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Refinera gaseosa de los nodos de cobre

Resumen
La refinera del cobre blster antes de la fundicin de nodos consiste en la
oxidacin del cobre derretido para remover los sulfuros y as reducir el oxgeno
contenido. La antigua tcnica Polarizacin de madera para la desoxidacin
fue gradualmente remplazada por la inyeccin de reduccin de gases mediante
una o dos toberas.
La termodinmica y el anlisis de transferencia de masa, as como las pruebas
de laboratorio, han demostrado que la eficiencia operativa de la inyeccin de
gas puede ser mejorada considerablemente por la mejora de las condiciones
de la mezcla y la transferencia de la masa gas-lquido dentro del bao de
cobre. La inyeccin de los gases inertes mediante un tapn poroso ofrece un
medio industrial viable para efectuar tal mejora.

Introduccin
Como ha sido mencionado, los descubrimientos del cobre y la fundicin de la
aleacin del cobre tomaron un papel decisivo en la transicin de la civilizacin
de la era de bronce. La examinacin de los primeros sitios de fundicin indica
que esa fundicin fue realizada en simples, pozos de poca profundidad en el
suelo en el cual se le incorpor el mineral, con base de carbn vegetal. Los
lingotes de cobre bruto (8-10 pulgadas en dimetro), se dejan enfriar en el
fondo del pozo. El poco sulfuro contenido en el cobre indica la oxidacin del
mineral que fue usado. La evolucin en la tecnologa de fundicin fue evidente
por las imgenes de los hornos de tiro forzoso (Forced draft furnaces) que
reemplazaron las chimeneas por lo menos 2300 A.C. Los tubos de soplado de
estos primeros hornos fueron reemplazados por fuelles alrededor de 1500 aC.
Los desarrollos simultneos en Chipre y en China extendieron el uso del cobre
y sus aleaciones en todo el mundo antiguo. Las descripciones de la tecnologa
de fundicin son escasos a travs de la mayor parte de los escritos de los
siglos AD temprano, sin mencin alguna a los mtodos de cobre refino. No fue
hasta el siglo 12 que las tcnicas de refinado de cobre fueron descritos por
Theopilus:
Cuando, al soplar mucho tiempo, el metal se haya fundido, destape y coloque
inmediatamente finas cenizas de carbn sobre l, y revulvalo con una pieza
de madera fina y seca como si la mezclara, y ver directamente el plomo
quemado adherirse a estas cenizas como un pegamento. Que al ser
expulsados aada carbn nuevamente, y soplando durante un largo tiempo,
como en el primer momento, nuevamente destape, y luego haga lo mismo de
antes.

Biringuccio, en 1541, describi el proceso de polarizacin con gran detalle,


pero no fue hasta 1556, en Re Metallica de Agricola, que se les dio
explicaciones adecuadas de la refinacin de cobre. La prctica de utilizar
postes de madera verde para desoxidar el cobre es, por lo tanto, un proceso
antiguo. Dado que la calidad refractaria, combustible y control de la
combustin, y las demandas del mercado empuj la fundicin de cobre en los
tiempos modernos, la prctica de polarizacin permaneci envuelta en las
tradiciones de la antigua metalurgia.
Durante la dcada de 1950 y principios de 1960, la Corporacin Phelps Dodge
fue pionera en el uso de gas natural reformado producido a travs de toberas
de pared lateral en un horno cilndrico para refinar el cobre. Este fue un cambio
revolucionario, provocada por la economa y una mejor comprensin de la
qumica y la termodinmica del proceso. Con el tiempo, muchos otros
productores de cobre, como Noranda, Kennecott, Inspiration, y Magma entre
otros han adoptado la inyeccin tobera de gas natural, ya sea cruda o
reformado y tambin de amonaco y aceite de combustible.
En este momento no existe una prctica de desoxidacin "estndar" y
diferentes diseos de toberas son utilizados por las distintas fundiciones que
todava no practican la tcnica de polarizacin de madera. Invariablemente, la
eficiencia en la utilizacin del gas reductor, como mucho, se trata de un 3040%, que se est convirtiendo cada vez menos aceptable ya que los precios
del combustible aumentan. Las razones obvias para dichas bajas eficiencias de
utilizacin son una mezcla inadecuada del bao fundido y la interaccin
inadecuada de gas-lquido, como resultado del uso de slo unas pocas toberas
situadas en un nivel relativamente poco profunda de la baera. Adems de
este problema, toberas se conectan peridicamente, lo que requiere el
reemplazo frecuente.
Este artculo presenta un anlisis terico y experimental del proceso de
desulfuracin de cobre y desoxidar e introduce un sistema de inyeccin de gas
alternativo para ser utilizado en la refinacin del cobre andico.

