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DESARROLLO DE UN SOFTWARE DE SIMULACIN DE LA AUTOMATIZACIN

DEL PROCESO DE MEZCLADO BLENDING EN LA INDUSTRIA PETROLERA


PARA LA EMPRESA CONTROL-LINK

JACQUELINE JURADO VARGAS


NELSON JAVIER PULIDO CRUZ

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOS DE CALDAS


FACULTAD TECNOLGICA
INGENIERIA EN CONTROL
BOGOT D.C. REPBLICA DE COLOMBIA
2012

DESARROLLO DE UN SOFTWARE DE SIMULACIN DE LA AUTOMATIZACIN


DEL PROCESO DE MEZCLADO BLENDING EN LA INDUSTRIA PETROLERA
PARA LA EMPRESA CONTROL-LINK

Realizado por:
JACQUELINE JURADO VARGAS
NELSON JAVIER PULIDO CRUZ

MONOGRAFA
Director:
LUIS ALEJANDRO ROJAS CASTELLAR
Ingeniero Elctrico Universidad Nacional de Colombia

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOS DE CALDAS


FACULTAD TECNOLGICA
INGENIERIA EN CONTROL
BOGOT D.C. REPBLICA DE COLOMBIA
2012

Nota de aceptacin:
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________

_____________________________________
Firma del Tutor
_____________________________________
Firma del jurado
_____________________________________
Firma del jurado

UNIVERSIDAD FRANCISCO JOSE DE CALDAS


Bogot, 11 de noviembre de 2016

DEDICATORIA
ASDF
ASDF

AGRADECIMIENTOS
ASDF
ASDF

Tabla de Contenido
Pg.
LISTA DE TABLAS...............................................................................................................9
LISTA DE FIGURAS...........................................................................................................10
LISTA DE ANEXOS.............................................................................................................11
LISTADO DE ABREVIATURAS........................................................................................12
GLOSARIO..........................................................................................................................13
RESUMEN............................................................................................................................14
INTRODUCCIN................................................................................................................15
CAPITULO I.........................................................................................................................17
1.

DEFINICIN DEL PROBLEMA................................................................................17

2.

LIMITACIONES...........................................................................................................18

3.

JUSTIFICACIN.........................................................................................................19

4.

OBJETIVOS.................................................................................................................20
4.1

Objetivo general.....................................................................................................20

4.2

Objetivos especficos..............................................................................................20

CAPITULO II.......................................................................................................................21
5.

MARCO TEORICO......................................................................................................21
5.1.

Proceso refinacin de petrleo...............................................................................21

5.2.

Clasificacin de la gasolina....................................................................................24

5.3.

Especificaciones para el diseo bsico...................................................................27


6

5.3.1.

Descripcin del proceso..................................................................................27

5.3.2.

Sistema en lazo abierto...................................................................................31

5.3.3.

Sistemas de control en lazo cerrado................................................................32

5.3.4.

Sistema de primer orden.................................................................................33

5.3.5.

Cargas, Productos principales y Subproductos...............................................35

5.3.6.

Balance de masa y energa..............................................................................35

5.3.7.

Listado de equipos..........................................................................................35

5.3.8.

Listado de instrumentos y tuberas..................................................................36

5.3.9.

Planos y diagramas..........................................................................................36

5.4.

Identificando los parmetros del sistema...............................................................37

5.5.

Funcin de transferencia........................................................................................37

5.6.

Sistemas de control Distribuido DCS.....................................................................38

CAPITULO III......................................................................................................................45
6.

DISEO METODOLGICO.......................................................................................45
6.1

Modelo analtico de la planta.................................................................................45

6.1.1

Anlisis para los tanques de almacenamiento.................................................45

6.1.2

Anlisis flujo...................................................................................................48

6.1.3

Modelo de teora de Mezcla Blending............................................................49

6.1.4

Modelado sistema de control de mezcla Blending..........................................51

6.2

Funcionamiento de control Mezcla de productos Blending...............................55

6.3

Secuencia de funcionamiento del sistema de mezcla.............................................58

CAPITULO IV......................................................................................................................60
7.

RESULTADOS ALCANZADOS.................................................................................60

8.

CONCLUSIONES........................................................................................................68

9.

RECOMENDACIONES...............................................................................................69

BIBLIOGRAFA..................................................................................................................70
ANEXOS 73

LISTA DE TABLAS
Pg.
Tabla 1. Requisitos de la gasolina para motores de combustin interna de encendido por
chispa....................................................................................................................................25
Tabla 2. Requisitos de las gasolinas oxigenadas con etanol anhidro combustible
desnaturalizado, para motores de combustin interna de encendido por chispa..................26
Tabla 3 Tipo de Mezcla para predecir propiedades de la gasolina y sus componentes........49

LISTA DE FIGURAS
Pg.
Figura 1. Entradas y salidas en una refinera........................................................................22
Figura 2. Proceso de mezcla y montaje Blending.................................................................24
Figura 3 PFD Blending gasolina...........................................................................................29
Figura 4 Alarmas de nivel en tanques...................................................................................30
Figura 5 Vlvula de recirculacin.........................................................................................30
Figura 6 Derivacin de flujo.................................................................................................31
Figura 7 Bypass.....................................................................................................................31
Figura 8. Sistema en lazo abierto..........................................................................................33
Figura 9. Sistema en lazo cerrado.........................................................................................34
Figura 10. Respuesta de sistema de primer orden al escaln unitario..................................35
Figura 11. Opciones de System 800xA.................................................................................41
Figura 12. Aspect Systems 800xA........................................................................................42
Figura 13. Ejemplo control de una vlvula en System 800xA..............................................43
Figura 14 Navegacin intuitive.............................................................................................43
Figura 15 DCS Hardware AC 800M Family........................................................................44
Figura 16 Red Redundante....................................................................................................45
Figura 17. Sistema dinmico para controlar nivel................................................................46
Figura 18. Esquema del sistema fsico del llenado de un tanque..........................................47
Figura 19.Diagrama de bloques para tanque de almacenamiento.........................................49
Figura 20. Estrategias de control de sistemas de Blending: (a) De-centralizado, (b) Un solo
sentido (c) Coordinado..........................................................................................................54
Figura 21. Diagrama control Blending.................................................................................57
Figura 22. Fases desarrollo de mezcla..................................................................................59
Figura 23. Estructura locativa...............................................................................................61
Figura 24. Estructura funcional.............................................................................................62
Figura 25. Estructura Hardware............................................................................................63
10

Figura 26. Estructura de control............................................................................................64


Figura 27. Editor bloques de control.....................................................................................65
Figura 28. HMI Blending......................................................................................................66
Figura 29. Identificacion planta............................................................................................67
Figura 30. Control PID..........................................................................................................68
Figura 31. Funcionamiento control PID...............................................................................69

11

LISTA DE ANEXOS
Pg.
Anexo A

12

LISTADO DE ABREVIATURAS
SDH

13

GLOSARIO
Etanol anhidro desnaturalizado:
Boquilla: Orifico practicado en un tanque para la entrada y/o salida de un fluido o la instalacin de un
instrumento de medicin, generalmente son bridadas o roscadas.
Brida: Accesorio para acoplamiento de tuberas, que facilita el armado y el desarmado de las mismas.

14

RESUMEN

15

INTRODUCCIN
El objetivo acadmico que se persigue con este documento es la comprensin de las diferentes etapas
del desarrollo y documentacin de un programa software de simulacin de la automatizacin del
proceso de mezclado Blending. De forma resumida podemos adelantar las siguientes:

El desarrollo de software comienza en etapas muy tempranas del proyecto, durante el diseo de la
mquina o proceso industrial, o cuando se planifican sus reformas. En estas fases, mediante el
dilogo con los ingenieros responsables de dichos trabajos, se definen los modos de funcionamiento
del sistema de control, y sus acciones sobre el proceso. Ejemplo, modos manual, automtico,

avera, emergencias, etc.


