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Instituto Tecnolgico de Tapachula

Diseo e Ingeniera Asistido Por Computadora.

ENTREGA PROYECTO FINAL 36 PIEZAS DE CORTADORA DE BANCO.


Jos Didier Garca Sandoval
Kong10305070@gmail.com

Jos Ral Gonzlez Roblero


Danilopez123098@gmail.com

Miguel Eduardo Rueda Fiallo


edufia95@gmail.com

Cristian Hidalgo Toledo


childrenhell@gmail.com

Pascual De Jess Pedroza Melendrez


pascualpedrozamelendrez@gmail.com
Contenido

INTRODUCCIN...........................................2
OBJETIVOS GENERALES............................2
OBJETIVOS ESPECFICOS..........................2
JUSTIFICACIN............................................2
MARCO TERICO........................................3
1 PRIMERAS 12 PIEZAS ABRAZADERA DE TORSIN KANT
1.1
1.1.1

ELABORACIN DE LAS PIEZAS.3


ARTICULACIONES A Y B..........3

1.1.2 EJE......................................................4
1.1.4 PASADORES A y B...........................5
1.1.5 RIOSTRA A........................................5
1.1.6 RIOSTRA B........................................6
1.1.7 SUPERFICIE DE SUJECIN............6
1.1.8 EJE ROSCADO..................................7
1.1.9 PRISIONERO.....................................7
1.2

ENSAMBLAJE DE LAS PIEZAS KANT.

1.3

PROCESOS DE MANUFACTURA.9

1.3.1 FORJADO POR MATRIZ DE IMPRESIN Y DE MATRIZ CERRADA


1.3.2 HERRAMIENTA..............................10
1.3.2.1 PRENSA HIDRULICA..........10
1.3.3 PIEZAS DESIGNADAS A ESTE PROCESO
1.3.4 LAMINACIN................................11
1.3.4.1 LAMINACIN DE ROSCAS...11
1.3.5 HERRAMIENTA..............................13
1.3.5.1 MOLINOS DE LAMINACIN13

10

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1.3.5.2 MATERIALES DE LOS RODILLOS. 13
1.3.5.3 LUBRICANTES........................13
1.3.7 HERRAMIENTAS...........................14
1.3.7.1 TALADROS..............................14
1.3.7.2 CONSIDERACIONES DE DISEO PARA TALADRADO 15
1.3.8 PIEZAS DESIGNADAS A ESTE PROCESO

15

1.3.9 MATERIAL DESIGNADO A LAS PIEZAS 15


1.3.9.1 CARACTERSTICAS ACERO AISI-SAE 1045 15
1.3.9.2 CARACTERSTICAS HYPALON16
2 SUJETADOR PRENSA 12 PIEZAS..........16
2.1 DISEO DE PIEZAS..........................16
2.1.2 SOPORTE.........................................17
2.1.3 BASE................................................17
2.1.4 CAUCHO ANTIDERRAPANTE.....17
2.1.5 PERILLA NO.1................................18
2.1.6 TORNILLO PERILLA 2..................18
2.1.7 TORNILLO PERILLA 3..................19
2.1.8 PIEZA DE CONTACTO...................19
2.1.9 ESPARRAGO ROSCADO...............20
2.1.10 TORNILLO PERILLA 1................20
2.1.11 TORNILLO PERILLA 2................21
2.2 PROCESO DE MANUFACTURA DE BRAZO DE SOPORTE.

21

2.2.1 LAMINACIN................................21
2.1.1.1 LAMINACIN DE ROSCAS...22
2.1.2 MOLDEO POR INYECCIN.........23
2.1.3 FORJADO POR MATRIZ DE IMPRESIN Y DE MATRIZ CERRADA

23

2.1.4 HERRAMIENTA..............................24
2.1.4.1 PRENSA HIDRULICA..........24
2.1.5 PIEZAS DESIGNADAS A ESTE PROCESO

24

2.1.5.1 MOLINOS DE LAMINACIN25


2.1.5.2 LUBRICANTES........................25
CONCLUSIN..............................................26
REFERENCIAS............................................26
RESUMEN: En este trabajo final sobre la realizacin

hombre en el campo laboral. Basndose en un prototipo


de realizacin de como mnimo de 36 piezas en su

de una Mquina Herramienta para la utilizacin del

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realizacin del mismo. Se tiene que conocer pieza por
pieza su motivo de realizacin en el Software ya
conocido SolidWorks, se debe de tener en cuenta
ciertas normas que sirven de referencia y respetar as
las piezas de cmo se debe estar bien relacionado con
la buena utilizacin. Destacando que dependiendo de
cada pieza tendr su uso personal y no todas irn
aplicadas ciertas fuerzas y/o clculos pertinentes. Es
muy importante tener en cuenta el tipo de trabajo que
cada pieza va a emplear en el transcurso de su uso.

3 OBJETIVOS ESPECFICOS
Conocer los conceptos claros de cul sera su
utilizacin de una Cortadora de Banco, ya que ser de
gran ayuda para llegar hacer un buen diseo del mismo.
Tener las medidas reales y congruentes que
puedan ser tiles al momento de ejercer labor en
nuestra Mquina Herramienta.
Especificar cada paso del diseo de piezas y sus
estudios correspondientes si en caso aplica. Ya que al
final se ver reflejado cuando se llegue a ensamblar
todo.

PALABRAS CLAVE: Estudios, Procesos, Tensiones.

1 INTRODUCCIN

4 JUSTIFICACIN

Este trabajo de proyecto final se har un diseo


que tenga que satisfacer en el campo laboral; tanto al
trabajador que vaya a usar este tipo de mquina
herramienta y/o para el que llegue a comercializar esta
mquina. Se trata de un diseo que llegue a ser muy
apto en zonas industriales o en zonas donde se requiera
el uso de esta mquina herramienta. Queda nombrada
la mquina a desarrollar en el software de SolidWorks,
una Cortadora de Banco, teniendo en cuenta que este
puede llegar a tener modificaciones o mejoras para el
buen uso en el campo laboral.
Se especificara sobre qu tipo de material ser
usado en la fabricacin de la pieza, as como tambin su
utilizacin de cada una para que llegue a funcionar
correctamente y que sea accesible para el que vaya
echarlo andar. Es muy importante que para que llegue a
usar muy bien la mquina herramienta, se debe tener en
cuenta ciertos clculos que algunas piezas puedan
llegar a tener o usar. Existen los clculos dinmicos y/o
estticos, as como tambin el factor de seguridad de
cada pieza en especfica para que no se pase de la cifra
adecuada y pueda llegar a ser eficiente al momento de
manufacturarlo.
En este trabajo final, se redactara o se dar a
conocer paso a paso y detalladamente el cmo se fue
haciendo cada pieza y que funcin puede llegar a tener
en especfico, por igual, las partes importante en el
momento del ensamblado de dichas partes o piezas. Se
espera que este trabajo final sobre el diseo de una
Mquina Herramienta pueda llegar a ser de gran utilidad
para el alumnado en general de ingeniera, en este caso
de la materia de Diseo e Ingeniera Asistido Por
Computadora de la Carrera de Ing. Electromecnica, y
para la experiencia misma durante la realizacin de este
trabajo.

Fue muy importante antes que nada para la


realizacin de este diseo de tener una buena razn el
por qu se desarrollara este proyecto, todo fue que se
pens que este tipo de Mquina Herramienta pueda
llegar a ser de gran utilidad hoy en da en el campo
laboral; como lo es una Cortadora de Banco.
La seleccin de este tipo de diseo fue que se
tena planeado que tipo de material a usar en distintas
piezas; como por ejemplo el Acero AISI 1045, entre
otros. Ya que este tipo de material se nos hace muy
interesante en el momento de su fabricacin como tal.
En general nos pareci muy apta esta Mquina
Herramienta para que nosotros podamos disearla con
algunas funciones mejoradas.

5 MARCO TERICO
Cada trmino o palabra cientfica a mencionar en
este trabajo final de Diseo de una Cortadora de
Banco, es muy importante saber o al menos tener en
cuenta de que se est hablando, consiste en desarrollar
la teora que va a fundamentar el proyecto con base al
planteamiento del problema que se ha realizado.
Sierra de Banco: La sierra de banco es algo ms
que otra herramienta til: es un dispositivo prctico y
exacto que puede encargarse de todos los cortes
bsicos de la carpintera: cortes longitudinales y
transversales, cortes de ingletes, de biseles. Su banco
de trabajo de tamao grande es ideal para cortar tablas
de madera slida y paneles de madera terciada.
Adems, le da cabida a una gran variedad de cuchillas y
accesorios especiales, como una cuchilla ranuradora o
cabezal de corte de molduras.
Comando De Simetra: nos permitir crear copias
simtricas de un objeto respecto de un eje o lnea de
simetra. Para su ejecucin se requiere definir en primer
lugar el o los objetos que sern copiados simtricamente
y, en segundo lugar, la lnea de referencia (imaginaria)
con respecto a la cual se generar la simetra.