Qumica y termodinmica
El objetivo de la refinacin del nodo (tambin llamado refinacin fuego) es
reducir el contenido de impurezas de aproximadamente 200 ppm de azufre y
2.000 ppm de oxgeno a 20 ppm de azufre y 1.000 ppm de oxgeno. En
algunos casos, tambin implica la oxidacin de impurezas metlicas, tales
como plomo, zinc, etc.
Actualmente, esto se realiza en un horno de nodo cilndrico como un proceso
por lotes de dos pasos. La Figura 1 muestra un esquema de un horno de
nodos tpico que es de aproximadamente 30 pies de largo y 10 pies de
dimetro interior y puede girar sobre su eje cilndrico. Dos toberas de inyeccin
de gas se encuentran a unos 2 pies de cada extremo y se sumergen 1-1/2 pies
bajo la superficie de cobre fundido. La piscina de cobre fundido es de unos 5
pies de profundidad (aproximadamente 300 toneladas de cobre). La primera
etapa de la refinacin es la oxidacin, durante el cual el azufre es eliminado y
el segundo paso es la reduccin o la polarizacin, durante el cual se desoxida
el cobre.

Figura 1. Refinacin del cobre gaseoso mediante dos toberas de extremoubicado en un horno de nodos cilndrica.

Oxidacin
Durante este paso, se inyecta aire en el cobre fundido a travs de las toberas
durante 1,5 - 2 horas. La oxidacin del azufre afecta al sistema termodinmico
Cu-O-S. La mayor parte del oxgeno del aire se disuelve en el cobre debido a
que el lmite de solubilidad del oxgeno en cobre fundido es de 1,5%.

Donde:

Tambin desde Ref 13:

Y desde Ref 14:

Combinando las reacciones 1, 2 y 3:

Utilizando los valores de las actividades de a[O]Cu y a[S]Cu de Yazawa y


Azakami en la ecuacin anterior, log PS02 se calcula de la siguiente
manera:

En 1100C y niveles de impurezas de 200 ppm de azufre y 2.000 ppm de


oxgeno, PS02, en el equilibrio se calcula que es 0,05 atm. La Figura 2
muestra la concentracin de azufre y de oxgeno en cobre fundido en
equilibrio con varias presiones de dixido de azufre. Tericamente, el
ambiente de equilibrio por encima de la masa fundida de cobre en un horno
de nodo contiene poco dixido de azufre, pero, de hecho, la mayor parte
del cobre en una masa fundida de 300 toneladas no se encuentra en
equilibrio con la atmsfera por encima de ella. En consecuencia, durante la
etapa de oxidacin, es necesario un exceso de oxidar la masa fundida con
el fin de reducir su contenido de azufre a la concentracin deseada. Esta
"sobre-oxidacin" tiene dos efectos no deseados: conduce el cobre del
nodo a la escoria como xido de cobre, y tambin da lugar a una mayor
concentracin de oxgeno disuelto en el cobre fundido.
Como la concentracin de oxgeno en el cobre aumenta durante la
oxidacin, Pso2 disminuye y esto impulsa la reaccin 4 a la derecha y
aumenta la tasa de reaccin al final de la etapa de oxidacin, el contenido
de azufre se reduce a 20 ppt pero el contenido de oxgeno aumenta a 9000
ppm debido a la alta solubilidad del oxgeno.
Reduccin
El exceso de oxgeno disuelto de la etapa de oxidacin necesita la segunda
etapa de refinado, a saber, la reduccin. Es necesario eliminar el exceso de
oxgeno del cobre porque casi todo este oxgeno precipitara de otro modo
como slido Cu2o durante la solidificacin. Esto producira hasta un 6% en
peso de xido incluido en el cobre, Como la solubilidad del oxgeno en
cobre slido es muy baja, por ejemplo, a 1000 C, es aproximadamente
0,005%.
La remocin de oxgeno implica el sistema termodinmico Cu - H - O. El
refinado gaseoso del cobre se realiza inyectando Gas natural reformado,
propano, otros hidrocarburos o Amoniaco a travs de las toberas hasta que
la concentracin de oxgeno se reduce a 1.000 ppm. Una carga tpica de
300 toneladas Toma 3.5 - 4 horas para la reduccin.