Diseo de la Estructura Hardware del Sistema de Control. La principal tarea de diseo es la de
definir la arquitectura del sistema de control, decidiendo si se implementa un sistema distribuido
(DCS), una estructura multi-PLC, un Sistema Centralizado, un Maestro-Esclavo, etc. En la eleccin
se deber tener en cuenta criterios de carcter tcnico-econmico como la distancia entre

elementos, el cableado necesario, y la fiabilidad o el rendimiento requeridos por el problema.


Diseo de la Arquitectura Software del Programa de Control. Para definir la arquitectura software
deben considerarse varios factores, aunque el ms determinante es la tecnologa de programacin,
ya que en l se integran fcilmente todos elementos software del programa de control, el SCADA y

pruebas de simulacin.
Implementacin y Validacin. El desarrollo final del programa requiere la programacin de las
diferentes unidades de programa definidas en la arquitectura software. Cada uno de estos bloques
estar relacionado con el control de los diferentes actuadores y con la gestin del modo de
funcionamiento del automatismo. La validacin del funcionamiento es esencial para ofrecer un

resultado fiable.
Mantenimiento. Cualquier sistema complejo, incluido el software, requiere ajustes y correcciones
para lograr un comportamiento fiable, en especial, durante sus primeros meses de funcionamiento.

16

En el mundo las refineras de petrleo tienen un ncleo de negocios que se pueden separar en cuatro
procesos distintos:

Recibir, producir, mezclar y distribuir.


El proceso de recepcin implica el almacenamiento de crudo en tanques en una refinera. Esto
incluye actividades como la evaluacin y compra de crudos, envo / cadena logstica y la seleccin

de los tanques de destino del crudo.


La produccin es el corazn del negocio de Refinacin. Primero, el crudo se separa en fracciones
ms pesadas y ms ligeras cuando se procesa a travs de un destilador de crudo. En segundo lugar
las fracciones se procesan a travs de unidades de otros procesos que refinan (mejorar las

propiedades qumicas y fsicas de) las fracciones de crudos separados.


La mezcla implica la combinacin de los componentes (refinados fracciones de crudo) con el fin de
obtener productos derivados del petrleo. Cada proceso en su propiedad es difcil de optimizar
debido a la complejidad y nmero de diferentes opciones disponibles. Lo ideal sera que estos
cuatro procesos pudieran ser optimizados en su conjunto, pero la enormidad de corte de la
combinacin total hace de este enfoque prctico, una visin general del proceso de las refineras de
petrleo.

17

CAPITULO I
1

DEFINICIN DEL PROBLEMA

La empresa Control-Link actualmente no cuenta con un software de simulacin del proceso Blending
para gasolina mediante el cual se pueda entender de forma clara, sencilla y eficaz el funcionamiento de
este.
Es de vital importancia la realizacin de una simulacin del proceso de mezcla que est lo ms ajustado
a las variables reales del proceso, materia prima usada, automatizacin y control utilizados,
satisfaciendo los estndares de calidad del producto solicitado y optimizando lo mejor posible el
proceso logrando maximizar beneficios econmicos y operativos.
La mezcla de gasolina consiste en la adicin de los respectivos aditivos, bajo estrictas especificaciones
de calidad y requisitos reglamentarios. Las posibilidades de mezcla varan en cantidad y calidad da a
da debido a las variaciones en la mezcla de crudo y operacin de la refinera, por tanto la simulacin
debe permitir una fcil y flexible configuracin de la receta de mezcla.

18

1. LIMITACIONES
La presente investigacin se limitar a realizar la simulacin de la automatizacin del proceso de
mezclado Blending, mediante el uso de un paquete de software de simulacin para DCS de ABB.
La investigacin se limita a la simulacin de mezcla de tres compuestos para la mezcla de gasolina
realizando un proceso con una interfaz grfica HMI en un software de programacin Industrial 800xA
System de ABB.
Se deben disear los lazos de control necesarios para el control de nivel de los 4 tanques de
almacenamiento, tres de los cuales contendrn los compuestos de mezcla y otro el cual almacenar el
producto final de mezcla la gasolina, tambin se disear el lazo de control necesario para el control de
flujo de las vlvulas de control de fluido de cada compuesto de mezcla.
Se utilizar un equipo FT-NIR como un sistema de supervisin de mezcla el cual tan solo se usar
como una seal de alarma en la simulacin, con la cual se dar una seal advertencia o dependiendo del
nivel de alarma producir una parada de emergencia.
Para la simulacin de la automatizacin del proceso de mezclado Blending se deber cumplir con
diversas actividades de investigacin y aprendizaje relacionadas con la bsqueda de informacin acerca
del proceso, identificacin de variables involucradas, representacin de modelos matemticos,
establecimiento de sistemas de control e instrumentacin y programacin de los lazos de control para
su simulacin.

19

2. JUSTIFICACIN
La industria de procesos comprende sistemas compuestos por equipos e instrumentacin de campo muy
variados, a travs de los cuales se transforma materia prima en productos semi-terminados y
terminados. Estos procesos frecuentemente se llevan a cabo en costosas y complejas plantas, donde
frecuentemente se manejan sustancias peligrosas.
El manejo y operacin de estos procesos debe llevarse a cabo por equipos de personal debidamente
cualificado y entrenado a fin de garantizar la calidad de los productos finales y, sobretodo, la seguridad
en las plantas.
Entrenar al personal de operacin utilizando el proceso en vivo es una tarea delicada, costosa y
peligrosa. Es por ello que, apoyados en las modernas tecnologas de computacin, control y
automatizacin, se usan cada vez ms en la industria simuladores de planta a travs de complejos
paquetes de software que permiten, entre otras:

Simular la planta fsica con sus componentes e instrumentos.


Simular los controladores a travs de algoritmos matemticos de control.
Representar el proceso simulado en forma grfica, animada a travs de un sistema SCADA
(Supervisory Control And Data Adquisition) -HMI (Human Machine Interface) con todas las
herramientas formales (recetas, histricos, control de acceso de operadores, base de datos, scripts,

alarmas, plantillas, pantallas estndar,...).


Plena integracin entre la planta simulada, los controladores y el sistema SCADA/HMI, segn el
concepto de Automatizacin Plenamente Integrada.

A travs de estos simuladores puede entrenarse al personal de planta en forma segura, eficiente y rpida
sin necesidad de comprometer el proceso fsico de produccin en tiempo real.

20

3. OBJETIVOS
1.1

1.2

Objetivo general

Desarrollo de un software de simulacin de la automatizacin del proceso de mezclado Blending.

Objetivos especficos

Determinar las ecuaciones del sistema que definen las ecuaciones de la planta para el proceso de

mezcla.
Disear la HMI del proceso de mezclado para observar el funcionamiento del software y su

comportamiento en la planta.
Desarrollar prueba del software con casos reales demostrando de esta manera su funcionamiento y
comprobando la eficiencia de las ecuaciones del sistema.

21

CAPITULO II
4.

MARCO TEORICO

5.1. Proceso refinacin de petrleo


No se puede empezar a realizar la simulacin del proceso de mezclado de la gasolina sin antes entender
en que consiste el proceso de refinacin del petrleo, se mostrar en forma genrica las unidades de
procesamiento que la conforman y a su vez se describe la relacin funcional que tienen dichas unidades
de procesamiento o procesos con equipos clave como torres de destilacin, bombas, compresores,
turbinas, cambiadores de calor, expansores, etc.
En primer lugar se debe conocer qu es y qu se hace en una refinera de petrleo? Una refinera es
una planta de manufactura de productos qumicos y combustibles.