2 OBJETIVOS GENERALES
Tener conocimientos amplios sobre el Diseo Mecnico
en el Software para la realizacin de una Mquina
Herramienta llamada Cortadora de Banco.

Extrusin De Una Pieza: teniendo en cuenta que


en este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a
travs de un orificio por medio de un mbolo, por tal

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efecto, el metal estirado y extruido tiene una seccin
transversal, igual a la del orificio del dado.
Hay dos tipos de extrusin, extrusin directa y
extrusin indirecta o invertida. En el primer caso, el
mbolo y el dado estn en los extremos opuestos del
cilindro y el material es empujado contra y a travs del
dado. En la extrusin indirecta el dado es sujetado en el
extremo de un mbolo hueco y es forzado contra el
cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrs,
a travs del dado.

Sobre el slido, se realiza otro croquis y que


posteriormente tambin se elabora una extrusin
obteniendo la pieza de Articulacin A.

Acero AISI SAE 1045: es un acero utilizado


cuando la resistencia y dureza son necesarios en
condicin de suministro. Este acero medio carbono
puede ser forjado con martillo. Responde al tratamiento
trmico y al endurecimiento de llama o induccin, pero
no es recomendado para la cementacin o cianurado.

Figura 3.- Cilindro del Croquis.

61
PRIMERAS
12
PIEZAS
ABRAZADERA DE TORSIN KANT
1.1 ELABORACIN DE LAS PIEZAS.
1.1.1

ARTICULACIONES A Y B.

Primero se realiza el croquis correspondiente a la


pieza y despus se realiza la extrusin a ese mismo
croquis. Obteniendo un cilindro.

Figura 4.- Extrusin del Cilindro.

1.1.2 EJE
Para la elaboracin del eje, se croquiz un circulo y
despus se extruye obteniendo la forma del eje.

Figura 1.- Croquis De La Pieza.

Figura 5.- Croquis de Extrusin del Cilindro.


Una vez obtenido el slido se aplic un redondeo
en ambos lados con una medida determinada como se
observa teniendo como resultado una pieza con bordes
curvos.

Figura 2.- Forma Cilndrica Terminado.

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Figura 6.- Redondeo Ambos Lados.

Figura 9.- Extrusin de la Mordaza A.


Una vez obtenido el slido, se elabora la
perforacin correspondiente en la cara superior de la
figura, obteniendo as la mordaza A con su respectiva
perforacin.

Figura 7.- Pieza Terminada Con Bordes Finos.

1.1.3 MORDAZAS A Y B
Para la mordaza A se inicia con el croquizado del
perfil y despus la extrusin correspondiente.

Figura 10.- Perforacin de la Mordaza A.


Para la mordaza B, se realiz el mismo
procedimiento solo con leves cambios en la medida del
solido original. A continuacin se muestra el slido con
su perforacin correspondiente.

Figura 8.- Mordaza A y su Croquizado.

Figura 11.- Mordaza B y su Perforacin.

1.1.4 PASADORES A y B

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La elaboracin de los pasadores inicia con el
croquizado del perfil, en este caso, el crculo principal
del pasador. Una vez obtenido el croquis se realiza la
extrusin.

Figura 15.- Pasador B Concluido.


Figura 12.- Croquizado del Pasador A.

1.1.5 RIOSTRA A

A continuacin se realiza el segundo croquis sobre


la cara superior del cilindro y se realiza la extrusin. De
tal manera que tenemos un pasador como se muestra.
Para la realizacin del otro pasador se sigue el mismo
procedimiento.

Se realiza el croquis correspondiente a la figura


como se muestra a continuacin. Y despus se realiza la
extrusin.

Figura 16.- Croquis de las Riostra A.

Figura 13.- Segundo Croquis con Extrusin.

Figura 17.- Extrusin de la Riostra A.


A continuacin se muestra el slido una vez
terminado.

Figura 14.- Pasador A y B.


Obteniendo as el pasador B.

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Figura 18.- Slido de la Riostra ya Terminada.

1.1.6 RIOSTRA B

Figura 21.- Slido de la Riostra B ya Terminado.

Se realiza el croquis correspondiente a la figura


como se muestra a continuacin. Y despus se realiza la
extrusin.

1.1.7 SUPERFICIE DE SUJECIN


Se elabora el mismo perfil que se elabor en las
mordazas. Solo que en lugar de tener una extrusin esta
tiene una saliente que coincida con el corte de la
mordaza.

Figura 19.- Croquis de la Riostra B.

Figura 22.- Extrusin que coincide con la Mordaza.


Se puede observar que esta pieza coincide con la
mordaza.

Figura 20.- Extrusin de la Riostra B.


A continuacin se muestra el slido una vez
terminado.

Figura 23.- Pieza Terminada de Sujecin.

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1.1.8 EJE ROSCADO
Para la elaboracin del eje nos ayudamos de la
herramienta ToolBox para poder encontrar un tornillo de
la medida que necesitamos. Una vez obtenido el tornillo
con la medida deseada procedemos a darle forma a la
cabeza del tornillo para que esta pueda alojar al eje en
su interior.

Figura 26.- Riostra A Lista para ensamblar.


Despus se selecciona la Riostra B, de la misma
manera que la pieza anterior y se coloca en el entorno
de trabajo con una Relacin de posicin concntrica
para que las perforaciones coincidan en ambas piezas y
despus se selecciona otra relacin para que las caras
de las dos piezas queden fijas.
Figura 24.- Eje Roscado ya Terminado.

1.1.9 PRISIONERO
Con ayuda de ToolBox seleccionamos un tornillo
con cabeza hueca hexagonal. Con la medida que
necesitamos. Obteniendo as el prisionero de nuestras
necesidades.

Figura 27.- Riostra B en posicin concntrica con


Riostra A.

Figura 25.- Pieza del Prisionero.

1.2 ENSAMBLAJE DE LAS PIEZAS KANT.


La primera pieza a ensamblar ser la Riostra A. La
pieza se selecciona en la carpeta donde se guardaron
todas las piezas y se coloca sobre el entorno de trabajo.

Figura 28.- Momento exacto que se unen las Riostras.


A continuacin se seleccionan los pasadores
colocando primero 3 Pasadores A.

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A continuacin se coloca la Articulacin A y B como
se muestra a continuacin.

Figura 29.- Colocacin de Pasadores en A.


Figura 32.- Articulacin A y B de las Riostras.
A continuacin se relacionan estos pasadores con
sus respectivas perforaciones utilizando la Relacin
Concntrica.

Una vez fijadas las articulaciones se coloca el Eje


Roscado sobre las Articulaciones A y B.

Figura 33.- Colocacin del Eje Roscado.

Figura 30.- Relacin Concntrica de los pasadores con


las Riostras A y B.

Para completar el ensamblaje de las piezas


colocamos la Riostra A y B faltantes para poder cerrar la
pieza de manera correcta (Figura 34).

A continuacin se colocan los Pasadores B como


se muestra a continuacin.

Figura 34.- Ensamblaje de las Riostras A y B.


Figura 31.- Pasadores B y su Colocacin.

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1.3.1
FORJADO
POR
MATRIZ
DE
IMPRESIN Y DE MATRIZ CERRADA

Despus se ensamblan las mordazas en sus


respectivos lugares.

En el forjado por matriz de impresin, la pieza de


trabajo toma la forma de la cavidad de la matriz mientras
se va forjando entre dos matrices con forma (fig. a b c).
Por lo general, este proceso se realiza a temperaturas
elevadas para mejorar la ductilidad de los metales y
disminuir las fuerzas. Obsrvese que durante la
deformacin, parte del material fluye hacia el exterior y
forma unos bigotes o rebaba de forja. La rebaba
desempea un papel importante en el forjado por matriz
de impresin.
La temperatura elevada y la alta resistencia a la
friccin resultante en la rebaba representan una severa
restriccin al flujo exterior del material en la matriz. Por
lo tanto, con base en el principio de que en la
deformacin plstica los materiales fluyen hacia donde
hay menor resistencia (debido a que requiere menos
energa), el material empieza a fluir al interior de la
cavidad de la matriz, llenndola finalmente. Se muestra
la terminologa estndar para una matriz comn de
forjado.

Figura 35.- Ensamble de las Mordazas.


Asignndoles Relaciones de Posicin concntricas
y de lados las dos Riostras quedan sobre los pernos.