Figura 2.
Azufre vs
Oxigeno en varios PSO2
La reaccin principal durante la desoxidacin es:
Esta reaccin se obtiene combinando las reacciones:

Donde:
Y:
Donde:

Por lo tanto:

Y:

A
temperaturas de refino de 1100 C, el equilibrio De PH2O/PH2 al comienzo

de la etapa de reduccin es de aproximadamente 15000, lo que indica una


relacin extremadamente favorable reaccin termodinmica. Sin embargo,
como en la fase de oxidacin, la velocidad de reaccin es lenta debido a la
mezcla en fusin y transferencia de oxgeno a la reaccin, que es una
caracterstica del presente horno de nodo operacin. En la prctica, la
cantidad de agente reductor gaseoso utilizado es casi 4 veces el requerido
estequiomtricamente. Incluso al final del ciclo de refinado, en la relacin
termodinmica de PH2O/PH2 es del orden de 2000, (En la prctica es 1: 1
en el mejor de los casos) y por lo tanto puede ser deducir que el sistema no
est ni siquiera cerca del equilibrio durante el refinado. La eficiencia media
de la utilizacin de gas en la industria es de alrededor de 25-35%.

Figura 3. Tapn poroso

Figura 4. Tanque modelo de flujo de 2 pies x 2 pies x 4 pies con tamao


industrial poroso.
Despus de una cuidadosa observacin de algunas operaciones de
refinado de nodos en la industria y la consideracin de la termodinmica
de refinacin, dos deficiencias principales del gas nodo han sido
identificadas:
1. sobre la oxidacin de la masa fundida durante la inyeccin de aire
2. Baja eficiencia de utilizacin del gas reductor porque del nmero
inadecuado e inapropiado de ubicacin de las toberas de inyeccin de gas.

Para superar estas deficiencias, los experimentos de laboratorio se llevaron


a cabo para examinar el uso de materiales refractarios poroso en el horno
de nodo como reemplazo de

Toberas para una mejor dispersin de los gases para promover una mayor
mezcla y mejorar la cintica de reaccin. El uso de gas inerte en lugar de la
agitacin la fusin de cobre tambin se ha examinado para promover la
reaccin entre azufre disuelto y oxgeno.
Tapn Poroso
Los tapones porosos (Figura 3) se han utilizado durante muchos aos en la
refinacin de acero y tambin en la desgasificacin o agitacin de la masa
fundida de otros metales antes de la colada. La siderrgica canadiense
DOFASCO es en gran parte responsable del desarrollo inicial de tapones
porosos en cucharones de acero en Norte amrica. El argn dispersado
desde el tapn poroso proporciona homogeneizacin de temperatura y
qumica antes de la colada. Ms recientemente, el uso de tapones porosos
se ha diseminado a los hornos BOF, donde estn acostumbrados a eliminar
el desequilibrio en la masa fundida y aumentar el refinado. Un consorcio
europeo encabezado por ARBED y el IRSID han estado entre los pioneros
de este proceso.
Actualmente, entre 16 y 24 tapones se utilizan en un BOF horno. La
capacidad de flujo de gas oscila entre 1 y 3 Nm3 / min/plug (20 cm x 15 cm
x 15 cm). Por ejemplo, en el ARBED Belval Works trabaja alrededor de 40
Nm3 / min de nitrgeno o argn que se inyecta en un convertidor BOF de
150 toneladas.