Figura 1. Entradas y salidas en una refinera

Como se puede observar en la Figura 1, la materia prima es petrleo crudo y los productos finales son
gasolina, querosene, nafta, combustleos, lubricantes, asfalto, azufre, gas y otros productos tiles para
el hombre derivados del petrleo (Robles & Arellano, 2002) (Kraus, 1998, pgs. 78-84) (Snchez J. A.,
2003).
La refinera convierte el petrleo crudo y produce una variedad de derivados a travs de una serie
compleja de reacciones qumicas y de cambios fsicos que se pueden englobar bsicamente en las seis
siguientes operaciones principales:

22

Separacin: consta de separar el petrleo fsicamente, mediante fraccionamiento en torres de


destilacin atmosfricas y de vaco, en grupos de molculas de hidrocarburos con diferentes intervalos
de temperaturas de ebullicin, denominados fracciones (transportation, 2011).
Desintegrar: porque rompe los hidrocarburos grandes, convirtindolos en compuestos ms pequeos y
de mayor utilidad. Los procesos de conversin ms utilizados para modificar el tamao y/o la
estructura de las molculas de hidrocarburos, son los siguientes:

Descomposicin (divisin) mediante hidro-craqueo, craqueo trmico y cataltico, coquizacin y

ruptura de la viscosidad;
Unificacin (combinacin) mediante alquilacin y polimerizacin;
Alteracin (rectificacin) con isomerizacin y reforma cataltica,
Tratamiento.

Re arreglar: porque con altas temperaturas y con catalizadores re arregla la estructura qumica de los
hidrocarburos del petrleo. Algunos hidrocarburos de cadena lineal son transformados en hidrocarburos
cclicos o de cadena circular; del mismo modo los hidrocarburos cclicos son transformados (ABBA
ATPA Oil and Gas, 2006) (Favennec, 2003) (transportation, 2011).
Combinar: porque hace reaccionar dos o ms hidrocarburos o no hidrocarburos, tales como el azufre o
el hidrgeno, para obtener otros productos que son considerados como mejorados.
Tratar: porque convierte materiales contaminantes a una forma tal que pueden ser desechados al medio
ambiente sin causar problemas ecolgicos.
Mezclar: es el proceso consistente en mezclar y combinar fracciones de hidrocarburos, aditivos y otros
componentes para obtener productos acabados con unas propiedades especficas de rendimiento idneo
Figura2.

23

Figura 2. Proceso de mezcla y montaje Blending

Cada refinera puede llegar a producir de uno a cuatro grados de gasolina (normalmente diferenciados
por su ndice de octano, contenido de azufre y otras propiedades fsicas). La mayora de las veces cada
grado es una mezcla de seis a diez componentes de mezcla. Todos los grados se mezclan a partir del
mismo conjunto de componentes de mezcla, pero con diferentes frmulas (transportation, 2011).
En resumen, una refinera recibe petrleo crudo el cual, fracciona, desintegra, reforma, combina y
mezcla materiales para producir productos tales como: gasolina con o sin mejorador de octanaje o
tambin llamado antidetonante que es un compuesto oxigenado que se le adiciona a la gasolina, gas
licuado de petrleo, Jet, combustleos, asfaltos, disel, coque y azufre como subproducto.
Operaciones auxiliares de refino. Otras operaciones de las refineras para dar soporte al procesado de
los hidrocarburos son la recuperacin de residuos ligeros; la eliminacin del agua amarga el tratamiento
y refrigeracin de residuos slidos; aguas residuales y agua de proceso; la produccin de hidrgeno; la
recuperacin de azufre, y el tratamiento de gases cidos y gas residual. Otras funciones del proceso son
la provisin de catalizadores, reactivos, vapor, aire, nitrgeno, oxgeno, hidrgeno y gases
combustibles (Institute, 2004) (M.A. Fahim, 2010).
5.2. Clasificacin de la gasolina
La gasolina para motores de combustin interna de encendido por chispa en Colombia se clasifica en
los siguientes tipos:

Gasolina corriente: corresponde a gasolina con un ndice antidetonante mnimo de 81.


24

Gasolina Corriente Oxigenada: corresponde a gasolina con un ndice antidetonante mnimo de

84.
Gasolina Extra: corresponde a gasolina con un ndice antidetonante mnimo de 87.
Gasolina Extra Oxigenada: corresponde a gasolina con un ndice antidetonante mnimo de 89.

Los requisitos mnimos de calidad se examinan en forma visual a temperatura ambiente deben
presentar una apariencia clara y brillante, estar exentas de humedad no disuelta, de sedimentos y de
materiales en suspensin (ICONTEC, Instituto Colombiano de Normas Tcnicas y Certificacin,
2008).
Dentro de los requisitos especficos para la gasolina estn los siguientes indicados en las Tabla1 y Tabla
2.

25

Tabla 1. Requisitos de la gasolina para motores de combustin interna de encendido por chispa

26

Tabla 2. Requisitos de las gasolinas oxigenadas con etanol anhidro combustible desnaturalizado, para motores de combustin
interna de encendido por chispa

Se puede ver como la norma NTC1380 habla sobre 4 mezclas de gasolina dentro de las cuales estn
gasolina Corriente y gasolina Extra con y sin etanol anhidro desnaturalizado.
Una de las propiedades principales que debe tener la gasolina es el Nmero de Octano esto se refiere
a la calidad antidetonante de la gasolina. Esto no es ms que la medida de la cualidad antidetonante que
27

se requiere en el combustible para resistir la tendencia a la detonacin o autoencendido. Con el nivel


adecuado de octanaje se evita la detonacin y se logra un solo foco de llama dado para el encendido en
el momento preciso cuando se comprime est dentro del cilindro de un motor de combustin interna.
El exceso de octanaje para un motor no agrega mayores beneficios, ni en trminos de potencia,
suavidad ni de rendimiento, sino tan solo un costo adicional innecesario en dinero para los
consumidores y generar una mayor contaminacin al medio ambiente.
5.3. Especificaciones para el diseo bsico
El trabajo de diseo se ha realizado empezando primero con el conocimiento del proceso con lo cual el
la empresa Control Link fue parte fundamental de este proceso, luego de tener muy claro

el

funcionamiento de este, la empresa Control Link nos entreg los requerimientos que tenan que ir
dentro del proceso simulado tales como paquetes de software, contenido de bases de datos, criterios de
diseo, las especificaciones de los instrumentos usados, etc.
A continuacin se dar una breve descripcin del diseo realizado.
5.3.1.

Descripcin del proceso

El proceso de Blending comienza en los tanques de almacenamiento de los productos necesarios para la
mezcla, la entrada a estos tanques se realiza a travs de una vlvula, esta permite la entrada de los 3
compuestos necesarios para la mezcla de la gasolina como Reformados, Alquilatos y Nafta liviana
Figura 3. (A. Singh, 2000) (Morales, 2008)

28

Figura 3 PFD Blending gasolina

Los tanques de almacenamiento usados en el proceso son del tipo Dome Roof Tank los cuales por sus
caractersticas son ptimos para el almacenamiento de lquidos inflamables como la gasolina, dentro de
estos tanques se debe realizar un control de nivel mediante el uso de sensores tipo radar y servo los
cuales por sus caractersticas de precisin y seguridad en ambientes inflamables son ptimos para este
trabajo.
En estos tanques se encuentran dos vlvulas una ubicada en la tubera de entrada y la otra en la salida
de este, estas deben estar configuradas bajo un sistema de bloqueo contra derrames (interlock), el cual
debe asegurar que mientras la vlvula de entrada al tanque se encuentre abierta la vlvula de salida
debe estar necesariamente cerrada y cuando la vlvula de salida se encuentre abierta la de entrada debe
permanecer cerrada, esto con el fin de evitar un flujo sin fin del lquido encontrado dentro de los
tanques (Wei Wang, 2007) (Cabezas Flix & Nez Arguello, 2011) (American Petroleum Institute,
2010).
Los tanques de almacenamiento deben tener sistemas de limpieza de los residuos pesados, ventilacin,
sistema de seguridad ante sobrellenado, desahogo, entre otros (American Petroleum Institute, 2010).
En estos tanques se usa cuatro niveles de alarma de nivel los cuales deben indicar nivel Low, Low
Low, High y High High, los cuales son usados para proteger el sistema de un sobrellenado o un nivel
29

demasiado bajo que produzca que los sedimentos pesados dentro del tanque salgan al proceso Figura 4
o que la bomba llegue a quedar sin material y se produzca el dao de esta.

