTDZ-128-3-0-11116NPT
TS-TC28520-N-112 NPT
TSRTD7.51-N-1R NPT
TS-RTD13-00-N-1R NPT
gSOQls610
8500 19503

TOTAL GENERAL

(E6237-03)

5730,63
$61.58

$lS.s42,~9

Tabla 7.5. lnstrumentacibn de Control de Nlvel de Caldera de Estribor

"i
Valor T o b l

VALVULA DE CONTROL MARCA VALTEK Mod. Mak One2' C k e 800

$3.500.00

TRANSMISOR M FLUJO MARCA

ROSEMOUNT (Vapor Salurado)

Medlda Dlpltat
ed .Raca
Cdm- l o
Brldas

ln-

TRANSMISOR DE PRESIONSIEMENS
(ColSa~)
TRANSMISOR DE NIVEL HONEYWELL
m a MedW de N M MVAH
Senaa Medlda de N W SMV-30
DlsprayModSM258

Mod .W125
Mod 258

MonlaJe de uansmlsh SM255

Manna de 3 Was

McdSM255
Mod. .SIN 254

SITRAN P (7MF40SIE)
Mod 51204832401

%maMedlda de Temperatus (In~tnmaL) Mod SR.075J4SA4-1-25

SensaMedkkrdeRmhn
Sensa Medlda da Preehn

Mod SFMlC0600-3-1
Mod SF-090-W N-RF.3-2

TRANSMISOR DE PRESION HONEYWELL

Transmlsa de P m I b Mod STD -El
A00000
Mod STD 804-E1A-00000
M M d de 3 V h k
Mod 254

TRANSMISOR DE NlVEL HONEYWELL

Trammka de Reslon
~ c r Smsr(
b
(Dkplay)
Accanaio Montajedel Transmlsa
Acoesaio Mantfd de 3 Vm

Mcd SFD 924-ElA-MB

S M 252
SIN 233
S'n 254

TRANSMISOR DE NlVEL KOBOLD

%mabansmlsa de nl*
lnlerruplade N M

NBK47N15Wl
FTL-260

MWOMETRO ASHCROFT
MaromsVo ASHCROFT

Mcd 8&1009S-02B-0/800 PSI -XFF XSG

(E-815141)

$78.32

Temcdna ASHCROFT

Mod MK--ST

$61.58

O5T 115 mm C ( 423742

TERMOM R R O ASHCROFT
TMS IN 15015T70 A4 T5080 89HM OROO OCPF
XFF XSG (E-823741)
T e m d n a ASHCROFT
RTD y TC
Sensa RDT DupltPr

MK 500 ST C5T 150 nun C

Sensa RDT Duplex

Sensa TC Dupla
m a RTD Simple
%ma RTD

TS-RTM-122-24-9/18 NPT
TSRTDZ-128301 I l l 8 N M
T S - T C 2 8 5 2 0 l V I R NPT
TS-RTD7.51-TV-1R NPT
TS-RTD-1360-lV-l/2 NPT

TresmlsapmTCde4a20mA
Trasmka Tipo Pastilk

9Em9610
95M) 19503

TOTAL GENERAL

(E-823703)

$730.83
$61.58

Tabla 7.6. Instrumentacich de Bomba de Alimentach Principal

CnWld

Dncrlpclbn
CONTROL M BOMBA DE
ALIMEMACION PRINCIPAL

Tmnrmlra de P l s s h SOR

Tmnrmlsordo Presib ASHCROFT

Moddo

Valor

Tmnrmlsa de Plsslb ASHCROFT

Mod 534 CR TN Ill-PQClA

Mod K l - 100, O M PSI W 4 2 00 M I (E6150-01)
Mod K l - 100; Om50 PSI M0442 00 M I (E6150-02)

$390.15

TemdmetroAshcrdt

TMS IN 15015T70 A4 T5045 69HM 01250

OCPF XFF XSG ( E8149-01)

$690,0

T e i m h e h Ashcrdt

1
I
I
2
2
1

Temxrvaha ASHCROFT
VBhrulaa de Carbd M a w V W
VBlwlss de Cmtrd Marca Valtek
Tranrmlsor Kobdd
Intemptor Kobdd
Caje de Paso 25~25x15Cm

TMS IN 15015 T70 A4 T5045 69HM OROO

OCPF XFF XSG ( E8149-02)
MK 500 ST 05T 115 mrn C
(E823703)
Mod. Mark One 2" Claae 900
Mod. Mark One I'Clsse 600
Mod. NBK07NI5KYWT
FTL-260

Valor Total

s500.00

$1.000.

