1

PROCESO DE PRODUCCIN DE CONSERVAS DE ATN

1. RECEPCIN E INSPECCIN EN PLANTA
Esta es la etapa del proceso en la cual las materias primas son recibidas en
la fbrica, debemos controlar los siguientes factores:
1) Temperatura de materia prima, en los productos frescos el pescado debe
tener una temperatura de entre 0C y 4C, en los productos congelados la
temperatura debe ser de <-18C.
2) Aspecto de la piel y aplastamiento en la carne, en este caso tenemos que
realizar una observacin visual del color de la piel y la mucosidad del
pescado, as como observar posibles grietas y magulladuras en la carne del
pescado. El pescado debe de tener la piel y la carne entera, un color
homogneo sin decoloraciones.
3) Enranciamiento, observacin del color y olor de las zonas subcutneas y
externas en pescado fresco y congelado.
Es muy importante la codificacin de las materias primas a las cuales se les
asigna un nmero de lote, mediante el cual podremos conocer en cualquier
momento el historial de ese pescado. Por ejemplo:
La Caballa (Scomber Scombrus) de cada kilo de pescado en bruto
obtendremos 300 gramos de pescado til para la conserva luego obtenemos
un rendimiento del 30%. Dependiendo del tamao y de la poca de pesca
se pueden conseguir resultados diferentes.
Un aspecto importante es clasificar la materia prima dependiendo de su
tamao, da de ingreso a la planta, tipo de especie y calidad de la misma.

2. DESCONGELACIN
La temperatura a la cual el pescado se encuentra en las cmaras frigorficas
es de -18C.

2
En esta etapa se descongela el pescado para iniciar el proceso de
obtencin de conservas de atn, se usa agua potable ms cloro que
recircula. En esta etapa se hace el anlisis biolgico del pescado.
3. LIMPADO Y TRANSPORTE A LA MESA DE CORTE.
En esta fase debemos eliminar todos los restos de espinas, vsceras, piel y
de sangre, as como de zonas oscurecidas. Los cortes deben ser realizados
longitudinalmente al cuerpo del pescado, cortes limpios, sin desgarros y sin
espinas de la cavidad abdominal en las especies pequeas.

4. EVISCERACION Y LAVADO.
Los operarios colocados estratgicamente se encargan de cortar el pescado
en trozos pequeos, sacando las vscera, cabeza, usando agua limpia para
su lavado, en unas canastillas transportadora.

3
5. SELECCIN POR TAMAO
El pescado se selecciona por tamao, ya que del mismo depende el tiempo
de cocimiento, se colocan en canastos de alambre que se encajan en
carritos con ruedas.

6. TRANSPORTE AL REA DE COCIMIENTO

Los carritos se transportan al interior de compartimientos rectangulares,
conocidos como cocedores.

7. COCIMIENTO
En esta etapa se da el pre cocimiento en donde los cortes ingresan a unas
cmaras donde se les inyecta vapor saturado, asegurando mantener los
nutrientes en el muslo del pescado.
Cuando los carritos se encuentran en el interior del cocedor, este se cierra y
se alimenta gradualmente a vapor, hasta alcanzar una temperatura que
vara entre 102 y 104C, durante 3 horas aproximadamente, segn el
tamao del pescado.
Una vez terminado el pre cocido, se lleva a una cmara donde se deja
enfriar, las temperaturas son bajas, y hay una gran humedad relativa sobre
el pescado, esto se hace para mantener sus propiedades nutricionales y
adems poder pasar a la siguiente etapa del proceso. Una temperatura que
vara entre 102 y 104C, durante 3 horas aproximadamente, segn el
tamao del pescado.

8. TRANSPORTE AL REA DE ENFRIAMIENTO: Se traslada el pescado al

rea de enfriamiento.
9. ENFRIAMIENTO: Despus de cocido el pescado, se conduce a una pieza
donde se deja enfriar con el objeto de aumentar la consistencia de la carne
del pescado y evitar mermas. Sin este enfriamiento se hara ms difcil la
separacin de la piel y de la carne negra. Esta etapa de enfriamiento tarda
unas doce horas. La prdida por cocimiento es de un 25 a 30%.
Los pescados ya cocinados pasan a la fase de enfriamiento con el objetivo
de mantener los nutrientes naturales, lo cual se logra rociando agua a
temperatura ambiente sobre el pescado cocido.
En esta etapa se requiere agua para el rociado de enfriamiento,
consecuentemente se genera agua residual industrial y desechos slidos
orgnicos. (Residuos de pescado)

10. TRANSPORTE AL REA DE SEPARACIN: Despus de las 12 horas

de enfriamiento, se transporta el atn al rea de separacin.
11. SEPARACIN DE LA CARNE: Sobre mesas con transportador, se
ejecuta manualmente la separacin de la carne blanca, la carne negra y los
desperdicios (cabeza, cola, piel). La carne blanca constituye el principal
producto, que es el que se enlata para consumo humano. La carne negra y
los desperdicios se aprovechan por separado como subproductos. La carne

5
negra y los desperdicios (cabeza, cola, piel, espinas), resultantes de la
etapa de separacin de carne, se transportan hacia la planta de reduccin
para convertirlos en alimentos para animales.(harina de pescado)

12. TRANSPORTE DE LA CARNE A LA MQUINA DE ENVASADO: La

carne blanca, se transporta a la mquina de envasado.
13. ESTERILIZACIN DE ENVASES: Los envases o latas se esterilizan
mediante una autoclave a temperaturas de 120 C por espacio de 25
minutos, como mnimo. Se escurren y secan.