Figura 4 Alarmas de nivel en tanques

El control del nivel de lquidos se realiza mediante el uso de dos sensores uno tipo radar y otro tipo
servo los cuales entregan la lectura al sistema de control para que cuando llegue al valor deseado de la
seal de control apropiada a la vlvula de entrada generada por un DCS.
El lquido es circulado gracias al uso de bombas centrifugas y un control de flujo mediante derivacin
de caudal, dado que la bomba entrega volmenes constantes por unidad de tiempo, es necesario recurrir
a sistemas de control el cual derive el caudal dependiendo de la demanda del proceso Figura 5 evitando
sobrepresiones en la bomba.

Figura 5 Vlvula de recirculacin

En control de mezcla se realiza mediante un control de flujo el cual verifica las cantidades porcentuales
de cada compuesto y controla la apertura de la vlvula de flujo a travs de la apertura de esta Figura 6.

30

Figura 6 Derivacin de flujo

La Figura 5 muestra un sistema en el cual se controla la presin de impulsin de la bomba recirculando


parte del caudal a la aspiracin de la misma, a razn del caudal demandado por el proceso.
Cuando el caudal demandado por el controlador de caudal de proceso disminuye, aumenta la presin de
impulsin de acuerdo a la curva caracterstica de este tipo de bombas. Al aumentar la presin abre la
vlvula de recirculacin, evitando que se dispare la vlvula de seguridad. El principal inconveniente,
igual que ocurre con las bombas centrfugas, es el calentamiento que se produce al recircular producto
a la aspiracin.

Figura 7 Bypass

La Figura 7 muestra otro sistema en el que se controla el caudal modificando la apertura de la vlvula
situada en la lnea de bypass o recirculacin.
Lgicamente, el mximo caudal se dar cuando la vlvula de recirculacin se encuentre cerrada, y
corresponder al mximo posible que proporciona la bomba. Reduciendo la demanda de proceso en el
controlador, abrir la vlvula para recircular el exceso de caudal a la aspiracin. Hay que decir, por
31

ltimo, que en los lquidos con bajo punto de ebullicin no se debe colocar la vlvula en lnea de
aspiracin puesto que al cerrarla disminuye la presin, llegando incluso a ser menor que la presin de
vapor del fluido. Esto generar gases en el interior de la bomba, con los daos que ello ocasiona
(Snchez J. A., 2006).
Luego de realizar el control de flujo de cada compuesto necesario para la mezcla, esta pasa a travs de
un equipo llamado NIR el cual es un equipo que presta en el proceso una funcin de supervisin
entregndome diferentes alarmas dependiendo del estado de mezcla indicando OK, fuera de rango de
mezcla, mantenimiento, y otros errores, los cuales dependiendo del nivel de importancia se puede
llegar a realizar una parada de emergencia.

5.3.2.

Sistema en lazo abierto

Los sistemas en lazo abierto son aquellos en los cuales la salida no afecta la accin de control en otras
palabras, en un sistema de control en lazo abierto no se mide la salida ni se realimenta para compararlo
con la entrada, como resultado, la precisin del sistema depende de la calibracin (Dorf, 2005) (Kuo,
1996) (Ogata, 1998).
Dentro de las caractersticas ms importantes estn:

Bajo costo
Fcil montaje y mantenimiento
Nada asegura su estabilidad ante una perturbacin
La salida no se compara con la entrada
La precisin depende de la previa calibracin del sistema
Afectado por las perturbaciones

Elementos bsicos de control en lazo abierto Figura 8.


1. Elemento de control: Este elemento determina qu accin se va a tomar dada una entrada al
sistema de control.
2. Elemento de correccin: Este elemento responde a la entrada que viene del elemento de control
e inicia la accin para producir el cambio en la variable controlada al valor requerido.
3. Proceso: Es el sistema en el cual se va a controlar la variable.

32

Figura 8. Sistema en lazo abierto

5.3.3.

Sistemas de control en lazo cerrado

Los sistemas en lazo cerrado o sistemas de control realimentado se denominan as por alimentar al
controlador con la seal de error de actuacin, la cual es el resultado de la diferencia entre la seal de
entrada y la seal de realimentacin a fin de reducir el error y llevar la salida a un valor conveniente
(Ogata, 1998).
Elementos bsicos sistemas de control en lazo cerrado Figura 9.
1. Elemento de comparacin: En este bloque se compara el valor requerido o de referencia de la
variable por controlar con el valor medido que se obtiene a la salida, y produce una seal de
error la cual indica la diferencia del valor de referencia y el valor obtenido a la salida.
2. Elemento de correccin: Este elemento decide que accin tomar al recibir una seal de error.
3. Elemento de proceso: El proceso o planta, es el sistema dnde se va a controlar la variable.
4. Elemento de medicin: Este elemento produce una seal relacionada con la condicin de la
variable controlada, y proporciona la seal de realimentacin al elemento de comparacin para
determinar si hay o no error (Dorf, 2005) (Kuo, 1996).

Figura 9. Sistema en lazo cerrado

33

5.3.4.

Sistema de primer orden

Un sistema de primer orden, usualmente consiste de un elemento almacenador de energa y varios


elementos disipadores, con condiciones iniciales en cero (Newell, 2002).
Un sistema de primer orden puede ser descrito mediante la funcin de transferencia mostrada a
continuacin, si colocamos un escaln unitario
R ( s )=

1
S

( 5-0)

La transformada de Laplace a la respuesta de escaln unitario es C(s), donde

C ( s )=R ( s )G(s )=

k
s (s +a)

k
k
k
a
G ( s )=
=
=
s+1
(s+a)
s
+1
a

( )

Donde:
y ()=

k
a

Entonces

K= y ( )a

y ( )

34

( 5-0)

( 5-0)

1
a

( 5-0)

Donde es el tiempo que tardea el sistema en alcanzar el 63% del valor final.
El trmino

1
a

es la constante de tiempo de la respuesta, donde esta representa el tiempo que toma

la respuesta de escaln unitario en alcanzar el 63% de su valor final Figura 8.

Figura 10. Respuesta de sistema de primer orden al escaln unitario

En la Figura 10 la grfica exponencial muestra la constante de tiempo a, representa el valor desde el


instante cero hasta el valor final de 63.2% del valor final, 2a indica un 86.5%, 3a indica un 95%, 4a un
98.2% y un valor de 5a un valor de 99.3%, por tanto para 4 la respuesta permanece dentro del 2% del
valor final.

35

5.3.5.
5.3.6.

Cargas, Productos principales y Subproductos


Balance de masa y energa

5.3.7.

