Mec Ejecucion y Procesos de Mecanizado Conformado y Montaje PDF

ndice
Prlogo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XIII
Introduccin a las mquinas

herramientas
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Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Algo de historia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 1. Mquinas herramientas . . . . . . . . . . . . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Clasificacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Movimiento de corte rectilneo . . . . . . . . . . . . . . .
Movimiento de corte circular . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 2. Mquinas herramientas con movimiento
de corte rectilneo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cepilladora (Cepillo de puente) . . . . . . . . . . . . . . .
Limadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sierra Alternativa/Cinta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mortajadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Brochadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Talladora de ruedas dentadas . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mquinas sistema Maag . . . . . . . . . . . . . . . .
Mquinas sistema Sunderland . . . . . . . . . . .
Mquinas sistema Fellows . . . . . . . . . . . . . .
Tallado de ruedas dentadas cnicas de
diente recto por cepillado con generacin . .
Mquinas sistema Bilgram . . . . . . . . . . . . . .
Mquinas sistemas Gleason, Heidenreich y
Harbeck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 3. Mquinas herramientas con movimiento de
corte rotativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Torno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Torno paralelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bancada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cabezal fijo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Carros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Contracabezal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Torno al aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Torno vertical . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Torno de doble cabezal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Torno fresador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Torno copiador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Torno barrena . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Torno revlver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Torno automtico (mecnico) . . . . . . . . . . . . . . . . .
Torno automtico multihusillos . . . . . . . . . . . . . . .
Torno CNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Taladradora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Elementos de una taladradora . . . . . . . . . . .
Taladradoras de sobremesa . . . . . . . . . . . . .
Taladradoras de columna . . . . . . . . . . . . . . .
Taladradora radial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Taladradoras mltiples . . . . . . . . . . . . . . . . .
Taladradora revlver . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Taladradoras horizontales . . . . . . . . . . . . . .
Taladradora-fresadora . . . . . . . . . . . . . . . . .
Taladradoras con disposiciones a medida
Taladradoras porttiles . . . . . . . . . . . . . . . . .
Porttiles elctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Porttiles neumticas . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fresadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1 - Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2 - Columna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3 - Consola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5 - Carro transversal . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Placa giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7 - Mesa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12 - Brazo-soporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fresadora universal de eje orientable . . . . .
Fresadora de torreta . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fresadora de bancada fija . . . . . . . . . . . . . .
Fresadora de mesa fija y columna mvil . . .
Fresadora copiadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fresadora de puente (prtico) . . . . . . . . . . .
Fresadora de puente mvil . . . . . . . . . . . . . .
Mandrinadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mandrinadora horizontal de columna fija
(universal) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mandrinadora horizontal de columna mvil
Mandrinadora horizontal de precisin . . . . .
Mandrinadoras horizontales especiales . . . .
Mandrinadoras verticales especiales . . . . . .
Mandrinadora porttil . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rectificadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rectificadora cilndrica de exteriores . . . . .
Rectificadora cilndrica de interiores . . . . . .
Rectificadora cilndrica universal . . . . . . . .
Rectificadora cilndrica sin centros . . . . . . .
Rectificadora de cigeales . . . . . . . . . . . . .
Rectificadora de rboles de levas y valos .
Rectificadora de roscas . . . . . . . . . . . . . . . .
Rectificadoras de ruedas dentadas
(engranajes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rectificadora plana tangencial . . . . . . . . . . .
Rectificadora plana frontal . . . . . . . . . . . . . .
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Rectificadora de guas de bancada . . . . . . . . . . 72
Rectificadora de perfiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Rectificadora de doble cara . . . . . . . . . . . . . . . 73
Rectificadoras especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Centro de mecanizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Bancada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Columna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Cabezal con husillo principal . . . . . . . . . . . . . . 76
Mesa de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Almacn de herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Sistema de engrase automtico . . . . . . . . . . . . 80
Sistema de refrigeracin . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Centros de mecanizado universales . . . . . . . . . 81
Centros de mecanizado especiales . . . . . . . . . . 83
Accesorios de medicin y calibracin . . . . . . . 84
Roscadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Roscadoras por turbulencia (cepillado) . . . . . . 85
Terraja de apertura automtica . . . . . . . . . . . . . 86
Roscado interior con machos de roscar . . . . . . 87
Roscado por laminacin - con terraja de rodillos
y machos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Roscado por laminacin con rodillos . . . . . . . 88
Laminado de roscas por peines . . . . . . . . . . . . 89
Sierra circular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Afiladora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Talladora de ruedas dentadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Tallado con fresa de forma o de mdulo . . . . . 92
Tallado de tornillos sinfn . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Fresado de ruedas cnicas con dientes rectos . 94
Fresado de cremalleras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Tallado con fresa de punta . . . . . . . . . . . . . . . . 95
Tallado con fresa madre . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
Tallado de ruedas cnicas . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
BLOQUE 4. Mquinas herramientas para mecanizados
especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Mecanizado por ultrasonidos . . . . . . . . . . . . . . 103
Corte por chorro de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
Corte por chorro de agua y abrasivo . . . . . . . . 105
Corte por chorro abrasivo (chorro de gas con
abrasivo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Mecanizado electroqumico . . . . . . . . . . . . . . . 106
Achaflanado y eliminacin de rebabas . . . . . . 107
Esmerilado-afilado electroqumico . . . . . . . . . 107
Mecanizado por electroerosin (EDM Electrical Discharging Machining) . . . . . . . . . 107
Mecanizado con haz de electrones . . . . . . . . . . 109
Mecanizado con rayo lser . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Corte con arco de plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Oxicorte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Mecanizado qumico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Clasificacin de las mquinas herramientas . . 112
Definicin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Clasificacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Materiales utilizados en fabricacin

mecnica
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BLOQUE 1. Caractersticas de los materiales . . . . . . . .

Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Materia, material, cuerpo...? . . . . . . . . . . . . . . . . .
Propiedades de los materiales . . . . . . . . . . . . . . . .
Propiedades mecnicas . . . . . . . . . . . . . . . .
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BLOQUE 2. Materiales metlicos . . . . . . . . . . . . . . . . .

Metales ms utilizados en la industria mecnica . .
El hierro (Fe) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Otros productos de acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cobre (Cu) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Aluminio (Al) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Estao (Sn) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Plomo (Pb) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Zinc (Zn) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Titanio (Ti) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 3. Cermicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tipos de materiales cermicos . . . . . . . . . . . . . . . .
Propiedades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Propiedades mecnicas . . . . . . . . . . . . . . . .
Propiedades fsicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abrasivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nuevos materiales cermicos . . . . . . . . . . . . . . . . .
xidos cermicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Carburos cermicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nitruros cermicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Algunos elementos importantes relacionados... . . .
Grafito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Diamante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Silicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Boro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 4. Plsticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Algo de historia... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
El avance de la qumica de los plsticos . . .
Tipos de plsticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Relacin de termoplsticos . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Relacin de termoestables . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 5. Composites: Materiales compuestos . . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Clasificacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Compuestos de matriz orgnica . . . . . . . . . . . . . . .
Propiedades y caractersticas relacionadas

que afectan al mecanizado
BLOQUE 1. Propiedades tecnolgicas de los materiales

Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Colabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Forjabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Soldabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Embutibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Templabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 2. Maquinabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Punto 0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Propiedades del material a mecanizar . . . . . . . . . .
Dureza y resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ductibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Conductividad trmica . . . . . . . . . . . . . . . . .
Inclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Materiales duros/endurecidos . . . . . . . . . . .
Aditivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Estructura del material . . . . . . . . . . . . . . . . .
Condiciones de la pieza a mecanizar . . . . . .
Estado superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Elementos de la aleacin . . . . . . . . . . . . . . .
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BLOQUE 3. Referencias para el... . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mecanizado del acero inoxidable . . . . . . . . . . . . . .
Mecanizado de la fundicin . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mecanizado del aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mecanizado de aleaciones termo-resistentes . . . . .
Mecanizado de metales refractarios . . . . . . . . . . . .
Mecanizado del titanio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mecanizado de composites . . . . . . . . . . .
Elementos para la sujecin de piezas
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BLOQUE 1. Planteamientos generales . . . . . . . . . . . . .

Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Requisitos del utillaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Requisitos tcnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Requisitos econmicos . . . . . . . . . . . . . . . . .
Requisitos ergonmicos . . . . . . . . . . . . . . . .
Funciones del utillaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Referencia espacial . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sujecin y soporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tipos de utillajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Utillaje especfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Utillaje modular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 2. Criterios para el diseo de utillajes . . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Relaciones de tolerancia geomtrica . . . . . . . . . . .
Superficies de apoyo, de partida y de referencia . .
Sistemas de referencias . . . . . . . . . . . . . . . .
Eleccin de las referencias . . . . . . . . . . . . . .
Apoyos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Deformaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Deformaciones mecnicas . . . . . . . . . . . . . .
Esfuerzo de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Deformaciones por temperatura . . . . . . . . . .
Consideraciones para la realizacin de los utillajes
Precisin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Simplificacin del trabajo . . . . . . . . . . . . . .
Dibujos de utillajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 3. Diseo de utillajes especficos . . . . . . . . .
Concepcin y estudio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mtodo a utilizar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Eleccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Posicionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Puntos de apoyo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Aprietes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Comprobaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Simplificacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tipos de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Espirales y excntricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Espiral de Arqumedes . . . . . . . . . . . . . . . . .
Espiral logartmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Excntrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Irreversibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Guiado de herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Guas para el taladrado y para el mandrinado
Guas de mandrinado . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Guas para el fresado y cepillado . . . . . . . . .
Bases para utillajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tipos de bases de utillajes . . . . . . . . . . . . . .
Construccin de bases de utillajes . . . . . . . .
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195
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197
198
198
198
Construccin en acero laminado soldado . .

Transporte, manipulacin y fijacin . . . . . .
Utillajes expansibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pinzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dispositivos con pinzas . . . . . . . . . . . . . . . .
Esquemas de fijaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 4. Diseo de utillajes modulares . . . . . . . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Determinacin de atadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Factores tcnicos y econmicos en la
determinacin de las atadas . . . . . . . . . . . . .
Direcciones de mecanizado . . . . . . . . . . . . .
Configuracin de la mquina . . . . . . . . . . . .
Estudio y concepcin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Posicionadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Amarres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Soportes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuracin del posicionamiento . . . . . . . . . . . .
Determinacin de los planos 3-2-1 . . . . . . .
Configuraciones con agujeros . . . . . . . . . . .
Configuraciones con cilindros . . . . . . . . . . .
Un elemento en V y 4 posicionadores . . . . .
Determinacin de los cuatro posicionadores
Dos elementos en V y 2 posicionadores . . .
Dos elementos en V y 3 posicionadores . . .
Colocacin de posicionadores . . . . . . . . . . .
Puntos de amarre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Elementos en V para amarre . . . . . . . . . . . .
Pasadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Amarres con contacto estriado . . . . . . . . . . .
Puntos de soporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Diseo del utillaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 5. Elementos comerciales . . . . . . . . . . . . . . .
Bases, escuadras y secciones . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tornillera y arandelas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Levas y excntricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bridas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Apoyos regulables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 6. Tablas... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tolerancias (dimensionales), Ajustes y Acabados
superficiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Seguridad en el trabajo
199
199
200
201
201
202
203
203
203
204
204
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205
205
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206
206
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210
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220
221
221
223
223
. . . . . . . . . . . . . . 231
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Consejos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 1. Recomendaciones generales . . . . . . . . . . .
Orden y limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Manejo de cargas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Incendios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Riesgo elctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Manejo de productos qumicos . . . . . . . . . . . . . . .
Manejo de mquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Manejo de herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Equipo individual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pantallas de datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Estrs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Actuacin en accidentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 2. Recomendaciones concretas . . . . . . . . . . .
Taller de fundicin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
232
232
233
233
233
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235
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236
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237
238
238
VII
ndice
Tornos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fresadoras y cepillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fresadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cepillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Taladradoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Herramientas de corte y broca . . . . . . . . . . . . . . . .
Herramientas auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Trabajos en banco de ajuste . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Electroesmeriladoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Forjado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Soldaduras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 3. Reglamento de seguridad en mquinas . .
Extracto del Anexo relacin de maquinaria . . . .
Caractersticas del mecanizado
. . . . . . . . 253
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 1. Formacin de la viruta . . . . . . . . . . . . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Planteamientos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ngulo de desprendimiento () . . . . . . . . . .
ngulo de incidencia () . . . . . . . . . . . . . . .
Condiciones de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Modelo de corte ortogonal . . . . . . . . . . . . . .
Formacin real de viruta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Desgastes de las herramientas . . . . . . . . . . . . . . . .
Indicadores de los desgastes . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 2. Operaciones de torneado . . . . . . . . . . . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cilindrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Operaciones que se realizan en el torno . . .
Sujecin de las piezas . . . . . . . . . . . . . . . . .
Parmetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 3. Operaciones de taladrado . . . . . . . . . . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Taladrado con brocas helicoidales . . . . . . . .
Operaciones relacionadas con el taladrado .
BLOQUE 4. Operaciones de fresado . . . . . . . . . . . . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tipos de operaciones de fresado . . . . . . . . .
Fresado perifrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fresado frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Operaciones en centros de mecanizado . . . .
BLOQUE 5. Operaciones de cepillado, brochado
y aserrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Brochado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Aserrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 6. Operaciones de rectificado y acabado . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Consideraciones para la ejecucin
del rectificado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fluidos para el rectificado . . . . . . . . . . . . . .
Otras operaciones con esmeril . . . . . . . . . . .
Herramientas
(arranque de viruta)
238
239
239
239
240
240
240
241
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242
242
243
251
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255
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259
260
260
261
265
265
265
266
266
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267
268
268
268
269
269
269
269
270
271
271
272
272
272
272
273
273
274
274
274
. . . . . . . . . . . . . . . . . 277
BLOQUE 1. Herramientas para las operaciones

de mecanizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
VIII
Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
Acero rpido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
Acero rpido micrograno . . . . . . . . . . . . . . . 280
Caractersticas y seleccin de los aceros
rpidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
Caractersticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
Metal duro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
Fabricacin del metal duro para herramientas
de corte (plaquitas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
Clasificacin de los metales duros para
herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
Metal duro recubierto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
Cermet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
Cermicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
Nitruro de boro cbico (CBN) . . . . . . . . . . . . . . . . 291
Diamante policristalino (PCD) . . . . . . . . . . . . . . . . 292
Recubrimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
PVD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
Evaporacin al vaco . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
Bombardeo con partculas atmicas
(sputtering) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
Recubrimiento inico . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
CVD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294
Proceso QQC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295
BLOQUE 2. Seleccin de herramientas . . . . . . . . . . . . 296
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
Formas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
Piezas rotativas y fijas . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
Operaciones de generacin y de formacin . 296
Tolerancias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
Acabado superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
Factores geomtricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
Factores del material de la pieza . . . . . . . . . 299
Factores de vibracin y de la mquina
herramienta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
Formacin de la viruta y ngulo de posicin . . . . . 300
ngulo de posicin (o de ataque) . . . . . . . . 300
Factores a considerar para la seleccin . . . . . . . . . 301
Pauta para la seleccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
Desarrollo de la secuencia/pauta . . . . . . . . . 302
BLOQUE 3. Herramientas para operaciones de torneado 305
Herramientas para el mecanizado exterior . . . . . . . 305
BLOQUE 4. Herramientas para operaciones de fresado 334
Fresas enteras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
Tipos de mango para fresas frontales . . . . . . . . . . . 334
Fresas frontales con mango cilndrico . . . . . 335
Fresado de chaveteros rectos . . . . . . . . . . . . . . . . . 337
Fresado de chaveteros redondos (Woodruff) . . . . . 338
Fresado de ranuras en T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 338
Fresas angulares y cncavas . . . . . . . . . . . . . . . . . 339
Fresas cnicas para matricera . . . . . . . . . . . . . . . . 339
Fresado de roscas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339
Fresas frontales con mango cnico . . . . . . . . . . . . 340
Fresas cilndricas y de disco . . . . . . . . . . . . . . . . . 341
Fresas de plaquitas intercambiables . . . . . . . . . . . . 344
Fresado frontal y/o combinado . . . . . . . . . . 345
Ranurado (fresas de disco) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
Muestra de plaquitas empleadas en el fresado
combinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
Muestra de plaquitas empleadas en el fresado
frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350
BLOQUE 5. Herramientas para operaciones
de taladrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350
Brocas helicoidales con mango cilndrico . . . . . . . 351
ITES-PARANINFO
ndice
Brocas helicoidales con mango cnico . . . . . . . . .
Brocas bidiametrales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Brocas escariadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Brocas de centrar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Brocas de plaquita intercambiable . . . . . . . . . . . . .
Brocas espada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Escariadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Avellanadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Extractores de tornillos rotos . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 6. Herramientas para operaciones de roscado .
BLOQUE 7. Identificacin ISO de las herramientas . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sistema de identificacin ISO de plaquitas
intercambiables para operaciones de torneado,
fresado, taladrado y mandrinado . . . . . . . . . . .
Sistema de identificacin ISO para
portaherramientas de exteriores y barras
de mandrinar de plaquita intercambiable . . .
herramientas de fresado de plaquita
intercambiable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
acoplamientos cnicos y cilndricos, y
adaptadores para herramientas rotativas de
plaquita intercambiable . . . . . . . . . . . . . . . .
Sistema de identificacin ISO para cabezas
de taladrar/mandrinar de plaquita
intercambiable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sistema de identificacin ISO para cartuchos
de plaquita intercambiable . . . . . . . . . . . . . .
Sistema de identificacin ISO para plaquitas
de roscado intercambiables . . . . . . . . . . . . .
Sistema de identificacin ISO para brocas
de plaquita intercambiable . . . . . . . . . . . . . .
Herramientas ISO con plaquita de metal
duro soldada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Manipulacin de las
mquinas-herramienta
366
367
368
369
370
371
372
373
374
. . . . . . . . . . . . . . . 375
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 1. Ejercicios para la manipulacin
de las mquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ejercicio combinado 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ejercicio combinado 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hoja de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
352
353
353
353
356
357
357
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360
361
364
364
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377
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379
Caractersticas del conformado . . . . . . . . 381
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Visin general del conformado . . . . . . . . . . . . . . .
Procesos de deformacin volumtrica . . . . .
Procesos de conformado mecnico . . . . . . .
BLOQUE 1. Laminado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Conceptos bsicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Laminado plano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Laminado de perfiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Otras operaciones de laminado . . . . . . . . . . . . . . .
Laminado de anillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ITES-PARANINFO
383
383
383
383
384
384
385
385
386
386
386
Laminado de roscas . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Laminado de ruedas dentadas . . . . . . . . . . .
Perforado de rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 2. Forjado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Forjado con matriz abierta . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Forjado con matriz cerrada . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Forjado sin rebaba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Otras operaciones de forja y operaciones
relacionadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Estampado con forja y forjado radial . . . . .
Forjado con rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Forjado orbital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Punzonado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Forjado isotrmico con estampa caliente . . .
Recortado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 3. Extrusin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tipos de extrusin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Extrusin directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Extrusin inversa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Extrusin en fro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Extrusin en caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Proceso continuo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Proceso discrecional . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Otros procesos de extrusin . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Extrusin por impacto . . . . . . . . . . . . . . . . .
Extrusin hidrosttica . . . . . . . . . . . . . . . . .
Defectos en productos extruidos . . . . . . . . . . . . . .
Reventado central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tubificado (bolsa de contraccin) . . . . . . . .
Agrietado superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 4. Estirado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Prctica del estirado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Estirado de tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 5. Conformado mecnico de lminas metlicas
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Operaciones de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cizallado, punzonado y perforado . . . . . . . .
Anlisis del corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Juego o claro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fuerzas de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Otras operaciones de corte de lminas metlicas . .
Corte en trozos y partido . . . . . . . . . . . . . . .
Ranurado, perforado mltiple, muescado y
semi-muescado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Recorte, rasurado y punzonado fino . . . . . .
BLOQUE 6. Operaciones de doblado . . . . . . . . . . . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Doblado en V y doblado de bordes . . . . . . . . . . . .
Anlisis del doblado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tolerancia de doblado . . . . . . . . . . . . . . . . .
Recuperacin elstica . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fuerza necesaria para el doblado . . . . . . . . .
Otras operaciones de doblado y operaciones
relacionadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Refuerzo, doblez, engrapado y rebordeado .
Operaciones mixtas de doblado . . . . . . . . . .
BLOQUE 7. Embutido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mecnica del embutido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Otras operaciones de embutido . . . . . . . . . . . . . . .
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IX
ndice
Reembutido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Embutido de formas no cilndricas . . . . . . .
Embutido sin sujecin . . . . . . . . . . . . . . . . .
Defectos en el embutido . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 8. Otras operaciones de conformado
de lminas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Operaciones realizadas con herramientas metlicas
Planchado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Acuado y estampado . . . . . . . . . . . . . . . . .
Despegado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Torcido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Operaciones realizadas con herramientas flexibles
Cojn elstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Punzn elstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hidroformado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 9. Operaciones no realizadas en prensa . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Reestirado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Doblado y conformado con rodillos . . . . . . . . . . .
Conformado con rodillos . . . . . . . . . . . . . . .
Repulsado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Repulsado convencional . . . . . . . . . . . . . . .
Repulsado cortante . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Repulsado de tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Conformado por alta velocidad energtica . . . . . .
Conformado por explosin . . . . . . . . . . . . .
Conformado electro-hidrulico . . . . . . . . . .
Conformado electromagntico . . . . . . . . . . .
BLOQUE 10. Doblado de tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Herramientas para el conformado
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. . . . . 411
BLOQUE 1. Herramental para el conformado

de deformacin volumtrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Laminado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Laminadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Laminadores de desbaste . . . . . . . . . . . . . . .
Laminador de palastro (slabbing) . . . . . . . .
Trenes de laminado de perfiles . . . . . . . . . .
Trenes de laminado de planchas . . . . . . . . .
Laminadores oblicuos . . . . . . . . . . . . . . . . .
Laminadores especiales . . . . . . . . . . . . . . . .
Forjado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Martinete de forja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Prensas de forjado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Matrices de forjado . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Extrusin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Estirado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Matrices de estirado . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Preparacin del material . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 2. Herramental para el conformado mecnico
de lminas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Matrices y prensas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tipos de troquel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Troqueles simples de corte . . . . . . . . . . . . .
Troqueles con gua de punzones fija
a la matriz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Troqueles de corte coaxial . . . . . . . . . . . . . .
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422
Troqueles simultneos al aire . . . . . . . . . . .

Troqueles para cortes horizontales
o inclinados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Troqueles con punzn flexible . . . . . . . . . . .
Posicin del mango en los troqueles . . . . . .
Componentes de un troquel . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mangos portapunzones y sujecin
a la prensa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Placa freno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Punzones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sistemas de fijacin de los punzones:
placa portapunzones . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Disposicin de los punzones en la placa . . .
Eleccin del sistema de fijacin de los
punzones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Placa matriz: tipos y ngulos de salida . . . .
Sujecin de la placa matriz:
bases normalizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Placa de gua de punzones . . . . . . . . . . . . . .
Guas laterales de la chapa . . . . . . . . . . . . . .
Dispositivos de retencin y fijacin del paso
de la banda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Formas y detalles constructivos de los
troqueles coaxiales y simultneos al aire . . .
Elementos de otros tipos de troqueles . . . . .
Doblado y curvado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Variantes del doblado y curvado . . . . . . . . .
Radio mnimo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Algunas observaciones generales sobre el
doblado y curvado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tipos de dobladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Observaciones generales sobre los rganos
de los dobladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Troqueles simples de doblar . . . . . . . . . . . .
Troqueles con expulsores o sujetadores . . .
Troqueles de doblar con piezas matrices
giratorias o basculantes . . . . . . . . . . . . . . . .
deslizantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Troqueles de doblar con punzn de doble
o mltiple efecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Otros tipos de dobladores . . . . . . . . . . . . . .
Alimentacin y expulsin de las piezas en
los dobladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Troqueles mixtos de doblar y cortar . . . . . .
Prensas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Clasificacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Prensas mecnicas de excntrica . . . . . . . . .
Prensas de husillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Prensas hidrulicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cojn hidroneumtico . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Alimentacin de las prensas y expulsin
de la pieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sistemas de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
Medios internos y externos de

las mquinas herramienta
423
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. . . . . . . . 451
BLOQUE 1. Componentes soporte y desplazables . . . .

Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bancadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Solidez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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452
452
ITES-PARANINFO
ndice
Estabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Materiales y formas . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Guas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Guas deslizantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Material y construccin de las guas
deslizantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Guas de rodadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ajuste del juego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bloqueo de los carros . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Proteccin de las guas . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 2. Componentes de potencia y transmisin . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Motores elctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Arranque de motores . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Frenado de motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Uso de los motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Motores neumticos e hidrulicos . . . . . . . .
Transmisin del movimiento . . . . . . . . . . . . . . . . .
Acoplamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Transmisin simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Transmisin compuesta . . . . . . . . . . . . . . . .
Inversin del sentido de giro . . . . . . . . . . . .
Cambio de velocidad por engranajes . . . . . .
Cajas de engranajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ejes o husillos principales . . . . . . . . . . . . . .
Esfuerzos que soporta el husillo del cabezal
Reduccin de las deformaciones del husillo
Rodamientos y cojinetes de friccin . . . . . .
Mecanismos de avance . . . . . . . . . . . . . . . .
Medida de los desplazamientos . . . . . . . . . .
Indicadores de posicin . . . . . . . . . . . . . . . .
Cadena cinemtica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 3. Componentes de mando y anexos . . . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mando elctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Elementos de accionamiento . . . . . . . . . . . .
Elementos de sealizacin . . . . . . . . . . . . . .
Redes de engrase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sistemas de refrigeracin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11
Regulacin de los elementos mviles

de las mquinas-herramienta
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. . 469
BLOQUE 1. Verificacin de las mquinas-herramienta

Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Normas para consulta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Consideraciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tolerancias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Subdivisin de las tolerancias . . . . . . . . . . .
Estado de la mquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pruebas prcticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Verificaciones geomtricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rectitud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Planicidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Paralelismo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Equidistancia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Coincidencia o alineacin . . . . . . . . . . . . . .
Perpendicularidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rotacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Controles especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Divisin. Definicin de los errores . . . . . . .
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480
Repetibilidad de los mecanismos de divisin

angular con enclavamiento (por ejemplo,
torretas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Interseccin de ejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Instrumentos de verificacin . . . . . . . . . . . . . . . . .
Reglas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mandrinos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Escuadras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Niveles de precisin . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 2. Pautas para la verificacin de las
mquinas-herramienta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tornos paralelos de uso general . . . . . . . . . . . . . . .
Precisiones complementarias relativas a la rectitud
de las guas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Verificacin geomtrica . . . . . . . . . . . . . . . .
Fresadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rectificadora cilndrica de exteriores . . . . . . . . . .
Placas (mesas) porta-piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Montaje y utilizacin . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12
Mantenimiento bsico y su gestin
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BLOQUE 1. Mantenimiento de mquinas y equipos . .

Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Etapas del mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tipos de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mantenimientos: Preventivo, Correctivo, de
Mejora, Predictivo... . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Grados de intervencin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 2. Automantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tareas a desarrollar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mecnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Herramental y tiles de medicin . . . . . . . .
Circuitos hidrulicos . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuitos de engrase . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuitos elctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuitos neumticos . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Equipos de manutencin y de alimentacin
Limpieza en general . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Incidencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fichas tiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 3. Gestin del mantenimiento . . . . . . . . . . . .
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Planteamiento de TPM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Poltica de la empresa . . . . . . . . . . . . . . . . .
Puntos bsicos de actuacin . . . . . . . . . . . . .
Mantenimiento de averas . . . . . . . . . . . . . .
Mantenimiento preventivo . . . . . . . . . . . . . .
Mantenimiento productivo . . . . . . . . . . . . . .
Control de herramientas de mantenimiento .
Dinmica del TPM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Crculos de calidad TPM . . . . . . . . . . . . . . .
Sugerencias TPM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lemas TPM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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536
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Bibliografa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 537
XI
Prlogo
Esta -nuestra primera obra- est realizada respetando el
modelo curricular marcado por el Ministerio de Educacin y
Ciencia, estructurada en cuatro bloques:
z
z
z
z
Preparacin para la fabricacin.

Fabricacin con arranque de viruta.
Fabricacin sin arranque de viruta.
Mantenimiento.
ayuda a organizar los temas de forma ordenada, entrelazando

de forma prctica los diferentes conceptos que se ven y con un
criterio racional en cuanto a la temporalidad de los mismos.
Dado el enfoque predominantemente prctico, resultar de
gran ayuda a la hora de completar, ampliar y reforzar explicaciones dadas por ellos mismos con ejemplos y planteamientos
reales que se dan en los talleres y fbricas.
Hemos tratado que el equilibrio en cuanto al desarrollo de

los temas, sea el adecuado contemplando la poca cantidad de
horas disponibles en el currculo para la imparticin de un
mdulo tan completo, pues no hay que olvidar que en ste se
materializan muchos de los contenidos del resto de mdulos
que forman parte del ciclo formativo.
Hemos querido presentar las nuevas tendencias en cuanto

a maquinaria y herramental para mecanizado con arranque de
viruta, puesto que entendemos que no es bueno que el alumnado no conozca ms de cerca estos equipos, que no son otros
que aquellos con los que se est produciendo en los talleres
actuales.
El desarrollo de los temas se presenta en captulos, agrupados en los cuatro bloques antes mencionados -resultado de la
experiencia docente a lo largo de los aos, en los que, partiendo de unos criterios pedaggicos, se plantean primero los
objetivos de cada uno de ellos y luego los contenidos, separando claramente los de tipo procedimental, conceptual y actitudinal; todo ello plasmado en la programacin facilitada al
profesorado.
Entendemos que se ha concretado en las exposiciones de

los temas, apartndonos de divagaciones y dndoles sentido
prctico y concreto. Cabe recordar que el destinatario de este
trabajo es el alumnado que se inicia en la Produccin por
mecanizado, para que tenga una base slida donde afianzarse
y poder profundizar ms adelante.
Precisamente esta estructura es la que hace que este libro

tambin sea interesante para el profesorado, puesto que le
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Veremos cumplido nuestro deseo si este trabajo es de utilidad para el profesorado que imparte el mdulo, y si para el
alumnado es un punto de partida satisfactorio para su desarrollo profesional.
XIII
Introduccin
a las mquinas
herramientas
Contenido
Introduccin
Algo de historia...
BLOQUE 1. Mquinas herramientas
Introduccin.
Clasificacin.
Movimiento de corte rectilneo.
Movimiento de corte circular (o rotativo).
BLOQUE 2. Mquinas herramientas con movimiento de corte rectilneo
z
z
z
z
z
z
Cepilladora (cepillo de puente).

Limadora.
Sierra alternativa/cinta.
Mortajadora.
Brochadora.
Talladora de ruedas dentadas.
BLOQUE 3. Mquinas herramientas con movimiento de corte rotativo

z
z
z
z
z
z
z
z
z
z
Torno.
Taladradora.
Fresadora.
Mandrinadora.
Rectificadora.
Centro de mecanizado.
Roscadora.
Sierra circular.
Afiladora.
Talladora de ruedas dentadas.
BLOQUE 4. Mquinas herramientas para mecanizados especiales

Introduccin
z Mecanizado mecnico:
z Ultrasonido.
z Chorro de agua.
z Chorro de agua abrasivo.
z Chorro de gas abrasivo.
z Mecanizado electroqumico.
z Mecanizado trmico:
z Electroerosin.
z Haz de electrones.
z Lser.
z Plasma.
z Oxicorte.
z Mecanizado qumico.
Introduccin
Para tomar un punto de referencia, vale la pena que definamos primero lo que entendemos por mecanizado:
Operacin/es que consiste/n en dar forma o acabado a una pieza mediante un proceso que
implica una prdida de material, utilizando una herramienta de corte u otros procedimientos.
Tambin podemos constatar que en algunos sectores industriales, el conformado tambin es considerado como mecanizado.
Entre los procesos mecnicos que implican el arranque de material se pueden incluir:
aserrado, taladrado, torneado, fresado, mortajado, brochado, cepillado, etc., como procedimientos en los que el arranque de viruta se produce a travs de los filos -determinados
geomtricamente- de la herramienta, y rectificado, esmerilado, electroerosin, bruido y
lser, como procesos con filos no determinados.
El mecanizado por arranque de viruta es parte relevante de muchos procesos en la produccin de una amplia gama de elementos, que forman parte de: motores, maquinaria,
herramientas, utillajes, vehculos, recambios, etc.
El mecanizado de una pieza consta de una sucesin de operaciones, definidas por el
proceso de mecanizado necesario y que engloba de forma detallada, todas las transformaciones que debe sufrir sta hasta su acabado final.
Para ello, utilizamos -generalmente- las mquinas herramientas, aunque tambin existen herramientas adecuadas para realizar algunos procesos manualmente: limas, arcos de
sierra, cinceles, buriles, escariadores, terrajas y machos de roscar a mano, etc.
Las mquinas herramientas destinadas al mecanizado han de cumplir varias condiciones:
z exactitud en su fabricacin: precisin en los elementos constructivos de la mquina;
z exactitud en el trabajo: determina la realizacin y capacidad de repeticin de las piezas fabricadas;
z seguridad de funcionamiento: para no
perturbar la marcha del proceso de
mecanizado;
z proteccin en el trabajo: salvaguarda a
los operarios contra accidentes.
Las mquinas herramientas pueden trabajar con o sin arranque de viruta -por deformacin (conformado) o por corte-. Si mantenemos la definicin de mecanizado, cabe
convenir que las primeras son las mquinas
herramientas por excelencia.
Introduccin a las mquinas herramientas
Algo de Historia...
en 1798 un contrato del gobierno para producir 10.000 mosquetes hechos con piezas intercambiables.
Las mquinas herramientas modernas datan de 1775, ao

en el que el inventor britnico John Wilkinson construy en
los talleres metalrgicos de Bersham, una taladradora horizontal que permita conseguir superficies cilndricas interiores. Hacia 1794 Henry Maudslay desarroll el primer torno
mecnico, que patent en 1797.
All por 1843, para sustituir las piedras de arenisca, en

Pars se fabric la primera muela artificial.
Hacia 1800 Maudslay construy un torno pensado principalmente para tallar tornillos.
Inicialmente para el rectificado de piezas cilndricas se utilizaba el torno, acoplando en su carro longitudinal un cabezal
porta-muelas (de rectificar). En 1870, Brown&Sharpe fabric
y comercializ la primera rectificadora universal, que no fue
tal hasta que en 1880 se le aadi el dispositivo para el rectificado interior, y ese mismo ao, construy una pequea rectificadora de superficies planas para piezas pequeas; y en
1887, una rectificadora puente para piezas grandes. El verdadero desarrollo del rectificado de produccin con herramientas abrasivas no se inici hasta finales del siglo XIX. Dos circunstancias favorecieron este desarrollo:
z la exigencia de la industria del automvil que solicita
piezas de acero templado y acabadas con un alto grado
de calidad y,
z el descubrimiento, en 1891, por parte de Edward Goodrich Acheson, del carburo de silicio, carborundum.
Una de las mquinas (cepilladora) de Whitworth.
Ms adelante, Sir Joseph Whitworth, que en 1835 patent

un torno de plato, aceler la expansin de las mquinas de Wilkinson y de Maudslay al desarrollar otras mquinas, instrumentos que permitan una precisin de una millonsima de
pulgada (0,0000254 milmetros), unificar el perfil de las roscas
y los pasos de los tornillos, etc. Sus trabajos tuvieron gran relevancia ya que se necesitaban mtodos precisos de medida para
la fabricacin de productos hechos con piezas intercambiables.
El descubrimiento de Acheson permiti disponer de una

herramienta importante para poder desarrollar grandes velocidades de corte, lo que condujo a la construccin de mquinas
ms potentes y precisas capaces de cubrir las exigencias de
calidad.
A finales del siglo XIX, la empresa inglesa Churchill y las
americanas Norton, Landis, Blanchar, Cincinnati, etc., ya
haban desarrollado prcticamente todos los tipos de rectificadoras, con la tecnologa de la poca.
A principios del siglo XX, aparecieron mquinas herramientas ms grandes y de mayor precisin. A partir de 1920 estas
mquinas se especializaron y entre 1930 y 1950 se desarrollaron
mquinas ms potentes y rgidas que aprovechaban los nuevos
materiales de corte desarrollados en aquel momento.
Las primeras pruebas de fabricacin de piezas intercambiables se dieron al mismo tiempo en el Viejo y Nuevo Continente. Estos experimentos se basaban en el uso de calibres
de catalogacin, con los que las piezas se podan clasificar en
dimensiones prcticamente idnticas.
Estas mquinas especializadas permitan fabricar productos estandarizados con un coste bajo, utilizando mano de obra
sin cualificacin especial. Sin embargo, carecan de flexibilidad y no se podan emplear para varios productos ni para
variaciones en los estndares de fabricacin.
Fresadora de Whitney.
Para solucionar este problema, las diversas ingenieras que

intervienen en el diseo y construccin de maquinaria, se han
dedicado durante las ltimas dcadas a disear mquinas
herramientas muy verstiles y precisas, controladas por ordenadores, que permiten fabricar de forma asequible piezas y
componentes con un alto ndice de complejidad.
El primer sistema de verdadera produccin en serie fue creado por el inventor estadounidense Eli Whitney, quien consigui
Este nuevo tipo de mquinas actualmente se utiliza en

todos los sectores de la produccin.
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Bloque 1. Mquinas herramientas
punto -claro est-, la clasificacin convencional de aqullas

-torno, fresadora, limadora...- por designaciones y conocimientos ms precisos que definan mejor la complejidad de las
mquinas herramientas actuales.
Introduccin
Actualmente el concepto de mquina herramienta es mucho
ms amplio y especializado que hace unos aos. Los procesos
cada vez estn ms automatizados, y esto requiere el contacto
directo con nuevas tecnologas, cada vez ms complejas y que
suponen un fuerte desafo para el profesional mecnico.
Por tanto, es evidente que debemos familiarizarnos enseguida con las nuevas mquinas e ir abandonando, hasta cierto
Clasificacin
Para empezar a tomar referencias, creemos oportuno establecer una primera clasificacin -general- de las mquinas
herramientas, estructurada en cuatro grandes grupos segn el
tipo de produccin a la que se destinan:
Convencionales.
Adecuadas para la ejecucin de mecanizados de tipo general con variadas caractersticas. Corresponden
a este grupo las conocidas como clsicas: torno paralelo, fresadora universal, taladradora de columna,
sierra alternativa, limadora o cepillo, etc.
Especficas.
Las destinadas al mecanizado de piezas determinadas o procesos concretos que exigen peculiaridades especficas a la mquina: brochadoras, talladoras de ruedas dentadas (engranajes), fresadora-punteadora, etc.
Hoy por hoy, su grado de automatizacin es alto.
Automticas.
Utilizadas para el mecanizado de medianas o grandes series de piezas o familias de piezas. Estn diseadas y construidas con un nivel muy elevado de automatizacin: fresadoras de ciclos, tornos automticos
mono y multihusillos, etc.
Con caractersticas propias, absoluta y totalmente originales, estn las mquinas de control numrico, que
hasta no hace mucho estaban consideradas como una variante de este grupo, pero actualmente con un
peso muy importante dentro de l.
Especiales.
Proyectadas para el mecanizado de grandes series de un solo tipo de pieza, disponen en la mayora de
las ocasiones de un grado de automatizacin total: transfer.
En la actualidad, puesto que su coste es muy elevado, la tendencia en este tipo de mquinas deriva hacia
las clulas de fabricacin flexible, que permiten su aplicacin para -prcticamente- todo tipo de piezas.
Y en funcin del movimiento de corte de las mismas, establecemos la siguiente clasificacin:
Movimiento de corte
rectilneo
Mquinas
herramientas
Movimiento de corte
circular
De la pieza
De la herramienta
De la pieza
Cepilladora o Cepillo de puente
Limadora o Cepillo
Sierra alternativa
Mortajadora
Brochadora
Talladora de ruedas dentadas
Torno
Roscadora
{ {
De la herramienta
Mquinas
para
mecanizados
especiales
Taladradora
Sierra circular
Roscadora
Fresadora
Rectificadora
Afiladora
Mandrinadora
Punteadora
Centro de mecanizado
Arco de plasma
Lser
Chorro de agua
Electroqumico
Ultrasonidos
Haz de electrones
...
En esta clasificacin aparecen la gran mayora de tipos de mquinas herramientas que cubren el espectro general del mecanizado.
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Movimiento de corte rectilneo
casos el de corte lo describe la herramienta y en otros la pieza,

siendo la misma aplicacin para los auxiliares.
Entendemos por movimiento de corte rectilneo el que,

independientemente de la forma de la herramienta, se produce en una trayectoria recta.
Puesto que para que se produzca el arranque de viruta son
necesarios al menos dos movimientos: el de corte y el de
avance, en unos casos el de corte lo describe la herramienta y
en otros la pieza, tal como hemos visto en la clasificacin
anterior.
As pues, cuando el movimiento de corte lo describe la
pieza a mecanizar, los movimientos auxiliares de avance, en
uno o varios ejes (simultneamente, o no), son realizados por
la herramienta.
Corte
Avance
De la herramienta (fresadora).
Movimiento
de corte
Cepillo puente.
Cuando el movimiento de corte lo describe la herramienta,

los movimientos auxiliares de avance, en uno o varios ejes
(simultneamente, o no), son realizados por la pieza.
Movimiento
de corte
De la pieza (torno).

con movimiento de corte rectilneo
Cepilladora (Cepillo de puente)
Movimiento de corte en la limadora.
Movimiento de corte circular

Entendemos por movimiento de corte circular (o rotativo)
el que, independientemente de la forma de la herramienta, se
produce en una trayectoria curva, generalmente circular.
Al igual que en el movimiento de corte rectilneo, en unos
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El cepillado es un procedimiento de mecanizado por arranque de viruta en el que el movimiento de corte es rectilneo
alternativo, producido por una herramienta o por la propia
pieza.
Si es la pieza la que tiene el movimiento de corte, estamos
hablando de una cepilladora o cepillo de puente (segunda
figura de la pgina siguiente). Si es la herramienta, estaramos
hablando de una limadora (primera figura de la pgina
siguiente, tambin denominada cepillo), y si es en posicin
vertical estaramos hablando de una mortajadora.

seguir un accionamiento eficaz y poder establecer mayor uniformidad en la aceleracin y deceleracin de la mesa.
Esta limitacin de la velocidad suele suponer un inconveniente productivo en el rendimiento de la mquina, lo que
determina claramente que esta mquina no es adecuada para
piezas pequeas.
rte
co
avance
corte
penetracin
avance
Cepillado de una pieza mediante herramientas montadas

en dos cabezales distintos.
El movimiento de corte se divide en dos fases claramente

diferenciadas: carrera de trabajo y carrera de retroceso.
Durante la carrera de trabajo, la mesa debe acelerarse
hasta alcanzar la velocidad de trabajo vt y despus frenarse
hasta parar. La carrera de retroceso empieza con velocidad
inicial 0 hasta llegar a la velocidad vr, que se mantiene hasta
el ltimo tramo, donde empieza a frenar hasta parar.
vt
Actualmente, los planteamientos productivos (ingeniera

del corte, materiales y geometras a mecanizar, capacidad de
proceso, rendimiento...) han llevado a los fabricantes de
maquinaria a desarrollar una nueva mquina (aunque es un
hbrido de fresadora y cepilladora) que asume en porcentaje
muy alto dichos planteamientos. Para este tipo de mquina se
ha acuado la denominacin: Fresadora Cepillo - Puente.
La funcionalidad de estas mquinas con todo su herramental, as como su precisin, dista bastante de la que en 1817
Richard Roberts fabric en Inglaterra como primer cepillo
puente prctico de uso industrial para planear planchas de
hierro, incorporando una gua en V y la otra plana para el desplazamiento de la mesa portapiezas.
vr
Para que el tiempo empleado en la carrera de retroceso sea

el mnimo, ya que se efecta en vaco (que durante la misma
la herramienta no produce viruta), suele aplicarse vr > vt. Para
ello estipulamos:
vr = k . vt
Evidentemente k no puede tener cualquier valor. La razn
es que est limitado por las fuerzas de inercia que producen la
aceleracin y frenado de las masas (conjunto de la mesa, pieza,
etc.). Como punto de referencia suele tomarse k < 3, para con-
Fresadora Cepillo-Puente.
Los trabajos caractersticos que se realizan en esta mquina son: planeado de superficies (horizontales, verticales e
inclinadas), ranurado en todas sus opciones, fresado, taladrado y mandrinado.
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El cabezal de fresar permite inclinar el eje de la fresa hacia
cualquier lado de la vertical, as como desplazar el husillo en
sentido axial dentro de una camisa (normalmente para taladrado y mandrinado).
Todo ello permite excelentes soluciones de mecanizado,
puesto que no es necesario cambiar de mquina para el fresado, salvedad muy importante cuando tratamos con piezas
voluminosas y/o pesadas.
era una lima a la que se le daba movimiento mecnicamente

(vertical alternativo).
Esas limas podan ser limas corrientes de ajustador a las
que se les preparaba convenientemente los extremos, o bien
limas especiales que ya venan adaptadas para la misma
mquina.
corte
Tambin suele utilizarse un accesorio bastante rentable,

sobre todo cuando no se requiere un grado de rectificado muy
elevado y una complejidad en las formas. Se trata de un cabezal autnomo de rectificar, que se monta en el carro portaherramientas de la mquina.
Cabe aclarar que, siendo mquinas de grandes dimensiones
y con el nivel tecnolgico actual, podemos encontrarnos con
un sinfn de variaciones y acoplamientos puntuales. Dicho de
otra manera, este tipo de mquinas prcticamente se construyen a medida.
retroceso
avance
avance
Limadora.
Cabezal de fresar de una Fresadora-Cepillo Puente (ejemplo).
Limadora
La necesidad de sustituir el trabajo de cincel y lima, en piezas pequeas fue la razn que motiv a James Nasmyth en
1836 a disear y construir la primera limadora, bautizada con
el nombre de brazo de acero de Nasmyth. En 1840 Whitworth perfeccion esta mquina, incorporando un dispositivo
automtico descendente del carro portaherramientas.
Mquina de limar.
Su uso queda delimitado a superficies pequeas y medianas, para trabajos de desbaste y medio acabado, con tolerancias medias.
No se puede considerar una mquina de precisin, aunque
tanto sta como la calidad del acabado dependen en la mayora de los casos de la habilidad del operario.
Las mquinas de limar, que no se han de confundir con las
limadoras, son mquinas que se utilizaban en matricera -ya
deben quedar muy pocas- y trabajos afines, cuya herramienta
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Sierra Alternativa/Cinta
Cuando se requiere cortar espesores algo mayores, o gran
nmero de piezas -sea con la misma o distinta medida- evidentemente no es operativo hacerlo a mano. Entonces se recurre a la mquina que habitualmente se considera como auxiliar.

Estas mquinas, aunque inicialmente estaban basadas en dos
grandes volantes cuyo contorno estaba recubierto con una capa de
goma (o corcho) donde se montaba la cinta de sierra, actualmente tienen una tecnologa ms compleja, no tanto en el sistema de
movimiento de la cinta -que se parece mucho al inicial- sino en
los sistemas de amarre, avance, presin, etc., ya que habitualmente forman parte de sistemas automatizados de serrado.
Sierra con movimiento alternativo.
Generalmente son cuatro los tipos de mquina utilizados:

z
z
z
z
Alternativas (figura superior),

de cinta: horizontales y verticales,
circulares,
especiales (chorro de agua, lser...).
Las mquinas de cortar alternativas utilizan el sistema de

un arco de sierra dotado de un movimiento de vaivn generado por un mecanismo de biela-manivela. La pieza, barra, etc.
a cortar, se coloca en la bancada -habitualmente pequeadonde se ha dispuesto una mordaza para la sujecin.
La herramienta cortante es una hoja de sierra -parecida a
las de serrar a mano- reforzada, de una longitud mnima de 14
pulgadas (355,6 mm) y con distintos pasos:
z para corte ligero: 18, 22, 32 dientes por pulgada,
z para corte fuerte (pesado): 8, 10, 14 dientes por pulgada.
Actualmente las sierras de cinta horizontales estn desplazando a las alternativas por varias razones, entre otras:
z mayor rendimiento,
z trabajar continuamente sobre el material,
z ...
Sierras de cinta verticales.
Las sierras de cinta verticales, inicialmente, no se utilizaban para trocear piezas; eran mquinas habitualmente destinadas a trabajos de troquelera. Al igual que la mayora de
mquinas que hasta hace poco se utilizaban en el campo de la
matricera y han quedado obsoletas, lo mismo ha pasado con
estas sierras de cinta verticales: sus funciones han sido absorbidas por las mquinas de electroerosin por hilo y por las de
corte por lser.
Pero las destinadas a trocear piezas han conseguido el
mismo nivel que las de cinta horizontales.
Mortajadora
Sierra de cinta horizontal.
La mortajadora, tambin llamada cepillo vertical, mquina

de escoplear o escopleadora, es en realidad una limadora vertical; es decir, una limadora cuyo carro portaherramientas
tiene un movimiento rectilneo alternativo vertical, mientras
que la pieza, sujeta a una mesa circular, efecta los movimientos de avance y penetracin.
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Brochadora
La denominacin de esta mquina proviene del til que utiliza: brocha (del ingls broach).
Tal como podemos ver en la figura de arriba, la brocha es

una herramienta rectilnea de mltiples filos y con la seccin
igual a la seccin final de la pieza que se mecaniza.
El brochado consiste en pasar la brocha, normalmente en
una sola pasada, mediante el avance continuo de la misma.
sta retrocede a su punto de partida despus de completar su
recorrido.
La brocha trabaja por arranque progresivo del material.
Esto se consigue a travs del escalonamiento racional de los
dientes, determinado por la forma cnica de la herramienta.
Una de las diferencias de la mortajadora en relacin con la

limadora normal, es la posicin de la herramienta, que trabaja en sentido longitudinal en vez de trabajar en sentido transversal al eje de la cuchilla.
Los trabajos caractersticos de la mortajadora son: el ranurado exterior y especialmente interior (fabricacin de chaveteros en cubos de ruedas dentadas, poleas...) realizacin de
agujeros de diversas secciones (cuadrada, hexagonal, triangular, etc.), dentados interiores...
Tal como podemos ver en los esquemas de las figuras superiores, el movimiento de corte lo produce la brocha al avanzar, mientras que la pieza est fijada. Por tanto, no existe
movimiento de avance y la profundidad de pasada la proporciona la herramienta.
Las brochadoras pueden ser horizontales y verticales,
segn la forma de trabajar de la brocha. Habitualmente el brochado es interior, aunque tambin existen brochadoras y accesorios para brochado exterior.
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z con herramienta de forma,
cabeza
do
nta
e
od
erp
cu
a
gu tera
n
a
l
de
z por reproduccin (con plantilla):

con herramienta mvil y pieza fija,
con herramienta fija y pieza mvil.
z por generacin:
con til cremallera,
con til pin.
A su vez pueden trabajar a traccin (A) -la ms habitual en

horizontal- y a compresin (B).
Las mquinas talladoras de ruedas dentadas que se presentan en este apartado, corresponden a las denominadas por
generacin.
Los sistemas utilizados actualmente para el tallado de ruedas dentadas cilndricas por generacin son:
z por cremallera:
sistema Maag,
sistema Sunderland.
z pin mortajador:
sistema Fellows.
stas
son algunas de las formas B
que habitualmente se
A
obtienen en procesos de brochado interior:
Para el tallado de ruedas dentadas cnicas de diente recto

por cepillado con generacin son:

Una primera clasificacin (cabe recordar que estamos en
mquinas herramientas con movimiento de corte rectilneo)
podemos establecerla como sigue:
10
z con una herramienta:

sistema Bilgram
z con dos herramientas:
sistema Gleason
sistema Heidenreich
sistema Harbeck
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La mesa de la mquina es la que realiza el movimiento de

generacin, esto es, la rueda gira sobre la cremallera como si
engranara con ella, lo que conlleva tambin un desplazamiento en direccin transversal.
Estos movimientos (rectilneo -desplazamiento- y circular
-rodadura-) se regulan por los sistemas cinemticos de avances y velocidades.
fase de avance
fase de retroceso
Mquinas sistema Maag

La herramienta es una cremallera y cada diente hace el
papel de una cuchilla de mortajadora (movimiento vertical
alternativo). Este movimiento es paralelo a las generatrices
del diente y corta el material en la carrera de descenso. En el
retroceso (subida) tiene un ligero desplazamiento para evitar
rozamientos que pudieran perjudicar las aristas de corte.
La pieza se encuentra sujeta en un eje de centrado (mandrino, centrador...) que a su vez est centrado sobre la mesa de
la mquina.
Debido a que el nmero de dientes de la herramienta es

limitado, y siempre inferior al nmero de dientes de la rueda
a tallar, se requiere conducir de nuevo la rueda a su posicin
de salida respecto a la herramienta.
Cremalleras para mquinas sistema Maag.
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11

Para conseguirlo, una vez que han actuado todos los dientes de la herramienta, se desplaza la mesa slo longitudinalmente sin que se produzca ningn giro.
En el siguiente esquema podemos ver el proceso que sigue

una mquina del tipo Sunderland:
z Fase de avance (trabajo):
A este retroceso de la pieza sigue un pequeo movimiento

circular en ambos sentidos con el fin de compensar el juego
de los rganos de mando de la mesa.
Para el desbaste es necesario que la rueda penetre lateralmente. Para el acabado, el perfil del diente puede entrar
radialmente.
Para el tallado de dientes helicoidales, en algunos casos se
podr realizar con una herramienta normal inclinando la
corredera portaherramientas el valor del ngulo de la hlice de
la rueda que se pretende construir. Sin embargo, no siempre es
posible hacerlo, y en esos casos se requiere de cremalleras con
el diente inclinado. Tambin suele utilizarse este ltimo tipo
de cremalleras cuando la produccin es grande.
profundidad
diente
1
3
paso
Despus de regular la profundidad, la rueda penetra lateralmente en el dentado de la herramienta, y a partir de aqu se
inician los movimientos automticos de generacin y de avance que regulan el trabajo del engranaje y la pasada de la
mquina.
1. Posicin de partida.
paso
2. La herramienta penetra hasta alcanzar la profundidad del diente.

3. Empieza el giro (rodadura) de la pieza por desplazamiento de la herramienta.
z Fase de retroceso:
4 y 5. Retroceso de la cremallera a su posicin inicial.
En la posicin 6 se inicia la repeticin del ciclo.
Mquinas sistema Fellows
Mquinas sistema Sunderland

Para evitar el tiempo muerto que supone el retroceso de la
cremallera, o bien de la pieza hasta la posicin de partida, en
el procedimiento de tallado con til cremallera y, a la vez,
simplificar los mecanismos de las mquinas que tallan por
dicho sistema, se puso a punto el sistema Fellows, donde el
til cremallera se sustituye por un til pin.
Este pin equivale funcionalmente a la herramienta de
cremallera, puesto que sta no deja de ser un pin dentado
de radio primitivo infinito, o si se prefiere, el pin una cremallera de radio primitivo finito.
El principio en que se basa el sistema Fellows es el siguiente:
Es un sistema parecido al Maag pero con algunas diferencias. La ms importante es el movimiento de la cremallera
que, adems de vertical es transversal, mientras que la pieza
se limita a girar sobre su eje.
12
Considerando que dos ruedas dentadas del mismo mdulo

y con el mismo perfil, siempre engranarn entre s cualquiera
que sea su nmero de dientes; si una de estas ruedas tiene los
dientes cortantes y la otra est todava sin tallar y ambas se
mueven a la misma velocidad tangencial, realizando los
movimientos de corte oportunos, se obtendr la generacin de
los dientes en la pieza (rueda a tallar).
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pin mortajador
El tallado (dentado) puede realizarse con una sola pasada

o, si las dimensiones del diente y el acabado estipulado lo
requieren, en varias. En el primer caso la herramienta va
entrando hasta lograr el contacto de los crculos primitivos, y
termina su trabajo cuando la rueda ha completado una vuelta;
en el segundo, el acercamiento es progresivo, controlado por
una leva, y la rueda tiene que completar varias vueltas.
rueda a tallar
Tallado helicoidal.
Piones talladores.
El pin mortajador tiene un movimiento vertical alternativo (B) y otro de rotacin alrededor de su eje (A). La rueda a
tallar gira tambin sobre su eje, en sentido contrario al pin
y, en algunas formas constructivas, se mueve linealmente contra ste, para conseguir la penetracin de los dientes cortantes.
En el punto muerto inferior (despus del corte) la mesa
retrocede un poco para que durante el retroceso, las aristas
cortantes del pin mortajador no rocen con las superficies y
aceleren el desgaste.
Para el tallado de ruedas helicoidales, el pin tiene, adems del alternativo, un movimiento helicoidal complementario que se suma al movimiento de rotacin, aunque la direccin del avance permanece paralela al eje de la pieza.
En este caso, la herramienta debe tener los dientes inclinados con un ngulo y un paso igual al de la rueda a tallar.
Salida mnima.
Con este sistema es posible efectuar sin dificultad dentados

interiores rectos y helicoidales, as como dentados con salida
mnima de difcil ejecucin -casi imposible- con otros sistemas. Es importante considerar la versatilidad de formas del
pin mortajador, lo que facilita el mecanizado de otros perfiles de diente diferentes al de evolvente.
Tallado de ruedas dentadas cnicas

de diente recto por cepillado
con generacin
Antes de entrar en la descripcin de estas mquinas creemos necesario establecer unas generalidades sobre el dentado
de ruedas cnicas de diente recto:
1. Los dientes cnicos rectos presentan notables diferencias con los dientes rectos en ruedas cilndricas. En los
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13

primeros, las secciones normales varan progresivamente y se hacen ms pequeas a medida que disminuye la
distancia al vrtice del cono terico formado por las
generatrices primitivas de la rueda dentada; en los
segundos, la seccin normal permanece constante a lo
largo de toda la anchura del diente.
2. El procedimiento de dentado se basa en el movimiento de
rodadura de la pieza conjugado con el desplazamiento
lineal de una herramienta que describe generatrices convergentes en el vrtice terico del cono. Esta ltima, en su
movimiento, va tallando el perfil correspondiente al diente de una rueda plana imaginaria o, si se prefiere, al diente
de una rueda cnica cuyo ngulo en el vrtice es de 180.
3. Hay que distinguir el dentado de ruedas cnicas de dientes
rectos del de las cnicas de dientes espirales. Para el tallado de las primeras existen, entre otros, los sistemas que describiremos a continuacin; para el tallado de las segundas,
los sistemas ms extendidos son el Gleason, el Oerlikon y el Klingelnberg, que se vern en el bloque 3:
Mquinas herramientas con movimiento de corte rotativo.
Dentado cnico recto.
Dentado cnico espiral.
Mquinas sistema Bilgram

La herramienta tiene un movimiento alternativo de cepillado y la pieza realiza los movimientos necesarios para generar
el perfil del diente.
La pieza P va montada sobre un eje X; en el lado opuesto
hay un cono de rodadura C que gira sobre un plano que simboliza la rueda plato o rueda imaginaria. El eje X oscila alrededor de O que es el vrtice comn de los conos primitivos de
la pieza P y del cono de rodadura C. Hay que decir que ste
gira sin deslizamiento por la accin de unas cintas de acero A
fijadas al plano y al propio cono.
El divisor que lleva incorporado la mquina, permite que la
rueda gire un paso cuando la herramienta se encuentra en la
posicin ms atrasada.
El tallado de los dientes se efecta en tres fases:
1. Desbaste: se abren todos los huecos entredientes.
2. Acabado: de un flanco de todos los dientes.
3. Acabado: del flanco opuesto.
14
Mquinas sistemas Gleason, Heidenreich

y Harbeck
Tambin (como el sistema Bilgram) son procedimientos de
tallado por generacin aunque presentan notables diferencias
en su concepcin.
C
C
H
Z
X
O
P
Y
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En la ltima figura de la pgina anterior podemos apreciar
los dos portacuchillas H que se deslizan alternativamente
sobre guas independientes situadas en un plato C solidario a
una corona de visinfn que gira sobre el eje X. La rueda a tallar
P est montada sobre el eje Y que corta a X en el punto O. El
giro de la corona de visinfn y la rueda P estn sincronizados
por una cadena cinemtica. El eje Y es orientable para situarlo de acuerdo con el ngulo del cono primitivo.
Torno
El torno es una de las mquinas ms antiguas e importante. Con ella podemos conseguir multitud de formas, ya sean
como propias y finales, o como previas de otras que finalizarn en otra mquina (por ejemplo en la fresadora).
1 2
1

con movimiento de corte rotativo
En el sistema Gleason, el desbaste de cada entrediente se

realiza sin generacin, con los dos portacuchillas en los que se
hallan montadas 4 cuchillas: las numeradas 1 actan sobre la
profundidad, las numeradas 2 sobre los flancos.
Bsicamente, cualquier torno -del tipo que sea- hace girar

el bloque de material que se ha de transformar en pieza y
mediante una herramienta fijada en su dispositivo, que desplazaremos en los dos ejes (X / Z) en ambas direcciones (+ /
-) le vamos a dar las formas deseadas. Formas que, en cualquier caso -y a pesar de la variedad posible- siempre son
superficies de revolucin.
En las mquinas de los sistemas Heidenreich y Harbeck, se

utilizan herramientas escalonadas que realizan el desbaste en
dos posiciones.
Torno paralelo (o cilndrico) (Cortesa de Sidenor S.A. Reinosa).