Figura 5. Reactor utilizado para pruebas de


refinado de cobre.
Aparatos experimentales
Pruebas del Modelo de Flujo de Agua
La informacin sobre la comparacin de las
caractersticas de flujo de inyeccin de gas a travs de tapones y orificios
porosos obtenido mediante la construccin de un tanque de acrlico

transparente, 2 pies x 2 pies X 4 pies de altura. El tanque sirvi como un


modelo de flujo para el fondo de inyeccin. La figura 4 es un esquema del
depsito, en el que se instal un tapn poroso de escala industrial y una
tobera en el fondo.
Se inyect aire comprimido a travs del tapn poroso (con orificios), y la
formacin de burbujas y el gas-lquido cono por encima del punto de
inyeccin observado y fotografiado.
Pruebas de alta temperatura
Se utiliz un horno de olla calentado elctricamente en el trabajo
experimental de alta temperatura. El reactor consisti de dos 6-pulgadas.
Dimetro x 9 pulgadas crisoles altos en arcilla-grafito, uno invertido encima
del otro, como se muestra en Figura 5, y calentado por medio de un horno
elctrico de 6 kW.
El crisol superior sirvi para controlar la atmsfera gaseosa por encima de
la masa fundida y tambin para contener salpicaduras de metal debido a las
burbujas de gas que emergen de la masa fundida. Figura 6 es un esquema
de la configuracin experimental.
La temperatura del reactor se mantuvo en 1100C por medio de un
termopar Pt / Pt-Rh y un controlador de temperatura Honeywell. Un
segundo termopar se insert a travs de la parte superior del reactor para
medir la temperatura exacta de la masa fundida. Hidrgeno y Nitrgeno
fueron suministrados por cilindros de gas y a la composicin requerida, el
caudal y la presin Medios de un colector y un panel de control de flujo.
Muestras de cobre fueron obtenidos mediante la insercin de un pulg .
OD x 1/8 pulg. Tubo identificado de cuarzo en la masa fundida y retirar una
columna de metal lquido que, en la solidificacin, proporcionaba una
muestra de 1/8 pulgadas de dimetro y 3-4 pulgadas de largo.
El gas de reaccin fue muestreado continuamente por medios de un tubo
de cuarzo y su contenido en vapor de agua (en el de los ensayos de
reduccin de hidrgeno) en una absorcin tren. El gas seco se aliment
luego a travs de un sistema trmico metro de conductividad que utiliz un
termistor y un puente de Wheatstone tipo de circuito para comparar la
trmica conductividad del gas de muestra con respecto a la gas nitrgeno.
La salida del medidor se visualiz de forma continua en un registrador de
tiras de dos plumas que tambin se utilizaba para controlar la temperatura
de la masa fundida.

Figura 6. Aparatos utilizados en las pruebas de refinado de cobre.


Se encontr que el medidor de conductividad de gas era muy sensible,
tanto al contenido de hidrgeno como al dixido de azufre. Con respecto a
mezclas de hidrgeno / nitrgeno, la salida del medidor se ajust para leer
de 0 a 100 milivoltios, para concentraciones de hidrgeno que oscilan entre
0 y 100%. La sensibilidad del medidor fue especialmente alta en las
concentraciones de oxigeno de 0-20%. Con respecto a las mezclas
SO2/N2, el registrador se ajust a la escala de 5 mV y las concentraciones
de SO2 del 0-10% correspondieron a la lectura de milivoltios de 0-5 mV.
Antes de las pruebas reales, el medidor y el equipo asociado se calibraron
utilizando flujos de gas de composicin conocida.
El gas reactivo se insert en la masa fundida de cobre a travs de tapones
porosos o lanzas de cuarzo. En contraste con la prctica industrial, en la
que slo la superficie del tapn poroso est expuesta a la masa fundida, en
los experimentos de horno de potaje, todo el tapn y su conducto de gas
tenan que ser insertados a travs de la masa fundida y expuestos a
Temperatura y vibraciones. En consecuencia, las pruebas con tapones
porosos no fueron tan extensas como aquellas en las que el gas se
introdujo a travs de lanzas de cuarzo. Actualmente se encuentra en
construccin un horno de induccin de 30 lb que permitir que el tapn
poroso se inserte a travs del fondo del crisol y as se reproduzca ms de
cerca el uso industrial proyectado de los enchufes porosos para la
refinacin del fuego del cobre.