$390.15

$1.560,

$690.63

S61,s

$141,00

Tabla 7.7. Circuito Neumatico Accesorios

Deacripclbn
Cunpresor de aim de 3000 PSI
Secardor de Aim de capacidad 35 scfm 115 V
Filtro
Electrovdlwla Y2 114 de IIOV50Hz
Regubdor de 0 a 4000 PSI

Valor

Valor Total

Tubing Inoxidablede 112 '( metros )

Tubing lnoxidable de 112 'por 5000 PSI sin costura (metros)
Uniones de 112' OD OD Acero lnoxidable
Tee Uniones de IR' OD OD Acero Inoxidable
Codos Unicnes de 112" OD OD A m Inoxidable
Cmectores de 112' NPT Macho por 1R' OD
Ccnectores de 112" NPT Hmbra por 112"OD
Ccnectores de 114. NPT Macho por 112" OD
Ccnectores de IlT NPT MAcho por 34' OD
Cmectores de 34. NPT Hernbra por 112' OD
Cmectores de 314' NPT Macho por 1R' OD
Cruz Unldn de 112" OD OD Acero Inaxidable
Va)vulas de Aguja de 112' OD OD Acero Inoxidable
VYwlas Chek Acero Inoxidablede 112' por 6000 PSI
M m r o D.2 1R' 0-500 PSI can Glicaina
M m r o D.2 112" 0-3000 PSI c m Glicaina
$20.669,81

Tabla 7.8. Slstema de Respaldo y Cableado

Cantldrd
1
1
1
1

Dourlpclbn
UPS de 6 KVA con transfonnadade Aislamiento Marca S a l l c ~

Valor

Valor Total

$7.120,00
t4.990
$1.600
$2.245

Modelo
Cable calibre Nro 10 AWG
Cable AWG 22 lXW0.34
Cable calibre 18 AWG 4XW0.75
TOTAL GENERAL

$7.120.00
$4.990,00
$1.600,00
$2.245,00
515.955,OO

Una vez descrito en formar particular la diferente instrumentacidn y

accesorios en las tablas 7.1. a la 7.8. ; queda por setialar las
gastos de instalacidn de estos equipos que 10s realizarh por una
parte ASTINAVE y por otra parte una empresa particular, en la
tabla

7.9.

se

especifica el

costo

general del

proyecto

(instrumentacidny mano de obra).

TABLA 7.9. Costo General de Proyecto

Equipos PLC
Consola de Conbd
Instrumentacih de Tanques de Alirnentacibn
Instnrmentacih de Caldera de Estribor
Instnrmentacih de Celdera de Babor
Instnrmentacih de Bornba de Allmentacibn Principal
Circulto neumetico
Slstema de Respaldoy cableado
Instalacb de Istnrmentacih con accesaios (ASTINAVE)
lnstalacih de Clrcuito Neumeticos
Instalacih de Valvulas y RTD
Pego de Ingenlems
COST0 TOTAL

$1 3.457,W
S28.654,W
$1 0.802,44
$1 8.842.69
$18.842,69
$22.175.46
$20.669,81
$15.955,W
t45.000,W
S5.500,W
$3.800,W
$20.000.W
$223.699,09

7.2.- Cronograma de implementaci6n.

Dentro de este cronograma hasta la fecha en la figura 7.1 a la
7.20 se observara las instalaciones realizadas.

Al final del capitulo se presenta el cronograma de actividades a ser

realizadas en el proyecto.

Figura No. 7.1 Consolas de Control

Figura No. 7.2 Panel Principal

Figura No. 7.3 Panel de Babor

Figura No. 7.4 Caja de Bypass de Alimentacibn Principal

Figura No. 7.5 Panel de Estribor

Figura No. 7.6Caja de Paso de Panel de Estribor

Figura No. 7.7 VAlvula de Alimentacidn Principal de Estribor

Figura No. 7.8 Medidor de Nivel tipo Bypass

Figura No. 7.9 Medidor de Nivel por presi6n HidrostAtica

Figura No. 7.10

Transmisor de Flujo y Placa Orificio de Vapor Saturado

Figura No. 7.11 Medidor de Presi6n de Vapor Saturado

Figura No. 7.12 Medidor de Flujo y Placa Orificio de Agua de Alimentacion

Figura No. 7.13 Medidor de Flujo de Vapor Recalentado

Figura No. 7.14 Medidor de Presi6n de Vapor Recalentado

Figura No. 7.15 Medidor de Temperatura de Vapor Recalentado

Figura No. 7.16 PT-100 para medici6n de temperatura de 10s gases de la

caldera y su ubicacion

Figura No. 7.17 TC para temperatura de 10s gases en el hogar de la caldera

y ubicacion

Figura No. 7.18 Panel de Visualizacion de Campo

Figura No. 7.19

VAlvulas de entrada de agua a 10s tanques de reserva

Figura No. 7.20

Valvulas de salida de agua de 10s tanques de reserva

Figura No. 7.21 Caja de paso de tanques de reserva

Figura No. 7.22 VAlvula de Suministro de vapor a la Bomba de Alimentaci6n

Principal

Figura No. 7.23 Valvula de Bypass de vapor a la turbina de la Bomba de

Alirnentaci6n Principal

Figura No. 7.24 Transmisor de Presion de lngreso de Vapor a la Bomba de

Alimentaci6n Principal

Figura No. 7.25 Transmisor de Presi6n para la descarga de agua de la

Bomba de Alimentacion Principal

Figura No. 7.26 Transmisores de Temperatura para aceite de lubricacidn de

la Bomba de Alimentacion Principal

Figura No. 7.27 Caja de paso de la Bomba de Alimentacidn Principal

MODERNlZAClON DEL SlSTEMA DE MONITOREO Y CONTROL DE LAS CALDERAS DE LAS FRAGATAS

ETAPA 1

Idl8

lun 02104101

b n OM4101

1 dle

mar03104101

merOM4101

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MODERNWCDN DEL SlSTEMA DE MONITOREO Y CONTROL DE LAS CALDERAS DE LAS FRAGATAS