Listado de equipos

5.3.7.1. Tanques de almacenamiento


Los tanques de almacenamiento se usan como depsitos para contener una reserva suficiente de algn
producto para su uso posterior o comercializacin. Los tanques estn clasificados en:
Cilindros Horizontales
Cilindros Verticales de Fondo Plano
Los volmenes relativamente bajos se suelen almacenar en tanques cilndricos horizontales debido a
que presentan fallas de corte y flexin. Los tanques cilndricos verticales de fondo plano permiten
almacenar grandes cantidades volumtricas con un bajo costo, por esta razn son el tipo de
almacenamiento para los productos inmersos en la mezcla de la gasolina.
Los tanques cilndricos verticales tienen limitantes ya que las presiones de uso suelen ser la presin
atmosfrica o presiones internas relativamente pequeas. Estos tanques suele estar hechas con techo
fijo, techo flotante o sin techo.
Los tanques se estandarizan por Instituto Americano del Petrleo bajo la norma ESTNDAR A.P.I.
650, para tanques de almacenamiento a presin atmosfrica.

36

5.3.8.

Listado de instrumentos y tuberas

5.3.9.

Planos y diagramas

5.3.9.1. Diagramas de Flujo del proceso (DFP)


5.3.9.2. Diagramas de Banderas
5.3.9.3. Diagramas de instrumentacin y tubera (P&ID)
5.3.9.4. Diagrama de distribucin (Plot Plan)
5.3.9.5. Planos de detalles de los equipos principales

37

5.4. Identificando los parmetros del sistema


En el proceso de mezclado Blending es importante el poder determinar los comportamientos
dinmicos de los distintos parmetros que los componen.
Es necesario determinar el modelo matemtico del sistema dinmico el cual es definido como un
conjunto de ecuaciones que representan la dinmica del sistema con precisin o, al menos, bastante
bien (Ogata, 1998). Aunque dependiendo de la perspectiva con la cual se analice el sistema puede
haber muchos modelos matemticos.
La mayora de los sistemas, elctricos, trmicos, biolgicos, etc. Se describe en trminos de ecuaciones
diferenciales. Las ecuaciones diferenciales se encuentran a partir de leyes fsicas que gobiernan un
sistema determinado, tales como las leyes de Newton para sistemas mecnicos o las leyes de Kirchhoff
para los sistemas elctricos (Dorf, 2005).
Se pretende encontrar un modelo para anlisis de respuesta transitoria por tanto haremos uso de la
representacin mediante la funcin de transferencia.
El objetivo primordial de este modelo matemtico es poder determinar el comportamiento del sistema
para poder implementar el mejor controlador para este.
5.5. Funcin de transferencia
Es frecuente el uso de las funciones de transferencia para poder caracterizar las relaciones de entrada
salida de un sistema describindose mediante ecuaciones diferenciales lineales e invariantes en el
tiempo.
La funcin de transferencia de un sistema se define como el cociente entre la transformada de Laplace
de la salida (Funcin de respuesta) y la transformada de Laplace de la entrada (funcin de excitacin)
bajo la suposicin que todas las condiciones iniciales sean cero (Ogata, 1998).
Conociendo la funcin de transferencia de un sistema, es posible estudiar la salida o respuesta para
distintas formas de entrada, con la intensin de comprender la naturaleza del sistema.

38

Considere el sistema lineal e invariante con el tiempo descrito mediante la siguiente ecuacin
diferencial:
( 5-0)

Donde y es la salida del sistema y x es la entrada (6-1). La funcin de transferencia de este sistema se
obtiene tomando la transformada de Laplace de ambos miembros de la ecuacin bajo la suposicin de
que todas las condiciones iniciales son cero.
G ( s )=

L[salida]
L [entrada]

( 5-0)

( 5-0)
m
m1

Y (s) b 0 S + b1 S + +bm 1 S +bn


=
X ( s)
a0 S n +a1 S n ++ an1 S+ an

( 5-0)

Y (s)
G ( s )=
X ( s)
A partir del concepto de funcin de transferencia, es posible representar el sistema mediante ecuaciones
algebraicas en S (6-4). Si la potencia ms alta de s es el denominador de la funcin de transferencia es
igual a n, el sistema se denomina de orden n-simo.
5.6. Sistemas de control Distribuido DCS
Un Sistema de Control Distribuido, conocido como DCS por sus siglas en ingls (Distributed Control
System) es una clase de control usado en procesos de fabricacin, manufactura, algunas clases de
sistemas dinmicos, en los cuales los elementos de control no estn ubicados en un lugar central, estos
estn distribuidos a travs de subsistemas controlados por uno o ms controladores.
Con el desarrollo del DCS los sistemas de control de las industrias comenzaron a brindar ventajas tales
como distancias operativas superiores al cableado tradicional, conexin de mdulos diferentes en una
39

misma lnea, exactitud, operatividad, habilidad lgica y computacional y fcil modificacin de las
estrategias de control, de esta forma se logran objetivos de proceso tales como (Rodrguez, 1996):

Reducir costos de operacin

Reducir desperdicios de productos

Proporcionar flexibilidad para cambios en los procesos, ratas de produccin productos mixtos,

especificaciones en los productos, adicin de nuevos productos.

Incorporar estrategias para minimizar los contratiempos de produccin resultantes de fallas de

equipo o condiciones de proceso no esperadas y proporcionar seguridad.

Proporcionar informacin oportuna para operaciones de proceso y tareas de mantenimiento con

el fin de permitir un funcionamiento prolongado y ms eficiente en planta.

Proporcionar integracin de todas las operaciones de planta a travs de estrategias de control.

El uso del DCS ha tenido gran auge en grandes campos de la industria tales como:

Plantas de generacin elctrica y distribucin elctrica.

Control de trfico.

Plantas qumicas.

Fabricacin de productos farmacuticos.

Plantas de refinacin de petrleo.

Plantas de tratamiento de agua y aguas residuales.

Plantas de produccin automotriz.

Fabricas metalrgicas.

40

La empresa Control Link nos facilit el software Industrial IT System 800xA el cual es la herramienta
creada por la compaa ABB Group mediante el cual se puede realizar la simulacin, programacin,
administracin de la familia de DCS AC800M.
Sistema 800xA extiende el alcance de DCS tradicionales - incluyendo la gestin de la produccin, la
seguridad, control discreto y avanzado, gestin de la informacin, instrumentacin inteligente,
accionamientos inteligentes y centros de control de motores, gestin de activos y capacidades de
gestin de la documentacin - para lograr ganar la productividad necesaria para tener xito en los
mercados actuales de las empresas.
Este paquete de software tiene agrupadas funciones de distintas reas Figura 11 por ejemplo aplicacin
para buses de campo, software de ingeniera, Control y I/O, informacin de administracin entre otras.

Figura 11. Opciones de System 800xA

El software System 800xA permite conectividad simultnea con varios sistemas:

AC 800M (por defecto)


Advant Master AC400 & AC 100
Symphony Harmony Infi-90
Symphony Melody / AC 870P
Frelance / AC800F
41

DCI System Six


MOD 300
Safeguard
PLC Conect

Un problema central en una planta es la necesidad de organizar, administrar y tener acceso a la


informacin para todos los diferentes aspectos, todos sern llamados Apect Objects dentro del
software (ABB, 2003).
Cada uno de estos aspectos del mundo real puede ser descrito desde distintas perspectivas. Cada
perspectiva, define una pieza de informacin y establece funciones de creacin, acceso y manipulacin
de esta informacin; ellos son llamados Aspect del objeto Figura 12.

Figura 12. Aspect Systems 800xA

El software 800xA integra un paquete completo de anlisis desde la capa de control con la aplicacin
Control Builder, para la visualizacin del proceso tiene Faceplate y Graphics, y para los reportes MS
Excel.

42

Figura 13. Ejemplo control de una vlvula en System 800xA

El System 800xA tiene una navegacin intuitiva con tan solo dar click sobre un objeto se despliegan
sus propiedades como las alarmas, video online, cdigo de programacin, entre otras Figura 14.