En el caso de los ensayos de reduccin de hidrgeno, inicialmente se


mezcl una pequea cantidad de nitrgeno con el reactivo hidrgeno gas
para servir como trazador del consumo de hidrgeno.
Despus de la reaccin y absorcin del producto de vapor de agua, la
comparacin de la relacin final H2 / N2 con la relacin inicial de los dos
gases produjo el % de utilizacin de gas hidrgeno. Por ejemplo, cuando la
concentracin inicial de N2 era del 15% y la concentracin final de N2 era
del 90%, la eficiencia de utilizacin del hidrgeno se calcul como sigue:

Adems del horno de olla de 6 kW descrito anteriormente, se utiliz un


segundo horno elctrico de 1,6 kW de capacidad para realizar experimentos
en un horno de 3 3/4 pulgadas. OD x 2-314 pulgadas. ID x 9 pulg. Alto crisol
de almina, con fundiciones de cobre de 7 libras. Todos los dems arreglos
fueron similares a los discutidos anteriormente para el horno de 6 kW.
Figura 7a. Cierre de
vista de burbujas
finas y discretas.
Flujo de aire
Velocidad 15 cm3 /
s*cm2 (1,7 scfm).
Figura 7b. Cono gaslquido de dos fases
que emerge de un
enchufe.
Figura 7c. Formacin
de grandes burbujas.
Caudal de aire 25
cm3 / scm2 (3 scfm).
Figura 7d. Mayor
frecuencia de
formacin.

Resultados experimentales
Prueba de modelo de tanques
Cuando se inyect aire a travs de un tapn poroso dentro del Modelo de
tanque de agua, simulando la inyeccin de un fondo Fundido, se observ
que a caudales especficos bajos, en el intervalo de 15 Ncm3 / s cm2 del
rea de la superficie del tapn, las burbujas finas, discretas emergieron del
tapn (figura 7a) Y subi a la superficie en forma de un cono en expansin
en un ngulo de aproximadamente 12 (Figura 7b). Como el flujo de gas se
increment el nmero de burbujas formadas por unidad de tiempo y su
densidad de poblacin dentro del cono aumentado; Tambin el ngulo del
cono aument a aproximadamente 18-20
A caudales an mayores, en el intervalo de 25 Ncm3 / s. cm2, las grandes
burbujas comenzaron a formarse peridicamente en la tapar la superficie y
romper hasta pequeas burbujas ms arriba en la columna de lquido
(figura 7c). Aumentos adicionales en el flujo de gas result en una mayor
frecuencia de formacin de burbujas (figura 7d). Pruebas similares con
inyeccin de aire a travs de un 0,187 pulgadas.
El orificio mostr que las grandes burbujas formadas en el orificio y
posteriormente se separaron en burbujas ms pequeas ms arriba en la
columna.
La conclusin general de estas pruebas modelo fue que, A bajos caudales
de 25 Ncm3 / s. Cm2 de la superficie del tapn, El tapn poroso
proporciona una dispersin mucho mejor de la corriente de aire en burbujas
de gas finas que la Inyeccin en el orificio. Sin embargo, a velocidades de
flujo especficas ms altas, el gas que sala del tapn poroso no tena la
oportunidad de formar burbujas finas y discretas. Formado grandes
burbujas, similar al comportamiento de la inyeccin de gas a travs de un
orificio. La mayor superficie del tapn; Sin embargo, proporcion una mejor
dispersin del gas en el bao y una mezcla mucho mayor.
Es interesante comparar los caudales especficos observado en los
ensayos de tanques modelo con tapones porosos industriales en la
fabricacin de acero. Por ejemplo, en el ARBED-IRSID en inyeccin de
fondo en BOFs, un mtodo poroso con una superficie de 300 cm2 (20 cm x
15 cm), se utiliza para inyectar de 1 - 3 Nm3 / min de nitrgeno o argn.
Estos nmeros corresponden a caudales especficos de 50 170 Ncm 3/
s*Cm2, y estn por encima del rango de "transicin" desde Burbujas finas a
grandes observadas en las pruebas del tanque modelo.

