INSTITUTO TECNOLGICO DE CHIHUAHUA

INGENIERIA EN MATERIALES
MATERIALES CERMICOS
Mercedes Ochoa Snchez
PRACTICA 3
Conformado de piezas cermicas

ALEJANDRO LARA LEON

ALONDRA RUIZ
JESS JOS HOLGUN HERNNDEZ

INDICE
Objetivo 1
Introduccin..1
Marco terico .3
Desarrollo de la practica 5
Conclusiones11
Bibliografa 11

OBJETIVO

Dar forma til a arcillas

Moler arcillas a un tamao deseado para el conformado de piezas cermicas
Poder manejar la arcilla en el torno
Realizar operaciones manuales de moldeado

INTRODUCCIN
El proceso de fabricacin de un producto cermico est conformado por tres grupos de operaciones.
Primero, la preparacin de materias primas y productos intermedios (donde ocupan un lugar
destacado tanto las arcillas, como las fritas, esmaltes y colorantes). Segundo, la obtencin del
producto acabado, listo para ser utilizado en el sector de la construccin. Y, en tercer lugar, la
distribucin, es decir, la colocacin del producto acabado en manos del consumidor final. El
proceso de fabricacin de un producto cermico est conformado por tres grupos de operaciones.
Primero, la preparacin de materias primas y productos intermedios (donde ocupan un lugar
destacado tanto las arcillas, como las fritas, esmaltes y colorantes). Segundo, la obtencin del
producto acabado, listo para ser utilizado en el sector de la construccin. Y, en tercer lugar, la
distribucin, es decir, la colocacin del producto acabado en manos del consumidor final.
Ampliando la perspectiva al conjunto de la rama cermica, es necesario destacar otras tres
actividades fundamentales que, junto con la produccin del azulejo, forman la base de esta rama
productiva: la extraccin y preparacin de arcillas, la industria de fritas, esmaltes y colorantes y la
produccin y reparacin de maquinaria. La materia prima principal del proceso de fabricacin de la
cermica, es la arcilla. Existe una gran variedad de arcillas utilizadas en la fabricacin de cermica,
las diferencias se reflejan en su composicin qumica que afecta directamente en las propiedades
fsico-qumicas de los productos obtenidos y en las emisiones residuales, generadas durante todo el
proceso. Tambin se utilizan en mucha menor proporcin, otras sustancias tales como: cuarzo,
arena, feldespato, granito, etc.
El proceso de fabricacin de cermica estructural puede ser diferente en cada empresa. Las
diferencias ms notables de los procesos productivos individuales respecto al general se dan en las
operaciones de preparacin de las materias primas (molienda, humectacin, amasado, etc.) y en el
moldeo (prensado, extrusin, colada, torneado, etctera). El proceso de produccin general utilizado
en la industria cermica puede verse en la figura 1.

MARCO TERICO
Proceso productivo.- Las etapas del proceso de fabricacin de cermicos, de diverso tipo, a partir
de arcilla, se describen a continuacin de forma muy general.
Recepcin y almacenamiento de materias primas.- La mayora de empresas dedicadas al sector
cermico obtienen la materia prima de canteras cercanas al emplazamiento donde se encuentran
ubicadas (ya sean propias o ajenas). Esta arcilla sin tratar es transportada mediante camiones hasta
el emplazamiento donde se descarga y se almacena hasta su posterior uso. El transporte de las
arcillas en el interior de la planta se realiza mediante cintas transportadoras que pueden ser de tres
tipos, de acero, de goma o de escamas. Cabe destacar que durante el transporte de las arcillas dentro
de la instalacin puede existir la emisin de partculas al aire y desprendimientos de materia prima
que podrn convertirse posteriormente en residuos.
Molienda.- En el proceso de molienda se realiza la trituracin de la arcilla sin tratar que provenga
directamente de la cantera, y se obtiene la materia prima con la granulometra y textura necesarias
para su posterior conformado. Puede llevarse a cabo de dos formas distintas, por va seca o por va
semi-hmeda. Las arcillas secas y duras se preparan mejor en instalaciones por va seca. Este tipo
de sistema asegura la obtencin de un porcentaje importante de partculas finas que se humectan
con ms facilidad y rapidez, obtenindose una masa muy homognea y de mayor plasticidad. Como
consecuencia obtenemos un mejor acabado y una mayor resistencia mecnica, tanto del material
seco como del producto cocido. Por otro lado, tambin puede llevarse a cabo este proceso por va
semi-hmeda, donde el proceso de humectacin de la arcilla puede comenzar desde el mismo lecho
de homogeneizacin. En estas condiciones el agua queda fuertemente ligada al cristal arcilloso,
dando como resultado un aumento de la plasticidad y cohesin de la masa arcillosa, as como un
aumento de su resistencia a las tensiones del secado. En algunos casos, la arcilla molida puede ser
mezclada con distintos aditivos segn los requerimientos de calidad del producto final. Existen
distintos tipos de maquinaria para llevar a cabo este proceso segn el tipo de molienda que se
realice.
Para la rotura de la arcilla en va semi-hmeda se utiliza el molino de martillo o muelas. Si la
trituracin se realiza en la mina o cantera, se utiliza la desmenuzadora, que admite desde mineral
seco hasta una humedad mxima del 20%. Para el proceso de mezcla es adems usual la utilizacin
del rallador alimentador rotativo, que permite obtener una perfecta mezcla entre los aditivos y la
arcilla.
Conformado
Amasado.- La arcilla debe estar lo bastante hmeda (en general entre valores de 12 a 15% de
humedad) para que se pueda mantener unida cuando se trabaja. En el amasado se regula el
contenido de agua de la mezcla de la arcilla mediante la adicin de agua o vapor (el vapor puede
provenir de una caldera auxiliar). Para el amasado de la arcilla, en las fbricas de cermica se utiliza
la amasadora, mquina especialmente diseada para la homogeneizacin de una mezcla de arcilla y
la incorporacin de ms agua o de colorantes y aditivos. En este proceso se produce un consumo de

