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TRATAMIENTOS TERMOQUMICOS

DE LOS ACEROS

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CRDOBA


Ctedra: Materiales Ferrosos y no Ferrosos

El presente apunte esboza los lineamientos generales de los diferentes tratamientos


termoqumicos que se llevan a cabo en los aceros.
Este escrito muestra, de manera general, los diferentes procesos existentes y su
utilizacin en la industria actual.
Toda vez que el alumnado crea conveniente o necesario deber buscar e investigar en
los textos que se mencionan en la bibliografa tenida en cuenta para la confeccin de este
trabajo y de la basta bibliografa existente.
La confeccin del presente se ha llevado a cabo reuniendo conceptos, extrayendo
figuras indicativas y fotografas demostrativas de los diferentes procesos, actuales y antiguos.
De ninguna manera me he valido de conocimientos y esfuerzos ajenos para llevar a
cabo la realizacin de este escrito.

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CEMENTACIN
En numerosos mecanismos de maquinarias y herramientas actuales es necesario que la
superficie de las piezas que componen el conjunto tenga elevada dureza, resistencia al
desgaste y resistencia a la penetracin, mientras que su ncleo debe permanecer con una
buena tenacidad para poder soportar choques, torciones etc. a las que estn sometidas durante
su vida til.
Un tratamiento tpico, y el ms antiguo para llevar a cabo este tipo de procesos, es la
cementacin. Esta consiste en aumentar el contenido de carbono en la superficie de las piezas
de acero, en un medio rico en carbono, durante un tiempo determinado y a una elevada
temperatura, procediendo luego a un temple que les proveer elevadsima dureza superficial.
Para este propsito pueden emplearse cementantes slidos, lquidos o gaseosos,
variando en cada caso el tiempo requerido para llevar a cabo el proceso.
Son empleados para este proceso aceros aleados y al carbono de bajo porcentaje de
este elemento, generalmente de 0,08% de carbono hasta 0,3% carbono y algunas veces de
mayor porcentaje.
Las temperaturas empleadas en los procesos de cementacin oscilan entre 850 C y
970 C o 1000 C, como se ve, todas muy elevadas.
En los procesos de cementacin podran distinguirse dos etapas distintas:
a) Absorcin de carbono por el acero
b) Mejoramiento de las caractersticas por medio de tratamientos
adecuados.
La cantidad y distribucin del carbono absorbido por el acero depende de: 1) la
composicin qumica del acero; 2) de la naturaleza del medio cementante; de la temperatura y
la duracin del proceso.
Podra decirse que una pieza despus de cementada est compuesta por dos zonas de
diferentes composiciones qumicas: el ncleo de la pieza con el tenor de carbono base del
acero y la periferia con un tenor de carbono mucho ms elevado, entre 0,7% a 0,9% de
carbono.
Los espesores de capas posibles de obtener con estos procesos son variados y pueden
clasificarse en tres grupos: capas delgadas con espesores menores a 0,50 milmetros, capas
medias, con espesores de 0,50 a 1,50 milmetros y capas gruesas con espesores superiores a
1,50 milmetros.
En cualquiera de los procesos de cementar debe procurarse que en la capa perifrica de
las piezas tratadas el contenido de carbono no supere el 1%, para que luego de rectificadas el

