TRABAJO DE CONFORMADO DE MATERIALES

DIEGO ARMANDO DURAN NAIZAQUE

Doc JORGE RUIZ

CORPORACION INTERNACIONAL PARA EL DESARROLLO EDUCATIVO (CIDE)

BOGOT
19 de octubre de 2016

LAMINADO EN CALIENTE

Tren de laminado

Obtenindose como resultado una forma deseada y propiedades definidas en el material

laminado; consiste en modificar la seccin de una barra de metal al pasar entre dos cilindros,
obtenindose un espesor menor.
Es el mtodo ms barato y ms eficiente para reducir el rea transversal de una pieza de
material, de tal manera que el espesor final sea uniforme a lo largo de todo el producto.

En este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de
termo difusin. u hornos de fosa.
Las palanquillas o tochos se calientan con el fin de proporcionar ductilidad y maleabilidad para
el proceso de la laminacin en caliente.

Una temperatura alta de calentamiento del acero puede originar un crecimiento excesivo de los
granos y un defecto llamado quemado del acero que origina grietas que no son eliminables.

Una temperatura baja de calentamiento origina la disminucin de la plasticidad del acero, eleva
la resistencia de deformacin y puede originar grietas durante la laminacin.

Por tanto la temperatura ptima de trabajo no es un solo valor, sino que vara en cierto rango
de temperatura entre un lmite superior y un lmite inferior.

A continuacin se hace pasar entre una serie de rodillos metlicos colocados en pares que lo
aplastan hasta darle la forma y tamao deseados. La distancia entre los rodillos va
disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.
El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de
eliminacin de asperezas. Despus del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado
en bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a lminas con la seccin transversal
correcta.

LAMINACIN EN CALIENTE

El acero utilizado en la industria se puede encontrar en diversa variedad de formas y tamaos,

tales como varillas, tubos, chapas o en forma de perfiles en H o en T. Estas formas se obtienen
en las instalaciones siderrgicas laminando los lingotes calientes o modelndolos de algn otro
modo. El acabado del acero mejora tambin su calidad, su resistencia a los diferentes
esfuerzos que puede ser sometido; todo esto se logra al refinar su estructura cristalina por
medio del laminado.

El mtodo principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este trabajo
se explicara de manera entendible como se realiza este proceso, la materia prima utilizada,
algunos de los productos ms conocidos que se pueden obtener y que equipos intervienen en
el proceso.

LAMINADO EN CALIENTE

Primero que todo para entender que es el laminado en caliente se debe definir lo que es
laminado.

La laminacin del acero es la deformacin plstica de los metales o aleaciones, realizada por la
deformacin mecnica entre cilindros.

En el proceso de laminado en caliente, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno

denominado foso de termodifusin (Fig.2.), donde bsicamente las palanquillas o tochos, se
elevan a una temperatura entre los 900C y los 1.200C. Estas se calientan con el fin de
proporcionar ductilidad y maleabilidad para que sea ms fcil la reduccin de rea a la cual va
a ser sometido.

Durante el proceso de calentamiento de las palanquillas se debe tener en cuenta:

Una temperatura alta de calentamiento del acero puede originar un crecimiento excesivo de los
granos y un defecto llamado quemado del acero que origina grietas que no son eliminables.
Una temperatura baja de calentamiento origina la disminucin de la plasticidad del acero, eleva
la resistencia de deformacin y puede originar grietas durante la laminacin.
Por tanto la temperatura ptima de trabajo no es un solo valor, sino que vara en cierto rango
de temperatura entre un lmite superior y un lmite inferior.

Fig. 2. Foso de termofusin

A continuacin del proceso de calentamiento se hace pasar los lingotes entre una serie de
rodillos metlicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamao deseados.

La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.

El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de
eliminacin de asperezas. Despus del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado
en bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a lminas con la seccin transversal
correcta.

Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y lminas con anchuras de hasta 2,5
m. Estos laminadores procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfre y no
pueda ser trabajada. Las planchas de acero caliente de ms de 10 cm. de espesor se pasan
por una serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm. y
aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de laminado continuo estn equipados con

una serie de accesorios como rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminacin y

dispositivos para enrollar de modo automtico la chapa cuando llega al final del tren. Los
rodillos de borde son grupos de rodillos verticales situados a ambos lados de la lmina para
mantener su anchura. Los aparatos de decapado eliminan la costra que se forma en la
superficie de la lmina apartndola mecnicamente, retirndola mediante un chorro de aire o
doblando de forma abrupta la chapa en algn punto del recorrido. Las bobinas de chapa
terminadas se colocan sobre una cinta transportadora y se llevan a otro lugar para ser
recocidas y cortadas en chapas individuales.

A dems de las chapas de acero tambin se pueden producir perfiles con formas (en H, en T o
en L) esto se hace por medio de rodillos que tienen estras que proporcionar la forma adecuada
(Fig.3.).

Fig. 3. Laminado de forma

LAMINADO EN FRIO

El proceso de laminado en fro se lleva a cabo por debajo de la temperatura de recristalizacin.

A diferencia del proceso de laminacin en caliente, produce lminas y tiras con un acabado
superficial mejor debido a que generalmente no hay presencia de calamina. Adems se tienen

mejores tolerancias dimensionales y mejores propiedades

endurecimiento por deformacin (generacin de dislocaciones)

mecnicas

debidas

al

La laminacin en frio permite tener un control sobre la deformacin plstica, pues es posible
medir el endurecimiento por deformacin teniendo en cuenta el concepto de trabajo en frio. El
endurecimiento por deformacin es el fenmeno por el cual el metal dctil se endurece a
medida que se somete a deformaciones plsticas, este proceso en general es realizado por
debajo de la temperatura de recristalizacin y por ello tambin nos referimos a este tipo de
trabajo como trabajo en frio. Calculado de la siguiente forma:

En donde:
A0 = rea trasversal original del metal.
Af = rea trasversal despus de la deformacin
El aumento de trabajo en frio aumenta la resistencia a la cedencia, y la resistencia a la tensin.
Sin embargo disminuye ductilidad y el metal se vuelve ms frgil
PARMETROS DEL LAMINADO

A continuacin se presentan las variables que parametrizan el proceso de laminado

1.2.1 Esfuerzo a la fluencia

Es el esfuerzo necesario para iniciar el flujo plstico en el material que se est deformando. En
la Figura 3 se puede apreciar las grietas generadas en el proceso de laminacin, consecuencia
de exceder el esfuerzo de fluencia.

El esfuerzo a la fluencia promedio en un metal dctil, a temperatura ambiente, es igual a:

En donde:
=

Deformacin

real

mxima

alcanzada durante la laminacin

K=

Coeficiente

de

resistencia,

constante propia de cada material

n=

Exponente de endurecimiento
deformacin, constante

propia

cada material

Fuerza de fluencia
La fuerza de friccin ejercida por los rodillos debe actuar hacia la derecha como se muestra
en la Figura No. 4, por lo cual la fuerza de friccin a la izquierda del punto de no deslizamiento
debe ser mayor que la fuerza de friccin a la derecha del punto de no deslizamiento.

La friccin es uno de los factores ms importantes en el proceso de laminacin, por lo que se

tiene que disipar energa para poder vencer esta fuerza. Por lo tanto debemos analizar, que al
aumentar la friccin, se va a aumentar de manera considerable la cantidad de fuerza y
potencia necesarias para poder realizar este proceso
1.2.3

Espesor

A partir del proceso de laminacin se pretende disminuir el espesor de una lmina de metal,
por esto es necesario calcular la reduccin mxima posible que es la diferencia entre el
espesor de entrada (H0) y el espesor de salida (HF):

En donde

A partir de la anterior ecuacin podemos ver qu; a mayor radio de los rodillos y mayor
coeficiente de friccin, la diferencia de espesores puede ser mayor.

TRATAMIENTO TERMICO

Ciclo de calentamiento hasta una

temperatura previamente definida en la
mantiene por un determinado tiempo el
y luego se enfra lentamente.