En vez de hacerse de una sola pieza, las matrices


se pueden fabricar de varias piezas (segmentadas),
incluyendo insertas de matrices y en particular para
formas complejas. Es posible reemplazar estos insertos
con facilidad en caso de desgaste o falla en una seccin
particular de la matriz, y por lo general se hacen de
materiales ms resistentes y duros.
Por supuesto que las matrices deben permitir la
extraccin de las forjas sin dificultad. La pieza en bruto,
o tocho, que se va a forjar, se prepara por medios como
(a) corte de un barra de material extruido o estirado; (b)
una preforma de operaciones como metalurgia de
polvos; (c) fundicin; o (d) utilizacin de una pieza en
bruto preformada mediante una operacin previa de
forjado. Dicha pieza se coloca en la matriz inferior y
conforme la matriz superior empieza a descender, la
forma de la pieza en bruto cambia gradualmente, como
se muestra para el forjado de una biela. [2]

Figura 36.- Demostracin de Riostras donde quedan


sobre los Pernos.

Figura 37.- Ensamble Final de la Abrazadera de Torsin


Kant.

1.3 PROCESOS DE MANUFACTURA

Figura 38.- Piezas Segmentadas.

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Por lo general, las operaciones de preformado
se utilizan para distribuir el material adecuadamente en
varias regiones de la pieza en bruto, mediante matrices
con formas simples de diversos contornos. En el forjado
con dado convexo, se retira el material de un rea. En
el forjado con dado cncavo, se acumula en un rea
localizada. Despus se le da a la parte una forma
aproximada (digamos, una biela) por medio de un
proceso conocido como aproximacin o bloqueo,
utilizando matrices de aproximacin. La operacin final
es el terminado del forjado en las matrices de impresin,
que le proporcionan su forma final. Luego se elimina la
rebaba mediante una operacin de recortado de
rebabas.

Por lo general, una prensa hidrulica consiste en


un bastidor marco de forja con dos o cuatro columnas,
pistones, cilindros, arietes y bombas hidrulicas
accionadas por motores elctricos. Se puede variar la
velocidad del ariete durante el recorrido.

Figura 41.- Prensa Hidrulica.

1.3.3 PIEZAS
PROCESO
Figura 39.- Eliminacin de la Rebaba.

DESIGNADAS

ESTE

Articulaciones A y B.
Mordazas A y B.
Pasador A y B.
Riostras A y B

Figura 40.- Eliminacin de la Rebaba.

1.3.2 HERRAMIENTA
1.3.2.1 PRENSA HIDRULICA.
Estas prensas funcionan a velocidades constantes
y son de carga limitada o restringida. En otras palabras,
una prensa se detiene si la carga requerida excede su
capacidad. Se pueden transmitir grandes cantidades de
energa a una pieza de trabajo por medio de una carga
constante a travs de un recorrido, cuya velocidad se
puede controlar. Puesto que el forjado en una prensa
hidrulica es ms tardado que en otros tipos de
mquinas de forjado descritos, la pieza de trabajo se
puede enfriar con rapidez a menos que se calienten las
matrices. En comparacin con las prensas mecnicas,
las prensas hidrulicas son ms lentas y tienen costos
iniciales
ms
altos,
pero
requieren
menor
mantenimiento.

Figura 42.- Mquina de Creacin de Piezas.

1.3.4 LAMINACIN
La laminacin es el proceso que consiste en
reducir el espesor o cambiar la seccin transversal de
una pieza de trabajo larga mediante fuerzas de
compresin aplicadas con un conjunto de rodillos. Es
similar al laminado de la masa para pan, en el que se
emplea un rodillo para reducir su espesor. La
laminacin, que incluye a casi 90% de todos los metales

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producidos mediante procesos de conformado, se
desarroll por primera vez a finales del siglo XVI. Por lo
general, las prcticas modernas tanto de aceracin
como de fabricacin de diversos metales y aleaciones
ferrosas y no ferrosas combinan los procesos de colada
continua con los de laminacin, lo que mejora en gran
medida la productividad y disminuye los costos de
produccin. Los materiales no metlicos tambin se
laminan para reducir su espesor y mejorar sus
propiedades. [3]

fuselajes de aviones comerciales y las carroceras de los


tracto camiones se fabrican con lminas de aleacin de
aluminio cuyo espesor es de al menos 1 mm (0.04
pulgada.
Las lminas de acero utilizadas en carroceras de
automviles y aparatos elctricos tienen un espesor de
cerca de 0.7 mm (0.03 pulgada). Las latas de aluminio
para bebidas se fabrican con lmina de 0.28 mm (0.01
pulgada) de espesor; despus de producirse como base
de la lata, el cuerpo cilndrico se forma con un espesor
de pared de 0.1 mm (0.004 pulgada). El papel aluminio
(generalmente utilizado como envoltura y para dulces y
goma de mascar) tiene un espesor de 0.008 mm (0.0003
pulgada), aunque tambin se pueden producir hojas ms
delgadas, hasta de 0.003 mm (0.0001 pulgada) para
diversos metales. En este captulo se describen los
fundamentos de las operaciones de laminacin plana y
diversas operaciones de laminacin de formas, la
produccin de tubera y tubos sin costura, y se tratan
factores importantes implcitos en las prcticas de la
laminacin.

Primero se efecta la laminacin a temperaturas


elevadas (laminacin en caliente). Durante esta fase, la
estructura de grano grueso, quebradiza y porosa del
lingote (o de colada continua), se rompe en una
estructura maleable que tiene un tamao de grano ms
fino y propiedades mejoradas, como resistencia y
dureza. Posteriormente, se acostumbra realizar la
laminacin a temperatura ambiente (laminacin en fro),
en la que el producto laminado adquiere ms resistencia
y dureza y mejor acabado superficial. Sin embargo,
requiere mayor energa (debido al incremento de la
resistencia del material a temperatura ambiente) y da
como resultado un producto con propiedades
anisotrpicas En general, las placas tienen un espesor
de ms de 6 mm (1/4 pulgada) y se utilizan en
aplicaciones estructurales, como cascos de barcos,
calderas, puentes, maquinaria y recipientes nucleares.
Las placas pueden tener espesores de hasta 300 mm
(12 pulgadas) para soportes estructurales grandes, 150
mm (6 pulgadas) para recipientes de reactores y de 100
a 125 mm (4 a 5 pulgadas) para buques y tanques de
guerra. Ver Figura.- 18.

1.3.4.1 LAMINACIN DE ROSCAS.


La laminacin de roscas es un proceso de formado
en fro por medio del cual se forman roscas rectas o
cnicas en barra redonda o alambrn, al pasarlas entre
matrices. Las roscas se forman en la barra o alambrn
con cada paso por un par de matrices planas
reciprocantes a. En otro mtodo, las roscas se forman
con matrices rotativas (figura 32 c), a velocidades de
produccin que llegan a 80 piezas por segundo. Los
productos tpicos son tornillos, pernos y partes roscadas
similares. Segn el diseo de la matriz, el dimetro
principal de una rosca laminada puede ser o no mayor al
de una rosca maquinada (a); es decir, igual que el
dimetro de la pieza bruta. Ver Figura.- 19.

a)

Figura 43.- Proceso de Laminacin.


Por lo general, las lminas tienen un espesor de
menos de 6 mm y es comn que se entreguen en forma
de rollos a las compaas manufactureras, con pesos de
hasta 30,000 kg o como hojalata para su posterior
procesamiento en diversos productos. Las lminas
suelen utilizarse para carroceras de automviles y
aviones, aparatos elctricos, contenedores de alimentos
y bebidas, as como en equipo de cocina y oficina. Los

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b)

produccin. El proceso de laminacin de roscas tiene la


ventaja de generar roscas con buena resistencia (debido
al trabajo en fro) y sin ninguna prdida de material
(desperdicio). El acabado superficial producido es muy
liso y el proceso induce a esfuerzos residuales
compresivos en las superficies de la pieza de trabajo,
mejorando as su resistencia a la fatiga. La laminacin
de roscas es superior a otros mtodos de manufactura
de roscas porque produce un patrn de flujo de grano
que mejora la resistencia de la rosca mientras que con el
maquinado de las roscas se corta a travs de las lneas
del flujo de los granos del material. Se pueden producir
engranes rectos y helicoidales por medio de procesos de
laminado en fro similares al laminado de roscas.

c)
Figura 44.- Distintos Tipos de Laminacin.