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tenor de carbono no sea mayor a 0,8 o 0,9% con lo que se obtiene una dureza aproximada de
60 a 65 Rc.
Cuando el contenido de carbono de las capas cementadas es superior a 0,9%, suele
aparecer, rodeando los granos, delgadas capas de cementita o de carburos que vuelven frgil a
la capa cementada y con tendencia a descascarillarse. En esos casos es conveniente realizarle
un recocido de difusin a 800 C o 900 C en una atmsfera apropiada para disminuir el
porcentaje de carbono de la capa cementada logrando con este tratamiento la uniformidad del
contenido de carbono de la capa.
Entre los diversos factores que deben tenerse en cuenta para la eleccin de uno u otro
tipo de acero de cementacin, los ms importantes son: a) La forma y el tamao de las piezas;
b) La resistencia que deben tener las piezas en el ncleo central; c) el precio a pagar por el
acero.
Uno de los problemas que suelen presentarse en la cementacin es el crecimiento del
de grano del acero, pudiendo ocasionar una sensible baja en la tenacidad y aumentar, por el
contrario, la fragilidad de las piezas tratadas. Este fenmeno se presenta en la cementacin,
con mayor intensidad que en otros procesos debido, principalmente, al rango de temperaturas
a que es sometido el acero durante estos procesos (850 C a 950 C ms elevadas que las que
corresponden a los temples o recocidos ordinarios), mientras que tambin tiene su efecto,
perjudicial, el tiempo que lleva el tratamiento de cementacin.
El problema de crecimiento de grano es tpico de los aceros al carbono, en los cuales
el crecimiento de los cristales se manifiesta en mucho mayor grado que en los aceros aleados
debido a que en estos ltimos los aleantes, como el nquel, molibdeno, cromo, aluminio, etc.
impiden el crecimiento de los cristales o al menos retardan su crecimiento.
Adems de la accin retardadora del crecimiento de grano que los elementos aleantes
poseen tambin contribuyen a aumentar la templabilidad del acero tratado logrando mayores
espesores de capa y un mejor comportamiento del ncleo central de las piezas.
La cementacin del acero puede ser llevada a cabo, como mencionamos anteriormente
con cementantes slidos, lquidos o gaseosos.
Para la cementacin con cementantes slidos se emplean hornos calentados a carbn,
gas, fuel oil y electricidad. En su interior, se colocan cajas de cementar (cajas de acero moldeado,
fundicin, chapas de acero soldadas, aceros moldeado inoxidable etc.), con las piezas y las mezclas de

cementantes, cerrando las juntas con arcillas refractarias o bien barro para evitar la perdida del
carbono.

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En la cementacin con cementantes lquidos, las sales se disponen en crisoles de


fundicin o de chapa de acero embutida o soldada. Los crisoles de acero inoxidables son los
de mayor duracin. El calentamiento de los crisoles puede llevarse a cabo con hornos a gas,
carbn o electricidad.
La cementacin en atmsferas carburantes se lleva a cabo en hornos en cuyos
recintos hay mezclas de gases que permiten disociar los hidrocarburos dando stos carbono
naciente que le es provisto al acero.

Cementacin con materias slidas


Para este tipo de procesos se emplean diversas materias primas para suministrar el
carbono que ha de absorber el acero durante la cementacin. Las ms empleadas suelen ser el
carbn vegetal, huesos calcinados, cuero, coque etc. mezclados con carbonatos alcalinos o
alcalinos trreos de bario, calcio y sodio.
El carbn slo, no se emplea porque con l no se suelen conseguir concentraciones de
carbono en la periferia del acero, superiores a 0,65%. Mezclndolo, en cambio, con
carbonatos alcalinos o alcalinos trreos se alcanza hasta 1,20% de carbono.
La transferencia de carbono al acero, se lleva a cabo siempre por medio de los gases
que se desprenden al calentarse las mezclas cementantes a alta temperatura, siendo en estos
procesos el xido de carbono (CO) el principal agente carburante.
El proceso de cementacin por el carbn vegetal, coque etc., se explica con las
siguientes reacciones:
El carbono se mezcla con el oxgeno existente en las cajas dando como resultado
2 C + O2

2 CO

El monxido de carbono se descompone a elevada temperatura liberando carbono


naciente y dixido de carbono en la siguiente reaccin.
2 CO

C + CO2

El C es el que produce la cementacin y al entrar en contacto con el Fe se combina con


este ltimo formando:
C + 3 Fe

CFe3 (cementita)

En todos los casos, para que se produzca la absorcin de carbono por parte del acero
es necesario que el hierro se encuentre en estado austentico, porque en esa condicin
absorber, a la temperatura del proceso (850 a 950 C) hasta 1,7% C.
Los principales inconvenientes de los procesos con cementantes slidos son:

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a) Procesos muy largos, debido a que es necesario calentar hasta altas


temperaturas los conjuntos (cajas p/cementacin, acero y materias
cementantes) que entran a los hornos.
b) Elevado consumo de combustible
c) Dificultad para realizar el temple final de las piezas no pudiendo con esto
realizarlo de manera automtica.
d) Elevado costo de mano de obra, preparacin y colocacin de las piezas en
las cajas.
e) Irregularidad de temperaturas en el interior de las cajas de cementacin.
La absorcin del carbono por parte del hierro gamma, es tanto ms activa cuanto
menor es el porcentaje de carbono del acero. A medida que la carburacin progresa, el
porcentaje de carbono aumenta y la velocidad de absorcin disminuye, comportndose en ese
caso el acero como una solucin que se aproxima a su punto de saturacin.

Cementacin en sales fundidas


Este procedimiento comenz a utilizarse en piezas de muy poca responsabilidad y de
pequeos espesores, las cuales eran introducidas en crisoles con sal fundida de cianuro de
potasio en su interior. Las piezas despus de un determinado tiempo se sacaban y se
templaban directamente en agua.
El bao est formado por cianuro sdico, con porcentajes variables de cloruro y
carbonatos sdico a los que se aade cloruros de bario o bien fluoruro de bario, potasio, calcio
o estroncio, que actan como agentes catalizadores, aumentando la penetracin del carbono
en el acero y mejorando el espesor de la capa dura.
Las temperaturas utilizadas en este proceso oscilan entre 800 C a 900 C,
aproximadamente, variables segn el tipo de acero que se est procesando.
Este tipo de proceso tiene la gran desventaja de que las sales utilizadas son muy
venenosas y su manipulacin requiere de mano de obra especializada.
En los procesos normales utilizando sales fundidas se recubre el bao con escamas de
grafito para evitar, de esa manera, la perdida de cianuro.
El carbono disponible para cementar en este proceso proviene de la siguiente reaccin:
2 NaCN + Cl2Ba

Ba (CN)2 + 2 ClNa

Ba (CN)2

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BaCN2 + C

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La intensidad de esta reaccin se acenta con la temperatura, aumentando la liberacin


de carbono activo y disminuyendo la formacin de nitrgeno, cuya influencia es perjudicial
para el acero porque dificulta la penetracin de carbono.
NOTA: La penetracin del carbono en la superficie de las piezas de acero genera lo que se denomina capa
cementada. La capa cementada es la zona que luego de este proceso queda con un porcentaje de carbono superior
a la del acero base; y recibe el nombre de capa dura a la zona superficial de las piezas que despus del ltimo
tratamiento queda con una dureza superior a 58 60 Rc (700 Hv) y que suele corresponder a la zona cuyo
porcentaje de carbono es superior a 0,5% a 0,8% de carbono.

Cementacin con gases


El mtodo de cementacin gaseosa en atmsferas controladas es muy utilizado en la
actualidad para realizar la cementacin de piezas de acero.
En el proceso se utilizan atmsferas carburantes formadas por gases portadores o de
relleno y un gas activo (vapor activo) o carburante. En la antigedad se pensaba que el xido
de carbono a elevada temperatura produca las capas cementadas, pero con los avances de la
tecnologa se pudo comprobar que esto no es tal, sino que, dicho gas es muy estable a
elevadas temperaturas y por ende poco activo, y en cambio si se le aaden hidrocarburos,
estos se disocian fcilmente dando como resultado carbono naciente que ingresa al acero
produciendo la cementacin.
La reaccin principal de la cementacin gaseosa es la siguiente:
CH4