ETAPAS
Recuperacin
Recristalizacion
Crecimiento de grano

que se
material

DOBLADO

Doblado El doblado de metales es la deformacin de lminas alrededor de un determinado

ngulo. Los ngulos pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90 grados),
cerrados (menores a 90) o rectos. Durante la operacin, las fibras externas del material estn
en tensin, mientras que las interiores estn en compresin. El doblado no produce cambios
significativos en el espesor de la lmina metlica.
Existen diferentes formas de doblado, las ms comunes son: doblado entre dos formas y
doblado deslizante.
Doblado entre formas: En este tipo de doblado, la lmina metlica es deformada entre un
punzn en forma de V u otra forma y un dado. Se pueden doblar con este punzn desde
ngulos muy obtusos hasta ngulos muy agudos. Esta operacin se utiliza generalmente para
operaciones de bajo volumen de produccin.

Doblado Deslizante: En el doblado deslizante, una placa presiona la lmina metlica a la matriz
o dado mientras el punzn le ejerce una fuerza que la dobla alrededor del borde del dado. Este
tipo de doblado est limitado para ngulos de 90. (Ver Figura No. 7)

Cuando se remueve la fuerza de doblado, la lmina intenta regenerarse gracias a una

propiedad elstica de los metales conocida como memoria, restitucin o recuperacin. Esta
propiedad no slo se observa en lminas y placas planas, sino tambin en varillas, alambres y
barras con cualquier perfil transversal.

Los punzones se diferencian por las siguientes caractersticas: radio y ngulo de doblado. El
ngulo de doblado es medido entre las dos caras que forman la arista del punzn alrededor de
la cual se doblan las lminas y el radio de doblado determina el chafln de dichas aristas. En la
Figura No. 8 y 9 se muestran dos dados y tres punzones.

Clculo de la fuerza para doblado de lminas:

La fuerza de doblado es funcin de la resistencia del material, la longitud L de la lmina, el
espesor T de la lmina, y el tamao W de la abertura del dado. Para un dado en V, se suele
aproximar la fuerza mxima de doblado, FD, con la siguiente ecuacin:

FORJA

El proceso de forja se define como una operacin de conformado mecnico por la cual se
obtienen piezas de seccin transversal irregular al comprimir un bloque metlico, denominado
tocho, entre dos tiles de trabajo llamados estampas, aprovechando la plasticidad del material.
En virtud de los elevados niveles de deformacin inherentes al proceso, ste se realiza
normalmente en caliente.

Este proceso permite fabricar piezas de materiales ferrosos y no ferrosos en dimensiones,

geometras y pesos muy variados (figura 4.3) que sera imposible obtener mediante otras
operaciones.
Una de sus principales ventajas es que la pieza de trabajo sale de este proceso con dimensiones y
geometra cercanas a las finales, implicando mayor facilidad y rapidez para su maquinado.

FIGURA 4.3 Diversas piezas forjadas

CLASIFICACIN DE LA FORJA

El proceso de forja se clasifica de muy diversas formas, dependiendo del estado del material
que se va a forjar y de la forma del proceso, esto es:

TABLA 4.1 Clasificacin de la forja

(a)

(b)

FIGURA 4.4 (a) Forja libre o abierta, (b) Dado para forja en estampa

FORJA EN FRO. Fundamentalmente se efectan operaciones de acabado o aquellas que se

caracterizan por pequeos porcentajes de deformacin.

FORJA EN CALIENTE. El 90% de piezas forjadas son hechas con este mtodo. Con el
calentamiento correcto de la pieza se mejora la capacidad de sta para cambiar de forma y
dimensiones, sin que se presenten fallas o agrietamiento.
Este mtodo se clasifica segn la complejidad del diseo de la matriz, la cual est constituida por un
par de bloques con dimensiones e impresiones determinadas que sirven para dar forma al metal
mediante un mecanismo que acciona las herramientas formadoras, haciendo contacto con las
piezas de trabajo, comprimindolas ya sea por presin (prensa), o por impacto (martillo).