El proceso puede realizarse en piezas brutas


cilndricas slidas o en engranes precortados. El
laminado en fro de los engranes tiene diversas
aplicaciones en transmisiones automticas y en
herramientas elctricas. La laminacin de roscas
internas se puede efectuar con un macho de roscado
(o machuelo) sin acanaladura. Esta operacin es similar
a la laminacin de roscas externas y produce roscas
internas exactas, con buena resistencia. La lubricacin
es importante en las operaciones de laminacin de
roscas para obtener un buen acabado e integridad de la
superficie y para minimizar los defectos. Afecta la
manera en que el material se deforma durante la
deformacin plstica; esto debe tomarse en
consideracin, por la posibilidad de que se desarrollen
defectos internos. Generalmente hechos de acero
endurecido, las matrices de laminacin son costosas
debido a su forma compleja. Por lo comn, no pueden
volver a rectificarse una vez que se desgastan. Sin
embargo, con los materiales y la preparacin
apropiados, la vida de la matriz puede prolongarse por
millones de piezas.

a)

1.3.5 HERRAMIENTA
1.3.5.1 MOLINOS DE LAMINACIN

c)
Figura 45.- Esquema de Tipos de Rosca.

Existen varios tipos de molinos de laminacin y


equipo con distintos arreglos de rodillos. A pesar de que
el equipo para laminado en caliente es bsicamente el
mismo que para laminado en fro, existen importantes
diferencias en materiales de los rodillos, parmetros de
los procesos, lubricantes y sistemas de enfriamiento. El
diseo, la construccin y la operacin de los molinos de
laminacin requieren grandes inversiones. Los molinos
altamente automatizados producen placas y lminas de
excelente calidad, con tolerancias cerradas, a altas
velocidades de produccin y con un bajo costo por
unidad de masa, en particular cuando se integran con
fundicin continua. Las velocidades de laminado pueden
llegar hasta 40 m/s (130 pies/s). El ancho de los
productos laminados puede ser hasta de 5 m (200
pulgadas).

El proceso de laminacin de roscas tambin tiene


la capacidad de generar otras formas, como estras y
diversos engranes, y se utiliza en la produccin de casi
todos los sujetadores roscados a altas velocidades de

Se utilizan molinos de laminacin do para


laminacin en caliente en los pases iniciales de ruptura
(desbaste primario o molinos de desbaste) en lingotes
fundidos o en fundicin continua, con dimetros de

b)

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rodillos que van de 0.6 a 1.4 m (24 a 55 pulgadas). En el
molino de tres rodillos la direccin del movimiento del
material se invierte despus de cada pase mediante
mecanismos elevadores y diversos manipuladores. La
placa que se est laminando, que puede pesar hasta
160 toneladas, se eleva repetidamente al espacio de
laminacin superior y se lamina; despus se baja al
espacio de laminacin inferior y se lamina, y as
sucesivamente. Los molinos de cuatro rodillos y los
molinos de conjunto o racimo (Sendzimir o molino Z,
se basan en el principio de que los rodillos de dimetro
pequeo reducen las fuerzas de laminado (debido a la
menor rea de contacto entre la cinta y el rodillo) y los
requisitos de potencia y reducen el ensanchado de la
lmina. Adems, cuando se desgastan o rompen, los
rodillos pequeos se pueden reemplazar con un costo
inferior al de los grandes. Por otro lado, los rodillos
pequeos se doblan ms que los grandes debido a las
fuerzas de laminado y tienen que apoyarse en rodillos
de dimetro mayor, como se hace en los molinos de
cuatro rodillos y en los de conjunto.

Figura 46.- Fbrica de Realizacin de Rodillos.

1.3.5.3 LUBRICANTES.
Por lo general, la laminacin en caliente de
aleaciones ferrosas se realiza sin lubricantes, aunque se
puede utilizar grafito. Se usan soluciones a base de
agua para enfriar los rodillos y romper la cascarilla en el
material laminado. Las aleaciones no ferrosas se
laminan en caliente con varios aceites compuestos,
emulsiones y cidos grasos. El laminado en fro se
efecta con aceites solubles en agua o lubricantes de
baja viscosidad, como los aceites minerales, las
emulsiones, queroseno y aceites grasos. El medio de
calentamiento tambin puede actuar como lubricante,
por ejemplo, el que se emple al dar tratamiento trmico
a palanquillas y planchones. Las sales residuales de los
baos de sales fundidas ofrecen asimismo lubricacin
eficaz durante el laminado. A continuacin se muestra el
lubricante siendo utilizado en un laminado. Ejemplo ver
Figura.- 22.

Aunque el costo de una instalacin de molino


Sendzimir puede ser muy alto, es particularmente
apropiado para el laminado en fro de hojas delgadas de
metales de alta resistencia.
Las anchuras comunes laminadas en este molino
son de 0.66 m (26 pulgadas), con un mximo de 1.5 m
(60 pulgadas). En el laminado compuesto, o en
tndem, la cinta se lamina de manera continua a travs
de varios castillos, obteniendo calibres ms delgados
con cada pase. Cada castillo consta de un juego de
rodillos con su propio bastidor y controles; a un grupo de
castillos se le conoce como tren. El control del espesor
de la cinta y la velocidad a la que viaja a travs de cada
espacio de laminacin son crticos. Se utilizan gran
cantidad de controles electrnicos y de computadora en
estas operaciones, en especial en el laminado de
precisin.

1.3.5.2 MATERIALES DE LOS RODILLOS.


Los requisitos bsicos de los materiales para los
rodillos son la resistencia y la resistencia al desgaste.
Los materiales ms comunes son el hierro fundido,
acero fundido y acero forjado, aunque tambin se
utilizan carburos de tungsteno para rodillos de dimetro
pequeo, como el rodillo de trabajo en un molino de
conjunto. Los rodillos de acero forjado son ms costosos
que los rodillos fundidos, pero tienen mayor resistencia,
rigidez y tenacidad que los rodillos de hierro fundido. Los
rodillos para laminado en fro se rectifican para un
acabado fino. Tambin se pulen para aplicaciones
especiales. Los rodillos fabricados para laminado en fro
no deben utilizarse para laminado en caliente, ya que se
pueden agrietar por los ciclos trmicos (agrietamiento
por calor) y astillado (agrietamiento o escamado de las
capas de la superficie). Tambin debe recordarse que el
mdulo elstico del rodillo influye en la deflexin y el
aplanado de los rodillos. Ver Figura 21.

Figura 47.- Pieza Siendo Laminada Por Lubricante.

1.3.5 PIEZAS
PROCESO

DESIGNADAS

ESTE

Eje Roscado
Prisionero

1.3.6 TALADRADO
Al inspeccionar varios productos grandes o
pequeos, obsrvese que la vasta mayora tiene
diversos orificios. Por ejemplo, ntese (a) el nmero de
remaches en las alas y el fuselaje de un avin; (b) los

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pernos en monobloques y cabezas de motores, y (c)
diversos productos de consumo e industriales. Por lo
general, los orificios se utilizan para ensamble con
sujetadores (como pernos, tornillos y remaches, cada
uno de los cuales requiere un orificio) o para propsitos
de diseo (como reduccin de peso, ventilacin, acceso
al interior de las partes, por apariencia).
La produccin de orificios es una de las
operaciones ms importantes de manufactura y el
taladrado es un proceso bsico y comn de produccin
de orificios. Otras operaciones para producir orificios son
el troquelado y diversos procesos de maquinado
avanzado. El costo de la produccin de orificios se
encuentra entre los ms elevados de maquinado en la
produccin de motores automotrices.

Figura 48.- Funcionamiento Del Taladro Industrial.

1.3.7 HERRAMIENTAS
1.3.7.1 TALADROS
Los taladros se utilizan en operaciones de
taladrado de orificios y para machuelear, escariar y
perforar dimetros pequeos. El taladro ms comn es
la taladradora de columna o vertical. La pieza de
trabajo se coloca en una mesa ajustable, ya sea
sujetndola directamente en las ranuras y orificios del
mueble, o utilizando una prensa de banco, que a su vez
se sujeta a la mesa.

Figura 49.- Taladro Tipo Torreta.


Las
taladradoras
con
husillos
mltiples
(taladradoras mltiples) se utilizan en operaciones de
alta velocidad de produccin. Estas mquinas tienen la
capacidad de taladrar, en un ciclo, hasta 50 orificios de
diversos tamaos, profundidades y ubicaciones.
Tambin se pueden usar en operaciones de escariado y
abocardado.

La broca se baja con un volante manual, o


mediante un avance accionado de manera mecnica a
velocidades preestablecidas. El avance manual requiere
cierta experiencia en la determinacin de la velocidad
adecuada.