C + 2 H2

El carbono que se libera de esta reaccin es el que al ingresar al acero a elevada


temperatura, estando el hierro en estado austentico, produce la cementacin del material.
La utilizacin de un gas portador en la cementacin gaseosa es muy interesante, por
ser ms econmico el uso de un gas portador barato, que rellena fcilmente la cmara del
horno, al que se le aade una pequea cantidad de hidrocarburos. El gas portador desplaza al
aire del interior del horno y adems asegura una cierta presin en el interior de los recintos. El
uso del gas de relleno, al entrar en la atmsfera del horno en proporcin adecuada, sirve para
diluir el hidrocarburo que se introduce al horno, y evita la formacin de holln que a veces se
presenta cuando la cementacin se no se lleva a cabo con las debidas precauciones. De esta
manera se consigue un gran potencial de cementacin empleando pequeas cantidades de
metano.
El gas portador o gas de relleno est compuesto o debiera estarlo por ciertos
porcentajes de CO e H2 para que la eficacia del gas carburante sea mxima y no se gaste parte

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del metano en reaccionar con elementos perjudiciales como el oxgeno, el vapor de agua o el
dixido carbono, que siempre existen, en mayor o en menor cantidad en el recinto de los
hornos.
Aunque parezca extrao es muy importante la existencia de pequeas cantidades de
hidrgeno (elemento descarburante) en la atmsfera del horno, debido a que con su presencia
se evita la formacin de depsitos carbonosos que dificultan e impiden la cementacin.
En todas las atmsferas carburantes existen CO2 e H2 como elementos productos de
reaccin derivados de las reacciones de cementacin; si no estuviesen, es seal de que en el
interior del horno no se est produciendo la cementacin del acero.
2 CO

CO2

CH4

2 H2 + C

En los procesos de cementacin gaseosa es comn llevar a cabo el tratamiento en dos


etapas 1: la carburacin del acero a elevada temperatura y 2: la difusin del carbono hacia el
interior de las piezas, que se realiza a menor temperatura que la primera fase y en atmsfera
neutra o bien ligeramente carburante.

Fotografa: Penetracin de la cementacin en funcin del tiempo. Secciones transversales atacadas con reactivos
de cido ntrico e iluminadas oblicuamente.

Fotografas: Izquierda: Filete cementado de pieza roscada; derecha: capa cementada sin zona de transicin,
ntese que el ncleo est formado por granos de martensita en un fondo de ferrita.

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Diferentes tratamientos a dar a las zonas cementadas


Segn la clase de acero y el destino de las piezas a cementar se pueden utilizar varias
clases de tratamientos; el tratamiento a elegir est en funcin del tamao de grano que adopte
el ncleo en la cementacin, la composicin del acero a cementar etc.
1 Cementacin, temple directo desde temperatura de cementacin y revenido final.
Generalmente es utilizado cuando se cementa en sales o en atmsferas controladas y
rara vez cuando se lo hace en cajas; se les realiza a los aceros al carbono o de baja aleacin,
particularmente de grano fino, no siendo recomendable aceros de alta aleacin debido a que
existe el peligro de que al final del tratamiento quede bastante austenita sin transformar y no
se consiga la dureza deseada.
Con aceros de grano grueso, el corazn quedar frgil, porque durante la cementacin
los granos habrn crecido exageradamente.
Con este tratamiento las deformaciones son bastante importantes y se obtienen durezas
elevadas en la periferia y ncleo y existe el peligro de que las piezas queden frgiles.
2 Cementacin, enfriamiento lento, temple a temperatura intermedia entre Ac1 y Ac3 y
revenido final.
Este tipo de tratamiento es muy utilizado para aceros de alta aleacin dado que ellos
tienen, generalmente grano fino y no necesitan regenerar el corazn. De esta manera se
obtiene la mxima tenacidad en el corazn de las piezas. Con este tratamiento hay poco
peligro de deformaciones.
3 Cementacin, enfriamiento lento, temple a temperatura superior a Ac3 y revenido final.
Este tratamiento es empleado con los aceros de media aleacin y grano fino. Se
obtendr la mxima resistencia en el ncleo. La tenacidad ser buena en el corazn, pues
aunque haya crecido el grano durante la cementacin se afinar en el temple posterior debido
a que este se realiza a temperatura ligeramente superior a Ac3. En este tratamiento la capa
cementada puede quedar con grano grosero, debido a que ha sido calentada a temperatura
elevada y por consiguiente puede quedar frgil o con austenita residual.
4 Cementacin, enfriamiento lento, primer temple y temperatura ligeramente superior a Ac3,
segundo temple a temperatura ligeramente superior a Ac1 y revenido final.
Este tratamiento es empleado con aquellos aceros al carbono y de media aleacin que
poseen grano grueso, en los que durante la cementacin les crece mucho el grano.
Con este proceso, la periferia quedar dura y tenaz, mientras que en el ncleo, quedar
una estructura de temple imperfecto con una resistencia algo inferior a la de la periferia y
buena tenacidad.