Se reconoce que los fenmenos de formacin de burbujas en el metal


lquido pueden ser sustancialmente diferentes de las observaciones del
tanque modelo. Sin embargo, dado que la tensin superficial del cobre a
1120 C es de aproximadamente 1200 erg / cm2 en contraste con
aproximadamente 70 erg / cm2 para el sistema aire-agua en el tanque
modelo, la formacin inicial de burbujas finas en una masa fundida de cobre
en la superficie del tapn poroso es an menos probable a caudales
especficos
Por encima de 25 Ncm3 / s*Cm2.

Figura 8. Desulfuracin del cobre por inyeccin de nitrgeno.

Pruebas de Desulfuracin

Como se discuti anteriormente, el objetivo de las operaciones del horno de


nodo es oxidar algunas de las impurezas en el cobre Blister y para
producir cobre andico que contiene menos de 0,1% de oxgeno y menos
de 0,005% de azufre.
Los experimentos de desulfuracin se realizaron agregando sulfuro de
cobre al cobre fundido para elevar el azufre hasta aproximadamente 250
ppm. El aire comprimido despus se burbujea a travs de la masa fundida
para llevar el contenido de oxgeno a aproximadamente 0,1% para simular
condiciones de refinado industrial. Entonces se introdujo gas nitrgeno y
fueron monitoreadas las emisiones de dixido de azufre de los gases
efluentes. Muestras de metal fueron tambin retiradas para analizar el
contenido de azufre en el metal. Mezcla dentro de la fusin y consecucin
de equilibrio puede ser promovido por la inyeccin inferior de un gas a
travs los fundidos. A medida que las burbujas suben, imparten energa de
mezcla a la fusin y tambin crear una interfaz gas-metal que promueve la
formacin de dixido de azufre, entre Oxgeno y azufre disueltos en el
metal, y su transferencia a la burbuja creciente. Este principio es reconocido
y utilizado ampliamente en la industria siderrgica. Por ejemplo, en el
proceso de argn-oxgeno-descarbonizacin (AOD), argn se utiliza para
diluir la concentracin de monxido de carbono en las burbujas de gas y as
aumentar la fuerza motriz para transferencia del oxgeno de la masa
fundida a la burbuja, este efecto se demuestra en la figura 8, que muestra el
efecto de la inyeccin inferior de nitrgeno a una velocidad de flujo de 4,25
Nl/min en una masa fundida de 6 lb que contiene 0,1% de oxgeno y
aproximadamente 250 ppm de azufre. Se puede ver que el burbujeo del
nitrgeno result en una reduccin gradual del contenido de azufre desde
250 ppm hasta 10 ppm en un perodo de 50 min.

Pruebas de Reduccin de Hidrgeno


El procedimiento experimental fue primero oxidar la fundido de cobre
inyectando aire a travs de un tapn poroso o lanza de cuarzo hasta que el