energa elctrica debido al propio funcionamiento de la maquinaria, por otro lado la humedad que se
debe conseguir en la arcilla se puede proporcionar por dos caminos, adicin directa de agua en la
pasta, o mediante el vapor producido por una caldera auxiliar.
Moldeo.- Aunque la importancia energtica del moldeo en el proceso de fabricacin de piezas
cermicas es muy pequea, su influencia sobre el consumo energtico es considerable, ya que
determina la cantidad agua en las piezas moldeadas y por tanto el consumo energtico del secado.
En el caso del moldeo el proceso puede diferir en funcin del material a fabricar. Los sistemas de
moldeo ms empleados en la industria cermica son:

Moldeo manual: Cermica artstica, ladrillera.

Tornos cermicos: Cermica artstica, vajillas.
Colada: Loza sanitaria. Extrusin: Ladrillera.
Prensado en semi-seco: Baldosas y azulejos.
Prensado en seco: Azulejos, baldosas, refractarios, vajillas y piezas especiales.

Secado.- El objetivo del secado es la reduccin del contenido de humedad de las piezas antes de su
coccin, es una operacin compleja en la que convergen mltiples factores: naturaleza de la arcilla,
grado de preparacin y homogeneizacin, tensiones que pueden haber tenido lugar durante el
moldeo, diseo y formato de la pieza, uniformidad o desuniformidad de secado, etc.
El tipo de secado que se lleve a cabo influir en la resistencia y calidad final de la pieza despus de
su coccin. El secado de una pieza cermica de cualquier tipo transcurre en dos fases:

Eliminacin del agua de mojado a velocidad constante mantenindose hmeda la superficie

de la pieza. En esta etapa se produce una contraccin en la pieza igual al agua eliminada.
La velocidad de eliminacin del agua decrece mantenindose seca la superficie de la pieza.
La contraccin de esta etapa es muy pequea.

El problema fundamental del secado es evitar que la contraccin que sufre la pieza origine
agrietamientos y roturas. Este condicionante controla la velocidad de secado ya que un secado
excesivamente rpido puede agrietar la pieza. Para eliminar estos defectos en las piezas hay que
evitar que los gradientes de humedad en la pieza sean excesivamente elevados.
Coccin.- La coccin es la fase ms importante y delicada del proceso de fabricacin de productos
cermicos. En este proceso se confiere a la pieza las propiedades deseadas, al mismo tiempo que se
muestra si las fases precedentes (amasado, moldeo y secado) se han llevado a cabo correctamente o
no. Las piezas se cuecen en hornos, a una temperatura que va desde 875 C hasta algo ms de
1000C.
DESARROLLO DE LA PRCTICA

Primero se disminuy el tamao de partcula de las arcillas proporcionadas en laboratorio de

materiales, se coloc en el tamizador por aproximadamente 10 minutos para cribar y utilizar la
arcilla de tamao de partcula apropiado.

Figura 1. Arcilla con el tamao adecuado para amasar.

Despus de cribar la arcilla, se pas a amasar a un grado en el cual la arcilla no se pegara en las
manos agregando un poco de arena de desierto para mejorar la fluidez de la masa y al momento de
conformarla en el torno, que no existiera la mnima resistencia a fluir a determinada velocidad.
Se utiliz del 14 al 18% de arena y talco para mejorar la consistencia de la masa de arcilla.

Se comenz a agregar agua conforme se iba mezclando la arcilla para evitar excesos de humedad y
dificultad al momento de darle forma.

Adicin de la arena para mejorar la consistencia de la arcilla para el manejo posterior de la masa en
el torno.

Casi finalizado el proceso de amasado.

Colocacin de la masa de arcilla en el centro del torno iniciando su conformado.

En la siguiente etapa del proceso consiste en darle forma a la arcilla, como se muestra en la figura
ya con la forma final se le busca el centro de la pieza para quitar exceso de la parte inferior. Esto es
para dar mejor apariencia a la pieza.

Pieza casi terminada, ya con el centro identificado y remocin de arcilla excesiva.

Pieza ya terminada, se pondr a secar durante una semana para pasar al siguiente paso del proceso
que es el cocido de piezas.

CONCLUSIONES

Se logr darle forma a la arcilla de manera manual en el torno, partiendo desde partculas
grandes que pasaron por varios procesos de reduccin de partculas, en las cuales las
maquinarias implicadas en este proceso son la quebradora de quijada de diferentes
dimensiones, que conforme disminua el tamao de las partculas, se iban pasando a
quebradoras de menor tamao para seguir disminuyendo el tamao.
Tambin se logr dar la consistencia a la arcilla adecuada para este proceso, mediante la
adicin de diferentes arenas y talcos para mejorar sus propiedades de elasticidad.
se conoci el procedimiento del torneado, su principio de operacin y factores que
determinan la facilidad de darle forma a la pieza en el torno.

BIBLIOGRAFIA
http://www.ipyme.org/publicaciones/innovacionceramicaartesanal.pdf