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CIANURACIN
Este es otro de los procedimientos que se utilizan para endurecer el acero empleando
baos de sales fundidas. Los baos empleados contienen cianuro, carbonato y cianato sdico
con o sin cloruro sdico como diluyente.
En el proceso de cianuracin se consigue endurecer el acero mediante la accin
combinada de dos elementos, el carbono y el nitrgeno, utilizndose temperaturas de proceso
de 750 C a 850 C.
En los procesos normales utilizando sales fundidas se recubre el bao con escamas de
grafito para evitar, de esa manera, la formacin de cianato sdico y posteriormente el
carbonato sdico, que son los productos que se forman por la descomposicin del cianuro
debido a la accin oxidante del aire.
Las reacciones que explican el proceso son las siguientes:
2 NaCN + O2
4 NaCNO + calor

2 NaCNO
2 NaCN + Na2CO3 + CO + 2 N

2 CO

C + CO2

Este carbono que se desprende de la tercera reaccin es el que, en contacto con el


acero, produce la cementacin del mismo (forma carburos de hierro y de elementos de
aleacin); Tambin lo hace el nitrgeno generado en la
segunda reaccin y al ingresar al acero se combina con
los elementos aleantes de ste formando nitruros, como
dijimos

anteriormente

ambos

colaboran

en

el

endurecimiento del acero.


En la siguiente figura se muestra el efecto de la
temperatura sobre la composicin qumica de las capas
cianuradas.
Figura 1: Influencia de la temperatura sobre el contenido de carbono y nitrgeno de la capa perifrica de un
acero al carbono cianurado en sales de: 25% de CNNa. Se sealan los valores correspondientes a una capa
situada a 0,1 mm de la periferia y a otra situada a mayor profundidad situada a 0,2 mm del exterior.

La composicin de la capa cianurada es muy variable de unos casos a otros; en general


el nitrgeno se aloja en la parte de la periferia, siendo mayor los porcentajes de este elemento
en dichas zonas, mientras que en las zonas de mayor profundidad es mayor el porcentaje de
carbono.

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CARBONITRURACIN
Este tratamiento es muy utilizado en la actualidad para endurecer superficialmente el
acero. A diferencia de la cementacin la dureza en este caso se consigue por la accin del
carbono y el nitrgeno.
El proceso consiste en calentar las piezas en un horno que posee una atmsfera
gaseosa que es rica en carbono y nitrgeno y que se mantiene a temperaturas del orden de los
850 C y luego se enfran en forma adecuada (temple) para lograr una muy buena dureza en la
zona superficial de las piezas tratadas.
Para crear una atmsfera rica en carbono, se introduce al horno o un gas carbonoso o
un lquido carburante dentro del recinto, mientras que para proveer nitrgeno a la atmsfera
debe introducirse amoniaco en estado gaseoso.
Una ventaja de este tratamiento es que se ha visto que el nitrgeno que se introduce al
acero disminuye la velocidad crtica de temple del material; esto significa que la capa
superficial del acero que ha sido carbonitrurado tiene mejores condiciones al temple que un
acero que no ha recibido el proceso.
Otra de las caractersticas que se han observado de este tratamiento es que, cuando se
carbonitrura a bajas temperaturas, se han obtenidos resultados mejores que a temperaturas
elevadas.
La presencia de nitrgeno en la austenita residual del acero carbonitrurado, cuando
ste es calentado a alta temperatura, da lugar a la mayor diferencia entre la cementacin y la
nitruracin. La austenita con carbono y nitrgeno es ms estable a bajas temperaturas, que la
austenita con carbono, y se transforma ms lentamente en el enfriamiento. La austenita con C
y N2 se transforma en martensita a ms baja temperatura que cuando no posee nitrgeno.
Con el proceso de carbonitruracin se obtienen capas duras del orden de 0,1 a 0,6
milmetros de espesor y durezas de 60 a 65 Rc, que dependen del carbono y nitrgeno y de la
cantidad de austenita residual que la capa posea.