4
En el acabado de estos dentados se conjugan los movimientos de las herramientas y la rueda -generacin-. En el
sistema Gleason se acercan las herramientas a la rueda, y en
el sistema Heidenreich la rueda a las herramientas.
Una primera clasificacin de los distintos tipos de tornos

que nos podemos encontrar en la industria actual -aproximada, para no faltar a la verdad- es la siguiente:
z Torno paralelo (tambin denominado: cilndrico, de
cilindrar y roscar...).
z Torno copiador.
z Torno al aire.
z Torno vertical.
z Torno de doble cabezal.
z Torno fresador (hbrido de torno y fresadora).
herramienta
z Torno revlver.
z Torno automtico
(mecnico).
L
herramienta
a
w
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z Torno barrena.
En desuso, aunque todava quedan algunos

en funcionamiento, especialmente los
automticos multihusillos.
Sus particularidades han sido absorbidas
por los sistemas de Control Numrico.
z Diseos especiales.
En esta primera clasificacin no hemos hecho referencia a
los tornos CNC (de Control Numrico) porque la mayora de
los relacionados en ella, hoy en da estn controlados por este
sistema. Por tanto, entendemos que referirnos a un tipo de
torno como propio de CNC es falsear la realidad; aunque
15

habitualmente se utiliza esta denominacin para referirse a
tornos paralelos -de bancada horizontal o inclinada- gobernados mediante este sistema.
De todas formas, haremos una referencia a ellos, sobre
todo para ver algunas caractersticas diferenciadoras en el
diseo del rgano portaherramientas (en el argot se le denomina torreta).
Torno paralelo
De su robustez y de la precisin con la que estn mecanizadas

sus guas, depende en gran medida el rendimiento de la mquina.
En la parte superior estn mecanizadas las guas para el
desplazamiento del carro principal y las destinadas al desplazamiento del contracabezal. Estas guas estn endurecidas por
un tratamiento de templado, y rectificadas.
Para evitar deformaciones de las guas y reforzar el conjunto, las bancadas suelen estar reforzadas por nervios, debajo de los cuales -segn los modelos- se monta una bandeja
para recoger el lquido refrigerante y las virutas generadas en
el proceso de mecanizado.
El torno paralelo es el tipo ms elemental de los conocidos,

aunque de l obtienen las bases el resto.
Los trabajos caractersticos que se realizan en l son:
z
z
z
z
z
z
z
z
z
cilindrado,
refrentado,
mandrinado,
torneado cnico,
roscado,
taladrado,
ranurado,
moleteado,
otros como: rectificado, fresado, etc. con acoplamientos especiales.
Cabezal fijo
Carros
Contracabezal
Bancada
Husillos
Las partes principales que componen estas mquinas y donde

se montan los mecanismos y sistemas de transmisin de movimiento, control de posicionamiento, alojamientos de herramientas, apoyo y sujecin de piezas a mecanizar, etc. son:
z
z
z
z
Guas carro
principal
Guas
contracabezal
Nervio
Muchos fabricantes de mquinas herramientas fundan sus

bancadas y, para estabilizar el material, las dejaban a la intemperie durante un perodo de un ao o ms, para despus poder
mecanizarlas. Actualmente se envejecen en hornos especiales
mediante una serie de ciclos trmicos de calentamientoenfriamiento.
En algunos modelos, la bancada muestra un escote junto
al cabezal fijo. La utilidad de este escote es la de poder tornear piezas de dimetros mayores a los permitidos por la distancia del eje principal a la parte superior de las guas y a la
parte superior del carro transversal.
Es evidente que la longitud de estas piezas a mecanizar
gracias al escote -al menos la parte del dimetro mayor que
entra en l- debe ser menor que la del mismo.
Seccin extrable
bancada,
cabezal fijo,
carros,
contracabezal (tambin denominado contrapunta, cabezal mvil...).
Escote
Bancada
La bancada, al igual que en todas las mquinas herramientas, al servir de soporte del resto de los elementos que sirven
para desarrollar los distintos trabajos es la parte ms recia.
Generalmente el material con el que se construye es de fundicin y/o fundicin de acero, de una o varias piezas -en los tornos de pequea envergadura suelen ser de una sola-.
16
Cabezal fijo
Habitualmente est compuesto de una caja de fundicin
montada sobre el extremo izquierdo de la bancada. En algunos casos -actualmente excepcionales- se funde el cabezal
con la bancada.
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En el cabezal se monta el eje principal en cuyo extremo se
incorporan los rganos de sujecin de la pieza a mecanizar
(plato de garras, de arrastre...). Este eje es el que transmite el
movimiento a la pieza, recibido desde el motor y modificada
la velocidad de giro mediante la combinacin de engranajes
de la caja de velocidades.
Tambin en el cabezal, o junto a l, se monta otra caja
denominada de avances -en el argot, pero ya en desuso caja
Norton- mediante la cual, a travs de otras cadenas cinemticas se transmite el movimiento -sincronizado con el eje
principal- a los husillos de cilindrar y/o roscar.
Caja de velocidades
Plato de garras
En su parte delantera (tambin denominada delantal), estn

montados los mecanismos para realizar los movimientos de
avance en los ejes Z y/o X, tanto manual como automticamente.
El carro transversal se desliza transversalmente al eje de
torno a travs de las guas en forma de cola de milano mecanizadas en el carro principal. En la parte superior de este carro
encontramos un limbo graduado que sirve de referencia para
el carro orientable.
Mediante este carro podemos establecer la profundidad de
pasada, refrentar, etc. Su accionamiento puede ser manual o
automtico.
El carro orientable se desliza sobre unas guas -tambin en
forma de cola de milano- mecanizadas en la parte superior de
una base redonda, que a su vez est montada en la parte superior del carro transversal, en la zona donde se encuentra el
limbo graduado. Esta base redonda tambin lleva una graduacin para que, combinando con la que se encuentra en el carro
transversal, podamos establecer el desplazamiento angular
necesario para el mecanizado de conos, chaflanes, etc. Esta
base se fija en el carro transversal mediante elementos de
sujecin adecuados -habitualmente tornillos y tuercas-.
Guas carro principal

Caja de avances y roscado
Carros
El conjunto de carros de un torno est compuesto bsicamente por:
z carro principal o de bancada,
z carro transversal,
z carro orientable (tambin denominado charriot).
El carro principal se desliza sobre las guas de la bancada,
y a su vez, sirve de base soporte de los otros dos.
Torreta
portaherramientas
Carro
orientable
Cremallera
Carro principal
Carro
transversal
Delantal
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La fijacin y reglaje de las herramientas vara segn los

sistemas. Existen varios tipos, pero lo ms habitual es encontrarse con la clsica torreta cuadrada, o con la del tipo GoodChap (figura superior) en cualquiera de sus modalidades. La
ventaja de esta torreta es que mediante un esprrago regulamos la altura de la punta de la herramienta, sin tener que estar
suplementando con chapas de distintos espesores hasta conseguir el reglaje correcto -en el caso de la torreta clsica-.
Husillo de
roscar
Husillo de
cilindrar/refrentar
Disposicin de
la torreta
portaherramientas
(Vista superior)
En la parte superior del carro orientable se acopla el dispositivo portaherramientas (torreta) donde lgicamente se
montan las herramientas adecuadas para cada tipo de operacin a realizar. Esta torreta puede tener diversas formas (cuadrada, hexagonal...), sistemas de anclaje (tornillo, excntrica...), posicionamiento y cambio rpido, etc.
Contracabezal
El contracabezal (contrapunta, cabezal mvil...) se sita en
el lado opuesto del cabezal fijo, o sea en la otra punta de la
bancada, asentado sobre las guas mecanizadas para l por las
que se puede deslizar para poder posicionarse en cualquier
17

lugar de la bancada, manteniendo la alineacin con el eje principal.
Torno al aire
El material del que est construido habitualmente es fundicin, y se compone de dos elementos principales:
Los tornos al aire son una adaptacin del torno paralelo para
el torneado de piezas de dimetros grandes y poca longitud.
z base,
z cuerpo.
Guas
Contracabezal
Contrapunto
Eje contracabezal
La base es el soporte donde se monta el cuerpo y donde estn

mecanizados los encajes para poder desplazarse por las guas
de la bancada. En esta base est el sistema de alineacin con el
eje principal y parte del dispositivo de fijacin a la bancada.
Su bancada es muy baja -prcticamente a nivel del suelo-, el

plato de grandes dimensiones y sistemas de garras individuales,
los carros suelen tener caractersticas particulares, por ejemplo:
la motorizacin individual, doble conjunto de carros, etc.
El contracabezal se utiliza en ocasiones muy concretas, por
lo que es habitual ver este tipo de mquinas sin l.
Tambin es habitual verlos con escote, claro est que este
escote est realizado en el suelo. Por esta razn, la mayora de
estos tornos requieren de una cimentacin especial.
En casos excepcionales, y para el torneado de grandes ejes,
se acopla un cabezal mvil e independiente. En este caso tambin se requiere de cimentacin especial.
Torno vertical
Contrapuntos giratorios.
El otro elemento, el cuerpo, est situado encima de la base,

suele ser de forma alargada y monta un dispositivo -alineado
con el eje principal- compuesto por un eje tubular (tambin
denominado caa del contrapunto), que mediante un husillo roscado se desplaza para que, montando un utillaje denominado contrapunto -fijo o giratorio- sirve de apoyo para las
piezas a mecanizar cuya longitud lo requiera.
Tambin se utiliza para operaciones de taladrado. Se sustituye el contrapunto por un portabrocas, o brocas directamente -con acoplamiento cono morse- y se realiza el taladrado.
Los tornos verticales, tal como se deduce, son mquinas en

las que se hace girar la pieza en un eje vertical, cambiando la
disposicin horizontal del torno paralelo.
Estos tornos, tal como podemos ver en la imagen primera
de la pgina siguiente, estn pensados para el mecanizado de
grandes dimetros en formas regulares o no, y con ms longitud (altura) que en los tornos al aire y prcticamente imposibles de mecanizar en tornos paralelos. Tienen el plato en posicin horizontal y a poca altura del suelo, gracias a ello, la
carga y descarga de piezas se produce con ms facilidad.
En la sujecin de las piezas, tiene la ventaja del peso de la
misma, y ello favorece el asiento sobre el plato. Por sta y otras
razones, el plato es proporcionalmente grande y siempre robusto.
En el esquema de la pgina siguiente podemos ver las partes principales de un torno vertical: bancada con su plato,
montante/s, brazo (puente mvil, porta carros...) y carro portaherramientas.
Portabrocas.
18
La base de la mquina est formada por la bancada que es

el alojamiento de los mecanismos de accionamiento y el eje
vertical que incorpora el plato. Algunos modelos permiten el
desplazamiento del plato sobre las guas de la bancada para
variar el dimetro a tornear, otros son fijos.
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Tambin en estas mquinas pasa lo mismo que en las fresadoras-cepillo puente: su equipamiento e instrumentacin es
variado y especficamente diseado para cada una.
La herramienta, que montada sobre torreta sencilla o mltiple (en cualquiera de sus variedades), habitualmente se mueve en dos ejes (en ambas direcciones segn se trate de mecanizado exterior o interior): horizontal para dar la profundidad
de pasada y vertical para el movimiento de avance.
En estos tornos se pueden realizar los mismos tipos de mecanizado que en los paralelos: torneado cilndrico, cnico, mecanizado de roscas..., y actualmente la mayora funcionan con CNC.
Torno de doble cabezal
Cortesa de Sidenor S.A. Reinosa.
Este tipo de torno suele tener dimensiones considerables y

aplicaciones muy determinadas. Su equipamiento e instrumentacin es especial y con un alto grado de precisin. En las imgenes siguientes vemos el mecanizado de un gran cigeal de
motor marino.
Los montantes -que pueden ser uno o dos- en forma de

columna que arrancan de la base (en el caso de ser dos, se
unen en la parte superior mediante un travesao conocido
como frontn, para asegurar la rigidez), son el soporte y, a su
vez gua del brazo, por donde se desplaza el carro portaherramientas.
El carro portaherramientas va montado en el brazo. Si el
dimetro del plato es menor de 2.000 mm, habitualmente
el torno suele montar un solo carro en el puente y otro en el
montante.
Montante
Carro
portaherramientas
Brazo
Profundidad
de pasada
Plato
Bancada
Torno de doble cabezal (Cortesa de Sidenor S.A. Reinosa).
Torno fresador
sta es una mquina de diseo. Su principal caracterstica es que puede trabajar como torno y como fresadora. En
ella se han fusionado los conocimientos y experiencia en el
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19

mecanizado en ambas mquinas, especialmente en el utillaje
utilizado en los tornos paralelos -antiguamente- para realizar
operaciones de fresado: ranuras de forma, planeados, chaveteros, divisiones angulares, etc., pero con la tecnologa actual.
Este modelo de torno en concreto es una evolucin de un

torno copiador mecnico de plantillas al que se ha adaptado y
configurado un sistema de Control Numrico.
Torno copiador
El torno copiador -la denominacin correcta sera torno
con copiador- habitualmente es un torno paralelo convencional equipado con un dispositivo que puede ser del tipo:
En la figura inferior podemos observar el detalle de una

operacin de fresado de un chavetero. Por la forma constructiva de esta mquina, en los procesos de fresado, el desplazamiento de la herramienta se hace a travs de la columna en
todos los ejes (igual que en las mandrinadoras de columna
mvil que veremos ms adelante).
z
z
z
z
tensin elstica,
transmisin elctrica,
transmisin hidrulica,
transmisin electrnica-hidrulica.
que produce a la herramienta los desplazamientos resultantes

del palpado sobre una plantilla dispuesta a tal efecto. Esta
plantilla puede ser una pieza entera, o una pletina con el perfil correspondiente.
Los sistemas ms utilizados son el de transmisin hidrulica y el mixto de transmisin electrnica-hidrulica.
10 11
9
8
2 3 4
6
7
En la siguiente figura podemos observar otro tipo de torno

fresador, donde la elaboracin de las superficies cilndricas de
los cigeales se consigue mediante la combinacin del movimiento del cabezal y el corte de una fresa de disco de dimetro 1.500 mm.
En este caso, la herramienta es una fresa de disco de mltiples dientes -plaquitas de metal duro intercambiables y, a su
vez, escalonadas-. A diferencia del modelo descrito anteriormente, en ste no existe almacn de herramientas para su cambio automtico, puesto que aqu la herramienta es nica y fija.
20
Esquema de un dispositivo hidrulico montado en un torno VDF - Hydrokop.
En el esquema del dispositivo anterior podemos distinguir:

1.
Depsito.
2.
Conjunto de vlvulas de descarga.
3 y 4. Bomba doble de engranajes.
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5.
Motor elctrico de accionamiento de la bomba.
6. Torreta portaherramientas.
7.
Cilindro hidrulico (mvil).
8.
Distribuidor del palpador.
9.
Plantilla.
10. Extremo del palpador.
11. Palanca del palpador.
Su diseo y construccin estn basados en una bancada de

torno paralelo donde se monta un cabezal para el amarre y
giro de la pieza a taladrar, un segundo cabezal que es el encargado de mover la barrena -dispuesto en la otra punta de la
bancada-, y una serie de soportes, tanto para la pieza como
para la barrena, distribuidos a lo largo de dicha bancada.
Uno de los soportes es el centrador del eje de la barrena (sealado en la figura) justo antes de tener el contacto con la pieza.
Este otro esquema corresponde a un torno Dubied.
En la figura de abajo podemos observar una pieza mecanizada mediante un dispositivo copiador montado en un torno
paralelo.
2 operacin
73,5
En el extremo de la barra porta-barrenas se montan las

cabezas de corte (tambin denominadas barrenas) que adoptan
distintas formas, segn el tipo de barrenado que se requiera.
25
73,5
1 operacin
El cabezal porta-barrena gira en sentido contrario al de la

pieza, y a travs de los mecanismos adecuados va avanzando
para ir penetrando en la pieza con los parmetros de mecanizado adecuados.
Herramienta montada en el portaherramientas anterior

para mecanizar la ranura
Torno barrena
El torno barrena es una mquina preparada para unos
trabajos muy determinados, aunque la funcin bsica -y prcticamente nica- es la de taladrado o barrenado.
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21

Se empez a construir en USA en 1860 diseada por
Jones&Swasey.
La principal caracterstica de esta mquina es el conjunto
portaherramientas giratorio tipo revlver que se encuentra
montado sobre un carro posterior situado en la zona del contracabezal.
La denominacin revlver se debe a dos cuestiones:
z Habitualmente presenta una disposicin para el montaje de 6 herramientas (la misma cantidad de alojamientos que tiene el tambor de un revlver), aunque existen
disposiciones para 8 herramientas (12 herramientas en
casos excepcionales).
z El accionamiento para el cambio de posicin se realiza
con un mecanismo que tiene el mismo principio que el
del revlver y, adems, cuando salta (se dispara) emite
un sonido muy parecido al percutor del arma.
En las tres imgenes anteriores podemos ver distintas formas constructivas de las cabezas de corte, segn el tipo de
perforado a realizar.
Esta mquina, aunque existen de diversas medidas, habitualmente la encontraremos en industrias de mecanizado
pesado y de grandes dimensiones. Las piezas que habitualmente se taladran en ella son: ejes y semiejes (o intermedios)
de grandes barcos, caones, camisas o guas...
Torno revlver
Esta mquina desempe un papel muy importante -y
todava en algunos sectores- en la industria de fabricacin
mecnica para la produccin de series medianas.
Torre revlver
En las figuras superiores podemos observar la disposicin

de herramientas en una torre revlver, preparadas para el
mecanizado de distintos tipos de piezas.
Las operaciones que se realizan en el torno revlver, adems de las preparadas en la torre, se complementan con portaherramientas de movimiento transversal y longitudinal. El
sistema de fijacin y desbloqueo de la pieza vara segn sea
pieza unitaria en bruto o barra.
22
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Los principales elementos que componen un torno revlver
son:
21
20
22
23
1 2
5
4
6
7
19
15
18
17
16
8
12
El alma de estas mquinas est en el rbol de levas, donde

estn montadas las levas que accionan los mecanismos necesarios para que las herramientas encargadas de ejecutar las
operaciones correspondientes lo hagan sincronizadas y en los
momentos adecuados. Estas operaciones comprenden desde
la apertura y cierre del elemento de sujecin, el avance de la
barra hasta el punto determinado, las operaciones de mecanizado acordes con la geometra deseada, hasta el tronzado de
la pieza terminada y reinicio del ciclo.
11
Una primera clasificacin de estas mquinas quedara as:

10
z Monohusillos
14
13
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
Dispositivo de apriete por pinza.

Barra gua de apoyo.
Torreta cuadrada (transversal/longitudinal).
Bloqueo torre revlver.
Torre revlver.
Palanca desbloqueo torre revlver.
Topes carro longitudinal.
Palanca accionamiento automtico carro longitudinal.
Volante movimiento manual carro longitudinal.
Volante para el avance transversal.
Volante de avance del carro transversal.
Palanca de embrague.
Interruptores motor y bomba refrigeracin.
Caja de velocidades.
Palanca cambio de marchas.
Palanca accionamiento embrague.
Palanca bloqueo tensor.
Palanca tensor correas.
Contrapesos para el empuje de la barra.
Portabarras.
Palanca bloqueo portabarras.
Conmutador de polos del motor.
Palanca inversor motor.
Como en casi todos los tipos de mquinas, tambin en esta

existen diversas formas constructivas que varan segn la disposicin del eje principal: horizontal o vertical; segn la posicin de la torreta: con eje paralelo, inclinado, etc.
Cabezal fijo.
Cabezal mvil.
z Multihusillos.
Esquema torno Miyano ABX-42/51 TH, con doble cabezal

y triple torreta - Cortesa Egasca, S.A.
En el esquema se puede observar un torno con doble cabezal y triple torreta. El cabezal 1 slo tiene movimiento en el
eje C, por lo que slo gira; por tanto es fijo.
El cabezal 2, adems de movimiento en el eje C, dispone
de l en el eje Z (desplazamiento longitudinal), por tanto, es
un cabezal mvil.
Torno automtico (mecnico)

Los tornos automticos de levas para el mecanizado de piezas -a partir de barra- son mquinas que, aunque hoy existen
tornos ms automatizados, siguen teniendo su sitio en las industrias de fabricacin mecnica por su excelente rendimiento.
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23

Luneta
Los tornos automticos de cabezal mvil tienen su principal aplicacin en la fabricacin de piezas delgadas y largas,
gracias a la corta distancia existente entre la luneta o cojinete
de apoyo de la pieza y la herramienta.
En la ltima figura de la pgina anterior podemos observar
el detalle de la disposicin de herramientas en un torno automtico de cabezal fijo.
En la figura inferior podemos observar el detalle del accionamiento de un carro portaherramientas por palanca articulada, correspondiente a una mquina de cabezal fijo.
Suelen ser de 4, 6, 8 y hasta 12 husillos. Para hacernos una

idea general, observaremos la imagen anterior -es de un tipo
de torno de 8 husillos- y veremos la distribucin de stos. El
giro del tambor portahusillos lo controla el rbol de mando
mediante un mecanismo, habitualmente de cruz de Malta. El
mando de las herramientas tanto longitudinales como transversales y verticales est al cargo de varios rboles de levas.
Torno CNC
Los tornos llamados de control numrico (CNC) bsicamente tienen la misma estructura que los tornos paralelos convencionales, pero con ciertas adaptaciones y modificaciones,
adecuadas a los requerimientos de las funciones del CNC.
Torno Gminis equipado con CNC de Fagor 8050TC.
El Control Numrico es un sistema diseado y construido

para automatizar y controlar todas las acciones de la mquina,
sea torno, fresadora, mandrinadora, etc.
Torno automtico multihusillos

En los tornos automticos monohusillos, las herramientas
actan de forma sucesiva y sincronizada, y, despus de realizar
su funcin, permanecen estacionarias hasta el siguiente ciclo.
Los tornos multihusillos se disearon y construyeron para

eliminar -en la medida de lo posible- los tiempos muertos de
las herramientas. Para ello se hace actuar a la vez a todas las
herramientas sobre todas las barras, de manera que, cuando
terminan en una posicin, enlazan con la siguiente. As que
cuando la mquina est funcionando totalmente, se obtiene
una pieza acabada por cada husillo o estacin.
24
Generalmente, con un CNC podemos controlar:

z los movimientos de los carros y del cabezal,
z valores y sentidos de las velocidades de avance y de
corte,
z cambios de herramientas (posiciones de la torreta),
z cambios de pieza,
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z estados de funcionamientos: fallos de amarre (presin,
etc.), parmetros fuera de rango...
z otras condiciones: refrigerante (activado o no), frenos, etc.
torretas, herramientas motorizadas, posicionadores, etc. Y

adems otras equipadas con semicontroles, otras slo con
visualizadores de cotas, etc.
Por todo ello, es fcil entender el cambio de forma y estructura del rgano portaherramientas, del sistema de amarre y
centraje de stas, as como del rgano de sujecin, de los
motores y husillos encargados de los movimientos de los
carros.
Por tanto, es importante distinguir un visualizador de cotas,

que aunque presente una forma parecida a un CNC no tiene
mucho que ver con un semicontrol o un Control Numrico. Su
funcin bsica, aunque incorpore otras, es la de presentar las
coordenadas de los ejes con relacin a los puntos de referencia que se hayan establecido.
Los semicontroles adoptan distintas variedades, dependiendo de la mquina donde se monten, de la produccin a
realizar, etc.
Taladradora
Seguramente, uno de los primeros artilugios mecnicos
desarrollados en la prehistoria fuera una taladradora para
hacer agujeros en algunos materiales.
En la figura superior podemos observar el detalle constructivo de un husillo a bolas (bolas circulantes, con tuerca de
reglaje).
Este tipo de husillos son los encargados de trasmitir los
movimientos de los motores de avance de los carros sin riesgo de transferir holguras, y en caso de aparecer, tienen la posibilidad de ajustarse de nuevo.
Debido a su estructura reducen al mnimo los esfuerzos para
el desplazamiento, lo que junto a la facilidad de deslizamiento
de los carros sobre sus guas, favorece la precisin, capacidad
de arranque del material y suavidad durante el mecanizado,
evitando vibraciones y deformaciones innecesarias.
Es importante aclarar que tambin existen modelos de
mquinas equipados con opciones totalmente diversas: platos,
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Taladradora movida por rueda hidrulica (Salomn de Caus).
En el principio de una herramienta girando, o sea, generando

una superficie de revolucin interior en materiales diversos, es
sobre el que se basan todas las taladradoras. A esta herramienta se le
denomina broca, que puede adoptar diversas formas constructivas
segn los requerimientos.
Podemos establecer una clasificacin general de los tipos de taladradoras -exceptuando particularidades- como sigue:
Avance
Broca
Corte
25
Fijas normales
Porttiles
Especiales
{
{
Sobremesa
Columna
Radiales
Manuales
Elctricas
Neumticas
Mltiples
{
{
{
{
Redonda
Prismtica
Con base magntica

Sin base magntica
Cabezal mltiple
Batera
Columna
Revlver
Horizontales
Otras mquinas Fresador

Disposiciones a medida
Mnsula
Elementos de una taladradora

Como base de partida, todas las taladradoras fijas normales
deben estar compuestas de:
z Una bancada o soporte general compuesto de base y
columna.
z Un soporte o dispositivo para fijar la pieza a taladrar.
z Mecanismos para obtener distintos nmeros de vueltas
para la broca, segn las necesidades.
z Mecanismos para obtener con relativa facilidad el
avance de la broca contra la pieza.
Cuando, antiguamente las taladradoras no incorporaban

sistemas de avance automtico del husillo, o sea que el avance se realizaba manualmente, el operario senta cmo estaba cortando la broca y controlaba la presin de avance hacia
abajo de acuerdo con la sensacin. De ello se acu la denominacin de taladros sensibles o taladros sensitivos,
actualmente en desuso, pero que todava podemos encontrarnos con ella en algunos lugares.
correa
z Dispositivos para la fcil y eficaz sujecin de la broca.

En el esquema superior podemos observar una taladradora
de columna redonda que cumple con estos requisitos:
1. Bancada o base de apoyo.
manivela
polea
2. Mesa soporte para la pieza a taladrar.

3. Husillo porta brocas o de trabajo.
pin
4. Cabezal con mecanismo para obtener distintas velocidades de giro del husillo.
5. Motor elctrico.
6. Caja de avances.
7. Mecanismos para el avance del husillo.
eje
cremallera
8. Cremallera
9. Manivela elevacin o descenso de la mesa.
10. Conducto orientable para lquido refrigerante.
11. Palanca para el bloqueo del giro de la mesa.
12. Accionamiento manual del husillo.
13. Bomba impulsora del lquido refrigerante.
26
Taladradoras de sobremesa
Estas mquinas suelen tener una bancada pequea que
debe estar apoyada sobre un banco, una mesa de madera o un
soporte adecuado.
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Habitualmente carecen de mesa y mnsula y la columna
suele ser corta, aunque podemos encontrar en el mercado un
sinfn de combinaciones que cambien por completo esta descripcin.
Acoplamiento cono Morse.
Son muy cmodas cuando se trata de realizar taladros de

pequeo dimetro y con piezas pequeas.
Salvo en algunos casos, no suelen incorporar sistema de
avance automtico, y el sistema de variacin de velocidad
suele ser por cono-polea, aunque cada vez ms se incorporan
cajas de velocidades de engranajes y/o variadores electrnicos.
Dispositivo porta brocas.
Taladradoras de columna
Las actuales taladradoras de columna, tal como hemos
podido observar en el esquema de los elementos de una taladradora, son mquinas muy recias.
Prcticamente no encontraremos mquinas de reciente
fabricacin con sistema de cono de poleas para la transmisin
de velocidades, y si, con una caja de engranajes, dotada adems, de mltiples avances automticos para el husillo.
Taladradora ERLO SR-18.
Tambin es habitual ver operar estas mquinas como roscadoras, incorporando un cabezal de roscado.
La capacidad de taladrado vara segn los modelos, pudiendo llegar hasta 30 mm de dimetro sobre acero, y 32 mm sobre
fundicin (200 HB), por lo que la gama de velocidades suele
abarcar desde 200 min-1 hasta 4.800 min-1 en algunos modelos.
El sistema de amarre de las brocas suele ser mediante el
dispositivo porta brocas en cualquiera de sus variantes, o por
cono Morse alojado directamente en el husillo.
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Transmisin por engranajes (Ibarmia).
27

Hasta no hace mucho tiempo, las mesas fijas y rectangulares se consideraban patrimonio de las taladradoras de columna prismtica. Tambin nos podemos encontrar construcciones con este tipo de mesa en taladradoras de columna
cilndrica como en los modelos de las imgenes (Erlo).
En la imagen inferior podemos observar una taladradora de
columna cilndrica clsica que incorpora una mnsula adecuada para montar una mesa rectangular y tambin, si se
desea, una mesa de coordenadas.
Transmisin cono polea (Ibarmia).
La columna suele adoptar

la clsica forma cilndrica, o
bien puede ser de forma prismtica. A estas ltimas tambin se les denomina de bastidor o de montante.
La mesa puede adoptar
distintas formas: redonda,
rectangular, cuadrada, etc. y
con un equipamiento diverso. El bloqueo del giro de la
mesa, en una taladradora
sencilla se realiza tal como
vemos en el esquema.
Mesa
Palanca
bloqueo
Mnsula
En las imgenes inferiores (Ibarmia) podemos ver distintas

configuraciones de cabezales de taladradoras de columna:
z Transmisin por
engranajes.
z Avance automtico:
Embrague mecnico o
electromagntico.
z Capacidad: hasta 35.
28
z Transmisin por
engranajes.
z Avance automtico:
Embrague mecnico.
Las prestaciones de las mesas de coordenadas son muy

importantes, especialmente cuando se realizan trabajos para
los que han sido diseadas: trabajos de precisin. De alguna
forma, asumen las funciones de las punteadoras -sin serlo,
aunque puedan realizar la mayora de los trabajos de stas con
la calidad requerida-.
z Transmisin por
engranajes.
z Avance automtico:
Embrague
electromagntico.
z Transmisin mixta correas

y engranajes. Variador de
velocidad:
mecnico o electrnico
z Avance automtico:
Embrague
electromagntico.
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El desplazamiento del cabezal normalmente se hace con
motor independiente, as como en algunos modelos, los desplazamientos de la mesa.
Mesa de coordenadas (Erlo).
En la imagen inferior podemos observar una mquina con

mesa fija y columna mvil, adecuada para la colocacin de
piezas voluminosas.
En las taladradoras que no incorporan mesa, a veces es
necesaria una mesa accesoria, que puede ser rgida (entera) o,
si el taladrado a realizar requiere inclinacin, o la superficie
de referencia es inclinada, entonces se necesitar orientable,
con la de la imagen superior.
Estas mesas, al igual que otros muchos componentes, forman parte del amplio espectro de accesorios con los que se
suelen equipar estas mquinas: aparatos divisores, mordazas
especiales, mesas extralargas, cabezales de roscado, mesas de
coordenadas, mesas mviles para carga, etc.
En las taladradoras de columna prismtica (de montante,

de bastidor...), al igual que en las de columna cilndrica, nos
encontraremos con una gran variedad de composiciones, si
bien es cierto que habitualmente este tipo de mquina est
destinado a trabajos de ms precisin, que entre otros factores, se consigue a causa de la estructura y rigidez del montante (columna).
Tal como ya se ha mencionado, estas taladradoras tienen la
mesa de forma rectangular, y generalmente suele ser:
z
z
z
z
fija,
de desplazamiento vertical,
de desplazamiento vertical y transversal,
de desplazamiento vertical, transversal y longitudinal.
Detalle del cabezal de una taladradora de columna prismtica Ibarmia.
En las siguientes imgenes podemos observar algunas de

las variedades ms usuales de taladradoras de columna que
nos podemos encontrar en la industria:
mesa
accesoria
Taladradora Erlo con mesa de coordenadas, controlada por CNC.
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29

De esta manera, podemos realizar taladros en cualquier
posicin del rea de la corona circular comprendida entre la
distancia mnima y mxima del husillo a la columna. Por tanto,
a mayor longitud del brazo, mayor rea de trabajo posible.
Para conseguir que el brazo se mueva con suavidad en el
giro, puesto que carga con el peso del cabezal, adems del
suyo propio sobre la columna, sta se construye con un sistema de doble columna.
Con este sistema (figura inferior) se consigue que el giro se
efecte cargando sobre dos rodamientos, el superior de rodillos cnicos (fuerzas axiales y radiales), y el inferior de rodillos cilndricos (gua radial).
Taladradoras Ibarmia con divisor vertical.
Rodamiento
rodillos cnicos
Columna
exterior
Rodamiento
rodillos cilndricos
Columna
fija
Taladradora Ibarmia con mesa extralarga.
Taladradora radial
Este tipo de mquinas est concebido para realizar taladros
en piezas de dimensiones considerables y/o de mucho peso.
Con esta idea se construye sobre una estructura bastante
concreta: un eje (columna) sobre el cual pueda girar un brazo
(bandera) por el que se desliza el cabezal donde va montado
el husillo de trabajo.
Sistema de doble columna

de una taladradora radial.
El brazo o bandera es un prisma muy robusto, habitualmente construido en fundicin, que se ajusta en la columna
cilndrica mediante un sistema de abrazadera, y por la parte de
la bandera lleva mecanizadas las guas longitudinales por las
que se desplaza y apoya el cabezal.
Este cabezal dispone de un motor que es el que da movimiento al husillo de trabajo a travs de la caja de velocidades
y avances. Para los avances se dispone de dos opciones:
manual y automtico; y en ambos casos podemos controlar la
profundidad de penetracin con una regla graduada, un dial, o
recientemente con visualizadores electrnicos de cotas.
Cuando el brazo es muy largo, la columna suele disponer
de un dispositivo desplazable para asegurar el bloqueo: un
anillo de apoyo del brazo.
anillo de apoyo
del brazo
Taladradora radial.
30
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El desplazamiento vertical del brazo se realiza mediante un
motor auxiliar que, a travs de un sistema de eje roscado y
tuerca -sta formando parte del brazo- con sistema de ajuste,
consigue el desplazamiento.
Segn su construccin las podemos clasificar:
z cuando el cabezal y el brazo son fijos como taladradora radial convencional,
z cuando el cabezal y el brazo son orientables como taladradora radial orientable,
z cuando adems del carro y brazo orientables, su base
puede desplazarse por una bancada, como taladradora
radial universal.
motor de elevacin del brazo
brazo
columna
taladradora radial
z una taladradora de columna con mesa fija y cabezal

mvil,
z una taladradora de columna con mesa orientable y
cabezal mvil,
z una taladradora radial con una mesa fija posicionable,
z una potente roscadora.
motor del
cabezal
cabezal
husillo
bancada
taladradora radial orientable
Algunos modelos de taladradora radial incorporan una

segunda columna, comnmente denominada puntal. Esta
columna desahoga la carga sobre la columna principal y
garantiza la estabilidad del brazo.
Claro est que limita la capacidad de algunas piezas, la
dimensiones de las cuales no pueden sobrepasar al espacio
entre columnas.
Contemplando la posibilidad de roscado: hasta M36 sobre

acero y M45 sobre fundicin; junto con la de taladrado: 40
para acero y 50 para fundicin; complementada con una
serie de caractersticas como la gama de velocidades 15
2.800 min-1 continuas, la gama de avances 5-2.000 mm/min,
as como un radio de taladrado de hasta 1.590 mm, el desplazamiento de la columna, etc. convierten a este tipo de mquinas en una opcin a considerar muy importante.
Taladradoras mltiples
Se denomina taladradoras mltiples a un grupo de mquinas que, tomando como base las taladradoras de columna
(cilndrica y prismtica) adoptan unos utillajes y/o disposiciones determinados. Tales son:
z taladradora de husillos mltiples,
z batera o taladradoras de serie,
z taladradora con torre revlver.
puntal
En todas estas mquinas se puede encontrar todo tipo de

combinaciones, al igual que en las de columna.
gua del
puntal
El recorrido del puntal a lo ancho de la base est guiado por

una ranura radial. Con este montaje, la taladradora se convierte en una taladradora de puente. Desmontando dicho puntal, adopta las caractersticas de una taladradora radial convencional.
Recientemente, la ingeniera ha desarrollado un tipo de
mquina ms verstil (imagen inferior), combinando algunas
caractersticas de las taladradoras radiales, mesas fijas y
orientables, variadores electrnicos de velocidad, etc. de
manera que puede adoptar las posibilidades de:
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De husillos mltiples
(Ibarmia).
En batera (Erlo).
Con torre revlver

(Brown&Sharpe).
31

De husillos mltiples
Los distintos fabricantes de mquinas, y a lo largo del tiempo, han desarrollado diversos sistemas de husillos mltiples,
con distintas disposiciones, cantidad de husillos, placas gua,
transmisiones, amortiguadores, utillajes especiales, etc. con el
objetivo de aumentar la productividad, ya que es lo que se
pretende al realizar varios taladros -de igual o distinto dimetro- simultneamente sobre una pieza, obviamente en una
produccin en serie.
no suceda algn desastre, las distancias entre ejes de las distintas piezas mecanizadas prcticamente no varan, lo que sin
duda repercute en que los valores Cpk (Capacidad de proceso
constante) se puedan mantener ajustados.
Estos dispositivos tambin se fabrican como cabezales autnomos para adaptar a las taladradoras convencionales de columna, tanto de husillos fijos como de husillos desplazables. Es conveniente, antes de acoplar un cabezal de este tipo, comprobar la
potencia disponible de la mquina y verificar la capacidad de los
rodamientos del husillo principal, especialmente los delanteros.
En baterade serie
Es comn encontrarse con series de piezas en las que es
necesario realizar varios taladros de distinto dimetro, con
cajeados, achaflanados y roscados. Todo ello nos llevara una
cantidad de tiempo improductivo solamente con el cambio de
herramientas en una mquina convencional, adems de los
probables errores de posicionamiento.
De husillos mltiples (Erlo).
El dispositivo ms generalizado es el que podemos observar en la imagen superior, conocido como: de husillos mltiples desplazables.
En el dibujo siguiente, vemos los distintos elementos que lo
componen.
husillo principal
corona interior
pin
transmisin cardan
Batera de taladradoras sobre banco (Ibarmia).
Para estos casos es adecuada una batera de taladradoras.

Cada cabezal opera individualmente -dentro de la secuencia establecida, claro est- con su herramienta y parmetros
de corte adecuados, y sistema de amarre de la pieza, en una
sola mesa.
carcasa
regla de apoyo
portabrocas/pinza
El movimiento llega a travs del husillo principal, procedente del motor. A este husillo se le ha acoplado una corona con
dentado interior, que gira solidaria con el husillo. Cada pin
-tantos como husillos se dispongan en el dispositivo y distribuidos circularmente- engrana con ella y gira en el mismo sentido.
En la carcasa, se sujetan unas reglas de apoyo desplazables
que llevan montado el husillo y el dispositivo portabrocas.
Para que el movimiento que tiene el pin llegue al husillo, se
monta una transmisin del tipo Cardan (tambin conocidas
como: junta Cardan).
Una de las ventajas de este sistema es que, una vez bien
ajustadas las distancias de los ejes en las reglas, a menos que
32
Batera de 4 taladradoras de columna cilndrica

con distinto equipamiento (Erlo).
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Estas mquinas, dependiendo de las estaciones de que dispongan y su grado de automatizacin, pueden ser utilizadas
por un mismo operario, o por varios.
Hasta no hace mucho, las bateras de taladradoras se conceban para piezas pequeas y de poco peso, por lo que solan equiparse con taladradoras de sobremesa.
Actualmente esto ya no es as. En la imagen anterior podemos observar una batera basada en taladradoras de columna
cilndrica dispuestas para ser equipadas con cabezales de
husillos mltiples, dispositivos de roscado, etc.
Taladradora revlver
Tambin conocida como taladradora de torreta, monta el
mismo sistema que la torre de un torno revlver para el cambio de las seis herramientas.
Generalmente se construye en formato de sobremesa y
suele disponer de avance automtico, profundidad controlada
por topes, selector de velocidades para cada herramienta
mediante variador electrnico de velocidad y mesa de posicionamiento rpido.
Su principal aplicacin se encuentra en los taladrados que
requieren varias operaciones, por ejemplo, un taladro roscado,
con encaje para la cabeza de un tornillo tipo Allen con sus
correspondientes achaflanados.
Con este sistema podemos realizar todas las operaciones
sin mover la pieza de su posicin inicial, simplemente subiendo el cabezal hasta la posicin de cambio. El tiempo consumido en realizar el cambio de herramienta, siempre es menor
que el de mover la pieza de sitio.
Por esta razn, en algunos casos esta mquina sustituye
con ventaja a las bateras de taladradoras.
Proceso de mandrinado en mandrinadora koda (Sidenor S.A. Reinosa).
Con los procesos productivos actuales, pensar en el taladrado horizontal de una serie importante de piezas en una
mandrinadora, es totalmente inviable. No slo por las dimensiones de la mquina con relacin a la pieza -que en el caso
de pieza pequea sera como matar moscas a caonazos-, sino
tambin por los tiempos muertos en el cambio de herramental
y reglaje.
Estos mismos procesos productivos han llevado a desarrollar mquinas basadas en las taladradoras de columna, pero en
disposicin horizontal, habitualmente denominadas: taladros
en disposicin horizontal.
La horizontalidad, que resulta interesante en funcin de la
forma y el tamao de la pieza, tambin lo es en cuanto a desalojo de la viruta generada. Algunas de las aplicaciones ms
comunes son:
z 1 cabezal en posicin horizontal frente a una mesa fija
de trabajo.
z 2 cabezales horizontales contrapuestos sobre mesa fija
de trabajo.
z 2 cabezales horizontales alineados frente a una mesa
con desplazamiento lineal.
z 4 cabezales horizontales enfrentados a una mesa central
con desplazamiento lineal.
Taladradoras horizontales
La taladradora horizontal por excelencia es la mandrinadora, que no sirve solamente para taladrar, sino que, como veremos ms adelante, tiene otras muchas aplicaciones.
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Taladradora en disposicin horizontal (Ibarmia).
33
Taladradora en disposicin horizontal (Erlo).
Taladradora-fresadora
La taladradora-fresadora o taladro fresador, es una mquina slida basada en una taladradora de columna prismtica
que, adems de las propias, incorpora algunas caractersticas
de una fresadora vertical en el cabezal y una mesa amplia con
movimiento en dos ejes.
Disposicin de 5 columnas (Erlo).
En las bateras vimos que estaban alineadas a una mesa o

banco comn. En este caso, tal como reza el ttulo a medida
la disposicin es la que el proceso requiere, o con una disposicin polivalente -en la medida de lo posible- abierta en
unos casos y cerrada en otros.
La carga de las piezas y cambio de estacin, cuando estas
clulas son algo complejas, suele ser automatizada, sea
mediante dispositivos neumticos y/o hidrulicos, robots, etc.
La caracterstica principal que incorpora en el cabezal es la

posibilidad de inclinarlo a derecha o a izquierda, o mantenerlo fijo.
La mesa tiene las caractersticas de las mesas de fresadora
-no confundirlas con mesa de coordenadas-, y para el movimiento de acercar o retirar el cabezal se utiliza la misma funcin
que en una taladradora de columna prismtica motorizada.
Todo el conjunto tiene una gran polivalencia de uso -dentro de sus lmites, obviamente-, que le permite una gran habilidad mecnica.
Disposicin de 2 columnas (Erlo).
Taladradoras porttiles
Taladradora manual sencilla.

Taladradorafresadora (Erlo).
Taladradoras con disposiciones a medida

Este grupo de mquinas tiene cierta semejanza con las
bateras de taladradoras. Su diferencia estriba principalmente
en la disposicin de cada unidad, ya que cada columna es una
taladradora completa por s misma.
34
En muchas ocasiones, tanto dentro del taller mecnico,

como en las lneas de montaje y montajes exteriores, necesitamos realizar taladros en piezas que no podemos desmontar
o no es adecuado hacerlo, o que estn en lugares donde no se
puede acceder con las mquinas hasta ahora descritas.
Para estas ocasiones y tambin para otros casos -utilizando accesorios adecuados, por ejemplo pulir agujeros...- utilizamos estas mquinas.
La amplia gama de aplicaciones, formas constructivas y
fuente de energa, hace imposible enumerar aqu todas las
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posibilidades. Por esta razn, presentaremos las ms usuales,
que las agruparemos por la fuente de energa que utilizan:
elctricas, neumticas, y manual o mecnica.
Estas ltimas ya casi son piezas de museo, pues con la aparicin en el mercado de las taladradoras porttiles con batera,
en el sector industrial ya no tienen cabida.
velocidad normal
velocidad
reducida
z desde 0,5 mm hasta 10 mm en la gama pequea y,

z desde 3 mm hasta 16 mm la gama media.
Dentro de estas gamas es habitual encontrarnos con mquinas con formas especiales -a menudo acodadas o angularesaptas para espacios reducidos o de difcil acceso.
Cuando se requiere realizar agujeros de ms dimetro (por
ejemplo 32 mm), por tanto, ms potencia til (por ejemplo
1.000 W) y ms par motor (por ejemplo 220 Nm) ser necesario recurrir a mquinas de la gama alta y, adems, habitualmente ser necesario sujetarla con una base magntica -si trabajamos sobre metal- o de otro tipo.
Taladradora manual de dos velocidades.
GBM 1 RE (gama pequea) Bosch.

Chicharra (la ms manual de todas...).
Porttiles elctricas
Tal como ya se ha dicho, la vasta gama de modelos hace
imposible su enumeracin. Hasta no hace mucho, estas
mquinas tenan -y siguen teniendo, aunque menos- sus limitaciones en cuanto a capacidad de dimetro de broca ya que a
ms dimetro, ms potencia se requiere. Otra de sus limitaciones era la sujecin por parte del operario cuando se trabajaba con dimetros mayores.
Taladradora angular WB E 700 Metabo.
BE 250 R+L (gama pequea) Metabo.
Las mquinas ms usuales en el taller son las de la gama

pequea y media.
Segn los modelos de cada fabricante, suelen tener capacidad para taladrar:
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Taladradora angular ACCU GWB 7,2 VE Bosch.
35
GBM 13 (gama media) Bosch.
Taladradora y base magntica Metabo.
BDE 1100 (gama media) Metabo.
Taladradora GMB 32-4 montada sobre base magntica (Bosch).
Taladradora B 7532/4 (4 velocidades) Metabo.
Taladradora acodada con batera. DeWalt.
Cuando es necesario taladrar en algn lugar donde no podamos acceder a la red elctrica, tenemos dos posibilidades:
z utilizar un generador (los ms comunes funcionan con
gasolina) para que nos la suministre,
z utilizar taladradoras con batera.
Esta ltima opcin es la ms frecuente y ha desbancado por
completo a los dispositivos de taladrado manuales. Adems,
estas mquinas tambin suelen utilizarse como atornilladoras
para tornillera pequea.
Taladradora GMB 32-4 Bosch.
36
Al igual que con el resto de las mquinas, nos podemos

encontrar con un sinfn de modelos para gran variedad de
aplicaciones.
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Fresadora
El fresado es la forma de mecanizado por arranque de
viruta mediante una herramienta circular de cortes mltiples,
llamada fresa, habitualmente en una mquina herramienta
denominada fresadora:
z el movimiento principal de corte lo origina la fresa, al
girar sobre su propio eje,
z el movimiento de avance se logra por el desplazamiento de la pieza contra la fresa,
z la profundidad de pasada se logra por la aproximacin
de la pieza a la fresa, en la direccin necesaria.
Ni qu decir tiene, que la potencia de estas mquinas es
limitada y, consecuentemente, la capacidad del dimetro a
taladrar.
Su gran ventaja es la autonoma en cuanto a dependencia
de fuente de energa. Tambin es cierto que su limitacin ms
importante est en la batera, por tanto, si necesitamos realizar muchos agujeros, es importante disponer de una batera de
repuesto.
Porttiles neumticas
Estas mquinas son adecuadas para trabajar con brocas de
pequeo dimetro porque pueden girar a mayores revoluciones que las elctricas. Esta caracterstica tambin las hace
adecuadas para trabajos de retoque con fresas pequeas y
muelas de mango de pequeo dimetro y formas variadas.
Por tanto, las fresadoras -mediante una serie de elementos,

mecanismos o dispositivos- son mquinas capaces de proporcionar los movimientos anteriormente mencionados. La
estructura y orientacin de estos elementos da lugar a los distintos tipos de fresadoras.
Mltiples cortes
Eje de la fresa
Chicago Pheumatics.
Su uso queda restringido a lugares donde se disponga de

una red de aire comprimido, o alimentadas directamente por
un compresor apropiado (suficiente caudal y presin).
Por sus dimensiones, y por los materiales de los que estn
construidos sus elementos resultan muy ligeras de peso, lo
que las convierte en muy manejables.
Existen diversos modelos -como ocurra con las otras
mquinas- que se adaptan a la mayora de las necesidades.
didad
Profun
ada
de pas
e
Avanc
Los criterios clsicos de clasificacin son:

z por la disposicin del eje principal,
z por la forma de dar la profundidad de pasada,
z por el tipo de trabajos que se pueden realizar en ellas.
La norma UNE 15010, un extracto de la cual se encuentra
al final de esta unidad didctica, establece una clasificacin
que abarca: por la disposicin del eje principal y por el tipo de
trabajos que se pueden realizar.
Master Power 1460 Reversible.
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Ciertamente existen ms clasificaciones posibles, y en

algunos casos nos encontraremos mquinas que podran estar
en ms de un grupo, puesto que tienen caractersticas propias
de cada uno de ellos sin ser ninguno en concreto.
37
Eje de la
fresa
Avance
Fresadora de bancada fija 20KF. Zayer.
Por la disposicin del eje principal, podemos clasificarlas en:

z horizontales,
z verticales,
z mixtas.
Fresadora vertical de torreta GVM 3. Lagun.
Por el tipo de trabajos que se pueden realizar en ellas,

podemos clasificarlas en:
z universales,
z especiales.
Fresadora universal FU-3000. Fexac.
Fresadora especial de doble cabezal.
Fresadora mixta GUM-VM 152. Lagun.
Por la forma de dar la profundidad de pasada, podemos clasificarlas en:

z de consola,
z de bancada.
38
Fresadora de prtico.
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Las fresadoras horizontales, actualmente -exceptuando algunos casos- han quedado reducidas a los modelos de fresadoras
universales de consola (tambin conocidas como de mnsula).
2. que la fresa, para que no talone (roce contra la pieza en

cualquier parte de la fresa que no sea el/los filo/s), pueda
orientarse segn el ngulo de la hlice que se va a tallar.
El primero se consigue a travs de un dispositivo llamado
aparato divisor, que montado sobre la mesa recibe el movimiento del husillo de sta mediante un tren de engranajes.
Para el segundo, la orientacin e inclinacin de la hlice
podemos optar por dos maneras:
a) inclinar y orientar la mesa respecto a la fresa,
b) orientando la fresa respecto al eje de la pieza.
fresa
puente
ngu
lo
la h de
lice
Fresadora de consola con cabezal universal.
tren de engranajes
husillo mesa
aparato divisor
eje principal
fresa
mesa
carro
transversal
cuerpo
a)
mesa
consola
base
b)
Fresadora de consola (fresado horizontal).
En las fresadoras de consola, es sta -junto con la mesa- la

que se aproxima a la fresa.
En las fresadoras de bancada es la fresa las que se acerca a
la pieza, que se encuentra sobre la mesa.
En las fresadoras mixtas, por su forma constructiva, se dan
ambos casos.
La fresadora universal es la ms utilizada en la fabricacin
unitaria o de pequeas series de piezas, debido a que con ella
se pueden realizar prcticamente la mayora de los procesos
de fresado.
En el caso a) estamos trabajando sobre eje horizontal, y en

el caso b) sobre cabezal universal orientable.
Ello nos lleva a otra clasificacin para las fresadoras universales:
z Fresadoras universales de mesa orientable.
aparato
divisor
z Fresadoras universales de eje orientable.

Ambas son del tipo de consola y, comnmente las de eje
orientable suelen ser verticales o mixtas.
mesa
tren de engranajes
Una de las razones de ms peso que condujo al diseo y

fabricacin de las fresadoras universales fue la necesidad de
realizar ranuras helicoidales. La solucin para este problema
radica en dos puntos:
1. que la pieza pueda girar sobre su eje, y a su vez, solidaria con la mesa se desplace longitudinalmente contra la
herramienta cortante (fresa), y
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39

z El movimiento segn el eje X, constituye el desplazamiento longitudinal de la mesa.
z El movimiento segn el eje Y, constituye el desplazamiento vertical de la mesa.
z El movimiento segn el eje Z, paralelo al eje del husillo, constituye el desplazamiento transversal de la mesa.
Denominacin
Ref
Espaol
Ingls
Francs
Base
Base-plate with tray
Socle
Columna
Column
Montant
Consola
Knee
Console
Guas de la consola
Knee slideways
Glissires de la console
Carro transversal
Saddle
Chariot transversal
Guas del carro
Saddle slideways
Glissires de mouvement transversal

de la table
Mesa
Table
Table porte-pice
Guas de la mesa
Table slideways
Glissires de mouvement longitudinal

de la table
Superficie de la
mesa
Table surface
Surface utile de la
table
10
Husillo desplazamiento vertical de la

consola
Vertical feed-screw
Vis verticale
11
Nariz del husillo
Spindle nose
Nez de broche
12
Brazo-soporte
Overarm
Bras-support
13
Guas del brazo
Overarm slideways
Glissire du brassupport
Fresadora universal de torreta KP-Plus:

- consola, - eje orientable. Kondia.
14
Luneta delantera
Front arbor support
Lunette avant
15
Luneta trasera
Rear arbor support
Lunette arrire
La norma UNE 15-303-90 (equivalente a: ISO 1701/01984) determina la terminologa empleada para los principales elementos de este tipo de mquina herramienta, en espaol
y otros 6 idiomas europeos, y a ella nos ceiremos para referirnos a los elementos que las componen.
16
Eje porta-fresas
Arbor
Arbre porte-fraise
Fresadora universal GF-2798:

- consola, - mesa orientable. Morkaiko.
Tambin incluye las descripciones de los movimientos de

avance, que tomaremos en adelante cuando hagamos referencia a los movimientos en los distintos ejes.
UNE 15-303-90: Fresadora de consola, mesa de altura
variable, husillo horizontal.
15
12
14
16
+X
6
5
10
+X
40
13
+X
10
+W
+Z
+Y
+X
z El movimiento segn el eje X, constituye el desplazamiento longitudinal de la mesa.
1
+Y
4
2
9
7
8
3
1
11
+Y
12
9
2
+Z
+Z
+Y
11
13
UNE 15-303-90: Fresadora de consola, mesa de altura

variable, husillo vertical y cabezal porta-husillo deslizante.
+Y
+Z
z El movimiento segn el eje Y, constituye el desplazamiento transversal de la mesa.
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z El movimiento segn el eje Z, paralelo al eje del husillo, constituye el desplazamiento vertical del cabezal
porta-husillo.
z El movimiento segn el eje W, constituye el desplazamiento vertical la mesa.
1 - Base
Segn UNE 15-303-90: en las fresadoras con mesa de altura variable (de consola) con husillo horizontal o vertical, la
base y la columna son solidarias.
Denominacin
Ref
Espaol
Ingls
Francs
Base
Base-plate with tray
Socle
Columna
Column
Montant
Consola
Knee
Console
Guas de la consola
Knee slideways
Glissires de
la console
Carro transversal
Saddle
Chariot transversal
Guas del carro

transversal
Saddle slideways
Glissires de mouvement transversal

de la table
Mesa
Table
Table porte-pice
Guas de la mesa
Table slideways
Glissires de mouvement longitudinal

de la table
Superficie de la
mesa
Table surface
Surface utile de la
table
10
Husillo desplazamiento vertical de la

consola
Vertical feed-screw
Vis verticale
11
Nariz del husillo
Spindle nose
Nez de broche
12
Cabezal
Spindle head
Tte porte-broche
13
Guas del cabezal
Spindle head
slideways
Glissire du mouvement vertical de la

tte portebroche
En el caso de que el cabezal porta-husillo no tenga desplazamiento vertical, el movimiento segn el eje Z, constituye el
desplazamiento vertical de la mesa.
Puesto que la fresadora universal, por su capacidad de realizar la mayora de procesos de fresado tiene muchos elementos comunes -por su forma constructiva- con los otros tipos
de mquinas fresadoras, la tomaremos como referente para
ver sus partes ms importantes.
2- Columna
1- Base
Es por esta razn que es muy comn identificar a esta parte

de la fresadora como cuerpo.
Aunque todo ello est formado por un bloque (armazn,
caja...) normalmente de fundicin aleada y estabilizada, la
base es la parte que se apoya y/o fija en el suelo, mediante tornillos, soportes antivibratorios, etc. El hueco que queda en su
interior suele aprovecharse como depsito para el lquido
refrigerante.
2 - Columna
En la cara anterior de la columna estn mecanizadas unas
amplias y reforzadas guas que sirven para el apoyo y desplazamiento de la consola. Estas guas estn templadas y rectificadas.
En la parte superior frontal -aunque su funcin es por el
interior- se encuentran los soportes que alojan el eje principal
y para los ejes de la caja de velocidades (en algunos modelos
tambin para la de avances).
En la parte superior, coronando el bloque, estn mecanizadas las guas donde se aloja y por las que se desplaza el brazo
soporte.
Fresadora universal F-1320 Holke.
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En su interior lleva los mecanismos que transmiten el

movimiento al eje principal, a los que se accede a travs de
una o varias aberturas.
41

Es importante, que tanto la base como la columna estn
bien dimensionadas, y que los espesores de paredes y nervios
sean los adecuados, para poder mantener una buena estabilidad y rigidez incluso durante los procesos ms duros.
husillo
tuerca interior
tuerca
casquillo
carcasa
En su parte superior incorpora otras guas, perfectamente

perpendiculares a las de acoplamiento a la columna, donde se
aloja y desplaza el carro transversal.
La parte interior de la consola se utiliza para alojar los
mecanismos de transmisin de los avances -automticos y
manuales- de la misma consola y de los otros carros.
guas columna
guas carro transversal
Fresadora vertical de consola FYR40J2. Jafo.
3 - Consola
tornillos
bloqueo
As se denomina al carro vertical de la fresadora, construida con fundicin aleada y estabilizada, con las zonas de las
guas templadas y perfectamente rectificadas y/o rasqueteadas
-como la columna-. Su forma y dimensionado deben estar
acordes para que, adems de ser soporte de los otros carros y
gua del conjunto, tenga la estabilidad ptima y la resistencia
suficiente para que no se produzcan deformaciones ni vibraciones durante el fresado.
sta se acopla a la columna mediante unas guas hembra
-la parte macho son las mecanizadas en la columna- ajustadas por medio de una regleta que permite un deslizamiento
fcil con el mnimo juego.
regla de topes
Algn tipo de fresadora que por dimensiones de la mesa de

trabajo, y carrera de la misma, as como del carro transversal,
la consola adquiere un volumen considerable. Por lo que se
construye de manera que, en la parte frontal incorpora dos
guas cilndricas que ajustan a dos columnas auxiliares para
que no se produzcan sobrecargas en las guas posteriores, que
desemboquen en deformaciones, vibraciones, etc.
5 Carro transversal
husillo
El movimiento de subida o bajada se consigue mediante un

mecanismo que transmite el movimiento del volante o manivela a un husillo -generalmente telescpico-, que ajusta a la
tuerca ubicada en la base de la mquina.
42
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ranura en T
columna
plataforma circular
mesa
bloqueo
tornillo de aj
uste
accionamiento
de la mesa
guas consola
regleta de ajuste
consola
base
7 - Mesa
columnas
auxiliares
Fresadora MK 2060 Morkaiko.
Alojado en las guas que coronan la consola, al igual que los

elementos que hemos visto hasta ahora, est construido de fundicin aleada y estabilizada. El ajuste para el desplazamiento
por las guas puede hacerse mediante una regleta cnica, o
mediante una regleta paralela provista de varios tornillos.
Para poder bloquearlo en cualquier posicin, incorpora
unos tornillos laterales que con el apriete eliminan todo juego
en las guas.
En su parte superior provee una plataforma circular y una
ranura en forma de cola de milano o en forma de T, tambin
circular, que sirve para alojar y fijar la placa circular; cuya
orientacin se controla por un limbo graduado y se fija por
tornillos.
Placa giratoria
ste es el elemento caracterstico de la fresadora universal
de mesa orientable, ya que es quien proporciona la posibilidad
de poder girar la mesa -dentro de las limitaciones que impone la construccin de la mquina- en cualquier ngulo con
relacin al eje portafresas.
Las formas constructivas son variadas, dependiendo de
cada fabricante. Podemos encontrarnos desde una sencilla
corona graduada hasta un sistema de eje y corona sinfn
-manual o motorizado-.
Sea cual sea el sistema, en la parte superior se encuentran
las guas en las que se apoya y desliza la mesa porta piezas.
Como todas las guas, deben ser lo ms amplias posible -para
conseguir mayor estabilidad-, templadas, rectificadas y/o rasqueteadas para conseguir una mayor precisin y deslizamiento suave.
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Es una plataforma rectangular de fundicin aleada y perfectamente estabilizada, adecuadamente dimensionada bajo
los parmetros de robustez con el fin de no permitir la ms
mnima deformacin, ni por los efectos del mecanizado, ni
por la accin de los medios de fijacin utilizados para sujetar
las piezas -o los dispositivos que se utilicen para inmovilizar
la pieza- en su parte superior.
En dicha cara superior, rigurosamente plana, se encuentran
3, 4 o ms ranuras en T, en las que se alojan las cabezas de los
tornillos de sujecin utilizados para fijar las piezas, mordazas,
bridas, etc. Tambin se utilizan como gua de referencia para
posicionar -no alinear- aparatos divisores, topes, etc. y a su
vez, sirven para la recogida del lquido refrigerante. En la parte
frontal se encuentra una ranura donde pueden alojarse unos
topes delimitadores del recorrido -en modo automtico-.
topes delimitadores
43

La mesa se aloja y desplaza por la guas mecanizadas en la
parte superior de la placa giratoria con un sistema de ajuste de
regleta. El movimiento -manual o automtico- se consigue
por la accin de su husillo montado en la parte interior de la
mesa sobre una tuerca fija.
ranuras
mesa
Fresadora universal de eje orientable
contratuerca
bloqueo
tornillo ajuste
husillo
regleta de ajuste
En este sistema de husillo-tuerca, se incorporaban unos dispositivos de regulacin del juego que se creaba entre ellos a
causa del trabajo, pues en el fresado es muy importante que la
mesa no tenga holguras. Uno de estos sistemas es el Jerwag.
Actualmente se montan husillos a bolas (bolas circulantes,
con tuerca de reglaje) como ya vimos en los tornos de CNC,
que disminuyen el rozamiento entre el husillo y la tuerca, evitando la holgura.
12 Brazo-soporte
Fresadora universal de eje orientable GUM VM 125. Lagun.
Tambin conocido como puente o carnero, sirve de gua y

apoyo al eje porta fresas mediante las lunetas que incorpora.
Este tipo de fresadora suele diferenciarse de la de mesa

orientable por dos caractersticas a tener en cuenta:
a) La mesa porta piezas va montada directamente sobre el
carro transversal, por tanto, se elimina la placa giratoria, resultando desde la ptica de la robustez de la
mquina, ms recia que la de mesa orientable.
En las fresadoras que se estn construyendo actualmente tambin se elimina el carro transversal, de manera
que la mesa se incorpora directamente a las guas mecanizadas en la consola. De esta manera se consiguen
mesas ms anchas que en los otros tipos.
Ajustado a la parte superior de la columna mediante la gua

en forma de cola de milano, puede desplazarse a voluntad
dentro de los lmites propios de sus dimensiones. En la parte
frontal suele tener dos agujeros roscados que sirven para la
fijacin del cabezal orientable (del tipo: Hur, Gambin, o de
platinas ortogonales).
cncamo
brazo-soporte
guas
columna
luneta
delantera
eje
portafresas
nariz del husillo
44
luneta trasera
Fresadora Zayer 20KF.
En estas fresadoras el eje principal va montado en un

puente muy robusto que se desplaza a lo largo de la
columna, y donde se alojan los principales mecanismos
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de la gama de velocidades, adems del necesario para
dotar a este puente del movimiento transversal -manual o automtico- que en las otras mquinas proporciona el carro suprimido en stas.
Posibles disposiciones de giro del cabezal Gambin.
Fresadora universal mixta FWR40J2 Jafo.
b) El eje principal monta un cabezal orientable, de forma

que se puede orientar formando cualquier ngulo respecto con la mesa porta piezas.
Fresadora de consola FC-1100 (sin mesa orientable). CME.
Cabezal Hur
Esto les da mucha ms versatilidad que con el eje rgido. A

su vez, tienen el inconveniente de que las fresas siempre van
montadas al aire, por lo que hay que tener la atencin de trabajar con herramental corto.
Los tipos de cabezales ms utilizados son de los sistemas:
z Hur,
z Gambin,
Fresadora TA-30 equipada con cabezal Hur. Soraluce.
z platinas ortogonales.
Fresadora de torreta
Posibles disposiciones de giro del cabezal Hur.
Posibles disposiciones de giro del cabezal de platinas ortogonales.
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Fresadora de torreta F-1110. Holke.
45

Este tipo de fresadora, en realidad, se trata de una mquina de
cabezal vertical, con caractersticas de las universales que la dota
de una versatilidad muy importante. Es una mquina propia de
los talleres de utillajes, reparaciones, diseo de prototipos...
En las imgenes podemos observar algunas de sus caractersticas ms destacables.
Las posibilidades de trabajo son muy variadas debido a que

este cabezal, tal como podemos observar en la figura anterior,
puede adoptar una considerable y variada cantidad de posiciones dentro de los arcos de giro que le permite su forma
constructiva.
Fresadora de bancada fija

Fresadora de torreta GVM5-SP. Lagun.
Las fresadoras de bancada fija han supuesto una renovacin tcnica en las tcnicas del fresado. Inicialmente se les
denominaba fresadora-mandrinadora, por su parecido con
aqullas.
z Columna: nicamente sirve para sustentar el brazosoporte y el conjunto del cabezal. Incorpora una base circular graduada donde asienta una mesa rotativa, por las
guas de la cual se desliza -manual o motorizado- el
brazo soporte. Claro est que este brazo puede bloquearse en cualquier posicin de su recorrido.
z Brazo-soporte: Tiene forma prismtica y en su cabecera monta una extraordinaria articulacin compuesta de
dos ejes perpendiculares entre s. Uno de ellos es el que
permite balancear el cabezal con relacin al eje del
brazo, y el otro permite el giro del conjunto del cabezal.
Fresadora de bancada fija VH-2000 con cabezal multiangular.
Con este tipo de mquina se pueden realizar cualquier tipo

de mecanizado, tanto en desbaste como en acabado, con factores de corte muy elevados y con reas de trabajo muy superiores a las ofertadas por las fresadoras universales.
Posibilidades de trabajo de una fresadora de torreta.
z Cabezal: monta un motovariador o un variador electrnico de velocidad -continuo, sin escalas- para conseguir la velocidad adecuada en cada momento. Puede ser
de regulacin manual o por control.
El husillo tiene el recorrido vertical que puede accionarse
manualmente: con el volante -lento y preciso- o con la palanca -ms rpido en modo sensitivo-.
46
Fresadora de bancada fija GBM 32E. Lagun.
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La concepcin de los rganos de la mquina, en especial
las partes mviles con relacin a la fresadora universal:
z consola: bancada fija,
z carro transversal: brazo, montante, o puente motorizado, sin parte giratoria,
z mesa: nicamente se desplaza a lo largo de la bancada
en toda su anchura;
La mesa permanece fija por medio de los anclajes al suelo

y el movimiento, tanto para el posicionamiento como para el
corte lo realiza la columna en todas direcciones. Si nos detenemos un momento en este detalle, observaremos que cuando
las piezas a mecanizar son muy pesadas, tanto los husillos
como las guas sufren mucho en los desplazamientos no slo
por la carga que soportan, sino tambin por los esfuerzos de
corte que se generan durante el arranque de viruta.
nos da una idea de la robustez y capacidad de carga para poder

utilizar este tipo de mquinas en procesos de fresado que
requieren arrancar mucho volumen de viruta.
Al igual que en la mayora de las mquinas actuales, el
control de stas es mediante CNC, en modo automtico o no.
Fresadora de mesa fija y columna mvil

Este tipo de mquina cambia la movilidad de la mesa por la
de la herramienta. De ello podemos deducir que su principal
destino es el mecanizado pesado y/o de grandes dimensiones.
Fresadora HVM-MG Anayak.
Otra de las razones que justifican este diseo es la ventaja

que supone un solo amarre a la hora de garantizar las tolerancias geomtricas -por ejemplo, perpendicularidad y paralelismo- en piezas de grandes dimensiones. Evidentemente la
columna y el cabezal, as como las guas de desplazamiento,
estn diseadas y construidas con la suficiente robustez y precisin para poder garantizar estos trminos.
Podemos ver en las imgenes que est dotada de un cabezal
sistema Hur para poder lograr el posicionamiento idneo del
eje donde se monta la herramienta, y adems, de un almacn
de herramientas en el lateral para el cambio automtico de
ellas para los distintos procesos que se estn realizando.
Fresadora L30 de mesa fija y columna mvil. Nicols Correa.
Con este diseo de mquinas, empezamos a concebir la

idea de los grandes centros de fresado, donde la mesa, siendo
Centro de fresado de montante mvil. Soraluce.
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47

fija, est separada fsicamente de la mquina, con cimentacin
propia y ocupando una superficie considerable.
En algunos casos se les puede confundir con las mandrinadoras, puesto que algunos de los trabajos tpicos de stas son
capaces de realizarlos.
En la imagen anterior podemos observar el planteamiento
de una de estas unidades.
Fresadora copiadora
La estructura de este tipo de mquina viene determinada
por el sistema de copiado que utiliza, por lo que, aun teniendo estructura parecida vara entre las que utilizan sistema
mecnico, hidrulico, electro-hidrulico o electrnico.
Fresadora de puente FP-30. Nicols Correa.
Con la estructura del puente, donde se aloja el cabezal, se

consigue el mecanizado en altura, que de otra forma, sera
necesario mover la pieza para posicionar por ejemplo, en el
frente. Otra de las ventajas que tiene la estructura del puente
es que le permite al cabezal cubrir todo el rea de trabajo que
delimita la mesa.
En la imagen podemos apreciar que la mesa tiene un desplazamiento longitudinal, mientras que el transversal lo ejecuta el cabezal al igual que el ascendente/descendente. Por
tanto, se cubre todo el volumen que determinan los recorridos
mximos en los tres ejes.
Fresadora HVM-3800: mesa fija, columna mvil

con copiador digitalizador. Anayak.
Al estar dotadas de alguno de estos sistemas de seguimiento (copiador), necesitan de un sistema de control que haga
mover los carros de la mquina de manera tal que la herramienta reproduzca las formas del patrn o plantilla en el bloque del material donde se va a mecanizar.
Y es aqu donde empiezan a determinarse estructura, elementos mviles, motores, husillos, palpadores, variadores
electrnicos de velocidad, etc.
Entendemos que el tema del copiado corresponde a otro
captulo, pero creemos necesario aclarar que: actualmente la
mayora de mquinas que se fabrican, en cualquiera de los sistemas de copiado, estn preparadas para trabajar de manera
triaxial (tres ejes) aunque puedan trabajar tambin en monoaxial y biaxial.
Dentro de esta gama de mquinas podemos incluir el pantgrafo (copiado mecnico) -todava sobrevive a pesar de la
electrnica- y las fresadoras grabadoras con control numrico.
Centro de mecanizado vertical Euro-2000. Nicols Correa.
Tomando como base este tipo de fresadora, se desarrolla la

estructura de un centro de mecanizado vertical. En la imagen
anterior observamos que la mquina incorpora un disco donde
se alojan distintas herramientas. ste es el almacn de herramientas del centro de mecanizado, con una ventaja con relacin a otros: no necesita de brazos ni componentes auxiliares
para el cambio automtico de la herramienta.
Fresadora de puente (prtico)
El recorrido a lo largo del puente le permite al cabezal

posicionarse justo encima del disco, soltar la herramienta que
llevaba el gestor del almacn, cambiar la posicin del disco
para la herramienta solicitada y, cuando est en posicin, el
cabezal la incorpora y seguidamente se desplaza a la posicin
donde tiene que mecanizar.
La fresadora de puente o de prtico recuerda extraordinariamente a las cepilladoras -en el bloque 2 del captulo ya se
introdujo el tema-. Este tipo de mquina, generalmente, se
destina al mecanizado de piezas voluminosas, no siempre
pesadas, pero s de dimensiones considerables.
Estas mquinas, como prcticamente todas las de su categora que se fabrican actualmente, podemos decir que no hay
dos iguales. Aunque parten de una base comn, cada una tiene
particularidades adaptadas a las necesidades del mecanizado
de la industria donde van a instalarse.
48
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Con esta estadstica, fruto de los aos de experiencia en la
construccin de mquinas, los fabricantes estn optando por
las construcciones modulares, para con elementos que incorporan en distintos modelos de mquinas poder satisfacer las
necesidades demandadas.
Fresadora de puente mvil
La evolucin en el desarrollo de este tipo de fresadora y la

incorporacin del mecanizado a alta velocidad (MAV), han
conducido hacia un nuevo planteamiento en la estructura de la
misma: el guiado areo.
A este tipo de mquina, en el argot, se le denomina
gantry (puente, prtico, garganta o tnel...); aunque hay
diversidad de opiniones en cuanto a que si las de prtico
mvil no areo tambin entran en este grupo o no.
Criterios parecidos a los que condujeron de las fresadoras

de bancada fija y mesa mvil a las de mesa fija y columna
mvil, se han aplicado para las fresadoras de puente mvil.
Los requerimientos de mecanizado en estas mquinas han
desembocado en el desarrollo de una tecnologa caracterstica.
Observando las imgenes siguientes vemos dos mquinas que
corresponden al mismo grupo, con las dos bases-gua por donde
deslizan las columnas del puente, el travesao que forma el puente o prtico donde se aloja el cabezal, y una mesa central esttica; pero tienen una concepcin distinta: en una (FPM-60) la altura del travesao es fija, en la otra (FPMW-50) es regulable.
Mquina especial SG Gantry con doble cabezal. Bermaq.
La mayora de estas mquinas incorporan cabezales de alta

velocidad.
La tecnologa que incorporan estas mquinas es de ltima
generacin debido a:
z las altas velocidades y aceleraciones por las que se
manejan durante los procesos de mecanizado,
z las precisiones requeridas en las piezas que se mecanizan en ellas, que no por ser mquinas voluminosas no
significa que no la tengan.
z la variedad de herramental necesario para completar
esos procesos.
Fresadora de prtico mvil FPM-60. Nicols Correa.
Todo ello se traduce en una estructura muy slida con sistemas contra vibraciones, motores lineales, guas de diseo
especial, rodamientos especiales, materiales especiales para
distintos componentes, etc.
Este sistema de elevacin, mediante dos ejes especiales, controlados y sincronizados, permite aumentar la flexibilidad en el
mecanizado de grandes piezas, cubriendo desde la posicin
cero de la mesa, hasta -en este caso- 2.750 mm de altura.
Mencin aparte se lleva a las mquinas de alta velocidad

(Mecanizado Alta Velocidad: MAV), que ya estn dando buenos resultados en varios sectores.
Fresadora de prtico mvil FPMW-50. Nicols Correa.
Fresadora gantry de alta velocidad Memphis 4000. Zayer.
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Mandrinadora
La mandrinadora es una mquina compleja en la que coexisten caractersticas de la fresadora, de la taladradora y del
torno. Por ello, es una mquina muy verstil, razn que la convierte en un valioso medio de produccin de cualquier taller.
Adems, existe un tipo de mandrinadora auxiliar que no

entra dentro de esta clasificacin que podramos denominar
porttil. Como veremos, su aplicacin est bastante centrada
en el sector de reparacin urgente de mquinas destinadas al
movimiento de tierra.
Mandrinadora horizontal de columna fija

(universal)
Se trata de una mquina destinada a la produccin de pieza
por pieza y de pequeas series. No se trata de una mquina
automtica, aunque s suele incorporar un cierto grado de
automatizacin, sobre todo en los dispositivos destinados a
los desplazamientos de la mesa y cabezal.
columna
luneta
cabezal
plato
husillo
apoyo husillo
cojinete de apoyo
mesa
Mandrinadora koda. (Cortesa de Sidenor S.A. - Reinosa).
Est dotada de una serie de dispositivos que le permiten

trabajar con un buen grado de precisin, por lo que es considerada como tal y, como corresponde, en ella suelen realizarse trabajos de responsabilidad.
Debido a esa versatilidad, las configuraciones de estas mquinas pueden variar sustancialmente dentro de un mismo tipo.
control cotas
carro transversal
soporte-gua
conjunto carros
carro longitudinal
bancada
Inicialmente, la mandrinadora es una mquina destinada al

mandrinado: aumentar el dimetro de agujeros en las piezas.
Sin perder de vista su origen, actualmente en las mandrinadoras tambin se ejecutan otros tipos de mecanizados, ms propios de las fresadoras. Por ello no es de extraar que en
muchas ocasiones se refieran a este tipo de mquina como fresadora-mandrinadora.
Mandrinadora Sacem (Cortesa de Sidenor S.A. - Reinosa).
Podemos establecer una primera clasificacin segn la disposicin del husillo principal:
Horizontales
Verticales
50
Columna fija (universales)

Mesa fija
Columna mvil Mesa cruzada
Mesas intercambiables
De precisin
De bielas
Especiales
Lineales para bloques
de motores
{ Para bloques de cilindros (motores)
Entre otros, los principales componentes de la mandrinadora son:

z
z
z
z
z
Bancada.
Columna.
Cabezal.
Carros y mesa.
Luneta.
En la figura superior podemos observar los distintos sentidos en el movimiento de estos componentes.
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Visto el esquema y dependiendo del trabajo a realizar,
podemos determinar que los movimientos de trabajo en una
mandrinadora son:
3)
a) Mandrinado de agujeros cortos de gran dimetro,
con porta-tiles telescpico sujeto en el plato de
refrentar.
b) Mandrinado de agujeros largos de gran dimetro,
usando la barra de mandrinar con avance propio.
Movimiento de corte de la herramienta:

1)
a)
b)
c)
d)
Operacin de mandrinar con cuchilla sobre barra.