contenido de oxgeno de la masa fundida una prctica de ensayo estimada


del 0,9% para refinar el cobre blster al cobre andico.
Despus de oxidar la masa fundida, el flujo de gas inyectado fue cambiado
a hidrgeno que se mezcl con un pequeo fraccin de nitrgeno. Como se
explic anteriormente, esto rastrear la eficiencia de utilizacin del hidrgeno
inyectado.
Se encontr que para la inyeccin de experimentales en estas pruebas,
prcticamente todo el hidrgeno se consumi durante la reaccin. La figura
9 es un resultado tpico obtenido de estas pruebas. En este particular
prueba, una masa fundida de 22 lb de cobre andico de 5 pulgadas de
profundidad fue se oxid hasta un 0,8% estimado. Hidrgeno a un caudal
de 14,2 Nl/min se mezcl con nitrgeno a la velocidad de flujo 2,37 Nl/min
(15% de N2) y se inyect a travs de un tapn poroso de 2,2 pulgadas de
dimetro (Caudal especfico de 11,3 Ncm3 / s.cm2 de superficie de tapn
poroso). Como se ve en la Figura 9, prcticamente todo el hidrgeno
reaccion para formar vapor de agua, hasta se alcanz el punto final de la
reduccin. El punto final era bastante agudo y estaba marcado por una
fuerte llama verde en los gases efluentes.
En otra prueba, 9 libras de cobre se fundieron en un 2,75 pulgadas de ID x
6 pulgadas. Alto crisol de almina, formando una masa fundida de
aproximadamente 4,5 pulgadas de profundidad por encima de la superficie
del tapn poroso. Se inyect una mezcla de H2 / N2 a travs de la mezcla
de 1 pulgada De dimetro poroso. Se encontr que el caudal de gas
especfico tena que mantenerse a, o por debajo de, 14 Ncm 3 / s. Cm2 para
evitar salpicaduras excesivas. Por otra parte, a baja velocidad de flujo, las
burbujas de fusin inyectadas con gas se esparcen tranquilamente y
uniformemente a travs de la superficie de la masa fundida. Todo el
hidrgeno inyectado reaccion para formar vapor de agua durante el flujo
de gas a travs de la masa fundida.
Los resultados similares han sido observados por Themelis y Schmidt en el
caso de la reduccin de cobre por monxido de carbono inyectado a travs
de un orificio. En condiciones de flujo de gas constantes, la velocidad de
reaccin permaneci constante con el tiempo hasta que se alcanzaron
concentraciones muy bajas de oxgeno y la velocidad de reaccin
disminuy. Este fenmeno se atribuy al control de la reaccin por la
transferencia de masa gaseosa, con contenidos de oxgeno superiores al
0,1% y control de transferencia de masa lquida a bajos contenidos de
oxgeno en la masa fundida.
El hidrgeno disminuy con el aumento del caudal de gas a travs de un
orificio de un dimetro dado. Presumiblemente, lo mismo ocurrir en el caso
de la inyeccin de gas a travs de un tapn poroso. Sin embargo, en el
presente trabajo, el caudal de gas a travs del tapn poroso utilizado no se
increment suficientemente para alcanzar el punto en el que parte del

hidrgeno inyectado permanecera sin reaccionar En ensayos


subsiguientes intentaremos aumentar el caudal de gas tan alto como el
permitido por la agitacin y la salpicadura de la masa fundida para
establecer la correlacin entre el caudal de gas especfico y la velocidad de
reaccin de hidrgeno. Sin embargo, no puede ser posible aumentar el
caudal de forma suficiente sin crear condiciones de salpicaduras muy
difciles dentro del reactor. Tambin se realizaron varios ensayos de
reduccin en el gran crisol de arcilla-grafito inyectando hidrgeno en la
masa fundida a travs de un tubo de 3/16 pulgadas. Lanza de cuarzo. Se
encontr que para una masa fundida de cobre de 23 libras (4 pulgadas de
profundidad), a velocidades de flujo de hidrgeno de 3,5 - 14 N/min, la
eficiencia de utilizacin del hidrgeno vari de 90-94%. Dentro del rango de
Estos experimentos, no hubo suficiente variacin para permitir el desarrollo
de una correlacin entre el caudal de gas y el grado de reaccin de
hidrgeno.
En el caso de la masa fundida de 38 libras, que era de aproximadamente
5,5 pulgadas de profundidad, se encontr que a una velocidad de flujo de
hidrgeno de 10,6 N/min, la eficiencia de utilizacin de hidrgeno era del
98%. En resumen, a caudales especficos relativamente bajos (>15 Ncm3 /
s. Cm2 del rea de la superficie del tapn), el gas hidrgeno se utiliza
completamente para la reduccin y la eficiencia de utilizacin es cercana al
100%. Sin embargo, a tales caudales de flujo de gas, la inyeccin de
hidrgeno a travs de una lanza tambin es muy eficaz, dando como
resultado altas eficacias de utilizacin.