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NITRURACIN
Este es un tratamiento por el cual pueden conseguirse durezas superficiales
elevadsimas en las piezas de acero por medio de la insercin de nitrgeno.
Las piezas u objetos de acero que se desea nitrurar deben ser siempre templados y
revenidos antes de la nitruracin, para que posean un ncleo central con una resistencia
elevada y que sea capaz de resistir, durante el trabajo, las grandes presiones que le trasmitir
la capa exterior dura.
Este proceso se realiza a una temperatura de aproximadamente 500 C, y se utilizan
para llegar a buenos resultados aceros aleados, con aluminio, cromo, molibdeno, vanadio etc.
en lugar de aceros ordinarios. Pueden utilizarse aceros al carbono, pero los resultados no son
los mejores.
Si se realiza el tratamiento a la temperatura mencionada, no aparece en la estructura de
la capa nitrurada el eutectoide llamado braunita, formado por nitruro de hierro, que es muy
frgil y cuya temperatura de formacin es ms elevada.
Estudiando la capa nitrurada,
pueden observarse en ella dos zonas
diferentes, la primera o exterior,
delgada, de color blanco y muy
frgil de espesor 0,05 milmetros a
0,005 milmetros. La segunda capa
est a mayor profundidad, es ms
oscura y es la que est formada por
nitruros

de

aluminio,

cromo,

molibdeno, etc. esta es la capa que


ha de soportar los rozamientos, golpes etc. a que la pieza de acero est sometida.
Fotomicrografa X100: Capa nitrurada; obsrvese la capa superficial blanca y la capa oscura de difusin formada
por nitruros de elementos aleados.

El mecanismo de nitruracin, difiere bastante del de cementacin. En este ltimo tratamiento


se utilizan temperaturas elevadas para facilitar la solubilidad del carbono en el acero
(austenita) y en cambio, la nitruracin se efecta a temperaturas de aproximadamente 500 C,
inferiores a la eutectoide (590 C) en las que el porcentaje de nitrgeno que puede disolverse
en el acero es bastante pequeo. No se utilizan temperaturas ms elevadas porque de esa

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manera, aunque se obtendran capas mayores espesores, las mismas no seran de aplicacin
industrial.
La teora ms admitida hasta hoy, en cuanto a la dureza de la capa nitrurada, es la
desarrollada por Fry y sus colaboradores que sostienen que la dureza elevadsima de la capa
nitrurada es debido a la formacin de nitruros que producen una fuerte deformacin de la red
cristalina del acero.
Uno de los factores a tener en cuenta al momento de realizar el nitrurado de piezas de
acero, es la existencia de capas descarburadas provenientes de las operaciones de temple y
revenido anteriores al proceso de nitruracin o bien de temples imperfectos, o tambin de
operaciones de forja en donde existen capas descarburadas o vestigios de ferrita en la
superficie que ha de entrar en contacto con el nitrgeno a temperaturas del proceso. Los
mejores resultados son obtenidos cuando el proceso de nitrurado se realiza sobre una
estructura de martensita revenida; En cambio cuando existen estructuras del tipo intermedias
las capas nitruradas que se produce son frgiles y se resquebrajan.
El tratamiento puede ser llevado a cabo en diferentes medios, como por ejemplo puede
nitrurarse en medio lquido, nitruracin en sales o bien en medio gaseoso nitruracin en
gas y tambin puede nitrurarse en plasma.