FIGURA 4.5 Ejemplos del herramental utilizado para forja libre

FORJA DE MATRIZ ABIERTA O LIBRE. Este tipo de proceso (figura 4.5) se emplea para
producir formas simples en poco tiempo y con bajo costo, esto es debido a que carecen de
detalles y dimensiones exactas. Las formas producidas con matriz abierta usualmente
requieren de maquinaria adicional para poder terminar la geometra de la pieza.

FORJA ESTAMPA. En este proceso (figura 4.3, 4.4b, 4.6) se utiliza una matriz, dado o estampa
con una o varias cavidades de la geometra de la pieza. El impacto de la maza o la presin del
mbolo sobre la pieza de trabajo, la obliga a llenar todo el hueco de las matrices coincidentes.
La estampa puede constar de varias etapas (figura 4.6) que favorezcan la deformacin del
material y garanticen precisin y duracin del herramental. El nmero de etapas estar definido
por la complejidad de la pieza a producir.

FIGURA 4.6 Dados para Forja, dado

progresivo para la fabricacin de bielas

FORJA CON RODILLOS. Este proceso (figura 4.7) se emplea para reducir la seccin
transversal de barras, razn por la cual se aplica en operaciones de preforma para la posterior
forja en estampa. Por la forma en que se realiza y debido a su limitada aplicacin, en muchas
ocasiones no se le menciona al definir los procesos de forja; normalmente involucra grandes
deformaciones, por lo que se efecta en caliente.

FIGURA 4.7 Forja con rodillos

OPERACIONES DE FORJA

En la fabricacin de una pieza forjada, lo normal suele ser la utilizacin de varias fases hasta llegar
a la forma final. La denominacin de cada una de estas fases se realiza en funcin de la operacin
que tienen encomendada (dobladora, iniciadoras, preparadoras., acabadoras. cortadoras).

Operaciones efectuadas durante el proceso

Recalcado. Representa el incremento en el dimetro del material cuando ste se comprime, lo

cual involucra entonces una reduccin en su altura o espesor. La existencia de friccin entre las
herramientas y el metal no puede evitarse, esto da lugar a que el flujo de material sea menor en
dichas intercaras que en el centro, por lo que la forma final es un cilindro abarrilado, con mayor
dimetro hacia la mitad de su altura (figura 4.8).

FIGURA 4.8 Recalcado de un tocho durante una operacin de forja libre

Rebordeado. Se hace con estampas para dar forma a los extremos de las barras y acumular
metal (figura 4.9).

FIGURA 4.9 Rebordeado

FIGURA 4.10 Estrangulacin o degello

Estrangulacin o degello. En la estrangulacin se reduce el espesor de una regin del metal

donde este fluye desde el centro de la matriz (figura 4.10)

Consideraciones para el diseo de la estampa

Disear correctamente el proceso de fabricacin y definir las fases y las mquinas que deben
emplearse (figuras 4.6, 4.11, 4.12 y 4.13), es fundamental para producir piezas mediante
procedimientos racionales y econmicos que permitan, adems la mxima utilizacin del
material empleado.

FIGURA 4.11 (a) Geometra de la estampa acabadora, (b)

Diseo del cordn y alojamiento de la rebaba

(a)

(b)

FIGURA 4.12 Martillos para forja: (a) Para forja libre, (b) Para forja en estampa

FIGURA 4.13 Prensas para forja: (a) Mecnica, (b) Hidrulica

El costo de la mano de obra, el tamao del lote, adems de, por supuesto, las facilidades de
que se disponga, determinarn la forma en cmo se efecta el proceso; esto es, si se utilizan
varias mquinas que trabajen secuencialmente o una sola que cuente de una matriz mltiple.