Operacin de taladrar con broca espiral o de plaquitas.
Operacin de mandrinar con cuchilla sobre mandrino.
Operacin de mandrinar con soporte de mandrinar
sobre barra.
a)
a)
b)
b)
4)
a) Torneado exterior con ayuda del porta-tiles telescpico.
b) Escariado de orificios.
c) Roscado con macho.
d)
2)
a)
a) Refrentado con la herramienta sobre el carro del

plato de refrentar.
b) Refrentado con soporte de mandrinar sobre barra.
a)
b)
c)
5)
b)
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a) Roscado interior y exterior con porta-tiles de desplazamiento radial.

b) Roscado exterior con porta-tiles telescpico montado sobre el plato de refrentar.
51
a)
b)
8)
a) Tallado de ruedas dentadas para engranajes, con ayuda
del aparato de fresar universal y fresa de forma; utilizando como divisor el crculo graduado de la mesa.
b)
6)
a) Fresado de paredes verticales con ayuda del soporte para eje principal.
b) Fresado de superficies horizontales, verticales o
inclinadas con cabezal universal.
a)
Movimiento de corte de la pieza:

9)
a) Torneado exterior con plato universal o de ranuras.
b) Torneado exterior con plato universal o de ranuras y
contrapunto fijado en luneta.
c) Torneado exterior.
La pieza montada sobre la mesa, gira solidaria con la
misma. Por ello, debe contemplarse que tanto el
movimiento de trabajo, como el de avance se obtienen
a travs de la cadena de avances de la mquina, con
lo cual no son de esperar grandes rendimientos.
b)
a)
7)
a) Fresado con brazo soporte de fresado horizontal.
b) Fresado horizontal con ayuda de barra de mandrinar.
b)
a)
c)
52
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Movimiento de avance: por desplazamiento axial de la
herramienta o de la pieza.
Movimiento de profundidad de pasada: por penetracin
radial de la herramienta o desplazamiento axial de la pieza.
una cornisa de la columna. Al ser una de las partes que ms

mecanismos lleva en su interior, el cabezal tiene un peso considerable, que para no perjudicar a la columna y forzar husillos se compensa con un contrapeso que se desplaza por el
interior de la columna a la vez que se mueve el cabezal.
cable
Bancada
contrapeso
guas
bancada
La bancada es la base de la mquina. Suele tener forma

prismtica, extraordinariamente nervada, en cuyos extremos
monta: en uno la columna o montante, y en el opuesto la luneta (tambin conocida como riostra).
En su parte superior se encuentran mecanizadas las guas
donde asienta y por las que se desplaza el carro longitudinal,
y cuando es necesario la luneta. Algunos modelos tienen guas
separadas para la luneta, como en el torno.
Algunas mquinas, especialmente si el recorrido del carro
transversal es grande, suelen incorporar en los laterales de la
bancada unas bases rectificadas (tipo carril) para que por ellas
se deslicen los patines -suplementos que se incorporan en
los extremos del carro transversal para evitar el cabeceo del
mismo cuando la mesa se encuentra en algn extremo- a lo
largo de todo el recorrido del carro longitudinal.
columna
En algunos modelos, los constructores colocan el cabezal

centrado respecto a la columna porque proporciona mayor
solidez al cabezal, pero necesita de otro diseo de columna,
por ejemplo: montaje de guas delanteras y de aberturas longitudinales en la columna para que el husillo principal pueda
moverse con libertad. Esta ltima forma constructiva es la
habitual en la mayora de mandrinadoras de columna mvil y,
actualmente, se est implantando en los nuevos modelos,
tanto de mandrinadoras como de centros de fresado.
columna
En algunos modelos, la caja de avances y sus mecanismos,

est montada en un alojamiento de la bancada.
Columna
cabezal
La columna o montante se asienta en un extremo de la bancada por donde queda fijada a ella.
Detalle cabezal centrado en columna. Juaristi.
La columna queda coronada por un sombrerete (tapa) que

sirve de apoyo de la parte superior de los husillos de avances
y transmisiones, as como del conjunto de poleas gua por
donde pasa el cable o cadena que une el cabezal con el contrapeso de compensacin que est situado dentro de la columna.
Cabezal
Mandrinadora TS1. Juaristi.
En la cara anterior se encuentran mecanizadas las guas por

donde se desliza el cabezal, de manera que ste queda como
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El cabezal es una caja compleja, donde -segn los modelos- estn instalados todos los mecanismos de la caja de velocidades, selectores de control manual o automtico, inversores de giro y avance, husillo principal, etc. Algunos
fabricantes prefieren que el motor no se encuentre en el cabe-
53

zal, para aligerar el peso de ste -en algunos casos produce
vibraciones- y lo montan en la bancada.
Con relacin a este conjunto, el cuarto eje sera el de rotacin de la mesa. Este movimiento es de mucha utilidad tanto
para la alineacin de las piezas sobre la mesa con referencia
al eje de mecanizado, como para mecanizados en ngulo, as
como -tal como se ha visto en los esquemas de los movimientos de corte- utilizarlo como divisor para poder tallar
ruedas dentadas.
En la mesa podemos observar las ranuras en T para situar
los componentes para la sujecin y amarre de los accesorios
y/o de las piezas.
Luneta
Es un apoyo para la barra de mandrinar que se utiliza cuando sta no puede trabajar al aire -en los anteriores esquemas
de los movimientos de corte pueden verse algunas aplicaciones-.
Naturalmente esta caja est completamente cerrada y la
parte externa est dotada de todos los elementos necesarios
para poder seleccionar velocidades y avances, poder visualizar los niveles de aceite, regular el recorrido del barrn del
cabezal, etc.
Se apoya en la bancada, por la que puede desplazarse sobre

las guas, por medio de un mecanismo pin-cremallera
-dependiendo de los modelos- accionado mediante un volante o una manivela.
Carros y mesa
El conjunto de carros y mesa est formado por:
z carro longitudinal,
z carro transversal,
z mesa.
Tal como vemos en la imagen inferior y en los esquemas
anteriores, el carro longitudinal es la base de todo el conjunto. Sobre l se montan el carro transversal y la mesa -habitualmente giratoria-.
mesa
protectores guas
carro
transversal
carro longitudinal
bancada
El carro longitudinal se desplaza sobre las guas de la bancada en ambos sentidos, por lo que, cuando el carro transversal se desplaza tambin en sus dos sentidos sobre las guas
mecanizadas en la parte superior del longitudinal nos determina el rea de trabajo -en plano- de la mquina. Si a esta
rea aadimos el movimiento vertical del cabezal, nos dar el
cubo de trabajo de la mandrinadora.
Su punto principal es el cojinete de bronce donde se aloja

la barra, que va montado en un carro que se desplaza sobre sus
guas en sentido vertical -para poder alinear con el husillo
principal- con otro dispositivo que habitualmente suele ser de
husillo roscado-tuerca.
Tambin podemos encontrar accesorios que sustituyen a
este cojinete con cajas de rodamientos capaces de soportar las
cargas radiales y axiales que se producen en el mandrinado.
Mandrinadora horizontal de columna mvil

Mesa de mandrinadora. Zeatz.
54
Las mandrinadoras horizontales de columna mvil son

mquinas concebidas -habitualmente- para el mecanizado de
piezas de mediana y gran envergadura.
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Partiendo de esta premisa, al observar la imagen lateral nos
ser fcil entender el sentido de la mesa fija, y a su vez las
dimensiones de la columna.
Mesa auxiliar giratoria. Bost.
De columna mvil con mesa cruzada

En las mquinas de mesa fija (esttica) los desplazamientos eran realizados por y desde la columna. Este otro tipo de
mandrinadora combina los desplazamientos, de manera que:
Mandrinadora Shiees-Froriep de mesa fija y columna mvil

(Cortesa de Sidenor S.A. - Reinosa).
z la columna se desplaza longitudinalmente,

z el cabezal verticalmente en la columna y el husillo, longitudinalmente dentro del cabezal,
z la mesa se desplaza transversalmente e incorpora el
giro sobre su eje.
La estructura de las mquinas de mesa fija est basada en

dos bloques:
z columna-cabezal, con movimiento en los 3 ejes,
z mesa esttica independiente, capaz de soportar el peso
de las piezas a mecanizar, y con los sistemas de anclaje adecuados para inmovilizar dichas piezas.
Esta mesa tiene una cimentacin especial independiente de
la columna, y est perfectamente nivelada en toda su superficie.
Esquema de mandrinadora de columna mvil con mesa cruzada. Bost.
Esta arquitectura dota a estas mandrinadoras de una gran

flexibilidad y, por consiguiente, de mucha maniobrabilidad a
la hora de plantear procesos de mecanizado sobre piezas de
mediana envergadura (5.000-8.000 kg), aunque actualmente
ya se estn construyendo para piezas de ms tonelaje pero sin
llegar al campo de las de mesa fija.
Columna mvil MP 150-205, RAM-Juaristi.
Cuando por necesidades del mecanizado, el recorrido del

barrn no es suficiente para llegar hasta la cota determinada, en
la mesa fija suele montarse una mesa auxiliar -en el sentido que
se precise- para poder realizar la operacin. Cierto es que, el
peso que pueden soportar no es el mismo que la mesa fija.
Estas mesas auxiliares actualmente tienen un grado de
automatizacin considerable, lo que beneficia el manejo y
posicionamiento de la pieza: orientacin, giro, etc.
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Mandrinadora-fresadora WHN 110 Tos Varnsdorf.
55

La evolucin de este tipo de mquina ha conducido al diseo de un nuevo tipo, basado en la estructura de ste, pero
haciendo intercambiable la mesa para cuando es necesario
mecanizar una serie de piezas.
Debido a los requerimientos del mecanizado, en un lateral

de la columna suelen tener instalado el almacn automatizado
de herramientas.
Esto convierte a este tipo de mquina en un centro horizontal de mecanizado, de medidas acorde con las de las piezas a
mecanizar, aunque en algunos sectores y fabricantes prefieren
denominarlo centro horizontal de mandrinado y fresado.
El control de todo el proceso requiere algo ms que CNC
-que se encarga de los parmetros del mecanizado-, por lo
que la gestin de tal automatizacin es mediante sistemas de
autmatas programables.
Cabe recordar que al igual que en otros tipos de mquina
ya mencionados, tambin en las mandrinadoras, exceptuando
-en general- las universales, actualmente son mquinas diseadas a medida mediante sistemas modulares, de los cuales
puede resultar una infinidad de combinaciones.
De columna mvil con mesas intercambiables

Este tipo de mquina combina la estructura anterior con los
sistemas modulares del diseo y construccin de maquinaria.
Mandrinadora horizontal de precisin

Estas mquinas, de dimensiones reducidas comparadas con
las anteriores, incorporan avanzadas tcnicas de control
dimensional que las hacen competentes para trabajos en pieza
pequea: utillaje para mquinas herramientas, piezas para el
sector del automvil y de electrodomsticos, etc.
Una caracterstica a destacar es que monta dos cabezales de
mandrinado, pudiendo regular la distancia entre centros -dentro de sus lmites-.
Centro horizontal de mandrinado y fresado, controlado por CNC. Juaristi.
En la imagen podemos observar cmo el cabezal es del tipo

central (centrado en la columna) y la mesa cruzada, donde se
incorporan una especie de muelles o estaciones en las que
se encuentran instaladas mesas porta-piezas, que segn el proceso de mecanizado se irn incorporando y quitando del
anclaje de la mesa porta-mesas (principal). A este tipo de
mesa intercambiable, en el argot suele denominarse pallet.
Mandrinadora KMP-70 Kone Ind.
Mandrinadoras horizontales especiales

Este tipo de mquinas son aplicaciones especiales para sectores muy concretos del mecanizado, en especial, talleres que
su actividad principal es la del rectificado y reconstruccin de
motores trmicos de explosin, y de los elementos de los que
se componen.
Ciertamente son mandrinadoras ya que realizan los procesos de mandrinado, y se consideran especiales porque estn
diseadas y construidas para un tipo de pieza concreto (especializado); por tanto, no son universales.
56
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Mandrinadora vertical para bloques AC 650. Berco.

Mandrinadora de bielas AB 651. Berco.
En las imgenes anterior y posterior podemos ver algunos

ejemplos: mandrinadora de bielas, mandrinadora horizontal
para cojinetes de apoyo de bloques y culatas, mandrinadora
lineal para bloques de motor, etc.
Mandrinadora vertical ACP 115-2/B. Berco.

Mandrinadora lineal para bloques BC 5A. Berco.
Mandrinadora horizontal para cojinetes de apoyo

de bloques y culatas. Berco.
Mandrinadora vertical reconstructora

de asientos de vlvulas. Berco.
Mandrinadora porttil
Mandrinadoras verticales especiales
Al igual que las horizontales, son aplicaciones especiales
para sectores muy concretos del mecanizado. En las imgenes
siguientes podemos ver las destinadas al mandrinado de bloques de cilindros.
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Esta mquina, aunque es polivalente en lo referente al sector del mecanizado donde puede utilizarse, suele usarse para
trabajos que requieren poca precisin y, sobre todo, en reparaciones en las que desmontar la pieza a mecanizar supone
una serie de inconvenientes de todo tipo: tcnicos, econmicos, logsticos, etc.
57

Incorpora la posibilidad de recargar mediante soldadura el
agujero daado para poder mecanizarlo a la medida solicitada.
En la siguiente imagen podemos ver un ejemplo de aplicacin de esta mquina.
que no se pueden conseguir con otros procesos de mecanizado, que consiste en eliminar una cantidad de material -indistintamente sea duro o blando- mediante la accin de una
herramienta abrasiva (muela). Al inicio de este captulo, ya
hacamos referencia a ello: all por 1843, para sustituir las
piedras de arenisca, en Pars se fabric la primera muela
artificial....
Por tanto, ya no nos sirve la antigua definicin de la rectificadora que la contemplaba como una mquina para acabados muy finos, o para el mecanizado de materiales muy duros,
puesto que con las actuales herramientas tanto de metal duro,
cermet, cermica, nitruro de boro cbico, diamante o mediante procesos de electroerosin, etc., se pueden mecanizar materiales con durezas de 65HRC.
Las rectificadoras tienen algunas caractersticas constructivas que las diferencian de otras mquinas herramientas:
Mandrinadora porttil mecanizando en el brazo

de una mquina. Supercombinata.
Rectificadora
Hasta no hace mucho tiempo, las rectificadoras eran consideradas mquinas de alta precisin. Actualmente podemos
decir que hay tipos de rectificadoras de alta precisin, ya que
hay mquinas herramientas que no son rectificadoras que las
igualan en precisin.
Para ajustarnos a la definicin de rectificadora: mquina
empleada para rectificar en las medidas requeridas las piezas
mecanizadas con otras mquinas herramientas, necesitamos
saber a qu nos referimos cuando decimos rectificar.
a) Desproporcin aparente entre el tamao de la pieza a

mecanizar y la mquina:
Se necesita mucha solidez y estabilidad para evitar
vibraciones y deformaciones, puesto que no permitiran
cubrir las exigencias del rectificado.
b) Sus rganos, tanto los transmisores de movimiento,
como los mviles, estn diseados y construidos para
las altas velocidades de funcionamiento, ms que para
los esfuerzos de corte:
Los esfuerzos de corte en el rectificado suelen ser muy
bajos, en muchos casos no llegan a los 9,81 N/cm2, por
lo que se optimizan los elementos para reducir rozamientos y obtener mayor rendimiento, as como para
evitar posibles traspasos de irregularidades geomtricas
de los ejes a la pieza mecanizada.
c) La herramienta (muela) gira a velocidades superiores a
cualquier otro tipo de mquina -exceptuando las de alta
velocidad-.
Rectificadora cilndrica universal G 51. Danobat.
Vistas las diferencias, clasificamos las rectificadoras en:

El rectificado es una operacin de acabado en piezas que
requieren tolerancias exigentes:
a) dimensionales: diametral, longitudinal o angular,
b) geomtricas: concentricidad, paralelismo, perpendicularidad, redondez, cilindricidad, de forma, etc.,
c) de acabado superficial: rugosidad, direccin del rayado,
etc.
58
Cilndricas
(la denominacin
correcta sera:
para piezas
de revolucin)
exteriores
interiores
{
{
exteriores.
universales
sin centros
especiales: roscas, etc.
interiores
univesales
especiales: roscas, etc.
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Para superficies
planas
Especiales
mesa rectangular
alternativa
mesa circular
giratoria
especiales: bloques,
culatas, etc.
husillo horizontal
(tangencial)
husillo vertical
(frontal)
engranajes
cigeales
rboles de levas
vertical para interiores
especiales
de bancada
{ guas
de perfiles
Rectificado de cigeales en rectificadora Multiform 750. Danobat.
Rectificado de roscas en rectificadora RER-CNC. Doimak.
Rectificadora sin centros 323 MV. Estarta.
Rectificadora cilndrica de exteriores

Las rectificadoras cilndricas de exteriores son mquinas
destinadas al rectificado de superficies de revolucin exteriores, cilndricas o cnicas y planas (refrentado).
Rectificadora de interiores 585 R-CNC. Danobat.
Rectificadora cilndrica de alta precisin G-71-B2. Danobat.
Rectificadora tangencial E4 (husillo horizontal) Saim.
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Su aspecto y configuracin recuerdan a un torno: inicialmente para el rectificado de piezas cilndricas se utilizaba el
torno..., aunque les separan grandes diferencias constructivas y de funcionamiento.
59

giro de la muela
cabezal portamuela
pe
giro de la pieza
cabezal
in
ac
tr
ne
mesa
av
an
ce
de
la
bancada
me
sa
Movimientos de una rectificadora de mesa mvil.
Bancada
Se construyen dos tipos de rectificadoras cilndricas de

exteriores:
a) de mesa mvil: las ms utilizadas para piezas de longitud pequea.
giro de la muela
av
an
ce
giro de la pieza
de
lc
ab
Mesa
eza
in
c
tra
ne
pe
Como en todas las mquinas herramientas, recia, estable y

bien nervada para soportar el resto de componentes y, en su
interior, alojar todos los mecanismos de movimiento alternativo de la mesa o del cabezal portamuela, as como los de
regulacin de la penetracin.
Incorpora las guas para el desplazamiento longitudinal y
transversal de los componentes, diseadas y construidas con
gran precisin, y los elementos necesarios para que el deslizamiento sea sumamente suave y uniforme.
b) de cabezal mvil: para piezas de mayor longitud.
Movimientos de una rectificadora de cabezal mvil.
En los esquemas podemos ver los distintos movimientos

que se generan durante el proceso de rectificado, en ambos
tipos. stos son:
Se monta sobre la bancada, y si es de mesa mvil sobre las

guas dispuestas en la parte superior de la bancada donde tambin se encuentra un eje vertical que permite girar la mesa
para el rectificado de conos.
En un extremo de la mesa encontramos el cabezal, cuya
funcin es la misma que la de un torno, aunque su estructura
distinta. Monta un motor propio, que a travs de una caja de
velocidades dota de movimiento al husillo, en cuyo extremo
dispone del elemento de amarre o centrado necesario, segn
las caractersticas de la pieza a rectificar.
En el extremo opuesto se sita el contracabezal con su contrapunto, que cumple con las mismas funciones que en el torno.
Para ajustarlo a la longitud de la pieza, se desplaza a lo largo de
una gua (o guas, segn el modelo) mecanizada en la mesa.
z de corte: generado por la rotacin de la muela y de la

pieza en el mismo sentido, con un diferencial de velocidad (ms velocidad de la muela con relacin a la pieza).
Cabezal portamuela
z de avance: por el desplazamiento alternativo de la

pieza en las de mesa mvil, o del cabezal en las de
cabezal mvil. Cuando se trabaja por penetracin radial
(plonge), este movimiento no se ejecuta.
Situado sobre su carro, a travs de cuyos mecanismos dispuestos para ello, se acerca o aleja de la pieza a mecanizar;
segn los tipos y modelos, este carro se encuentra fijo sobre la
bancada si la mquina es de mesa mvil, o bien sobre las guas
longitudinales de la bancada, si se trata de cabezal mvil.
z de penetracin: por el desplazamiento transversal del

cabezal hacia la pieza.
En la siguiente imagen observamos los principales componentes de este tipo de rectificadoras.
60
contrapunto
Su eje de rotacin es paralelo al de la mesa, donde se

encuentra montada la muela que recibe el movimiento del
motor a travs de una caja de velocidades. Actualmente estas
cajas de velocidades se estn sustituyendo por variadores
electrnicos de velocidad.
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Rectificadora cilndrica de interiores
En la prctica del rectificado, encontramos algn inconveniente en relacin con el rectificado exterior:
Las rectificadoras cilndricas para interiores desarrollan su

cometido en el rectificado de superficies de revolucin interiores, cilndricas o cnicas, y tambin para las partes frontales exteriores de las piezas. Al igual que la de exteriores, se
fabrican dos tipos: cabezal mvil o mesa mvil.
z Falta de visibilidad directa.

z Superior fragilidad de la muela.
z Dificultad en la refrigeracin de la zona mecanizada.
giro de la
pieza
pe
in
ac
tr
ne
giro de la muela
Aunque el fundamento es bsicamente igual, de entrada

existen algunas diferencias a tener en cuenta:
z En el rectificado exterior, muela y pieza giran en el mismo
sentido, en el rectificado interior, en sentido contrario.
z La herramienta (muela) tiene una forma distinta y, consecuentemente, la forma de sujecin al husillo del cabezal vara.
z Las velocidades de giro suelen ser superiores a las utilizadas en el rectificado exterior.
z Los sistemas de amarre y sujecin de la pieza suelen ser
variados, por ejemplo: platos especiales para la sujecin
de ruedas dentadas por el dimetro primitivo para poder
asegurar la concentricidad del agujero rectificado -importantsimo para el buen funcionamiento del engranaje-.
z Necesidad de salida fcil de la muela por ambos lados.
Si el agujero es pasante con 5 mm es suficiente, si no,
debe pensarse en una ranura interior de desahogo para
este cometido.
av
an
cab ce d
eza el
l
Movimientos de una rectificadora de cabezal mvil.
Vertical de interiores
Las rectificadoras verticales de interiores constituyen una
variante de este grupo.
giro de la
pieza
Rectificadora vertical de interiores MYL.
tra
ne
pe
n
ci
giro de la muela
av
an
ce
de
la
me
sa
Movimientos de una rectificadora de mesa mvil.
Los movimientos que se generan en el proceso de rectificado son de la misma ndole que en el rectificado exterior, tal
como podemos ver en los esquemas.
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Son adecuadas para el rectificado de cilindros pequeos.

Los movimientos que desarrolla en el rectificado son:
z corte: igual que en la horizontal,
z avance: lo ejecuta la muela, a travs del husillo que
sube y baja -generalmente automatizado con sistema
hidrulico o parecido-,
z penetracin: se logra por el desplazamiento del cabezal
portamuela.
Rectificadora cilndrica universal

La rectificadora cilndrica universal es el resultado de la
fusin de las rectificadoras cilndricas de exteriores e interio-
61

res. Por ello, pueden rectificar superficies de revolucin de
generatrices rectas o curvas, exteriores e interiores, as como
de las frontales que las delimitan.
Este compendio de posibilidades las dota de una gran flexibilidad en el rectificado, por lo que son idneas para los
talleres de reparacin y/o pequeas series.
En sentido longitudinal lleva las guas para la mesa, habitualmente de forma prismtica en V. En sentido transversal, o
sea, perpendiculares a las de la mesa se encuentran las que utilizan el carro del cabezal portamuela para su desplazamiento.
En su interior, al igual que pasaba con los otros tipos ya

descritos, se alojan todos los mecanismos necesarios para el
movimiento alternativo de la mesa, etc. Algunos modelos suelen incorporar tambin la central leo-hidrulica y todo el sistema de refrigeracin: depsito, bomba, filtros, etc.
Mesa
Est formada por dos partes: la inferior, lleva mecanizadas
las guas que encajan con las de la bancada; y la superior, que
puede pivotar en el plano horizontal sobre un eje dispuesto
para ello, tiene mecanizadas las guas de alojamiento y alineacin del cabezal porta-piezas y del contracabezal. Tambin en
esta gua suele montarse el dispositivo para el control permanente de medida, tal como vemos en la imagen inferior.
Las caractersticas constructivas de este tipo de mquina, al
igual que sus predecesoras, responden a las dos exigencias
fundamentales: precisin y buena relacin robustez/amortiguacin. Veamos por encima alguna de ellas.
El desplazamiento angular de la mesa (para el mecanizado

de conos) puede controlarse mediante un limbo graduado, por
comparador, con bloques patrn o mediante CNC.
Bancada
Suele tener forma de T, ya que la disposicin de los rganos que se montan para desarrollar el rectificado, as lo
requieren.
Cabezal porta-piezas
Habitualmente montado en un extremo de la mesa, es un
rgano autnomo que proporciona el movimiento de rotacin
necesario a las piezas para su rectificado.
62
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Generalmente consta de dos partes -segn los modelos, en

otros solamente es el cabezal porta-muela el que se inclina-:
z una base, que en su parte inferior se acopla a las guas
de la mesa -para poder deslizarse por encima de ella- y
en su parte superior el acoplamiento del cabezal para
que ste pueda orientarse.
z el cabezal propiamente dicho, que a su vez lo podemos
dividir en dos partes:
El carro superior aloja fijamente el cabezal portamuelas y

los soportes del sistema de transmisin del movimiento
(motor, variador, caja de velocidades, etc.), de manera que al
girar sobre su base, tambin gira el cabezal.
La calidad del rectificado depender en un porcentaje bastante elevado de la precisin de giro del husillo porta-muelas,
que al igual que su homlogo porta piezas va montado sobre
rodamientos de gran precisin -antiguamente y en algunos
casos todava, sobre cojinetes de bronce ajustables-, y del perfecto equilibrado de la muela, firmemente sujeta en su extremo.
husillo principal,
grupo motor.
El husillo principal gira con gran precisin, montado sobre

rodamientos especiales de doble efecto, ajustables para la
correccin de juegos radiales y axiales.
En la parte anterior se encuentra un alojamiento cnico
para que pueda asentarse el utillaje adecuado: plato universal,
liso, magntico, etc., as como alojar en su interior -ya que
est perforado- un punto fijo para el rectificado entre puntos.
En la parte posterior es por donde recibe el movimiento
desde el motor -elctrico, hidrodinmico, etc.- ya sea por
medio de correas, variador electrnico de velocidad, etc., pero
siempre procurando que la carga de la transmisin no vaya
directamente sobre el husillo.
Cabezal portamuelas
El cabezal portamuelas est instalado sobre dos carros
transversales, en la zona que forma la T. El primero se desplaza sobre las guas de la bancada accionado por un mecanismo para garantizar la posicin correcta, habitualmente con
una tolerancia de 0,001 mm. En su parte superior lleva el alojamiento -en forma de plataforma- sobre la que pueda girar el
carro superior.
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Segn cada fabricante y modelo, en la parte superior frontal se encuentra el dispositivo para el rectificado de interiores,
fijado mediante un sistema articulado que permite retirarlo
cuando no se utiliza. En algunos casos se transmite el movimiento desde el motor mediante un sistema de polea-correa,
en otros lleva motor propio, etc.
Este dispositivo puede parecer secundario, pero no lo es, ya
que tiene que estar muy bien calculado y diseado para soportar con gran precisin las velocidades de giro en rgimen de
trabajo (suelen alcanzarse las 50.000 min-1.). Suele estar compuesto por una carcasa (cilndrica o no) que en su interior
lleva el alojamiento de los rodamientos (por ejemplo: de contacto angular), sobre los que gira el eje.
Este eje, que sobresale por los dos extremos, en uno lleva
el sistema con el que sujetar la muela y, por el otro, recibe el
movimiento.
Sistema de refrigeracin y recuperacin

del refrigerante
Al igual que en la mayora de las operaciones de mecanizado, en el rectificado, el uso del refrigerante adecuado es una
buena base para realizar un trabajo en condiciones y calidad
ptimas.
63

Tanto por razones econmicas como ecolgicas, es importante recuperar al mximo el lquido refrigerante, por lo que
las mquinas estn provistas de un sistema en circuito cerrado, dotado de un grupo filtrador-separador.
de materiales -siempre utilizando la muela adecuada- como:

corcho, cristal, madera, goma, aluminio, plsticos, aceros aleados o no, con tratamiento trmico o sin l, etc. sin el inconveniente de la flexin ni deformacin por presiones axiales.
El refrigerante que sale por la/s boquilla/s situadas en la

zona de trabajo, se recoge y canaliza hacia el grupo de filtrado mediante las ranuras de la mesa. Este lquido lleva en suspensin las pequeas partculas metlicas resultantes de la
accin del rectificado, adems de una especie de barro resultante de los granos abrasivos de la muela y sus aglomerantes.
En el esquema inferior podemos contrastar algunas variaciones del sistema de rectificado sin centros con relacin a los
principios del rectificado en la rectificadora de exteriores, universal o entre puntos.
muela reguladora
pieza a rectificar
muela rectificadora
soporte porta-reglas
El sistema ms usual para filtrar y volver a bombear -para

su uso- este lquido, es un sistema mixto de separacin magntica y filtrado por tejido para las partculas no magnticas.
Rectificadora cilndrica sin centros

En la produccin de piezas nos podemos encontrar con un
sinfn de variedades: formas, materiales, etc., y muchas de
ellas, por su tamao o por su forma, son problemticas para
rectificarlas por medios convencionales: sea por dificultad en
el amarre o centrado, por falta de espacio para entrar con la
muela, por sus medidas o, porque no es rentable rectificarlas
en las mquinas de exteriores vistas hasta ahora.
regla de apoyo
Los elementos principales de una mquina rectificadora sin

centros, son:
z muela rectificadora,
z muela reguladora,
z regla de apoyo de la pieza.
Estos elementos pueden estar preparados y combinados de
muy distintas formas, pero el principio del rectificado es el
mismo.
Actualmente, con las mquinas de rectificar sin centros se

consigue rectificar piezas con tolerancias de redondez ajustadas en diezmilsimas de milmetro (0,0001 mm) y acabados
superficiales inferiores a 0,1 m (Ra).
Rectificadora sin centros R-608. Seny.
El principio fundamental del sistema de rectificado sin centros es de: generar superficies cilndricas de revolucin sin
necesidad de puntos de centrado.
Rectificadora 305 MV Estarta.
En cuanto a la capacidad en medidas de las piezas a rectificar, es posible mecanizar piezas desde 0,1 mm hasta 250
mm, aunque las normales en el mercado suelen empezar en
1,5 mm. Adems, permite el mecanizado de una gran variedad
64
Para ello, estas mquinas emplean dos muelas de ejes paralelos y accin tangencial enfrentada, y una regla de apoyo
biselada:
z la de mayor dimetro: abrasiva, que es la rectificadora,
z la de dimetro menor: reguladora, que acta como conductora.
ITES-PARANINFO
11
10
Para evitar este problema, la pieza se sita por encima de la

lnea de centros, de manera que cualquier saliente de la misma
no provoca el esmerilado en el punto diametralmente opuesto,
ya que la zona de trabajo actual est mucho ms baja, pero s,
dicho saliente ser eliminado al pasar por la zona de esmerilado.
1
7
6
9
Central de
engrase
Armario elctrico
12
8
Cortesa de ESTARTA RECTIFICADORA, S. COOP.

1
Diamantador de la muela rectificadora.
Cabezal de la muela rectificadora.
Muela rectificadora.
Muela reguladora.
Diamantador de la muela reguladora.
Cabezal de la muela reguladora.
Carro del cabezal de la muela reguladora.
Accionamiento del carro del cabezal de la muela reguladora.
Bancada.
10
Porta reglas y regla de apoyo.
11
Cuadro de mandos.
12
Accionamiento del cabezal de la muela rectificadora.
El funcionamiento es el siguiente:
Si la pieza a rectificar est situada en tal posicin que su
centro est alineado con el de la muela rectificadora y con el
de la muela reguladora (figura inferior), es fcil comprender
que su dimetro podra ser igual a la distancia mnima entre
muelas. Pero, dadas
estas condiciones, cualquier protuberancia en
un extremo provoca
una depresin en el
otro, ya que la pieza es
empujada contra la
muela rectificadora, lo
que desemboca en cilindro poligonal.
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Cuando una depresin toca la muela reguladora o la regla

de apoyo, provoca un descenso instantneo de la pieza hacia
la parte ms estrecha del canal y las elevaciones son eliminadas por la muela rectificadora. Por tanto, con este sube y baja
de la pieza, se consigue su autocilindrado, cuyo ritmo depender de los factores de corte.
Sin superar ciertos valores ya controlados, cuanto mayor es

la velocidad perifrica de la pieza, y mayor su elevacin, ms
rpidamente se autocilindra.
Existen varios sistemas de rectificado para estas mquinas,
pero los fundamentales son:
z rectificado en pasante (a travs, en enfilada...),
z rectificado de penetracin (plonge).
Durante el proceso de rectificado, sea cual sea el sistema,
toda la longitud rectificada de la pieza est firmemente sujeta
entre la muela reguladora y la regla de apoyo, por la accin de
la fuerza de corte. Por tanto, no existe flexin de ningn tipo
incluso en trabajos de desbaste.
La rectificadora sin centros presenta una gran versatilidad,
lo que la hace muy interesante tanto para pequeas como para
grandes series, debido a que los tiempos improductivos son
excepcionalmente reducidos; por ejemplo cuando est trabajando a travs, es un proceso continuo, sin interrupcin. Aunque menos conocido, tambin existen dispositivos para el rectificado interior en este tipo de mquina.
65
Rectificadora de cigeales
Las rectificadoras de cigeales, bsicamente son rectificadoras de muequillas de cigeales. Para desarrollar su
cometido, estn dotadas de una serie de elementos caractersticos que las diferencia del resto:
a) Los elementos de centrado y amarre (platos de garras,
puntos) de los extremos de los cigeales, estn montados sobre soportes especiales que incorporan mecanismos para poder desplazarse en dos ejes ortogonales, a
fin de poder alinear los ejes de rotacin de las muequillas descentradas con el eje de rotacin de la mquina.
Estos desplazamientos se controlan mediante reglas
graduadas con nonio -segn los modelos- o mediante
control digital en un visualizador de cotas, para poder
igualar la posicin de los soportes en ambos extremos.
Rectificadora para rboles de levas RAC 1500. Berco.
b) Tanto el eje del cabezal, como el del contracabezal,

estn provistos de contrapesos desplazables para poder
compensar el balanceo producido por el peso desplazado del cigeal cuando est en posicin descentrada.
Actualmente podemos encontrarnos con mquinas que
automticamente contrapesan y seguidamente desplazan los contrapesos.
Rectificadora RLE 800. Doimak.
Actualmente, en la mayora de estas mquinas su funcionamiento est controlado por CNC, lo que facilita enormemente su preparacin y ajuste, as como su facilidad en guardar la informacin de los parmetros de cada una de las levas,
etc. Al igual que las rectificadoras de cigeales, estas mquinas suelen formar parte de los talleres que se dedican al rectificado y reconstruccin de motores.
Rectificadora de cigeales RTM 225A/1275. Berco.
Los cursos de las carreras de movimiento alternativo de la

mesa son muy cortos, pero necesitan ser precisos. Por ello es
importante que la mquina disponga de un buen sistema de
finales de carrera graduables con buenos topes. Si la mquina
est controlada mediante CNC, est funcin ya est incorporada en los parmetros del ciclo.
rbol de levas.
Sin duda, la principal aplicacin de estas mquinas es el

rectificado de los cigeales de motores de explosin, pero al
estar dotadas de movimiento automtico de la mesa, en un
momento determinado tambin pueden ser utilizadas como
rectificadoras cilndricas de exteriores.
Rectificadora de rboles de levas y valos

Estas son, tambin, una derivacin de las rectificadoras
cilndricas de exteriores.
Las de diseo mecnico incorporan un dispositivo copiador automtico que, siguiendo el perfil original de la leva hace
avanzar o retroceder al cabezal portamuela en cada posicin.
Para este tipo de mquina, suelen construirse en la misma las
plantillas que posteriormente servirn para el rectificado.
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Detalle del rectificado de un rbol de levas. Doimak.
Rectificadora de roscas
La rectificadora de roscas es una mquina bastante exclusiva, en el sentido que suele utilizarse para el rectificado de tor-
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nillos destinados a formar parte de los micrmetros, husillos
de mquinas o dispositivos de precisin, calibres de lmites
(pasa-no pasa) para produccin, etc., as como todas las herramientas para tallar roscas: machos, terrajas, peines, etc., y tambin las fresas madre destinadas al tallado de ruedas dentadas.
Tal como nos muestra el esquema, vemos la inclinacin del

cabezal () correspondiente al ngulo de la hlice media de la
rosca.
Al ser este procedimiento el ms exacto, se destina al rectificado de mucha precisin. Tambin se utiliza cuando el
paso de la rosca a rectificar es muy rpido (grande); por ejemplo: tornillos con paso modular, con perfiles trapeciales, de
diente de sierra, etc.
Rectificado de una rosca en rectificadora RER-CNC. Doimak.
Existen varios procedimientos para el rectificado de roscas,

y en funcin de ellos, la mquina tendr las caractersticas
para poder realizarlo, aunque muchas de ellas recuerdan la
rectificadora cilndrica universal, puesto que su arquitectura
es muy parecida.
El rectificado de roscas se realiza en roscas exteriores e
interiores, y, en ambos casos se utilizan dos tipos de muela:
simple o mltiple.
En la imagen podemos observar un proceso de rectificado
de una rosca interior con muela sencilla.
Al igual que en el rectificado de una rosca exterior, observamos la inclinacin del husillo portamuela para mantener el
ngulo de la hlice.
Esta operacin es algo ms delicada que la exterior, puesto
que las muelas son ms pequeas y su desgaste ms rpido,
por tanto, pierden el perfil antes, lo que en trminos de rendimiento podramos convenir que es mucho ms bajo.
Rectificado de una rosca exterior.
En la imagen anterior podemos observar un proceso de rectificado de una rosca exterior con muela sencilla.
Rectificado de una rosca con muela mltiple.
avance
Rectificadora de roscas Rutas 1000 CNC. Doimak.
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Cuando se rectifica con muela mltiple, podemos decir que
es una muela de mltiples filetes, por lo que se comporta como
un peine de roscado: los primeros filetes realizan la funcin del
desbaste y, los siguientes, el acabado. Su rendimiento es superior al de muela simple y ms adecuado para interiores.
Segn el tipo de rueda dentada a rectificar, vara la concepcin de la mquina y consecuentemente el sistema de rectificado. Actualmente las nuevas rectificadoras se construyen
de manera que puedan actuar sobre la mayora de los tipos y
gobernadas por CNC que las dota de una gran flexibilidad en
el parametraje.
Rectificado con muela mltiple.
En este procedimiento existe la variante del roscado por

penetracin radial.
Rectificadora de ruedas dentadas REN 350-CNC. Doimak.
Rectificado con muela mltiple por penetracin radial.
Ciertamente, todava hay tipos de ruedas dentadas que

requieren de mquinas especializadas: cnicos con dentado
espiral, tipo Gleason, tipo Oerlikon o tipo Klingelnberg, tambin controladas mediante CNC.
Dentado cnico espiral Gleason.

Rectificado de una fresa madre.
Normalmente estas mquinas equipan dispositivos para el

rectificado de roscas cnicas y para el destalonado, este ltimo de gran utilidad para machos, terrajas, fresas, etc.
Rectificadoras de ruedas
dentadas (engranajes)
El rectificado de ruedas dentadas es un mundo complejo y
fascinante a la vez. El principal objetivo de estas mquinas es:
lograr la mxima perfeccin posible en el perfil real de los
dientes y una excepcional calidad en el acabado; de esta
manera se aumentan las prestaciones de una transmisin tanto
en el mbito de ruidos, como de velocidad, potencia, etc.
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Rectificado de un dentado cnico espiral tipo Klingelnberg.
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Rectificado con muela de forma intradiente (dentado exterior).
Con muela de forma sinfn:

z Sistema Reishauer, donde la muela acta como una
fresa madre, por lo que tambin se incluye en el rectificado por generacin.
Rectificado de un dentado helicoidal exterior. Klingelnberg.
Rectificado con muela de forma intradiente (dentado interior).
El rectificado de dientes interiores suele hacerse con muelas de forma del intradiente interior. Estas muelas van montadas en los dispositivos (brazos) para el rectificado interior que
incorporan las mquinas.
Rectificado de un dentado helicoidal interior. Klingelnberg.
Las rectificadoras de engranajes, tal como ya se ha dicho,

utilizan distintos sistemas para el rectificado, y cada sistema
tiene sus caractersticas propias, que se reflejan en el desarrollo de las mquinas y su forma de trabajar. Exceptuando los
casos del rectificado de ruedas cnicas con dentado espiral,
una clasificacin general de estas mquinas sera:
La mayora de las rectificadoras incorporan un dispositivo

para el perfilado de la muela. Este dispositivo es el encargado
de corregir los defectos de forma y medida que se producen,
consecuencia del proceso de rectificado.
Las muelas que menores desgastes sufren son las de tipo
sinfn, por lo que requieren menos correcciones.
El rectificado de tornillos sinfn -que tambin se suele
interpretar como de roscas-, es otro de los trabajos caractersticos de las rectificadoras de ruedas dentadas, dado que se nos
presentan distintas variedades:
Por generacin:
z tornillos sinfn cilndricos,

z tornillos sinfn globoides.
z Sistema Maag, con muelas de plato.

z Sistema Niles, con una sola muela bicnica.
Y segn el perfil de su dentado:

z helicoide,
z axial rectilneo,
z trapezoidal.
Rectificado por generacin.
Con muela de forma:

z Sistema Sfedr, con muela de forma para un solo flanco.
z Sistema Orcutt, con muela de forma intradiente.
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Rectificado de un dentado recto con muela sinfn.
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Rectificadora plana tangencial

En las rectificadoras de superficies planas, al igual que la
mayora de mquinas de fabricacin mecnica, se han ido
acoplando todas las innovaciones tecnolgicas que iban surgiendo, por lo que, de una clasificacin bsica se ha pasado a
una gran variedad de posibilidades y combinaciones en cada
uno de los apartados.
La rectificadora plana tangencial debe su denominacin a
la forma que tiene la muela de contactar con la pieza a rectificar: contacto tangencial de la periferia de una muela cilndrica dispuesta en eje horizontal.
Rectificado de un dentado recto exterior. Hfler.
Rectificadora de superficies planas de eje horizontal

(tangencial) RT-1200. Danobat.
En el esquema siguiente se puede observar la estructura de

una de estas mquinas. Los movimientos de trabajo son:
Rectificado de cremalleras rectas. Hfler.
z movimiento de corte: por giro de la muela y desplazamiento longitudinal (X), o circular (B) si la mesa es
redonda, de la pieza,
Cada uno de estos perfiles, requiere un tipo de muela. Esto es:
z movimiento de avance: por desplazamiento transversal

de la pieza (Z),
z filete helicoide: con muela de plato,
z movimiento de penetracin: por desplazamiento vertical de la muela (Y).
z filete axial rectilneo: muela bicnica,

z filete trapezoidal: con muela especial de vaso, o con la
periferia de una muela de gran dimetro.
columna
rectificador de muela
Cabe recordar que no hay que confundir el rectificado con

el afeitado de ruedas dentadas; es otro procedimiento distinto.
muela
cabezal
mesa
plato
magntico
depsito
refrigerante
bancada
carro transversal
Rectificadora de tornillos sinfn y fresas madre S31. Klingelnberg.
70
Rectificadora con desplazamiento transversal

de la mesa (PrecimatBlohm).
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Existe otro movimiento auxiliar, que no por ello menos importante, que es el de rectificado de la muela (V) -tambin se le denomina diamantado- para que trabaje en perfectas condiciones.
Exceptuando casos puntuales, las piezas no se sujetan
directamente a la mesa, sino que son afianzadas por su superficie de referencia mediante la accin de los imanes del plato
magntico. De esta manera se evita todo tipo de deformaciones, tanto de la mesa como de la pieza, por exceso de apriete,
mal asiento de la pieza, etc.
Es importante, que despus del rectificado, las piezas que
se han sujetado con plato magntico se pasen por un desimantador para eliminar el remanente magntico, entre otras
razones, porque atraen las virutas mecnicas.
Los dispositivos para la regulacin de velocidades de giro,

avances de la mesa o cabezal, recorridos, etc. que se utilizan
actualmente en las rectificadoras es muy variado, por lo que
nos podemos encontrar con mquinas prcticamente manuales, hasta mquinas totalmente automatizadas, con servomotores, etc. controladas por CNC.
Cuando el trabajo que se va a realizar no es unitario, por
tanto, se realizar en ms de una pieza (serie), la forma y disposicin de la mesa requiere que se ajuste a las necesidades de
la produccin. Eso nos lleva a construcciones con mesas
redondas, cuadradas, con doble mesa giratoria, etc.
Segn las formas constructivas, el movimiento de avance

unas veces lo ejecuta la pieza, y otras la muela (columna con
el cabezal). La forma y disposicin de la mesa son un factor
importante en la manera que se ejecuta este movimiento.
Rectificado sobre mesa redonda, con movimiento giratorio.
La tendencia en estas mquinas -al igual que en el restoson las construcciones modulares, que desembocan en centros
de rectificado con multitud de combinaciones, tanto de mesas,
como de cabezales, muelas, etc.
Rectificadora con desplazamiento transversal

del cabezal (PlanomatBlohm).
En los esquemas podemos observar la diferencia referente al

desplazamiento transversal de la mesa o del cabezal, as como
de mesa fija y todos los movimientos realizados por la columna.
Rectificadora con desplazamiento longitudinal y transversal del cabezal,

con mesa cuadrada (ProfimatBlohm).
Rectificadora plana frontal

Rectificadora con desplazamiento transversal del cabezal
y mesa giratoria (Planomat TTBlohm).
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Cuando el eje de rotacin de la muela est en posicin vertical, a la rectificadora se la denomina frontal porque la parte
que acta sobre la pieza a rectificar es la frontal de la muela.
71

fundicin- trabajando con la muela de segmentos, y al planeado de culatas -de aluminio- con la herramienta de metal duro.
Rectificadora frontal de superficies planas L 750-3000, con muela

de vaso de segmentos (Mekanikalan Mondragn).
Por esta razn, este tipo de rectificadora utiliza una muela

distinta que la tangencial: la primera utiliza una muela de
disco, en cambio sta utiliza una muela de vaso ya sea enteriza o de segmentos.
Con este tipo de mquina nos encontramos con los mismos
movimientos de trabajo, y las mismas combinaciones que con
la tangencial, pero adems hay que aadir otro tipo: de cabezal oscilante o pendular.
En las rectificadoras de cabezal oscilante, la pieza no tiene
ningn movimiento, permanece fijada en la mesa o en los
soportes auxiliares de la bancada, cuando no directamente
sobre ella. Es el cabezal quien, al pivotar alrededor de la
columna, movido manualmente por el operario, efecta el
movimiento de avance, adems de los propios de corte y
penetracin. Vista la estructura, entenderemos que sta es una
mquina de poca precisin, diseada ms para trabajos de planeado que de rectificado.
columna
Rectificadora frontal de superficies planas 2MC-75-800, con dos mesas

circulares giratorias (Mekanikalan Mondragn).
Rectificadora de guas de bancada

Este tipo de rectificadora est concebido con una gran versatilidad, de manera que pueda rectificar cualquier tipo de
gua. Combinada con extraordinaria rigidez, monta en un prtico los distintos cabezales, tangenciales o frontales, necesarios para el rectificado de las formas.
Cabe considerar la robustez y precisin necesarias para
poder materializar con efectividad y calidad el rectificado, considerando que de los elementos a rectificar, depender en buena
medida la precisin de la mquina que incorpore estas guas.
pieza
muela
bancada
Rectificadora de guas de bancada RGD-RGT-Danobat.
Rectificadora de perfiles
Rectificadora frontal de cabezal oscilante.
Es habitual encontrarnos con mquinas de este tipo que llevan muelas de segmentos, y entre dos de estos segmentos incorporan una herramienta con punta de metal duro extrable a
voluntad, y un sistema automatizado de avance mediante un
reductor. Estn destinadas al planeado de bloques de motor -de
72
Las mquinas que habitualmente se conocen como rectificadoras de perfiles, son una variacin de las rectificadoras
planas tangenciales. Esta variacin puede estar compuesta de
distintas posibilidades: la ms generalizada es la incorporacin de un cabezal universal que permite ser orientado en
todas las direcciones, que suele acompaarse tambin de la
posibilidad de orientacin de la mesa. Algunos modelos
recuerdan las fresadoras de torreta.
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Rectificadoras especiales
Adems de las enumeradas hasta ahora, las que podemos considerar normales, existe un sinfn de variedades especiales: planetarias, de cubos de rueda, de vlvulas, alta velocidad por contorneado, etc., siendo algunas de ellas variaciones del estndar.
En algunos casos, tambin podemos encontrarnos que las
afiladoras universales son utilizadas como rectificadoras de
perfiles de piezas pequeas, y en ocasiones as se las considera.
Rectificadora de doble cara

Este tipo de rectificadora es un diseo muy apropiado para
el rectificado de caras paralelas, por ejemplo: discos de freno
de automviles.
Existen diversos sistemas, por lo que podemos encontrarnos con varias formas constructivas. En el esquema inferior
podemos observar el rectificado de las caras paralelas de un
disco de freno, mediante el sistema que utiliza el fabricante
alemn Junker.
Centro de mecanizado
El centro de mecanizado, por definicin, debera ser: la
mquina herramienta ms completa, capaz de realizar automticamente el trabajo de varias mquinas convencionales:
torno, fresadora, mandrinadora, taladradora, etc., en el
orden que exija el proceso de mecanizado, sin mover la pieza
de su posicin inicial en la mesa o dispositivo de la mquina
y, sin que -en rgimen normal- intervenga el operario ni tan
siquiera para cambiar las herramientas.
Rectificadora de doble muela Saturn H-Junker.
Sin embargo, existen otros constructores que utilizan sistemas donde el giro de las muelas es contrario entre s. ste sera
el caso que podemos ver en los siguientes esquemas:
Rectificado con doble muela, de giro contrario. Diskus Werke.
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Centro de mecanizado Waldrch-Coburg (Cortesa de Sidenor S.A.-Reinosa).
73

Si tomamos como referencia esta definicin, rpidamente
entenderemos que todas estas acciones slo se pueden controlar y ejecutar eficazmente con un sistema de CNC, y adems
tal mquina debe estar dotada de un almacn de herramientas con un sistema de cambio automtico a medida que el proceso requiera de una u otra. Por tanto, cada herramienta necesitar de una velocidad de corte adecuada para ejecutar su
proceso de mecanizado en condiciones ptimas, lo que nos
conduce a: que el sistema de trasmisin de velocidades y avances de esta mquina, debe tener la suficiente potencia, precisin tanto en el giro como en los desplazamientos lineales,
buen equilibrio rigidez/tenacidad en su estructura para evitar
generar y transmitir vibraciones, as como de un buen diseo
para la evacuacin del calor de sus rganos mviles, generado
por el rozamiento durante los procesos de trabajo.
Centro de mecanizado con eje horizontal Mega 150. Cincinnati.
En esta primera clasificacin, podemos encontrarnos con

una gran variedad de modelos, por lo que es conveniente
conocer:
Centro de mecanizado con eje vertical, de columna mvil ZV55 - Ibarmia.
z el volumen y peso de la pieza ms grande que se puede

mecanizar en l,
z los recorridos mximos de los ejes (principalmente los
primarios X, Y, Z),
z potencia de los motores y gama de velocidades y avances disponibles,
z capacidad del almacn y velocidad del cambiador automtico de herramientas (ATC).
Si adems, no movemos la pieza de su posicin inicial,

necesitaremos -como mnimo- otros 2 ejes (adems de X, Y,
Z) que nos permitan el giro de la pieza en sus ejes horizontal
y vertical; lo que supone el control de 5 ejes.
Sin entrar en ms profundidades, y observando el sentido
de la definicin de centro de mecanizado, nos encontramos
frente a la mquina completa.
Lo cierto es que actualmente, este tipo de mquina todava
no existe al 100%, pero a las disponibles poco les falta, como
veremos ms adelante.
Los actuales centros de mecanizado estndar se distribuyen
en:
Centro de mecanizado universal sobre eje M150. WFL-Millturn Technologies.
z Horizontales:
columna fija,
columna mvil.
z Verticales:
columna fija,
columna mvil.
z Universales:
sobre mesa,
sobre eje.
z Especiales: segn las necesidades de produccin, forma
de las piezas a mecanizar, peso, etc.
74
Cambio de herramienta en centro de mecanizado

de eje vertical. Sigma Ekkon.
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Vistos los primeros planteamientos, y dada la complejidad
de cada tipo de mquina, cuando se requiere el mecanizado de
piezas muy complicadas, no por volumen o forma, sino por
cantidad y variedad de operaciones, se suele recurrir a las
clulas de fabricacin flexibles, que se componen de las
mquinas necesarias para ejecutar la produccin estipuladas,
y que incorporan uno o ms robots, almacenes y alimentadores de piezas, estaciones de verificacin, etc.
En las imgenes podemos ver algunos de estos componentes, as como la disposicin del husillo principal de dos tipos
de centros de mecanizado.
columna
Como ejemplo, diremos que una clula de fabricacin flexible bsica est formada por:
z mquina/s para generar superficies de revolucin: torno
o centro de torneado.
z mquina/s para mecanizado de superficies planas: fresadora, centro de fresado o centro de mecanizado.
z mquina/s para el acabado: rectificadoras universales,
planas, etc.
z elemento/s para el intercambio automtico de piezas:
robot, brazo intercambiador, almacn automatizado, etc.
motor movimiento
vertical del cabezal
husillo principal
cabezal
acoplamientos
mesa intercambiable
En los centros de mecanizado, al igual que en los ordenadores, cabe distinguir dos tipos de componentes:
z Mquina (hard):
bancada,
columna,
cabezal con el husillo principal,
mesa de trabajo,
almacn de herramientas,
cambiador automtico de herramientas (ATC),
sistema de engrase automtico,
sistema de refrigeracin.
z Control (soft):
sistema CNC:
parmetros del mecanizado,
control ejes,
control servomotores,
sistema cambiador automtico de herramientas.
cabezal
almacn de
herramientas
bancada
bancada
guas carro portamesa
carro portamesa
Estructura de un centro de mecanizado de eje horizontal HU63A. Mitsui Seiki.
Bancada
La bancada es de una pieza, rgida y bien nervada. Suele
estar construida de fundicin meehantica de grano fino, que
absorbe muy bien las vibraciones y permanece estable en condiciones duras de corte.
La distribucin de los puntos de apoyo de la bancada es un
factor importante en cuanto a la estabilidad del conjunto.
Cada fabricante establece su sistema, pero siempre relacionado con los 3 puntos (plano perfecto geomtricamente).
Dependiendo de si es un centro con eje horizontal o con eje
vertical, la forma de la bancada ser distinta, en unos casos
tendr una forma parecida a la de la imagen anterior, en otros
diferir completamente.
husillo
mesa
panel CNC
Centro de mecanizado de eje vertical, de alta

velocidad GVC 1000HS. Lagun.
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Centro de mecanizado para trabajo con barra S100M. Hermle.

Estructura de un centro de mecanizado de eje vertical
ACE-VC500. Daewoo Heavy Industries.
Columna
Tanto si el centro es de eje horizontal o vertical, la columna
es una de las piezas claves de estas mquinas. Por ella se desliza el cabezal con el husillo principal, por tanto, cualquier
anomala automticamente se ver reflejada en el mecanizado.
Tambin podemos encontrarnos con disposiciones especiales

que no se ajustan a los esquemas tpicos, pero que pueden ser
combinaciones de varios; por ejemplo: para trabajos con barra.
Cabezal con husillo principal

El husillo principal de cualquier centro de mecanizado que
se precie, es un mecanismo de muy alta precisin que requiere de un engrase permanente, as como de un sistema de refrigeracin que le permita mantener estable y constante la temperatura de sus componentes. De esta manera se puede
garantizar la precisin en el mecanizado, puesto que las temperaturas que se generan durante el trabajo, as como las generadas por el rozamiento de los componentes cuando giran a
por ejemplo, 8.000 min-1. son considerables, y podran producir dilataciones con sus inconvenientes.
Detalle de un centro de mecanizado de eje vertical,

de columna mvil. Ibarmia.
La columna puede ser mvil en sentido longitudinal, en

sentido transversal, o en ambos. En estos casos se suele montar sobre un carro portacolumna -tambin se le denomina
silla- preparado para ello, con las guas necesarias para los
desplazamientos, y en la columna se encuentran las guas para
el desplazamiento vertical del cabezal, y -segn los modelosel almacn de herramientas y el dispositivo para el cambio
automtico de las mismas.
Esquema montaje del husillo en centro de mecanizado de eje vertical
V50A. Mitsui Seiki.
76
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Segn las velocidades de giro, la potencia transmitida, la
orientacin del eje, etc., se disean los mejores sistemas para
poder garantizar la precisin en el mecanizado.
El diseo del cabezal donde se monta el husillo principal,

tambin es un factor importante para determinar el sistema de
anclaje de los mecanismos del husillo en ste.
Disposicin del eje en un centro de mecanizado de eje horizontal ACE-HP630.

Daewoo Heavy Industries.
Esquema de la estructura de un centro de mecanizado de eje vertical, con

cabezal desplazable en prtico ACE-VM500. Daewoo Heavy Industries.
En la imagen inferior podemos ver una de las muchas formas de cabezal de los centros de mecanizado de eje vertical.
Detalle del cabezal del centro de mecanizado de eje vertical HVM. Anayak.
Mesa de trabajo
Las mesas de trabajo de los centros de mecanizado pueden
tener multitud de formas y disposiciones: pueden estar fijas,
ser intercambiables, se pueden mover en un eje, en dos, rotar,
cuadradas, rectangulares, redondas, etc.
En las imgenes podemos ver distintas formas constructivas de husillos de

varios centros de mecanizado. Daewoo Heavy Industries.
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Centro de mecanizado en prtico,vertical de eje orientable. Cincinnati.
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Algunos fabricantes de centros de mecanizado, en los
modelos destinados a trabajos duros, disponen la mesa que
sea entera y no intercambiable.
Las mesas intercambiables (pallets) suponen una ventaja
considerable en la disminucin de tiempos improductivos por
montaje y alineacin de las piezas, puesto que mientras en
mquina se est utilizando una, en la otra el operario ya puede
preparar otra pieza.
Centro de mecanizado de eje vertical con mesa fija

y columna mvil. Ibarmia.
Los desplazamientos de los carros, tanto los que afectan a

la mesa, como los que afectan al cabezal, as como los de la
columna en caso de columna mvil o de prtico, son realizados mediante dispositivos que incorporan husillos de bolas,
con doble apoyo en rodamientos de contacto angular y pretensados.
Detalle de la mesa de trabajo y guas carros. VU65A Mitsui Seiki.
Los husillos estn acoplados directamente a los servomotores. Por tanto, no hay transmisin por engranajes, lo que
significa la ausencia de juegos y arrastres que beneficia la
repititividad y precisin en el posicionamiento, pudindose
garantizar una diferencia de 0,002 mm.
Centro de mecanizado de eje

vertical con mesa redonda giratoria.
Detalle del posicionamiento de una mesa intercambiable

sobre base giratoria en un centro de mecanizado ACE-HP630.
Daewoo Heavy Industries.
Cuando el centro de mecanizado es grande, su cubo de trabajo es adecuado para piezas voluminosas, actualmente tambin incorporan el sistema de pallets, no tanto por ir preparando otra pieza -que tambin-, sino porque en cada mesa
puede haber una pieza distinta pero que requiere las mismas o
parecidas operaciones de mecanizado.
En algunos centros de mecanizado de estas caractersticas,
donde se combinan trabajos pesados de torneado y fresado
estas mesas adquieren unas dimensiones considerables, e incorporan una serie de dispositivos para facilitar el posicionamiento de la pieza en mquina.
En otros casos, las caractersticas de la produccin hacen
inviable este tipo de mesa.
78
Estructura de un centro de mecanizado de eje vertical B-1050. Kondia.
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Cuando se necesita que la capacidad del almacn supere las
30 herramientas, ya no se construyen del tipo tambor rotativo
sino en forma de cadena.
Giros de una mesa rotativa preparada para incorporar pallets en un centro

de mecanizado ACE-VC500. Daewoo Heavy Industries.
Sistema de transmisin de los husillos de los carros.

Almacn de herramientas tipo cadena en disposicin
vertical. Daewoo Heavy Industries.
Almacn de herramientas
Un centro de mecanizado es impensable sin un almacn de
herramientas. No se podra plantear la automatizacin de los
procesos ni la versatilidad del conjunto de la mquina.
Estas cadenas tienen una gran capacidad y suelen estar dispuestas en vertical o en horizontal, fijadas al cuerpo de la
mquina o suspendidas. Algunas de ellas forman varios zigzags para aumentar la capacidad de herramientas en el mnimo espacio posible.
No podemos determinar cul es el mejor ya que cada centro tendr sus necesidades de herramental, pero si contrastamos que para capacidades de hasta 30 herramientas, los ms
utilizados son los estndar rotativos dispuestos en eje vertical
u horizontal. Algn fabricante ha construido modelos rotativos inclinados, pero no es lo ms usual.
Cuando el centro de mecanizado requiere de multitud de

herramientas, la solucin ms implantada es la de montar
varios almacenes, con distintas capacidades para los diferentes tipos de herramientas. Estos almacenes se colocan automticamente en posicin de uso cuando, mediante el controlador del programa, se requiere.
Todo ello nos da una idea de la gran capacidad de herramental que pueden alojar los almacenes, individual o conjuntamente.
Almacn de 24 herramientas rotativo vertical. Daewoo Heavy Industries.
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Almacn de herramientas tipo cadena en forma de zigzag - Victor H630.
79

Para fijar las herramientas en los alojamientos de los almacenes, as como en el husillo de la mquina, se utilizan sistemas normalizados, a saber:
z portaherramientas de mango cnico (7/24) tipo ISO:
DIN 69871.
JIS B 6339 (antes MAS-BT).
z portaherramientas de mango cnico tipo HSK:
DIN 69893.
con sus correspondientes tirantes (tambin conocidos como
tetones) y accesorios.
Para realizar el cambio automtico de herramienta (ATC),
actualmente se utilizan varios sistemas, segn cada fabricante
y modelo. Uno de los ms usados es el de brazo doble en
todas sus variedades.
Este brazo est dotado de dos aberturas en forma de U, una

en cada extremo y contrapuesta la parte abierta, con pinza de
fijacin. Por un lado sujeta la herramienta del husillo, y por el
otro, la herramienta que la sustituir, colocada en posicin
mediante la accin del CNC que ha ordenado el giro del almacn, segn lo estipulado en programa.
A la vez que se desbloquean las herramientas -del cono del
husillo y del alojamiento del almacn- el brazo se desplaza
axialmente la distancia necesaria, y seguidamente gira 180
con las dos herramientas. Una vez en posicin se desplaza
axialmente en sentido contrario del anterior hasta encajar
ambas en su sitio correspondiente -mientras, el almacn vuelve a funcionar para estar en disposicin de recibir la herramienta retirada en su alojamiento-.
Cuando ambas ya han quedado bloqueadas en sus correspondientes sitios, el brazo ejecuta un giro, normalmente de
90, seguido de un pequeo desplazamiento axial hasta quedar en su punto de espera stand by.
Sistema de engrase automtico

En los centros de mecanizado, todas las zonas de guas
estn recubiertas para evitar la accin de las virutas que se
producen durante las operaciones de mecanizado, agentes
corrosivos de los lquidos refrigerantes, etc. Eso significa que,
a menos que no desmontemos las carcasas o los elementos de
proteccin correspondientes, no tenemos acceso a las guas
para poder engrasarlas.
Almacn de 30 herramientas rotativo horizontal. Daewoo Heavy Industries.
En la imagen podemos observar un cambio de herramienta

en un centro de eje vertical.
Para solucionar este problema, los centros de mecanizado
incorporan un sistema de engrase automtico temporizado,
esto es, cada cierto tiempo -el que se haya programado- se
acciona una bomba que impulsa el aceite de engrase para que,
a travs de un circuito propio, llegue a todos los puntos estipulados: guas, rodamientos, etc.
80
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Esta bomba se alimenta del aceite que se encuentra en un
depsito preparado para ello.
Por estas razones, los sistemas de refrigeracin de las mquinas disponen de unos buenos depsitos para el lquido refrigerante, as como de buenas bombas impulsoras para que proporcionen el caudal y la presin adecuada en todo momento. Estos
depsitos habitualmente se encuentran separados del cuerpo de
la mquina, entre otras razones, para evitar que el diferencial
trmico que se producira en la estructura de la zona que estuviera inundada, alterara la estabilidad del conjunto.
Este depsito tiene la salvedad de incorporar un sistema de

boya, de manera que cuando el nivel del lquido llega al punto
establecido como mnimo, activa una alarma -normalmente
acstica- para informar de la necesidad de rellenado.
Podemos encontrarnos con gran variedad de sistemas de
refrigeracin, pero actualmente los fabricantes de mquinas y
los de herramientas se han puesto de acuerdo, y la tendencia
es a construir sistemas y herramientas que permitan el paso
del refrigerante por su interior, para que llegue directamente a
la zona de corte donde se est produciendo el calor. Eso supone que los husillos de las mquinas y las herramientas estn
preparados para canalizar este proceso.
Centros de mecanizado universales

Central de engrase.
Este sistema de engrase suele ser independiente del sistema

del husillo. El sistema de engrase del husillo tiene otras caractersticas como por ejemplo: enfriador de aceite, para que no
produzca alteraciones causadas por el aumento de temperatura. Este enfriador, en realidad, lo que hace es mantener el
lquido a temperatura constante.
Los centros de mecanizado universales sobre mesa, combinan las caractersticas de los centros de eje vertical y de los de
eje horizontal. Esto supone que el husillo puede trabajar en las
dos posiciones gracias a la forma constructiva del cabezal,
parecido a un cabezal universal de las fresadoras. Tienen especial inters para las pequeas series y para trabajos unitarios.
Sistema de refrigeracin
El sistema de refrigeracin en los centros de mecanizado es
un aspecto muy importante. Buena parte de los resultados del
mecanizado, as como de la vida y ptimo rendimiento de las
herramientas dependen de l. Eso es, si no llega suficiente
caudal y con la presin adecuada en la zona de corte del lquido refrigerante, esos resultados se vern alterados.
Tambin es cierto que, no siendo el mismo planteamiento,

los centros de mecanizado de eje vertical o de eje horizontal
tambin pueden desarrollar mecanizados de este tipo con la
ayuda de accesorios especiales como mesas giratorias en los
dos ejes, divisoras, etc.
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81

Por tanto, se trata de optimizar las posibilidades trabajando
sobre eje, sin mover la pieza de la mquina.
X1
Z1
Y1
B1
C1
C1
Z4
Centro de mecanizado universal sobre eje

Aunque no sabemos si el ttulo ya existe, o si se ajusta a
norma, lo utilizamos para englobar las mquinas que: estando
construidas sobre estructura base de un torno, incorporan la
posibilidad de realizar sobre la pieza torneada -adems de las
propias de torneado- la totalidad de las operaciones de fresado, taladrado, mandrinado, roscado y tallado de engranajes.
En un principio, esta definicin puede dar pie a pensar en un
torno fresador. Cierto, es un torno fresador, pero tambin algo
ms. Estamos hablando del concepto de mecanizado completo, retomando la definicin inicial del centro de mecanizado.
El planteamiento de este tipo de mquina es el mismo que
el de los centros de mecanizado sobre mesa, pero a partir de
piezas de revolucin, lo que no significa que no se puedan
mecanizar piezas prismticas o poligonales.
En los procesos de mecanizado, habitualmente nos encontramos con que podemos realizar todas las operaciones de torneado en un torno convencional o de CNC, y si la pieza
requiere de operaciones de fresado, taladrado, roscado de
estos taladros, tallado de dientes -exterior o interior-, etc.
tenemos que cambiar de mquina/s para poder completar su
mecanizado. Todos estos cambios normalmente generan una
serie de alteraciones, adems de tiempos improductivos de
desplazamiento y preparacin, en la precisin de los procesos.
X1
Z1
Y1
Z2
X2
Esquema de la disposicin para trabajo con pieza corta y doble cabezal,

del centro M60G WFL Millturn Technologies.
Claro est que para poder realizar todos estos procesos

necesitamos trabajar con 5 ejes y poder interpolar, as como la
posibilidad de bloqueo y giro parcial del eje C.
Adems, aplicando los criterios de produccin, la posibilidad del doble cabezal equivale al sistema de pallets de los
otros centros, con la diferencia que aqu es ms productivo.
Esto es, mientras el cabezal C1 est realizando los procesos de
fresado, taladrado, etc. sobre la pieza ya torneada, el cabezal
C2 realiza los procesos de torneado en otra pieza. De esta
manera, cuando el cabezal B ha terminado con la pieza de C1
se desplaza hacia C2 para realizar lo propio, y la doble torreta hacia C1 para realizar los de torneado en una pieza nueva.
Por tanto, con este planteamiento se reducen los tiempos en
un 50% aproximadamente.
Dada la intensidad y el tipo de produccin, estas mquinas
necesitan un gran caudal y una alta presin para poder refrigerar continuamente durante los procesos de mecanizado.
Para ello suelen estar dotadas de un depsito suficientemente
amplio para suministrar un caudal continuo de 400 l/min, as
como de un grupo de presin capaz de mandar este caudal con
la presin adecuada.
(Imgenes siguientes cortesa de WFL Millturn Technologies).
C1
B1
Z1
Z1
Esquema de la disposicin para trabajo con pieza larga

del centro M60-WFL Millturn Technologies.
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Torneado.
Ranuras con fresa disco.
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Centros de mecanizado especiales

Con los centros de mecanizado especiales pueden darse
varias situaciones:
z que su concepcin salga de cualquier forma estndar,
z que sin salir del estndar, sus dimensiones por mayores
o por menores, as lo determinen,
z que sea una combinacin especial de algunos estndar,
z que sea un diseo especial para un tipo de mecanizado
concreto.
Fresado de planos.
Generacin pivotes.
Generacin engranajes.
Detalle del centro de mecanizado Waldrch-Coburg.