Sin embargo, con los avances en las mquinas


herramienta, en la actualidad las taladradoras mltiples
han sido reemplazadas por las taladradoras de torreta
de control numrico. Las taladradoras especiales, como
las empleadas para producir orificios en bisagras
continuas (bisagras para pianos), utilizan brocas
helicoidales de 1 mm (0.040 pulgada) de dimetro. Por
lo general, estas mquinas son horizontales y producen
orificios en segmentos hasta de 3 m (10 pies) de largo
en un ciclo. Los dispositivos de sujecin del trabajo para
taladrar son fundamentales para asegurar que la pieza
de trabajo se ubique de manera adecuada; tambin
evitan que se deslice o gire durante el taladrado. Existen
dispositivos de sujecin del trabajo en varios diseos;
las caractersticas importantes son (a) localizacin de
tres puntos para obtener precisin, y (b) la sujecin
tridimensional del trabajo, a fin de asegurar su fijacin.

Por lo general, las taladradoras de columna se


denominan por el dimetro ms grande de la pieza de
trabajo que se puede acomodar en la mesa y suelen ir
de 150 mm a 1250 mm (6 a 50 pulgadas). Para
mantener las velocidades de corte adecuadas en los
filos de corte de las brocas, la velocidad del husillo en
las taladradoras tiene que ser ajustable para poder
utilizar diferentes tamaos de brocas.
Los ajustes se hacen por medio de poleas, caja de
engranes o motores de velocidad variable. Los tipos de
taladradoras van desde simples taladradoras tipo banco,
utilizadas para taladrar orificios de dimetro pequeo,
hasta taladradoras radiales grandes, que pueden
soportar piezas de trabajo grandes. La distancia entre la
columna y el centro del husillo puede ser hasta de 3 m
(10 pies).

1.3.7.2 CONSIDERACIONES DE DISEO PARA


TALADRADO

El cabezal de taladrado de las taladradoras


universales puede girarse para taladrar orificios en
ngulo. Los desarrollos en las taladradoras incluyen
mquinas de tres ejes con control numrico por
computadora, en las que las operaciones se efectan
automticamente y en la secuencia deseada con el uso

Los lineamientos bsicos de diseo para taladrado


son los siguientes:
Los diseos deben permitir que los orificios se
taladren en superficies planas y perpendiculares al
movimiento de la broca. De lo contrario, sta tiende a
doblarse y el orificio no se ubica con precisin. Las

de una torreta. Obsrvese que la torreta (revlver)


sostiene diferentes herramientas de taladrado.

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superficies de salida de la broca tambin deben ser
planas.

Caractersticas: El ms popular de los aceros al


carbn templables es sin duda el 1045. En todo tipo de
aplicaciones en donde se requiera soportar esfuerzos
por encima de los 600 MPa. (61 kgf/mm2), o en el caso
de dimetros mayores, en donde se necesite una
superficie con dureza media, 30 a 40 Rc, y un centro
tenaz. Aunque su maquinabilidad no es muy buena, se
mejora con el estirado en fro, adems con este acabado
se vuelve ideal para flechas, tornillos, etc. de alta
resistencia. [3]

Se deben evitar o minimizar las superficies


interrumpidas de orificios para mejorar la precisin
dimensional, la vida de la broca e impedir vibraciones.
Los fondos de los orificios deben coincidir, si es
posible, con los ngulos estndar de la punta de la
broca; deben evitarse los fondos planos o de formas
irregulares.

Aplicaciones: Por sus caractersticas de temple,


se tiene una amplia gama de aplicaciones automotrices
y de maquinaria en general, en la elaboracin de piezas
como ejes y semiejes, cigeales, etc. de resistencia
media.

Son preferibles los orificios pasados a los ciegos.


Si se requieren orificios con dimetros grandes, la pieza
de trabajo debe tener un orificio preexistente, de
preferencia producido durante la fabricacin de la parte
(por fundicin, metalurgia de polvos o formado). En caso
de que no sea prctico hacer orificios, deben producirse
hoyuelos para reducir la tendencia a que la broca
camine.

1. Descripcin: es un acero utilizado cuando la


resistencia y dureza son necesarios en condicin de
suministro. Este acero medio carbono puede ser forjado
con martillo. Responde al tratamiento trmico y al
endurecimiento por llama o induccin, pero no es
recomendado para cementacin o cianurado. Cuando se
hacen prcticas de soldadura adecuadas, presenta
soldabilidad adecuada. Por su dureza y tenacidad es
adecuado para la fabricacin de componentes de
maquinaria.

Las partes deben disearse de manera que todo


el taladrado se pueda efectuar con un mnimo de fijacin
y sin tener que reposicionar la pieza de trabajo.
Los orificios ciegos deben taladrarse con mayor
profundidad que los que se obtengan con las
operaciones de rimado o machueleado que se puedan
realizar posteriormente. [4]

1.3.8 PIEZAS
PROCESO

DESIGNADAS

2. Normas involucradas: ASTM A108

ESTE

3. Propiedades mecnicas: Dureza 163 HB (84


HRb) Esfuerzo de fluencia 310 MPa (45000 PSI)
Esfuerzo mximo 565 MPa (81900 PSI) Elongacin 16%
(en 50 mm) Reduccin de rea (40%) Mdulo de
elasticidad 200 GPa (29000 KSI) Maquinabilidad 57%
(AISI 1212 = 100%)

Eje Roscado

Mordazas A y B

Riostras A y B
Articulacin B

4. Propiedades fsicas: Densidad 7.87 g/cm3 (0.284


lb/in3)

7 1.3.9 MATERIAL DESIGNADO A LAS


PIEZAS

5. Propiedades qumicas:
0.43 0.50 % C
0.60 0.90 % Mn
0.04 % P mx
0.05 % S mx

La elaboracin de las piezas de este ensamble se


realizara con un acero medio al carbn ASI 1045,
despus
de
realizar
las
investigaciones
correspondientes decidimos por optar este material
como el adecuado de esta pieza. Las caractersticas de
dicho material cumplen con los requerimientos de la
pieza. Es una pieza sencilla pero muy importante en
muchos soportes que no pesen mucho pero requieran
cierta movilidad. A continuacin presentamos las
caractersticas del material a utilizar

6. Usos: los usos principales para este acero es


piones, cuas, ejes, tornillos, partes de maquinaria,
herramientas agrcolas y remaches.
7. Tratamientos trmicos: se da normalizado a
900C y recocido a 790C. [5]

1.3.9.2 CARACTERSTICAS HYPALON

1.3.9.1 CARACTERSTICAS ACERO AISISAE 1045

El hypalon respeta ms las caractersticas del textil,


sobre todo la resistencia al desgarre, pero los dos son
estancos y la suavidad y flexibilidad superior en el
hypalon no se nota cuando la embarcacin esta inflada.
en referencia al envejecimiento por el uso y la
exposicin a la intemperie, las diferencias se acentan y
se hacen ms fcilmente observables. El hecho que el
pvc sea plastificado, conlleva un proceso de

Tipo: Acero de medio contenido de carbn. Formas


y Acabados: Barra redonda, cuadrada, hexagonal y
solera, laminadas o forjadas en caliente, estiradas en
fro y peladas o maquinadas. Placa laminada caliente.
Anillos forjados.

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degradacin caracterstico y especfico. Cualquier
ataque al plastificante conduce a una vuelta del pvc a su
estado inicial de rigidez, tornndolo frgil al doblado, al
frio y a los golpes. Los factores de desplastificacin (los
enemigos del pvc) son mltiples, algunos son de accin
rpida y otras ms lentas.
Para el pegado de las telas de HYPALON-NEOPRENO
se utilizan adhesivos de NEOPRENO de composicin
totalmente compatible con las partes a unir, con lo cual
el pegado se mantiene inalterable por muchos aos.
Para las telas de PVC se utilizan adhesivos propios de la
industria del calzado, que al unir telas con alto contenido
de aceites plastificantes producen uniones poco firmes,
que se degradan ms o menos rpidamente con el
tiempo y con frecuencia se despegan o fallan. Algunas
partes de una embarcacin-nunca ntegramente-pueden
ser unidas por soldado electrnico. En esta forma de
unin, en muchos casos aparecen fallas en las costuras
por efecto de migracin o expulsin del plastificante
durante la operacin del termosoldado. Esta larga
descripcin ilustra de forma clara que los materiales se
diferencian por su duracin.

Figura 51.- Soporte De Los Barrenos.


Dando como resultado la pieza con los detalles y
acabados (figura 3).

8 2 SUJETADOR PRENSA 12 PIEZAS.


2.1 DISEO DE PIEZAS
BRAZO DE SOPORTE
Para iniciar la elaboracin de la pieza iniciamos
elaborando el perfil del slido. Empezando por extruir el
perfil obteniendo un slido (figura 50).