El primer caso se emplear cuando se trate de series muy grandes, mientras que el segundo
se utilizar cuando la produccin no justifique la inversin en varias prensas. Cuando las series
son muy limitadas (menores a 500 piezas), no es conveniente fabricar matrices mltiples, con
lo que se sacrifica entonces precisin al emplear una sola etapa para la fabricacin

Si tuvieran que fabricarse unas pocas piezas de un determinado tipo, sera suficiente una matriz de
un acero de poca calidad e incluso no se requerira mucha precisin en el maquinado del dado, ya
que el mecanizado posterior de las piezas forjadas compensar las deficiencias de stas y se habr
ahorrado mucho dinero en la fabricacin de la matriz. Incluso el proceso de fabricacin depende del
nmero de piezas; para grandes series es importante disear el nmero suficiente de fases que
permita una buena utilizacin del material y gran duracin de las matrices.

MATERIALES USUALMENTE FORJADOS

En general podrn ser forjados todos aquellos materiales y aleaciones que presenten una
buena plasticidad a la temperatura de trabajo, por lo que los cbicos de cara centrada y
algunos cbicos de cuerpo centrado y hexagonales compactos podrn forjarse; los ms
comunes son los aceros al carbono y de baja aleacin. Materiales con alguna aplicacin
industrial son, por ejemplo:

Aceros inoxidables

Aceros refractarios
Aluminio y aleaciones de aluminio
Cobre y sus aleaciones
Magnesio y sus aleaciones
Titanio y sus aleaciones
Nquel y sus aleaciones
Berilio
Algunas aleaciones de materiales refractarios, tales como el tungsteno, niobio y
molibdeno

La forjabilidad en los aceros estar determinada por su contenido de carbono y de otros

aleantes. Se pueden clasificar como:
Aceros de forja normal
C < 0.65% y Mn + Ni + Cr + Mo + V + W < 5%
Aceros de forja difcil
C > 0.65% o Mn + Ni + Cr + Mo + V + W > 5%

De los aceros inoxidables los de ms difcil forja son los austenticos, por su gran
tenacidad. Se debe tener precauciones durante el enfriamiento de los inoxidables
martensticos para evitar un temple involuntario, que se puede traducir en limitada
maquinabilidad, as como en agrietamiento del material. En general, los inoxidables
ferrticos son ms forjables.

Los aceros refractarios y de alta aleacin presentan inconvenientes durante el proceso, ya

que

generalmente

su

plasticidad

es

reducida

por

la

presencia

de

algunos

microconstituyentes frgiles, como carburos y nitruros.

En general, existe una gran cantidad de aleaciones de aluminio forjables, aunque se debe
tener cuidado ya que las condiciones de proceso de stas varan notablemente en funcin
de sus aleante
Tanto el cobre como varias de sus aleaciones pueden ser conformados por forja. La
aleacin de cobre de ms fcil forja es el latn 60/40, la mayor dificultad corresponde al
cuproaluminio 90/10. Estas piezas tienen aplicaciones muy variadas dependiendo de la
aleacin de que se trate, ya que pueden ser utilizados en contactos y conexiones
elctricas, ornamentacin, herramientas, pernos, engranes, soportes, etc.

Por sus caractersticas mecnicas se recomienda que el magnesio y sus aleaciones se forjen
en prensas hidrulicas o en prensas mecnicas lentas. En general, estas piezas son
demandadas por la industria aeronutica y automotriz en condiciones de servicio, hasta de
200 C.

El titanio y sus aleaciones se pueden forjar con geometras similares a las obtenidas para
los aceros al carbono, aunque se requieren mayores presiones. Se debern tener
cuidados especiales durante las operaciones de precalentamiento as como ser
necesario el empleo de atmsferas inertes o al vaco. Las piezas de titanio y sus
aleaciones son demandadas por la industria qumica y aeroespacial, por ejemplo,
refuerzos y elementos estructurales en aviones, labes y otros componentes de turbinas.

Existe una gran diversidad de aleaciones de nquel que pueden ser forjadas, como el
monel, inconel, hastelloy, etc.; en general, se requieren temperaturas similares que para
los aceros al carbono, y se demandan mayores presiones. Por sus caractersticas, estos
materiales son solicitados principalmente por la industria qumica.