Lo que s tienen en comn los centros de mecanizado especiales es que suelen ser nicos, por tanto, hechos a medida.
En la imagen superior se puede ver una estacin de un centro de mecanizado especial, dedicado al mecanizado de cigeas para cigeales armados destinados a grandes motores.
Podemos observar que la cigea est montada sobre una
mesa giratoria, y la herramienta en este caso es una gran fresa
de disco ( 5.000 mm) de dientes intercambiables montada
sobre un eje vertical. El cabezal que soporta este eje evidentemente no est suspendido de ninguna columna como estamos acostumbrados a ver, sino que est anclado en la base con
todo su conjunto de mecanismos.
Taladrado.
ste es un caso de diseo especial y con grandes dimensiones para un tipo de mecanizado concreto.
Excntricas.
Fresado 5 ejes.
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Dentado interior.
Centro de mecanizado C500 - Hermle.
83

En la figura anterior podemos ver un centro de mecanizado con caractersticas especiales. Dispone de un cabezal vertical montado sobre estructura area tipo gantry, con una
mesa giratoria en disposicin vertical, que adems permite el
giro sobre su eje de las piezas que acopla.
Verificacin de la alineacin en un cabezal universal mediante lser.
Roscadora
Detalle de un centro de mecanizado de eje horizontal, con mesa fija
equipada con cabezal de giro horizontal y columna mvil.
Accesorios de medicin y calibracin
Raro es el mecanismo, por simple que sea, donde no

encontremos una rosca. Por esta razn en muchsimas piezas
mecanizadas y elementos de montaje estndar nos encontramos con roscas que se han generado de diferentes maneras,
sean de un sistema u otro.
Los modernos centros de mecanizado incorporan distintos

sistemas para la calibracin de las herramientas, control de
desgastes de las mismas, presencia, dimensiones de las superficies mecanizadas, por ejemplo: dimetro, etc.
Comprobacin de cota en filo de herramienta mediante lser.
Cuando se trata del mecanizado unitario de roscas, el procedimiento habitual que se utiliza es el torno, terraja, fresadora, etc. pero cuando se trata de grandes series de roscas, por
ejemplo: tornillera, barras muy largas y delgadas, agujeros
ciegos o pasantes en placas cuadradas, etc. ya no es el procedimiento ms adecuado, y en ese momento es cuando empieza el campo de aplicacin de las roscadoras.
Los sistemas ms utilizados, adems del control de posicionamiento y cotas que proporciona el CNC, son la sonda y el
lser.
Control de medida mediante sonda.
84
Detalle brazo roscadora neumtica CAM NR-20. Com. Maq. Alzira.
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Para ello, las distintas mquinas utilizan diferentes sistemas, lo que nos conduce a clasificarlas como sigue:
Roscado por turbulencia
o cepillado.
Exterior Terraja de apertura automtica:
Con arranque
- peines radiales,
de viruta
- peines tangenciales.
Interior: con machos de roscar.
{
{
Sin arranque
de viruta
Terrajas de rodillos y machos de

laminacin (para interiores).
Laminadoras a rodillos.
Laminadoras de placas (peines).
Detalle del posicionamiento de las cuchillas en el
cabezal de una mquina Leistritz.
Estas mquinas tienen una bancada alargada, con las guas

inclinadas para facilitar el acceso a la zona de trabajo, y su
cabezal porta piezas tiene un husillo en el que incorpora un
sistema de amarre hidrulico, en unos casos plato de garras y
en otros pinza para la sujecin de las piezas. Dispone de una
caja de velocidades y otra de avances que, mediante trenes de
engranajes sincronizan estos avances en el proceso de tallado
de la rosca, u otro perfil.
Roscadora de precisin de sobremesa TRV-18. Erlo.
Al igual que en el torno, en el extremo opuesto se encuentra el contrabezal ajustable para el apoyo de las piezas largas.
Adems, cuentan con dos lunetas mviles situadas a ambos
lados del cabezal porta cuchillas para asegurar la posible flexin que se pudiera producir durante el mecanizado.
Roscadoras por turbulencia (cepillado)

El roscado por turbulencia es un sistema adecuado para el
tallado de roscas largas con perfiles normalizados o especiales, rpido y preciso. Las mquinas estn equipadas con varias
herramientas (cuchillas) independientes que giran excntricamente alrededor de la pieza en un soporte que monta el cabezal porta cuchillas. Estas cuchillas trabajan tangencialmente
segn un plano inclinado que se corresponde con el ngulo de
la hlice media de la rosca, y estn distribuidas de manera que
su trabajo es uniforme, lo que garantiza un desgaste por igual
de cada una de ellas.
Detalle del posicionamiento de las cuchillas en el cabezal

de una mquina Burgsmller.
Muestra de trabajos realizados en mquina de roscado

por turbulencia - Burgsmller.
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El carro portaherramientas, muy robusto, lleva incorporado el cabezal porta cuchillas y sus mandos correspondientes.
Normalmente, monta un motor de corriente continua con
variador de velocidad para el accionamiento de la corona.
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En el esquema inferior podemos ver la accin progresiva
de las cuchillas en el perfilado de una rosca trapecial. La primera abre un surco inicial, la segunda ya profundiza a medida y ensancha con un poco ms de ngulo, la tercera perfila
con el ngulo final, y la cuarta achaflana las aristas. El grado
de precisin con el que suelen trabajar, permite garantizar un
error en el paso de 0,02 mm en una longitud de 1.000 mm.
Otra gran ventaja de estas mquinas es la posibilidad de construir prcticamente cualquier perfil de ranura con la mnima
dilatacin debida al calor producido en el corte.
Terraja de apertura automtica.
Terrajas con peines radiales.
Detalle de un cabezal porta cuchillas desmontado. Burgsmller.
En el esquema inferior vemos una disposicin bsica de

una mquina de este tipo. Cuando estn equipadas de husillo
patrn incorporan ms mecanismos para el avance sincronizado del carro.
cabezal terraja
Terraja de apertura automtica
mordaza
pieza
carro
Las roscadoras que utilizan el sistema de terraja de apertura automtica se dividen bsicamente segn dos parmetros:
1. Disposicin de trabajo de los peines: radial o tangencialmente.
2. Formacin del filete: con tornillo patrn o no.
bancada
Cuando la mquina no monta husillo patrn el avance lo

provoca la terraja, arrastrando la pieza que se est roscando.
La terraja suele tener 4 peines montados en los porta peines
correspondientes, los cuales mediante la accin de un mecanismo tornillo-corona sinfn se ajustan a la medida requerida
para el roscado.
Detalle cuerpo portapeines radiales.
86
Los peines son prismas, habitualmente de acero rpido

templado, en las que en una de sus caras se ha mecanizado
unas ranuras equidistantes que reproducen exactamente el
perfil del filete de la rosca que se quiere tallar. Una vez templados se rectifican y se afilan para el corte. Tanto los radiales como los tangenciales tienen una zona ligeramente cnica para facilitar la entrada y autocentraje de la pieza a
roscar.
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Actualmente, en la mayora de talleres se estn implantando las mquinas del tipo brazo articulado, muy prctico para
pieza unitaria y pequeas o medianas series. Cuando se trata
de una serie grande como las tuercas, se utilizan machos especiales con las longitudes de roscado y de caa ms grandes,
apropiadas para absorber unas cuantas tuercas a la vez, y tambin de caa curva -en algunos tipos de mquinas- para facilitar la salida de las piezas.
Disposicin de trabajo de los peines tangenciales.
Roscado interior con machos de roscar

El roscado interior de agujeros pasantes o ciegos, cuando
es con arranque de viruta se realiza mediante unas herramientas denominadas machos de roscar. Los machos de roscar no
son patrimonio de este tipo de roscado, como veremos despus, tambin se utilizan para el roscado por laminacin.
Roscamat 500 RH.
Hemos visto distintos tipos de machos de roscar para

mquina: para agujero ciego, con las ranuras en hlice para la
salida de la viruta; para agujero pasante, con las ranuras rectas; y con diente alterno para materiales tenaces.
Las mquinas roscadoras que utilizan machos -con arranque

de viruta- bsicamente tienen la estructura de una taladradora
de sobremesa, pero acoplan unos dispositivos especiales para
invertir el giro en el momento necesario, y as poder retirar el
macho del agujero. Dicho esto, se puede entender que dependiendo del trabajo a realizar, de las medidas de la rosca, de la
cantidad de agujeros a roscar, del material de la pieza, etc.
podemos encontrarnos con una gran variedad de posibilidades:
modelos, potencias, dispositivos ms o menos sofisticados, etc.
Diversas herramientas intercambiables para brazo Roscamat.
Dentro de cada tipo, tambin nos podemos encontrar con

un sinfn de posibilidades: materiales, recubrimientos, ranuras, longitud del mango, formas de la zona roscadora, etc.
Tambin hay modelos de cabezales de mquinas de roscar
que son impulsados hidrulicamente.
Roscado por laminacin - con terraja

de rodillos y machos
Macho para
agujero ciego.
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Macho para
agujero pasante.
Con diente
alterno.
El roscado por laminacin es el procedimiento de roscado

sin arranque de viruta, mediante la compresin del material de
la pieza a roscar a travs de los rganos laminadores: rodillo
nico (macho para interiores), rodillos o moletas y peines.
87

rodillos
Los machos de roscar por laminacin cumplen con la

misma funcin que los rodillos para exteriores. En la imagen
anterior podemos ver una forma constructiva. Observamos
que no tiene las ranuras como los otros, aunque existen modelos con ranura para la lubricacin, factor muy importante en
estos procesos que los expertos tienen como regla: un buen
lubricado ya es medio laminado.
Roscado por laminacin con rodillos

rodillos
Terraja de roscar por rodillos de laminacin.
En el esquema podemos ver lo que sucede cuando la accin

de los rganos laminadores entran en accin: la compresin
ejercida sobre el material para provocar la hendidura, provoca el desplazamiento de ste hacia la parte superior, conformado as la totalidad del perfil del filete de la rosca. Por esta
razn, en el laminado de roscas el dimetro de la zona a perfilar es -generalmente- algo inferior al medio de la rosca.
regla
soporte
expansin
compresin
pieza
dimetro medio
Las mquinas laminadoras de roscas por rodillos suelen

estar constituidas por dos rodillos perfilados, de ejes paralelos
girando a la misma velocidad y sentido, que mediante la
accin de un sistema hidrulico (de 90 a 400 KN) comprimen
progresivamente a la pieza que se encuentra apoyada en una
regla soporte.
A diferencia de las rectificadoras sin centros, en las que la
pieza se sita por encima del eje de las muelas, aqu la pieza
a roscar se encuentra algo por debajo de la lnea de centros de
los rodillos.
herramienta
El resultado del laminado tiene en la estructura de la rosca

efectos muy beneficiosos, pues al no haber arranque de viruta, no hay rotura de las fibras internas del material sino deformacin, y ello aumenta la resistencia del filete.
Laminadora de roscas D80 B. Seny.
Segn los modelos, trabajan por penetracin (plonge), en

enfilada (a travs), o en ambos. En las mquinas que trabajan a
plonge, la longitud mxima de las roscas es la mxima de los
rodillos, mientras que en el laminado a travs, la longitud de la
rosca es independiente de la de los rodillos. En cualquier caso,
el dimetro mnimo no es aconsejable que sea menor de 3 mm.
Macho de roscar por laminacin.
88
Tambin hay mquinas que trabajan con 3 rodillos, sustituyendo la regla de apoyo. Al desaparecer el rozamiento sobre
sta, se consigue un mejor acabado.
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pieza
peine fijo
peine mvil
Tambin en estas mquinas podemos encontrar variedad de

posibilidades, pero suelen utilizarse para tornillera ordinaria. Tienen un gran rendimiento, eso es, un ritmo de entre 70 y 150 golpes cada minuto, dependiendo del material y dimetro del tornillo.
Laminadora de roscas de 2 rodillos. Rolmac.
Peines para roscado por laminacin.
Sierra circular
Estas mquinas reciben la denominacin de la forma en
que corta su herramienta. Esta herramienta es un disco de
acero, en unos casos acero rpido templado y rectificado, con
recubrimiento, etc., dentado y triscado en la periferia; y en
otros es de acero aleado y en la periferia llevan un dentado
que sirve: en unos casos para soldar una plaquita de metal
duro (carburo de tungsteno), y en otros para montar una plaquita de metal duro intercambiable (plaquita perdida) que se
puede cambiar a medida que se desgasta.
Laminadora de roscas de 3 rodillos. Rolmac.
Estas ltimas suelen utilizarse para el laminado de roscas

en tubos y piezas huecas de poco espesor de pared, as como
para slidos como por ejemplo, esprragos de gran dureza.
Laminado de roscas por peines

En este sistema se aprecia una diferencia fundamental con
el anterior: en el sistema de rodillos, ambos se movan a la
par; aqu un peine permanece esttico y el otro es el que se
mueve arrastrando a la pieza por entre los dos. De esta manera se genera la rosca.
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Sierra circular con brazo oscilante TA-400. Macc.
89

En funcin de los materiales a cortar: tipo de material,
forma, superficie a cortar simultneamente, etc. se aplica un
tipo de disco u otro, con dentado grueso, medio o fino. Aunque existen algunas diferencias, a estos discos cortantes tambin se les denomina fresas sierras circulares.
dentado grueso
dentado fino
Sierras de disco de acero rpido (HSS). Cortesa de IZAR.
Sierra circular con brazo vertical NTM-315. Macc.
La estructura bsica de estas mquinas consiste en:

z una base o bancada sobre la que se monta la mesa. En
su parte superior incorpora el asiento para la mesa y/o
la columna del brazo del cabezal, dependiendo si la
mesa es giratoria o no.
z una mesa en la que se montar el sistema de sujecin
-mordaza mecnica, neumtica, hidrulica, etc.- del
material a cortar, as como el sistema de topes para la
longitud a cortar de las barras. En algunos modelos, la
mesa es giratoria para poder cortar en ngulo, por lo
que la columna del cabezal permanece fija; en otros es
al contrario, y en otros son fijos ambos, por lo que no
se puede cortar en ngulo.
Afiladora
Las afiladoras forman parte del conjunto de mquinas destinadas al mecanizado con abrasivos, pero con aplicaciones
muy concretas: el afilado (rectificado) de las superficies que
en las herramientas destinadas al corte forman los filos
encargados de este cometido.
z una columna o soporte por donde se desplazar u oscilar el brazo portacabezal, dependiendo de si el avance
en el corte es rectilneo o por oscilacin del brazo.
z un brazo portacabezal, si es oscilante, o el cabezal de
corte.
El cabezal de corte est compuesto por el soporte, donde se
alojan el motor y los mecanismos de transmisin y el eje
donde se monta el disco de corte.
Dependiendo de las caractersticas de la mquina y su
grado de automatizacin, este cabezal puede ser ms o menos
complejo, esto es: con dos velocidades, o con un variador
electrnico de velocidad para ajustar la velocidad de corte
adecuada segn el material a cortar, material del disco de
corte, tipo de dentado, etc., sincronizador para el avance en el
corte, control hidrulico, CNC... y un sinfn de posibilidades.
Detalle afilado fresa de disco - Schneeberger.
Por tanto, son mquinas de las catalogadas de precisin y

no hay que confundirlas con las electroesmeriladoras, que se
usan para el afilado manual de las herramientas -entre otros
quehaceres-.
Actualmente podemos encontrar en el mercado electroesmeriladoras a las que acoplando unos dispositivos especiales,
cumplen con la funcin de afiladoras de brocas, adems de
poder utilizar las muelas para otros tipos de afilado.
Todo ello es vlido tanto para las mquinas en las que la

disposicin del corte es vertical como en las imgenes, como
para las que la disposicin es horizontal; y en otra escala para
las porttiles.
Cuando este tipo de mquinas utilizan disco de corte de
abrasivo, se les denomina tronzadoras. Trabajan a mucha ms
velocidad y pueden cortar cualquier tipo de material por duro
que sea, produciendo bordes limpios. Aunque pueden trabajar
en seco, es aconsejable que sea refrigerado, y mejor an,
sumergido.
90
Detalle del afilado de fresa madre. Doimak.
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Detalle afilado disco sierra circular - Walter AG.

Electroesmeriladora con dispositivos para el afilado de brocas - Aceti.
La estructura bsica de estas mquinas vara mucho segn

estn destinadas a trabajos especializados o en general (universales). La tendencia actual es la construccin de mquinas
que pueden trabajar con los 5 ejes sincronizados para poder
cubrir todo el espectro de geometras que forman parte del
inmenso mundo del herramental.
Para poder conseguir la posibilidad del trabajo en los 5 ejes

se dota a estas mquinas de una serie de accesorios preparados para poder ejecutar los movimientos sincronizados, dirigidos desde el CNC. Cuando stas no estn dotadas de CNC,
su funcionamiento es totalmente mecnico, tambin disponen
de una serie de accesorios con los que, con otro tipo de operativa, se consigue el desplazamiento sincronizado en los 3
ejes principales.
Detalle cabezal motorizado mesa. Walter AG.
Afiladora universal Aries. Schneeberger.
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Detalle afilado de brochas - Ekin.
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Habitualmente las operaciones de afilado van acompaadas de una buena refrigeracin, ya que las temperaturas que
se alcanzan podran afectar a las propiedades de la pieza.
Actualmente estas mquinas van equipadas con unos buenos equipos de almacenamiento y bombeo para el lquido
refrigerante, capaces de poder suministrar 120 l/min a una
presin de 50 bar. Cuando por necesidades especiales no se
puede trabajar con refrigerante, se acciona un aspirador
para retirar las partculas de polvo que se generan durante el
rectificado, y que cuando es refrigerado son arrastradas por
el lquido.
Tallado rueda dentada con fresa madre, sistema Rhenania.
Ruedas cilndricas
y cremalleras
Afiladora de brochas gobernada por CNC - Ekin.
Ruedas cnicas
- con fresa de forma o mdulo.
- dientes rectos
o helicoidales
- con fresa de punta (Citron).

- con fresa madre (generacin sistema
Rhenania o Pfauter).
{ - por generacin.
- dientes espirales
- sistema Gleason.
- sistema Oerlikon.
- sistema
Klingelnberg.
Tornillos sinfn
fresa de forma.
{ -- con
con fresa madre.
Ruedas glbicas:
generacin con
fresa madre
radial.
{ -- avance
avance tangencial.
Tallado con fresa de forma o de mdulo

Detalle cabezal universal afiladora. Schneeberger.

En el bloque 2 Mquinas herramientas con movimiento
de corte rectilneo, se describen algunas de las mquinas
talladoras de ruedas dentadas que utilizan los distintos sistemas de corte rectilneo. En este bloque corresponde hacer
lo propio con las que utilizan el movimiento de corte rotativo en sus distintas posibilidades. Para situarnos, veamos
una primera clasificacin segn los diferentes tipos de ruedas a tallar.
92
En este caso, quien asume las funciones de talladora suele

ser una fresadora universal, en la mayora de los casos, ya que
tambin puede utilizarse con una talladora y, mediante otros
dispositivos tambin suele realizarse con fresadoras de torreta, mediante una fresa de disco de perfil constante tambin
conocida como fresa de mdulo.
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Fresa de mdulo - Izar.
Tallado de tornillos sinfn

La rueda a tallar se monta sobre un torneador o dispositivo
adecuado que se fija entre puntos o con el plato de garras del
cabezal divisor. Mientras la fresa gira en su movimiento de
corte, la mesa se desplaza en el sentido de corte normal, de
esta manera se va formando el hueco intradiente correspondiente. Si el mdulo es grande, slo se utiliza para el acabado
ya que primero se abre el canal con una fresa de disco de
anchura algo menor al ancho del fondo del intradiente.
En el esquema y en la imagen podemos ver otra de las

opciones de tallado con las fresas de forma o de mdulo: el
tallado de tornillos sinfn.
El mecanizado de tornillos sinfn es un trabajo que se realiza normalmente en torno, pero tambin se puede realizar en
la fresadora o en una talladora con el utillaje adecuado. Suele
hacerse en estas mquinas cuando el mdulo es muy grande o
tiene mltiples entradas.
Dentado recto.
Tallado de tornillo sinfn con fresa de mdulo.
Cuando el tallado se realiza en la fresadora con fresa de

forma, sta puede ser de dos tipos distintos: de disco o de mango.
Las de mango tienen cierto parecido a las que se utilizan para el
tallado de ruedas con dentado angular (tambin conocido como
chevrn, citron o doble helicoidal) que veremos ms adelante.
Dentado helicoidal.
En el esquema inferior podemos apreciar el tallado de un

tornillo sinfn con fresa de forma de mango.
Con este tipo de tallado tenemos el inconveniente de no

poder construir un sistema armnico, ya que para ello har
falta una fresa adecuada para cada dimetro y nmero de
dientes puesto que la forma del intradiente vara. A menos
que, despus del tratamiento las ruedas dentadas por este
mtodo, sean rectificadas con un sistema por generacin, el
engranaje no trabajar de manera ptima. Por lo que concluimos que las ruedas elaboradas con este procedimiento, ya
sean de diente recto, helicoidal o cnico, no pueden ofrecer
mucha precisin.
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93
Fresado de ruedas cnicas con dientes rectos

El tallado de ruedas cnicas en la fresadora universal con
una fresa de mdulo solamente podemos aceptarlo como un
tallado aproximado, puesto que aunque aparentemente puedan parecer iguales a las mecanizadas en talladora por generacin, su perfilado dista bastante del real.
ble de la fresadora teniendo as diversas posibilidades tanto

para el dentado recto o inclinado.
paso
avance
Existen distintos procedimientos para el tallado de ruedas

cnicas en fresadora universal: con una fresa de forma, con
dos fresas de distinto mdulo, con mesa auxiliar pivotante,
etc. En cualquier caso, las ruedas talladas con fresa de forma
en fresadora solamente las podemos destinar a la transmisin
de movimiento de poca velocidad.
divisin
Fresado de cremallera con fresa de disco y cabezal orientable.
Cuando el mdulo de la cremallera a dentar es grande suele

montarse un tren de fresas, dispuesto de tal manera que las
primeras abren surco para que posteriormente, la de forma
perfile el diente sin tener que arrancar todo el material en una
pasada, tal como vemos en las imgenes siguientes.
Fresado de cremalleras
El fresado de cremalleras es otra de las aplicaciones con
fresa de forma. Al igual que los tornillos sinfn, suelen tallarse
con fresas de disco o de mango con el perfil correspondiente.
paso
comparador
control divisin
Fresado con fresa de mango.
Dependiendo de la longitud de la cremallera a mecanizar se

montan las fresas en el eje horizontal o en el cabezal orienta-
94
divisin
avance
Fresado de cremallera con fresa de disco sobre eje

horizontal de la fresadora.
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Tallado con fresa de punta

El tallado con fresa de punta inicialmente se utilizaba para
el tallado de ruedas chevrn (en francs se denomina chevrons
al dentado angular) o helicoidales dobles, patente de Andr
Citron quien, durante un viaje a Polonia en 1900, tropieza
con un diseo de comilla angular. En 1913 ya construye estas
ruedas dentadas encontrando amplia aplicacin en la maquinaria pesada. Seis aos ms tarde adopta el doble chevrn
como logotipo de sus coches.
Al ser dentados de mdulos muy grandes m>20, estas

herramientas tenan clara ventaja con relacin a las fresas de
disco de forma, pudiendo llegar sin mucha dificultad al centro
del dentado sin prdida de perfil en el fondo debido al arco
que genera la fresa de disco.
Actualmente, las ruedas chevrn suelen construirse con

una ranura central para el desahogo de la herramienta, por lo
que es ms habitual construirlas con pin mortajador (sistema Fellows) o con cremallera (sistemas Maag/Sunderland) y
si la ranura central es suficiente, tambin con fresa madre.
Tallado con fresa madre

El tallado de ruedas dentadas con fresa madre es quiz el
procedimiento de tallado por generacin ms implantado para
el tallado general de ruedas dentadas de todo tipo, exceptuando las cnicas en todas sus formas.
Fresa madre.
Al igual que con el sistema Fellows, se evitan tiempos

muertos en el retroceso de la cremallera o de la pieza, propio
de los sistemas Sunderland o Magg respectivamente.
La fresa madre es una herramienta en forma de tornillo sinfn cuya seccin normal a la hlice reproduce la de la cremallera que genera el perfil de evolvente. Tal como podemos ver
en la imagen, estos filetes estn interrumpidos por ranuras
longitudinales y destalonados en la cabeza para generar las
aristas de corte encargadas de arrancar el material durante el
proceso de tallado.
En los apartados: tallado de tornillos sinfn y fresado de

cremalleras con fresa de forma, ya hemos visto otras posibilidades de aplicacin de las fresas de punta, aunque para
mdulos <20.
Con este sistema podemos tallar:
z Ruedas cilndricas:
dentado recto,
dentado helicoidal,
dentado para cadena,
dentado para trinquete.
z Cremalleras.
z Elementos sinfn:
tornillo,
rueda.
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tal o vertical, incorporan el montante principal por el que
mediante unas guas se desplaza un carro que sirve de asiento
al cabezal giratorio donde est instalado el husillo principal o
husillo portafresas.
Detalle dentado helicoidal con fresa madre, en mquina

de disposicin vertical.
Al igual que con todos los tipos de mquinas que ya hemos

visto, en las talladoras de ruedas dentadas con fresa madre nos
encontramos con gran variedad de opciones: en equipamiento, en grado de automatizacin, disposicin de corte, en capacidad de pieza y mdulo mximo, etc.
Mquina para el tallado de ruedas dentadas, de disposicin horizontal

P500H. Gleason-Pfauter.
Detalle dentado helicoidal con fresa madre, en mquina

de disposicin horizontal.
Talladora LC80G controlada por CNC - Liebherr.
La mesa o el cabezal con el mecanismo divisor y el montante auxiliar o contracabezal estn dispuestos segn sea la
estructura de la mquina. En imagen anterior podemos ver el
esquema de una mquina de disposicin vertical con indicacin de todos los movimientos de los elementos que la componen. Si la mquina es con disposicin horizontal el montaje de estos elementos cambia y su estructura es algo distinta,
aunque sus principios y funcionamiento base es el mismo.
Mquina para el tallado de grandes ruedas dentadas, de disposicin

vertical y mesa intercambiable (pallet). Liebherr.
Si bien es cierto que con este procedimiento se consigue un

grado de precisin -tanto geomtrica como dimensionalmente- muy elevado en el perfilado de los dientes, tambin lo es
que para conseguir la mxima precisin en los dientes de las
ruedas, es aconsejable su posterior rectificado -por generacin- despus del tratamiento trmico.
Las talladoras son mquinas muy robustas y estructuradas
para la produccin con un manejo muy racional. Basadas en
una slida bancada y dependiendo de su disposicin: horizon-
96
Distintos modelos de fresa madre utilizados en las talladoras.
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Para el tallado de ruedas de diente recto, el eje de la fresa
madre se inclina el valor de la hlice media de sta, de manera que las ranuras resulten verticales, tal como podemos
observar en el esquema.
Detalle cabezal giratorio talladora vertical Bilariz. (Cortesa

Gonzlez Campuzano Torrelavega).
Cada fabricante tiene sus propios criterios y tecnologa

para el desarrollo de sus mquinas, pero es importante disponer del cabezal orientable que tenga la posibilidad de desplazamiento transversal (como vemos en la imagen superior y en
el esquema anterior) por la necesidad de poder trabajar con
dos mtodos distintos, propios del tallado con fresa madre:
En el tallado con la fresa madre de ruedas cilndricas, el

avance para el corte puede ser por penetracin inferior, o por
penetracin superior. Algunos fabricantes recomiendan la
penetracin inferior porque al producirse menos esfuerzos de
corte es ms preciso.
z penetracin radial,
z penetracin axial.
Estos dos mtodos son consecuencia de la problemtica
que se genera en el tallado de ruedas helicoidales para tornillos sinfn. Cuando se intentan tallar con penetracin radial se
producen ciertas interferencias en el corte que modifican sensiblemente el flanco del diente.
Penetracin superior.
Penetracin inferior.
Penetracin radial.
Tal como vemos en los esquemas, la penetracin radial

consiste en avanzar la fresa contra la rueda (o a la inversa
segn los modelos) a la vez que ambas giran sincronizadamente. Es el ms rpido de los dos mtodos.
Talladora Bilariz para el dentado de grandes ruedas (Cortesa de Sidenor S.A. - Reinosa).
fresa
madre
El tallado por penetracin axial se basa en la entrada tangencial de una fresa madre troncocnica. Es aqu donde podemos ver reflejada una de las utilidades del desplazamiento
transversal en el cabezal orientable.
corona
Tallado de una corona sinfn con fresa madre.
Penetracin axial.
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Actualmente el grado de automatizacin de las talladoras

es muy alto tal como podemos ver en el esquema siguiente,
diseado para produccin en serie.
97

Revacycle
El mtodo Revacycle utiliza una sola fresa de gran dimetro, normalmente mayor de 500 mm, con una serie de tiles de
forma variable dispuestos en la periferia y agrupados por sectores para realizar las distintas fases del tallado:
z en el sector 1, los tiles destinados al desbaste,
z en el sector 2, los destinados al semiacabado,
z en el sector 3, los de acabado.
Talladora LC482 totalmente automatizada para produccin en serie - Liebherr.
En las talladoras actuales podemos observar seis movimientos principales:

z giro de la fresa para el corte,
z desplazamiento axial de la fresa,
z desplazamiento vertical del cabezal para el movimiento de avance,
z giro de la pieza con relacin al nmero de dientes a tallar,
z giro suplementario de la mesa para el tallado de ruedas
cilndricas helicoidales,
z giro suplementario de la mesa durante el tallado de las
ruedas glbicas por avance axial de la fresa.
Y en funcin de cada modelo otros movimientos accesorios,
como por ejemplo: movimiento en diagonal de la fresa durante
el tallado para posibilitar la uniformidad del desgaste (fresado
diagonal), ciclos automticos para reducir tiempos improductivos, alimentacin y retirada automtica de las piezas, etc.
Tallado de ruedas cnicas

Para el tallado de ruedas cnicas, tenemos que establecer
una clara diferenciacin:
z ruedas con dentado recto o helicoidal,
z ruedas con dentado espiral.
Revacycle.
El sector 4 no tiene herramental y adems tiene un entrante en forma de muesca, para que durante el recorrido de este
sector hacia el 1 la pieza realice el cambio de posicin para
iniciar el tallado de un nuevo diente.
Adems del movimiento de rotacin de la fresa, sta est
animada de un movimiento de traslacin con distinta velocidad para cada sector.
Coniflex
Actualmente ms de un fabricante adopta este sistema para
el tallado de ruedas cnicas con dentado recto o helicoidal.
Este sistema se basa en la accin de dos fresas de disco, de
suficiente dimetro como para tallar la longitud de cada diente sin necesidad de desplazamiento longitudinal tallando cada
una un flanco.
Tallado de ruedas con dentado recto o

helicoidal
El tallado de ruedas cnicas por generacin generalmente
se realiza por dos mtodos: Revacycle o Coniflex, ambos originales de Gleason.
Coniflex.
Dentado espiral.
98
Ruedas cnicas con dentado recto.
Adems, tiene la particularidad de poder ejecutar los flancos abombados, propiedad que garantiza una transmisin
regular aunque los vrtices de los conos primitivos de un par
cnico no coincidan perfectamente.
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z Dentado Oerlikon.
z Dentado Klingelnberg.
Cada fresa se encuentra montada en una especie de semicuna de posicin regulable, as como el eje donde se monta la
rueda a tallar. De esta forma se consigue el correcto posicionamiento de todos los elementos que intervienen en el tallado.
Dentados espirales Gleason.
Tallado de ruedas cnicas con dentado espiral

Si queremos una transmisin silenciosa a gran velocidad y
con grandes esfuerzos con ruedas cnicas, tenemos que recurrir a las ruedas con dentado espiral -que no helicoidal- puesto que las de dentado recto no son aptas para tales requerimientos, por lo que podemos establecer que este tipo de
dentado es para las ruedas cnicas lo que el dentado helicoidal lo es para las cilndricas: la forma ms correcta para atender a las mximas prestaciones solicitadas.
En honor a la verdad tenemos que aadir otro procedimiento, que aunque en desuso desde ya hace bastante tiempo
y correspondiendo al tallado por cepillado (Bloque 2 Mquinas herramientas con movimiento de corte rectilneo), tiene
el mrito de ser el nico mtodo de tallado de dentados espirales por cepillado en ruedas cnicas. Es el sistema Monneret,
que su inventor present en la Exposicin de Pars de 1900.
Tallado de ruedas cnicas con dentado espiral

Gleason
El tallado de los distintos tipos de diente espiral Gleason se
suele realizar por dos mtodos: con generacin y sin generacin.
Las curvas que definen estos dentados pueden ser muy diversas, por lo que cada una de ellas necesita de un sistema propio
para su tallado, y consecuentemente, una mquina adecuada. Sin
pretender cerrar la lista de posibilidades, podemos decir que
actualmente existen tres sistemas principales: Gleason (espiral
cicloide), Oerlikon (espiral eloide) y Klingelnberg (paloide).
Y producen estos dentados:
z Dentados Gleason:
A.Espiral con ngulo 0 (Zerol ).
B. Espiral oblicua.
C. Espiral hipoide (Hypoid).
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Disco con herramientas insertadas para el tallado

de dentados espirales Gleason.
En el tallado por generacin se utiliza un disco con cuchillas

insertadas en la periferia y el tallado se produce diente a diente.
En el tallado sin generacin no se varan las posiciones
relativas de la fresa y la pieza, de manera que la formacin del
diente se produce por el trabajo sucesivo de las cuchillas que
van aumentando de tamao. A este mtodo se le conoce como
Formate y tiene cierto parecido al brochado.
99
Talladora 300 CG - Gleason.
Tallado de una rueda cnica con dentado espiral Gleason.
Una particularidad de los dentados espirales Gleason es

que la altura del diente no es constante, siendo mayor en la
periferia. Otras caractersticas son el eje y la inclinacin de la
espiral, as pues:
z en el dentado oblicuo (B) los ejes son concurrentes,
z en el dentado Zerol (A) los ejes son concurrentes pero
el ngulo de inclinacin de la hlice es nulo (0), lo que
le produce cierta semejanza entre estos dientes y los
rectos abombados.
Tallado de ruedas cnicas con dentado

espiral Oerlikon
Este sistema tiene sustanciales variaciones con el Gleason.
Las principales a saber:
z el tipo de curva, epicicloide (o cicloide cnica) de
altura constante, en este caso, que produce dientes de
altura constante en lugar de trapeciales (Gleason),
z el tallado se realiza por divisin continua: todos los
dientes se encuentran en el mismo estado de mecanizado en cada momento.
z En el dentado hipoide (C) los ejes no son concurrentes,

lo que en la mayora de las ocasiones permite evitar que
el pin quede en voladizo.
El herramental que se utiliza es parecido al anterior pero las

cuchillas estn agrupadas segn la zona del diente que van a
tallar: un grupo para el desbaste, otro para la parte cncava y
otro para la parte convexa. As, mientras un sector est mecanizando un intradiente, otro empieza a mecanizar el siguiente.
Talladora-rectificadora Phoenix 200G - Gleason.
fresa
pin
Esquema del tallado por generacin del sistema Oerlikon.
100
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La mquina ms conocida para el tallado de estas ruedas
dentadas es la emblemtica Spiromatic, capaz de producir con
gran precisin y rapidez el tallado de este tipo de dentado, y
que en algunos casos se ha llegado a confundir con el propio
sistema Oerlikon.
el tallado tambin se realiza conjugando el movimiento de la

fresa y de la rueda a dentar.
zona desbaste
Tallado de ruedas cnicas con dentado

espiral Klingelnberg
El tipo de dentado espiral Klingelnberg tiene cierto parecido con el Oerlikon ya que la altura del diente tambin es
constante. El proceso de tallado tambin es por divisin continua, pero la diferencia estriba en la herramienta que se utiliza para el tallado, siendo en este caso una fresa madre algo
especial.
zona acabado
Esta fresa madre es cnica y no tiene un dentado uniforme,

sino que va variando desde la base del cono ( mayor) donde
se sita la zona de desbaste, hasta la punta ( menor) que es
la zona de acabado.

para mecanizados especiales
Introduccin
Sistema Klingelnberg.
Por esta razn se empieza a tallar el dentado por la zona de

desbaste ( mayor) desplazndose la herramienta a medida
que va progresando el tallado hasta el acabado, que se realiza
con la zona de acabado ( menor). Durante todo este proceso,
la velocidad va variando de acuerdo con la seccin de trabajo.
Este sistema tiene cierto parecido con el tallado de una
rueda cilndrica de dentado helicoidal con fresa madre, pues
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Hasta no hace mucho tiempo, este bloque se hubiera titulado Mquinas herramientas para mecanizados no convencionales, pero actualmente ya no sera correcto ya que todos
estos mecanizados no convencionales ocupan un lugar propio en los procesos de mecanizado.
Las catalogamos como para mecanizados especiales
para diferenciarlas del resto -conocidas como convencionales- ya que utilizan la combinacin de otras tecnologas
-adems de la mecnica- y no se sirven de una herramienta
de corte afilada para formar viruta.
101

Electroerosin:
Cortesa de Charmilles Technologies.
Con este tipo de mquinas y sus procedimientos se da respuesta a las nuevas y singulares necesidades de mecanizado
de nuevos materiales, as como de geometras complejas y
delicadas:
z posibilidad de mecanizar materiales metlicos y no
metlicos, con propiedades especiales: alta resistencia, dureza, etc. que dificulta y en ocasiones imposibilita su mecanizado con procesos mediante arranque de
viruta.
z posibilidad de realizar geometras muy complejas que
no son fciles y, a menudo, imposibles de realizar
mediante mecanizados convencionales.
z prcticamente descartada la posibilidad de daar la
pieza: deformaciones producidas por las presiones de
los amarres y tensiones que se generan durante el mecanizado por arranque de viruta.
Muchos de estos procedimientos, y consecuentemente las
mquinas capaces de ejecutarlos, se desarrollaron inicialmente a partir de las necesidades de las industrias aeronutica y
espacial, y posteriormente han encontrado tambin su aplicacin en otros sectores industriales.
Actualmente existen muchos tipos de mquinas herramientas para mecanizados especiales, y muchos de ellos prcticamente originales y especficos, pero tal como hemos hecho
con las anteriores mquinas, aqu presentaremos los ms utilizados. Para ello, establecemos su clasificacin segn la
forma principal de energa que utilizan para ejecutar el desprendimiento del material:
z Mecnica:
La forma en que se utiliza la energa mecnica en estas
mquinas es sustancialmente distinta de cmo se utiliza en
arranque de viruta. En stas es mediante una corriente de alta
velocidad de fluidos, abrasivos, o ambos:
Ultrasonidos (mecanizado ultrasnico).
Corte por chorro de agua.
Corte por chorro de agua y abrasivo.
Corte por chorro abrasivo (chorro de gas con abrasivo).
z Elctrica:
Estas mquinas utilizan la energa elctrica con reacciones
qumicas para sus procesos:
Mecanizado electroqumico.
Achaflanado y esmerilado electroqumico.
z Trmica:
La energa trmica generada mediante la conversin de la
energa elctrica es utilizada para dar forma a una zona o cortar el material. Normalmente la energa trmica se aplica a
una parte muy pequea de la superficie de trabajo, de esta
manera se consigue el desprendimiento por fusin o por vaporizacin del material:
102
- por penetracin,
- por hilo.
Haz de electrones.
Rayo lser.
Corte con
- Arco de plasma.
arco elctrico: - Electrodo de carbono y aire.
- Otros: - arco elctrico y gas,
- con arco protegido,
- con arco elctrico por
tungsteno y gas,
- con arco de carbono.
Oxicorte.
z Qumica:
Casi todos los materiales, en particular los metlicos, pueden ser atacados qumicamente mediante cidos u otras sustancias. ste es el sistema que utilizan las mquinas de mecanizado qumico, removiendo el material de las zonas
seleccionadas por la accin de estas sustancias, ya que las que
no se van a trabajar se protegen con una mascarilla:
Fresado qumico.
Troquelado qumico.
Grabado qumico.
Mecanizado fotoqumico.
Si bien hemos dicho en los primeros prrafos de esta introduccin que estos tipos de mecanizados nos permiten trabajar
prcticamente todos los materiales, metlicos o no, cabe aclarar que:
algunos de ellos solamente pueden ser utilizados
sobre metales debido a la necesidad de elementos
conductores. stos son:
Mecanizado electroqumico.
Electroerosin.
Corte por arco de plasma.
aunque excepto sobre papel -y sus derivados-, sobre
telas, fieltro, cuero y materiales afines se aplica satisfactoriamente en muchos materiales, el mecanizado
qumico generalmente se utiliza sobre metales ya que
son ms susceptibles al ataque qumico que otros
materiales.
el corte por chorro de agua suele limitarse a plsticos,
cartulinas, textiles y materiales que no ofrezcan la
resistencia de los metlicos. Cuando se destina a
metales, habitualmente es con abrasivo.
Tambin creemos importante realizar algunas consideraciones sobre el rendimiento de estos procesos y sus mquinas
en relacin con los procesos tradicionales, contemplando que
normalmente estos procedimientos se utilizan cuando los convencionales no son prcticos y/o econmicos:
Baja velocidad de desprendimiento de material en
relacin con el alto consumo de energa.
Grandes variaciones en la capacidad de control
dimensional y acabado superficial: algunos proporcionan gran precisin y buenos acabados. Otros acabados y precisin deficientes.
Daos en las superficies: algunos, sobre todo los trmicos, causan considerables daos metalrgicos a las
superficies.
No quisiramos que estas ltimas consideraciones se interpretaran como de talante antimecanizados especiales, nada ms
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lejos de nuestra intencin al mencionarlas, pero creemos importante plasmarlas aqu para dar una visin global de todo ello.
z Un punzn, que va fijado a la base menor del cono

vibrador y en perfecta alineacin con el eje de trabajo
de la mquina.
Mecanizado por ultrasonidos
z Una mesa para la sujecin de las piezas. Esta mesa se

encuentra en el interior de un depsito de contiene el
lquido con el abrasivo en suspensin.
El mecanizado por ultrasonidos o ultrasnico es un procedimiento que fue ensayado por Wood y Loomis en 1927 para
perforar piezas duras y frgiles.
z Un grupo bomba-decantador, que hace circular el lquido con el abrasivo y separa las partculas de material
arrancadas por decantacin.
Su funcionamiento se basa en la accin combinada de:

z un punzn, tambin conocido como sonotrodo, el cual
realiza una vibracin ultrasonora generada por un equipo electromecnico y,
z el polvo abrasivo contenido en suspensin lquida o
pasta fluida que arranca las partculas microscpicas de
la pieza a mecanizar.
oscilacin
lquido
partculas abrasivas
punzn
pieza a mecanizar
En el esquema podemos ver el fundamento de este procedimiento. La pieza que se va a mecanizar est en contacto
con un lquido o pasta fluida que contiene partculas de abrasivo, que son impulsadas sobre la superficie de la pieza por
el punzn, animado por una oscilacin perpendicular a sta
con frecuencias que varan entre los 20.000 y los 30.000
ciclos por segundo (Hz), y una amplitud de 0,07 mm aproximadamente. El abrasivo, que es la verdadera herramienta
-aunque se considera que ste es slo un medio que hace las
funciones del filo del punzn, sonotrodo, o til ultrasnicoal chocar contra la superficie de la pieza, arranca partculas
de sta.
Segn cada fabricante y modelo, las formas, distribuciones, potencias y usos de las mquinas pueden variar, pero
comnmente stos son los principales elementos de una
mquina para el mecanizado ultrasnico:
El punzn, adems del movimiento de oscilacin vertical o

de corte, tiene:
z un movimiento de avance o penetracin, regulado por
el cabezal y que avanza automticamente a medida que
ste penetra en la pieza. Para ello, se regula previamente -mediante contrapesos- la presin del cabezal sobre
la pieza. Para controlar la presin suelen valerse de un
pequeo dinammetro incorporado.
z un movimiento de situacin vertical por desplazamiento sobre guas verticales de la mquina, de aproximacin a la pieza.
El material del punzn generalmente es acero suave o
acero inoxidable, ya que conviene un material que sea de alta
resiliencia (resistencia al choque) mejor que demasiado duro.
La accin de este sistema afecta tanto al punzn como a la
pieza, por lo que los desgastes del punzn varan segn se
mecanice vidrio, cuarzo, germanio, aceros de alta dureza, etc.
Como abrasivo se utilizan carburos de wolframio, de boro,
xidos de aluminio, con granos de tamao comprendidos
entre 100 y 2.000, segn sea un mecanizado de desbaste o de
acabado. Por tanto, la amplitud de la vibracin se establecer
igual al tamao del grano aproximadamente. El tamao del
agujero es el del punzn ms el doble del grueso del grano.
Como lquido para suspensin del abrasivo se emplea el
agua con aditivos que disminuyan su tensin superficial. La
concentracin del abrasivo vara entre el 20 y el 60%.
La pieza no realiza ningn movimiento durante el trabajo,
pero se puede desplazar para situarla en la posicin adecuada,
moviendo la mesa segn dos ejes ortogonales mediante husillos dispuestos para ello, tal como hemos visto en otras
mquinas herramientas.
El mecanizado por ultrasonidos tiene muchas aplicaciones,
entre otras:
z para realizar perforaciones circulares o de forma en
materiales que por su dureza o fragilidad es muy difcil
mecanizarlos por otros procedimientos,
z Un oscilador electrnico capaz de generar frecuencias

de 20.000 a 30.000 Hz. Habitualmente, este generador
suele estar en un armario separado de la mquina.
z para mecanizar piedras preciosas, principalmente para

su aplicacin en relojera, semiconductores como germanio, silicio, etc.
z Un transductor o transformador de resonancia, cuyo

ncleo o magneto-estrictor suele estar formado por
lminas de nquel y el arrollamiento elctrico en conexin con el oscilador. Todo este conjunto est alojado
en un cuerpo refrigerado por agua corriente.
z para la perforacin de matrices, piezas de carburos

endurecidos, diamante, etc., que luego se montan en
armaduras de otros materiales,
z Un elemento vibrador, fijado al ncleo del magnetoestrictor, que hace las funciones de amplificador de las
vibraciones al concentrarse en su parte ms pequea (la
que est en contacto con el punzn).
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z para grabar inscripciones en materiales muy duros,

z para el mecanizado de roscas exteriores o interiores en
materiales frgiles, lo cual es imposible de realizar con
herramientas normales. Para ello, el punzn de forma
adecuada, avanza describiendo el movimiento helicoidal propio de la rosca.
103
Corte por chorro de agua

Los sistemas de chorro de agua inicialmente fueron desarrollados para la limpieza de fachadas, desengrase de las pistas de aterrizaje, limpieza de naves industriales y otras aplicaciones de parecidas caractersticas.
Para conseguir este chorro fino se combina el dimetro de

la abertura de la boquilla con la presin que genera la bomba.
El dimetro de la abertura de la boquilla oscila entre 0,1 y 0,4
mm en funcin de las necesidades de corte.
El siguiente paso fue incrementar un poco la potencia de las

bombas, lo que permiti su uso para cortar hormign, encontrando gran aplicacin en las estructuras ya que dejaba al descubierto y sin daar la estructura metlica interna. Otro incremento de la presin condujo al corte de las barras de esta estructura.
Despiece boquilla de corte - Flow Europe GmbH.
De esta manera, el chorro de agua alcanza velocidades de

hasta 1.000 m/seg. La estructura de la boquilla suele estar
construida en acero inoxidable, pero la punta puede ser de diamante, rub o zafiro. Evidentemente con el diamante se obtiene ms duracin en la vida del til.
Gentileza de Flow Europe GmbH.
Con los aumentos progresivos de potencia en las bombas,

estas mquinas actualmente estn trabajando con unas presiones comprendidas entre los 600 y 4.000 bar, lo que hace que
el sistema ya no sea manejable manualmente como en sus inicios, sino por medios automatizados tipo CNC.
agua a alta presin
boquilla de corte
separacin
reduccin
dispersin
chorro de agua
Cabezas de corte - Flow Europe GmbH.
Por tanto, entendemos que los puntos clave de las mquinas de corte por chorro de agua estn en:
z las bombas,
z las boquillas de corte,
z las cabezas de corte,
pieza a cortar
z el tanque recogedor y sistema separador.

recogida de agua
Las mquinas de corte por chorro de agua -tambin denominado mecanizado hidrosttico- utilizan un chorro fino de
agua a alta velocidad y presin dirigido hacia la superficie de
la pieza a cortar, tal como vemos en el esquema.
104
Todo ello, gobernado y controlado por un buen sistema de

CNC, as como del conjunto de motores y husillos de bolas
que permiten una buena precisin en el posicionamiento, alta
aceleracin y elevada velocidad de desplazamiento.
Aunque hasta ahora siempre hemos hablado de chorro de
agua, en algunos casos tambin nos encontramos que el fluido
de corte -nunca mejor dicho- es una solucin de polmeros.
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abrasivo
agua
Bomba de alta presin - Flow Europe GmbH.
El tamao del agujero de la boquilla tiene gran influencia

en la precisin del corte, esto es: las aberturas ms pequeas
para cortes ms finos en espesores pequeos, puesto que para
cortar espesores mayores se requieren chorros ms densos y
presiones ms altas.
Otro de los parmetros importantes a contemplar en estas
mquinas es la velocidad de avance del corte. Segn los materiales, espesores y geometras oscila entre 5 y 500 mm/seg.
Adems, la produccin puede verse mejorada si la mquina
incorpora ms de un cabezal de corte, como actualmente
podemos encontrar en el mercado con 12 cabezales.
Resumiendo las caractersticas del proceso y de las mquinas de corte por chorro de agua, diremos que:
z Posibilidad de corte en cualquier direccin: lo que elimina grandes problemas en el estudio y aplicacin de
elementos de sujecin y centraje de la pieza, y consecuentemente reduccin del tiempo de procesado, lo que
supone un abaratamiento del coste.
Sistema Paser Flow Europe GmbH.
Los abrasivos que habitualmente se utilizan son: xido de

aluminio, dixido de silicio y el granate (silicato); y los tamaos varan entre 60 y 120 agregndose al chorro a razn de
0,25 kg/min aproximadamente.
Los dimetros del agujero de salida de la boquilla de corte
varan con relacin al corte por chorro de agua pura, aumentando su medida para facilitar el paso de los granos de abrasivo y la velocidad del flujo. Los valores usuales oscilan entre
0,25 y 0,63 mm.
Otra de las variaciones a contemplar es la distancia para
reducir la dispersin que se deja entre la boquilla y la pieza a
cortar. En el corte con agua pura esta separacin habitualmente es de 3 a 3,5 mm, aqu oscila entre 0,75 y 1,5 mm.
z Mnimos esfuerzos verticales o laterales en las piezas a

mecanizar: por tanto, eliminacin de problemas de
deformacin mecnica, calidad de corte en contornos
complejos y gran facilidad para crear contornos delicados en espesores extremadamente delgados.
En estas mquinas, la mezcla de corte (abrasivo/agua)

junto con los restos del material cortado van a parar a un
depsito recogedor, de donde se extrae mediante una bomba
de aspiracin hacia un separador centrfugo, el cual deposita
en un saco permeable el abrasivo, mientras que el agua regresa al tanque mediante las bombas de descarga.
z Taladrado y corte con la misma herramienta: eso significa menor tiempo de preparacin y menor gasto en
herramental.
Algunos fabricantes equipan sus mquinas con sensores

automticos de altura para garantizar la distancia ptima
constante entre la cabeza de corte y la pieza.
z Inexistencia de gases ni vapores nocivos: mejores condiciones de trabajo, menor riesgo para la salud y reduccin de la contaminacin ambiental.
z Mnima ranura de corte: reduccin del material eliminado que se convierte en un ahorro directo en lo referente al coste de la materia prima.
z No se altera mecnica, trmica o qumicamente el
material: posibilidad de procesar infinitas combinaciones de materiales y formas.
z Inexistencia de rebabas y escoria: ahorro en tiempo y
dinero al no ser necesarias las operaciones de retoque.
Una de las limitaciones del corte por chorro de agua pura
(para distinguirlo del corte con agua y abrasivo) est en los
materiales frgiles como el vidrio, ya que tienden a resquebrajarse durante el corte.
Sistema de corte T11-2000 - Flow Europe GmbH.
Corte por chorro de agua y abrasivo
Corte por chorro abrasivo

(chorro de gas con abrasivo)
Para cortar metal, vidrio, piedra y otros materiales duros,

generalmente se agregan partculas abrasivas al chorro de
agua para facilitar el corte.
Es importante no confundir este sistema con el de chorro

de agua con abrasivo, ya que los elementos del chorro son
sustancialmente distintos, adems de las presiones utilizadas.
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105

avance
mezcla de gas y abrasivo
porta herramientas
extraccin
flujo electroltico
herramienta
(ctodo)
ajuste manual
aproximado
aislamiento
material y flujo
electroltico
pieza a mecanizar
pieza a mecanizar
(nodo)
En este caso la accin de corte es producida por una

corriente de gas a alta velocidad con partculas abrasivas. A
diferencia del sistema de chorro de agua con abrasivo, el elemento gas es seco, siendo los ms utilizados: el aire seco, el
nitrgeno, el dixido de carbono y el helio, a presiones que
van desde 0,25 a 1,5 Mpa.
Los abrasivos que se utilizan suelen ser: xido de aluminio
para aluminio y latn, carburo de silicio para acero inoxidable
y cermica y perlas de vidrio para el pulido. El dimetro de
estas partculas oscila entre 15 y 40 m con exigencias de uniformidad para algunas aplicaciones.
El dimetro del orificio de la boquilla tambin vara. Suelen utilizarse valores comprendidos entre 0,075 y 1 mm.
Las mquinas que utilizan este procedimiento, es imprescindible que estn equipadas con un buen sistema de extraccin de la mezcla gas/abrasivo en la zona de trabajo, para as
poder disponer de una buena ventilacin en la zona del operario que realiza el corte.
Con lo expuesto hasta ahora podemos deducir que este procedimiento y sus mquinas no estn destinadas a cortar -tal
como reza en el ttulo- dentro de un proceso de produccin,
sino ms bien a procesos de acabado, por lo que lo propio
sera denominarlo mecanizado por chorro abrasivo.
As lo podemos constatar con la relacin de trabajos que
habitualmente realizan: achaflanados, recorte y retirada de rebabas, limpieza y pulido de superficies, sobre materiales duros y
frgiles (cermica, silicio, vidrio, etc.) y de pequeo espesor.
Mecanizado electroqumico
El proceso de mecanizado electroqumico consiste en desprender material de la pieza a mecanizar, necesariamente conductora de electricidad mediante un proceso de disolucin
andica, provocado por la accin de la herramienta -formada
por uno o varios electrodos- cercana a la pieza y del flujo
electroltico que circula con mucha rapidez.
Por tanto, el proceso sigue el principio de que el material que
se retira de la pieza que acta como nodo (polo positivo) se
deposita en la herramienta, que acta como ctodo (polo negativo) en un bao electroltico; pero la velocidad con que fluye
la solucin electroltica entre los dos polos impide que esto
suceda, ya que arrastra el material desprendido de la pieza.
Las herramientas (electrodos, punzones, etc.) se disean
con la forma inversa de la geometra que se pretende obtener
en cobre, bronce o acero inoxidable, segn las caractersticas
de la pieza a mecanizar.
106
La solucin electroltica est formada por una base de agua

y sales: NaCl o NaNO3. Esta solucin, adems de retirar el
material desprendido de la pieza sirve para evacuar el calor
generado y las burbujas de hidrgeno que se crean en las reacciones qumicas durante el proceso.
Mediante centrifugado o sedimentacin, se separan las partculas microscpicas de material desprendido de la solucin electroltica. stas forman un barro que requiere ser retirado controladamente para no provocar un problema medio-ambiental.
Para conseguir un desprendimiento ptimo, las mquinas de
mecanizado electroqumico utilizan la primera ley de Faraday
para establecer la velocidad de avance de la herramienta hacia la
pieza, esto es: la cantidad de cambio qumico que produce una
corriente elctrica (cantidad de material disuelto) es proporcional a la cantidad de electricidad transmitida (corriente x tiempo).
El mecanizado electroqumico suele aplicarse cuando el
metal a mecanizar es muy duro o difcil de mecanizar, o cuando
se pretende obtener una determinada forma muy difcil o prcticamente imposible mediante procesos convencionales. En este
tipo de mecanizado la dureza del material tiene una influencia
relativa porque el arranque del material no es mecnico.
Los trabajos ms comunes que se realizan en las mquinas
de mecanizado electroqumico son:
z
z
z
z
mecanizado de formas y contornos irregulares,

moldes para plsticos,
moldes para estampacin y forja,
taladrado de mltiples y variados orificios -en medidas
y formas- de manera simultnea, puesto que no se utiliza un proceso de taladrado giratorio,
z achaflanado y eliminacin de rebabas.
Las ventajas con relacin al mecanizado convencional son:

z
z
z
z
poco dao superficial en la zona de trabajo,

inexistencia de virutas,
bajo desgaste del herramental,
velocidades de arranque de material relativamente altas
para materiales duros y difciles de mecanizar.
Las desventajas:
z alto consumo de corriente elctrica,
z dificultades en la retirada del barro generado en los
mecanizados.
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Achaflanado y eliminacin de rebabas

Las mquinas para la eliminacin de rebabas y achaflanado o redondeado de aristas son una adaptacin de las mquinas de mecanizado electroqumico, por tanto, con el mismo
funcionamiento.
En el esquema podemos observar una aplicacin de eliminacin de rebabas y achaflanado de un agujero realizado con
broca convencional.
herramienta
Cuando se realiza el afilado de herramientas de carburo de

wolframio (carburo de tungsteno), la muela acta de forma
mecnica sobre el material para eliminar la pelcula de xido
(WO3) que se forma durante el proceso. Adems, los granos
abrasivos que sobresalen establecen la distancia de separacin
entre nodo y ctodo a la vez que el electrolito (flujo electroltico) fluye por entre ellos, pudiendo cumplir su funcin en la
electrlisis.
Las mquinas de esmerilado-afilado electroqumico estn
compuestas por:
z unidad generadora de corriente continua,
z depsito para el electrolito, con grupo bomba que lo
impulsa y mediante conductos llega a la zona de trabajo,
rebaba
z cabezal de esmerilado motorizado,
flujo
electroltico
Los tiempos varan si slo se trata de eliminar rebabas o si

adems se pretende achaflanar o redondear las aristas, que en
este ltimo caso tarda ms.
Esmerilado-afilado electroqumico
Este procedimiento y las mquinas que lo ejecutan, son una
especializacin del mecanizado electroqumico, en la que el
ctodo toma la forma de una muela esmeril de caractersticas
especiales.
Los abrasivos ms utilizados son el xido de aluminio con
aglomerante de resina impregnada de partculas para que sea
elctricamente conductor, y el diamante con enlace mecnico.
muela
z bandeja en la zona de trabajo dispuesta para la evacuacin controlada del flujo electroltico, dirigido posteriormente al grupo de filtrado y despus al depsito,
z mesa ranurada y orientable para la sujecin de las piezas.
Mecanizado por electroerosin

(EDM - Electrical Discharging Machining)
El mecanizado por electroerosin o mecanizado por descarga elctrica (EDM - Electrical Discharging Machining) quiz
sea el proceso de mecanizado especial ms extendido y usado.
Es habitual ver las mquinas de electroerosin en muchos
talleres de mecanizado, no solamente en los especializados en
moldes y matrices para los que -inicial y esencialmente- estaban destinadas, puesto que en ellas pueden ejecutarse ms
tipos de trabajos: formas complejas tanto exteriores como interiores, geometras ms simples pero que requieren ser mecanizadas despus del tratamiento trmico del material para que no
se produzcan tensiones y consecuentemente grietas si se
hubieran mecanizado por procedimientos tradicionales, etc.
flujo
electroltico
pieza
Los trabajos ms representativos realizados en estas

mquinas son:
z afilado de cuchillas de carburo de tungsteno (metal
duro),
z agujas quirrgicas y tubos de pared muy delgada,
z piezas muy frgiles.
Al trabajar en fro supone una gran ventaja ya que desaparece el riesgo de agrietamiento. Tambin podemos considerar ventaja que el desbaste y acabado se realiza en una sola operacin.
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Gentileza de Ona Electroerosin.
El proceso de electroerosin est basado en la vaporizacin

del material a temperaturas que oscilan entre 8.000 y 12.000
C consecuencia de la avalancha de electrones (no por arco
voltaico) proveniente de una descarga elctrica de alto amperaje durante fracciones de tiempo muy cortas (10-5 s), entre un
til (punzn, electrodo,...) fabricado en grafito, cobre, bronce,
tungsteno, etc. funcionando como ctodo sobre la pieza a
mecanizar, que asume las funciones de nodo.
107
Excedente de
corte
separacin
pieza
Actualmente existe una tendencia a decantar ciertos trabajos de estas mquinas por el mecanizado de alta velocidad, ya
que ste proporciona mayores regmenes de arranque de
material y mayor calidad superficial.
punzn
chispa
lquido dielctrico
ser ms rpida y el amperaje de la descarga alto. Por el contrario, para acabados finos velocidad ms lenta y menor amperaje.
Todo esto se produce a travs de un lquido dielctrico que

funciona como aislante en la separacin, excepto cuando ocurre
la ionizacin al saltar la chispa. Este lquido dielctrico, tiene
adems las funciones de desalojar los residuos del desprendimiento y evacuar el calor del punzn y de la zona de trabajo. Los
lquidos que ms se utilizan son: agua destilada o deionizada,
aceites minerales (hidrocarbonados) y petrleo de alta calidad.
Hasta ahora nos hemos estado refiriendo a las mquinas de

electroerosin por penetracin, pero existe otro tipo de mquinas de electroerosin que, basndose en los mismos fundamentos utilizan un til totalmente distinto. Son las mquinas
de electroerosin por hilo (tambin denominadas de alambre).
Estas mquinas utilizan un hilo de pequeo dimetro como
electrodo para cortar las geometras requeridas en la pieza. Los
dimetros utilizados para este hilo estn comprendidos entre 0,02
y 0,3 mm dependiendo de la anchura de corte que se precise y
suelen ser de latn, cobre estratificado, molibdeno o tungsteno.
Las descargas se realizan en las zonas ms prximas entre

la pieza y el til, por lo que es necesario premecanizar o desbastar la forma antes de aplicar la electroerosin con el objetivo de evitar un desgaste desigual del punzn.
Electroerosin por hilo
Dado que la electroerosin tambin acta sobre las paredes

laterales, el diseo del til contempla tolerancias de compensacin para subsanar el excedente de corte.
Electrodo
pieza
Ona Electroerosin.
La calidad superficial de los trabajos ejecutados por las

mquinas de electroerosin puede variar, aunque los valores
usuales en acabados estndar corresponden a un Ra de 0,8/1 y
para acabados muy finos (espejo) un Ra de 0,10. Esto se consigue controlando la velocidad de penetracin (distancia entre
punzn y pieza) y el amperaje de trabajo, lo que significa que
para acabados rugosos (desbaste) la velocidad de penetracin
108
Para los trabajos en estas mquinas hay que contemplar

algunos condicionantes:
z las geometras a mecanizar, sean exteriores o interiores,
no importa si regulares o no, perpendiculares o inclinadas, siempre tienen que ser pasantes,
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z antes de iniciar el trabajo, es necesario realizar previamente un taladro al principio de la zona que se va a mecanizar para poder pasar el hilo (mecanizados interiores).
dimetro hilo
anchura del corte
pieza mecanizada
separacin
excedente
de corte
Hilo.
Una caracterstica importante de estas mquinas es la del

movimiento de la pieza. En la electroerosin por penetracin,
habitualmente el movimiento hacia la pieza lo realiza el punzn, en cambio en la electroerosin por hilo, ste, que cumple
-por comparacin- las funciones del punzn, slo tiene el
movimiento circulante de una bobina a otra, siendo el cabezal
el que toma las inclinaciones requeridas; por ejemplo, superficies cnicas o inclinadas y el trazado geomtrico de los otros
dos ejes (X e Y) en el plano lo describe la pieza mediante los
desplazamientos de la mesa, controlado todo ello mediante
CNC.