Figura 14 Navegacin intuitive

43

Figura 15 DCS Hardware AC 800M Family

El DCS a usar es de la familia AC 800M el cual permite conectar tarjetas de entradas y salidas remotas
tal como la familia S800 I/O la S900 las cuales cuentan con las certificaciones para trabajar en
ambientes extremos y ambientes explosivos Figura 15.
El DCS permite configuracin de red redundante Figura 16 la cual permite garantizar la continuidad en
el proceso de comunicacin que se est realizando, por ejemplo si se interrumpe un canal de
comunicacin por alguna razn el sistema establece la comunicacin por otra ruta de forma instantnea
sin tener prdida de informacin.

44

Figura 16 Red Redundante

Todos los niveles de automatizacin permiten ser configurados redundantes desde los controladores
hasta los Aspect Servers.

45

CAPITULO III
5. DISEO METODOLGICO
3.1

Modelo analtico de la planta

Para obtener las ecuaciones diferenciales de un sistema podemos utilizar:

Pruebas experimentales
Analogas de comportamientos entre sistemas que mantienen un comportamiento similar, a

pesar de ser de naturaleza diferente.


Leyes fsicas basadas en el comportamiento de la naturaleza tales como la ley de conservacin

de energa de Newton.
Aplicacin de algoritmos y recursos computacionales para procesar los datos obtenidos de
pruebas experimentales (Luyben, 2004) (Ogata, 1998).

3.1.1 Anlisis para los tanques de almacenamiento


Dentro del modelado necesario para el proceso de Blending se encuentra el control de nivel de los
tanques de almacenamiento de los productos de mezcla y del producto final del proceso, a
continuacin se mostrar un modelo basado en leyes fsicas Figura 17 (Leigh, 2004) (Adebayo
Alabi, 2007).

Figura 17. Sistema dinmico para controlar nivel

46

Donde:
qi(t)= Caudal de entrada
qo(t)= Caudal de salida
H(t)= Altura del tanque
A= rea del tanque
Rh= Resistencia hidrulica o Constante de prdida de la vlvula
C= Capacidad de almacenamiento del tanque

Figura 18. Esquema del sistema fsico del llenado de un tanque

Para comenzar el anlisis se define la resistencia hidrulica (R) como:


R=

dH
dQ

( 6-0)

Donde H es la altura del lquido y Q es el caudal


V dQdt
C= =
h
dh

( 6-0)

Donde C es la capacidad de almacenamiento del tanque, V es el volumen de aguas y h la altura del


lquido, y a su vez el volumen se define como la diferencia del caudal por el tiempo.

47

Por otra parte el volumen es el rea por la altura del lquido; remplazando en la ecuacin tenemos
C=

Ah
, entonces C=A ; con lo anterior y la ecuacin ( x) se tiene:
h

dq= A

dh
dt

De lo anterior

C=QiQo =

( 6-0)

dq se define como la diferencia de caudal, entonces: dq=qiq 0 Remplazando:


Adh
dt

( 6-0)

De donde
Q o=

h
Rh

( 6-0)

Entonces
Q i

h
Adh
=
Rh
dt

( 6-0)

Q i=

h Adh
+
Rh
dt

( 6-0)

Realizando la transformada de Laplace para la ecuacin nos queda:


Qi =
( s)

h(s)
Rh

( 6-0)

+ Ah s(s)

Qi =h(s) + Ahs(s )Rh

( 6-0)

( s)

Se define entonces la constante de tiempo

48

ARh=

( 6-0)

Qi

( 6-0)

( s)

Rh

=h(s) (1+ ARhs )


h(s )
Rh
=
Qi ( ARhs+1 )

( 6-0)

Funcin de transferencia

(s )

La ecuacin representa la funcin de transferencia del tanque y en la Figura 19 se hace la


representacin en diagrama de bloques.

Figura 19.Diagrama de bloques para tanque de almacenamiento

Esta funcin de transferencia e similar a aquellas que representan un sistema de primer orden
G ( s )=

K
s+1 ,-

( 6-0)

Donde K es la ganancia a lazo abierto del sistema y la constante de tiempo a lazo abierto. La solucin
a esta ecuacin (6-13) se puede escribir en trminos del tiempo:

49

( 6-0)

y (t )=uk (1 )

Mediante la ecuacin (6-14) en el tiempo se realizar la simulacin del comportamiento de la planta en


el programa del DCS.

3.1.2 Anlisis flujo

Combustible
Propano
N Butano
N Pentano
N Hexano
N Heptano
Iso Octano
Ciclo Hexano
Benceno
Tolueno
Alc. Metlico
Alc. Etlico
Nafta tpica

Densidad
0.508
0.584
0.631
0.664
0.688
0.696
0.783
0.885
0.872
0.796
0.794
0.738

Tabla 3. Densidades de los compuestos para la mezcla de gasolina

3.1.3 Modelo de teora de Mezcla Blending


Para poder producir una mezcla ptima de gasolina en las refineras, esta se debe producir mediante la
mezcla de componentes bsicos o intermedios que por s solos no pueden satisfacer todas las
propiedades necesarias por las regulaciones en este caso la norma NTC1380 (ICONTEC, Instituto
Colombiano de Normas Tcnicas y Certificacin, 2008).
El objetivo de la mezcla es distribuir los componentes bsicos de modo que se satisfaga la demanda del
producto terminado con sus especificaciones de calidad.

50

No todas las especificaciones de un producto son posibles de ajustar simultneamente a travs de la


mezcla, ya que suelen ser especificaciones crticas tales como el Octanaje, la Volatilidad y contenido de
azufre.
El problema ms complejo del refinador es determinar los componentes de mezcla y sus proporciones
en el producto final.
Las operaciones de mezcla pueden ser modeladas por dos mtodos:

Mtodo 1: Este mtodo es el ms fcil de implementar, el cual consiste en desarrollar un


nmero de mezclas que cumplan las especificaciones de los productos. Este tipo de mtodo
presenta desventaja ya que debe suministrarse un elevado nmero de mezclas para mantener la

flexibilidad en el rango de calidad requerida.


Mtodo 2: Este consiste en incorporar al modelo las caractersticas de los productos a procesar,
las especificaciones de los productos y la calidad de los componentes bsicos. Este modelo por
s mismo selecciona la composicin ptima dentro de las especificaciones de los productos
requeridos. Este mtodo es ms flexible que el anterior, debido a que permite realizar diferentes
combinaciones de productos, evaluar nuevos productos, analizar cambios en las propiedades de
los compuestos puros, pero requiere de mayor esfuerzo para mantener la actualizacin de los
datos requeridos (Xiaoqiang, Weirong, & Jun, 2008).

3.1.3.1

Mezclas Lineales

Ciertas propiedades de la mezcla final Blending son aditivas (soluciones ideales) y pueden
determinarse de forma ponderada a partir de las caractersticas de los componentes originales. Algunas
propiedades pueden ponderarse linealmente en peso, mol o en volumen y deben cumplir una de las
siguientes ecuaciones:

51

M = w i M i

( 6-0)

M = v i M i

( 6-0)

M = x i M i

( 6-0)

Donde:
M = Propiedad de la mezcla total

M i=

Propiedad del componente i

w i=

Fraccin en peso del componente i

i=
v Fraccin en volumen del componente i
i=
w Fraccin molar del componente i

3.1.3.2

Mezclas No Lineales

Se encuentran numerosas propiedades que se caracterizan porque al tratar de estimarlas usando mezclas
lineales, se generan diferencias significativas entre la propiedad estimada y la real.
Uno de los mtodos ms utilizados para estimar estas propiedades es emplear en lugar un valor de la
propiedad real, propiedades auxiliares denominadas ndices de mezclado o coeficientes de interaccin.
La correlacin de Du Pount se usa para la interaccin de mezclas no lineales en el clculo de octanaje
descrita por la siguiente ecuacin:

52

P= Pi X i + Aij X i X j

( 6-0)

Donde:
P=

Octanaje MON de la mezcla.