14. TRANSPORTE AL REA DE ENVASADO: Las latas se trasladan al rea

de envasado.
15. ENVASADO:
Esta etapa tecnolgica prcticamente se realiza en dos fases. La primera
que podramos denominar de acondicionamiento y pesada y una segunda
parte que es el prensado propiamente dicho.
Esta operacin se realiza manualmente, cuando la capacidad de produccin
as lo permite. En fbricas de gran capacidad se requiere de un envasado
mecnico, que posibilita tener un trabajo ms adecuado.

6
Una vez troceados o desmenuzados los filetes limpios de pescado, son
alimentados mediante un sistema de transporte preferentemente mecnico
a la mesa de envasado, donde las operarias proceden a retirar los filetes o
desmenuzados que estn siendo movilizados por la faja transportadora
rumbo a la siguiente etapa.

En la zona de Pisco se observan un rendimiento promedio de 6

segundos/envase x 2 operarias. Cada dos operarias trabajan un envase
realizando la operacin de llenado, pesado y prensado. En la zona del Callao
se observa un rendimiento promedio de 5 segundos/envase x 2 operarias.
En Chimbote se da un rendimiento promedio de 4.5 segundos/envase x 2
operarias. Los envases una vez ya conteniendo la cantidad de pescado
requerido, es transportado hacia la siguiente etapa.

16. DOSIFICACION DE SAL, ESPECIE Y ACEITE:

Esta etapa de procesamiento se efecta comnmente con el equipo
mecnico denominado exhauster. El equipo consiste en un tnel de vapor y
para efectuar la evacuacin del aire contenido en el espacio de cabeza del
envase, es necesario que este envase permanezca en el tnel de vapor
durante un tiempo adecuado para lograr el vaco requerido, y tambin se
requiere un suministro constante de vapor, aproximadamente a 10 psig., lo
cual quiere decir que la tubera secundaria de alimentacin de vapor al
exhauster debe estar dotado de un sistema que posibilite disminuir la alta
presin de la tubera principal. Referencialmente mencionamos que el
tiempo de permanencia de los envases de 1/2 lb. en el tnel de vapor es de
aproximadamente 35 a 60 segundos, cuando la dosificacin del lquido de
gobierno se realiza en caliente (90C) y al salir el envase del tnel de vapor.
En el caso de la dosificacin del lquido de gobierno en frio y antes de que el
bote ingrese en el tnel de vapor, el tiempo de exhausting debe ser de 3 a 5
minutos.
De acuerdo a la normatividad tcnica el envase de 1/2 lb. Debe presentar
un vaco mnimo de 4 -5 pulgadas de Hg. Las exigencias del mercado
consumidor fueron de 5 - 7 pulgadas de Hg. En si, el vaco depende del tipo
de producto elaborado y fundamentalmente de la zona de comercializacin.
La industria conservera generalmente disea el sistema de dosificacin del
lquido de gobierno de tal forma que se dosifique este lquido en caliente,
cuando los envases estn saliendo del evacuador. El ritmo de trabajo del
equipo debe ser igual a la velocidad de cerrado de la m quina selladora. El
lquido de gobierno debe ser calentado en recipientes metlicos de material
inoxidable y con vapor indirecto; dosificado a los envases mediante ductos
que transportan este lquido mediante la cada de gravedad, lo que significa
que los recipientes deben encontrarse a una altura superior a la del
exhauster.

17. TRANSPORTE Y ENGARGOLADO DE LATAS:

-Una vez efectuada la evacuacin parcial del aire contenido en el espacio de
cabeza de los envases y adicionado el lquido de gobierno, los botes son
transportados a la maquina cerradora ejecutndose previamente al cerrado
en si, la codificacin de las tapas de los envases. El cerrado de los envases

8
debe ser hermtico, por lo que durante la produccin debe controlarse
constantemente la eficiencia del cerrado. El sertido (cierre) de los envases
se ejecuta en mquinas cerradoras semiautomticas o automticas, siendo
necesario ejecutarse el control de las medidas de los elementos
conformantes del cierre a fin de determinar el grado de calidad del cierre
hermtico.

20. LAVADO DE LATAS:

-Las latas cerradas hermticamente son transportadas a la maquina
lavadora de envases. Esta mquina consiste en un tnel de lavado, donde
mediante tuberas con agujeros de dimetro determinado, se inyecta agua a
presin conforme van pasando los envases. El ritmo de trabajo de esta
mquina es igual al de la maquina cerradora.

ANEXOS

10

11

12