Nitruracin en atmsferas o nitruracin en gas


En la nitruracin en medio gaseoso, este proceso se lleva a cabo colocando las piezas
en cajas cerradas, y stas dentro de un horno donde se hace circular una corriente de amonaco
a una temperatura de aproximadamente 500 C. Al calentarse el amonaco a esa temperatura,
se disocia, segn la reaccin:
NH3

N + 3 H2

2N = N2 2H = H2

Liberndose nitrgeno atmico, que se combina con los elementos de aleacin que
posee el acero, como el aluminio, cromo, molibdeno, y adems tambin el hierro, formando
nitruros en la capa perifrica.
En la nitruracin gaseosa, los procesos suelen durar aproximadamente 20 a 80 horas
obtenindose en ellos capas nitruradas de 0,2 a 0,7 milmetros de espesor.
En este proceso, a diferencia de la cementacin, no hace falta enfriar las piezas
bruscamente dado que la dureza superficial ya fue adquirida durante el nitrurado. Adems,
este proceso no modifica las condiciones o caractersticas dadas al ncleo de las piezas en el
temple y revenido, siempre que este ltimo, haya sido hecho a temperatura mayor que la de
este proceso de nitruracin (500 C).

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Tampoco se observarn en este proceso aumento de tamao de grano del acero, debido
a que las temperaturas empleadas para llevarlo cabo no involucran peligro de que eso ocurra.
Las durezas obtenidas en el proceso de nitruracin pueden estar comprendidas entre
650 a 1100 Vickers, segn la composicin del acero, muy superiores a las obtenidas en los
procesos de cementacin.
La resistencia a la corrosin, tanto en agua dulce como en agua salada, vapor o
atmsferas hmedas, se eleva cuando el acero ha sido sometido a procesos de nitruracin.
Luego de la operacin de nitrurado, al no enfriar las piezas de manera rpida, no
existen deformaciones.
Las piezas que han sido nitruradas, poseen una elevada resistencia al rozamiento a
temperaturas elevadas (no superiores a 500 C) (ejemplo de esto son los procesos de
matricera de forja en caliente del acero).
Tambin pueden protegerse partes de una misma pieza que no se desean endurecer,
dejando libre aquellas zonas que deben quedar duras. Esta proteccin consiste en sumergir las
piezas, o partes de ellas, en una aleacin de plomo - estao fundido y una vez adherida esta
pelcula se sacan las piezas del bao eliminando el estao sobrante con cepillos adecuados.
Tambin pueden protegerse las partes con una capa muy delgada de aproximadamente
0,025 milmetros de estao electroltico.
En la siguiente figura puede observarse como, en la nitruracin en atmsfera
controlada a 500 C, el espesor de capa que se obtiene es, funcin del tiempo de duracin del
proceso.
Figura 2: Espesor de capa nitrurada que se obtiene al nitrurar a
500 C durante perodos variables de tiempo.

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Nitruracin en sales o proceso Tenifer


En la actualidad diversos trabajos desarrollados permiten atribuir a este mtodo gran
importancia industrial, pues este tratamiento permite obtener, en un perodo corto de tiempo,
excelentes caractersticas de resistencia al desgaste y a la fatiga de las piezas de acero
tratadas.
Este proceso se lleva a cabo entre 500 y 550 C de temperatura, aproximadamente, en
un bao de sales compuesto por carbonatos y cianatos alcalinos, que son activadores del bao,
en estado lquido contenidos en un crisol de acero que puede ser construido de acero dulce o
especial (por ejemplo de titanio o acero inoxidable)
Al igual que en el mtodo anterior, en el nitrurado en fase lquida, la capa nitrurada
posee gran dureza debido a la formacin de nitruros de elementos de aleacin como el
aluminio, cromo, molibdeno, vanadio, zirconio etc.
Algunas de las ventajas ms importantes de este proceso, con respecto a la nitruracin
en fase gaseosa son:

Menor duracin del proceso (de 1 a 4 horas) por ser mucho ms ntimo el
contacto entre las piezas de acero y el medio nitrurante.

Algunos autores sostienen que la capa de nitruracin obtenida por medio


gaseoso es ms frgil que la obtenida en medio salino o lquido.

Permite simplificar el programa de produccin y reducir costos de fabricacin.

Estos equipos no producen calor, nieblas salinas ni vapores.