Pi=

Valor del Octanaje del componente puro.

X i=

Fraccin volumtrica del componente i en la mezcla.

X j=

Fraccin volumtrica del componente j en la mezcla.

A ij =

Coeficientes de interaccin del componente i y j.

En la Tabla 3 se muestra el tipo de mezcla para las propiedades de la gasolina.

PROPIEDAD
Densidad
Gravedad Especfica
Gravedad API

TIPO DE MEZCLA
Lineal en volumen
Lineal en volumen
Convertir a gravedad especfica, o densidad,

Viscosidad

mezcla linealmente en volumen


Calcular el ndice de mezclado, y luego mezclar

Octanaje

linealmente
Se ponderan los octanos de los componentes,

Presin de Vapor Reid

corrigiendo por ndices de mezclado


Mezcla lineal en fracciones molares, sin embargo,
es una buena aproximacin la mezcla lineal en
volumen.

Tabla 4 Tipo de Mezcla para predecir propiedades de la gasolina y sus componentes.

53

3.1.4 Modelado sistema de control de mezcla Blending


Los procesos de mezcla Blending son a menudo encontrados en procesos qumicos industriales, por
ejemplo Blending de energa, pinturas, gasolina, aceites combustibles (Liptak, 2005) (Stephanopoulos,
1984) (Chang, Yu, & Chien, 1998).
Una simple mezcla de dos compuestos suponiendo una mezcla ideal se puede representar como un
sistema de (2 x 2).
En trminos de control, el control de los sistemas de Blending puede ser visto como un tipo de control
con rango dividido (Split-range). En el Split-range control, dos o ms entradas son ajustadas por la
salida de un controlador este cae dentro de la categora de control coordinado (Liptak, 2005) (Chang,
Yu, & Chien, 1998).
Vamos a tomar un ejemplo sencillo donde se ilustran las caractersticas de control coordinado de
Luyben. Considere un sistema de mezcla de dos componentes Figura 20. Las siguientes ecuaciones de
estado del sistema pueden ser escritas como:
q=q 1+ q2

( 6-0)

yq= y 1 q1 + y 2 q 2

( 6-0)

Donde
y

q1 , q2 ,

son los caudales de entrada y

es el flujo de la mezcla total, y donde

y1 , y2

indican las propiedades de los flujos. En la parte de instrumentacin, las salidas de controladores

son indicados como

uc ,i

mismas constantes (i.e.,


controlador (

uc , y

con

1 uc ,i 0

qi =k v uc

. Dos vlvulas de control lineales sern asumidas con las

). La configuracin de control coordinado define que la salida del

) como en la Figura 20(c)

54

uc , y =

q2
q1 +q2

( 6-0)

Obsrvese que la salida del controlador

( uc , y ) es la relacin de flujo de la corriente #2. Despus de

algunas manipulaciones algebraicas, los balances de material pueden ser expresados en trminos de dos
u yu
salidas del controlador ( c , q c , y ) Figura 20 (c).
q=k v uc , q

( 6-0a)

y= y 1 + ( y 2 y 1) uc , y

( 6-20b)

Las ecuaciones (6-20a) y (6-20b) muestran que esta estructura de control da como resultado un sistema
desacoplado lineal. Que la relacin de flujo total slo se ve afectado por la salida del controlador de
flujo

uc ,q

u
es una funcin de las propiedades del controlador ( c , y ) .

Figura 20. Estrategias de control de sistemas de Blending: (a) De-centralizado, (b) Un solo sentido (c) Coordinado

La razn de este desacople lineal es: ya que la propiedad mezclado se puede expresar como una
funcin lineal de la relacin de flujo (6-7b), las entradas coordinadas utiliza este esquema de relacin
de una manera directa. En una forma de matriz, tenemos

55

[ ][

][ ]

( 6-0)

k
0
du c, q
dq
= v
dy
0 ( y 2 y 1 ) duc , y

La ecuacin (6-21) muestra que el sistema de control es desacoplado y adems el sistema de dos
ecuaciones se linealiza globalmente sobre los rangos de salida del controlador. Obsrvese que el
proceso mostrado aqu es un sistema de mezcla ideal. Una vez ms, por mezcla ideal nos referimos a la
propiedad de la corriente de mezcla es una combinacin lineal de la relacin de flujo de sus
propiedades correspondientes (Liptak, 2005).
El control coordinado de Luyben se compara con dos estrategias de control convencionales. Considere
primero el control descentralizado. La propiedad (y) es controlada mediante un flujo de entrada, ej.
q2

, y el flujo (q) se mantiene mediante el ajuste de la velocidad de flujo de la otra entrada (

q1

).

Claramente, este es un circuito convencional de control con nica entrada/nica salida (SISO) Figura
20(a). Por lo tanto, las ecuaciones de estado estacionario para el sistema de mezcla se convierten en
q=k v uc , q+k v uc , y

y=

( 6-0a)

y 1 u c, q + y 2 u c, y
u c, q +uc , y

Con respecto a

uc ,q

kv
dq = ( y y ) u
1
2 c,y
dy
2
( u c ,q + u c , y )

[ ]

( 6-22b)

uc , y

. Despus de linealizar (6-22a) y (6-22b) tenemos

][

kv
( y 2 y 1 ) u c ,q duc ,q
du c, y
2
( u c ,q + u c , y )

( 6-0)

Es claro que, la estructura de control descentralizada sale de la interaccin con los bucles y la ganancia

relativa no es unitaria

q 1
q . La ecuacin (6-23) indica que los lazos de flujo son lineales con respecto

56

a sus dos correspondientes salidas de control, sin embargo, los lazos de propiedades no son funciones
lineales de las salidas del controlador.
Otra estructura de control es el sistema de desacoplamiento de una va como se muestra en la Figura
12(b) (Stephanopoulos, 1984). Aqu la salida de flujo del controlador
salida de propiedades del controlador
compensados.

( uc , y )

uc ,q

es multiplicado con la

de tal manera que los cambios en el flujo son

El controlador de relacin trabaja como un desacople no lineal. Despus de

manipulacin algebraica, la relacin entre las salidas del controlador y las variables correspondientes
controladas son
q=k v ( 1+uc , y ) u c, q

( 6-0a)

y 1+ y 2 uc , y
1+u c , y

( 6-24b)

y=

Despus de linealizar (6-24a) y (6-24b), donde tenemos

[ ]

dq
=
dy

k v ( 1+ u c, y )
0

k v u c ,q
y 2 y 1

( 1+ u c , y )

][

( 6-0)

duc ,q
du c, y

Claramente, es un sistema de desacoplamiento de una va. La interaccin con el bucle de relacin de


flujo an existe. Adems, la no linealidad del proceso tambin existe en el bucle propiedad (Chang, Yu,
& Chien, 1998).
La mezcla simple de dos flujos es un ejemplo que indica claramente las ventajas de la configuracin de
Luyben para el control de Blending.

57

3.2

Funcionamiento de control Mezcla de productos Blending

El Blending, o mezcla de productos, es una aplicacin de control que utiliza la tcnica de control de
relacin de forma mltiple para realizar una mezcla con varios componentes, tal como muestra de
forma simplificada en la figura. Los casos ms comunes de Blending son aquellos a la formulacin de
la gasolina y gasleo a partir de varios componentes Figura 21.