Penetracin.
En los esquemas podemos ver la diferencia entre los dos

sistemas: penetracin e hilo, y en la ltima imagen de la pgina anterior un mecanizado interior con mquina de hilo.
El funcionamiento de las mquinas de electroerosin por hilo
recuerda al de las sierras de cinta verticales. El hilo, almacenado
en una bobina de alimentacin, va avanzando continua y regularmente segn los parmetros para el mecanizado requerido,
almacenndose en otra bobina de recuperacin. De esta manera
se consigue mantener permanentemente el mismo dimetro de
electrodo y en perfecto estado, sin crteres ni alteraciones, lo que
en el corte representa una anchura de corte regular.
Mecanizado con haz de electrones

El mecanizado con haz de electrones se usa para diversas
aplicaciones de alta precisin sobre cualquier material conocido. Adems, tiene aplicaciones para tratamientos trmicos y
soldadura.
campana de vaco
conjunto pistola
haz de electrones
Al igual que en el mecanizado por penetracin, en el hilo

tambin existe el excedente de corte, pero debido a que siempre contamos con electrodo nuevo permanece constante y a
su vez predecible. Suele estar comprendido entre 0,020 y
0,050 mm, lo que supone una gran ventaja a la hora de mecanizar esquinas agudas.
Cabe recordar que, al igual que en la penetracin, con el
hilo tampoco existe nunca contacto directo con la pieza y que
todo el mecanizado se realiza con lquido dielctrico, ya sea
por chorro dirigido a la zona de trabajo o inmerso en un bao.
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alto voltaje
haz de electrones
bobina deflexin
magntica
lente
electromagntica
pieza a mecanizar
109
Esta lente es capaz de reducir hasta 0,025 mm el rea del

haz. Cuando ste choca sobre la superficie a mecanizar, funde
o vaporiza el metal del rea como consecuencia de la energa
trmica de alta densidad generada por la energa cintica de
los electrones. Por ello es necesario realizar el mecanizado en
una cmara de vaco, as se consigue eliminar la colisin de
los electrones con las molculas de gas.
El mecanizado con haz de electrones es ideal para el micromecanizado, especialmente para el taladrado, ranurado y
corte. Decimos que para el micromecanizado porque se realizan taladros de hasta 0,05 mm de dimetro en piezas cuya
relacin entre profundidad y dimetro es mayor de 100:1,
ranurados de 0,025 mm y cortes en partes delicadas en espesores de entre 0,25 y 6,5 mm.
Las mquinas de mecanizado con haz de electrones son
mquinas bastante complejas -aunque no lo aparenten- y costosas, ya que su produccin no es grande. Durante el proceso
de mecanizado el consumo de energa elctrica es muy alto,
por lo que el mecanizado con este sistema es costoso.
Mecanizado con rayo lser

El trmino lser est formado por las siglas en ingls de
amplificacin luminosa por emisin estimulada de radiacin:
Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation. Por
tanto -y simplificando mucho-, un lser es un transductor ptico que convierte la energa elctrica en un haz luminoso monocromtico coherente (concentrado) y alineado -los rayos de luz
en el haz estn dispuestos con un paralelismo casi perfecto-.
Disponiendo los espejos de forma precisa para conseguir la
superposicin de las ondas de la misma longitud en sus correspondientes fases, se consigue que un lser emita rayos luminosos
de duracin muy breve pero de muy elevada energa, por ejemplo mediante un rayo emitido en un intervalo de tiempo menor
de 1s se llega a conseguir una potencia de hasta 1 MW, pudiendo llegar a ser ms alta en el caso de un lser de impulsos.
Mediante lentes pticas se consigue enfocar la luz generada sobre un punto muy pequeo y dependiendo de la cantidad
de energa que contenga el rayo y su grado de concentracin
se realizan diferentes procesos industriales.
El mecanizado con rayo lser desprende el material por
vaporizacin y desgaste. En el esquema se puede ver un ejemplo tpico del funcionamiento de una mquina de mecanizado
con rayo lser.
Ciertamente hay gran cantidad de tipos de lser (ms de
5.000), pero en el mbito del mecanizado los ms utilizados
son los de gas de dixido de carbono y los de estado slido (de
distintos elementos). En el sector del mecanizado, adems del
tratamiento trmico, soldadura y medicin, los procesos de
marcado, perfilado, taladrado y corte, son los ms utilizados,
sobre cualquier material: aceros de alta dureza y resistencia,
aceros suaves, cobre, bronce, aluminio, cermica, vidrio, slice, cuarzo, plstico, hule, textiles, madera, papel, etc.
110
lmpara
conjunto
lser
lmpara
El conjunto pistola genera una corriente continua de electrones acelerados aproximadamente de la velocidad de la
luz que se enfocan sobre la superficie de trabajo mediante
lente electromagntica.
espejo reflejante
tubo descarga
del lser
haz rayo
lser
espejo
semitransparente
distancia
focal
El sistema, y por tanto las mquinas que lo utilizan, se sirve

de una corriente de electrones a alta velocidad dirigida hacia
la superficie de la pieza a mecanizar, para desprender el material por medio de fusin y vaporizacin.
lente
pieza a mecanizar
Un ejemplo de utilizacin del lser en el mecanizado lo

tenemos en el taladrado de agujeros muy pequeos, imposibles de realizar con las mquinas vistas hasta ahora; estamos
hablando de dimetros de 0,010 mm en algunos equipos, aunque lo estndar est en 0,025 mm. Tambin para dimetros
muy grandes, que tienen grandes inconvenientes:
z desperdicio de mucho material en viruta o recortes,
z maquinaria de mucha potencia para realizar el taladrado con broca,
z desgaste de la herramienta (broca de acero o de plaquitas intercambiables), lo que supone tiempos muertos de
produccin.
Con el lser, evidentemente controlado por CNC, los taladros superiores a 0,5 mm se realizan cortando el contorno del
orificio, tanto para agujeros redondos como de cualquier forma.
Aunque no podemos afirmar que el mecanizado por lser
sea un sistema de produccin masiva, tampoco nos atrevemos
a negarlo, puesto que estamos asistiendo a avances en este
campo a pasos agigantados, por ejemplo: en calderera ligera,
industrias de trabajo con chapa para carroceras, etc. el corte
por lser est ganando terreno con mucha autoridad.
Esta autoridad le viene por la fiabilidad y simplicidad en el
manejo. Tambin en los talleres de mecanizado, puesto que
las mquinas actuales son extremadamente robustas. La simplicidad en el manejo, conseguida en parte por la supresin de
elementos que se utilizan en los equipos lser destinados a
laboratorio: resonadores, cavidades, concentradores, etc., y en
parte tambin por la incorporacin del CNC, hacen que estas
mquinas puedan ser manejadas sin mayor riesgo.
Corte con arco de plasma

Entendemos como plasma un gas supercalentado elctricamente e ionizado. Esto es, la ionizacin o disociacin de un
gas convertido en un conductor de la electricidad, obligndolo a alta presin a discurrir a travs de un arco elctrico.
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Este arco elctrico -para piezas metlicas- se genera entre
el electrodo y la pieza, normalmente conocido como arco
transferido.
electrodo de
tungsteno
soplete
gas
plasma
longitud
de arco
arco de plasma
gas proteccin
pieza
anchura
del corte
peraturas del orden de 30.000 C aproximadamente con una

velocidad de salida igual a la del sonido.
La mayora de aplicaciones del corte con chorro de plasma
las encontramos en el corte de planchas metlicas de prcticamente todos los metales elctricamente conductores. La
ventaja que distingue a estas mquinas es su alta productividad. Como desventajas relativas -segn el tipo de trabajomencionaremos:
z superficie de corte spera,
z es el sistema de mecanizado especial que ms dao
metalrgico infringe en la superficie de la pieza.
Oxicorte
El oxicorte comprende una gama de procesos de corte trmico muy implantada en el sector de fabricacin mecnica.
Utiliza el calor de la combustin de ciertos gases conjugado
con la reaccin exotrmica del metal con el oxgeno.
metal fundido
En el corte por arco de plasma, los gases utilizados como

gas plasma son el argn, argn con hidrgeno, nitrgeno, o
una mezcla de ellos. En las instalaciones automticas suele
usarse el nitrgeno, pero para ello es necesario que el equipo
disponga de un buen sistema de extraccin de humos, ya que
los generados son txicos.
Habitualmente en el proceso de corte de flujo doble tambin se utilizan gases protectores del arco de plasma tales
como el bixido de carbono o el oxgeno.
La operativa de las mquinas de corte con arco de plasma
puede ser de 4 tipos:
a) Flujo sencillo: con este sistema se pueden cortar placas
de acero inoxidable. Recibe este nombre porque solamente utiliza el gas plasma (o primario).
b) Flujo doble: este sistema utiliza como gas plasma el
nitrgeno y como gas protector el bixido de carbono o
bien el oxgeno.
c) Proteccin de agua: usa como gas plasma el nitrgeno,
pero como protector utiliza una capa de agua, lo que
reduce el ruido y contaminacin del aire.
d) Bajo amperaje: utiliza los mismos gases que el doble
flujo pero con una intensidad de corriente mnima
(100 A).
Las mquinas de corte con arco de plasma utilizan una
corriente de plasma que trabaja a altas temperaturas, entre
10.000 y 14.000 C, para cortar el metal por fusin.
En el proceso de corte se dirige la corriente de plasma hacia
la pieza y esta misma accin funde e impulsa el material fundido por el canal abierto (de una anchura que oscila entre 2 y
5 mm), tal como se puede ver en el esquema superior.
El plasma fluye a travs de una boquilla enfriada generalmente por agua, que controla y dirige la corriente -manual o
automticamente (CNC)- por la trayectoria deseada. El chorro de plasma capaz de cortar placas de metal de hasta 150
mm de espesor en algunos casos, alcanza en su interior tem-
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acetileno
oxgeno
gases mezclados
Para ello suele utilizarse un soplete de corte, diseado para

poder suministrar la mezcla del gas combustible y el oxgeno
en las cantidades adecuadas y dirigir una corriente extra de
oxgeno a la zona de corte, del que podemos ver un detalle del
mezclador en el esquema.
El mecanismo para el desprendimiento del material del que
se sirve este sistema es la reaccin qumica del metal a cortar
con el oxgeno, sirvindose del aumento de temperatura causado por la combustin de los gases que sirve para poder
soportar la reaccin.
Cuando se trata del corte de metales no frricos, el planteamiento sufre algunas variaciones debido a las diferencias de
temperaturas de fusin y ms resistencia al proceso de oxidacin. Por ello, el calor de la combustin tiene ms importancia
que la creacin de la ranura de corte y se le aaden aditivos qumicos, en forma de flujos o polvos, a la corriente de oxgeno.
Los gases combustibles que se utilizan para mezclar con el
oxgeno suelen ser: acetileno, metilacetileno-propadieno,
propileno, butano y propano. El acetileno es el que proporciona mayor temperatura a la llama y es el de ms uso para
cortar y soldar.
Los procesos de oxicorte pueden realizarse manual o automticamente. Los equipos manuales suelen utilizarse para el
corte de perfiles grandes, planchas, corte de metal desechado,
rebaje de protuberancias en piezas de fundicin y operaciones
que no requieran precisin. Los equipos automticos estn
destinados a la produccin o a trabajos muy determinados.
111

Podemos encontrarnos con una extensa gama de tipos y
modelos de equipos que realizan el corte automticamente,
desde palpadores mecnicos de plantillas hasta los actuales
gobernados por CNC.
La composicin de la solucin de ataque qumico depende

del material de la pieza a mecanizar, la profundidad y de la
velocidad de desprendimiento, as como de la calidad del acabado que se precise.
Mecanizado qumico
Tambin es necesario contemplar que esta solucin combine correctamente con el protector que se vaya a utilizar, ya
que de lo contrario, los resultados seran nefastos.
Los distintos procesos de mecanizado qumico: fresado,

troquelado o corte, grabado y fotoqumico, emplean el mismo
sistema de desprendimiento de material. En general, los pasos
que se siguen son los siguientes:
1) Limpieza: as se asegura que el material se va a desprender de manera uniforme.
La industria aeronutica utiliza bastante el mecanizado

qumico para aligerar de material las alas y el fuselaje con el
fin de reducir el peso.
Clasificacin de las mquinas herramientas
2) Enmascarillado: se aplica un recubrimiento protector

en las zonas que no se quiere atacar qumicamente. Los
materiales ms utilizados para los protectores son: neopreno, cloruro de polivinilo, polietileno y otros polmeros.
3) Ataque qumico: ste es el paso donde se desprende el
material. La pieza se sumerge en una solucin qumica
que ataca las partes que no estn protegidas. En el
mtodo normal, el material de la pieza se convierte en
una sal que se diluye en la solucin qumica y se desprende de la superficie. Una vez desprendida la cantidad de material deseada, se retira la solucin de ataque
y se enjuaga la pieza, para as detener el proceso.
4) Desenmascarillado: se retiran los protectores de la
pieza y nos queda la pieza terminada.
1)
pieza a mecanizar
protectores
Extracto de la norma
UNE 15010
Definicin
Se entiende por mquinas herramientas, todas aquellas
que, dotadas de herramientas, estn concebidas y construidas
para, por procedimientos ms o menos automticos, reemplazar parcial o totalmente al trabajo del artesano.
Esta denominacin de mquinas herramientas se aplica
especialmente a aquellas mquinas empleadas para trabajar y
tallar los materiales slidos, en particular, los metales y las
maderas.
Clasificacin
En atencin al procedimiento empleado y a la naturaleza
del material que han de trabajar y tallar, las mquinas herramientas se clasifican en cinco grandes grupos que son los
siguientes:
2)
solucin de ataque qumico
a) Mquinas que trabajan por corte o por arranque de virutas, de los materiales slidos (exceptuada la madera).
b) Mquinas que trabajan por deformacin en fro o en
caliente, de los materiales slidos (exceptuada la madera).
3)
c) Mquinas de soldadura y de corte, por accin elctrica

o termoqumica.
d) Mquinas para trabajar la madera.
e) Otras mquinas.
4)
112
pieza terminada
A su vez, cada uno de estos grupos, se subdivide en subgrupos y tipos.
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Grupo
01
02
a) Mquinas que trabajan por corte o por arranque de virutas
03
04
Subgrupo
Tornos
Taladradoras
Mandrinadoras
Fresadoras
05
Limadoras
06
Mortajadoras
07
08
09
10
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Cepilladoras
Brochadoras
Rectificadoras
Afiladoras
Tipo
Tornos de cilindrar y roscar.
Tornos revlver.
Tornos al aire.
Tornos verticales.
Tornos automticos o semiautomticos.
Otros tornos.
Taladradoras fijas sensitivas.
Taladradoras fijas automticas o semiautomticas.
Taladradoras radiales universales.
Taladradoras de cabezal mltiple.
Taladradoras de varias columnas.
Barrenadoras.
Otras taladradoras.
Mandrinadoras horizontales.
Mandrinadoras verticales.
Otras mandrinadoras.
Fresadoras universales.
Fresadoras horizontales.
Fresadoras verticales.
Fresadoras planeadoras.
Fresadoras mltiples.
Fresadoras copiadoras.
Otras fresadoras.
Limadoras.
Limadoras especiales.
Mortajadoras con cabezal fijo.
Mortajadoras con cabezal inclinable.
Otras mortajadoras.
Cepilladoras de brazo.
Cepilladoras de puente.
Otras cepilladoras.
Brochadoras horizontales.
Brochadoras verticales.
Otras brochadoras.
Rectificadoras cilndricas de exteriores.
Rectificadoras cilndricas de interiores.
Rectificadoras cilndricas universales.
Rectificadoras sin centros de exteriores.
Rectificadoras sin centros de interiores.
Rectificadoras planetarias.
Rectificadoras copiadoras.
Rectificadoras perfiladoras.
Rectificadoras planeadoras de eje horizontal.
10
Rectificadoras planeadoras de eje vertical.
11
Otras rectificadoras (de roscas, engranajes, etc.).
Afiladoras especiales.
Afiladoras universales.
Otras afiladoras.
113
Grupo
11
12
a) Mquinas que trabajan por corte o por arranque de virutas
13
14
15
16
17
18
19
21
114
Subgrupo
Acabadoras
Amoladoras y pulidoras
Dentadoras
Roscadoras
Mquinas de puntear
Mquinas de serrar
Mquinas para cortar y punzonar
Mquinas porttiles
Tipo
Lapidadoras.
Bruidoras.
Super-acabadoras.
Otras acabadoras.
Amoladoras de eje horizontal.
Amoladoras de eje vertical.
Otras amoladoras.
Pulidoras de cinta.
Pulidoras de disco.
Otras pulidoras.
Dentadoras mortajadoras de cremallera.
Dentadoras mortajadoras de herramienta circular.
Dentadoras de fresa madre.
Dentadoras de ruedas cnicas rectas.
Dentadoras de ruedas cnicas espirales.
Otras dentadoras.
Roscadoras con herramienta de forma.
Roscadoras con machos.
Roscadoras con fresa.
Roscadoras con peines.
Roscadoras con reproductor.
Roscadoras a presin con herramienta plana.
Roscadoras a presin con herramienta circular.
Otras mquinas de roscar.
Punteadoras simples.
Punteadoras taladradoras.
Otras punteadoras.
Serradoras alternativas.
Serradoras circulares con disco metlico.
Serradoras circulares con disco de muela.
Serradoras de cinta.
Otras serradoras.
Tijeras.
Guillotinas.
Otras mquinas de cortar.
Punzonadoras.
Cortadoras y punzonadoras mixtas.
Otras mquinas de cortar y punzonar.
Mquinas porttiles con accionamiento manual.
Mquinas porttiles con accionamiento elctrico.
Mquinas porttiles con accionamiento neumtico.
Otras mquinas porttiles.
Laminadoras de perfiles.
Laminadoras de chapas y flejes.
Laminadoras de anillos, llantas y aros de ruedas.
Laminadoras y roscadoras.
Otras laminadoras.
Otras mquinas
Mquinas de laminar
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Grupo
b) Mquinas que trabajan por deformacin en fro o en caliente
22
23
24
25
26
c) Mquinas de soldar y de cortar por fusin del metal
27
31
32
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Subgrupo
Martillos de forja
Mquinas de prensar y estampar
Mquinas de enderezar y curvar
Mquinas de estirar y calibrar
Mquinas porttiles
Tipo
Martillos neumticos.
Martillos de vapor.
Martillos mecnicos (horizontales y verticales).
Martillos de cada libre.
Martillos para remachar.
Otros martillos de forja.
Prensadoras y estampadoras excntricas.
Prensadoras y estampadoras neumticas.
Prensadoras y estampadoras hidrulicas.
Prensadoras y estampadoras de vapor.
Prensadoras y estampadoras de friccin.
Prensadoras y estampadoras mixtas.
Otras mquinas de prensar y estampar.
Planeadoras de chapa.
Curvadoras de chapa.
Enderezadoras de redondos, hexagonales y cuadrados.
Curvadoras de redondos, hexagonales y cuadrados.
Enderezadoras y curvadoras de perfiles.
Enderezadoras y curvadoras de tubos.
Otras enderezadoras y curvadoras.
Mquinas de estirar y calibrar chapas.
Mquinas de estirar y calibrar redondos, hexagonales y

cuadrados.
Mquinas de estirar y calibrar perfiles.
Mquinas de estirar y calibrar tubos.
Mquinas de estirar y calibrar, especiales.
Remachadoras elctricas (de alta y de baja).
Remachadoras neumticas.
Enderezadoras.
Otras mquinas porttiles.
Soldadoras elctricas por puntos nicos.
Soldadoras elctricas por puntos mltiples.
Soldadoras elctricas por costura (con roldanas).
Soldadoras elctricas por protuberancias.
Soldadoras elctricas a tope por resistencia directa.
Soldadoras elctricas a tope con chispa.
Otras soldadoras elctricas.
Soldadoras elctricas de conduccin sencilla a mano.
Soldadoras elctricas de conduccin a mano y equipo

de alta frecuencia.
Soldadoras elctricas de conduccin a mano con flujo

electroconductor.
Soldadoras elctricas de conduccin a mano con

atmsfera protegida.
Soldadoras elctricas automticas con electrodos

desnudos.
Soldadoras elctricas automticas con electrodos

revestidos.
Otras mquinas
Soldadoras elctricas por resistencia con

o sin presin de forja
Soldadoras elctricas por arco con o sin

presin de forja. (Para conexin a red de
corriente continua, alterna o indiferente a
ambas)
115
Grupo
c) Mquinas de soldar y de cortar por fusin del metal
32
33
34
35
36
37
116
Subgrupo
Soldadoras elctricas por arco con o sin
presin de forja. (Para conexin a red de
corriente continua, alterna o indiferente a
ambas)
Soldadoras por oxigs con o sin presin
de forja
Tipo
Soldadoras elctricas automticas con atmsfera

protegida.
Soldadoras elctricas automticas con flujo

electro-conductor.
Otras soldadoras elctricas.
Soldadoras por oxigs con soplete normal.
Soldadoras por oxigs con soplete multillama.
Oxicortadoras de conduccin a mano con gua sencilla.
Oxicortadoras de conduccin a mano y mecanismo

regulador.
Oxicortadoras de conduccin por motor y mando

hidrulico.

neumtico.

elctrico.
Oxicortadoras con reaccin de acero en polvo.
Oxicortadoras con fundente qumico.
Oxicortadoras con material inerte.
Soldadoras por presin en fro
Oxicortadoras para aceros comunes
Oxicortadoras para aceros especiales,

fundicin, etc.
Otras mquinas
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Materiales utilizados
en fabricacin mecnica
Contenido
BLOQUE 1. Caractersticas de los materiales
z Introduccin.
z Materia, material, cuerpo...?
z Propiedades de los materiales.
z Propiedades fsicas.
- Propiedades mecnicas
z Propiedades qumicas.
z Propiedades tecnolgicas.
BLOQUE 2. Materiales metlicos
z Metales ms utilizados en la industria mecnica.
z El hierro (Fe).
- Productos siderrgicos
- Hierro
- Aleaciones de hierro con carbono:
- Fundicin
- Acero
- Formas comerciales de los aceros
- Otros productos de acero
z Cobre (Cu).
- Latones
- Bronces
z Aluminio (Al).
z Estao (Sn).
z Plomo (Pb).
z Zinc (Zn).
z Titanio (Ti).
BLOQUE 3. Cermicos
z
z
z
z
z
z
Introduccin.
Tipos de cermicos.
Propiedades.
Abrasivos.
Nuevos materiales cermicos.
Algunos elementos importantes relacionados...
BLOQUE 4. Plsticos
z
z
z
z
z
Introduccin.
Algo de historia...
Tipos de plsticos.
Relacin de termoplsticos.
Relacin de termoestables.
BLOQUE 5. Composites: Materiales compuestos

z Introduccin.
z Clasificacin.
z Compuestos de matriz orgnica.
Materiales utilizados en fabricacin mecnica
Bloque 1. Caractersticas
de los materiales
Introduccin
Puesto que al analizar los materiales y productos mecnicos
disponibles en el mercado, sus propiedades y aplicaciones en la
fabricacin mecnica, el alumno o la alumna deber ser capaz de:
z relacionar las caractersticas fisicomecnicas (traccin,
dureza...) de los principales materiales industriales
(metales, plsticos, composites, cermicos...) con los
procesos de mecanizado, conformado y montaje,
se da un repaso muy sintetizado a los fundamentos, y no se
entra en profundidad sobre el conocimiento de materiales, ya
que es materia del mdulo Materiales empleados en Fabricacin Mecnica.
Materia, material, cuerpo...?

Todas las cosas (cuerpos) estn hechas de algo. Ese algo es
la materia, que la Real Academia Espaola de la Lengua define como: realidad primaria de la que estn hechas las cosas.
A efectos del mundo industrial, define como materia primera (prima): la que una industria o fabricacin necesita
para sus labores, aunque provenga, como sucede frecuentemente, de otras operaciones industriales.
Esa materia se puede tocar, medir y pesar. Sabemos que
una puerta -habitualmente- est hecha de madera; una botella, de vidrio; un cuchillo, de acero. Por tanto, la madera, el
vidrio y el acero son materias. Consecuentemente, llamaremos materia a aquello de lo que estn hechos los cuerpos.
En el argot industrial usamos la palabra material, que la
misma Real Academia define como: perteneciente o relativo
a la materia. Muestra de ello es una pregunta frecuente: De
qu material est construida tal pieza...?
Tcnicamente se llama cuerpo al: objeto material en que

pueden apreciarse las tres dimensiones principales: longitud,
altura y anchura. Eso significa que cualquier cuerpo tiene
unos lmites definidos, y no deben confundirse los trminos
material/materia y cuerpo.
1
Propiedades de los materiales

Propiedades son -segn la Real Academia- los atributos o
cualidades esenciales de una persona o cosa.
Sabemos que el acero X, despus de un tratamiento de temple, adquiere una dureza de 55 HRC1. Tambin sabemos que,
en contrapartida al aumento de dureza, disminuye la tenacidad y aumenta la fragilidad.
Por tanto, ajustndonos a la definicin de la Real Academia, cabe convenir que: dureza, tenacidad, fragilidad... son
propiedades del acero X; as como lo ser la elasticidad en la
goma de caucho, etc.
Por todo ello, y buscando mayor efectividad en este tema,
en los materiales es necesario distinguir:
a) Propiedades Fsicas.
b) Propiedades Qumicas.
c) Propiedades Tecnolgicas.
a) Propiedades Fsicas
Son las responsables del comportamiento de los materiales
cuando se les somete a la accin de una fuerza o cualquier otra
forma de la energa: calor, electricidad, etc.
Los metales muestran un amplio abanico en sus propiedades fsicas.
Punto de fusin: vara entre los -39 C del mercurio y los
3.410 C del volframio.
Densidad: el iridio, con una densidad relativa de 22,4, es el
ms denso. Por el contrario, el litio es el menos denso,
con una densidad relativa de 0,53.
Conductividad elctrica: la ms baja la tiene el bismuto, y
la ms alta a temperatura ordinaria la plata. Se suele
reducir mediante aleaciones.
Coeficiente de dilatacin: Todos se expanden con el calor
y se contraen al enfriarse. Ciertas aleaciones, como las
de platino e iridio (comnmente conocido como platino
iridiado), tienen un coeficiente de dilatacin extremadamente bajo.
Para un cuerpo en forma de barra, el coeficiente de dilatacin lineal (cambio porcentual de longitud para un
determinado aumento de la temperatura) puede encontrarse en tablas. Por ejemplo, el coeficiente de dilatacin
Grado de dureza Rockwell en la escala C.
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119
Dureza y resistencia: Aunque existen variaciones de uno a

otro, en general tienen las siguientes propiedades:
z dureza o resistencia a ser rayados/penetrados,
P
d1
lineal del acero es de 12 10-6 K-1. Esto significa que

una barra de acero se dilata en 12 millonsimas partes
por cada kelvin (1 kelvin, o 1 K, es igual a 1 grado Celsius, o 1 C). Si se calienta un grado una barra de acero
de 1 m, se dilatar 0,012 mm. Esto puede parecer muy
poco, pero el efecto es proporcional, con lo que una viga
de acero de 10 m calentada 20 grados se dilata 2,4 mm,
una cantidad que debe tenerse en cuenta... (Tambin se
puede hablar de coeficiente de dilatacin superficial de
un cuerpo, cuando dos de sus dimensiones son mucho
mayores que la tercera, y de coeficiente de dilatacin
cbica, cuando no hay una dimensin que predomine
sobre las dems.)
Mtodo Vickers.
Las resistencias longitudinales ms altas, para su utilizacin en ingeniera, se han conseguido elaborando, con tratamientos controlados de calor, aleaciones de acero, que se usan
sobre todo para fabricar alambres. Los cables de sustentacin
de puentes, por ejemplo, se elaboran trenzando miles de
cables finos, que presentan mayor resistencia que barras ms
gruesas con la misma seccin total. Los materiales con estructuras toscamente cristalinas, como el hierro colado, presentan
resistencias longitudinales muy bajas y se utilizan en las
estructuras en elementos que slo precisan resistencia a la
compresin.
Mtodo Brinell.
En Fabricacin Mecnica la dureza se determina presionando una bolita o un cono de material duro sobre la superficie estudiada y midiendo el tamao de la indentacin. Los
metales duros se indentan menos que los blandos. Un mtodo
para establecer la dureza de una superficie metlica se conoce como prueba de Brinell, en honor al ingeniero sueco
Johann Brinell, quien invent la mquina para medidas de
dureza de metales y aleaciones. Tambin existen otros mtodos (Rockwell, Vickers, Shore...).
z elasticidad o capacidad de volver a su forma original

despus de sufrir deformacin,
z maleabilidad o posibilidad de cambiar de forma por la
accin del martillo,
z resistencia a la fatiga o capacidad de soportar una fuerza o presin continuadas, y
z ductilidad o posibilidad de deformarse sin sufrir roturas.
Las propiedades mecnicas son un grupo destacado dentro
de las propiedades fsicas de los materiales. Destacan para
nosotros ya que se refieren a la forma de comportarse los
materiales cuando, sobre ellos, actan fuerzas.
Propiedades mecnicas
La dureza est relacionada con la solidez, la durabilidad y
la resistencia de sustancias slidas, y, en sentido amplio, este
trmino suele extenderse para incluir todas estas propiedades.
z resistencia longitudinal o resistencia a la rotura.
120
En nuestro mbito se necesita saber cmo responden los

cuerpos a fuerzas externas como la tensin, la compresin, la
torsin, la flexin o la cizalladura. Suelen responder a dichas
fuerzas con una deformacin elstica (en la que el material
vuelve a su tamao y forma originales cuando se elimina la
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fuerza externa), o con una deformacin permanente, o con
una fractura. Los efectos de una fuerza externa dependientes
de la duracin de la misma son: la plastodeformacin y la fatiga (a continuacin se definen).
La tensin (aunque quiz lo correcto sera hablar de presin)
es una fuerza que tira; por ejemplo, la fuerza que acta sobre un
cable que sostiene un peso. Bajo tensin, un cuerpo suele estirarse, y recupera su longitud original si la fuerza no supera el
lmite elstico del material. Bajo tensiones mayores, el cuerpo
no vuelve completamente a su situacin original, y cuando la
fuerza es an mayor, se produce la ruptura del material.
R
U
A
fuerza
Lo
alargamiento
cias largas o la deformacin de los componentes de mquinas

y motores son ejemplos visibles de plastodeformacin. En
muchos casos, esta deformacin lenta cesa porque la fuerza
que la produce desaparece a causa de la propia deformacin.
Cuando la plastodeformacin se prolonga durante mucho
tiempo, el material acaba rompindose.
La fatiga puede definirse como una fractura progresiva. Se
produce cuando una pieza mecnica est sometida a un esfuerzo repetido o cclico, por ejemplo: una vibracin, o las piezas
de un motor que gira a 3.500 revoluciones por minuto que pueden recibir un esfuerzo varios millones de veces en pocas horas.
Aunque el esfuerzo mximo nunca supera el lmite elstico, el
cuerpo puede romperse incluso al poco tiempo ya que la fatiga
no avisa. En algunos metales, como las aleaciones de titanio,
puede evitarse la fatiga manteniendo la fuerza cclica por debajo de un nivel determinado. En la fatiga no se observa ninguna
deformacin aparente, pero se desarrollan pequeas grietas
localizadas que se propagan por el material hasta que la superficie eficaz que queda no puede aguantar el esfuerzo mximo
de la fuerza cclica. El conocimiento del esfuerzo de tensin,
los lmites elsticos y la resistencia de los materiales a la plastodeformacin y la fatiga son extremadamente importantes.
1
F
2
F
F
4
F
5
Lu
La compresin es una presin que tiende a causar una

reduccin de volumen. Cuando se somete un cuerpo a una
fuerza de flexin, cizalladura o torsin, actan simultneamente fuerzas de tensin y de compresin. Por ejemplo, cuando se flexiona una varilla, uno de sus lados se estira y el otro
se comprime.
Rotura por fatiga.
b) Propiedades Qumicas
Son las que determinan la reaccin de los materiales cuando
se ponen en contacto con otras materias, por ejemplo: la poca
corrosin del acero inoxidable estando en contacto con el agua
y el aire, mientras que el hierro se oxida y corroe con facilidad.
Esa resistencia a la corrosin es una propiedad qumica.
Es caracterstico de los metales tener valencias positivas en
la mayora de sus compuestos. Esto significa que tienden a
ceder electrones a los tomos con los que se enlazan. Tambin
tienden a formar xidos bsicos. Por el contrario, elementos
no metlicos como el nitrgeno, el azufre y el cloro tienen
valencias negativas en la mayora de sus compuestos, y tienden a adquirir electrones y a formar xidos cidos.
La plastodeformacin es una deformacin permanente gradual causada por una fuerza continuada sobre un cuerpo. Los
materiales sometidos a altas temperaturas son especialmente
vulnerables a esta deformacin. La prdida de presin gradual
de las tuercas, la combadura de cables tendidos sobre distan-
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c) Propiedades Tecnolgicas
Son las que determinan el comportamiento de los materiales al ser trabajados por los procedimientos utilizados en la
industria para su transformacin.
121

Bsicamente, a los aceros, se les da forma (transformacin)
forjndolos y/o mecanizndolos. A estas propiedades, se las ha
denominado forjabilidad y maquinabilidad, respectivamente.
Bloque 2. Materiales metlicos.

Los metales son -aunque con menos diferencia en relacin
con otros- los materiales ms empleados en Fabricacin
Mecnica y, se diferencian de los cuerpos no metlicos por
una serie de caractersticas, entre otras:
z Conductividad trmica.
z Conductividad elctrica.
Mecanizado de una pieza.
En este mdulo, hablaremos de ellas en ms de una ocasin, ya que intervienen en varios de los procedimientos que
vamos a estudiar.
Ejemplos de piezas que se obtienen inicialmente en forja y
que posteriormente se mecanizan.
z Brillo: la facilidad con que reflejan la luz. Todos lo

metales son brillantes, aunque a veces no lo parezcan;
esto es debido a que, en contacto con el aire, se oxidan
(excepto el oro, la plata y, en general, los metales preciosos; y de ah procede su importancia).
Metales ms utilizados en la industria

mecnica
En primer lugar est el hierro, que en sus distintas formas
entra en casi todas las construcciones metlicas. Le siguen el aluminio, el cobre -empleado sobre todo en la industria elctrica y
en aleaciones-, el titanio, el plomo, estao, zinc, nquel, etc.
Cigeal.
El hierro (Fe)
El hierro es un metal blanco dctil y maleable, cuyo peso
especfico2 es 7,86 kgf/dm3. Su punto de fusin est en 1.530
C, pero si contiene carbono, puede bajar hasta menos de
1.200 C. Antes de fundirse se reblandece y puede ser trabajado en caliente con facilidad.
Eje para pin cnico.
Conduce medianamente bien la electricidad y puede imanarse y desimanarse fcilmente.

El hierro empleado en la industria suele contener carbono en
mayor o menor proporcin y, entonces, varan sus propiedades.
Horquilla.
Llave.
2
Es habitual utilizar indistintamente -y confundir- densidad y peso especfico, debido a que las tablas de valores de densidad y las de pesos especficos dan los
mismos. Tcnicamente no son cosas iguales: la densidad se refiere a la masa, y el peso especfico se refiere al peso.
122
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Productos siderrgicos
tal como se estudia en el mdulo Materiales empleados en

Fabricacin Mecnica.
Se denomina as a las sustancias frreas3 que han sufrido

un proceso metalrgico de elaboracin.
La propiedad ms importante de las fundiciones es ser

fcilmente fusibles, permitiendo la realizacin de piezas, a
veces sumamente complicadas, por medio de moldes.
Clasificacin de los productos siderrgicos
Clasificacin de las fundiciones segn el proceso de elaboracin.
Los productos siderrgicos son principalmente:

a) El hierro.
b) Las aleaciones de hierro con carbono, a saber:
- Fundicin.
- Acero
c) Ferroaleaciones, o aleaciones con otros elementos y
sin carbono.
z Fundicin de primera fusin o arrabio, que es tal como

sale de los altos hornos, donde se obtiene. Se utiliza en
forma de lingotes para refundir, o bien lquida, para la
fabricacin del acero. Raramente se utiliza para la
obtencin de piezas.
z Fundicin de segunda fusin, es la que se obtiene fundiendo de nuevo el lingote de primera fusin, habitualmente en un horno llamado cubilote. Es de gran importancia y utilizadsima en el taller de mecanizado.
La fundicin suele -como trmino medio- contener del

1,7% al 4% de carbono. El acero tiene de ordinario menos del
1,7% de carbono, el cual est disuelto completamente en el
hierro.
Tanto la fundicin como el acero pueden contener, adems
de carbono, otros elementos como el cromo, nquel, manganeso, etc., y en este caso se llaman fundiciones y aceros especiales.
a) Hierro
El hierro es hierro puro cuando la cantidad de impurezas es

insignificante.
Se emplea en la obtencin de gran cantidad de piezas

para maquinaria, especialmente las que no necesitan propiedades mecnicas (dureza, resistencia, etc.) a un nivel
importante, pero que tienen formas complicadas, por
ejemplo: bancadas de las mquinas-herramientas, carcasas de cajas de engranajes de maquinaria...-, engranajes;
siempre que no sean destinadas a trabajos duros.
En el hierro pudelado, que se obtiene por un procedimiento especial en estado pastoso, la cantidad de impurezas es
notablemente mayor.
z Fundicin maleable, en la que se ha conseguido cierta

ductilidad y maleabilidad por medio de un tratamiento
trmico.
Las aplicaciones del hierro pudelado son semejantes a las

de los aceros comunes extrasuaves.
En general se utiliza para hacer ms barata la fabricacin de muchas piezas que han de ser tenaces y al
mismo tiempo de forma complicada.
Se denomina as al producto siderrgico que no contiene

ms que el elemento qumico de este nombre, o bien, aun conteniendo otros elementos, stos solamente tienen carcter de
impurezas.
Observacin: Al acero extrasuave no se le denomina hierro, aunque por su escaso contenido de carbono, prcticamente despreciable, pudiera ser incluido en esta clasificacin. Sin
embargo, tanto al acero extrasuave como al hierro pudelado,
se les da, vulgar e impropiamente, el nombre de hierro dulce,
denominacin que tiende a desaparecer.
b) Aleaciones de hierro con carbono

- Fundicin
Se llama fundicin a la aleacin de hierro y carbono que
contiene entre el 1,7% y el 6% de carbono. Adems, puede
contener otros elementos.
Sin embargo, no es la cantidad de carbono lo que caracteriza a las fundiciones, sino la forma en que ste se encuentra,
3
z Fundicin endurecida o fundicin templada, es la que

ha adquirido una dureza mayor de la normal debido a
un enfriamiento rpido.
Clasificacin de las fundiciones segn su composicin y
estructura.
z Fundicin gris. Existe una gran variedad de fundiciones grises con diferente resistencia a la traccin. Los
contenidos de silicio (Si) por seccin forman varias
estructuras, de las cuales, la ms baja -grafito fino as
como perlita fina- hacen los materiales ms fuertes y
tenaces.
La resistencia vara considerablemente con relacin a
su rea. Un tipo de fundicin gris que se utiliza mucho
en mecanizado tiene un contenido de un 2% de silicio.
De hierro o que estn formadas en gran parte de hierro.
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123

z Fundicin nodular (SG). El grafito se encuentra en
ndulos redondos. El magnesio es utilizado para depositar los glbulos y se aade para formar la aleacin
nquel-magnesio. La resistencia, tenacidad y ductilidad
son mejoradas considerablemente. Se pueden encontrar
fundiciones nodulares ferrticas, perlticas, as como
martensticas con diferentes resistencias.
z Fundicin blanca. En la fundicin blanca todo el carbono, o la mayor parte de l, queda disuelto o combinado
con el hierro de tal manera que, vista al microscopio, no
se ven lminas de grafito. Se llama as porque el color
de la superficie de rotura es blanco.
La fundicin blanca es ms dura, pero ms frgil que la
gris. No se suele emplear para hacer piezas de segunda
fusin en moldera corriente, sino para conversin o
afino y para fundir piezas que luego han de ser transformadas en fundicin maleable. Los frenos de los trenes suelen ser de fundicin blanca.
z Fundicin aleada. Se denomina hierro fundido aleado
cuando contiene grandes cantidades de elementos aleados
y, generalmente, stos producen los mismos efectos sobre
las propiedades de la fundicin que sobre los aceros.
Los elementos aleados son utilizados para mejorar sus
propiedades afectando la estructura. Los ms comunes
son el nquel, cromo, molibdeno, vanadio y cobre. El
grafito libre en la fundicin blanca es extremadamente
resistente al desgaste. Otras mejoras tpicas son la tenacidad, dureza y resistencia al calor.
- Acero
El acero es una aleacin de hierro y carbono en la cual la
proporcin de este elemento es menor que en la fundicin. En
el acero nunca se encuentra libre el carbono, sino disuelto
completamente. Tambin puede contener otros elementos.
Generalmente se consideran aceros las aleaciones de hierro

y carbono que contiene menos del 1,7% de carbono, aunque
de ordinario no pase del 1%. Excepcionalmente, en algunos
aceros especiales puede llegar al 2%.
Clasificacin de los aceros segn su composicin.
a)
b)
c)
d)
e)
124
Aceros al carbono.
Aceros especiales o aleados.
Aceros de baja aleacin ultrarresistentes.
Aceros inoxidables.
Aceros de herramientas.
a) Aceros al carbono. Aunque inicialmente eran aquellos

que no contenan ms elementos que el hierro y el carbono (tambin llamados binarios, porque slo contenan
dos elementos), prescindiendo de las impurezas, actualmente ms del 90% de todos los aceros son aceros al
carbono. Entre los productos fabricados con aceros al
carbono figuran mquinas, carroceras de automvil, la
mayor parte de las estructuras de construccin -de
acero-, cascos de buques, etc.
En funcin del tanto por ciento de carbono se dividen en:
Hipoeutectoides
Eutectoides
Hipereutectoides
C>0,89%
C=0,89%
C<0,89%
b) Aceros especiales o aleados. Son los que contienen adems otros elementos: cromo, nquel, etc.
Los aceros aleados son ternarios si contienen tres elementos -hierro, carbono y otro metal-, cuaternarios, si
cuatro, y en general, complejos, si contienen ms de dos
elementos adems del hierro y el carbono.
Los elementos de aleacin ms corrientes son: nquel,
cromo, molibdeno, manganeso, wolframio, vanadio y
silicio; pero tambin se emplean otros como el cobre, el
plomo, etc. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para
fabricar engranajes y ejes de motores, etc.
c) Aceros de baja aleacin ultrarresistentes. Esta familia
es la ms reciente de las cinco grandes clases de acero.
Los aceros de baja aleacin son ms baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades
menores de los costosos elementos de aleacin. Sin
embargo, reciben un tratamiento especial que les da una
resistencia mucho mayor que la del acero al carbono.
Por ejemplo, los vagones de mercancas fabricados con
aceros de baja aleacin pueden transportar cargas ms
grandes porque sus paredes son ms delgadas que lo que
sera necesario en caso de emplear acero al carbono.
Adems, como los vagones de acero de baja aleacin
pesan menos, las cargas pueden ser ms pesadas. En la
actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleacin. Las vigas pueden ser ms
delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un
mayor espacio interior en los edificios.
d) Aceros inoxidables. Los aceros inoxidables contienen
cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que los
mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidacin a pesar de la accin de la humedad o de cidos y
gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy
duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos perodos a temperaturas extremas.
Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se
emplean muchas veces con fines decorativos. El acero
inoxidable se utiliza para las tuberas y tanques de refineras de petrleo o plantas qumicas, para los fuselajes
de los aviones o para cpsulas espaciales. Tambin se
usa para fabricar instrumentos y equipos quirrgicos, o
para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la
accin de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de
preparacin de alimentos los utensilios son a menudo de
acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y
pueden limpiarse con facilidad.
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e) Aceros de herramientas. Estos aceros se utilizan
para fabricar muchos tipos de herramientas, cabezales de corte, modelado de mquinas empleadas en
diversas operaciones de fabricacin. Contienen wolframio, molibdeno y otros elementos de aleacin,
que les proporcionan mayor resistencia, dureza y
durabilidad.
Clasificacin de los aceros segn el mtodo de obtencin.
Segn el mtodo de obtencin, se clasifican los aceros en:
a) Aceros comunes.
Serie
1
Aceros finos de
construccin general
2
Aceros para usos
especiales
3
Aceros resistentes a la
oxidacin y corrosin
b) Aceros finos.
Se llaman aceros comunes los obtenidos en el convertidor
Bessemer o Thomas y en el horno Siemens bsico. Y aceros
finos, los que obtienen por otros procedimientos (horno Siemens cido, horno elctrico, horno de crisol, y convertidor LD
(Linz-Donawitz).
Clasificacin de los aceros segn norma UNE 36010 (esta
norma ha sido sustituida por la UNE-EN 10027-1992, por
tanto ya no est vigente. La referenciamos aqu porque todava se utiliza en algunos sectores):
Grupo
Propiedades / Aplicaciones
1. Finos al carbono.
2 y 3. Aleados de gran resistencia.
4. Aleados de gran elasticidad.
5 y 6. De cementacin.
7. De nitruracin.
Propiedades:
Son no aleados. Cuanto ms carbono contienen son ms duros y
menos soldables, pero tambin ms resistentes a los choques. Se
incluyen tambin aceros con tratamientos trmicos y mecnicos especficos para dar resistencia, elasticidad, ductabilidad y dureza superficial.
Aplicaciones:
Necesidades generales de la ingeniera de construccin, tanto industrial como civil y comunicaciones.
1.
2.
3.
4.
5.
Propiedades:
Generalmente son aceros aleados o tratados trmicamente.
Aplicaciones:
Grupos 1 y 2: Tornillera, tubos y perfiles.
Grupo 3: Ncleos de transformadores, motores de bobinado.
Grupo 4: Piezas de unin de materiales frricos con no frricos sometidos a temperatura.
Grupo 5: Instalaciones qumicas, refineras y para altas temperaturas.
De fcil mecanizacin.
De fcil soldadura.
De propiedades magnticas.
De dilatacin trmica especfica.
Resistentes a la fluencia.
1. Inoxidables.
2 y 3. Resistentes al calor.
Propiedades:
Basados en la adicin de cantidades considerables de cromo y nquel,
a los que se suman otros elementos para otras propiedades ms especficas. Resistentes a ambientes hmedos, a agentes qumicos y a altas
temperaturas.
Aplicaciones:
Grupo 1: Cuchillera, elementos de mquinas hidrulicas, instalaciones
sanitarias, piezas en contacto con agentes corrosivos.
Grupos 2 y 3: Piezas de hornos emparrillados, vlvulas y elementos de
motores de explosin y, en general, piezas sometidas a corrosin y
temperatura.
Propiedades:
5
Aceros para
herramientas
1. Al carbono para herramientas.

2, 3 y 4. Aleados para herramientas.
5. Rpidos.
Son aceros aleados con tratamientos trmicos que les dan caractersticas muy particulares de dureza, tenacidad y resistencia al desgaste y
a la deformacin por calor.
Aplicaciones:
Grupo 1: maquinaria de trabajos ligeros en general, desde la carpintera y agrcola, hasta de mquinas.
Grupos 2, 3 y 4: Para maquinaria con trabajos ms pesados.
Grupo 5: Para trabajos y operaciones de desbaste y de mecanizacin
rpida que no requieran gran precisin.
Propiedades:
8
Aceros de moldeo
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1. Al carbono de moldeo
de usos generales.
3. De baja radiacin.
4. De moldeo inoxidables.
Para verter en moldes de arena, por lo que requieren cierto contenido

mnimo de carbono que les d maleabilidad.
Aplicaciones:
Piezas de formas geomtricas complicadas, con caractersticas muy
variadas. Estrictamente hablando no difieren de los aceros de otras
series y grupos ms que en su moldeabilidad.
125

SISTEMAS DE DESIGNACIN DE LOS ACEROS
UNE-EN 10027- 1992:
PARTE 1. DESIGNACIN SIMBLICA
Nmero de Grupo de Material:

1: Acero
Nmero de Grupo:
Grupo 1: Aceros definidos por su aplicacin o caractersticas mecnicas o fsicas.
Aceros no aleados:
S (construccin metlica) - Acompaados del lmite elstico en N/mm2
z Aceros de base: 00
z Aceros de calidad: 01 02 03 04 05 06 07
z Aceros especiales: 10 11 12 13 15 16 17 18
P (recipientes a presin) - Acompaados del lmite elstico

en N/mm2
L (tuberas) - Acompaados del lmite elstico en
N/mm2
E (construccin mecnica) - Acompaados del lmite elstico en N/mm2

B (hormign armado) - Acompaados del lmite elstico en
N/mm2
Y (pretensado) - Acompaados del lmite de rotura en
N/mm2
R (carriles) - Acompaados del lmite de rotura en N/mm2
H (planos laminados en fro de alta resistencia para deformacin en fro)
z Acompaados del lmite elstico en N/mm2.
z Acompaados de la letra T seguida del lmite de traccin.
D (planos para deformacin en fro)
z Acompaados de la letra C para laminados en fro.
z Acompaados de la letra D para laminados en caliente.
z Acompaados de la letra X para laminados sin especificar y dos smbolos que caracterizan el acero, asignados por el organismo identificador.
Grupo 2: Aceros definidos por su composicin qumica.
Aceros no aleados con Mn<1%:
z Letra C acompaados del contenido de carbono/100.
Aceros no aleados con Mn>1%, de fcil mecanizacin y
aleados <5%:
z Contenido de carbono/100, elementos qumicos caractersticos y su contenido:
-
Cr Co Mn Ni Si W x4
Al Be Cu Mo Nb Pb Ta Ti V Zr x10
Ce N P S x100
B x1000
Aceros aleados >5%:
z Aceros de calidad: 08 09
z Aceros especiales:
z Aceros para herramientas: 20
z Aceros de grupos diversos: 30
z Aceros inoxidables y refractarios: 40
z Aceros de construccin: 50, 60, 70, 80
ACEROS NO ALEADOS
Aceros de base:
1.00: Aceros de base.
Aceros de calidad:
1.01: Aceros de construccin de uso general Rt<500.
1.02: Aceros de construccin de uso especial sin tratamiento Rt<500.
1.03: Aceros C<0,12, Rt<400.
1.04: Aceros C(0,12, 0,25) Rt(400,500).
1.05: Aceros C(0,25, 0,55) Rt(500,700).
1.06: Aceros C>0,55 Rt>700.
1.07: Aceros altos en P o S.
Aceros especiales:
1.10: Aceros con propiedades fsicas particulares.
1.11: Aceros de construccin C<0,50.
1.12: Aceros de construccin C>0,50.
1.13: Aceros de construccin con prescripciones especiales.
1.15: Aceros para herramientas.
ACEROS ALEADOS
Aceros de calidad:
1.08: Aceros con propiedades fsicas particulares.
1.09: Aceros para otras aplicaciones.
Aceros especiales para herramientas:
PARTE 2. DESIGNACIN NUMRICA
1.20: Cr.
1.21: Cr-Si, Cr-Mn, Cr-Mn-Si.
1.22: Cr-V, Cr-V-Si, Cr-V-Mn, Cr-V-Mn-Si.
1.23: Cr-Mo, Cr-Mo-V, Mo-V.
1.24: W, Cr-W.
1.25: W-V, Cr-W-V.
1.26: W distintos al 24, 25, 27.
1.27: Con Ni.
1.28: Otros.
Estructura:
Aceros especiales de grupos diversos:
z Letra X, contenido de carbono/100, elementos caractersticos en orden decreciente de su contenido y su contenido.

Aceros rpidos:
z Letras HS y los contenidos de W Mo V Co.
1(n de grupo de material) XX(n de grupo de acero) XX

(N de orden)
126
Aceros aleados:
1.32: Aceros rpidos con Co.

1.33: Aceros rpidos sin Co.
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1.35: Aceros para rodamientos.
1.36: Materiales sin Co con propiedades.
1.37: Materiales con Co con propiedades magnticas.
1.38: Materiales sin Ni con propiedades fsicas particulares.
1.39: Materiales con Ni con propiedades fsicas particulares.
Aceros especiales inoxidables y refractarios:
1.40: Aceros inoxidables Ni<2,5 sin Mo Nb Ti.
1.41: Aceros inoxidables Ni<2,5 con Mo sin Nb Ti.
1.43: Aceros inoxidables Ni>2,5 sin Mo Nb Ti.
1.44: Aceros inoxidables Ni>2,5 con Mo sin Nb Ti.
1.45: Aceros inoxidables con adiciones especiales.
1.46: Aceros inoxidables y refractarios. Aleaciones de Ni.
1.47: Aceros refractarios Ni<2,5.
1.48: Aceros refractarios Ni>2,5.
1.49: Materiales con propiedades a temperaturas elevadas.
Aceros especiales de construccin:
1.50: Mn-Si-Cu.
1.51: Mn-Si, Mn-Cr.
1.52: Mn-Cr, Mn-V, Si-V, Mn-Si-V.
1.53: Mn-Ti, Si-Ti.
1.54: Mo, Nb, Ti, V, W.
1.55: B, Mn-B, Mn<1,65.
1.56: Ni.
1.57: Cr-Ni con Cr<1,0
1.58: Cr-Ni con Cr(1,0, 1,5).
1.59:Cr-Ni con Cr(1,5, 2,0).
1.60: Cr-Ni con Cr(2,0, 3,0).
1.62: Ni-Si, Ni-Mn, Ni-Cu.
1.63: Ni-Mo, Ni-Mo-Mn, Ni-Mo-Cr, Ni-Mo-V, Ni-Mn-V.
1.65: Cr-Ni-Mo con Mo<0,4 y Ni<0,2.
1.66: Cr-Ni-Mo con Mo<0,4 y Ni(2,0, 3,5).
1.67: Cr-Ni-Mo con Mo<0,4 y Ni(3,5, 5,0) o Mo<0,4.
1.68: Cr-Ni-V, Cr-Ni-W, Cr-Ni-V-W.
1.69: Cr-Ni excepto 1.57 a 58
1.70: Cr, Cr-B.
1.71: Cr-Si, Cr-Mn, Cr-Mn-B, Cr-Si-Mn.
1.72: Cr-Mo con Mo<0,35, Cr-Mo-B.
1.73: Cr-Mo con Mo>0,35.
1.75: Cr-V con Cr<2,0.
1.76: Cr-V con Cr>2,0.
1.77: Cr-Mo-V.
1.79: Cr-Mn-Mo, Cr-Mn-Mo-V.

1.80: Cr-Si-Mo, Cr-Si-Mn-Mo, Cr-Si-Mo-V, Cr-Si-Mn-Mo-V.
1.81: Cr-Si-V, Cr-Mn-V, Cr-Si-Mn-V.
1.82: Cr-Mo-W, Cr-Mo-W-V.
1.84: Cr-Si-Ti, Cr-Mn-Ti, Cr-Si-Mn-Ti.
1.85: Aceros para nitruracin.
1.87: Aceros no destinados a tratamiento trmico.
1.88: Aceros soldables de alta resistencia no destinados a
tratamiento trmico.
1.89: Aceros soldables de alta resistencia no destinados a
tratamiento trmico.
Formas comerciales de los aceros

Los aceros, tanto los comunes como los finos o los de
herramientas, se suelen presentar en el comercio en forma de
perfiles laminados, o sea en forma de barras de secciones
diversas, obtenidas haciendo pasar los lingotes de acero en
bruto al rojo entre paredes de rodillos acanalados, que al girar
comprimen al acero y le dan forma. Algunas de las secciones
de las formas acabadas obtenidas por laminacin se pueden
ver a continuacin:
Son las siguientes:
a) Viga. Producto cuya seccin tiene la forma de I -tambin se le llama doble T- (A), de ala ancha(Q) -tambin llamada grey-.
b) Perfil en U (B).
c) Angular. De lados iguales (C), de lados desiguales (D),
camero (E).
d) Perfil en Z (F).
e) Perfil en T (O), ancho (P).
f) Redondo. De seccin circular (G).
g) Cuadrado (H).
h) Hexagonal. Su seccin es un hexgono (I).
i) Pasamanos. Cuya seccin es la representada en J.
j) Medio redondo. Su seccin es un semicrculo (K).
J
G
L
M
N
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127

k) Hierros planos. Se clasifican en llantas, pletinas, flejes
y planos anchos:
- Llanta. Producto de seccin rectangular cuyo grueso vara de 10 a 100 mm (L).
- Pletina. Producto de seccin rectangular cuyo grueso est comprendido entre 4 y 10 mm y el ancho
entre 10 y 200 mm (M).
- Fleje. Producto de seccin rectangular, de grueso
menor de 4 mm y ancho menor de 200 mm (N).
- Plano ancho. Producto de seccin rectangular, cuyo
ancho puede ser de 200 a 600 mm y el grueso de 4
a 10 mm.
l) Chapa. Producto plano de ancho superior a 600 mm.
La chapa se clasifica segn su espesor en gruesa (de 6
mm o ms), media (de 3 a 6 mm) y fina (de menos de
3 mm).
La chapa es generalmente lisa pero tambin se puede
obtener con la superficie estriada o de otras maneras.
Adems, existe en el comercio la chapa ondulada,
chapa perforada, etc.
m) Carril. Es un producto de seccin especial, a propsito para que rueden sobre l, segn sus formas, ferrocarriles, tranvas, puertas correderas, etc.
Tiene una parte inferior (patn) destinada al apoyo y otra
parte superior (cabeza) destinada a la rodadura, unidas por un
alma. Pueden verse en R (para ferrocarriles) y S (para tranvas).
Otros productos de acero
Anillos dentados obtenidos por proceso de sinterizado.
Perfiles y chapas normalizados

Los perfiles y chapas que se han mencionado antes no se
fabrican de cualquier dimensin arbitraria, sino en una serie
de medidas normales convenientemente graduadas.
Por tanto, cuando se trata de efectuar un trabajo, es conveniente conocer cules son las medidas de los productos que
podemos encontrar en el comercio.
Para ello es preciso consultar los catlogos de los fabricantes y las hojas de las normas ISO y UNE.
Cobre (Cu)
Propiedades
Peso especfico: 8,9 kgf/dm3.
Punto de fusin: 1.083 C.
Mineral: calcopirita.
El cobre es un metal rojo -ms o menos oscuro-, muy dctil y maleable, lo que hace que pueda forjarse y laminarse en
fro y en caliente. Puede ser prensado en caliente y muy adelgazado en fro -lo que aumenta su acritud-.
Son ventajas del cobre el ser sumamente flexible y resistir
a los agentes atmosfricos y a la mayor parte de los lquidos
que se emplean en la industria.
Otra propiedad muy importante es que, despus de la plata,
es el metal mejor conductor del calor y la electricidad.
Aplicaciones
Perfiles extrusionados.
El cobre se usa puro en muchas aplicaciones, especialmente

para conductores elctricos, y hasta no hace mucho tiempo, en la
construccin de algunas piezas de mquina, por ejemplo, cojinetes.
Adems de esos productos, hay otros que se obtienen por

procedimientos distintos, como laminaciones especiales
(tubos), trefilados (alambres), extrusionados, productos
estampados y embutidos, microfusin y sinterizados.
En nuestro mbito, actualmente donde tiene una aplicacin

ms directa es en los electrodos para mquinas de electroerosin (se le suele denominar Cobre electroltico) y stas son
sus propiedades mecnicas:
128
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Mdulo de elasticidad
Resistencia
Lmite elasticidad
Alargamiento
Dureza
N/mm2
N/mm2
HB.
DURO
343
295
80
SEMIDURO
275
235
12
72
RECOCIDO
216
69
40
42
11.770 13.245
(daN/mm2)
Forma tambin parte de numerosas aleaciones. Se dice de

una aleacin, que es una aleacin de cobre cuando en ella
entra el cobre con preponderancia sobre los dems elementos
que la componen.
Una clasificacin general de las aleaciones del cobre es la
siguiente:
Aleaciones del cobre
latones
bronces
otras aleaciones
Bronces
Las aleaciones de cobre y estao donde predomina el cobre
se llaman bronces. Tambin se llaman bronces las aleaciones
con otros metales, siempre que predomine notablemente el
cobre, como bronce de aluminio (aleacin de cobre y aluminio), bronce de silicio, bronce de magnesio, etc.
Tanto los bronces laminados como los fundidos pueden ser
bronces fosforosos y bronces especiales. Los bronces fosforosos
estn formados solamente por cobre y estao (bronces puros de
estao). Se llaman fosforosos, porque en su fabricacin se
emplea el fsforo como desoxidante. Se llaman bronces especiales aquellos que contienen otros metales distintos del estao.
Latones
Los latones son aleaciones cuyos componentes principales
son el cobre y el zinc.
Se emplean mucho en barras para tornillera y otras piezas
de maquinaria; en plancha y tubos para quincalla, instrumentos de fsica y multitud de piezas de electricidad.
Hay latones laminados y latones fundidos. stos tienen
menos cobre y suelen tener ms tolerancia en cuanto a su
composicin.
Dentro de esta clasificacin hay muchos tipos de bronces,

como el bronce de caones, el bronce de campanas, que es muy
duro, sonoro y difcil de trabajar, bronces de objetos artsticos,
fcilmente fusibles y que dan superficies muy limpias de varias
composiciones, segn los efectos que se trate de obtener, bronce de medallas, etc. Pero los que ms nos interesan son los
bronces que se utilizan en la construccin de maquinaria.
Los tipos de latones ms importantes son: la tumbaga (10

a 20% de Zn), el latn para chapas (45% de Zn), el latn para
tornillos y piezas con buena maquinabilidad (40% de Zn, 2%
de Pb), el latn de soldadura (50% de Zn), etc.
Semicojinetes de bronce.
Los tipos de bronces de maquinaria ms corrientes son el

bronce fosforoso laminado (5 a 10% de zinc), el bronce de
aluminio (de 5 a 10% Al), el bronce fosforoso de cojinetes
(hasta 15% de Sn), el bronce de engranajes, el bronce rojo o
azfar, que contiene estao y zinc, etc. A continuacin, en la
tabla, podemos ver las composiciones ms utilizadas.
COMPOSICIN
PROPIEDADES Y APLICACIONES
Sin composicin Es la aleacin ms empleada para trabajos de velocidades y presiones normales. Adems, tiene aplicacin para casdeterminada
quillera de maquinaria, automviles y ballestas, accesorios de ferrocarril, bombas de agua, etc.
Cobre 85%
Estao 5%
Zinc 5%
Plomo 5%
Piezas en general que requieran resistencia a la traccin y buena estanqueidad a la presin hidrosttica de vapor, vlvulas de baja presin, racores de tubera, piezas pequeas de bomba, cojinetes blandos cabeza de biela, guas vlvula, etc.
Cobre 85%
Estao 7,5%
Zinc 5%
Plomo 3%
Bronce aplicable para casquillera y cojinetes de maquinaria, soporta golpeteo y velocidades medias. Recomendable
en casquillos de gran desgaste, guas de vlvulas y mbolos.
Cobre 90%
Estao 10%
Bronce fosforoso fabricado con materias de primera calidad. Se recomienda para trabajos de responsabilidad y garanta en cojinetes, casquillera, ruedas dentadas, etc.
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COMPOSICIN
PROPIEDADES Y APLICACIONES
Cobre 88%
Estao 12%
Bronce para cargas pesadas y cojinetes sometidos a grandes esfuerzos, tambin para poleas y ruedas dentadas y piezas de gran calidad.
Cobre 86%
Estao 14%
Bronce fosforoso fabricado con materias de primera calidad, se recomienda para casquillos y cojinetes que tengan
que soportar grandes cargas, as como piezas de mucho desgaste, o sea ruedas dentadas y tornillos sinfn.
Cobre 78 a 82%
Estao 9 a11%
Plomo 8 a 11%
Esta aleacin tiene grandes propiedades de plasticidad y antifriccin, puede ser usada para cojinetes donde las condiciones de lubricacin no sean perfectas, ya que el alto contenido de plomo evita el agarrotamiento. Es aconsejable
con lquidos sulfurosos en la industria del papel, no raya los rboles de contacto.
Cobre 78 a 81%
Aluminio 10%
a 11,5%
Nquel 3 a 5%
Hierro 3 a 5%
Piezas resistentes a la corrosin en las industrias qumicas. cidos y agua de mar en los productos alimenticios, del
petrleo y minera. Crters, tornillos sinfn y ruedas dentadas, armaduras de sistemas de vapor sobre calentado.
Para aviacin: guas de vlvulas, asientos de vlvulas y tuercas de sujecin de hlices.
Habitualmente, estos materiales se suministran en barras

macizas y huecas, con distintos perfiles: redondos, cuadrados,
rectangulares, hexagonales. Tambin suelen suministrarse bajo
forma de piezas fundidas por moldeo y casquillera en general.
E esfera
d
Diversas formas de cojinetes (serie) de bronce autolubricados.

L
chaflanes
0,5 a 45
Esfricos.
E
esfera
C
d
d
D
Cilndricos.
Esfricos con cuello.
D
d
e
r=0,5 a 1
chaflanes
0,5 a 45
En barra
(maciza y hueca para mecanizar).
Otras aleaciones
D
Cilndricos con valona.
130
Cobre Cromo.
El que se utiliza comnmente para la soldadura por puntos
y especialmente en electrodos de forma.
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Cobre Cromo Zirconio.
Se utiliza para roldanas y electrodos rectos o ligeramente
curvados, en la soldadura por puntos de chapa de acero dulce
y, en general, para aceros recubiertos.
Cobre Cobalto Berilio.
Para la soldadura por puntos y por roldanas de acero inoxidable y acero refractario, as como, en general, para la soldadura por protuberancias y a tope.
Sinterizado de Cobre Tungsteno.
Para revestimientos de electrodos de soldadura por protuberancias.
Tungsteno.
Para la soldadura fuerte de resistencia y por puntos de
cobre y materiales de alta conductividad.
Aluminio (Al)
El aluminio es un metal blando muy dctil y maleable,

muy ligero, casi inalterable al aire y buen conductor de la
electricidad.
No existe libre, pero combinado es abundantsimo en la
naturaleza, formando parte de muchas rocas y tierras.
Propiedades
Sus propiedades mecnicas dependen de su pureza. Cuanto

ms puro sea el metal, tanto mayor es su resistencia y su dureza.