561.1
126-

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70db

hbn2M1ml

~07MW1l

8.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

CONCLUSIONES
En primera instancia es muy importante tener en cuenta 10s siguientes
pasos

generalizados

para

llevar

cab0

un

proyecto de

automatizacion:
a) Realizar un estudio profundo de 10s procesos ylo subprocesos
involucrados a ser automatizados.
b) Planteamiento de la propuesta de la soluci6n de automatizacion
para 10s procesos seleccionados, esto debe involucrar:
b.1.- DiseAos de manera general.
b.2.- Selecci6n de variables existentes y adicionales necesarias
para el buen funcionamiento del proceso.

b.3.- Definition del tip0 red a ser utilizada dependiendo de la

marca de PLC a ser utilizada.
b.4.- Seleccion de la instrumentacidn a ser aplicada en el proceso.
b.5.- Cronograma tentativo de trabajo.
c) Establecimiento de bases tecnicas que deben tener 10s equipos a
ser adquiridos y compra de 10s mismos.
d) Construccion de disetios finales :
d.1.- Planos del sistema de alimentacion electrica del proyecto.
d.2.- Planos de la instalacion electrica y mecanica.
d.3.- Planos de la red de PLC.
d.4.- Diagramas de flujo para la programacion del PLC.
e) Programacion del proceso.
e. I.- Programacion del PLC.
e.2.- Programacion del software de visualizacion.

f.1.- Instalacion de la instrumentacion.

f.2.- Instalacion de la central de control.

f.3.- Instalacion de tableros,
f.4.- Comprobacion de la comunicaci6n del sistema de control.
g) Pruebas del sistema.
g.1.- Calibracion de instrumentacibn en campo.
g.2.- Lectura de la informaci6n de la instrumentaci6n de campo en
el software de visualization.
g.3.- Comprobaci6n del buen funcionamiento del programa en el
sistema.

h) Manuales de usuario

Con la instrumentacion adquirida y la programacion realizada se

cumple con el objetivo del proyecto que es el control de nivel de agua
de alimentacion de las calderas dotando a la unidad de un sistema
automatic0 de control con tecnologia de punta.
Uno punto importante que se consider6 en el nuevo sistema de
monitoreo de las calderas es la incorporaci6n de sensores de
temperatura en el sistema de gases de combustion a fin de preservar

el tiempo de vida irtil de la inversion realizada por la Armada en

cambio de tubos de las calderas.
En la selection de la instrumentaci6n se determin6 la importancia que
cumplen las normas de protecci6n un determinado ambiente de
trabajo; debiendo ser consideradas en las bases tecnicas para una
adquisici6n.
La automatizacion de procesos industriales con aplicacion de software
de visualizacion y bases de datos permiten a 10s ingenieros de
mantenimiento llevar registros en tiempo real de 10s principales
parametros de operacion de la maquinaria en el proceso y de esta
manera dar un criterio tecnico en mantenimientos preventivos,
correctivos y en anidisis de fallas.
RECOMENDACIONES

En un proyecto de automatizacion es muy importante el criterio

tecnico de un lngeniero Mecanico para la instalacion de la
instrumentacion.
Los recursos asignados para un proyecto de este nivel deben ser
minuciosamente establecidos, en especial en la instrumentacion y en
la proyeccion de horas Ihombres para implernentacion del mismo.

Antes de realizar la instalacion y puesta en funcionamiento de un

equipo de instrumentacidn es indispensable tener el conocimiento
exacto del funcionamiento, calibraci6n y puesta en linea del mismo en
laboratorio.
Es importante establecer en la selection de equipos de accion final
(Valvulas de control, viilvulas discretas) que cuenten con un a
alternativa manual para su operacibn.
Todo sistema de automatizacibn debe contar con un nivel automiitico

y manual de operacibn.

BIBLIOGRAFIA
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Perfeccionamiento de Tripulantes. Salinas.

2. BABCOCK & WILCOX,

BR 3100 Caldera Principal Clase "Rothesay" &

"Leandern Descripci6n y mantenimiento. August 1961.

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Teoria de control, Central Electrica Trinitaria, al sur de G,uayaquil.

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la casa fabricante FHISER. EEUU.

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Honeywell, EEUU.

8. MALONEY TIMOTHY J. Electr6nica Industrial Moderna, Tercera Edicion 1997.

9. OMEGA, CD Handbook & Encyclopedia

OMEGA, CD 1999 manual de

instrumentation de la casa distribuidora OMEGA, EEUU.

10. SPlRAX

- SARCO, Handbook Spirax Sarco,

Manual 1998.

11.TN. PINOCHET MONSALVE JORGE, Escuela Naval " Arturo Prat",

Departarnento de Estudios, Biblioteca de la ESPOL, # 621.187.