Figura 21. Diagrama control Blending

En este sistema de Blending se realizar un control de relacin de cantidad total. Por tanto, el
establecimiento de los valores de cada componente se fija en funcin de los valores obtenidos por
simulacin u optimizacin OFF LINE. Existen sistemas en los que se puede realizar optimizacin
ONLINE, en cuyo caso los valores de establecimiento de cada componente se van adaptando a valores
calculados en funcin de las composiciones deseadas, por ejemplo ndice de Octano, Presin de Vapor
Red, etc. Dada la problemtica asociada al factor de servicio de los analizadores en lnea, este sistema

58

tiene una utilizacin limitada (Luyben, 2004) (Snchez J. A., 2003) (Torres Robles & Castro Arellano,
2002).
El control de proceso de Blending se realiza con varios tipos de controles, para empezar a la salida de
los tanques de almacenamiento se encuentra un control de velocidad de mezcla, el cual mediante el
punto de consigna fijado en el controlador mster de caudal situado en la lnea comn (Blender), se fija
el caudal deseado. A veces se conoce como demanda master Figura 21.
Para llevar a cabo una mezcla con una cantidad de producto deseado es preciso realizar un control de
volumen de mezcla total el cual es fijado en unidades de volumen.
Se debe determinar las relaciones parciales de componentes, con los cuales la suma de puntos de
consigna de las relaciones correspondientes a todo esto ha de ser igual al 100% del volumen de mezcla.
Se deben calcular dos volmenes, correspondientes a los puntos de consigna de cada componente
(terico), y a las medidas de caudal de paso (real). Cuando se produce desviacin entre ellos se deben
corregir los caudales correspondientes por medio del bas asociado a cada lazo. Realmente la salida del
controlador de relacin corresponde al valor terico ms el bas aadido, si se produce desviacin en el
volumen de paso real con respecto al terico. Si no existe desviacin, el valor del bas ser cero.
El arranque y parada de las bombas situadas en la lnea de producto se realiza automticamente al
mismo tiempo que se inicia la mezcla. Asimismo se efecta la parada automtica al final de la mezcla.
El inicio del proceso de mezcla solo debe comenzar si el volumen existente en los tanques origen es
suficiente para suministrar la cantidad de componente necesario para esta.

59

3.3

Secuencia de funcionamiento del sistema de mezcla

Figura 22. Fases desarrollo de mezcla

En la Figura 22 aparecen las distintas fases que componen el desarrollo de la mezcla de gasolina.

60

Inicio. La velocidad de mezcla se inicia en cero y va aumentando hasta alcanzar su valor de


referencia fijado en el puno de consigna del controlador mster de caudal. El tiempo hasta

alcanzar el punto de consigna est destinado al sistema de rampa ascendente de caudal.


Funcionamiento normal. Una vez alcanzada la velocidad de mezcla, o demanda mster, el

caudal permanece en ese valor mientras no ocurra ninguna incidencia.


Pacing. Durante el tiempo que permanece la velocidad de mezcla en su valor de referencia
se puede presentar una condicin de pacing. Generalmente esta condicin se asocia a la
posicin de vlvula de los diferentes componentes, de forma que si alguna de ellas alcanza
un valor prximo al 100% es necesario reducir la velocidad de mezcla. Si no se realiza la
reduccin no se alcanzar la mezcla deseada porque el componente cuya vlvula ha
alcanzado el 100% est fuera de control y el caudal de paso no corresponder al fijado en su
punto de consigna. Cuando desaparece la condicin de pacing se puede volver al valor
anterior de velocidad de mezcla, bien de forma manual o automtica. El pacing se trata en
realidad de acompasar la velocidad de mezcla a las restricciones producidas por la apertura

de vlvula de los componentes.


Pre-parada. A un cierto valor de volumen de mezcla, por ejemplo 95%, se llega a la
condicin conocida como pre-parada. En este momento se inicia un sistema de rampa
descendente hasta alcanzar una velocidad de mezcla denominada valor de retencin, en el
cual permanecen todos los componentes hasta finalizar la mezcla. Realmente se trata de
frenar la velocidad para poder realizar el ajuste final de cada uno de los componentes de la

mezcla.
Parada. La parada de la mezcla se realiza cuando todos los componentes han alcanzado su
volumen prefijado. Dado que se conoce el volumen total de mezcla y la relacin de cada
componente tambin se conocen los volmenes parciales, de forma que cuando cada
componente alcanza su volumen prefijado. Lgicamente todas las vlvulas no se cierran al
mismo tiempo, sino que lo hacen en funcin de cuando se alcance el volumen de cada
componente.

61

CAPITULO IV
6. RESULTADOS ALCANZADOS
Basndonos en los captulos anteriores despus de encontrar la funcin de transferencia que modela el
sistema de nivel y caudal. Se ha hecho una simulacin de proceso a travs de un DCS de ABB primero
se crea la estructura fsica del proyecto conformado por los edificios, como se muestra a continuacin:

Figura 23. Estructura locativa

Se llama a la planta como tesis Blending con lo cual se simulara el nombre de la planta en general.
Debajo de esta estaran las secciones de proceso dividido por los materiales almacenados para la
mezcla tales como Tank_Akilato, Tank_Naphta, Tank_Reformado y Tank_gasoline los cuales
representaran en si la parte fsica de la planta.
Despus de determinar la estructura locativa del proceso se defini la estructura funcional del proceso
Figura 24 como esta mostrado a continuacin:

62

Figura 24. Estructura funcional

Cada bloque funcional se llama objeto, de esta forma se organiza la jerarqua de funcionamiento del
proceso.
Al finalizar con la estructura de la planta se pasa a construir el programa de control seleccionando
primero el tipo de controlador a usar, el cual es el DCS AC800M dentro del cual manejaremos tarjetas
analgicas y digitales como entradas y salidas, algunas en modo remoto a travs de Profibus con esta
configuracin es posible usar redundancia.

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Figura 25. Estructura Hardware

Lo primero que se debe hacer es seleccionar el Base Plate el cual es el PM680 y el CI851 conectado a
travs de Profibus-DP Figura 25.
Se instalan tambin las tarjetas de entrada y salida dentro de las cuales estn AI810 la cual tiene 8
entradas analgicas configurables de 0-20mA, 4-20mA, 0-10V, 2-10V.
La tarjeta AO810 la cual es una tarjeta de salida anloga, DI810 entrada digital de 0 24V lo mismo
que la tarjeta de salida digital DO810 la cual es de 0-24V.

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Las tarjetas instaladas en el DCS quedaron tal cual aparece en la Figura 25.
A partir de este punto se desarroll el programa de control a travs del diseo de la estructura de
control Figura 26.

Figura 26. Estructura de control

Aqu podemos observar como hay varios programas de control uno para cada control de nivel de los
tanques y uno para el control de mezcla.
Dentro de los mdulos de control se encuentran los PID con los cuales se realiza el control de nivel.

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Figura 27. Editor bloques de control

En la Figura 27 podemos apreciar un circuito de control PID como es configurable a travs de funcin
de bloques grficos, aunque tambin se pueden implementar a travs de cdigo.
Este tiene el control de nivel de llenado de los tanques de materia prima para la mezcla.
Se realiz una interfaz HMI mostrada en la Figura 28 la cual muestra el proceso completo estando
constituido por 4 tanques, en los tres primeros se encuentra la materia prima para el Blending tales
como Alquilato, Reformado y Nafta liviana. En el ltimo tanque es donde se realiza el almacenamiento
de la gasolina como producto final de la mezcla.

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Figura 28. HMI Blending

Vemos como se hace la prueba al sistema de control de nivel en la Figura 29 como se establece el valor
de referencia de nivel en el tanque TK001

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Figura 29. Identificacion planta

Figura 30. Control PID

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Figura 31. Funcionamiento control PID

7. CONCLUSIONES

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8. RECOMENDACIONES

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ANEXOS

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