Punto de fusin: 658 C.
Mineral: bauxita.
Puede soldarse por varios procedimientos (por soplete de

gas, por resistencia elctrica o por arco voltaico), pero la soldadura del aluminio es difcil por la capa de xido que se forma.
Los remaches de aluminio no aleado pueden colocarse en
fro. Se trabaja bien con herramientas de corte a grandes
velocidades.
Aplicaciones
Por su ligereza, unida a suficiente tenacidad y su inalterabilidad a los agentes atmosfricos, alcanza el aluminio cada
vez ms numerosas aplicaciones. Sin embargo, excepto en
usos elctricos y de recubrimiento rara vez se usa el aluminio
puro, sino que se mejoran sus cualidades en aleaciones apropiadas.
Hasta no hace mucho, las aplicaciones principales del aluminio se encontraban en los campos de la aviacin, construccin naval, ferrocarriles, automviles, bicicletas y motocicletas, maquinaria ligera, electricidad, aplicaciones domsticas y,
en general, siempre que se necesitaba un metal ligero, inoxidable (...?) y de suficiente resistencia. Actualmente, los campos de aplicacin se han extendido y abarcan prcticamente
todos los sectores industriales, con todo tipo de aleaciones...
Sera muy larga la descripcin de todas las aleaciones actuales -ms o menos homologadas-, pero para hacernos una idea,
veamos la influencia de algunos elementos en las aleaciones:
z El cobre es uno de los primeros elementos que se utilizaron para la aleacin del aluminio. Aumenta notablemente
su resistencia mecnica, as como tambin su colabilidad.
Se emplea en porcentajes de 4% para aleaciones de forja.
Da mayor resistencia en caliente a las aleaciones de aluminio, pero disminuye su resistencia a la corrosin.
z El zinc aumenta la colabilidad an ms que el cobre,
pero disminuye algo las propiedades mecnicas de las
aleaciones, especialmente en cuanto se refiere a su resistencia al choque. Las aleaciones de zinc son frgiles.
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131

z El silicio es uno de los ms interesantes elementos de
aleacin; se emplea en porcentajes del 9 al 12%, aumentando extraordinariamente la colabilidad, y produciendo
las aleaciones llamadas siluminios que son actualmente
de las ms empleadas como aleaciones de moldeo.
z El nquel se utiliza para obtener aleaciones de aluminio
de gran resistencia, pero no se suele emplear en forma
de aleaciones de moldeo, porque disminuye su colabilidad, emplendose casi exclusivamente en piezas forjadas y en aleaciones que contienen adems cobre y magnesio. La resistencia a la corrosin de las aleaciones de
aluminio que contienen nquel es relativamente baja.
z El manganeso se emplea tambin para aleaciones de
forja, aumenta la resistencia a la corrosin de las aleaciones de aluminio, de tal forma que incluso llega a
hacerlas resistentes a la accin del agua de mar; mejora adems las caractersticas mecnicas.
z El titanio aumenta la resistencia a la fatiga de las aleaciones de aluminio que, por otra parte, no es muy elevada; se emplea en algunas aleaciones para mbolos y
piezas que trabajan mecnicamente.
z El magnesio forma con el aluminio una extensa gama
de aleaciones: unas aleaciones de forja y otras de moldeo. Mejora las caractersticas de resistencia a la corrosin de las aleaciones de aluminio.
Tambin forma aleaciones en las cuales el elemento dominante es el magnesio, que por tener una densidad inferior
a la del aluminio se llaman aleaciones ultraligeras.
En general, la composicin de las aleaciones ligeras actualmente empleadas es bastante compleja; es corriente el uso de
aleaciones con tres o cuatro elementos, adems del aluminio
que es su componente bsico.
Normalmente, uno de los elementos es el que da a la aleacin sus caractersticas dominantes, y los restantes se utilizan
para modificar, mejorndolas, estas caractersticas, o para
aadir otras complementarias para usos determinados.
Aleaciones ultraligeras
El bajo peso especfico del magnesio ha dado lugar tambin a su utilizacin para la fabricacin de piezas en las cua4
les se requiere una gran ligereza. El magnesio se emplea

aleado principalmente con el aluminio, el zinc y el manganeso, dando lugar a las aleaciones que toman el nombre genrico de electrn.
Estas aleaciones no llegan a tener caractersticas mecnicas
tan elevadas como el aluminio, pero en cambio su peso especfico es notablemente inferior al de aqullas: oscila entre
1,75 y 1,80.
El empleo de estas aleaciones presenta ciertas dificultades
tecnolgicas, ya que no son deformables en fro, y por otra
parte la notable contraccin que experimentan al solidificarse,
hace difcil su empleo en forma de piezas fundidas, salvo que
se estudie perfectamente el diseo, a fin de que la contraccin
no produzca grietas o roturas en caliente.
Existen diversos tipos destinados a su empleo, bien sea en
fundicin, bien sea en forja. Estos ltimos se forjan a temperaturas comprendidas entre 300 C y 400 C.
Otro de los inconvenientes que presentan las aleaciones de
magnesio es su falta de resistencia a la corrosin y el ataque
que experimentan por el agua o la humedad, por lo cual tienen
que ser protegidas, pintndolas o por procedimientos qumicos especiales.
El campo de empleo de estas aleaciones est reducido casi
exclusivamente a la fabricacin de algunas piezas y motores
de aviacin (rodetes para compresores centrfugos, etc.).
Estao (Sn)
Propiedades
Mineral: casiterita.
El estao puro tiene un color blanco muy brillante. Es

medianamente blanco, flexible y maleable en fro, pero
agrio y quebradizo en caliente. A la temperatura ordinaria
es inalterable al aire, pero se oxida fcilmente fundido. Es
muy fusible.
Las impurezas le influyen muy desfavorablemente y lo
hacen quebradizo4. El plomo y el cobre en cambio aumentan
su resistencia.
El estao en estado de pureza emite un sonido especial al intentar doblarlo (grito del estao).
132
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Aplicaciones
Aleaciones de plomo y estao
El estao se emplea en forma de chapa de poco espesor y

en hojas hasta de 0,01 mm de espesor llamadas papel de estao, que sirve para recubrimientos.
El plomo y el estao forman parte de numerosas aleaciones

en las que a menudo interviene tambin el antimonio. Los
principales tipos de dichas aleaciones son los siguientes:
Pero las principales aplicaciones del estao son sus aleaciones, y los recubrimientos de otros metales para evitar su corrosin, especialmente del cobre y del hierro. El estao es, absolutamente necesario en el caso de utensilios de cocina de cobre,
para evitar la formacin del cardenillo, sumamente venenoso.
a) Soldadura blanda. La soldadura blanda o soldadura de

estao es una aleacin de estao y plomo, con una proporcin de estao que vara del 25 al 90%, segn los
usos a que se destine: soldadura de tubera de plomo, de
cobre, de zinc, de la hojalata, de aparatos elctricos, etc.
b) Metal antifriccin. Se llaman as ciertas aleaciones utilizadas para los cojinetes que deben tener:
El estaado del hierro se emplea principalmente en la hojalata para proteger al hierro contra la oxidacin.
La hojalata consiste en una chapa muy fina de acero dulce
recubierta con una delgada capa de estao. Tiene muchas aplicaciones, especialmente en trabajos de embutido y fabricacin de latas para conservas.
Plomo (Pb)
Propiedades
Mineral: galena.
1) Resistencia suficiente a la carga.

2) Pequeo rozamiento con el metal del eje.
3) Poco desgaste al roce.
4) Poca dilatabilidad.
5) Buena plasticidad para que se adapte pronto a la
forma del eje.
En estas aleaciones vistas al microscopio se observan
cristales de aleacin dura sumergidos en una masa de
aleacin blanda.
Se venden en general en el comercio en barras o pequeos lingotes para fundirlas y colarlas directamente sobre
el soporte del cojinete en muchos casos.
En general son de un punto de fusin ms bien bajo y,
en caso de agarrotamiento por falta de engrase, funden
antes que estropear los ejes.
c) Metal de imprenta. Son aleaciones que se emplean para
los tipos de imprenta o las mquinas de componer.
d) Plomo duro. El plomo duro, como se dijo anteriormente, es una aleacin de plomo con un 10% de antimonio.
Se emplea en multitud de objetos: juguetes, imgenes,
antiguamente para cubiertos econmicos, etc.
Zinc (Zn)
Propiedades
El plomo es un metal blanco grisceo, brillante cuando est
recin cortado, aunque pierde este brillo por oxidarse su
superficie. Es muy pesado, muy blando, hasta el punto de
dejarse rayar por la ua, flexible, algo dctil y muy maleable.

Minerales: blenda y calamina5.
Es, en cambio, poco resistente y se deforma fcilmente aun

con pequeos esfuerzos. Se funde muy fcilmente.
Aplicaciones
Por su cualidad de resistir muy bien a los agentes atmosfricos y qumicos -antiguamente- se empleaba para tuberas de
agua y otros lquidos. Tambin se utiliza como revestimiento
interior de aparatos con componentes radioactivos y de qumica.
El plomo se puede emplear puro (plomo blando) o aleado
con 10% de antimonio (plomo duro). Los xidos de plomo
(minio, albayalde) se emplean como pinturas protectoras para
impedir la oxidacin de las construcciones metlicas.
5
Adems del mineral de zinc, se llama con frecuencia calamina al zinc fundido.
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El zinc es un metal blanco azulado, aunque se cubre pronto de una ptina gris que lo protege contra el ataque de los
agentes atmosfricos.
Fundido y fro es frgil y poco resistente y no es maleable.
En cambio en caliente (entre 120 y 150 C) se puede laminar
y as, adems de poderle dar la forma conveniente, adquiere
ms resistencia. Es un metal ms bien blando.
Aplicaciones
Descripcin General
Descubierto por William Gregor en 1791 en Creed, Cornualles, Inglaterra e independientemente por M.H. Klaproth
en 1795 en Berln, Alemania.
El titanio es un metal plateado, duro y lustroso que puede
obtenerse mediante magnesiotermia, es decir, reduciendo a
temperatura elevada el tetracloruro de titanio con magnesio.
Es un elemento abundante en la naturaleza.
El zinc se emplea para la fabricacin de muchas aleaciones

de otros metales (latn, tumbaga, azfar, etc.) y para proteger
otros metales.
Forma un recubrimiento de xido autoprotector y de hecho

resiste a la corrosin. Sin embargo, el metal en polvo arde al
aire. El titanio tiene tendencia a ser inerte a temperaturas bajas
pero combina con muchos reactivos a temperaturas altas.
Como metal puro fundido rara vez se emplea por su poca

resistencia. Tiene en cambio grandsima aplicacin el zinc
laminado en forma de chapa (lisa u ondulada) para recubrimiento de tejados, canalones, tubos, bajantes de lluvia, etc.
El titanio y sus aleaciones se caracterizan por su ligereza, su

tenacidad y su resistencia a la corrosin y se emplean principalmente en aplicaciones aeroespaciales. Estas propiedades tambin
hacen que este material sea adecuado para aplicaciones mdicas
(por ejemplo, sustitucin de la articulacin de la cadera).
El acero dulce recubierto de zinc, comnmente se le denomina hierro galvanizado. Las chapas y alambres de hierro
galvanizado, resisten muy bien la oxidacin producida por los
agentes atmosfricos.
Titanio (Ti)
Propiedades
Densidad a 20 C (g/cm-3): 4,5.
Punto de fusin: 1.660 C.
Punto de ebullicin: 3.287 C.
El dixido de titanio (TiO2) es un polvo blanco muy estable e inerte, prcticamente insoluble, usado como pigmento
blanco en pinturas, en la industria del papel, del plstico para
dar opacidad. El mismo material tambin es usado en la fabricacin de vidrios de larga duracin y resistentes al calor.
El TiO2 sustituye una cierta cantidad de sosa. El carburo de
titanio se emplea en la fabricacin de carburos cementados.
Bloque 3. Cermicos
Introduccin
La palabra cermica deriva del griego keramos, que significa barro de alfarero o utensilios hechos de barro cocido.
En algunos sectores de la ingeniera se considera tradicionalmente a los metales como la clase ms importante de los
materiales. No obstante, es importante constatar que actualmente los materiales cermicos tienen espacio propio, tanto
por el uso como herramental, como por la conformacin de
piezas clsicamente metlicas.
Plaquitas intercambiables de cermica. Ceratip - Kyocera.
134
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Consideramos materiales cermicos a los productos de
barro (ladrillos, losetas, alfarera y porcelana), vidrio, cemento, etc. pero tambin, especialmente para el mecanizado, a los
materiales cermicos modernos como el carburo de tungsteno
y el nitruro de boro cbico.
Sus propiedades fsicas y mecnicas, que son bastante diferentes a las de los metales, son un factor importante a contemplar en los materiales cermicos.
Un material cermico es un compuesto inorgnico formado por un metal (o semimetal) y uno o ms componentes no
metales. Ejemplos importantes de materiales cermicos son la
slice o dixido de silicio (SiO2), ingrediente principal de la
mayora de los productos de vidrio; la almina u xido de aluminio (Al2O3), que se usa en aplicaciones que van desde abrasivos hasta huesos artificiales; y compuestos complejos como
el silicato hidratado de aluminio [Al2Si2O5 (OH)4], conocido
como kaolinita, principal ingrediente en la mayora de los
productos de barro.
Prensadas y transformadas las materias primas por la
accin del calor en productos slidos de geometras tiles,
adquieren propiedades como: alta dureza, buenas propiedades de aislamiento trmico y elctrico, estabilidad qumica y
altas temperaturas de fusin, que los hacen tiles en distintos
sectores.
Los productos cermicos son frgiles y prcticamente no
poseen ductilidad, lo que ocasiona problemas y requiere
ciertas precauciones, tanto en su procesamiento como en su
uso.
Algunos materiales cermicos son transparentes, el vidrio
para ventanas es el ejemplo ms claro.
Tipos de materiales cermicos

Clasificamos los materiales cermicos en tres tipos bsicos:
1) cermicos tradicionales: silicatos que se utilizan para la
produccin de artculos de barro, por ejemplo: utensilios
y ladrillos, abrasivos comunes y cemento...
2) nuevos cermicos: los desarrollados ms recientemente, basados en compuestos que no son silicatos, sino
xidos y carburos con propiedades fsicas o mecnicas
superiores o nicas con relacin a las de los cermicos
tradicionales, y
3) vidrios: basados principalmente en la slice y que se
diferencian de los otros por no presentar una estructura
cristalina.
Cabe aadir un cuarto tipo, los vidrios-cermicos, en los
que gran parte de su estructura se ha transformado en cristalina mediante tratamiento trmico.
Aqu nos centraremos en los abrasivos -como tradicionales- y en los nuevos cermicos, por ser los ms usuales en
fabricacin mecnica.
Tambin incluimos al final de este bloque una descripcin
de varios elementos relacionados con los cermicos, ya que se
usan en aplicaciones similares y en ocasiones, son materiales
competitivos. stos son el carbono, el silicio y el boro.
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Propiedades
Propiedades mecnicas
Los materiales cermicos son rgidos y frgiles, pero muestran un comportamiento perfectamente elstico esfuerzodeformacin. En la tabla se puede observar que los valores de
la dureza y el mdulo de elasticidad de los nuevos materiales
cermicos son mayores comparados con los de los metales.
Dureza
Mdulo de
elasticidad, E
2600 HV
460 x 103 MPa
Almina (Al2O3)
2200 HV
345 x 103 MPa
Nitruro de boro, cbico
6000 HV
Nv
Carburo de titanio (TiC)
3200 HV
300 x 103 MPa
Carburo de tungsteno (WC)
2600 HV
100 x 103 MPa
Material
Cermicos tradicionales
Carburo de silicio (SiC)
Nuevos cermicos
Nv: No disponemos del valor.
En teora, la resistencia de los materiales cermicos es ms

alta que la de los metales como resultado de sus enlaces atmicos. El tipo de enlaces covalentes e inicos son ms fuertes
que los enlaces metlicos. No obstante, los enlaces metlicos
tienen una ventaja: siempre admiten deslizamiento, mecanismo bsico por el que se deforman plsticamente cuando estn
sometidos a altos esfuerzos.
En los materiales cermicos los enlaces son ms rgidos y
no admiten deslizamiento frente a los esfuerzos, por lo que no
pueden absorberlos. Como los materiales cermicos tienen
imperfecciones parecidas a los metales en su estructura cristalina, tienden a concentrar los esfuerzos, sobre todo en presencia de tensiones, flexiones o impactos. Resultado de ello
es el fallo por fractura antes que los metales.
Propiedades fsicas
Por lo general, los materiales cermicos son ms ligeros
que los metales y ms pesados que los polmeros. Los puntos
de fusin son ms altos que los de la mayora de los metales,
llegando algunos a descomponerse antes que fundirse.
Tanto la conductividad elctrica como la trmica de la
mayora de los cermicos, son ms bajas que las de los metales, pero el rango de valores es ms amplio, permitiendo que
algunos se apliquen como aislantes, mientras otros como conductores elctricos.
Los coeficientes de expansin trmica son algo menores
que para los metales, pero los efectos son ms dainos teniendo en cuenta su fragilidad. Los cermicos con conductividades
trmicas bajas y expansiones trmicas relativamente altas son
especialmente susceptibles a los problemas de esta ndole.
Abrasivos
Los materiales cermicos tradicionales usados para productos abrasivos, por ejemplo: muelas de esmeril o papel de
lija, son la almina y el carburo de silicio.
135

Siendo el SiC un material ms duro (SiC=2600 HV, Al2O3=
2200 HV), la mayora de las muelas de esmeril destinadas al rectificado de acero se basan en Al2O3 por los mejores resultados
obtenidos. Las partculas abrasivas (granuladas o cermicas)
estn distribuidas por toda la muela mantenindose unidas por
medio de algn aglomerante del tipo resina polimrica o hule.
El uso de los abrasivos en fabricacin mecnica supone el
arranque de material y la correspondiente tecnologa de las
muelas de esmeril y otros mtodos abrasivos para desprender
material.
control del tamao de partculas e impurezas, reajustes en los

mtodos de elaboracin y mezcla con pequeas cantidades de
otros ingredientes cermicos.
La almina tambin tiene buenas caractersticas de dureza
en caliente, resistencia a la corrosin y baja conductividad trmica. Con esta combinacin de propiedades, tiene una amplia
variedad de aplicaciones, incluyendo: abrasivos (arenilla para
ruedas de esmeril), biocermicos (huesos y dientes artificiales), aislantes elctricos, componentes electrnicos, ingredientes para aleacin en vidrio, tabiques refractarios, plaquitas e
insertos para herramientas de corte, conos aislantes de bujas y
componentes de motores de explosin (combustin interna).
Carburos cermicos
Como carburos cermicos se incluyen el carburo de silicio
(SiC), el carburo de tungsteno (WC) el carburo de titanio (TiC),
el carburo de tantalio (TaC) y el carburo de cromo (Cr3C2).
El carburo de silicio, siendo un cermico manufacturado
con un mtodo para su produccin desarrollado hace un siglo,
es tal como ya se ha dicho anteriormente, un cermico que se
incluye generalmente en el grupo de cermicos tradicionales
por su aplicacin en abrasivos. Este carburo tambin se utiliza como aditivo en la fabricacin del acero.
Detalle Danex R2 - Danobat.
Nuevos materiales cermicos

Cuando nos referimos a los materiales cermicos desarrollados sintticamente en las ltimas dcadas, con las correspondientes mejoras en la estructura y propiedades, es cuando
hablamos de los nuevos materiales cermicos.
Generalmente, los nuevos materiales cermicos estn basados en compuestos diferentes a los de los materiales cermicos tradicionales (variedades del silicato de aluminio), siendo
qumicamente ms simples que los tradicionales: xidos, carburos, nitruros y sales de boro.
La divisin entre lo tradicional y lo nuevo en cermica es,
en ocasiones, algo confusa, ya que el xido de aluminio y el
carburo de silicio tambin forman parte de ambos. En estos
casos, nos basaremos ms en los mtodos de elaboracin que
en la composicin qumica.
Clasificamos los nuevos cermicos dentro de las siguientes
categoras:
z xidos,
z carburos,
z nitruros.
xidos cermicos
Entre los xidos cermicos, el ms importante es la almina. Actualmente se produce sintticamente a partir de la bauxita, mediante horno elctrico con mtodos adecuados.
La resistencia y tenacidad de la almina se ha mejorado
sustancialmente con respecto a su forma natural a travs del
136
El WC, TiC y TaC son apreciados por su dureza y resistencia al desgaste en las herramientas de corte, matrices de extrusin y otras aplicaciones que requieren estas propiedades.
Primero se desarroll el carburo de tungsteno, siendo el
material ms utilizado del grupo. El WC se produce generalmente por carburizacin de polvos de tungsteno que han sido
extrados directamente de los minerales del metal como la
wolframita (FeMnWO4) y la scheelita (CaWO4).
El carburo de tungsteno (WC) no se encuentra en la naturaleza. Fue elaborado por primera vez a finales del siglo XIX por el
francs Henri Moissan, aunque durante dos dcadas no se tuvo
en cuenta la importancia tecnolgica y comercial del desarrollo.
El tungsteno (o wolframio) gan importancia como metal
a principios del siglo XX debido a su aplicacin en la construccin de los filamentos para las lmparas incandescentes.
Los filamentos se producan en forma de alambre por un procedimiento de estirado. Para un estirado satisfactorio del
alambre de tungsteno las herramientas disponibles hasta el
momento en acero eran inadecuadas, debido a su excesivo
desgaste. Por tanto, se necesitaba disponer de materiales
mucho ms duros.
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Ya se conoca la dureza del carburo de tungsteno, adecuada para este requerimiento, por lo que en 1914, H. Voigtlander y R. Lohmann desarrollaron en Alemania un proceso de
fabricacin de matrices de carburo duro para el estirado, sinterizando las partes a partir de polvos de carburo de tungsteno. Se considera a Lohmann el primer productor comercial de
carburos sinterizados.
Pero lo que condujo a la tecnologa moderna de carburos
cementados se asocia a los trabajos de K. Schroter en Alemania a mediados de la dcada de 1920. Utilizando mezclas de
polvos de WC con 10% de un metal del grupo del hierro,
finalmente le incorpor el cobalto como el mejor aglutinante,
y sinteriz la mezcla a una temperatura cercana al punto de
fusin del metal.
Este material duro se comercializ en 1926 en Alemania
como Widia. Bajo el nombre comercial de Carboloy, las
patentes de K. Schroter se asignaron a la General Electric
Company, quien realiza su produccin en USA all por 1928.
Widia y Carboloy se usaron como materiales para herramientas de corte con contenidos de cobalto entre el 4 y 13%,
siendo muy efectivos en el mecanizado de fundiciones de hierro
y muchos metales no frricos, pero no para el corte de aceros.
Al mecanizar los aceros, estas herramientas sufran un
rpido desgaste por la formacin de crteres en su superficie.
En los umbrales de la dcada de 1930 se desarrollaron herramientas de WC y TiC para el mecanizado de acero. En 1931
la alemana Krupp inici la produccin de Widia X, con una
composicin del 84% de WC, 10% de TiC y 6% de Co. En
USA, se comercializ en 1932 el Carboloy grado 831 con un
contenido del 69% de WC, 21% de TiC y 10% de Co.
El carburo de titanio se produce por carburizacin del rutilo
(TiO2) o de la ilmenita (FeTiO3). El carburo de tantalio por carburizacin de polvos de tantalio puro, o de polvos de pentxido
de tantalio (Ta2O5). El carburo de cromo es el ms adecuado
para aplicaciones donde la resistencia a la oxidacin y la estabilidad qumica sean importantes. El Cr3C2 se obtiene por carburizacin del xido de cromo (Cr2O3) como compuesto inicial.
Plaquitas intercambiables con punta de nitruro de boro, cbico (CBN).

Ceratip - Kyocera.
El nitruro de silicio se oxida alrededor de los 1200 C y se

descompone qumicamente cerca de los 1900 C, lo que nos
da una clara visin de sus propiedades: baja expansin trmica y buena resistencia a los choques trmicos, a la termofluencia y a la corrosin por metales no frricos fundidos.
Tales caractersticas aconsejan la aplicacin de estos materiales cermicos en los motores de cohetes, crisoles para fundicin y en las turbinas de gas.
Las formas importantes del nitruro de boro (similares a las
del carbono) son:
a) hexagonal, similar al grafito y,
b) cbica, igual al diamante, por lo que su dureza es comparable a la del diamante.
Esta ltima estructura recibe el nombre de nitruro de boro
cbico (tambin se le conoce como borazn), simbolizado
como CBN. Se elabora calentando a muy altas presiones el
BN hexagonal.
Habitualmente la fuente de carbn ms utilizada en todas

estas reacciones es el negro de humo.
Todos los carburos enunciados, exceptuando el SiC, son
necesarios combinarlos con un aglomerante metlico como el
cobalto o el nquel para poder fabricar una geometra slida. Los
polvos aglomerados de carburo en una estructura metlica crean
lo que se conoce como carburo cementado, un material compuesto especfico, por ejemplo: cermet (CERmica+METal).
Nitruros cermicos
En fabricacin mecnica, los nitruros cermicos a considerar son:
z nitruro de silicio (Si3N4),
z nitruro de boro (BN),
z nitruro de titanio (TiN).
Como grupo son frgiles y funden a altas temperaturas
(aunque no tan altas como los carburos) y generalmente son
aislantes elctricos exceptuando el TiN.
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Mecanizado de acero duro con plaquita de CBN.

Ceratip - Kyocera.
Debido a su extrema dureza, las principales aplicaciones

del CBN se encuentran en las herramientas de corte y en las
ruedas abrasivas. Curiosamente no compite con las herramientas de corte de diamante, ya que estas ltimas no son adecuadas para el mecanizado de piezas de acero, mientras que
las herramientas de CBN s son apropiadas para el mecanizado de aceros.
137

El nitruro de titanio, con la excepcin de su conductividad
elctrica, pues es conductor, tiene caractersticas muy similares a las de los otros nitruros del grupo: dureza alta, buena
resistencia al desgaste y bajo coeficiente de friccin con los
metales frricos.
Por tanto, esta combinacin de propiedades proporciona al
TiN las caractersticas adecuadas para aplicarlo como material
de recubrimiento superficial de las herramientas de corte.
El recubrimiento es de un espesor que oscila entre 0,002 y
0,006 mm, por lo que las cantidades que se utilizan de este
material son bajas.
Grafito
El grafito tiene gran contenido de carbono cristalino en
forma de capas. Es conductor de la electricidad, pero su conductividad no es tan alta como la mayora de los metales. Los
enlaces entre tomos en estas capas son covalentes, por tanto
fuertes, pero las capas paralelas enlazan entre s por fuerzas
dbiles, por lo que su resistencia y otras propiedades varan
significativamente con la direccin.
Ello explica por qu se puede utilizar tanto como lubricante, como fibra en materiales compuestos avanzados.
Adems, existe otro material cermico relacionado con el

grupo de los nitruros y con los xidos: es el oxinitruro cermico
denominado sialon, formado por silicio, aluminio, oxgeno y
nitrgeno, de cuyos elementos Si-Al-O-N se forma el nombre.
En forma de polvo, tiene importantes caractersticas de

baja friccin debido a la facilidad con la cual se desliza entre
sus capas, por lo que es un lubricante valioso.
Su composicin qumica es variable, siendo una tpica:

Si4Al2O2N6, con propiedades similares a las del nitruro de
silicio pero con mejor resistencia a la oxidacin y a las altas
temperaturas.
En forma de fibra, se orienta en la direccin de la superficie hexagonal para producir un material filamentoso de
muy alta resistencia y mdulo de elasticidad. Las fibras de
grafito se usan en piezas y compuestos estructurales que van
desde raquetas de tenis hasta componentes de la industria
aeroespacial.
TiN
Es resistente al choque trmico y su resistencia se incrementa con la temperatura. La resistencia a la tensin a temperatura ambiente es alrededor de 100 MPa, pero este valor se
duplica a 2500 C.
Tambin mejora su resistencia si se reduce el tamao del
grano (parecido a los cermicos). En esta forma se usa para
crisoles y otras aplicaciones refractarias, electrodos, elementos de resistencia trmica, materiales antifriccin y fibras en
materiales compuestos.
Concluyendo, es un material muy verstil: lubricante (en
polvo), refractario (forma slida tradicional) y un material
estructural de alta resistencia (fibras de grafito).
Diamante
Algunos elementos importantes

relacionados...
stos son algunos elementos importantes relacionados con
los materiales cermicos presentados hasta ahora: carbono,
silicio y boro.
Sin ser materiales cermicos de acuerdo a nuestro planteamiento, muchas veces compiten con stos en sus aplicaciones,
adems de tener importantes aplicaciones por s mismos.
Carbono
El carbono se presenta de dos formas importantes para el
mecanizado:
z Grafito: compitiendo con los cermicos en las situaciones donde las propiedades refractarias son importantes.
z Diamante: herramientas de corte y muelas para el afilado y/o rectificado donde la dureza es un factor crtico.
138
El diamante es carbn que posee una estructura cristalina

cbica con enlaces covalentes entre sus tomos. Esta estructura ms bien es tridimensional y no estratificada como la del
grafito, lo que explica su muy alta dureza.
Los cristales naturales singulares tienen una dureza de
10.000 HV, mientras que la dureza de un diamante industrial
(policristalino) es alrededor de 7.000 HV. Los diamantes
industriales o sintticos tienen su origen en la dcada de 1950.
Se obtienen calentando el grafito hasta cerca de los 3.000 C
a muy alta presin, de forma parecida a como se form el diamante natural hace millones de aos.
Se usa en herramientas de corte y muelas de afilado y/o
rectificado, para el mecanizado de materiales muy duros y
quebradizos que son muy abrasivos.
Ejemplo de sus aplicaciones son las herramientas y muelas
de diamante utilizadas para cortar cermicos, fibras de vidrio
y otros metales endurecidos -excepto el acero-. Tambin se
utiliza en herramientas recubiertas para afilar muelas de
esmeril de distintas geometras que contienen otros abrasivos:
almina o carburo de silicio.
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Silicio
Es un elemento semimetlico del mismo grupo que el carbono y tiene la misma estructura cristalina que el diamante,
pero de menor dureza, por tanto tambin es frgil. De peso
ligero e inactivo qumicamente a temperatura ambiente, se
contempla como semiconductor.
Se encuentra en la naturaleza solamente como compuesto
qumico en las rocas, en la arena, en la arcilla y en la tierra, ya
sea como dixido de silicio o como silicatos ms complejos.
En la industria siderrgica es utilizado como agente reductor en ciertos procesos metalrgicos y tambin como elemento de aleacin para aceros, aluminios y aleaciones de cobre.
El silicio puro tiene gran importancia tecnolgica ya que es
el material bsico en la elaboracin de semiconductores para
la industria electrnica. Prueba de ello es que prcticamente la
mayora de los circuitos integrados que se producen actualmente contienen este elemento.
Boro
Es otro elemento semimetlico, clasificado en el mismo
grupo del aluminio. Es un elemento ligero con propiedades
elctricas semiconductoras variando la conductividad segn
la temperatura: aislante a baja temperatura, pero conductor a
alta. Con un alto mdulo de elasticidad, muy tenaz en forma
de fibra.
Se encuentra en estado mineral: brax (Na2B4O7-10H2O) y
kernita (Na2B4O7-4H2O).
En la industria lo encontramos generalmente combinado:
como solucin en procesos electrolticos de niquelado, como
ingrediente (B2O3) de algunos vidrios, como catalizador en
reacciones qumicas orgnicas y como nitruro (nitruro cbico)
para herramientas de corte. Se utiliza como fibra en materiales compuestos, en un estado prcticamente puro.
Los materiales cermicos, as como las piezas de ellos, tienen dos formas de elaboracin (conformacin):
z fundidos: el vidrio,
z en partculas, tanto los cermicos tradicionales como
los nuevos. Estos procesos de elaboracin: mezclado,
calentamiento, prensado, etc. constituyen el resto de las
tecnologas de elaboracin de cermicos.
z Los plsticos se pueden moldear para obtener geometras complejas sin necesidad de procesos posteriores.
z Tienen una serie de propiedades para aplicaciones tcnicas donde la resistencia no es un factor determinante:
- baja densidad con relacin a los materiales metlicos y cermicos,
- buena resistencia a la carga -algunos polmeros-,
- alta resistencia a la corrosin,
- baja conductividad elctrica y trmica.
z Son competitivos econmicamente con los metales.
z Requieren menos energa para su produccin.
z Se usan en muchos materiales compuestos (composites).
Con excepcin del hule natural, todos los plsticos utilizados en la industria son sintticos, elaborados por procedimientos qumicos.
Algo de historia...
La historia de los plsticos es vasta y extensa, por lo que
aqu no nos vamos a dedicar a relatarla, slo pasaremos de
puntillas por ella.
Se cuenta que uno de los acontecimientos ms importantes
en la historia de los polmeros fue el descubrimiento y desarrollo del proceso de vulcanizacin del hule por parte de
Charles Goodyear en 1839.
En 1851, su hermano Nelson patent el hule duro llamndolo ebonita, que es un polmero termofijo utilizado durante
tiempo para peines, cajas para bateras y prtesis dentales.
Introduccin
El desarrollo de estas sustancias se inici en 1860, cuando

el fabricante estadounidense de bolas de billar Phelan and
Collander ofreci una recompensa de 10.000 dlares a quien
consiguiera un sustituto aceptable del marfil natural. Una de
las personas que optaron al premio fue el inventor estadounidense Wesley (John) Hyatt, quien desarroll un mtodo de
procesado a presin de la piroxilina, un nitrato de celulosa de
baja nitracin tratado previamente con alcanfor y una cantidad mnima de disolvente de alcohol. Hyatt no gan el premio, pero su producto patentado con el nombre de celuloide
se utiliz para fabricar diferentes objetos, desde placas dentales a cuellos de camisa. El celuloide tuvo un notable xito
comercial a pesar de ser inflamable y de su deterioro al exponerlo a la luz.
El crecimiento de las aplicaciones de los polmeros sintticos es realmente importante. El uso anual de los polmeros
excede en volumen al de los metales. Las razones -de importancia tecnolgica y comercial- son:
Durante las dcadas siguientes aparecieron de forma gradual ms tipos de plsticos. Se inventaron los primeros plsticos totalmente sintticos: un grupo de resinas desarrollado
hacia 1906 por el qumico estadounidense de origen belga
Los cermets, como carburos cementados, son un caso especial

ya que tambin son compuestos de matriz metlica (vase Bloque 5).
Bloque 4. Plsticos
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139

Leo Hendrik Baekeland, y comercializado con el nombre de
baquelita. Entre los productos desarrollados durante este perodo estn los polmeros naturales alterados, como el rayn,
fabricado a partir de productos de celulosa.
El avance de la qumica de los plsticos

En 1920 se produjo un acontecimiento que marc la pauta en
el desarrollo de los materiales plsticos. El qumico alemn
Hermann Staudinger aventur que stos se componan en realidad de molculas gigantes. Los esfuerzos dedicados a probar
esta afirmacin iniciaron numerosas investigaciones cientficas
que produjeron enormes avances en esta parte de la qumica.
En las dcadas de 1920 y 1930 aparecieron un buen nmero de nuevos productos, como el etanoato de celulosa (llamado originalmente acetato de celulosa), utilizado en el moldeo
de resinas y fibras; el cloruro de polivinilo (PVC), empleado
en tuberas y recubrimientos de vinilo, y la resina acrlica,
desarrollada como un pegamento para vidrio laminado.
Tipos de plsticos
Los polmeros se dividen en plsticos y hules, y tal como
se ha visto en el ligero paseo por su historia, con relacin a los
metales y cermicos, son materiales ms nuevos ya que datan
de mediados del siglo XIX.
Se pueden establecer diversas clasificaciones de los polmeros: por su proceso de polimerizacin, por la forma en que
pueden procesarse, o por su naturaleza qumica. Para centrarnos en el sector industrial, nosotros los clasificamos en:
a) polmeros termoplsticos,
b) polmeros termoestables o termofijos,
c) elastmeros.
Uno de los plsticos ms populares desarrollados durante

este perodo es el metacrilato de metilo polimerizado, que se
comercializ en Gran Bretaa con el nombre de Perspex y
como Lucite en Estados Unidos, y que se conoce en espaol
como plexigls. Este material tiene unas propiedades pticas
excelentes; puede utilizarse para gafas y lentes, o en el alumbrado pblico o publicitario.
Las resinas de poliestireno, comercializadas alrededor de
1937, se caracterizan por su alta resistencia a la alteracin qumica y mecnica a bajas temperaturas y por su muy limitada
absorcin de agua. Estas propiedades hacen del poliestireno
un material adecuado para aislamientos y accesorios utilizados a bajas temperaturas, como en instalaciones de refrigeracin y en aeronaves destinadas a los vuelos a gran altura.
Otro descubrimiento fundamental en la dcada de 1930 fue
la sntesis del nylon, el primer plstico de ingeniera de alto
rendimiento.
El PTFE (politetrafluoretileno), sintetizado por primera
vez en 1938, se comercializ con el nombre de tefln en 1950.
Durante la II Guerra Mundial, Alemania desarroll un caucho sinttico utilizable, Estados Unidos intensific el desarrollo y la produccin de plsticos. El nylon se convirti en una
de las fuentes principales de fibras textiles, los polisteres se
utilizaron en la fabricacin de blindajes y otros materiales
blicos, y se produjeron en grandes cantidades varios tipos de
caucho sinttico.
Durante la posguerra se mantuvo el elevado ritmo de los
descubrimientos y desarrollos de la industria de los plsticos. Tuvieron especial inters los avances en plsticos tcnicos, como los policarbonatos, los acetatos y las poliamidas.
Se utilizaron otros materiales sintticos en lugar de los metales en componentes para maquinaria, cascos de seguridad,
aparatos sometidos a altas temperaturas y otros muchos productos empleados en lugares con condiciones ambientales
extremas.
En 1953, el qumico alemn Karl Ziegler desarroll el polietileno, y en 1954 el italiano Giulio Natta desarroll el polipropileno, que son dos de los plsticos ms utilizados en la actualidad. En 1963, estos dos cientficos compartieron el Premio
Nbel de Qumica por sus estudios acerca de los polmeros.
140
En los polmeros termoplsticos o termoplsticos, como

normalmente se les denomina y los polmeros termofijos o
termoestables, es donde se encuentran los que habitualmente
denominamos plsticos, y los elastmeros son los hules.
Los termoplsticos son materiales slidos a temperatura
ambiente, pero cuando se someten a temperaturas que superan
varios cientos de grados centgrados funden, convirtindose
en lquidos viscosos permitiendo conformarlos fcilmente en
piezas de diversas geometras, barras, etc. Soportan sin degradarse significativamente someterse repetidamente a ciclos de
calentamiento y enfriamiento.
Los termoestables o termofijos, por el contrario, no soportan la repeticin de ciclos de calentamiento y enfriamiento. En
el proceso de moldeo a alta temperatura se produce una reaccin qumica que los endurece y los convierte en infusibles,
por tanto, si este plstico vuelve a calentarse para moldearlo,
en lugar de ablandar se degrada.
Los elastmeros, a esfuerzos mecnicos bajos, son extremadamente elsticos, pudiendo alcanzar, en algunos casos,
hasta 10 veces el valor de su longitud recuperando totalmente
su forma original cuando cesa el esfuerzo.
Relacin de termoplsticos
Podemos encontrar productos termoplsticos en forma de
piezas, barras, lminas, fibras, etc. obtenidos por moldeo o
por extruido. Debido a que existe un amplio surtido de marcas comerciales, variaciones de cada fabricante en cada uno
de sus tipos de plsticos, etc. hemos decidido relacionarlos
por grupos, de manera que estableceremos una relacin
genrica de los ms utilizados en fabricacin mecnica,
con algunos ejemplos de aplicacin. sta es:
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ACETALES: El nombre habitual por el que se conoce al
polioximetileno (POM) es Acetal. Sus caractersticas son:
z
z
z
z
z
punto de fusin elevado,

baja absorcin de la humedad,
resistencia a los disolventes orgnicos.
alta rigidez, resistencia y tenacidad,
resistencia al desgaste.
La combinacin de estas caractersticas la encontramos en

las resinas acetlicas, utilizadas para cojinetes, casquillos
antidesgaste y antirozamiento, manguitos de deslizamiento
autolubricantes, rodamientos, cuerpos de bombas para lquidos y disolventes, tubos para transportar disolventes y sustancias alimenticias, guas de hilos, etc.
ABS: Es la abreviatura de acrilonitrilo-butadieno-estireno.
Excelentes caractersticas mecnicas:
z dureza superficial,
z buena resistencia al desgaste, al agua y a la temperatura,
z facilidad para conseguir excelentes acabados mecnicos.
Tiene gran aplicacin en la elaboracin de piezas destinadas a la industria de componentes del automvil, carcasas de
mquinas y conjuntos, as como accesorios para tubos.
FLUOROPOLMEROS: Tefln es como habitualmente se
denomina al politetrafluoroetileno (PTFE). Sus caractersticas
son:
z amplia zona de temperaturas de trabajo sin sufrir alteracin significativa (en servicio hasta 250 C),
z notable estabilidad dimensional,
z mnimo coeficiente de rozamiento,
z ptima resistencia qumica,
z constante dielctrica baja,
z absorcin de humedad prcticamente nula.
Se construyen y mecanizan un sinfn de elementos destinados mayoritariamente a las industrias qumica y elctrica cojinetes no lubricados, y para el sector de utensilios domsticos
como antiadherente.
POLIAMIDA: Nylon es el miembro ms importante de la
familia de las poliamidas (PA). Sus caractersticas son:
z elevada resistencia al choque, incluso a bajas temperaturas,
z buena resistencia al desgaste,
z gran poder de amortiguacin,
z punto de reblandecimiento alto,
z buen comportamiento frente a los agentes atmosfricos,
z buena resistencia qumica, excepto para los cidos,
z la absorcin de agua produce inestabilidad dimensional
a las piezas mecanizadas. Para solucionar este problema, algunos fabricantes adicionan fibra de vidrio y
bisulfuro de molibdeno para barras destinadas al mecanizado de piezas como ruedas dentadas o de elevadas
caractersticas tcnicas.
Muchos componentes mecnicos: engranajes, rodamientos, patines de deslizamiento, etc. son mecanizados en este
tipo de plstico.
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POLICARBONATO: Los tubos producidos en policarbonato (PC) son totalmente irrompibles a bajas y altas temperaturas (125 C) por su alta tenacidad; transparentes o de color,
no absorben humedad, ininflamables y con excelentes propiedades dielctricas.
De policarbonato tambin se construyen impulsores de
bombas, cascos de seguridad, carcasas, etc.
POLISTER: Los polisteres pueden ser termoplsticos o
termofijos. Un ejemplo representativo de los polisteres termoplsticos es el tereftalato de polietileno (PET o PETP). Sus
caractersticas son:
z elevada resistencia rigidez,
z alta dureza superficial,
z alta tenacidad y carga de rotura a la flexin ms alta que
la poliamida,
z altsima resistencia al desgaste,
z coeficiente de friccin muy bajo,
z buena conductividad trmica, lo que facilita la dispersin
del calor en las piezas (ruedas dentadas, casquillos, etc.),
z temperatura de reblandecimiento muy alta,
z ptimas propiedades dielctricas,
z ininflamable,
z altsima resistencia a los hidrocarburos aromticos y
alifticos, as como a los aceites y grasas.
Todas estas caractersticas hacen de este tipo de plstico el
ideal para: bujes, engranajes silenciosos autolubricantes, casquillos y cojinetes con coeficiente de rozamiento inferior al
bronce, patines y guas de deslizamiento, rodillos, ruedas para
transportadoras, etc. Adems, los semielaborados con este
material pueden ser mecanizados con gran facilidad en las
mquinas herramientas, con menor esfuerzo que los metales y
por tanto, una reduccin sensible en los tiempos de ejecucin.
POLIETILENO: El polietileno de alta densidad (PEhd)
posee una excelente resistencia a los agentes qumicos, no
absorbe humedad, buena resistencia a la abrasin y un buen
comportamiento a las radiaciones nucleares.
POLIPROPILENO: El polipropileno (PP) es un material
muy utilizado con un bajo peso especfico, que no se debe
confundir con el polietileno. Sus caractersticas son:
z buena dureza superficial,
z resistencia a la abrasin,
z alta resistencia al choque, aunque a bajas temperaturas
es frgil,
z buena estabilidad dimensional al no absorber humedad,
z buena cualidades dielctricas y de aislamiento trmico,
z excelente resistencia qumica, especialmente a los reactivos orgnicos y a los cidos.
Es el plstico ideal para piezas destinadas a vlvulas, bombas, racores de instalaciones galvanoplsticas, petrolferas y
qumicas en general. Tambin para piezas mecanizadas que
no estn sometidas a grandes esfuerzos.
CLORURO DE POLIVINILO: El cloruro de polivinilo
(PVC) es un material muy utilizado en conducciones de industrias qumicas y galvanoplsticas por su gran resistencia qumica. Tiene buena resistencia mecnica, que disminuye con la temperatura, lo que limita su uso hasta slo 65 C aproximadamente.
141

Dependiendo de los aditivos que incorpore, podemos
encontrar PVC rgido (sin plastificante) o PVC flexible (gran
proporcin de plastificante). Consecuencia de ello es que el
PVC es un polmero verstil.
Relacin de termoestables
Consecuencia de las diferencias en las composiciones qumicas y estructura molecular, los plsticos termoestables son
sustancialmente distintos a los termoplsticos. Las diferencias
ms notables son:
z ms rigidez: mdulos elsticos dos o tres veces mayores que los termoplsticos,
manera que el conjunto tiene unas propiedades distintas -habitualmente mejoradas- respecto a las fases que lo componen.
Para ajustarnos, en lo posible, a los referentes en fabricacin
mecnica, nos limitaremos a los materiales compuestos por dos
fases: una fase continua llamada matriz y una discontinua, la
fibra, que soportar los esfuerzos mecnicos. La matriz distribuir los esfuerzos entre las fibras a travs de la interfase.
Los materiales compuestos reforzados con materiales de
mdulo alto y alta resistencia son los considerados avanzados.
El refuerzo puede encontrarse en forma continua o discontinua
(fibra corta, larga, dispersin de partculas en la matriz,...), por
lo que nos podemos encontrar con fibras de vidrio, carbono,
aramida o boro, carburos de silicio, almina, cermicas xidas
y filamentos metlicos incluyendo berilio y wolframio.
z gran fragilidad al tener una ductilidad muy baja,

z capacidad de funcionar a temperaturas ms altas,
z no pueden refundirse, ya que en el proceso se degradan
o queman.
Lo que nos conduce a que la utilidad de los termoestables
en fabricacin mecnica queda reducida a opciones muy concretas. Los termoestables ms utilizados son:
EPXICOS: Notable resistencia, adhesin, resistencia al
calor y a los agentes qumicos. Sus aplicaciones se encuentran
especialmente en compuestos reforzados con fibra de vidrio y
adhesivos.
POLISTER: Los polisteres termoestables se utilizan
especialmente para plsticos compuestos o reforzados para
fabricar piezas grandes: tubos, depsitos, cascos de embarcacin, carroceras especiales y paneles. Tambin pueden utilizarse para piezas pequeas mediante moldeo.
Bloque 5. Composites: Materiales

compuestos
Clasificacin
sta es una clasificacin genrica de los materiales compuestos segn el tipo de matriz que los compone:
z de matriz orgnica (OMC: Organic Matrix Composites),
tambin se les conoce como de matriz polimrica (PMC),
z de matriz metlica (MMC: Metal Matrix Composites),
z de matriz cermica (CMC: Ceramic Matrix Composites).
En este bloque nos limitaremos a los composites de matriz
orgnica, por ser los materiales compuestos ms utilizados
actualmente en el mecanizado general, aunque es conveniente
aclarar que si bien son los mecanizados, tambin se utilizan
compuestos de matriz metlica (MMC) con fase de refuerzo de
partculas de cermica, como herramientas de corte para ejecutar los mecanizados, son los conocidos cermets.
Tambin las herramientas de corte de cermica son compuestos, en este caso de matriz cermica (CMC) con fase de
refuerzo de fibra corta.
Introduccin
Podemos establecer una cuarta categora de materiales adems de los metales, cermicos y polmeros, sta es: los materiales compuestos o composites.
Existen algunas definiciones de material compuesto, pero
creemos que la ms adecuada es: un sistema de materiales
formado por dos o ms fases fsicas distintas, de cuya combinacin se obtienen propiedades conjuntas distintas a las de
sus componentes.
Los constituyentes mantienen sus particularidades, por
tanto, ni se disuelven, ni se mezclan totalmente entre s aunque actan en conjunto. Se pueden presentar bajo muchas formas: matrices, fibras, partculas, etc. Normalmente, los componentes se pueden identificar fsicamente y muestran una
cara comn entre ellos.
La unin entre ellos proporciona un material resistente de
elementos unidos slidamente. Como consecuencia de esta
unin entre elementos diferentes se produce la sinergia, de
142
Plaquitas de cermica recubierta Ceratip - Kyocera.
Compuestos de matriz orgnica

Consisten en una matriz de polmero, que puede ser de dos
tipos: termoestable o termoplstico, y un refuerzo, normalmente de fibra de vidrio, carbono o aramida. La funcin de la
matriz polimrica, tal como hemos explicado en la introduc-
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cin, es la de distribuir los esfuerzos entre las fibras a travs
de la interfase. El refuerzo tiene como funcin soportar los
esfuerzos mecnicos a los que va a estar sometido el material.
Las estructuras que suelen adoptar estos materiales son
bsicamente tres:
El sector de la industria aeroespacial, tanto civil como militar, en continuo esfuerzo para reducir peso de los aviones para
aumentar el rendimiento del combustible y tambin la posibilidad de carga, es uno de los grandes usuarios de los compuestos avanzados.
z laminar o estructura laminar compuesta.

z sndwich con ncleo espumoso,
z sndwich de panal.
La estructura laminar puede estar compuesta por dos o ms
capas unidas para formar una pieza integral. Normalmente las
capas son de materiales distintos -aunque no es una regla
general- y tienen suficiente espesor para poder identificarlo
fcilmente. En muchas ocasiones cada capa es de un material
diferente con el fin de obtener las mayores ventajas de cada
uno de ellos, pudiendo, a su vez, ser un material compuesto.
Estructura sndwich con ncleo espumoso.
La industria automovilstica es otro de los grandes usuarios. Ejemplos de ellos son: partes del chasis y del conjunto
motor, los paneles y salpicaderos de coches, tableros para
cabinas de camiones, etc.
Los compuestos para automocin suelen diferenciarse de
los destinados a aeronutica por la menor exigencia de resistencia al peso.
Estructura laminar.
En ocasiones, la estructura sndwich se referencia como

un caso de estructura laminar compuesta. Est formada por un
ncleo central de material de baja densidad, con mayor espesor, unido a ambas caras con delgadas hojas de un material
diferente.
Este ncleo de baja densidad suele ser de material espumoso o un panal. La razn de la estructura sndwich es la de
ayudar a la obtencin de un material con alta relacin de resistencia y rigidez al peso, as como bajo peso especfico.
El mecanizado de estos materiales, salvando excepciones,
se realiza como si se tratara de cualquier metal o plstico,
adaptando, claro est, los parmetros de corte a las caractersticas propias de los componentes.
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Estructura sndwich de panal.
Otro sector donde se usan compuestos es el de equipamiento deportivo y ocio: casos de embarcaciones, caas de
pescar, raquetas de tenis, palos de golf, cascos, esqus, arcos y
flechas, ruedas de bicicleta, etc.
143

Tabla de materiales
ALEMANIA
No. MATERIAL
DIN
ESPAA
FRANCIA
REINO UNIDO
ITALIA
U.S.A.
UNE
AFNOR
B.S.
UNI
AISI
1. ACEROS
1.1. Aceros magnticos - Hierro magntico dulce - Dureza: < 120 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 400 N/mm
1.1013
1.1014
1.1015
RFe 100
RFe 80
RFe 60
1.2. Aceros de construccin - Dureza: < 200 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 700 N/mm
1.2.1. Aceros de construccin en general
1.0035
1.0036
1.0037
1.0044
1.0050
1.0060
1.0070
1.0116
1.0144
Fe
Fe
Fe
Fe
Fe
Fe
Fe
Fe
Fe
310-0 (St 33)

360 (St 37-2)
360 B (RSt 37-2)
430 B (St 44-2)
490-2 (St 50-2)
590-2 (St 60-2)
690-2 (St 70-2)
360 D1 (St 37-3)
430 D1 (St 44-3)
A310-0, Fe310-0
AE235B, Fe360B
AE235B, Fe360B
AE275B, Fe430BFN
A490-2, Fe490-2FN
A590-2, Fe590-2FN
A690-2, Fe690-2FN
AE235D, Fe360D1FF
AE275D, Fe430D1FF
A33
(E 24-2)
E 24-2
E 28-2
A 50-2
A 60-2
A 70-2
E 24-3
E 28-3, E 28-4
Fe
Fe
Fe
Fe
Fe
Fe
Fe
Fe
Fe
310-0
360 B
360 B
430 B FN
490-2 FN
590-2 FN
690-2 FN
360 D1 FF
430 D1 FF
F.1511, F.1511-A
F.111
F.1510-C10K
F.1110-C15K
F.1511-C16K
F.1540-15NiCr11
AF 34 C 10
AF 37 C 12
XC 10
XC 12
040
080
040
040
14 NC 11
12 C 3
16 MC 4
523 M 15
527 M 17
Fe
Fe
Fe
Fe
Fe
Fe
Fe
Fe
Fe
320
360 B FU
360 B, C, D
430 B
490
60-2
70-2, Fe 690
360 C, D
430 B
A
A
A
A
A
570
283
570
570
572
Gr.33,36
Gr.C
Gr.40
Gr.50
Gr.65
A 284 Gr.D
A 573 Gr.70
1.2.2. Aceros de cementacin

1.0301
1.0401
1.1121
1.1141
C 10
C 15
Ck 10
Ck 15
1.5732
1.7015
1.7131
14 NiCr 10
15 Cr 3
16 MnCr 5
1.7147
20 MnCr 5
F.1516-16MnCr5
F.1517-16MnCr5
F.150-D
A
A
A
A
10
15
10
15
20 MC 5
C
C
C
C
10
15
10
15, C 16
16 Ni Cr 11
M 1010
M 1015
1010
1015
16 Mn Cr 5
3415
5015
5115
20 Mn Cr 5
5120
CF
CF
CF
CF
1213
12 L 13
1108, 1109
11 L 08
1.2.3. Aceros de fcil mecanizacin

1.0710
1.0715
1.0718
1.0721
1.0722
1.0723
1.0726
1.0727
1.0736
1.0737
15 S 10
9 SMn 28
9 SMnPb 28
10 S 20
10 SPb 20
15 S 20
35 S 20
45 S 20
9 SMn 36
9 SMnPb 36
F.2111-11SMn28
F.2112-11SMnPb28
F.2121-10S20
F.2122-10SPb20
F.210-F
F.210-G
F.2113-12SMn35
F.2114-12SMnPb35
S 250
S 250 Pb
10 F1
10 Pb F 2
35 MF 6
45 MF 4
S 300
S 300 Pb
230 M 07
210 M 15
210 A 15
212 M 36
9SMn 28
9SMn Pb28
10 S 20
10 S Pb 20
CF 9 SMn 36
CF 9 SMnPb 36
1140
1146
1215
12 L 14
1.2.4. Aceros de construccin fundidos

1.0416
1.0446
1.0552
1.0553
1.0554
GS
GS
GS
GS
GS
38
45
52
60
70
E 36.3
1.3. Aceros al carbono no aleados - Dureza: < 250 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 850 N/mm
1.3.1. Aceros bonificados
1.0402
1.0501
1.0503
1.0535
1.0601
1.1151
1.1157
1.1181
1.1191
1.1203
1.1221
C 22
C 35
C 45
C 55
C 60
Ck 22
40 Mn 4
Ck 35
Ck 45
Ck 55
Ck 60
F.112
F.113
F.114
F.115
1 C 22
1 C 35
1 C 45
1 C 55
1 C 60
F.1120-C25K
2 C 22
35 M 5
F.1130-C35K
2 C 35
F.1140-C45K, F.1142-C48K 2 C 45
F.1150-C55K
2 C 55
2 C 60
070 M 20
080 A 32
060 A 47
070 M 55
060 A 62
055 M 15
150 M 36
080 A 35
080 M 46
060 A 57
060 A 62
C 25
C 35
C 45
C 55
C 60
C20, C25
C 35
C45,C46
C 55
C 60
M 1023
1035
1045
1055
1060
1020, 1023
1035, 1041
1035,1038
1045
1055
1060, 1064
X 205 Cr12 KU
L1, L3
D3
1.4. Aceros aleados - Dureza: < 250 HB 30, < 25 HRc - Resistencia a la traccin: < 850 N/mm
1.4.1. Aceros aleados para herramientas de trabajo en frio
1.2056
1.2067
1.2080
144
90 Cr 3
100 Cr 6
X 210 Cr 12
F.5230-100Cr6
F.5212-X210Cr12
Y 100 C 6
Z 200 C 12
BL 3
BD 3
ITES-PARANINFO

ALEMANIA
No. MATERIAL
1.2083
1.2363
1.2379
1.2510
1.2550
1.2823
1.2826
1.2842
DIN
X 42 Cr 13
X 100 CrMoV5 1
X 155 CrVMo 12 1
100 MnCrW 4
60 WCrV 7
70 Si 7
60 MnSiCr 4
90 MnCrV 8
ESPAA
FRANCIA
REINO UNIDO
ITALIA
U.S.A.
UNE
AFNOR
B.S.
UNI
AISI
Z 40 C 14
Z 100 CDV 5
Z 160 CDV 12
90 MWCV 5
55WC 20
BA 2
BD 2
BO 1
BS 1
X 100 CrMoV5 1 KU
X 155CrVMo12 1 KU
95 MNWCr 5 KU
55 WCrV 8 KU
90 MV 8
BO 2
90 MnVCr 8 KU
O2
Z130WKCV.12.05.04.04 BT 15
Z130WKCDV.10.10.04.04.03 BT 42
Z85WDKCV.06.05.05.04.02 BM 35
Z110DKCWV.09.08.04.02.01 BM 42
Z85WDCV.06.05.04.02
BM 2
Z120WDCV.06.05.04.03
Z100DCWV.09.04.02.02
HS
HS
HS
HS
HS
HS
T15
T 42
M 35
M 42
M2
M3/2
M7
16 NC 6
25 CD 4
70 8A 25
25 CrMo4 (KB)
3115
4130
35 CD 4
70 8A 37
25 CrMo4 F
4135,4137
F.114
F.8331-AM34CrMo4
F.8231-34CrMo4
F.1520-35CrMo4
F.1254-35CrMo4DF
F.8332-AM42CrMo4
F.8232-42CrMo4
F.1252-40CrMo4
1 C 45
34 Cr Mo 4
060 A 47
708 A 37
C 45
34 CrMo4 KB
1045
4135,4137
42 CD 4
708 A 42
38 CrMo4 KB
4140,4142
50 Cr Mo 4
708 A 47
F.1741-34CrAIMo5
F.1740-41 CrAIMo7
F.1712-31CrMo12
30 CAD 6.12
40 CAD 6.12
30 CD 12
905 M 39
722 M 24
F.5227-X100CrMoV5
F.5220-95MnCrW5
420
A2
D2
O1
S1
1.4.2. Aceros rpidos

1.3202
S 12 4 4 5
1.3207
S 10 4 3 10
1.3243
S6525
1.3247
S 2 10 1 8
1.3343
S652
1.3344
S653
1.3348
S292
Aceros rpidos sinterizados
ASP 23
(S 6 5 3)
ASP 30
ASP 60
F.5563.12-1-5-5
F.5553.10-4-3-10
F.5613.6-5-2-5
F.5617.2-10-1-8
F.5603.6-5-2
F.5605.6-5-3
F.5607.2-9-2
10-4-3-10
6-5-2-5
9-2-1-8
6-5-2
6-5-3
2-9-2
1.4.3. Fundicin aleada

1.5919
1.7218
GS-15 CrNi 6
GS-25 CrMo 4
1.7220
GS-34 CrMo 4
1.7379
GS-18 CrMo 9 10
F.8372-AM26CrMo4
F.8330-AM25CrMo4
F.8331-AM34CrMo4
F.8231-34CrMo4
F.1250-35CrMo4

1.0503
1.7220
C 45
34 CrMo 4
1.7225
42 CrMo 4
1.7228
50 CrMo 4
4150
1.4.5. Aceros de nitruracin

1.7779
1.8504
1.8506
1.8507
1.8509
1.8515
20
34
34
34
41
31
CrMoV 13,5
CrAl 6
CrAIS 5
CrAIMo 5
CrAIMo 7
CrMo 12
34 Cr AI Mo 7
41 Cr AI Mo 7
30 Cr Mo 12
A 355 CI.D
A 355 CI.A
1.5. Aceros aleados / Aceros bonificados - Dureza: 250 - 350 HB 30, 25 -38 HRC - Resistencia a la traccin: 850-1200 N/mm
1.5.1. Aceros aleados para herramientas
1.2311
1.2312
1.2436
1.2711
1.2713
1.2714
1.2743
1.2766
40 CrMnMo 7
40 CrMnMoS 8 6
X 210 CrW 12
54 NiCrMoV 6
55 NiCrMoV 6
56 NiCrMoV 7
60 NiCrMoV 12 4
35 NiCrMo 16
F.5213-X210CrW12
Z 200 CW 12
X 215 CrW 12 1 KU
55 NCDV 7
BH 224/5
L6
Z 38 CDV 5
Z 40 CDV 5
32 DCV 28
Z 38 CDV 5.3
Z 30 WCV 9.3
BH 11
BH 13
BH 10
X 37 CrMoV51KU
X 40 CrMoV511KU
30 CrMoV1227KU
H11
H 13
H 10
BH 21
X 30 WCrV93KU
H 21
55 WC 20
Z 32 WCV 5
BS 1
55 WCrV8KU
X 30 WCrV53KU
S1
1.5.2. Aceros aleados para herramientas de trabajo en caliente

1.2343
1.2344
1.2365
1.2367
1.2581
1.2622
1.2678
1.2550
1.2567
ITES-PARANINFO
X 38 CrMoV 51
X 40 CrMoV 51
X 32 CrMoV 3 3
X 40 CrMoV 5 3
X 30 WCrV 9 3
X 60 WCrMoV 9
X 45 CoCrWV 5 5 5
60 WCrV 7
X 30 WCrV 5 3
F.5317-X37CrMoV5
F.5318-X40CrMoV5
F.5313-30CrMoV12
F.5323-X30WCrV9
145

ALEMANIA
No. MATERIAL
ESPAA
FRANCIA
REINO UNIDO
ITALIA
U.S.A.
UNE
AFNOR
B.S.
UNI
AISI
DIN

1.5864
1.6580
1.7361
1.7707
1.8161
34
30
32
30
58
NiCr 18
NiCrMo 8
CrMo 12
CrMoV 9
CrV 4
F.124-A
30 Cr Ni Mo 8
30 CD 12
722 M 24
30 Ni Cr Mo 8
32 CrMo 12
F.1712-31 CrMo12
30 CD 12
722 M 24
30 CrMo12
1.5.4. Aceros de nitruracin

1.8515
1.8519
1.8523
1.8550
31
31
39
34
CrMo 12
CrMoV 9
CrMoV 13 9
CrAINi 7
897 M 39
1.6. Aceros aleados / Aceros bonificados - Dureza: > 350 HB 30, > 38 HRc - Resistencia a la traccin: > 1200 N/mm
Pertenecen a este grupo la mayora de los materiales incluidos en el grupo 1.5 pero que en su estado de presentacin poseen una
dureza muy elevada.
Al igual que en el grupo 1.5, en ste tambin tiene importancia y relacin con la dureza la presentacin y las dimensiones del material.
2. ACEROS INOXIDABLES
2.1. Aceros inoxidables azufrados - Dureza: < 250 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 850 N/mm
1.4104
X 12 CrMoS 17
1.4305
X 10 CrNiS 18 09
F.3117-X10CrS17
Z 13CF17
F.3413-X14CrMoS17
F.3508-X10CrNiS18-09 Z 8CNF18.09
X 10 CrS 17
303 S 21
430 F
X 10 CrNiS 18 09 303
2.2. Aceros inoxidables austenticos - Dureza: < 250 HB 30 - Resistencia a la fraccin: < 850 N/mm
1.4300
1.4301
1.4311
1.4406
1.4433
1.4435
1.4539
1.4541
1.4551
1.4571
1.4573
1.4828
X
X
X
X
X
X
X
X
12 CrNi 18 8
5 CrNi 18 10
2 CrNiN 18 10
2 CrNiMoN 17 12 2
2 CrNiMo 18 15
2 CrNiMo 18 14 3
1 CrNiMoCu 25 20 5
6 CrNiTi 18 10
F.3507-X10CrNi 18-08
F.3504-X5CrNi18-10
Z 6CN18.09
304 S 15
F.3541- X2CrNiN18-10 Z 3CN18.07Az 304 S 61
F.3542-X2CrNIMoN17-12-2Z 3CND17.11.02 316 S 61
F.3533-X2CRNiMo17-13-2 Z 3CND17.12.03 316 S 11

Z 1NCDU25.20
F.3523-X6CrNiTi 18-10 Z 6CNT 18.10 321 S 18
Z 6CNNb20.10
X 6 CrNiMoTi 17 12 2 F.3535-X6CrNiTi 17-12-2 Z 6CNDT 17.12 320 S 18
320 S 33
X 10 CrNiMoTi 18 12 F.3535-X6CrNiMoTi 17-12-2
X 15 CrNiSi 20 12
F.3312-X15CrNiSi20-12 Z 15CNS20.12 309 S 24
X 5 CrNi 18 10
304
X2 CrNiN 18 11 304 LN
X CrNiMoN 17 12 316 LN
X 2 CrNiMo 17 13 316 L
UNS N08904
X 6 CrNiTi 18 11 321
S34788
X 6 CrNiMoTi 17 12 316 Ti
X 6 CrNiMoTi 17 13 316 Ti
X 16 CrNi 23 14 309
2.2.1. Fundicin aceros inoxidables austenticos

1.4308
G-X 6 CrNi 18 9
Z 6CN18.10M 304 C 15 (LT 196)
1.4313
G-X 5 CrNi 13 4
Z 8CD17.01
425 C 12
GX6 CrNi 13 04
F.8414AM-X7CrNCMo20-10
316 C 16(LT 196)
1.4408
G-X 6 CrNiMo 18 10
G-X 5 CrNiMoNb 18 10
Z 4CNDNb18.12M 318 C 17
GX 6 CrNiMoNb
1.4581
CF-8
CA-6NM
CF-8M
20 11
2.3. Aceros inoxidables martensticos - Dureza: < 320 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 1100 N/mm
1.4021
1.4034
1.4057
1.4112
1.4116
1.4125
1.4718
1.4747
1.4086
1.4106
1.4138
X 20 Cr 13
X 46 Cr 13
X 20 CrNi 17 2
X 90 CrMoV 18
X 45 CrMoV 15
X 105 CrMo 17
X 45 CrSi 9 3
X 80 CrNiSi 20
G-X 120 Cr 29
G-X 10 CrMo 13
G-X 120 CrMo 29 2
F.3402-X20Cr13
F.3405-X45Cr13
F.3427-X19CrNi 17-2
Z 20C 13
Z 44C14
Z 15CN16.02
Z 100CD17
F.3220-X45CrSi09-03
Z 45CS9
F.3222-X80CrSiNi20-02 Z 80CSN20.02
420 S 37
(420 S 45)
431 S 29
X 20 Cr 13
X 40 Cr 14
X 16 CrNi 16
420
401 S 45
443 S 65
X 45 CrSi 8
X 80 CrSiNi 20
440 C
HNV 3
HNV 6
X
X
X
X
X
405
410
430
430 Ti
409
431
2.4. Aceros inoxidables ferrticos - Dureza: < 320 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 1100 N/mm
1.4002
1.4006
1.4016
1.4510
1.4512
X
X
X
X
X
6 CrAI 13
10 Cr 13
6 Cr 17
6 CrTi 17
6 CrTi 12
F.3111-X6CrAI13
F.3401-X10Cr13
F.3113-X6Cr17
F.3115-X5CrTi17
Z
Z
Z
Z
Z
8CA12
10C13
8C17
8CT17
6CT12
405 S 17
410 C 21
430 S 17
409 S 19
6 CrAI 13
12 Cr 13
8 Cr 17
6 CrTi 17
6 CrTi12
2.5. Aceros inoxidables ferrticos-austenticos - Dureza: < 320 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 1100 N/mm
146
1.4460
X 8 CrNiMo 27 5
1.4582
1.4821
2.4821
3.4821
X
X
X
X
4 CrNiMoNb 25 7
20 CrNiSi 25 4
20 CrNiSi 25 5
20 CrNiSi 25 6
F.3309-X8CrNiMo27-05 Z 5CND27.05Az
F.3552-X8CrNiMo26-6
X15CrNiSi25-04
329
Z 20CNS25.04
ITES-PARANINFO

ALEMANIA
No. MATERIAL
ESPAA
FRANCIA
REINO UNIDO
ITALIA
U.S.A.
UNE
AFNOR
B.S.
UNI
AISI
DIN
3. FUNDICIN
3.1. Fundicin gris con grafito laminar - Dureza: < 150 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 500 N/mm
0.6010
0.6015
0.6020
0.6025
0.6030
0.6035
0.6040
FG10
FG15
FG20
FG25
FG30
FG35
Ft
Ft
Ft
Ft
Ft
Ft
Ft
10
20
25
30
30
35
40
D
D
D
D
D
D
D
Grade
Grade
Grade
Grade
Grade
Grade
150
220
260
300
350
400
G10
G15
G20
G25
G30
G35
A 48-20 B
A 48-25 B
A 48-30 B
A 48-40 B
A 48-45 B
A 48-50 B
A 48-60 B
3.1.1. Meehanite - Dureza: < 150 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 500 N/mm
GF-150
GD-260
3.2. Fundicin gris con grafito laminar - Dureza: 150-300 HB - Resistencia a la traccin: 500-1000 N/mm
0.6020
0.6025
0.6030
0.6035
0.6040
GG-20
GG-25
GG-30
GG-35
GG-40
FG20
FG25
FG30
FG35
Ft
Ft
Ft
Ft
Ft
25
30
30
35
40
D
D
D
D
D
Grade
Grade
Grade
Grade
Grade
220
260
300
350
400
G20
G25
G30
G35
A
A
A
A
A
48-30
48-40
48-45
48-50
48-60
B
B
B
B
B
3.2.1. Meehanite - Dureza: 150-300 HB 30 - Resistencia a la traccin: 500-1000 N/mm