Figura 52.- Pieza con los Detalles terminados.

2.1.2 SOPORTE
El soporte o gua es la pieza que dirigir el brazo
sujetador .Se dibuja el perfil en la ventana de croquis
con las medidas siguientes (figura 53).

Figura 50.- Extrusin del Perfil en Slido.


El slido que se puede observar tiene perfiles muy
afilados por lo que se le elabora un redondeo al perfil de
tal manera que no se presenten estos perfiles afilados.
Una vez obtenido el slido con los bordes redondeados
se dibuja sobre el croquis de planta dos crculos. Uno
para la gua y el otro para el esprrago. Obtenindose el
soporte con los barrenos correspondientes (Figura 51)

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Figura.- 53 Croquis de las Medidas.
Despus de dibujar el croquis o perfil de la pieza se
utiliza la herramienta de revolucin para que se
complete la pieza en forma de cilindro. Como puede
observarse en la figura tiene un pequeo borde para que
la pieza no pueda salirse de la trayectoria del cilindro
principal (figura 54).

Figura. 56.- Croquizado Forma de Rectngulo.


Teniendo el slido hecho se elabora un croquis
sobre el cilindro con las medidas mostradas en la figura
que despus se le har un corte. Se muestra la base
con el barreno que sujetar el cilindro de soporte (figura
57).

Figura 54.- Pequeo Borde de la Pieza.

2.1.3 BASE
Figura 57.- Base hecha con el Barreno.

La base roscada es la pieza que contendr el cilindro de


soporte a la mesa de trabajo. Como se observa en la
figura se estruye el perfil de tal forma que quede un
pequeo cilindro (figura 55).

2.1.4 CAUCHO ANTIDERRAPANTE


El caucho antiderrapante no es ms que un
pequeo aro de material antiderrapante que sirve para
sujetar la pieza y no sufra deslizamientos innecesarios.
Primero iniciamos dibujando un crculo sobre el croquis
con las medidas mostradas (figura 58).

Figura. 55.- Extrusin del Cilindro.


Sobre el croquis de planta se elabora un croquis en
forma de rectngulo que posteriormente se extruir .10
pulgadas (figura 56).

Figura 58.- Croquizado Circulo de Dimetro 0.80.


Una vez obtenido el crculo se procede a extruir el
material. Quedando un slido como se muestra (figura
59).

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mostrada en la figura. Quedando as el espacio donde
ira el tornillo para ajustar (figura 62).

Figura 59.- Solido del Crculo.

2.1.5 PERILLA NO.1


Primero se dibuja el perfil en el croquis. Con las
medidas que se muestran en la figura. Esta perilla es la
ms pequea debido a la ubicacin en la que se
encuentra. Por lo tanto debe ser de esa medida para
que el usuario pueda manipularla de forma correcta
(figura 60).

Figura 62.- Espacio Donde Ira el Tornillo.

2.1.6 TORNILLO PERILLA 2


Las perillas son las piezas que irn sujetas a los
tornillos. Estas perillas estn elaboradas de un polmero
plstico para que resulte cmodo y no genere ningn
dao al usuario. Para comenzar la elaboracin de la
pieza sobre el plano se dibuja un perfil con las medidas
que se muestran (figura 63)

Figura. 60.- Medidas Correcta de la Perilla.


La anterior pieza muestra el slido completo (figura
61). A continuacin se dibuja un crculo sobre el croquis
de planta con las medidas siguientes. Despus de
dibujado el croquis se corta el circulo a la medida
mostrada anteriormente (figura 62). Quedando as el
espacio donde ira el tornillo para ajusta (figura 63).
Figura 63.- Perillas de la sujetas y medidas.

Una vez obtenido el perfil de las perillas, con la


herramienta revolucin se elige el perfil para poder
obtener la perilla completa como muestra la figura. La
perilla tiene un pequeo barreno en la base inferior. En
ese barreno ira sujeto a presin el tornillo para poder
ajustar el soporte (figura 64 y 65).

Figura 61.- Tornillo Ajustado.


Anteriormente se
muestra el slido completo
(figura 61). A continuacin se dibuja un crculo sobre el
croquis de planta con las medidas siguientes. Despus
de dibujado el croquis se corta el circulo a la medida

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Figura 67.- Asignacin de Perfil.


Debido a que va sujeta sobre el tornillo de ajuste,
se dibuja sobre su cara inferior un crculo con las
siguientes medidas. Y que despus se corta para
obtener el barreno donde ira el tornillo.

Figura 64.- Barreno va sujeto el tornillo.

Figura 65.- Medidas del orificio.

2.1.7 TORNILLO PERILLA 3

Figura 68.- Medida de Dimetro de 0.20.

2.1.8 PIEZA DE CONTACTO

Esta perilla servir para ajustar la distancia entre la


pieza y el sujetador. Ira sujeta con el esparrago en la
parte inferior. Se comienza elaborando el perfil de la
pieza con las medidas mostradas a continuacin (figura
66).

Esta pieza es la que se mantendr en contacto con


la superficie del material que queramos cortar sobre la
mesa de trabajo. Como en la mayora de las piezas aqu
mostradas se comienza dibujando el perfil sobre el
croquis con las medidas mostradas (figura 69).

Figura 66.- Medidas tornillo croquizado.

Figura 69.- Croquizado y medidas de Pieza Contacto.

Con la herramienta revolucin se le asigna el perfil


elaborado y a continuacin se muestra el slido
terminado.

Una vez obtenida el perfil de la pieza se procede


aplicar la herramienta revolucin. Obteniendo el slido
de la siguiente manera (figura 70).

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Una vez obtenido el perfil se realiza el corte barrido
sobre un espiral con las medidas que se observan
(figura 74).

Figura 70.- Pieza Herramienta de Revolucin.


A continuacin se dibuja un crculo sobre la pieza
de contacto, sobre esta pieza ir sujeta otra pieza, de
preferencia antiderrapante para que el material colocado
ah no pueda sufrir algn deslizamiento (figura 71 y 72).
Figura 74.- El perfil se realiza el corte barrido.
El tornillo queda como se puede percibir. Con el
roscado respectivo. El largo del esparrago es de 6
pulgadas (figura 75).

Figura 71.- Dibujo del Circulo sobre la pieza de contacto.

Figura 76.- Perspectiva de Largo del esprrago de 6 plg.

2.1.10 TORNILLO PERILLA 1


Primero se elabora el croquizado de la pieza. Se
dibuja el crculo con las siguientes medidas, el largo del
perno es de .95 pulgadas con .20 pulgadas para que
entre el perno a presin sobre la perilla. Este perno es
ms corto que el anterior (Figura 77).

Figura 72.- Preferencia Antiderrapante.

2.1.9 ESPARRAGO ROSCADO


Para la elaboracin de una rosca UNC (rosca fina).
Procedemos a dibujar un perfil con las medidas
siguientes. Las medidas obtenidas de este perfil con
sacadas de las medidas normalizadas. Este perfil
funcionara como buril para realizar el corte barrido en el
perfil del tornillo (figura 73).

Figura 77.- Perno Dibujado.

2.1.11 TORNILLO PERILLA 2


Primero se elabora el croquizado de la pieza. Se
dibuja el crculo con las medidas ya antes ideadas para
esta pieza (figura 78).
Figura 73.- Medidas esprrago roscado.

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calderas, puentes, maquinaria y recipientes nucleares.
Las placas pueden tener espesores de hasta 300 mm
(12 pulgadas) para soportes estructurales grandes, 150
mm (6 pulgadas) para recipientes de reactores y de 100
a 125 mm (4 a 5 pulgadas) para buques y tanques de
guerra.

Figura 78.- Tornillo perilla 2.


El largo del perno es de .45 pulgadas con .20
pulgadas para que entre el perno a presin sobre la
perilla. Este perno es ms corto que el anterior (figura
27).

9 2.2 PROCESO DE MANUFACTURA DE


BRAZO DE SOPORTE.
2.2.1 LAMINACIN
Este proceso es requerido para representar las
siguientes piezas;

Esparrago roscado.

Tornillo perilla 1.

Tornillo perilla 2.

Figura 79.- Proceso de Laminacin.


Por lo general, las lminas tienen un espesor de
menos de 6 mm y es comn que se entreguen en forma
de rollos a las compaas manufactureras, con pesos de
hasta 30,000 kg o como hojalata para su posterior
procesamiento en diversos productos. Las lminas
suelen utilizarse para carroceras de automviles y
aviones, aparatos elctricos, contenedores de alimentos
y bebidas, as como en equipo de cocina y oficina. Los
fuselajes de aviones comerciales y las carroceras de los
tracto camiones se fabrican con lminas de aleacin de
aluminio cuyo espesor es de al menos 1 mm (0.04
pulgada.