Discusiones de los resultados


Los resultados de este trabajo han demostrado que, apropiadas
condiciones de dispersin de gas en la masa fundida de cobre, pueden
conseguir una muy alta eficiencia en la utilizacin del gas. Para los altos
caudales especficos requeridos en la Comercializacin de este proceso, la

inyeccin de tapn poroso No genera burbujas ms finas que la inyeccin


de tobera.
Sin embargo, en virtud de su superficie y colocacin en el fondo de la masa
fundida, los tapones porosos permiten una mejor dispersin del gas
reductor en el bao fundido. Por ejemplo, la figura 10a muestra la relacin
gas-lquido conos en un nodo cilndrico convencional, inyectado con
toberas al horno. Se utilizan dos toberas para inyectar un total de 1.000
scfm de gas reformado (CO, Hz) en un bao de cobre de 280 toneladas;
Tpicamente, la eficiencia de utilizacin del gas es menor que 40%. En
contraste, la figura 10b ilustra el gas licuado proyectado Conos para un
horno de nodo que utiliza un tapn poroso Consistente en seis tapones
inyectando un total de 500 Scfm de gas hidrgeno a una eficiencia de
utilizacin de gas proyectada de aproximadamente el 90%.
Se puede visualizar que, en virtud de su mayor nmero, tamao y una
inmersin mucho ms profunda en la masa fundida, tapones porosos
permitira una mejor dispersin de los el gas. Se producira una mezcla ms
intensa de la masa fundida, y por lo tanto un transporte rpido de oxgeno
en el sistema gas-lquido conos y un mayor tiempo de permanencia del gas
en la masa fundida. La configuracin geomtrica del lquido gasfero "Cono"
representado en la figura 10b se basa en el trabajo actual y tambin en la
literatura tcnica sobre inyeccin en cucharas de acero. IS Es evidente que
en el poroso un volumen mucho mayor de la masa fundida est en contacto
con el gas reductor en cualquier momento particular. Todos los factores
anteriores son beneficiosos para la eficiencia de utilizacin de gas, Y
explicar la alta eficiencia proyectada para una industria porosa instalacin
de enchufe.
Tambin se observ durante las pruebas de desulfuracin que la oxidacin
del azufre puede lograrse inyectando Nitrgeno en lugar de aire. El oxgeno
disuelto en el cobre blister es suficiente para desulfurar el cobre si la masa
fundida est ntimamente mezclada, como se propone por el procedimiento
de plugar poroso.
Aunque el tiempo requerido para la oxidacin no puede cambiar mucho en
comparacin con la prctica actual, la disolucin del exceso de oxgeno
disminuye considerablemente y, por lo tanto, se minimiza el uso de gases
reductores.
Aunque el tiempo requerido para la oxidacin puede no cambian mucho en
comparacin con la prctica actual, la disolucin del exceso de oxgeno
disminuye considerablemente, y por lo tanto, se minimiza el uso de gases
reductores.
Una ventaja proyectada adicional del tapn poroso sistema es el potencial
para tambin inyectar aire, eliminando as, o minimizar, el requisito para el
aire "aleteo" operacin. El mezclado ntimo y el gas licuado mejorado
contacto proporcionado por el sistema de tapones porosos disminuir la

cantidad de "sobre-oxidacin" y xido de cobre escoria necesaria para


reducir el contenido de azufre Blister de cobre a un nivel aceptable. Esto
tambin disminuir el requisito de reduccin de gas. Como se demostr en
este trabajo, en condiciones de burbujas de gas intensas el azufre es
expulsado simplemente minimizando la concentracin de dixido de azufre
en las burbujas de gas derretir.
Con respecto al mantenimiento y funcionamiento, el enchufe sera superior
a las toberas, que tienden a enchufar Y requieren fresado y reemplazo
frecuente. Poroso se han utilizado en los hornos de fabricacin de acero de
la condiciones de temperatura mucho ms intensas para cientos de calienta
en resumen, se cree que la propuesta porosa sistema de enchufe es muy
prometedor para mejorar la controlar y reducir los costes de funcionamiento
del horno andico.

Figura 9. Reduccin de cobre oxidado por inyeccin de hidrgeno a travs


de un tapn poroso.

Figura 10a. Regin de dos fases en un horno de nodo de inyeccin de


toberas.

Figura 10b. Regin bifsica en un horno de nodo inyectado poroso.

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