3.3. Fundicin gris con grafito esferoidal - Dureza: < 200 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 700 N/mm
0.7033
0.7040
0.7043
0.7050
0.7060
0.8035
0.8040
0.8045
0.8055
0.8065
0.8135
0.8145
0.8155
0.8165
GGG-35 3
GGG-40
GGG-40 3
GGG-50
GGG-60
GTW-35
GTW-40
GTW-45
GTW-55
GTW-65
GTS-35
GTS-45
GTS-55
GTS-65
Type B
Type A
FGS
FGS
FGS
FGS
400.12
370.17
500.7
600.3
420/12
370/17
500/7
600/3
60-40-18
65-45-12
80-55-06
Type C
Type B
3.3.1. Meehanite - Dureza: < 200 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 700 N/mm
3.4. Fundicin gris con grafito esferoidal / Fundicin maleable bonificada - Dureza: 200-300 HB 30 Resistencia a la traccin: 700-1000 N/mm
0.7070
GGG-70
0.7080
GGG-80
Y materiales del grupo 3.3 bonificados
FGS 700.2
FGS 800.2
700/2
800/2
GS 700/2
GS 800/2
100-70-03
120-90-02
3.4.1. Meehanite - Dureza: 200-300 HB 30 - Resistencia a la traccin: 700-1000 N/mm

SH 800
SH 1000
4. TITANIO
4.1. Titanio puro (no aleado) - Dureza: < 200 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 700 N/mm
3.7024.1LN
3.7034.1LN
3.7035
3.7055
3.7064.1LN
3.7065
3.7255
Ti
Ti
Ti
Ti
Ti
Ti
Ti
99,5-Grade 1
99,7-Grade 2
2
99,4-Grade 3
99,2
4
3 Pd
T35
T40
T50
T60
4.2. Titanio aleado recocido - Dureza: < 270 HB 30 - Resistencia a la traccin: <900 N/mm
3.7114
3.7124
3.7164
3.7174
LN
LN
LN
LN
TiAI 4 Mn 4
TiAI 5 Sn 2
TiCu 2,5
TiAI 6 v 4-Grade 5
TiAI 6 v 6 Sn 2
T-U2
T-AGV
2TA10
4.3. Titanio aleado - Dureza: 270-300 HB 30 - Resistencia a la traccin: 900-1300 N/mm

3.7124
3.7144
3.7154
3.7164
3.7174
3.7184
ITES-PARANINFO
LN
LN
LN
LN
LN
LN
TiCu 2
TiAI 6 Sn 2 Zr 4 Mo 2
TiAI 6 Zr 5
TiAI 6 V 4
TiAI 6 V 6 Sn 2
TiAI 4 Mo 4 Sn 2
147

ALEMANIA
No. MATERIAL
ESPAA
FRANCIA
REINO UNIDO
ITALIA
U.S.A.
UNE
AFNOR
B.S.
UNI
AISI
DIN
5. NQUEL
5.1. Nquel puro - Dureza: < 150 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 500 N/mm
2.1504 LN
2.4042
2.4060
2.4062
Ni
Ni
Ni
Ni
AI Bz
99 CSi
99,6
99,4 Fe
5.2. Aleaciones de nquel resistentes a la temperatura - Dureza: < 270 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 900 N/mm
2.4360 LN
2.4374 LN
2.4617
2.4665
2.4812
2.4816
1.4876
2.4983
Monel 400
Monel 500
Hastelloy B 2
Hastelloy X
Hastelloy C
Inconel 600
Incoloy 800
Udimet 500
Z10NC33.21
5.3. Aleaciones de nquel de alta resistencia a la temperatura - Dureza: 270-410 HB 30 - Resistencia a la traccin: 900-1400 N/mm
2.4631
2.4632
2.4634
2.4662
2.4668
2.4669
2.4670 LN
2.4674 LN
2.4856
Nimonic 80 A
Nimonic 90
Nimonic 105
Nimonic 901
Inconel 718
Inconel X-750
Nimocast 713
Nimocast PK 24
Inconel 625
6. COBRE
6.1. Cobre puro o de baja aleacin - Dureza: < 100 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 350 N/mm
2.0060
2.0070
2.0090
2.1356
2.1522
2.1293
E - Cu 57
SE - Cu
SF - Cu
CuMn 3
CuSi 2 Mn
CuCrZr
Cu-ETP-2/C101 Cu-ETP-2/C101
CU-bl
Cu-DHP/C106
C10300/OFXLP
C12200/DHP
C C 102
C 18400
6.2. Aleaciones de cobre de viruta corta - Dureza: < 200 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 700 N/mm
6.2.1. Latones
2.0360
2.0380
2.0402
2.0410
2.0561
2.0580
2.0771
CuZn 40 (MS 60)

CuZn 39 Pb 2 (MS 58)
CuZn 40 AI 1
CuZn 40 Mn 1 Pb
CuNi 7 Zn 39 Mn 5 Pb 3
CuZn40
CuZn40
CuZn39Pb2
CZ
CZ
CZ
CZ
109
109
122
130
C 28000
C 28000
C 38000
CZ 115
6.2.2. Bronces
2.1086
2.1093
2.1096
G-CuSn 10 Zn
G-CuSn 6 ZnNi
G-CuSn 5 ZnPb
CuPb5Sn5Zn5
CT1
LG4
LG2
C 90250
C 92410
C 83600
6.3. Aleaciones de cobre de viruta larga - Dureza: < 200 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 700 N/mm
6.3.1. Latones
2.0250
2.0265
2.0321
2.0335
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
20 (MS 80)
30 (MS 70)
37
36 (MS 63)
CuZn20
CuZn30
CuZn37
CuZn36
CZ 103
CZ 106
CZ 108
C
C
C
C
24000
26000
27400
27000
Cu Be 1.7
Cu Be 1.9
CB 101
C 17000
C 17200
C 18100
6.3.2. Bronces
2.1020
2.1030
2.1080
CuSn 6
CuSn 8
CuSn 6 Zn 6
C7150
6.3.3. Aleaciones de cobre endurecidas por forja

2.1245
2.1247
2.1293
148
CuBe 1,7
CuBe 2
CuCrZr
CC 102
ITES-PARANINFO

ALEMANIA
No. MATERIAL
ESPAA
FRANCIA
REINO UNIDO
ITALIA
U.S.A.
UNE
AFNOR
B.S.
UNI
AISI
DIN
6.4. Aleaciones de Cu - Al - Fe - Dureza: < 440 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 1500 N/mm
6.4.1. Ampco
Ampco 18
Ampco 20
Ampco 25
6.5. Aleaciones de Cu - Al - Fe (Viruta corta) - Dureza: < 250 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 850 N/mm
2.0970
2.0872
2.0830
2.0882
2.0835
CuAl 9 Ni, NiAlBzF 50

CuNi 10 Fe 1 Mn
CuNi 25
CuNi 30 Mn 1 Fe
CuNi 30 Fe 2 Mn 2
G-CuNi 30
CuAI9Ni3Fe
CuNi10Fe1Mn
CuNi25
CuNi30Mn1Fe
CuNi30FeMn2
AB2
CN102
CN105
CN107
CN108
CN2
C95800
C7060
C71300
C71500
C71640
C96400
6.6. Aleaciones de Cu - AI - Ni (Viruta larga) - Dureza: < 250 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 850 N/mm
CuZn 23 AI 6 Mn 4 Fe
CZ116
B138,C670
7. ALUMINIO - MAGNESIO
7.1. Aluminio - Magnesio sin alear - Dureza: < 100 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 350 N/mm
3.0250
3.0280
3.0305
3.3308
AI
AI
AI
AI
99,5 H
99,8 H
99,9
99,9 Mg 0,5
A-9
A-9-G0.5
7.2. Aleaciones de Aluminio, Si < 0,5% - Dureza: < 180 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 600 N/mm
7.2.1. Aleaciones de Aluminio de forja
3.0515
3.0516
3.0525
3.0615
3.1325
3.1355
3.3315
3.3535
3.4365
AIMn 1
S-AIMn
AIMn 1 Mg 0,5
AIMgSiPb
AICuMg 1
AICuMg 2
AIMg 1
AIMg 3
AIZnMgCu 1,5
L-3811
L-3452,38.344
L-3120,38.312
L-3140,38.314
L-3350,38.335
L-3390,38.339
L-3710,38.371
A-M1G0.5
A-U4G
A-U4G1
A-G0.6
A-G3M
A-Z5GU
N3
NG3
3568
3103
H14
2L97
N41
N5(Mg3.5)
2L95
3579
3583
5764
3575
3735
3005
6012
2017A
2024
5005A
5754
7075
7.2.2. Fundicin de Aluminio aleada

3.1841
3.3241
3.3292
G-AICu 4 Ti
G-AIMg 3 Si
GD-AIMa 9
7.3. Aleaciones de Aluminio, Si = 0,5% - 10% - Dureza: < 180 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 600 N/mm
3.2134
3.2152
3.2162
3.2373
G-AISi 5 Cu 1 Mg
GD-AISi 6 Cu 4
GD-AISi 8 Cu 3
G-AISi 9 Mg
L-2571
A-S4GU
LM16
3600
355.1
A7-S10G
7.4. Aleaciones de Aluminio, Si < 10 % - Dureza: < 180 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 600 N/mm
3.2381
3.2383
3.2581
3.2583
3.2982
G-AISi 10 Mg
G-AiSi 10 Mg(Cu)
G-AISi 12
G-AISi 12(Cu)
GD-AISi 12(Cu)
L-2560,61
L-2520,21
L-2530
A-S10G
A-S9GU
A-S13
A-S12U
LM9
A360
LMS
LM20
AZ81hp
AZ91hp
G-A9,AZ81
G-A9Z1,AZ91
AZ81,MAG1,MAG2 AZ81hp
MAG7,MAG3,AZ91 AZ91hp
AZ81
SAE501, SAE504, AZ91
AM20
AM50
AM100
AM60
AS41
AZ31, MAG11
AM20
AM50
AM100, SAE502
AM60
AS41
SAE52, SAE10
4514
3048
A413
413.1
7.4.2. Fundicin de Aluminio aleada AI Mg

3.5106
3.5662
3.5812
3.5912
G-MgAg 3 SE 2 Zr 1
G-MgAI 6
G-MgAI 8 Zn 1
G-MgAI 9 Zn 1
7.5. Aleaciones de Magnesio sin alear - Resistencia a la traccin: < 300 N/mm
MgAl 2, AM 20
AM20
G-A2, AM20
MgAI 5, AM 50
AM50
G-A5,AM50
MgAI 10, AM 100
AM100
AM100
MgAI 16, AM 60
AM60
G-A6,AM60
MgAISi 1, AS 41
AS41
G-A4S1, AS41
3.5312
MgAI 3 Zn, AZ 31
AZ31
G-A3Z1, AZ31
ITES-PARANINFO
AM20
AM50
AM100
AM60
AS41
AZ31
149

ALEMANIA
No. MATERIAL
3.5632
3.5812
3.5912
DIN
MgAI 16 Zn 3, AZ 63
MgAI 18 Zn 1, AZ 81
MgAI 19 Zn 1
ESPAA
FRANCIA
REINO UNIDO
ITALIA
U.S.A.
UNE
AFNOR
B.S.
UNI
AISI
AZ63
AZ81hp
AZ91hp
AZ63
G-A9, AZ81
G-A6Z1, AZ61
7.6. Aleaciones de magnesio de alta resistencia a la traccin - Dureza: < 120 HB 30

3.5612
MgAI 6 Zn 1,AZ 61
AZ61
G-A6Z1, AZ61
MgAI 8 Zn, AZ 80
AZ80
AZ80
MgAg 3 SE 2 Zr 1, QE 22 MSR, QE22
G-Ag2.5, QE22
MgZnCu 710 Mn 2, ZC 6 ZC63
ZC63
MgZn 5 Zr 1, ZK 51
ZK51
ZK51
3.5161
MgZn 6 Zr, ZK 60
ZK60
ZK60
MgZn 6 Zr, ZK 61
ZK61
ZK61
AZ63
AZ63
MAG1, MAG2 AZ81hp
MAG1, MAG2 AZ61
SAE50, AZ63
AZ81
SAE520, SAE531, MA3
- Resistencia a la traccin: < 400 N/m

MAG121, AZM, AZ61 AZ61
SAE520, SAE531, MA3
AZ80
AZ80
SAE523, AZ80
MSR, QE22
MSR, QE22
QE22
ZC63
ZC63
ZC63
MAG4, ZK51 ZK51
ZK51
MAG161, ZWU, ZK60 ZK60
ZK60
ZK61
ZK61
ZK61
7.7. Aleaciones de magnesio resistentes al calor - Resistencia a la traccin: < 300 N/mm
MgSE 3 Zn 2 Zr 1, EZ 33 EZ33
G-TR3Z2, EZ33 MAG6,ZRE1, EZ33
MgTh 3 Zn 2 Zr 1, HZ 32 HZ32
G-Th3Z2
MAG8ZT1, HZ32
RZ 5, ZE 41
ZE41
G-Z4TR, ZE41 MAG5, RZ5, ZE41
MgZn 4 SE 1 Zr 1
ZH62
ZH62
MAG9,TZ6,2H62
EZ33
HZ32
ZE41
ZH62
EZ33
HZ32
ZE41
ZH62
8. MATERIAS SINTTICAS
8.1. Termoplsticos
(NOMBRE MATERIAL)
POLIPROPILENO
POLISTIROL
POLIVINILCLORITO
POLIOXIMETILENO
POLICARBONATO
POLIAMIDA
POLIMETILMETACRILATO
PS
ULTRAMID
DELRN
MACRALN
PA
PLEXIGLS
PP
PVC
POM
PC
PMMA
8.2. Duroplsticos
BAQUELITA
PERTINAX
FERROCELL
RESOPAL
ALBANIT
8.3. Materiales sintticas reforzadas con fibras
CFC
GFC
AFC
Reforzado con fibra de carbono

Reforzado con fibra de vidrio
Reforzado con Amid
9. MATERIALES SINTERIZADOS
9.1. Cermets - Dureza: < 500 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 1700 N/mm
(Nombre material)
FERRO-TIC
FERRO-TITANIC
STELLITE
150
ITES-PARANINFO

Tabla de conversin de durezas Vikers-Brinell-Rockwell y resistencia a la traccin
VICKERS
BRINELL
HV 30
HB 30
HRB
HRC
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130
135
140
145
150
155
160
165
170
175
180
185
190
195
200
205
210
215
220
225
230
235
240
245
250
255
260
265
270
275
280
285
290
295
300
310
320
330
340
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130
135
140
145
150
155
160
165
170
175
180
185
190
195
200
205
210
215
220
225
230
235
240
245
250
255
260
265
270
275
280
285
290
295
300
310
320
330
340
36,4
42,4
47,4
52,0
56,4
60,0
63,4
66,4
69,4
72,0
74,4
76,4
78,4
80,4
82,2
83,8
85,4
86,8
88,2
89,6
90,8
91,8
93,0
94,0
95,0
95,8
96,6
97,6
98,2
99,0
---------------------------------------
------------------------------------------------------------19,2
20,2
21,2
22,1
23,0
23,8
24,6
25,4
26,2
26,9
27,6
28,3
29,0
29,6
30,3
31,5
32,7
33,8
34,9
ITES-PARANINFO
ROCKWELL
RESISTENCIA A
LA TRACCIN
VICKERS
BRINELL
Rm
N/mm KP/mm
HV 30
HB 30
HRB
HRC
Rm
N/mm KP/mm
350
360
370
380
390
400
410
420
440
450
460
470
480
490
500
510
520
530
540
550
560
570
580
590
600
610
620
630
640
650
660
670
680
690
700
720
740
760
780
800
820
840
860
880
900
920
940
350
359
368
376
385
392
400
408
423
430
---------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------
36,0
37,0
38,0
38,9
39,8
40,7
41,5
42,4
44,0
44,8
45,6
46,3
47,0
47,7
48,3
49,1
49,7
50,4
51,0
51,6
52,2
52,8
53,3
53,9
54,4
55,0
55,5
56,0
56,5
57,0
57,5
58,0
58,5
59,0
59,5
60,4
61,2
62,0
62,8
63,6
64,3
65,0
65,7
66,3
66,9
67,5
68,0
1170
1200
1230
1260
1290
1320
1350
1380
1430
1460
---------------------------------------------------------------------------
270
290
310
320
340
360
380
390
410
420
440
460
470
490
500
520
540
550
570
590
600
620
640
660
670
680
710
720
730
750
760
780
800
820
830
850
870
880
900
920
940
950
970
990
1010
1040
1080
1110
1140
28
30
32
33
35
37
39
40
42
43
45
47
48
50
51
53
55
56
58
60
62
63
65
67
68
70
72
73
75
77
78
80
82
84
85
87
89
90
92
94
96
97
99
101
103
106
110
113
117
ROCKWELL
RESISTENCIA A
LA TRACCIN
120
123
126
129
132
135
138
144
146
149
---------------------------------------------------------------------------
151
Tabla de plsticos
FRMULA
PROPIEDADES
ALGUNAS
APLICACIONES
CH2 CH2
Termoplstico, traslcido en
lmina, flexible, permeable a
los hidrocarburos, alcoholes y
gases, resistente a los rayos X
y los agentes qumicos.
Lminas, bolsas, tuberas,

revestimientos aislantes, tapones, tapas, envases, juguetes.
Polipropileno (PP)
CH3
|
CH2 CH
Termoplstico, baja densidad,

rigidez elevada, resistente a los
rayos X, muy poco permeable
al agua, resistente a las temperaturas elevadas (<135 C) y a
los golpes.
Artculos domsticos, envases,

carroceras moldeadas, bateras, parachoques, muebles de
jardn, jeringuillas, frascos, prtesis.
Poliestireno (PS)
C6H5
|
CH2 CH
Termoplstico, transparente en
lmina, no txico por ingestin, buenas propiedades pticas y elctricas, fcil de teir,
resistente a los rayos X, a los
aceites y a las grasas.
Envases, utensilios de cocina,

difusores pticos, revestimientos de muebles, aislamiento
trmico, juguetes, artculos de
oficina, maquinillas de afeitar
desechables.
Cl
|
CH2 CH
Termoplstico, flexible o rgido,

opaco o transparente, resistente a los rayos X, los cidos, las
bases, los aceites, las grasas y
los alcoholes.
Artculos domsticos, envases,

aislamiento de cables elctricos, conducciones de agua,
revestimientos de suelos, contraventanas y puertas plegables, maletas, marroquinera,
piel sinttica, artculos de
deporte y camping, industria
qumica y automocin.
CF2 CF2
Qumicamente inerte, antiadherente, impermeable al agua y a

las grasas, excelente resistencia al calor y a la corrosin.
Prtesis, juntas, piezas mecnicas en medios corrosivos, aislamiento elctrico, revestimiento de sartenes.
Termoplstico, transparente,
excelentes propiedades pticas, buena resistencia al envejecimiento y a la intemperie.
Material sustitutivo del vidrio,

letreros luminosos, cristaleras,
ventanillas, vitrinas, fibras pticas, odontologa, prtesis, lentes de contacto.
Termoplsticos, excelentes
propiedades mecnicas, resistentes a los rayos X y a los carburantes, impermeables a los
olores y a los gases.
Envases para productos alimenticios, mecanismos de

contadores de agua, gas y
electricidad, canalizacin de
carburantes, botas y fijaciones
de esqu, sillines de bicicleta.
Fluidas, lubricantes, antiadherentes, dbilmente txicas.
Fluidos para transformadores

elctricos, masillas, moldeados
complejos, revestimientos
antiadherentes, barnices,
ceras.
Termoendurecibles, transparentes, buenas propiedades

mecnicas a temperaturas elevadas, propiedades elctricas,
resistentes a los golpes, fciles
de mecanizar.
Productos textiles, envases,

botellas, interruptores, tomas y
fusibles para circuitos de alta
tensin, prtesis.
NOMBRE
Polietileno (PE)
Policloruro de vinilo (PVC)
Politetrafluoroetileno (PTFE) o
tefln
Polimetacrilato de metilo
(PMMA) o plexigls
CH3
|
CH2 C
|
OCOCH3
Ejemplo:
Poliamidas (PA): nylon
Siliconas
NH (CH2)a CO
siendo a un nmero entero
natural
R
|
O Si
|
R
Ejemplos : R = CH3 o C6H5
Polisteres
152
R C O R O C R
||
||
O
O
siendo R y R dos grupos de
tomos
ITES-PARANINFO
Propiedades y
caractersticas relacionadas
que afectan al mecanizado
Contenido
BLOQUE 1. Propiedades tecnolgicas de los materiales
z
z
z
z
z
z
Introduccin.
Colabilidad.
Forjabilidad.
Soldabilidad.
Embutibilidad.
Templabilidad.
BLOQUE 2. Maquinabilidad
z Introduccin.
z Punto 0.
z Propiedades del material a mecanizar.
z Dureza y resistencia.
z Ductibilidad.
z Conductividad trmica.
z Inclusiones.
z Materiales duros/endurecidos.
z Aditivos.
z Estructura del material.
z Condiciones de la pieza a mecanizar.
z Estado superficial.
z Elementos de la aleacin.
BLOQUE 3. Referencial para el...
z
z
z
z
z
z
z
Mecanizado del acero inoxidable.

Mecanizado de la fundicin.
Mecanizado del aluminio.
Mecanizado de aleaciones termo-resistentes.
Mecanizado de metales refractarios.
Mecanizado del titanio.
Mecanizado de composites.
Propiedades y caractersticas relacionadas que afectan al mecanizado
Bloque 1. Propiedades
tecnolgicas de los materiales
Introduccin
En el bloque 1 del anterior captulo se estableca esta denominacin a: las maneras de comportarse los materiales frente a las formas de ser trabajados por los procedimientos utilizados en la industria para su transformacin.
Por tanto, es ms elevada la colabilidad cuanto mayor es

el diferencial de temperaturas.
Sin embargo, la temperatura de colada viene limitada:
z por la capacidad de calentamiento de los hornos, en
unos casos,
z por las variaciones que pueda sufrir el metal fundido
cuando la temperatura a que se eleva pueda ser excesiva, en otros.
La colabilidad es muy variable de unos metales a otros, y
para su medicin (contrastacin) se han establecido varios
mtodos.
Es importante el conocimiento de tales propiedades para

cuantos nos dedicamos al trabajo de fabricacin mecnica,
puesto que, en ocasiones, determinan las posibilidades de
obtener una pieza por un procedimiento u otro.
Seccin de molde para el ensayo de colabilidad.
El ms utilizado universalmente consiste en: colar las

muestras del metal o aleacin cuya colabilidad se desee determinar, en un molde en forma de espiral de seccin triangular.
La colabilidad se determina por la longitud de la espiral que
el metal llega a llenar.
Pero a su vez, tambin cabra plantearse que: hay tantas

propiedades tecnolgicas como mtodos de trabajo se utilicen. No obstante, algunas, por corresponder a procedimientos ampliamente utilizados, han sido estudiadas con ms profundidad.
En este captulo, nos vamos a extender especialmente con
la maquinabilidad. Cierto es que est considerada como una
propiedad relativa, ya que su determinacin ofrece grandes
dificultades debido a la gran cantidad de variables que intervienen, pero consideramos importante enumerar y desarrollar
algunas de las caractersticas que estn relacionadas con ciertas variables.
Colabilidad
Es la propiedad del material que le permite ser utilizado
para la fabricacin de piezas por las distintas tcnicas de fundicin y moldeo.
Evidentemente, no todos los metales y sus aleaciones tienen la misma viabilidad para su uso en la obtencin de piezas
fundidas, puesto que unos llenan completamente los moldes
con mayor facilidad que otros.
A esa facilidad de llenar los moldes estando el metal en
estado lquido se le llama colabilidad. Esta propiedad depende
de una serie de condiciones, entre ellas:
z la diferencia entre la temperatura de colada, y
z la solidificacin del metal.
154
Dos probetas obtenidas en el molde, tras un ensayo de colabilidad.
Forjabilidad
Otro de los mtodos empleados para conformar las piezas
es la forja; es decir, la obtencin de la pieza por deformacin,
estando el material a una temperatura relativamente elevada,
pero todava slido.
Al igual que en otros procesos, no todos los metales pueden someterse con igual facilidad a un trabajo de forja; algunos son totalmente inadecuados, puesto que al someterlos a un
proceso de forja se agrietan y/o se rompen, como algunos
tipos de fundicin de hierro, y los aceros con mucho azufre.
Tampoco se forjan con igual facilidad, incluso entre los
materiales que se consideran forjables.
Una de las condiciones esenciales para obtener buenos
resultados en un proceso de forjado es: mantener la temperatura del material entre un mximo y un mnimo estipulados y
determinados para cada material.
ITES-PARANINFO

Sin embargo, aun mantenindose en la franja de temperatura, la energa necesaria y la deformacin conseguida vara
sustancialmente de unos materiales a otros.
La facilidad o dificultad de un material para ser forjado se
llama forjabilidad.
Existen muchas y diversas pruebas para la determinacin
de la forjabilidad. Uno de los ensayos ms empleados consiste en calentar una varilla de seccin cuadrada, a la temperatura de forja y, retorcerla en tirabuzn (tambin denominado
salomnico), pudindose determinar la forjabilidad por el
nmero de vueltas que se puedan dar sobre s, sin llegar a
romperse.
Embutibilidad
En calderera, fabricacin de vehculos, bateras de cocina y
un sinnmero de piezas auxiliares, se emplea el proceso de
obtencin de piezas de plancha por deformacin de stas en fro.
A la capacidad de las planchas para ser trabajadas por este
mtodo se da el nombre de embutibilidad.
Quizs, el proceso ms empleado para medir la embutibilidad es el llamado ensayo de embuticin de Erichsen. Para
ello, se deforma la plancha a ensayar, sujeta por una mordaza
especial en forma de anillo, con un punzn de forma esfrica.
Soldabilidad
Los materiales metlicos presentan, en mayor o menor
grado, la propiedad de unirse entre ellos a travs de procesos
de soldadura.
A la propiedad por la que un material permite ser soldado,
se la llama soldabilidad y, como en las anteriores propiedades, es variable de unos a otros.
Los conceptos que se tenan de esta propiedad han variado
a medida que se han ido incorporando nuevas tecnologas en
los procesos de soldadura, y as, algunos materiales tenidos
por difcilmente soldables, como eran el aluminio y sus aleaciones, pueden hoy soldarse con facilidad por procedimientos
totalmente asequibles.
El resultado (la embutibilidad) se mide por la altura de la

flecha del casquete esfrico producido en la plancha antes de
llegar a la rotura; y la facilidad de embuticin, por la carga en
kilos necesaria para producir una determinada deformacin
(medida en altura de flecha).
Debido a esta evolucin, es fcilmente comprensible que

sean muy variadas las pruebas que se han llegado a utilizar
para la determinacin de la soldabilidad.
Templabilidad
Esta propiedad, cuyo estudio y aplicacin se limitaban
-habitualmente- al campo de los aceros; es la capacidad que
tiene un acero (material) de endurecerse (por la operacin llamada temple).
Probeta para ensayo de soldadura (traccin).
Salvando excepciones, estas pruebas no dan idea de la

capacidad del material para soldarse, sino la correccin con
que se ejecuta el trabajo de soldadura, consistiendo en efectuar ensayos de resistencia de las uniones soldadas.
Fase 1
Fase 2
Consiste en calentar el acero por encima de una determinada temperatura y enfriarlo, ms o menos rpidamente segn la
calidad de ste.
La prueba ms extendida y conocida -desde 1940- para la
determinacin de la templabilidad, es el ensayo de Jominy.
Consiste en enfriar una probeta de forma cilndrica calentada
ITES-PARANINFO
155

a la temperatura de temple, por medio de un chorro de agua,
de presin y dimetro constante, que se lanza verticalmente
sobre la cara de la base del cilindro. Entonces se mide la dureza de los distintos puntos de una generatriz del cilindro, partiendo de la cara enfriada.
Bloque 2. Maquinabilidad
Introduccin
La maquinabilidad, de momento, no es una propiedad definida ni estandarizada. Generalmente se define como: la habilidad del material de la pieza a ser mecanizado, o la facilidad de
cortar el material de una pieza con una herramienta de corte.
Un acero con un contenido medio de carbono presenta
menos dificultades al ser mecanizado que una aleacin resistente al calor y, una fundicin gris ms fcil que una fundicin
de coquilla, mientras que un acero con bajo contenido de carbono puede crear ms problemas que un acero aleado.
Es importante tener la mxima informacin del material de

la pieza a mecanizar, para poder determinar los factores bsicos que nos proporcionen un resultado satisfactorio en las
operaciones de mecanizado. Sin embargo, frecuentemente
otras prioridades como: el coste de pieza, la productividad, la
previsin de la vida de la herramienta y la seguridad en el
mecanizado, establecen las bases de partida de la produccin
individual con relacin al concepto de maquinabilidad.
A partir de la experiencia de distintos tipos de mecanizado
en una gama de materiales, habitualmente cada taller adapta
sus prioridades a las dificultades de los distintos mecanizados.
Para mejorar la maquinabilidad es necesario garantizar, por
ejemplo: una mejora de la calidad del material, de materiales
ms fciles de mecanizar, as como la adecuada calidad del
material de la herramienta, su geometra, las condiciones de
los amarres, lquidos de corte, etc.
Punto 0
Debido a la ya argumentada dificultad de establecer una
concrecin sobre lo que es la maquinabilidad, parece oportuno sentar el punto 0 (punto de partida) desde el enfoque de la
operativa con la herramienta de corte.
Tomamos este punto porque es el que nos proporciona ms

informacin directa en -y desde- las distintas operaciones de
mecanizado.
As pues, la maquinabilidad de un material desde el punto
de vista operacional de la herramienta de corte, la analizamos
desde estos criterios:
Sin embargo, debido a los diferentes mtodos y circunstancias, as como al desarrollo de las mquinas y herramientas de corte, el concepto de maquinabilidad es ambiguo -por
la cantidad de variables que intervienen- y no fcil de medir
y poder establecer valores comparativos.
La tcnica metalrgica que se ha utilizado para su obtencin, su composicin qumica, aditivos, inclusiones, tratamientos que ha recibido, estado superficial, etc., del material
de la pieza a mecanizar, inciden en la maquinabilidad.
Todo ello, nos va a condicionar para la seleccin de: la
mquina herramienta, el tipo de portaherramientas, operaciones y condiciones de mecanizado y, claro est, sus efectos se
vern en el filo de corte.
Los valores de maquinabilidad establecidos para los materiales, en el mejor de los casos, pueden utilizarse como valores de partida para -si cabe- una futura optimizacin.
156
z
z
z
z
z
vida de la herramienta,
formacin de viruta,
tendencia al filo de aportacin.
acabado superficial,
fuerza de corte y potencia necesaria.
Vista la informacin sobre los materiales a mecanizar y

pruebas de mecanizado realizadas en ellos (frecuentes y
actualizadas), si combinamos los datos, la evaluacin de
maquinabilidad tanto la podemos desarrollar en el mbito unitario como bajo criterios de produccin. Pero cabe recordar
que: lo que es y determina buena maquinabilidad en una sucesin de circunstancias, puede no serlo en otras.
El ejemplo clsico de lo planteado hasta ahora lo podemos
encontrar en la resistencia y dureza del material de una pieza.
Son indicaciones importantes, pero no las nicas, otros factores son tambin importantes: micro estructura, inclusiones,
componentes duros y abrasivos, aditivos libres, tendencia al
esmerilado, etc.
ITES-PARANINFO

cin de material en la arista de corte, provocando un acabado
superficial malo, formacin de rebabas y, consecuentemente,
corta vida de la herramienta; obligndonos pues, a replantearnos la geometra de corte con ngulos de desprendimiento
muy positivos, forma adecuada del rompevirutas, etc. Un
aumento de dureza, por ejemplo, por estirado en fro tiene
buenas consecuencias.
Por tanto, lo que se puede considerar como buena maquinabilidad con un tipo de herramienta para un tipo concreto de
material a mecanizar, puede ser nefasto -en el mejor de los
casos, insuficiente- para otro.
Ello nos conduce a una primera clasificacin -general- de
los distintos tipos de materiales ms utilizados en el mecanizado por arranque de viruta, siendo caracterstico de cada grupo
la formacin de la viruta que se desprende al mecanizar:
Material
Calidad de la herramienta
de metal duro segn
DIN/ISO 513
Acero.
Acero inoxidable.
Fundicin.
Alumino, etc.
Aleaciones resistentes al calor.
Aceros duros.
Ductibilidad
Unos indicadores bajos de ductibilidad son positivos generalmente: repercute en la buena formacin de la viruta, y beneficia energticamente el proceso de corte. Una baja ductibilidad suele estar acompaada de una dureza alta y viceversa.
Una buena maquinabilidad suele ser el resultado de una
adecuada interrelacin entre dureza y ductibilidad.
Conductividad trmica
Cuando se habla de una conductividad trmica alta, significa que el calor generado en el proceso de corte es rpidamente conducido fuera de y por la zona de corte. Un valor alto
es beneficioso para el mecanizado.
Propiedades del material a mecanizar

Cuando se examinan los materiales de las piezas a mecanizar ms comunes con el propsito de conocer su maquinabilidad y sus condiciones ptimas de mecanizado, se debe considerar las propiedades en relacin con los materiales y como
ellas, pueden afectar al mecanizado.
Dureza y resistencia
Generalmente, un valor bajo de dureza y resistencia es
favorable, y suele ser indicativo de un material muy dctil.
Por tanto, es muy probable que nos d problemas de aporta-
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La conductividad trmica tiene un valor importante respecto a la maquinabilidad, aunque es una propiedad que no mejora en algunos grupos de aleaciones.
En trminos generales podemos establecer una primera
clasificacin de materiales en cuanto a su maquinabilidad
relacionada con su conductibilidad trmica:
1. Aluminio.
2. Aceros no aleados.
3. Aceros aleados.
4. Aceros inoxidables.
5. Aleaciones resistentes al calor y de alta resistencia.
Si bien es cierto que la conductividad trmica es un factor
importantsimo en el mecanizado, la evacuacin del calor que
se produce en el proceso generalmente es necesario ayudarla
con los lquidos refrigerantes adecuados (entre otros: taladri-
157

nas, aceites de corte...) en las cantidades y presiones estipuladas para ello.
El mecanizado de los materiales duros exige un gran consumo de energa a la hora de generar la viruta (fuerza especfica de corte elevada). En estos materiales, habitualmente
encontramos una capa superficial endurecida.
Por tanto, si la profundidad de corte es igual que la profundidad de la capa endurecida, la arista de corte est expuesta a tensiones muy fuertes.
Inclusiones
Determinamos que una inclusin es un elemento integrado en
la composicin del material, acompaando -sin ser- ninguno de
los componentes tipificados. Las clasificamos en dos grupos:
z Macro inclusiones.
z Micro inclusiones.
Consideramos macro inclusiones aquellas que tienen un
tamao mayor de 150 m (0,15 mm). Habitualmente son muy
duras y abrasivas. Suelen producirse en aceros de baja calidad, ya que stas son producidas por el proceso de fabricacin
en el horno, escorias, etc. Muchas de las roturas de herramientas se producen debido a este tipo de inclusiones.
Las micro inclusiones estn siempre presentes en los aceros de una manera amplia. Una clasificacin por sus efectos
en la maquinabilidad puede ser:
z Indeseables: alminas y calcio (Al2O3 y Ca). stas son
duras y abrasivas.
z Menos deseables: xidos de hierro y manganeso (FeO
y MnO). Su deformabilidad es mayor e inciden beneficiosamente en la formacin de la viruta.
z Deseables: los silicatos (Si) -a velocidades de corte
altas-. Puesto que los silicatos, a temperaturas de corte
lo suficientemente altas, ayudan a generar una capa que
protege la zona de corte, por lo que se retrasa el desgaste de la herramienta.
Materiales duros/endurecidos
La resistencia de los materiales vara en relacin con su
capacidad de deformacin. Podemos considerar material duro
al acero inoxidable austentico, as como a aquellos materiales resistentes al calor. Los aceros al carbono no los consideramos materiales duros.
158
As pues, una geometra positiva reducir el efecto de la

capa y, consecuentemente, disminuir la tensin sobre la arista de corte.
Aditivos
z Azufre: Si el acero contiene la cantidad suficiente de
manganeso, el azufre y el manganeso formarn el sulfuro de manganeso. El sulfito hace de lubricante entre
la herramienta/viruta.
z Plomo: Se comporta de una manera similar a los sulfuros de manganeso. Es comn ver la combinacin de
aditivos, de azufre y plomo.
z Selenio: Tambin se combina con el azufre.
Principales propiedades que
afectan a la maquinabilidad
z
z
z
z
z
z
Dureza y resistencia.
Ductibilidad.
Conductividad trmica.
Inclusiones.
Materiales duros /
endurecidos.
Aditivos.
Otras propiedades que afectan

a la maquinabilidad
z
z
z
z
Estructura del material.

Condiciones de la pieza a
mecanizar.
Estado superficial.
Elementos de la aleacin.
Estructura del material

La estructura del material afecta a la maquinabilidad en
tanto que en ella pueden darse propiedades abrasivas.
El elemento abrasivo de los aceros es el carbono que,
segn la forma y cantidad, influye en las propiedades de los
metales. La cantidad de carbono y otros elementos de la aleacin afectan a la estructura.
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Ya que el carbono es el elemento ms importante de aleacin en los aceros al carbono, y dependiendo de su contenido,
se obtienen diferentes estructuras, conviene conocer -adems
de la austentica- las que ms influyen en la maquinabilidad:
z Ferrita: blanda y dctil.
z Perlita: mezcla entre ferrita y cementita.
z Cementita: dura y abrasiva.
z La cementita tiene la estructura ms dura que se puede
obtener, ms dura que la martenstica. Incluso en cantidades pequeas, tiene gran influencia en la vida de la
herramienta.
Estado superficial
El estado superficial del material de donde se van a mecanizar las piezas puede afectar al resultado, de forma parecida
a las macro inclusiones, resultando un mal aspecto superficial,
desgaste rpido y rotura de la herramienta, etc.
Una pieza mecanizada previamente es, quizs, la mejor
opcin en la mayora de los casos. Las tolerancias amplias en
bruto suelen significar ms operaciones de mecanizado y, por
tanto, un mayor esfuerzo para alcanzar las dimensiones establecidas y el acabado superficial requerido.
z La perlita toma una posicin intermedia en cuanto a

dureza. La dureza de las lminas de perlita tambin
depende del tamao de stas. Las lminas de tipo fino
dan mayor dureza que las gruesas.
z Los aceros martensticos tienen peor maquinabilidad
que los aceros ferrticos.
Condiciones de la pieza a mecanizar

El material del que se van a mecanizar las piezas en los
talleres, habitualmente suele estar, o haber pasado alguno -o
ms de uno- de estos estados:
z Laminado en caliente.
z Normalizado.
z Recocido.
z Estirado en fro.
z Templado y endurecido.
El laminado en caliente produce en algunos casos una
estructura no homognea y cerrada. Respecto a la maquinabilidad, una estructura cerrada no homognea puede producir
algunas desviaciones (capas, ncleos de distinta dureza...).
Durante el proceso de normalizacin, el material se calienta
en la zona de la austenita y, despus de una total transformacin
dentro de sta, es enfriado inmediatamente por debajo de la
temperatura ambiente. El objetivo es alcanzar una estructura
ms homognea y uniforme para mejorar el comportamiento
del material, lo que aumenta su nivel de maquinabilidad.
En estado de recocido -generalmente- el material ha sufrido un proceso suave para ablandar el material.
El recocido suave no debe confundirse con el recocido
empleado para eliminar tensiones. El recocido para eliminar
tensiones intenta disminuir la resistencia en un rea del material durante el enfriamiento o en una operacin de trabajo en
fro. El recocido para eliminar tensiones se obtiene a bajas
temperaturas y no debe afectar a la estructura, no teniendo
mucho efecto sobre la maquinabilidad.
Un material trabajado en fro ha sido generalmente expuesto a una normalizacin o a un recocido suave. Los aceros en
fro son favorables para el mecanizado debido a que:
Elementos de la aleacin
Prcticamente todos los materiales para mecanizar que se
emplean en la industria son aleaciones de hierro, aluminio,
cobre y nquel. Las propiedades mecnicas y de maquinabilidad
de las aleaciones difieren bastante de las de los metales base.
Composiciones qumicas similares pero con estructuras
diferentes significan maquinabilidad diferente.
La dureza de los materiales suele aumentar el desgaste de
las herramientas. Mecanizando con herramientas de metal
duro, se puede establecer que un valor de aproximadamente
200 HB es considerado medio.
En la siguiente tabla relacionamos la influencia de algunos
de los componentes de las aleaciones.
Negativa
Mn
Ni
Pb
Co
Cr
C 0,3 0,6%
C < 0,3%
C > 0,6%
z mejora su estado superficial,
Mo
z reduce la aportacin al filo,
Nb
z reduce la formacin de rebabas.
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Positiva
159
Bloque 3. Referencias para el...

Mecanizado del acero inoxidable
Dentro de la gama de los aceros aleados, el acero inoxidable muy aleado es el material ms solicitado y, habitualmente, el ms costoso -econmicamente hablando- de mecanizar.
Las caractersticas ms habituales en el mecanizado de los
aceros inoxidables son:
z una generalizada tendencia al endurecimiento por
deformacin (mayor presin sobre la arista),
z baja conductividad trmica (temperaturas de corte
altas),
z tenacidad y fuerza (elevadas fuerzas de corte y demanda de rotura de viruta),
z tendencia a la soldadura (formacin del filo de aportacin).
z Importante controlar el radio de punta de la herramienta segn la necesidad. Un radio muy grande producir
vibraciones, pero un radio pequeo y suficientemente
recio nos facilitar un mejor control de viruta y fuerzas
de corte ms pequeas.
z Utilizar la calidad y la geometra adecuada dependiendo de la operacin que se vaya a realizar. La experiencia sugiere: una arista de corte positiva con resistencia
suficiente de la misma.
z Es conveniente emplear un ngulo de desprendimiento

positivo lo ms amplio posible, combinado con un
ngulo de incidencia -adecuado para las dimensiones
de la pieza- con el fin de mejorar la penetracin de la
herramienta en el material, sin matar -en la medida de
lo posible- la arista de corte.
W
0,1-0,2
Al mecanizar aceros inoxidables, austenticos y ferrtico/martensticos, la experiencia ha determinado unos campos

de bajas y altas velocidades de corte donde se genera el problema del filo de aportacin en la mayora de aleaciones de
estos tipos. stas estn entre Vc:40-90 m/min en la zona baja
y Vc:180-400 m/min, en la zona alta.
Existen algunas recomendaciones generales para el mecanizado de los aceros inoxidables:
z Para operaciones de desbaste: arista de corte ms reforzada. Para operaciones de acabado: arista de corte lo
ms aguda posible.
z En torneado, el refrigerante debe ser el adecuado y en
cantidad y presin abundante para poder facilitar la
evacuacin del calor en la zona de corte, corrigiendo,
en parte, la baja conductividad trmica.
z Es conveniente utilizar una geometra de placa que
durante el mecanizado mantenga la menor friccin
posible entre ella y la viruta.
z Es importante que la mquina herramienta tenga una

construccin estable, con una buena base y cabezal/es
de calidad, y potencia suficiente para soportar el mecanizado.
aportacin
z Las sujeciones de la herramienta de corte y de la pieza

deben ser lo ms rgidas posible. Es importantsimo que
el vuelo sea lo ms corto posible.
160
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z En los desbastes emplear grandes avances y profundidades de corte en combinacin con velocidades de
corte relativamente bajas, mejor que pequeos avances
y pequeas profundidades de corte a velocidades altas.
z Para el acabado, en el desbaste y/o semi-acabado debe
haberse dejado suficiente material para que la herramienta pueda ir cortando por debajo de la zona endurecida o deformada.
z Es vital controlar el desgaste por incidencia procurando
que no sea considerable. Si as ocurre, producir un
endurecimiento de la pieza en la zona de corte que
puede alcanzar hasta 500 HB, generando posteriormente problemas en el acabado.
incidencia
z Actualmente, algunos cermets incorporan caractersticas que hacen que se puedan considerar como calidades ptimas para el torneado y fresado del acero
inoxidable.
z En el fresado es recomendable que la herramienta corte
en contra del avance, ya que a favor se produce un
mayor contacto y su consecuencia es una capa ms
deformada y endurecida, necesitando mayores fuerzas
de corte.
z Controlar y evitar -en lo posible- las holguras de los

husillos durante el mecanizado, puesto que ello produce irregularidades en el avance y la consecuencia inmediata es un endurecimiento de la superficie mecanizada.
Si no podemos evitar o corregir las holguras, es conveniente reducir el avance tanto a la entrada como a la
salida del mecanizado.
z Es importante tener en cuenta la profundidad radial de
corte para poder controlar y posicionar la fresa en relacin con la pieza a mecanizar.
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z En el fresado, es conveniente usar el lquido refrigerante solamente cuando trabajemos con velocidad de corte
baja y con fresas de forma.
z Un ngulo de ataque < 90 es beneficioso. Con un ngulo de ataque 90 se formar una rebaba gruesa y dura que
producir un rpido desgaste mecnico por astillamiento.
muescas
Mecanizado de la fundicin
En los tipos de fundicin de estructura ferrtica y con algo
o nada de perlita los procesos de mecanizado no tienen
muchas dificultades, debido a que tienen una dureza baja
(<150 HB) y baja resistencia. Como consecuencia de la alta
ductibilidad de la ferrita no suelen producirse filos de aportacin en la arista de corte. En caso de producirse y si el proceso lo permite, hay que incrementar la velocidad de corte.
Si bien la dureza Brinell nos indica un factor que incide en

el mecanizado de las fundiciones (a medida que aumenta su
valor incide negativamente en la maquinabilidad), no estipula
ningn referente sobre la dureza abrasiva propia de los carburos libres y las inclusiones de arena que se encuentran en
algunos tipos de fundiciones:
Tenemos ms dificultades en el mecanizado en una fundicin de 200 HB con carburos libres, que con otra fundicin de
la misma dureza pero con una estructura perltica 100%, libre
de carburos.
161

En trminos generales, podemos establecer que los ndices
en la facilidad de mecanizado de los 4 tipos generales de fundiciones son:
aportacin
z Fundicin gris: 100%

z Fundicin maleable: 95%
z Fundicin nodular: 75%
z Fundicin blanca de coquilla: 10%
Los efectos negativos que producen los carburos libres sobre
la maquinabilidad en las fundiciones perlticas, son debido a la
situacin de stos. Esto es: la arista de la herramienta cortar
por la zona de partculas duras, en lugar de cortar dentro de una
blanda como ocurre con una estructura ferrtica.
Las superficies perifricas de las piezas fundidas suelen
generar dificultades en el mecanizado como consecuencia de
las impurezas concentradas en las capas superficiales.
Aunque es habitual que oigamos: a mayor dureza y resistencia menor maquinabilidad y, por tanto, corta vida de la
herramienta, refirindose a las fundiciones, cabe recordar lo
que ya hemos enunciado referente a la dureza en prrafos
anteriores, y en lo referente a la vida de la herramienta es conveniente conocer otros parmetros; por ejemplo: los desgastes: abrasin, filo de aportacin, difusin.
z Desgaste por abrasin: siendo el ms comn, en las
fundiciones, los carburos, las inclusiones de arena y las
impurezas superficiales son los mayores responsables
de ello. Suele materializarse en desgaste en la superficie de incidencia, en la de desprendimiento o en el filo
de la herramienta (desgaste en incidencia, desgaste en
crter, muescas en la arista de corte).
Generalmente se recurre a herramientas de cermica, consiguiendo al mismo tiempo un buen acabado superficial.
La obtencin de buenos resultados en el mecanizado de los
distintos tipos de fundicin depender en buena medida de
cmo avance el desgaste de la arista de corte:
z si se produce un embotamiento rpido degenerar en
una rotura prematura de la arista de corte consecuencia
de las fisuras trmicas, proporcionando un acabado
superficial deficiente.
fisuras
crter
z Desgaste por adhesin (filo de aportacin): suele producirse con velocidades de mecanizado bajas y, consecuentemente, las temperaturas generadas son bajas.
Aprovechando estas circunstancias, la parte de ferrita
debido a su facilidad a soldarse con la plaquita de corte,
es la que forma el filo de aportacin. Solucionamos este
problema aumentando la velocidad de corte.
z es muy importante conseguir que el desgaste en incidencia sea progresivo y controlado, manteniendo la
arista de corte equilibrada con un corte agudo para que
pueda seguir trabajando hasta su lmite.
z el mecanizado de la fundicin blanca de coquilla tiene
variaciones por la presencia de la cementita. Por ello es
conveniente utilizar geometras diferentes, con otras
condiciones de corte para desarrollar el mecanizado en
condiciones.
incidencia
muesca
z Desgaste por difusin: se produce con altas temperaturas y habitualmente a altas velocidades de corte, especialmente en las fundiciones de alta resistencia.
162
Los rodillos de laminado y componentes similares -en este

tipo de material- se mecanizan con CBN o cermicas con
bajas condiciones de corte. En algunos casos todava se utiliza el rectificado para su mecanizado.
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Mecanizado del aluminio

Las aleaciones de aluminio, generalmente, tienen buena
disposicin para el mecanizado, adems las temperaturas que
se generan durante el mecanizado son bajas y las fuerzas de
corte son pequeas, lo que nos permite trabajar a mayor velocidad de corte.
Actualmente disponemos de calidades de metal duro sin

recubrir, especialmente diseadas y construidas, con una
aguda arista de corte que tienen un excelente comportamiento durante el mecanizado de la mayora de aleaciones.
En algunas operaciones ser necesario disponer de ciertas

ayudas accesorias: lquidos especiales, que nos faciliten un
ptimo control de la viruta generada, puesto que para un corte
adecuado necesitamos una arista muy aguda y positiva -geometra especfica-, caractersticas propias de las herramientas
de corte destinadas al mecanizado de aleaciones de aluminio.
Esto es: un gran ngulo de desprendimiento para evitar la tendencia al filo de aportacin.
Aun disponiendo de buena maquinabilidad, en las piezas
en bruto forjadas y las aleaciones fundidas, se observa mejor
mecanizado cuando estn tratadas que cuando estn recocidas. Incluso con velocidades de corte altas, en algunas ocasiones, se llega a producir filo de aportacin en ciertas aleaciones, lo que provoca un acabado superficial deficiente. ste
se agrava si se trabaja con herramientas de corte que no tienen
la geometra adecuada para el mecanizado de aluminio.
Como algunas aleaciones a velocidades de corte altas no
rompen fcilmente la viruta, y uno de los factores ms importantes cuando se mecaniza aluminio es el control y la evacuacin de sta, en algunos casos para conseguirlo deberemos contar con un ngulo de incidencia grande, sobre todo en aleaciones
que contengan silicio con composicin eutctica y super-eutctica, ya que la forma de las partculas de silicio, grandes y largas, provocan gran desgaste en la herramienta.
Tambin el espesor de la viruta es importante. En los procesos de fresado con velocidad de corte alta, frecuentemente
suele ocurrir que el avance es bajo, lo que causa un excesivo
rozamiento en detrimento del corte, produciendo un sobrecalentamiento que genera malos acabados y acorta la vida de
la herramienta.
Concluyendo, diremos que los procesos y las herramientas
ms eficaces para el mecanizado de las aleaciones de aluminio
son aquellas que produzcan los menores esfuerzos posibles.
Los parmetros y condiciones de corte, as como filos de corte
agudos, deben adaptarse para prevenir la produccin de rebabas en la pieza, tanto en las aristas como en las superficies.
Mecanizado de aleaciones
termo-resistentes
Las aleaciones termo-resistentes (resistentes al calor) generan una problemtica considerable al mantener su resistencia
a altas temperaturas, ejerciendo altas presiones sobre la arista
de corte.
Para estos casos es mejor utilizar una herramienta de diamante, puesto que han sido desarrolladas para el mecanizado
de estas aleaciones, pudindose utilizar velocidades de corte
muy altas con gran volumen de arranque de viruta. Claro est,
en mquinas herramientas con posibilidad de trabajar a estas
velocidades de corte altas, ya que de no ser as la velocidad de
corte queda entonces limitada por la mquina.
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163

Por ello es necesario utilizar geometras de corte que distribuyan uniformemente estas presiones, facilitando el deslizamiento de la viruta por la superficie de desprendimiento y,
que a su vez, dispongan de aristas de corte reforzadas, tanto
para soportar las presiones, como para el desgaste por abrasin, producido particularmente por las piezas que vienen de
fundicin o de forja.
Para el mecanizado de estas aleaciones es importante contemplar:
z las herramientas y plaquitas de metal duro a utilizar
deben ser de grano fino y sin recubrir, compuestos tipo
whisker o cermica,
z en la medida de lo posible, utilizar una geometra de
corte adecuada, positiva y con arista aguda, aunque
siempre reforzada,
z dentro de los lmites que nos establezca la mquina,
emplear avances y profundidad de pasada lo ms grandes posible,
z controlar la herramienta: superficies de incidencia y
desprendimiento, as como el filo, para evitar sorpresas
a travs de un desgaste desproporcionado y/o una rotura prematura,
z especialmente en la zona de corte, la cantidad de refrigerante que reciba debe ser alta y, en la medida de lo posible
con presin. As tambin evitaremos atascos de viruta,
z la mquina debe disponer de excelente estabilidad en
buenos anclajes para evitar y/o absorber posibles vibraciones. A ello ayudar una ptima sujecin de la pieza,
z en los trabajos de desbaste y especialmente con corte
interrumpido, los portaherramientas deben estar bien
sujetos y con poco vuelo. Las herramientas con ngulo
de incidencia grande y arista de corte reforzada,
z con el objetivo de obtener virutas de espesor pequeo a
la salida, en los procesos de fresado es conveniente que
la fresa trabaje en contra del avance,
z utilizar fresas con paso grande para as disponer de
capacidad para el alojamiento de viruta, que a su vez
estn bien equilibradas con corte lo ms uniforme posible para poder alcanzar una carga constante.
Mecanizado de metales refractarios

Mecanizar estos metales es algo complicado, debido a la
variacin de su dureza y su conductividad trmica durante el
mecanizado, produciendo altas temperaturas:
z es muy difcil determinar las condiciones de corte ptimas del Columbium (Cb) y del Tantalio (Ta), ya que
adems, disponen de una buena ductilidad que provoca
filo de aportacin,
z tendremos problemas en los trabajos de taladrado y
mecanizado de agujeros donde las herramientas puedan
sufrir una dilatacin mayor que el material de la pieza,
casos del Molibdeno (Mo) y del Wolframio (W) con
bajos coeficientes de expansin. Adems, no se sueldan.
z es muy importante contemplar la direccin del mecanizado, puesto que su resistencia se despliega en la direccin del material arrancado. La presin de corte produ-
164
cida por el avance y la profundidad de pasada, trabajando en una direccin, puede producir alteraciones por
exceso o por defecto cuando pase a un plano de trabajo
menos resistente.
Mecanizado del titanio

Trabajando con condiciones de corte correctas y gran estabilidad, tanto de mquina, como de herramienta y pieza, el
mecanizado del titanio y sus aleaciones no es difcil, pero s
duro, aunque menos que el acero inoxidable austentico.
Cortesa de Kyocera.
Se producen virutas generalmente cortas e intermitentes,

pero extremadamente calientes, tendiendo a pegarse a la arista de corte y producir filo de aportacin.
Las aleaciones del tipo alfa () y el titanio puro ofrecen buenas condiciones de mecanizado. Estas condiciones empeoran
cuando las aleaciones son del tipo alfa-beta () y beta ().
Cuando mecanicemos titanio o alguna de sus aleaciones, es
conveniente contemplar:
z trabajar con herramientas que dispongan de una arista
de corte aguda, positiva y buen ngulo de incidencia,
z mecanizar con las adecuadas condiciones de corte,
optimizando el avance y aplicar correctamente abundante refrigerante,
z controlar la herramienta: superficies de incidencia y
desprendimiento, as como el filo, para evitar sorpresas
a travs de un desgaste desproporcionado que nos generar un exceso de calor y/o una rotura prematura,
z especialmente en las operaciones de fresado y mandrinado reducir la posibilidad de vibraciones,
z establecer un amarre correcto tanto de la pieza como de
la herramienta, la posicin correcta de la fresa y fresar
en contra.
Mecanizado de composites
Al igual que con todos los materiales, las condiciones de
corte apropiadas son esenciales en el mecanizado de composites, como lo es un correcto avance con el fin de evitar un
excesivo roce de la herramienta ya que si no es as, en lugar
de cortar desgarrar o romper la fibra.
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El metal duro que habitualmente se utiliza en las herramientas es de grano muy fino y recubierto (PVD).
Se usan brocas comunes para el taladrado de algunos materiales compuestos (fibra de carbn y fibra de vidrio), pero
para otros (aramidas), es preciso utilizar brocas especiales
diseadas para cortar limpiamente y no perjudicar las paredes
de los agujeros.
Para el mecanizado de composites con fibra de carbn y
tambin de los que contienen fibra de vidrio, la vida de la
herramienta es inversamente proporcional a la velocidad de
corte:
z velocidad alta vida corta de la herramienta
z velocidad baja vida larga de la herramienta.
Para obtener acabados correctos sin alteracin del compuesto, ste debe ser cortado limpiamente con una herramienta de arista de corte muy afilada, puesto que un afilado incorrecto o un desgaste prolongado de la misma rompen las fibras.
En cambio con una arista muy afilada la presin de corte de la
herramienta se reduce obteniendo un corte ms limpio.
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Puesto que los materiales compuestos estn formados por

capas de materiales distintos (Captulo 1 - Bloque 5), es importante considerar el tipo de composite que vamos a mecanizar,
pero por razn de su estructura, es ms con-veniente la relacin
fibra/matriz para poder establecer los parmetros de corte adecuados.
165
Elementos para la
sujecin de piezas
Contenido
BLOQUE 1. Planteamientos generales
z Introduccin.
z Requisitos del utillaje:
z Tcnicos.
z Econmicos.
z Ergonmicos.
z Funciones del utillaje.
z Tipos de utillajes:
z Especfico.
z Modular.
BLOQUE 2. Criterios para el diseo de utillajes
z
z
z
z
Introduccin.
Relaciones de tolerancia geomtrica.
Superficies de apoyo, de partida y de referencia.
Deformaciones:
z Mecnicas.
- Esfuerzo de corte.
z Trmicas.
- Razonamiento del fenmeno.
z Consideraciones para la realizacin de los utillajes.
z Precisin.
z Simplificacin de trabajo.
z Dibujos de utillajes.
BLOQUE 3. Diseo de utillajes especficos
z Concepcin y estudio.
z Mtodo.
z Posicionamiento.
z Aprietes.
z Espirales y excentricas.
z Guiado de herramientas.
z Bases para utillajes.
z Utillajes expansibles.
z Esquemas de fijaciones.
BLOQUE 4. Diseo de utillajes modulares

z
z
z
z
z
z
z
Introduccin.
Determinacin de atadas.
Estudio y concepcin.
Configuracin de posicionamiento.
Puntos de amarre.
Puntos de soporte.
Diseo del utillaje.
BLOQUE 5. Elementos comerciales

BLOQUE 6. Tablas...
Bloque 1. Planteamientos
generales
conjunto de tiles necesarios para la industria. Por tanto,

entendemos que lo podemos utilizar para designar:
a) los aparatos, dispositivos y/o montajes,
b) el utillaje propiamente dicho de trabajo,
Introduccin
En Fabricacin Mecnica, la seccin y/o el taller de utillaje se encarga de preparar los dispositivos para facilitar y
garantizar el posicionamiento y fijacin de algunas piezas que
necesitan ser mecanizadas -en serie, o unitarias- con requerimientos concretos. Estos requerimientos concretos no siempre hay que entenderlos como especiales.
c) algunos elementos que facilitan la verificacin.
Requisitos del utillaje

El equipo habitual u ordinario de las mquinas herramientas convencionales (tornos, fresadoras, taladradoras, etc.) no
siempre puede ser el ms adecuado para ciertos procesos u
operaciones de mecanizado, aunque se trate de trabajos unitarios que realicen operarios cualificados. El equipo especial
(montajes y herramientas) es el que nos tiene que permitir
ejecutar estos procesos, tanto si su ubicacin es en pieza unitaria como en la produccin en serie.
Cabe aclarar que: no por el hecho de utilizar montajes
especiales mejorar la precisin de la mquina, puesto que las
imprecisiones de stos suelen sumarse a los propios de la
mquina, lo que sin duda repercute en la pieza.
Por ello, es conveniente -siempre dependiendo de los requerimientos de las piezas a mecanizar- trabajar con tolerancias
estrechas en la construccin y montaje de los utillajes, especialmente para las superficies con funciones de gua y apoyo.
As pues, un utillaje debe cumplir una serie de requisitos:
z tcnicos,
z econmicos,
z ergonmicos.
Se llama montaje de mecanizado -tambin utillaje para

mecanizado- a cualquier dispositivo, especial o estndar,
situado entre el plato o la mesa de la mquina-herramienta y
la pieza a mecanizar, facilitando la ejecucin de una o ms
operaciones.
Para diferenciarlo del equipo universal de las mquinas
herramientas (mordazas, divisores, lunetas, etc.), generalmente se le denomina utillaje.
Toda la documentacin tcnica y la ejecucin de los mecanizados de elementos que forman parte de los montajes, herramientas y tiles especiales (estudio, proyecto y dibujo, aprovisionamiento, mecanizado, montaje y pruebas) suelen
realizarse en un plazo relativamente corto hasta la puesta en
marcha de la fabricacin. Para ello, la seccin de utillaje necesita contar con mtodos de produccin rpidos, que se adapten a cantidades y tipos de trabajos muy variados.
En mecnica general es habitual que el taller de utillaje
realice el ensamblado y la puesta a punto de dispositivos y utillajes especiales, formados por elementos comerciales o
mecanizados en el taller, o lo ms habitual, la mezcla de
ambas procedencias.
En produccin en serie el taller de utillaje tiene caractersticas y funciones prcticamente iguales que en mecnica
general, aunque a veces, para algunos tiles especiales, sea
necesaria la colaboracin con los proveedores.
El trmino utillaje lo utilizamos con amplitud. Con eso
queremos decir que, utillaje es -segn la Real Academia- el
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Requisitos tcnicos
Tal como se desprende de lo dicho en la introduccin, un
utillaje genera la conexin fsica entre la mquina y la pieza
que se debe mecanizar.
La pieza debe situarse -dentro de la zona de trabajo de la
mquina- en una posicin predefinida y una orientacin o alineacin que permita un mecanizado preciso. Por tanto, el utillaje debe garantizar el posicionamiento y orientacin de la
pieza, as como su mantenimiento a pesar de las fuerzas de
corte, fuerzas de amarre y del peso propio de la pieza.
169

Consecuentemente, se requiere del utillaje que:
z genere la referencia espacial de la pieza,
z no deforme la pieza -consecuencia de las fuerzas anteriores- por encima de los lmites establecidos,
z no interfiera en el mecanizado de la pieza.
Requisitos econmicos
En trminos estadsticos podemos decir que los utillajes
-salvando excepciones- suelen representar el 30% del coste
de fabricacin de una serie de piezas. Siguiendo en los mismos trminos, el tiempo invertido en su diseo, se aproxima
al 25% del tiempo total de preparacin del mecanizado de una
pieza determinada. Con ello podemos hacernos una idea de la
importancia del proceso de diseo de utillajes.
El montaje y alineacin del utillaje en el pallet o en la

mquina tambin generan costes. Su importancia depende en
gran parte del nivel de eficacia (organizacin, recursos materiales, etc.) de la seccin de utillajes.
Requisitos ergonmicos
Los requerimientos ergonmicos que se espera que satisfaga un utillaje bsicamente son tres:
Desde la ptica econmica, los costes de diseo, fabricacin

y uso de utillajes, es deseable que sean lo ms bajos posibles.
Estos costes dependen de varios factores; algunos de ellos son:
z Complejidad del utillaje, que est sujeta a la morfologa de la pieza a sujetar:
Aunque no en todas las ocasiones, pero cuanto ms
compleja sea la forma de la pieza ms complejo deber
ser el utillaje que la sujete. Si ste es el caso, sin duda
aumentarn los costes de elaboracin del mismo.
z Precisin necesaria por requerimientos de la pieza a
mecanizar:
Ya hemos hecho referencia a las tolerancias estrechas
para los utillajes, ya que si el utillaje debe de asegurar
una precisin de posicionamiento y alineacin de la
pieza, es necesario que las suyas sean mayores que la
ms restrictiva de las relaciones de tolerancias definidas en la pieza. Cuanto ms precisa sea la pieza ms
preciso ser el utillaje y consecuentemente su elaboracin ms delicada, lo que supone un mayor coste.
z Que no requiera de considerables esfuerzos para el

amarre de la pieza.
z Facilidad de limpieza, para evitar -entre otras razonesdesalineamientos y/o desajustes debidos a virutas u
otros elementos extraos en el utillaje.
z Disposicin nica de la pieza para evitar errores en el
posicionamiento (tcnicas Poka-Yoke):
z Tamao:
No tanto por sus dimensiones, sino por la cantidad y
complejidad de las operaciones que deban realizarse en
las superficies, en general, cuanto ms grande sea el
utillaje ms caro resultar.
z Vida productiva:
Si la serie de piezas a mecanizar es grande, el utillaje
debera ser capaz de mantener sus precisiones durante
el mecanizado de todo el lote. Este factor debe contemplarse durante el diseo para la elaboracin de un utillaje ms recio que uno para series pequeas. Para conseguir esta robustez ser necesario recurrir a materiales
adecuados, habitualmente especiales, que no tienen el
mismo coste que los estndar.
Posicin INCORRECTA.
z Velocidad y facilidad de posicionamiento y extraccin

de la pieza en el utillaje:
Los elementos y/o sistemas hidrulicos, neumticos o
pneumohidrulicos que permiten una sujecin y extraccin de la pieza ms rpida y segura que apretando o
aflojando manualmente una tuerca, aumentan el coste
del utillaje, pero la sujecin y extraccin sern ms
rpidas, lo que a su vez representa menor tiempo muerto en la produccin.
170
Posicin CORRECTA.
Frecuentemente vemos casos de piezas que por su simetra

nos parece que se pueden montar en el utillaje en distintas
posiciones; pero slo una de ellas es la adecuada.
ITES-PARANINFO

Cuando nos encontramos con estos casos, para no provocar
errores en el posicionamiento de la pieza, es conveniente introducir elementos en el utillaje -aprovechando la geometra de
la pieza, o haciendo una mnima marca- que slo permitan
posicionar la pieza de manera adecuada, por ejemplo: una
ranura para encajar en un tope pin, como en la figura.
z sujetar la pieza mantenindola en su posicin durante el

mecanizado,
z aguantar la pieza evitando posibles deformaciones provocadas por el amarre, peso o a los esfuerzos de corte.
resultado
ranura para tope
Funciones del utillaje

Contemplando los requisitos anteriores podemos resumir
en tres las funciones bsicas de los utillajes:
Referencia espacial
El cometido de la referencia espacial es el de aportar la
pieza con la precisin requerida a la posicin determinada dentro del sistema de coordenadas de la mquina. El referenciado
se consigue con la ayuda de elementos de posicionamiento,
que limitan los seis grados de libertad isostticamente.
z ejecutar la referencia espacial de la pieza consiguiendo

un posicionamiento y una alineacin determinada con
relacin a las coordenadas o referencias de la mquina:
En las mquinas controladas por CNC, el programa
controla los movimientos y trayectorias de las herramientas. stos se programan y ejecutan con respecto al
sistema de coordenadas de la mquina, por tanto, el utillaje debe mantener la pieza en la posicin correcta
dentro del sistema de coordenadas de la mquina con el
fin de poder mecanizarla correctamente.
Un cuerpo libre en el espacio se puede mover segn seis grados de libertad o diferentes tipos de movimientos. stos son:
cara a
mecanizar
pieza
desalineada
Prcticamente todos los controles numricos permiten

establecer el cero mquina u origen del sistema de
coordenadas de la mquina y el cero pieza u origen
del sistema de coordenadas parciales de la pieza. Ello
nos permite una gran flexibilidad en caso de error de
posicionamiento de la pieza ya que mediante las opciones del control podemos solventar este problema. Con
todo, si se produce un error de alineacin del utillaje, y
consecuentemente, de la pieza con relacin a los ejes,
esa desalineacin se ver reflejada en el mecanizado y
la pieza ser defectuosa.
ITES-PARANINFO
z Tres traslaciones a lo largo de tres ejes.

z Tres rotaciones alrededor de tres ejes.
Lo que supone restringir las rotaciones y traslaciones de la
pieza con respecto a las tres direcciones principales. As pues,
el posicionado de la pieza y/o del utillaje se realiza, generalmente, valindose de un sistema de referencia a tres caras planas -perpendiculares entre s- que forman un triedro trirrectngulo, lo que es lo mismo que el sistema plano-lnea-punto
de Lord Kelvin equivalente a seis contactos puntuales (3 para
r1, 2 para r2, 1 para r3):
r3
r2
r1
171

z la referencia r1 corresponde a la superficie de apoyo de
la mesa o del plato, cuyos contactos restringen una traslacin y dos rotaciones;
z la referencia r2 generalmente se refiere a la ranura central de la mesa (flanco opuesto al esfuerzo de corte) o
el orificio central del plato, sus contactos restringen una
traslacin y la rotacin restante;
z la referencia r3 est determinada por un tope opuesto al
esfuerzo de corte en la direccin r2 (caso de la mesa) o
a la rotacin (caso del plato), que restringe la ltima
traslacin.
Sujecin y soporte
Un plato circular (tambin conocido como mandril) solidario al eje principal de la mquina, liso con ranuras o dotado
de 3 o 4 garras -independientes o no- de accionamiento
manual, neumtico, hidrulico, etc., forma parte de los tornos
y de algunas otras mquinas -rectificadoras, taladradoras,
talladoras, etc.- como ya se ha visto en el captulo 0, como
elemento universal de sujecin y soporte.
En ocasiones, el tope positivo r3, no existe, y la inmovilizacin queda asegurada por adherencia mediante un elemento de presin aplicado contra r1, cuando la mesa no tiene ms
que ranuras longitudinales.
Para solventar esta incidencia, ciertas mquinas disponen
en sus mesas ranuras auxiliares transversales y orificios para
facilitar la colocacin en posicin.
Tambin podemos encontrar en el mercado dispositivos adecuados que nos faciliten este montaje, como el de la imagen.
Plato universal de 3 garras.
Frecuentemente, en las fresadoras verticales y en las mortajadoras se emplean los dos sistemas combinados para dar a la
pieza tres movimientos de avance en el mismo plano horizontal: dos rectilneos perpendiculares entre s y uno de rotacin.
Cortesa de Amfo.
El mantenimiento de la precisin est condicionado por la

permanencia de la calidad de las superficies en contacto:
z entre pieza que se mecaniza y utillaje, y
z entre utillaje y mquina herramienta.
Por lo que es conveniente en el momento de determinar las

superficies de referencia, contemplar su dureza y el posible
desgaste, as como las caractersticas de trabajo de cada pieza
con el fin de asegurar un buen funcionamiento del conjunto.
172
Mordazas rectas Arnold Fresmak.
La mesa de las fresadoras, mandrinadoras, limadoras, cepillos, mortajadoras, as como de algunas rectificadoras y taladradoras puede adoptar diferentes geometras: rectangular,
cuadrada, hexagonal, circular, etc.; y de la misma manera que
para el torno el plato es el sistema universal de sujecin y
soporte, lo es la mordaza para este otro tipo de mquinas
cuando se trata de realizar trabajos unitarios.
Plato de 4 garras independientes.
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A estos elementos: mesa, mordaza o plato, tambin se les
denomina rgano portapiezas.
Utillaje especfico
Hasta no hace mucho tiempo, y en algunos sectores todava, se reconoca a este tipo de utillaje como al verdadero y
nico utillaje. Actualmente esto ya no es as. Las caractersticas de este tipo de utillaje son:
z diseado y fabricado para la sujecin de una o varias
piezas especficas, lo que limita su funcionalidad a
esa/s pieza/s, o muy similares si dispone de elementos
de regulacin,
En la imagen podemos observar un despiece general de un

plato universal. Los elementos encargados de la sujecin de la
pieza son las garras, que se ajustan mediante la accin de la
rosca frontal accionada por el movimiento del pin en su
engranaje con la corona.
corona
cuerpo del plato
z generalmente mantiene su precisin durante largos

perodos de uso,
z incorpora en pocos elementos muchas funciones de
amarre,
z permite la incorporacin de muchos elementos estndar
y modulares (bridas, soportes...),
z suelen ser rentables para las series medias-altas.
garra blanda
tapa
garra reversible
rosca frontal
pin
garra base
De esta forma se consigue el centraje correcto, el apoyo

adecuado y el apriete repartido. Este apriete repartido cumple
con el objetivo de no deformar la pieza en el amarre.
Cuando el plato es de garras individuales, el planteamiento es distinto, puesto que cada garra permite una fuerza de
apriete distinta, siendo necesaria ms atencin para no provocar deformaciones. Una solucin a este problema es la regulacin controlada del apriete.
Tipos de utillajes
Como planteamiento general podemos establecer la clasificacin de los utillajes en:
z utillaje especfico,
z utillaje modular:
elementos modulares
elementos comerciales estndar.
Cortesa de Demmeler Maschinenbau GmbH.
Utillaje modular
Podemos distinguir dos tipos de utillajes modulares:
z los formados por elementos modulares propiamente
dichos,
z los que utilizan elementos comerciales estndar, definidos segn normas establecidas.
Los formados por elementos modulares, se montan con
diferentes elementos suministrados por los fabricantes. Sus
caractersticas ms importantes son:
para amarre por

interior de la pieza
Formas de sujecin de piezas en un plato universal de 3 garras.
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Elementos para utillajes modulares OML DTC Tecnologa.
173

z Mxima flexibilidad y reutilizable: un montaje slo servir para un tipo de piezas. No obstante, puede desmontarse y volverse a montar para otra pieza diferente,
de manera que se pueden ir configurando diversos utillajes para piezas distintas. Esto representa una importante reduccin de costes de inventario con el consiguiente ahorro de espacio de almacn, de fabricacin y
de mano de obra.
z Precisin: los elementos que se utilizan para formar el
utillaje estn fabricados con gran precisin, lo que nos
facilita el establecimiento de los factores de tolerancia,
aunque son convenientes reajustes peridicos por el
uso.
z Repetibilidad: permite su desensamblaje y nuevo
ensamblaje de manera rpida, segura y con idntica
precisin.
z Duracin: larga duracin de los elementos modulares.
Bloque 2. Criterios para el diseo

de utillajes
Introduccin
A la hora de plantearnos el diseo de montajes y utillajes
se requiere iniciativa e imaginacin, as como conocimientos
tecnolgicos y prcticos del mecanizado, lo que supone una
evaluacin de todos factores que pueden influir en su configuracin, que generalmente son:
z relaciones de tolerancia geomtrica entre caras a mecanizar o que ya han sido mecanizadas (premecanizados),
z forma y propiedades de la pieza (rigidez general, paredes, dureza, etc.),
z tamao y propiedades de las caras de posicionamiento,
de amarre y de soporte (tipo, rugosidad superficial, etc.),
z forma y tamao de los elementos disponibles para posicionar, amarrar y soportar,
z direcciones del mecanizado,
z valor de las fuerzas y direcciones (de corte o peso de la
pieza),
z tendencia a vibraciones durante el mecanizado.
Detalle mesa de malla de agujeros. Demmeler Maschinenbau GmbH.
Dentro de los sistemas modulares existen tres tipos diferentes:

z con ranuras en T,
z de malla de agujeros:
agujero liso,
agujero roscado.
z mixtos: distintas combinaciones de los dos anteriores.
Actualmente los ms utilizados son los de malla de agujeros en sus dos versiones y los mixtos.
Cortesa de Amfo.
Relaciones de tolerancia geomtrica

Entendemos como tolerancia la representacin del tipo y
alcance de la desviacin admisible a partir de una relacin
geomtrica (desplazamiento rectilneo y rotacin). Conocemos diversos tipos: paralelismo, perpendicularidad, etc.
Conjunto de elementos que forman un sistema D28.