La laminacin es el proceso que consiste en


reducir el espesor o cambiar la seccin transversal de
una pieza de trabajo larga mediante fuerzas de
compresin aplicadas con un conjunto de rodillos
(figura 28). Es similar al laminado de la masa para pan,
en el que se emplea un rodillo para reducir su espesor.
La laminacin, que incluye a casi 90% de todos los
metales producidos mediante procesos de conformado,
se desarroll por primera vez a finales del siglo XVI. Por
lo general, las prcticas modernas tanto de aceracin
como de fabricacin de diversos metales y aleaciones
ferrosas y no ferrosas combinan los procesos de colada
continua con los de laminacin, lo que mejora en gran
medida la productividad y disminuye los costos de
produccin. Los materiales no metlicos tambin se
laminan para reducir su espesor y mejorar sus
propiedades. [3]

Las lminas de acero utilizadas en carroceras de


automviles y aparatos elctricos tienen un espesor de
cerca de 0.7 mm (0.03 pulgada). Las latas de aluminio
para bebidas se fabrican con lmina de 0.28 mm (0.01
pulgada) de espesor; despus de producirse como base
de la lata, el cuerpo cilndrico se forma con un espesor
de pared de 0.1 mm (0.004 pulgada). El papel aluminio
(generalmente utilizado como envoltura y para dulces y
goma de mascar) tiene un espesor de 0.008 mm (0.0003
pulgada), aunque tambin se pueden producir hojas ms
delgadas, hasta de 0.003 mm (0.0001 pulgada) para
diversos metales. En este captulo se describen los
fundamentos de las operaciones de laminacin plana y
diversas operaciones de laminacin de formas, la
produccin de tubera y tubos sin costura, y se tratan
factores importantes implcitos en las prcticas de la
laminacin.

Primero se efecta la laminacin a temperaturas


elevadas (laminacin en caliente). Durante esta fase, la
estructura de grano grueso, quebradiza y porosa del
lingote (o de colada continua), se rompe en una
estructura maleable que tiene un tamao de grano ms
fino y propiedades mejoradas, como resistencia y
dureza. Posteriormente, se acostumbra realizar la
laminacin a temperatura ambiente (laminacin en fro),
en la que el producto laminado adquiere ms resistencia
y dureza y mejor acabado superficial. Sin embargo,
requiere mayor energa (debido al incremento de la
resistencia del material a temperatura ambiente) y da
como resultado un producto con propiedades
anisotrpicas En general, las placas tienen un espesor
de ms de 6 mm (1/4 pulgada) y se utilizan en
aplicaciones estructurales, como cascos de barcos,

2.1.1.1 LAMINACIN DE ROSCAS.


La laminacin de roscas es un proceso de formado
en fro por medio del cual se forman roscas rectas o

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cnicas en barra redonda o alambrn, al pasarlas entre
matrices. Las roscas se forman en la barra o alambrn
con cada paso por un par de matrices planas
reciprocantes (figura 29 a). En otro mtodo, las roscas
se forman con matrices rotativas (figura 29 c), a
velocidades de produccin que llegan a 80 piezas por
segundo. Los productos tpicos son tornillos, pernos y
partes roscadas similares. Segn el diseo de la matriz,
el dimetro principal de una rosca laminada puede ser o
no mayor al de una rosca maquinada (figura 29 a); es
decir, igual que el dimetro de la pieza bruta.

a)

a)
b)

b)

c)
Figura 81.- Tipos de Rosca.
El proceso de laminacin de roscas tambin tiene
la capacidad de generar otras formas, como estras y
diversos engranes, y se utiliza en la produccin de casi
todos los sujetadores roscados a altas velocidades de
produccin. El proceso de laminacin de roscas tiene la
ventaja de generar roscas con buena resistencia (debido
al trabajo en fro) y sin ninguna prdida de material
(desperdicio). El acabado superficial producido es muy
liso y el proceso induce a esfuerzos residuales
compresivos en las superficies de la pieza de trabajo,
mejorando as su resistencia a la fatiga. La laminacin
de roscas es superior a otros mtodos de manufactura
de roscas porque produce un patrn de flujo de grano
que mejora la resistencia de la rosca mientras que con el
maquinado de las roscas se corta a travs de las lneas
del flujo de los granos del material. Se pueden producir
engranes rectos y helicoidales por medio de procesos de
laminado en fro similares al laminado de roscas.

c)
Figura 80.- Partes de Proceso Laminacin.

El proceso puede realizarse en piezas brutas


cilndricas slidas o en engranes precortados. El
laminado en fro de los engranes tiene diversas
aplicaciones en transmisiones automticas y en

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herramientas elctricas. La laminacin de roscas
internas se puede efectuar con un macho de roscado
(o machuelo) sin acanaladura. Esta operacin es similar
a la laminacin de roscas externas y produce roscas
internas exactas, con buena resistencia. La lubricacin
es importante en las operaciones de laminacin de
roscas para obtener un buen acabado e integridad de la
superficie y para minimizar los defectos. Afecta la
manera en que el material se deforma durante la
deformacin plstica; esto debe tomarse en
consideracin, por la posibilidad de que se desarrollen
defectos internos. Generalmente hechos de acero
endurecido, las matrices de laminacin son costosas
debido a su forma compleja. Por lo comn, no pueden
volver a rectificarse una vez que se desgastan. Sin
embargo, con los materiales y la preparacin
apropiados, la vida de la matriz puede prolongarse por
millones de piezas.

desempea un papel importante en el forjado por matriz


de impresin.
La temperatura elevada y la alta resistencia a la
friccin resultante en la rebaba representan una severa
restriccin al flujo exterior del material en la matriz. Por
lo tanto, con base en el principio de que en la
deformacin plstica los materiales fluyen hacia donde
hay menor resistencia (debido a que requiere menos
energa), el material empieza a fluir al interior de la
cavidad de la matriz, llenndola finalmente. Se muestra
la terminologa estndar para una matriz comn de
forjado.
En vez de hacerse de una sola pieza, las matrices
se pueden fabricar de varias piezas (segmentadas),
incluyendo insertas de matrices (figura 31) y en
particular para formas complejas. Es posible reemplazar
estos insertos con facilidad en caso de desgaste o falla
en una seccin particular de la matriz, y por lo general
se hacen de materiales ms resistentes y duros.
Por supuesto que las matrices deben permitir la
extraccin de las forjas sin dificultad. La pieza en bruto,
o tocho, que se va a forjar, se prepara por medios como
(a) corte de un barra de material extruido o estirado; (b)
una preforma de operaciones como metalurgia de
polvos; (c) fundicin; o (d) utilizacin de una pieza en
bruto preformada mediante una operacin previa de
forjado. Dicha pieza se coloca en la matriz inferior y
conforme la matriz superior empieza a descender, la
forma de la pieza en bruto cambia gradualmente, como
se muestra para el forjado de una biela en la figura 27.
[2]

2.1.2 MOLDEO POR INYECCIN


En este proceso requiere para la formacin de
las siguientes piezas:

Caucho antiderrapante.
Perilla 1.
Perilla 2.
Perilla 3.

Los polmeros termoplsticos calentados por encima de


la temperatura de fusin, mediante una mquina de
extrusin, son forzados a entrar en una matriz cerrada
para producir una pieza: este proceso es similar a la de
fundicin o a la inyeccin a presin de metales. Un
mbolo o algn mecanismo especial de tornillos obligan
al polmero caliente a entrar en una matriz. De esta
manera se produce una amplia diversidad de productos,
desde tazas, peines, engranajes y hasta botes de
basura.
Los productos caractersticos del moldeo por inyeccin
son tazas, recipientes, cajas, mangos de herramientas,
perillas,
componentes
elctricos
y
de
comunicaciones(como los receptores de telfono),
juguetes, y conexiones de plomera.
Para los polmeros termoplsticos, los moldes estn
relativamente fros, pero los polmeros termofijos son
moldeados en moldes calentados donde se efecta la
polimerizacin y el enlace cruzado.