Los materiales que pueden ser tratados con este proceso son todas las aleaciones
ferrosas, tenindose en cuenta que cuando se trata de aceros no aleados la absorcin de
nitrgeno es mayor, pero no son tan buenos los resultados. En los aceros austenticos y
antimagnticos se obtiene la mejor resistencia al desgaste y a la fatiga mientras que se reduce
la resistencia a la corrosin segn las condiciones de trabajo.
En aceros de alta resistencia se consigue elevada resistencia a la fatiga, prolongando la
vida til.
Los ejemplos de aplicacin de este mtodo y tambin del gaseoso son variados:
Industria automotriz

Mqnas herramientas

Construc hidrulica

Industria qumica

Cigeales

Ruedas dentadas

Cilindros

Partes de bombas

rboles de levas

Husillos

Pistones

Ejes helicoidales de

Puntas de eje

Guas

rganos de comando

Extrucin y cilindros

Balancines de Val.

Piones

Cigeales p/ comp

rganos de bloqueo

Camisas de cilindros
Bielas

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La siguiente fotografa muestra la capa obtenida por nitruracin en un acero SAE 4140
nitrurado por plasma, podr observarse en ella la llamada capa blanca que est estrictamente
relacionada con la temperatura, tiempo y con los elementos de aleacin que posee el acero
procesado.

Fotografa: Acero SAE 4140 nitrurado por plasma, obsrvese en la parte superior de la fotografa la llamada capa
blanca, formada por nitruros de hierro, y debajo de ella la llamada zona de difusin.
(10 m 300 KV 500E3 0031/00 - CEMEC -)

Nitruracin por plasma o nitruracin inica


La nitruracin por plasma se lleva a cabo en cmaras de vaco (o reactor), en donde se
colocan las piezas que van a ser nitruradas; tambin posee un sistema de bombeo que impulsa
a la mezcla de gases, nitrgeno e hidrgeno, un sistema de distribucin de esos gases y una
fuente elctrica.
Las piezas a ser tratadas son colocadas dentro del reactor en donde sern el ctodo del
sistema, mientras que las paredes del reactor harn las veces de nodo. Entre los electrodos se
establecer un campo elctrico, una baja presin y un elevado voltaje (300 a 1000 voltios), de
esa manera las molculas y tomos de la atmsfera gaseosa son excitados, ionizados
produciendo lo que conocemos como descarga luminosa.
Los iones positivos bombardean al ctodo (piezas), elevando la temperatura debido al
intercambio de energa y favoreciendo la penetracin del nitrgeno a las piezas, mientras que
los iones negativos son dirigidos hacia las paredes del reactor o nodo.
La nitruracin por plasma puede ser llevada acabo con diferentes mezclas de gases
(generalmente nitrgeno e hidrgeno) consiguiendo mediante su variacin diferentes
caractersticas metalrgicas en las piezas tratadas.
Aparentemente dos son los factores que aceleran la difusin del nitrgeno en este
proceso, la mayor concentracin de nitrgeno sobre la superficie y el aumento de velocidad de
penetracin debido al diferente mecanismo de difusin en la interfase plasma superficie.
En las siguientes fotografas se muestra un proceso de nitruracin por plasma.

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Fotografas: Obsrvese las piezas dentro del reactor mientras se produce la llamada descarga luminiscente en un
proceso de nitruracin por plasma. (Imagen extrada de trabajos expuestos en Internet).

Fotografa: Fotomicrografa de un acero inoxidable martenstico AISI 410, nitrurado por plasma.
(0,1 mm 300 KV 775E2 2126/00 - CEMEC-)

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BIBLIOGRAFA

Los libros de textos consultados para la extraccin, de conceptos, figuras esquemticas


e indicativas de los procesos mencionados, para la confeccin de este apunte fueron los
siguientes:

Tratamientos Trmicos de los Aceros (de Jos A Barreiro)

Aceros Especiales (de Jos A Barreiro)

Nitruracin de dientes de engranajes en un plasma de N2 H2 CH4 (de M A Bjas ,


C Gonzlez Universidad de Chile.

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