Figura 31
Por lo general, las operaciones de preformado
(figura 32) se utilizan para distribuir el material
adecuadamente en varias regiones de la pieza en bruto,
mediante matrices con formas simples de diversos
contornos. En el forjado con dado convexo, se retira el
material de un rea. En el forjado con dado cncavo,
se acumula en un rea localizada. Despus se le da a la
parte una forma aproximada (digamos, una biela) por
medio de un proceso conocido como aproximacin o
bloqueo, utilizando matrices de aproximacin. La
operacin final es el terminado del forjado en las
matrices de impresin, que le proporcionan su forma

2.1.3
FORJADO
POR
MATRIZ
DE
IMPRESIN Y DE MATRIZ CERRADA
En el forjado por matriz de impresin, la pieza de
trabajo toma la forma de la cavidad de la matriz mientras
se va forjando entre dos matrices con forma (fig. a b c).
Por lo general, este proceso se realiza a temperaturas
elevadas para mejorar la ductilidad de los metales y
disminuir las fuerzas. Obsrvese que durante la
deformacin, parte del material fluye hacia el exterior y
forma unos bigotes o rebaba de forja. La rebaba

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final. Luego se elimina la rebaba mediante una
operacin de recortado de rebabas (figura 32).

Figura 33
Figura 35

2.1.5 PIEZAS
PROCESO

DESIGNADAS

ESTE

Brazo de soporte.
Soporte.
Base.

Figura 34

2.1.4 HERRAMIENTA
2.1.4.1 PRENSA HIDRULICA.
Estas prensas (figura 36) funcionan a
velocidades constantes y son de carga limitada o
restringida. En otras palabras, una prensa se detiene si
la carga requerida excede su capacidad. Se pueden
transmitir grandes cantidades de energa a una pieza de
trabajo por medio de una carga constante a travs de un
recorrido, cuya velocidad se puede controlar. Puesto que
el forjado en una prensa hidrulica es ms tardado que
en otros tipos de mquinas de forjado descritos, la pieza
de trabajo se puede enfriar con rapidez a menos que se
calienten las matrices. En comparacin con las prensas
mecnicas, las prensas hidrulicas son ms lentas y
tienen costos iniciales ms altos, pero requieren menor
mantenimiento.

Figura 36

2.1.5.1 MOLINOS DE LAMINACIN


Existen varios tipos de molinos de laminacin y
equipo con distintos arreglos de rodillos. A pesar de que
el equipo para laminado en caliente es bsicamente el
mismo que para laminado en fro, existen importantes
diferencias en materiales de los rodillos, parmetros de
los procesos, lubricantes y sistemas de enfriamiento. El
diseo, la construccin y la operacin de los molinos de
laminacin requieren grandes inversiones. Los molinos
altamente automatizados producen placas y lminas de
excelente calidad, con tolerancias cerradas, a altas
velocidades de produccin y con un bajo costo por
unidad de masa, en particular cuando se integran con
fundicin continua. Las velocidades de laminado pueden
llegar hasta 40 m/s (130 pies/s). El ancho de los

Por lo general, una prensa hidrulica consiste


en un bastidor marco de forja con dos o cuatro
columnas, pistones, cilindros (figura 35), arietes y
bombas hidrulicas accionadas por motores elctricos.
Se puede variar la velocidad del ariete durante el
recorrido.

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productos laminados puede ser hasta de 5 m (200
pulgadas).

elstico del rodillo influye en la deflexin y el aplanado


de los rodillos.

Se utilizan molinos de laminacin do para


laminacin en caliente en los pases iniciales de ruptura
(desbaste primario o molinos de desbaste) en lingotes
fundidos o en fundicin continua, con dimetros de
rodillos que van de 0.6 a 1.4 m (24 a 55 pulgadas). En el
molino de tres rodillos la direccin del movimiento del
material se invierte despus de cada pase mediante
mecanismos elevadores y diversos manipuladores. La
placa que se est laminando, que puede pesar hasta
160 toneladas, se eleva repetidamente al espacio de
laminacin superior y se lamina; despus se baja al
espacio de laminacin inferior y se lamina, y as
sucesivamente. Los molinos de cuatro rodillos y los
molinos de conjunto o racimo (Sendzimir o molino Z,
se basan en el principio de que los rodillos de dimetro
pequeo reducen las fuerzas de laminado (debido a la
menor rea de contacto entre la cinta y el rodillo) y los
requisitos de potencia y reducen el ensanchado de la
lmina. Adems, cuando se desgastan o rompen, los
rodillos pequeos se pueden reemplazar con un costo
inferior al de los grandes. Por otro lado, los rodillos
pequeos se doblan ms que los grandes debido a las
fuerzas de laminado y tienen que apoyarse en rodillos
de dimetro mayor, como se hace en los molinos de
cuatro rodillos y en los de conjunto.

Figura 32

2.1.5.2 LUBRICANTES.
Por lo general, la laminacin en caliente de
aleaciones ferrosas se realiza sin lubricantes, aunque se
puede utilizar grafito. Se usan soluciones a base de
agua para enfriar los rodillos y romper la cascarilla en el
material laminado. Las aleaciones no ferrosas se
laminan en caliente con varios aceites compuestos,
emulsiones y cidos grasos. El laminado en fro se
efecta con aceites solubles en agua o lubricantes de
baja viscosidad, como los aceites minerales, las
emulsiones, queroseno y aceites grasos. El medio de
calentamiento tambin puede actuar como lubricante,
por ejemplo, el que se emple al dar tratamiento trmico
a palanquillas y planchones. Las sales residuales de los
baos de sales fundidas ofrecen asimismo lubricacin
eficaz durante el laminado. A continuacin (figura 31) se
muestra el lubricante siendo utilizado en un laminado.

Aunque el costo de una instalacin de molino


Sendzimir puede ser muy alto, es particularmente
apropiado para el laminado en fro de hojas delgadas de
metales de alta resistencia.
Las anchuras comunes laminadas en este molino
son de 0.66 m (26 pulgadas), con un mximo de 1.5 m
(60 pulgadas). En el laminado compuesto, o en
tndem, la cinta se lamina de manera continua a travs
de varios castillos, obteniendo calibres ms delgados
con cada pase. Cada castillo consta de un juego de
rodillos con su propio bastidor y controles; a un grupo de
castillos se le conoce como tren. El control del espesor
de la cinta y la velocidad a la que viaja a travs de cada
espacio de laminacin son crticos. Se utilizan gran
cantidad de controles electrnicos y de computadora en
estas operaciones, en especial en el laminado de
precisin.
Los requisitos bsicos de los materiales para los
rodillos son la resistencia y la resistencia al desgaste.
Los materiales ms comunes son el hierro fundido,
acero fundido y acero forjado, aunque tambin se
utilizan carburos de tungsteno para rodillos de dimetro
pequeo, como el rodillo de trabajo en un molino de
conjunto (figura 32). Los rodillos de acero forjado son
ms costosos que los rodillos fundidos, pero tienen
mayor resistencia, rigidez y tenacidad que los rodillos de
hierro fundido. Los rodillos para laminado en fro se
rectifican para un acabado fino. Tambin se pulen para
aplicaciones especiales. Los rodillos fabricados para
laminado en fro no deben utilizarse para laminado en
caliente, ya que se pueden agrietar por los ciclos
trmicos (agrietamiento por calor) y astillado
(agrietamiento o escamado de las capas de la
superficie). Tambin debe recordarse que el mdulo

Figura 31

10 CONCLUSIN
La elaboracin de piezas en Solidworks es una
herramienta de diseo muy til debido a la
previsualizacin del producto antes de ser producido en
masas. Tiene la ventaja de poder disear el producto,
pieza o mquina a nuestras necesidades y
requerimientos. En este caso, nuestra abrazadera de
torsin es parte fundamental de nuestro proyecto final

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Diseo e Ingeniera Asistido Por Computadora.
[1]

debido a que es muy til y muy eficaz al momento de


querer manipular algn material u objeto.
Como ingenieros Electromecnicos debemos tener
en cuenta que Solidworks y los dems software del tipo
CAD son fundamentales en nuestra rea. Adems de
poder contar con un entorno virtual donde podemos
manipular y hacer clculos de piezas y de nuestras
maquinas es una herramienta ms a utilizar en el campo
de trabajo.

Askeland, Donald R., Pradeep P. Fulay, y Wendelin J.


Wrigth. Ciencia e Ingenieria de materiales, Cenage
Learning, sexta edicin. agos 2011.

[2] Manufactura ingenieria y tecnologia (4.0), kalpakjian, Serope


y Schmind, Pearson Educacin, 2002, Mexico. 2002.
[3] Aprendamos Tecnologas. (n.d.) Mecanismo De Transmisin
de
Movimiento.
(Extrado
el
21
De
Febrero
2016).https://aprendemostecnologia.org/maquinas-ymecanismos/mecanismos-de-transmision-del-movimiento/
[4] Applied Strenght of Material
Robert L. Mott
5ta Edicin
ISBN: 9780132368490
2004
[5] Introduccin a la Ciencia de Materiales para Ingenieros
James F. Shackelford
6ta Edicin
ISBN: 9788420544519
2008
Edit. Mc Graw Hill

REFERENCIAS

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