Demmeler Maschinenbau GmbH.
174
Por tanto, la comparacin de los diferentes tipos slo es

posible cuando stas son transformadas en un parmetro distinto conocido como factor de tolerancia. Este factor es el
resultado de dividir el valor de la tolerancia entre la longitud
seleccionada, dependiendo esta ltima del tipo de tolerancia y
dimensiones del elemento.
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As pues, las relaciones de tolerancia geomtrica las podemos clasificar en:
R3
z relacionada a un solo elemento (superficie, agujero, eje,

etc.):
R1
Depende nicamente de la estabilidad mecnica del sistema y de la precisin del corte.

R2
z relacin geomtrica entre dos elementos:

Cuando intervienen dos o ms elementos y existe una
relacin entre ellos, es aconsejable su mecanizado en la
misma atada.
Si no es posible, primero debe mecanizarse el elemento de referencia de la relacin para que sirva de referente para el posicionamiento del segundo, por lo que
se requiere mayor precisin de la solicitada por la tolerancia estipulada. Ello nos conduce a establecer que los
planos de posicionamiento deben ser los que contengan
las relaciones de tolerancia ms restrictivas. Empleando este mtodo se consigue asegurar las tolerancias
durante el mecanizado.
Superficies de apoyo, de partida

y de referencia
Las superficies generadas en las mquinas herramientas,
tal como estipulamos en cuanto a dimensiones y acabados
superficiales, resultan de la combinacin de los movimientos de corte y de avance -siempre que el estado de la mquina y de la herramienta sean los adecuados-, en cuanto a las
tolerancias geomtricas tenemos que contemplar varios factores que determinan la posicin correcta de esta superficie
mecanizada:
z posicin relativa de los rganos portapiezas y portaherramientas, por ejemplo: perpendicularidad entre la
mesa y el husillo de una fresadora,
z posicin relativa de los distintos elementos del portapiezas, es decir, entre:
Piezas prismticas.
Para determinar los elementos de referencia, vamos a considerar los siguientes tipos:
z Piezas prismticas: sus tres caras perpendiculares son
posibles superficies de referencia (R1,R2 y R3).
z Piezas de revolucin: tienen como referencias el eje de
revolucin R1 y una superficie plana perpendicular R2
(el eje, interseccin de dos planos de simetra, equivale a dos referencias):
cuando la pieza incluye un elemento de orientacin
radial ste constituye R3,
si existe una superficie cnica con conicidad pequea, sta puede utilizarse como R1, pero no como R2
ni R3 (probable desviacin axial).
R2
R1
Piezas de revolucin.
z Piezas con dos ejes no paralelos: R1 la ms importante, en este caso por corresponder el mismo eje a dos
agujeros (de igual dimetro o no) separados, y R2 perpendicular a ste.
R2
mesa y portapiezas portapiezas y pieza,

z posicin relativa de los diversos elementos del portaherramientas, entre:
soporte y portaherramientas portaherramientas y
herramienta.
R1
Puesto que cualquier proceso de mecanizado genera un

coste, y cuanto ms preciso mayor es, conviene determinar
correctamente los parmetros de corte y las superficies de
referencia necesarias.
Sistemas de referencias
Todas las piezas que se mecanizan estn definidas geomtricamente por planos perpendiculares, segn los casos, por
ejemplo: tres planos perpendiculares X, Y, Z, a veces confundidos con los ejes, otras con tres de sus superficies.
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Piezas con ejes no paralelos.
z Piezas con dos ejes paralelos: tomaremos como ms

importante el R1. Una superficie perpendicular constituye R2, y un punto de la superficie de revolucin definida por el segundo eje nos da R3.
175

R3
Eleccin de las referencias
R1
La mayora de las piezas que se mecanizan forman parte de

un conjunto y eso significa que en su ubicacin, forman parte,
estn entre o son un elemento soportado y/o un elemento soporte. Por tanto, sus superficies de contacto funcionales son, de
entrada, las superficies de referencia (R) ms adecuadas.
R2
Piezas con ejes paralelos
Superficies de referencia auxiliares

Dependiendo del proceso de mecanizado, habitualmente
para el desbaste completo -tambin denominado premecanizado- se crean superficies de referencia auxiliares (RA) o
provisionales, paralelas o perpendiculares a las definitivas,
que sirven para verificar tanto dimensional como geomtricamente el desarrollo del proceso. Generalmente suelen tener
unas dcimas de sobre espesor, que desaparecern -al igual
que la superficie- durante el desarrollo del acabado.
Es conveniente -siempre que se pueda- tomar una superficie de referencia auxiliar como superficie de partida para el
resto de los procesos de mecanizado.
Superficies de partida
As pues, en cada pieza caben dos posibles sistemas de

referencia: el relativo a la pieza soporte contigua y el relativo
a la pieza contigua soportada.
Un ejemplo de ello son los utillajes que se montan alineados sobre la mesa de la mquina (1er sistema) y alojan y disponen la pieza a mecanizar en condiciones delante de la herramienta (2 sistema).
Denominamos superficies de partida (SP) a las superficies

en bruto o desbastadas -auxiliares o no- que se toman como
primera referencia para desarrollar uno o varios procesos de
mecanizado de una pieza.
Normalmente se plantean como las superficies de referencia, aplicando para su apoyo el sistema de los seis contactos
puntuales: plano (3), lnea (2), punto (1):
z plano: SP1, superficie grande, apoyo principal en tres
puntos,
verificacin en mquina
z lnea: SP2, superficie lateral de orientacin en dos puntos,

z punto: SP3, tope en un punto en sentido longitudinal.
Al plantearnos un proceso de mecanizado, es conveniente
-en general- pautar su ejecucin siguiendo este orden:
z mecanizar R1, la referencia ms importante, emplazndola con relacin a SP1, SP2 y SP3,
z mecanizar R2, la segunda referencia, rigindose por R1,
SP2 y SP3,
z mecanizar R3, la tercera referencia, tomando como
superficies de alineacin las R1, R2 y SP3,
z mecanizar el resto de superficies referenciadas a R1, R2,
R3.
Tambin es importante, en la medida de los posible, contemplar la siguiente regla: Dos referencias (R) cualesquiera
no deben ser paralelas. Tres referencias (R) -excepto casos
puntuales- es el mximo a considerar en una pieza o por proceso de mecanizado.
176
verificacin del utillaje
La posicin relativa de un sistema con relacin al otro

siempre se verificar, antes y despus del mecanizado. Si la
produccin es grande, tambin ser conveniente realizar controles peridicamente.
En los esquemas anteriores observamos un ejemplo de este
planteamiento:
z la verificacin en mquina comprende la alineacin de
la superficie de apoyo en toda su longitud con el eje en
cualquier posicin del giro,
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z la verificacin del utillaje comprende: planitud, perpendicularidad, distancia al centro, distancia de centro
de los agujeros, simetra de los agujeros con relacin al
centro de la base.
z para superficies mecanizadas, las puntas de los seis

contactos son planas, con superficies que oscilan entre
10 y 100 mm2 en funcin del tamao de la pieza.
En los esquemas que siguen podemos ver diferentes opciones.
Referencias montaje/mquina
N8
Referencias montaje/mquina
SP2
N12
R1
Referencias pieza/montaje
Por tanto, elegiremos las tres referencias de mecanizado

R1, R2, R3, en el primer sistema, en el segundo, o bien a la vez
entre las superficies soportes y soportadas, considerando
sobre todo su magnitud, su precisin y su posicin.
N12
SP1
Apoyos para superficies de partida, sin mecanizar de piezas en bruto.
Apoyos
En el mecanizado con utillajes el trazado de las piezas es
totalmente innecesario, tanto antes de mecanizar como despus o entre dos fases del mismo, exceptuando el examen de
las primeras piezas en bruto o a medio mecanizar de una serie
para comprobar si realmente pueden salir las piezas acabadas.
N8
N12
R2
N8
N8
R1
N8
SP1
R1
Apoyos para superficies de referencia mecanizadas.
N8
SP2
N12
N8
R2
Apoyos para superficies de partida, sin mecanizar,

de piezas en bruto (inferior y lateral).
Los apoyos en el utillaje colocan la pieza ante las trayectorias de corte durante el mecanizado, en una orientacin constante, esto es: sin cambio de posicin por la accin de las fuerzas que pueden originar su desplazamiento.
Con los seis apoyos puntuales tericos -ideales desde el
punto de vista geomtrico- no podramos evitar esos cambios
de posicin de la pieza, ya sea por deformacin o por aplastamiento del material. Para garantizar la inmovilizacin, los
apoyos adoptan formas con pequeas superficies de contacto
dependiendo de la superficie que vayan a soportar:
z para soportar superficies sin mecanizar se utilizan los
de punta esfrica o cnicos con punta redondeada. El
efecto del peso del bloque a mecanizar y la presin del
apriete producen pequeas marcas esfricas.
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N8
R1
Apoyos para superficies de referencia mecanizadas (lateral e inferior).
Deformaciones
La mayora de las diferencias dimensionales que encontramos en las piezas que se han mecanizado, bsicamente son
consecuencia de:
177

z Errores provocados por defectos de las mquinas,
herramientas y/o utillajes: desgastes, reglaje incorrecto
o errores geomtricos de fabricacin.
z Variaciones en las posiciones entre pieza y herramienta
como consecuencia de efectos mecnicos o trmicos:
z Colocar topes: la opcin ms adecuada. En la figura es

la marcada como correcto.
z Crear adherencia: de rozamiento por presin normal a
la superficie de apoyo, pero el esfuerzo necesario para
ello, en la mayora de los casos, es muy elevado.
z Exteriores: bridas que deforman las piezas, sobrecalentamiento del material durante el mecanizado, etc.
z Interiores: tensiones del material, capas descontroladas.
Deformaciones mecnicas
incorrecto
Todo dispositivo destinado a inmovilizar una pieza debe

mantenerla en contacto -sin deformacin- con los apoyos y
topes.
La experiencia nos muestra tres casos generalizados que no
cumplen con el planteamiento:
correcto
Este ltimo tiene como inconvenientes:

z trabajo incmodo y fatigoso para el operario,
z deformaciones por compresin sobre la pieza.
z Fijacin excesivamente floja: no impide el desplazamiento de la pieza por la accin del esfuerzo de corte,
al peso e incluso, a veces, por fuerzas de inercia de los
desplazamientos.
z Fijacin excesivamente fuerte: puede deteriorar superficialmente la pieza e incluso deformarla.
incorrecto
z Fijacin de intensidad variable: tambin puede originar defectos.
correcto
Montaje para solucionar la flexin durante

el mecanizado de una pieza flexible.
F
F
F
Existen diversas formas para obtener la inmovilizacin, las

ms utilizadas son:
z Mecnicamente: amplificacin de un esfuerzo manual
(tornillos, levas, palancas, cuas, etc.).
z Otros medios: utilizando otras fuentes energticas que
no son manuales para realizar esta amplificacin. Esto
es: sistemas neumticos, sistemas hidrulicos y sistemas magnticos.
Deformaciones por deslizamiento
Deformacin mecnica de la superficie
Cuando la pieza se desliza sobre sus apoyos, consecuentemente la superficie que se est generando tambin se desplaza
con relacin a las otras dos referencias. Para solventar este contratiempo suele utilizarse uno de los dos sistemas siguientes:
Tanto los esfuerzos de corte como los de inmovilizacin pueden provocar en el material de la pieza: tracciones y compresiones, flexiones y torsiones -simples, alternativas o combinadasque se materializan en deformaciones elsticas o permanentes:
178
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a) Las deformaciones elsticas causadas por los esfuerzos
de inmovilizacin no alteran la generacin de la superficie, pero al soltar las fijaciones y cesar las fuerzas es
cuando se produce la alteracin.
coeficiente
b) Por el contrario, si la retencin origina deformaciones

permanentes, las superficies ya se mecanizan con variaciones.
3
0
10
seccin de viruta (mm)
z por alargamiento o compresin,

z por flexin en voladizo.
80
Las deformaciones elsticas son calculables. Dos formas

clsicas de deformaciones elsticas son:
65
68600 N/mm
Deformacin por compresin (inmovilizacin).
Esfuerzo de corte
El esfuerzo de corte bsicamente depende del material que
se va a mecanizar y de la seccin de la viruta.
En el caso de trabajar con un solo filo de corte, una aproximacin a ello es:
Deformacin por flexin en voladizo.
F(Newtons)= K x S siendo:
En el esfuerzo de corte se plantean tres componentes:
K= resistencia especfica de corte (N/mm2).

S= seccin de viruta a.p (mm2).
(a= ancho o avance, p= profundidad de pasada).
z componente tangencial fc: en la direccin del movimiento de corte,
La resistencia especfica de corte K, es el resultado de multiplicar la resistencia a la traccin R del material arrancado,
por un coeficiente que depende de la seccin de la viruta.
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z componente de avance fa: en la misma direccin que el

movimiento de avance,
z componente de penetracin fp: en la misma direccin
que la profundidad de pasada.
179
fc
fp
fa
El control estadstico de estas componentes nos conduce a

unas relaciones -aproximadas- que son:
fc 0,9 F
fa 0,2 F
fp 0 - 0,4 F
Y concretando, frente a problemas de:
z deslizamiento: aumentaremos el coeficiente de rozamiento entre las superficies de contacto de la pieza y del
utillaje y/o mesa (superficies secas), y sobre todo utilizaremos topes fijos mejor que aprietes antideslizantes.
z esfuerzo de corte: reduciremos la componente perpendicular a la superficie que se mecaniza, utilizando para
la herramienta un ngulo de ataque y radio de punta
favorables.
z sensibilidad a las deformaciones: limitaremos y controlaremos los esfuerzos (llaves dinamomtricas, muelles), empleando ms apoyos regulables para las piezas
flexibles. Los medios de inmovilizacin por compresin los dispondremos contra los apoyos y topes.
El valor de fp depende del ngulo de ataque de la herramienta y del radio de punta de sta.
Deformaciones por temperatura

Sabemos que la acotacin de las piezas a mecanizar y su
posterior verificacin se entiende en una temperatura de 20
C. El pero del valor de tarado es que no siempre se puede
mantener durante las operaciones de mecanizado, puesto que
la energa mecnica utilizada para arrancar el material se
transforma en energa calorfica desprendida en la zona de
corte de la herramienta, y tanto sta como la pieza se calientan y consecuentemente sufren dilataciones.
Al no ser uniforme la variacin de temperatura en toda la
pieza (mayor en la zona donde se produce el arranque de material y gradualmente menor en el resto), las dimensiones generales de la pieza aumentan variando su forma geomtrica.
Es importante tener en cuenta estos valores ya que en las

deformaciones mecnicas se produce una desviacin proporcional a la componente normal:
z fresado y cepillado: segn fp,
z torneado: segn la resultante de fc, fa y fp,
z deformaciones de origen trmico: la desviacin es proporcional a la componente de corte F, nica que se tiene
en cuenta al considerar el gasto de energa y la produccin de calor.
Para evitar las deformaciones mecnicas, como norma
general estableceremos:
z la reduccin de los esfuerzos que provocan deformacin,
z la forma adecuada de la ejecucin del mecanizado.
180
Razonamiento del fenmeno

Podemos hacer una aproximacin al fenmeno de la dilatacin trmica de la siguiente manera:
z La energa calorfica nace en la zona de corte de la herramienta y su valor vara segn: el material mecanizado, la
seccin de la viruta, la velocidad de corte, el tiempo de
mecanizado y el rozamiento herramienta-pieza. Generalmente, es equivalente a la energa mecnica absorbida.
z El calor producido se difunde radialmente por la pieza, la
herramienta, la viruta, el lquido refrigerante y el ambiente.
z Se eleva la temperatura de la pieza en funcin inversa de
su masa y del calor especfico (kcal/kg/) del material.
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z La dilatacin lineal en todos los sentidos se ejerce en
funcin de la dimensin inicial, del coeficiente de dilatacin del material () y del aumento de temperatura (C).
Por tanto, la expresin matemtica de la deformacin trmica puede deducirse por operaciones sucesivas que contemplen:
energa mecnica gastada en el corte,
energa calorfica correspondiente,
cantidad de calor absorbida por la pieza,
aumento de temperatura de la pieza,
dilatacin lineal.
=0
Temperatura
20
z precisin,
z simplificacin del trabajo,
z seguridad.
Bajo estas premisas, analizaremos los principales requerimientos de partida del nuevo utillaje:
Dimensiones
a)
b)
c)
d)
e)
Un utillaje para el mecanizado de piezas tiene que cubrir

tres criterios principales:
z estado de la pieza que se va a montar: en bruto o a

medio mecanizar,
z operacin de mecanizado que se ha de realizar (dimensiones y tolerancias: dimensionales y geomtricas),
z cantidad de piezas de la serie (posibilidad de aumento
y/o repeticin),
z mquina herramienta y utillaje universal dedicados a la
operacin.
Precisin
= L [(t-20)]
La precisin de un utillaje conlleva:

Materiales
Coeficiente
Acero
0,000012
Fundicin gris
0,000011
Aluminio
0,000024
Cobre
0,000017
Bronce
0,000018
Latn
0,000019
Nquel
0,000013
Esta serie de operaciones nos puede dar una idea que el

clculo previo de la deformacin por dilatacin trmica es
algo laborioso, incluso cuando todos los factores que intervengan sean conocidos o susceptibles de serlo, con excepcin
del coeficiente de transmisin trmica a la pieza, que puede
tomarse entre 0,1 y 0,5, segn los datos observados.
z tolerancias apropiadas,
z calidad geomtrica duradera,
z ausencia de deformaciones.
Tolerancias apropiadas
El dimensionado de las partes funcionales se calcula partiendo de las medidas de la pieza tomando como cota nominal del utillaje la cota ideal de la pieza, con IT del utillaje
0,1 IT de la pieza.
Por ejemplo, para la pieza que vemos en el dibujo inferior,
establecemos para la cota A un valor de 130+60 de distancia
entre ejes.
utillaje
Disponemos bsicamente de dos medios para paliar las

deformaciones de origen trmico:
+60
0
N7
a) reducir la produccin de calor en la punta de la herramienta disminuyendo el valor de fc, por reduccin de la
seccin de la viruta S, o bien facilitando su deslizamiento mediante lubricacin,
b) disipar rpidamente el calor producido mediante lquido
o sistema refrigerante, con presin y caudal adecuados.
Los fluidos lubricantes y refrigerantes recomendados para
las operaciones de mecanizado los podemos encontrar en la
documentacin tcnica de sus fabricantes.
Consideraciones para la realizacin

de los utillajes
Estas consideraciones vienen a ser una sntesis de lo
expuesto hasta ahora, con el objetivo de tener ya una primera
visin del conjunto de aspectos planteados.
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pieza
plato
contrapeso
Si aplicamos el criterio descrito, el valor de la cota B

correspondiente al utillaje en el que montaremos la pieza,
deber estar entre 130+33 y 130+27. Veamos cmo se obtiene
este resultado:
181

z Los ejes de la pieza deben estar separados entre s una
distancia ideal de:
(130,060 [Cota mxima dentro de tolerancia] + 130 [Cota mnima dentro de tolerancia]) / 2 = 130,030 mm.
La estabilidad y la rigidez dependen de los puntos siguientes:

z forma general del montaje,
z masa y dimensiones de su base,
z posiciones e intensidades de los esfuerzos.
z Aplicando el factor 0,1 al IT tenemos: 60 x 0,1 = 6 ,

lo que aplicamos como +3 y -3 a la cota nominal
del utillaje.
Los cuerpos o bases de montaje de fundicin con paredes

gruesas son recomendables contra las vibraciones.
z Por tanto, si hemos calculado un valor de 130,030 mm.

para dicha cota, el resultado es:
Simplificacin del trabajo
Cota mxima: 130,033 mm. Cota mnima: 130,027mm.

La aplicacin del factor 0,1 entre las tolerancias respectivas del utillaje y de la pieza no se debe aplicar sin ms, es
necesario haber estudiado cada cota y despus aplicarlo en los
casos que est justificado. A ello ayudar el anlisis de las
tolerancias de, por ejemplo, en este caso los agujeros y los
acabados superficiales.
Para lograr la simplificacin y la seguridad del trabajo es

necesario reducir los esfuerzos manuales, los riesgos de accidentes y los tiempos de manipulacin.
Si en este caso estableciramos que los agujeros tienen

unos valores de tolerancia H7, cabra determinar que el eje
gua del utillaje donde se alojar la pieza debe tener una tolerancia h6, puesto que el posicionamiento y extraccin de la
pieza sern manuales y el seguro contra giro lo ejecuta un tornillo del utillaje. (Vanse tablas de ajustes en el Bloque 6 de
este captulo).
Calidad geomtrica duradera

Con el objetivo de obtener durante toda la serie piezas
dentro de tolerancias y diferencias reales poco dispersas
(Cpk), es necesario, entre otras cosas, evitar el desgaste de
los elementos. Lo que representa emplear las calidades adecuadas de materiales en funcin de las prestaciones requeridas, como: piezas con rozamiento, tales como apoyos y
guas, de acero para cementacin 1.5732 o 15NiCr11 (tambin se utiliza el C16K), tratado y rectificado despus, o de
metal duro. (Vanse Tablas de materiales al final del Bloque
5 del captulo 1).
En los elementos sometidos a desgaste dispondremos
medios de reglaje de cota (correccin). Es importante contemplar la accesibilidad, puesto que slo deberan tener la responsabilidad de ajustarlos los especialistas, empleando para
ello llaves especiales.
desahogo
Solucin al problema de la formacin de rebabas en un proceso

de taladrado, mediante una ranura de desahogo.
1) Antes.
Es vital construir con el mayor cuidado y precisin las piezas intercambiables o regulables, puesto que pueden ser origen de errores, por ejemplo: fallo en la continuidad de una
superficie, o el bloqueo de un movimiento que podra llegar a
afectar a la cadena cinemtica.
Tambin es necesario prevenir que el peso o las dimensiones del utillaje no perjudicarn la precisin propia de la
mquina, as como posibles vibraciones causadas por desplazamientos no contrarrestados (contrapesos), etc.
2) Durante.
Ausencia de deformaciones
Para no provocar deformaciones mecnicas (elsticas) es
necesario no embridar en voladizo, ni calentar cada apriete
con el fin de obtener un enlace pieza-utillaje rgido y exento
de vibraciones.
182
3) Despus.
FORMACIN DE REBABAS EN UN PROCESO DE TALADRADO.
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Rapidez en la fijacin y desmontaje
de las piezas
Al inicio de la serie se destina un tiempo bastante largo
(tiempo serie) al reglaje del utillaje, la pieza y el herramental,
pero este tiempo se amortiza a lo largo de toda la serie, siendo pequeo para cada pieza (tiempo por pieza) si los dispositivos estn bien concebidos:
z acceso cmodo y sin riesgo de cogida de las extremidades del operario (manos, antebrazos, etc.),
z espacios libres que faciliten la colocacin y la retirada de
las piezas, incluso con rebabas (expulsores, extractores),
z accesorios de montaje rpidos,
z sistema de fijacin simplificado (apriete nico, muelles
limitadores y/o de equilibrado, multiplicadores de
esfuerzos mediante tornillos o leva, etc.).
Disposicin del puesto de trabajo

En un puesto de trabajo para la produccin en serie con utillaje, habitualmente se distinguen tres estaciones:
1) mesa o pallet de servicio con las piezas en espera,
2) puesto de trabajo (mquina/s+utillaje/s),
3) mesa o pallet de servicio con las piezas en disposicin
de pasar a la siguiente fase.
Frecuentemente, en las grandes series adems de aparatos
de elevacin y todos los dispositivos de seguridad y comodidad personal para el operario, tambin se utilizan elementos
posicionadores automticos (en el argot brazos robot).
Evacuacin de las virutas

El planteamiento de la evacuacin de las virutas producidas durante el mecanizado, accin que en demasiadas ocasiones ha sido considerada intil, ha provocado ms de un serio
contratiempo con las correspondientes prdidas, tanto tcnicas como econmicas.
Por tanto, es imprescindible prever en el utillaje rampas de
salida y puntos de desahogo y as evitar todo riesgo de atasco,
asegurando la visibilidad y la limpieza de todos los puntos de
apoyo pieza-utillaje.
apoyo
rampa
Taladrado.
Adems de manualmente con un pincel o til adecuado

para mover las virutas, suele hacerse mediante:
z Aspiracin: productos ligeros (madera, materiales
plsticos, composites, etc.),
z Soplado: productos pesados (disponer pantallas protectoras para: seguridad del operario especialmente, limpieza
del entorno de trabajo, lesiones a otros operarios, etc.),
z Riego: materiales duros o tenaces (refrigerando y/o lubricando con el suficiente caudal y la presin adecuada).
Dispositivos de autocontrol
Sabemos que cualquier fase se realiza a partir de las referencias R1, R2, R3 de la pieza apoyada sobre las referencias
conjugadas del utillaje.
Para el control automtico de orientacin es aconsejable el
uso de las tcnicas Poka-Yoke, por ejemplo: incorporando al
utillaje un testigo (tope, pasador, etc.) encargado de dar fin a
la ltima fase realizada y, a su vez, garantizar la ejecucin de
esta fase y la orientacin correcta para la siguiente fase.
Tambin es comn el uso de las asimetras de la pieza,
sobre todo en las primeras fases del mecanizado.
Instalacin y reglaje del utillaje

y del herramental
La orientacin del utillaje sobre la mesa de la mquina
quedar asegurada por topes fijos, y mejor todava por una
regleta ajustada por una parte en el utillaje, y por otra, en una
ranura transversal o longitudinal de la mesa. Esta orientacin
no es automtica -aunque bastante fiable si la precisin
requerida no es muy estricta- sino que requiere de la correspondiente verificacin con: reloj comparador, lser, etc., y
consecuentemente de los ajustes necesarios. Una vez conseguidas las alineaciones correspondientes es cuando procedemos a su fijacin.
El reglaje de las herramientas de cualquier operacin de
mecanizado en una serie -o no-, ya sea al comienzo o durante el mismo, es una operacin delicada que requiere mucha
atencin. No podemos tomar cualquier referencia que se nos
antoje y a partir de ella establecer todos los desplazamientos
en los ejes correspondientes. Eso sera un grave error.
Fresado.
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Por tanto, es aconsejable para un primer reglaje -siempre

que se ajuste a las referencias establecidas- referenciar sobre
topes de acero cementados y rectificados, superficies de
183

apoyo, etc. utilizando galgas de espesores, bloques patrn,
etc. de medida conocida, precisa y determinada mediante contacto suave entre la herramienta y el tope.
archivo ha quedado desfasado y sustituido por la facilidad de

stos. La reproduccin heliogrfica cada vez se usa menos,
los trazadores grficos (plotters), impresoras y fotocopiadoras
a color han desbancado este sistema.
Construccin del montaje

A la hora de pensar en un utillaje y su desarrollo, no es
buen criterio el buscar la esttica a toda costa, sino ms bien,
adems de la garanta de calidad, la seguridad de empleo y la
economa de construccin.
Ms adelante, veremos una serie de elementos normalizados para la construccin de utillajes. La aplicacin de estos
elementos reduce simultneamente el tiempo de construccin
y el precio de coste de los utillajes.
Dibujos de utillajes
Los dibujos de utillajes y montajes especiales, como los
de fabricacin propiamente dicha, se trazan de acuerdo con
las reglas establecidas por las normas adoptadas (ISO / DIN
/ UNE), procurando que sean de ejecucin e interpretacin
fciles, econmicos y formados -en lo posible- por trazos
de varios colores para facilitar las premisas, como por
ejemplo:
Bloque 3. Diseo de utillajes especficos

Concepcin y estudio
Cualquier diseo de un utillaje o de un montaje especial, es
la expresin de varias elecciones, hechas entre diversas posibilidades de mecanizado en serie a partir de los datos facilitados. Estas elecciones se establecen progresivamente en la primera fase del estudio con pequeos esquemas o croquis
referentes a la concepcin del nuevo utillaje. El siguiente paso
corresponde al trazado definitivo de los planos.
av
an
negro: diseo de montaje especial;

rojo: silueta de la pieza que se ha de mecanizar;
azul: croquis de los accesorios que no hay que estudiar
pero que se utilizarn.
Los dibujos as realizados hasta no hace mucho tiempo se
multiplicaban por reproduccin heliogrfica. En las reproducciones destacan las lneas trazadas en negro, que son las que
corresponden al utillaje o montaje especial que se va a realizar, mientras que las azules aparecen muy veladas, y las rojas
se ven medianamente (contrastes favorables para la lectura).
Es conocida la frase: una imagen vale ms que mil palabras... por lo que, en todos los casos, los dibujos son preferibles a las simples instrucciones verbales.
Sin embargo, si se trata de construir un utillaje muy elemental, el operario a quien corresponda realizar el trabajo correspondiente puede tener que llevarlo a cabo siguiendo las indicaciones
que se le faciliten desde la oficina de mtodos en un simple croquis. Habitualmente, el tiempo de ejecucin de este montaje
especial se incorpora al tiempo de preparacin de la fase.
Actualmente con los sistemas informticos de CAD y
CAD-CAM todo el sistema de reproduccin, modificacin y
184
ce
Los datos que tenemos que considerar a la hora de plantear un utillaje los podemos clasificar en:
z obligatorios,
z opcionales (aunque aconsejables).
Los datos obligatorios:
z
z
z
z
Plano/s de la pieza y la cantidad de piezas a mecanizar.

Cotas y tolerancias correspondientes al mecanizado.
Estado previo de la pieza.
Informacin y/o documentacin de la mquina en la
que se prev realizar el mecanizado.
Los datos opcionales:

z Plano/s del subconjunto al que pertenece la pieza (si se
da esta circunstancia).
z Proceso de fabricacin de la pieza.
z Pieza muestra en su estado inicial.
z Catlogos de todo tipo de elementos para utillajes.
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Mtodo a utilizar
El conocido sistema: qu, quin, cundo, cmo, aplicado a
los problemas propuestos suele aclarar rpidamente el proyecto.
Utilizaremos la pieza (1.000 unidades) que est representada abajo para desarrollar un ejemplo de aplicacin:
Fresadora con
eje horizontal
R3
N7
50 15
R2
N7
N12
50
15
N12
Procedimiento correcto
A
R1
15
80
N10
N7
Fresadora con
eje vertical
100
Tolerancia general 0,1

Material: L-3192 (Aleacin Al)
Estudio para el mecanizado de las superficies A, B y C.
Qu? (de qu se trata?) en la lectura del plano encontramos las respuestas:
Fresadora con
eje vertical
Procedimiento incorrecto
z pieza de aleacin ligera con sus referencias R1, R2 y R3,

mecanizadas,
z fresado de una lengeta (la parte superior y un escaln
-flanco y parte inferior- referidas a las referencias):
la parte superior, cara C a 80 0,1 de R1,
la parte inferior, cara B a 65 0,1 de R1,
el flanco, cara A a 15 0,1 de R2.
Cmo? (Cmo concebir el utillaje de fresado por selecciones sucesivas?): para fresadora de eje horizontal o de eje
vertical.
Fresadora con
eje horizontal
Si trabajamos con fresas de dimetro pequeo, el nmero

de dientes ser reducido, y el avance por diente, bastante
grande, aun con avance por vuelta moderado.
Las distancias en las entradas y salidas de pasada, as como
los pares de fuerza, son proporcionales a los dimetros de las
fresas.
Posiciones relativas pieza-utillaje y utillaje-mquina
Eleccin:
Procedimiento de mecanizado
y de la mquina herramienta
El procedimiento generalmente se decide en el Departamento de Mtodos, aunque suele consultarse al Departamento de Fabricacin. En el caso presente, la eleccin se plantea
entre fresadora con eje vertical y fresadora con eje horizontal.
Herramienta de corte y su empleo

Las superficies a mecanizar son paralelas (B y C) y perpendicular (A) a ambas. Es preciso mecanizarlas simultneamente; por tanto, intervendr fresado frontal y fresado de perfil.
Reservaremos el fresado frontal para la superficie A, puesto
que es perpendicular a B y C. Buscaremos una posicin relativa
pieza-utillaje favorable a la verificacin en posicin de trabajo
de las cotas 15. De las soluciones representadas en las figuras
entendemos que es ms factible la de la fresadora con eje horizontal, puesto que en la fresadora con eje vertical tendramos el
eje en voladizo, aunque los espesores a cortar tampoco justificaran el montaje de una luneta de apoyo del rbol porta fresa.
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La posicin relativa adoptada para herramienta-pieza

requiere una posicin adecuada pieza-montaje, determinada
por las referencias R1, R2 y R3 ya mecanizadas.
Aprietes
Bsicamente son necesarios tres efectos de apriete dirigidos
respectivamente hacia R1, R2 y R3, pero esta regla admite gran
variedad de posibilidades, siempre asegurando que la presencia de las virutas no cree dificultades al operario en el momento de la colocacin de la pieza, y sobre todo al quitarla:
z en la figura a) presenta solamente dos aprietes: hacia R1
y R2, el tercero -hacia R3- es necesario porque la
accin del corte se dirige hacia R3 lo que asegura el
desplazamiento,
z las figuras b), c) y d) presentan fijaciones con aprietes
combinados sobre R1 y R2 por medio de una sola
accin,
z la figura b) representa una solucin que conviene recordar por razn de su eficacia.
185
a)
En este caso -sentando que ninguno de ellos es adecuadonos decantaramos por el que proporcione la menor flexin al
rbol porta fresas.
b)
Opcin definitiva
Los anlisis precedentes permiten la eleccin del conjunto,
que puede expresarse por medio de un esquema tcnicamente
completo, complementado con unas instrucciones de utilizacin, si fuera preciso.
c)
a
R2
R1
d)
R3
Entre utillaje nico y utillaje mltiple

En lugar de mecanizar las piezas una a una, puede ser interesante en el mbito econmico agruparlas en serie o en paralelo si el utillaje, aunque ms costoso, se amortiza.
En las figuras siguientes se representan dos posibles utillajes ml-tiples en paralelo: ninguno de los dos casos es muy
adecuado, puesto que en ninguno de ellos se garantizan los
aprietes hacia las referencias R1, R2 y R3.
Al aflojar el tornillo los resortes se descomprimen, lo que produce

el movimiento de las bridas (a y b) y liberan la pieza.
Considerando la importancia -bastante pequea- de la serie

(1.000 piezas), los planos y el desarrollo se establecern partiendo del esquema definitivo presentado en la figura anterior.
Posicionamiento
Previamente, antes de realizar cualquier operacin de
mecanizado en la pieza, es necesario colocarla en la posicin
correcta e inmovilizarla.
Utillaje mltiple.
186
Finalizadas las operaciones de mecanizado hay que liberarla y extraerla. Al conjunto de estas acciones se le denomina
-globalmente-: fijacin, bloqueo, amarre, posicionado, etc.
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Puntos de apoyo
Los puntos de apoyo cubren tres funciones:
z emplazar la pieza en posicin,
z impedir cualquier desplazamiento, sea por la accin de
su propio peso, de los esfuerzos de corte o de los de
fijacin,
z impedir la deformacin de la pieza por las mismas
causas.
Sistema de bandas para superficies de referencia.
Los puntos de apoyo deben ser de un material ms duro

que el de la pieza, preferiblemente tratados trmicamente con
el fin de conseguir mayor indeformabilidad, utilizar aceros de
cementacin que despus de tratados tengan una dureza
HRC=65 (Rockwell) o HV30=840 (Vickers).
Apoyos de contacto plano

Su principal cometido es no dejar marca en las piezas, por
lo que la presin mxima aconsejable es similar al valor de las
cargas en uso en fabricacin mecnica:
z 98 N/mm2 para acero y fundicin,
z de 20 a 50 N/mm2 para aluminio y sus aleaciones.
Sistema de topes para superficies de partida.
El posicionado o posicionamiento consiste en colocar la

pieza en una posicin inequvocamente definida por sus distancias a tres planos de referencia, cada dos de los cuales forman un ngulo recto. Esta operacin la realiza en tres tiempos:
a) apoyamos la pieza en tres puntos por su superficie de

Referencia o de Partida,
b) apoyamos la pieza lateralmente en dos puntos por su
superficie de Referencia o de Partida, sin alterar lo que
precede,
c) apoyamos la pieza longitudinalmente en un punto por
su superficie de Referencia o de Partida, sin modificar
los pasos anteriores.
corresponden los apoyos (o topes) planos de contacto localizado a las superficies de referencia
mecanizadas (R),
corresponden apoyos (o topes) bombeados de contacto puntual antes del apriete, a las superficies de
partida, en bruto (P).
Los aprietes mantienen a la pieza aplicada contra sus apoyos, en posicin de trabajo.
La expulsin o extraccin mecnica es prctica habitual en
las series grandes, y/o cuando la pieza es deformable o tiene
difcil salida. Es la ltima operacin que se realiza, siempre
despus de las operaciones de corte. La expulsin mecnica,
sea totalmente mecnica o complementada por sistemas neumticos, hidrulicos, etc. por medio de dispositivos con desplazamientos sincronizados, sirve para evitar todo acuamiento y reducir el tiempo de desmontaje.
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Apoyo de contacto plano para superficies de referencia:

a) sin carga, b) con carga.
Es fundamental evitar las superficies de contacto grandes por

su peligro de apoyos dudosos por falso paralelismo. Para cumplir mejor estas condiciones y favorecer el buen contacto de la
pieza con el apoyo, la superficie til aconsejable de ste es de
100 mm2, preferentemente circular (entre 11 mm y 12 mm)
y si es posible, rectificada en su posicin despus de montado.
Apoyos de contacto puntual

Estos apoyos contactan con las superficies de las piezas por
su extremo. Cuando son sometidos a carga, van clavndose hasta
que el cociente de la carga por la superficie de la huella esfrica
alcanza un valor prximo (<) a la resistencia al aplastamiento.
187
Apoyo de contacto puntual para superficies de partida:

a) sin carga, b) con carga.
De esta forma se equilibra el sistema de fuerzas, pero si

durante el mecanizado el esfuerzo de corte y el de fijacin se
unen -caso que se presenta con frecuencia- se rompe el equilibrio, provocando el aumento de la huella por aplastamiento de
la pieza hasta restablecer de nuevo el equilibrio. Esto produce
vibraciones a causa de la variacin del apriete, con aflojamientos inoportunos de las fijaciones. Para evitarlo recomendamos:
Su condicin de regulables requiere un correcto reglaje, tanto

si se trata de una serie, como si se trata de piezas unitarias:
z apretar con exceso contra cada apoyo puntual con el fin

de obtener una huella grande,
z para cada pieza, contra la superficie de Partida si los

apoyos son esfricos.
z aflojar aproximadamente media vuelta, sin liberar el

contacto,
Apoyo regulable: a) contacto plano (resorte), b) contacto puntual.
z para la serie, contra la superficie R1 si se trata de apoyos planos,
Apoyo regulable: a) contacto plano (tornillo), b) contacto puntual.
Apoyo fijo: a) contacto plano, b) contacto puntual.
z apretar de nuevo, normalmente con una presin inferior

a la resistencia al aplastamiento ( 0,5 R).
Apoyos regulables
Es habitual encontrar este tipo de apoyos tanto de contacto
plano como puntual -en nmero limitado- como apoyos
eventuales en los utillajes. En algunos casos se utilizan para
sostener piezas de grandes dimensiones -generalmente no
rgidas- complementando los apoyos fijos.
188
Es muy conveniente realizar en condiciones este reglaje para

evitar las deformaciones, vigilando los efectos mediante comparador/es adecuado/s. Cada apoyo debe avanzarse hasta que la
pieza quede en posicin rgida, es decir, de no deformacin.
Las operaciones de reglaje se inician regulando los apoyos
ms alejados de los apoyos fijos, as como de una y otra de las
superficies en las que apoya, asegurndose de que la fijacin
no modifica el reglaje.
Existen apoyos de vstago cilndrico apoyado sobre un
resorte, con los cuales la fijacin se realiza a presin constante (la del resorte) por tornillo lateral que acta sobre un plano
inclinado del vstago.
Otros apoyos disponen un vstago roscado, cuyos alojamientos -no las tuercas auxiliares para el bloqueo- se roscan
con machos rectificados, para eliminar al mximo las holguras con el tornillo y evitar -en lo posible- el aflojamiento.
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Aplicaciones
En los esquemas podemos observar distintas aplicaciones:
z Utillajes para cilindros de longitud menor que su dimetro.
a) Apoyos fijos, segn referencias R1 y R2.
b) Apriete concntrico (posicionado diametral) mediante garras sobre R1 y R2.
c) Apoyo sobre R1 con apriete nico sobre R2.
N1
d)
z Utillajes para cilindros de longitud mayor que su dimetro.

d) Apoyo de la superficie de referencia sobre calzos en V.
e) Apoyo de la superficie de referencia sobre calzos en
V orientables.
En este caso, al igual que en el esquema a), el grado
de libertad: giro sobre el eje, queda sin bloquear,
por lo que es necesario aplicar como mnimo una
brida en la parte superior.
e)
z Utillajes varios.
f) Utillaje en cuna, con 3 puntos de centrado para
posicionar correctamente la pieza. Este tipo de utillaje se utiliza para piezas delicadas con tendencia a
deformarse.
g) Utillaje posicionador para pieza en bruto -fundida o
forjada- con cinco puntos de apoyo:
N1
60
60
P1 Calzo en V para el centrado.

P2 3 apoyos en forma elptica.
P3 Apoyo cilndrico.
R2
a)
R1
f)
R2
b)
P2
g)
R1
P3
P1
R2
c)
Aprietes
R1
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En un utillaje, el sistema de apriete debe mantener la pieza

aplicada contra los apoyos y topes, contando con la existencia
de fuerzas que la solicitan (peso, fuerzas de inercia, esfuerzos
de corte), sin producir deformaciones a la pieza o al montaje
superiores a las toleradas (entre 0,2 y 0,5 IT de la pieza):
189

z las deformaciones de la pieza (flexin, torsin) concretamente originan defectos de forma en las superficies
mecanizadas,
z las deformaciones del utillaje generan defectos de posicin relativa entre los elementos de la pieza.
Apriete mltiple (pieza grande).
Fijacin por apriete superior.
Comprobaciones
Si cada una de las fuerzas (peso, corte, apriete) encauza la
pieza contra los apoyos y topes respectivos, no es de temer
ningn deslizamiento. Por tanto, las condiciones ideales se
cumplen si los aprietes:
Fijacin apretando en flancos.
z estn dirigidos perpendicularmente hacia las superficies de apoyo y de tope (un apriete por apoyo),
z tienen la misma direccin y el mismo sentido que el
esfuerzo de corte,
z se oponen a la cada o al balanceo de la pieza,
z se ejercen sobre partes no deformables.
Simplificacin
Se admiten excepciones cuando, sin provocar deformaciones fuera de tolerancia, pueden simplificar el utillaje y su utilizacin. Veamos algunos casos:
Reduccin del nmero de aprietes: Para piezas grandes y
no deformables, en vez de aprietes separados hacia los puntos
de apoyo o de tope, puede disponerse un apriete simplificado
o nico en el cual el efecto es el de su resultante (fijacin en
flancos, apriete nico para pieza pequea). No obstante, es
ms seguro llegar a la misma simplificacin, si es posible, por
medio de una brida trpode.
190
Apriete nico mediante brida trpode.
Eliminacin de aprietes laterales: Ello es posible cuando

las piezas estn sujetas lateralmente o cuando las fuerzas del
peso y de corte van dirigidas contra los topes laterales. Es tpi-
ITES-PARANINFO

co en las piezas cilndricas centradas diametralmente, tanto
por el exterior como por el interior, siendo necesario asegurarse de que la holgura del centraje es inferior a la variacin
admitida.
z apriete indirecto (con anillo cnico expansible) sobre

superficie cilndrica interior (R1 y R2 garantizadas).
R2
Apriete nico para pieza pequea.

Centraje y apriete directo sobre superficie cnica.
R1
Apriete sobre partes no rgidas: Se nos presenta este problema en las piezas delgadas, con partes en voladizo, o muy
debilitadas por gran cantidad de taladros. Normalmente se
resuelve con la aplicacin de tensores o de dispositivos auxiliares montados sobre la pieza que limiten los pares de apriete.
Eliminacin de retenciones laterales (topes y aprietes): Se
puede aceptar cuando la resistencia de rozamiento creada por
el apriete normal a R1, es superior al esfuerzo tangencial (deslizamiento), cualquiera que sea la causa de este ltimo.
R2
Centraje y apriete indirecto por anillo cnico expansible.
Para que no se produzca el deslizamiento entre piezas con

superficies de ajuste cnicas, es necesario que la conicidad
sea <10% y un coeficiente de rozamiento estimado alrededor
de 0,1 si las superficies son lisas. De esta forma, conseguimos
un efecto adherente.
Eliminacin de retenciones laterales. Sujecin mediante base magntica.
En este caso, la disposicin constituye un medio cmodo

para situar en primera fase las piezas de contorno cualquiera,
haciendo coincidir este contorno con otro igual trazado sobre
la superficie del utillaje.
Tipos de apriete
Los aprietes necesarios para inmovilizar las piezas en los
utillajes suele considerarse -con excesiva frecuencia- un
tema de poca importancia que no necesita demasiado control.
Generalmente desembocan en excesivas presiones, teniendo
en cuenta la imposibilidad de controlar los esfuerzos generados con el uso de las llaves comunes.
Eliminacin de retenciones laterales. Sujecin mediante brida (sargento).
Centraje por cono con apriete nico: Es un sistema muy

utilizado para bloquear las piezas de revolucin semimecanizadas:
z apriete directo sobre superficie cnica (R2 no puede
garantizarse),
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Apriete indirecto por muelle en expansin.
191

z por expansin: la accin de un muelle intermediario
-comprimido previamente- se ejerce sobre la pieza con
un valor constante.
El apriete puede efectuarse de varias maneras:
z por empuje directo (dedos o puntos de presin) o por
dispositivos de palanca (bridas),
z mecnica (dispositivos neumticos a presin conocida
de 5 o 6 bar) o manualmente (tornillos y/o levas),
z directamente o por medio de muelles intermediarios
tarados.
Apriete por tornillo

Apriete indirecto por muelle en compresin.
Para calcular el esfuerzo de apriete F utilizamos la frmula:

2R
F = Q -------
paso
F = esfuerzo de aprieto.
Q = esfuerzo tangencial sobre la llave.
R = longitud til de la llave.
= rendimiento del sistema.
Generalmente, se aplica esta frmula en los casos de apriete directo mediante tornillo de presin. Si el sistema de fijacin incorpora a una brida, es necesario tener en cuenta la
relacin de los brazos de palanca.
Es importante tener en cuenta:
Apriete directo.
Es importante y aconsejable calcular los aprietes a la hora

de plantear el utillaje, aplicando un coeficiente de seguridad
razonable (2 a 3), as como impedir toda posibilidad de sobrepasarlo, especialmente en las piezas frgiles y/o deformables.
Para acometer la limitacin de esfuerzos, utilizaremos llaves
dinamomtricas, y/o aplicaremos aprietes indirectos mediante
la interposicin de piezas elsticas que trabajan por compresin o por expansin: muelles helicoidales, arandelas elsticas
arqueadas -tambin conocidas como Belleville- etc.:
z los extremos planos de tornillos de acero suave se agarrotan fcilmente sobre la pieza,
z los extremos bombeados de tornillos de acero tratado la
aplastan localmente,
z debe evitarse el contacto directo del extremo del tornillo
con la pieza en el caso de apriete sobre la cara mecanizada, puesto que el rozamiento puede daar la superficie.
Apriete por leva
Cua (ngulo constante).
90
z por compresin: el esfuerzo de apriete es transmitido

por la accin de un muelle intermediario de fuerza
conocida,
192
+
90
Arandelas elsticas
onduladas y arqueadas.
Anillos elsticos DIN

127, 128 y DIN 7980.
Leva de espiral logartmica (ngulo constante).
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paso
Espirales y excntricas
En el apartado anterior se ha hecho referencia a: espirales
logartmicas, de Arqumedes y a las excntricas, como formas
que suelen adoptar los dispositivos de apriete por leva.
En fabricacin mecnica utilizamos estas curvas planas

para distintas y variadas opciones, pero en utillajes los casos
ms representativos son:
Leva de espiral de Arqumedes (paso constante).
z levas para aprietes rpidos, tal como hemos referenciado,

z levas para el accionamiento de los carros de mquinas
herramientas con avance uniforme.
Otra de las utilidades la podemos encontrar en las superficies
de incidencia de herramientas circulares de perfil constante.
0
Leva de disco excntrico.
Espiral de Arqumedes
Esta curva, considerada como polar de paso constante (crecimiento aritmtico de los radios vectores), generalmente se
utiliza para los perfiles de las levas de avance automtico en
las mquinas herramientas, aunque, como ya se ha mencionado anteriormente, por su facilidad constructiva tambin se usa
para levas de apriete.
Su construccin es sencilla y no requiere trazado previo:
empleando un divisor universal y el movimiento de avance
automtico longitudinal de la fresadora.
Apriete por leva: eje fijo.
Apriete por leva: eje mvil.
Bsicamente, las levas de apriete son cuas giratorias en

forma de espiral logartmica de ngulo constante 6.
Aunque actualmente esta curva no es tan difcil de mecanizar con un sistema de CNC, todava se sustituye por espirales
de Arqumedes o por arcos de circunferencia en forma de discos excntricos que proporcionan curvas de tangente variable.
Las tangentes del arco de aproximacin corresponden a

ngulos -aproximadamente- de 12, mientras que para el arco
de apriete es conveniente no pasar de 6 para poder asegurar
la irreversibilidad del sistema.
La maniobra de aproximacin es rpida, pero la carrera de
apriete es pequea, por ello, las levas de apriete se utilizan primordialmente despus del desbaste, cuando las piezas ya
empiezan a determinar sus formas y dimensiones de manera
ms concreta.
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N
P
= ngulo decreciente. T= tangente.
193
Espiral logartmica
Irreversibilidad
Es una curva polar de ngulo constante (crecimiento geomtrico de los radios vectores) utilizada por ejemplo, para los
perfiles de las levas de apriete y tambin para ngulos de incidencia de herramientas circulares de perfil constante.
Al contrario que en el caso de la espiral de Arqumedes, estos
perfiles se realizan segn un trazado, por reproduccin mecnica o mediante CNC (caso de las fresas de perfil constante).
Conocemos que cualquier apriete mecnico: tornillo, chaveta inclinada (o cua), o leva, es un efecto de enclavamiento
(por cua) por el que se multiplica el esfuerzo a voluntad en
funcin inversa del ngulo .
30
posicin lmite
ete
74
apri
90
90
Excntrica
Es una circunferencia con eje de rotacin desplazado del
genrico (ngulo y paso variables de cero a un mximo),
ampliamente empleada como perfil de levas de apriete por su
eficacia y simplicidad de ejecucin.
En la figura inferior las circunferencias grandes representan la excntrica, cuyo centro O1 gira alrededor del punto O
describiendo una circunferencia: O1, O2, O3, teniendo como
radio la excentricidad e.
La palanca sirve para modificar puntualmente la direccin,

el sentido y de manera accesoria la intensidad del esfuerzo de
apriete.
En los aprietes es vital garantizar que jams darn lugar al
fenmeno de reversibilidad por efecto del ngulo -que sea
demasiado grande-. Distinguimos dos casos:
circunferencia descrita
por el centro del plato
1=
60
carrera normal
reserva
anterior
0
S
origen carrera
e sen 30
e cos 30
final carrera
reserva
posterior
T
40
El ngulo polar que da a conocer la posicin del centro

O1 en la circunferencia de centro O se mide desde un origen.
Para el clculo y trazado es necesario contemplar adems
del dimetro de la excntrica y la excentricidad, el ngulo
polar inicial 1 y el ngulo polar final 2.
194
Carrera 90
Carrera 180
Condicin de irreversibilidad < .
z Sistemas de ngulo constante: El movimiento de reversibilidad segn S es imposible si < .
Posiciones tericas
Origen 0
Carrera 270
z Levas de excntrica: El movimiento de reversibilidad

segn S es imposible mientras el par de los esfuerzos
normales, N y N, sea inferior al par de las fuerzas de
rozamiento F y F.
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En la siguiente tabla relacionamos los tipos ms representativos:
hlice
Utillaje
cua
espiral logartmica
apri
ete
Plantilla de perfilado.
Copiado
Plantilla de perfilado para el palpador.
Fresado
Plantillas para reglaje de las fresas.
Mandrinado
Casquillo-gua para barra de mandrinar.
Taladrado
Casquillo-gua de broca.
Su cometido: hacer y mantener coaxiales la herramienta

giratoria y el taladro que se est realizando.
Guas de taladrado
N S
Cepillado
Guas para el taladrado y para

el mandrinado
Curvas del mismo ngulo constante.
Tipo de gua
F
Condicin de irreversibilidad.
Guiado de herramientas
Las guas en los utillajes para el mecanizado aseguran el
centraje o autoposicionado de las herramientas que van a
mecanizar las piezas y, por tanto, la posicin correcta de las
superficies mecanizadas.
husillo
broca
pieza
El eje del agujero que se va a realizar ya es paralelo al husillo gracias al utillaje, por tanto, ser el casquillo-gua el que
asegurar la coaxialidad y/o alineacin del taladro con el eje
de la broca. Generalmente, esta alineacin suele efectuarse
por alguna de las tres formas siguientes:
z por encima de la pieza,
z por debajo,
z por ambas partes simultneamente.
Guiado por encima

Este sistema quiz sea el ms usual. Es conveniente utilizarlo slo para tolerancias de posicin >0,1 mm, asegurando
siempre visualmente la alineacin husillo-gua antes de realizar cada taladro, aunque es mejor utilizar una mesa deslizante (de posicionado libre).
Cabe destacar que las brocas de <10 mm son muy flexibles y tienden a agarrotarse en los casquillos-gua si la alineacin no es correcta. Ello produce un taladro de eje no rectilneo y consecuentemente desgastes del casquillo-gua y de
la herramienta.
El ajuste recomendado para este sistema es: H7-h8, que
permite y asegura un ligero juego entre broca y casquillo.
La ventaja de este sistema reside en el correcto guiado de
la broca en el punto de ataque, pero tiene el inconveniente de
la posibilidad de desalineacin.
Aunque sometidas a desgaste por rozamiento, stas son elementos de precisin y suelen construirse de acero duro con un
acabado superficial entre N4 y N2 segn los requerimientos:
z las guas de hasta 20 mm, suelen ser de acero moldeado o nitrurado, o indeformable templado,
z mayores de 20 mm, de acero de cementacin,
z actualmente suelen obtenerse por procesos de sinterizado (metalurgia de polvos).
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Taladrado: guiado por encima.
195

Guiado por debajo
Este sistema est basado en la correcta colocacin del utillaje bajo el husillo. Se consigue mediante un dedo de centrado que se aloja en la mesa y se introduce en un orificio escariado que existe bajo la base del utillaje: a cada uno de los
agujeros que se realizan en la pieza corresponde un taladro
escariado del mismo dimetro que el dedo de centrado con
ajuste del tipo H7-g6.
z desmontables o mviles con pestaa, ajustado (H7-j6)

en uno fijo introducido a presin en la plantilla (H7n6). Generalmente se utilizan cuando es necesario ejecutar operaciones coaxiales sucesivas de dimetros distintos como el taladrado y el escariado.
La posicin del casquillo-gua se determina:
z axialmente, por las coordenadas inherentes a dos referencias con tolerancias estrechas ( 0,01).
z en altura, considerando la necesidad de evacuacin de
las virutas generadas.
El casquillo-gua debe estar lo bastante separado de la
pieza (> /2), o bien, mnimamente separado ( 0,2 mm). En
el primer caso (fig. 1), las virutas se evacuan entre gua y
pieza, en el segundo (fig. 2), lo hacen a travs del casquillogua.
/2
Est indicado para el taladrado en serie de placas con

diversos orificios poco precisos. Aunque su principal caracterstica es la buena alineacin de los ejes, es recomendable el
uso de brocas muy cortas, por tanto, poco flexibles, ya que no
tienen gua en el punto de ataque, lo que determina el inconveniente del sistema.
0,2
Taladrado: guiado por debajo.
Posicin del casquillo para la evacuacin de virutas.
Guiado por encima y por debajo

El guiado por encima y por debajo o doble guiado est
indicado para los utillajes de taladrado en los que las tolerancias de posicin entre ejes son estrechas < 0,03 mm. Para
poder asegurar esta precisin se procede con mtodos que
puedan asegurar una precisin de 0,01 entre ejes como: CNC
o por punteado.
Este sistema ofrece las ventajas de los dos anteriores: gua

correcta en el punto de ataque y buena alineacin de los ejes.
Cierto es que la elaboracin de un utillaje con este sistema es
algo ms costosa que cualquiera de los anteriores (ste sera
su inconveniente reconocido).
Taladrado: guiado por encima y por debajo.
Los casquillos-gua o guas de taladrado de broca pueden ser:

z fijos sin pestaa que se montan en fro con prensa (H7n6) y se emplean para taladrar orificios corrientes,
196
Casquillos-gua fijos.
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Algunas veces, en el mandrinado con barra flotante, para
evitar desmontar las herramientas ajustadas, se disponen casquillos-guas fijados en las barras de mandrinar, as, desmontando las dos tapas de los cojinetes alojados en el utillaje, es
posible sacar la barra entera con las herramientas y los dos
casquillos.
tapa
casquillo
gua
Casquillos-gua desmontables.
pieza
barra de
mandrinar
utillaje
Guas de mandrinado
Son casquillos, con o sin pestaa, como los ya vistos de
taladrado, destinados a guiar la barra de mandrinar. Dependiendo de la mquina y del trabajo a realizar, su dimetro
habitualmente oscila entre 16 y 80 mm.
En los trabajos de mandrinado con barra podemos contemplar dos posibilidades bsicas:
z el guiado de la barra slo se realiza por un extremo,
mientras el otro se mantiene centrado en el husillo de la
mquina por su cono ISO (en mandrinadoras antiguas:
conos Morse y conos mtricos).
z guiado por dos casquillos incorporados en los extremos
del utillaje, y juego entre la barra y el husillo en el sistema de acoplamiento.
Debido a esta particularidad del juego entre la barra y el husillo, se le denomina acoplamiento flotante o de barra flotante.
casquillo-gua
utillaje
pieza a mecanizar
Utillaje para mandrinado con barra flotante.
Guas para el fresado y cepillado

En ambos casos, se pretende la coincidencia de la directriz
de corte con la de la superficie a mecanizar.
Guas de fresado
Las guas de fresado orientan y posicionan el utillaje colocado en la mesa de la mquina con relacin a una fresa o a un
tren de fresas, mediante dos topes situados respectivamente
delante y detrs del utillaje (segn el movimiento de avance)
y separados -habitualmente- entre 5 y 10 mm de las superficies que se van a mecanizar:
z la alineacin se hace por palpado, con un reloj comparador montado sobre el husillo,
z los reglajes vertical y lateral se comprueban introduciendo (rozamiento suave) entre los topes y las fresas
unas galgas de espesor.
barra de mandrinar
husillo
fresa
c
an
av
Utillaje para mandrinado con gua simple.
Existe la creencia que la calidad de los mandrinados realizados con barra flotante es independiente de la que posea la
mandrinadora.
Cierto es que pueden mejorar mucho, pero eso no es suficiente como para poder determinar que la calidad de la mquina es indiferente a ello.
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galga
gua de
posicionamiento
Tambin se puede realizar la orientacin del utillaje

mediante dos guas prismticas alineadas ajustadas por deba-
197

jo de la base de ste. Estas guas deben apoyar lateralmente
contra el flanco de la ranura media de la mesa, en sentido
opuesto a la accin del corte. Si el apoyo no es correcto, puede
producir cierta incertidumbre de posicin y/o de orientacin.
Guas para el cepillado

Las galgas se sitan separadas entre 5 y 10 mm de la directriz
de la superficie a mecanizar y ajustadas a las dos extremidades del
utillaje, lo que permite alinearlas por medio del comparador.
Las herramientas se regulan por medio de otra galga introducida con rozamiento suave entre plantilla y herramienta.
Tipos de bases de utillajes

Con la observacin de los utillajes que habitualmente se utilizan, encontramos ciertas semejanzas entre ellos, lo que posibilita clasificarlos cmodamente y a su vez, aunque pueden sentarse algunas directrices, creemos que es muy atrevido hacerlo,
ya que las distintas caractersticas de los mecanizados actuales
nos demuestran que un tipo de base tipificado, por ejemplo: para
un trabajo de torneado, se est utilizando perfectamente como
apoyo complementario en una escuadra en T.
Los utillajes que se utilizan suelen tener dimensiones compatibles con las de las mesas de las mquinas en las que se
montan, as como con las de las piezas que se mecanizan en
ellas. Es habitual encontrarnos con bases entre 100 y 600 mm
de longitud como referencia estndar, aunque tambin lo es
encontrarnos con utillajes de medidas mucho ms grandes en
las mandrinadoras, fresadoras de prtico y cepillos puente.
Construccin de bases de utillajes

Generalmente, la base del utillaje es el primer elemento
-de los que se componen un utillaje- que se prepara, ya que
los elementos normalizados se adquirirn o producirn posteriormente en funcin -entre otras razones- del material y la
tcnica de mecanizado a utilizar.
Bases para utillajes

La base soporta el conjunto de los elementos del utillaje: apoyos y topes, elementos de fijacin y expulsin, guas de herramientas o de portaherramientas, etc. Sus caractersticas son:
Tope
escuadra
Base
Suplemento
z Tipo: variable segn la forma de la pieza que debe recibir.

z Material: fundicin (rigidez), acero (solidez) o aleaciones ligeras, como: de aluminio (ligereza).
z Forma de obtencin: moldeado, soldado o ensamblado.
Placa
Escuadra
Placa inferior
Escuadra
Puente
Puente invertido (U)
Base construida mediante proceso de moldera.

Caja sin fondo
Caja con tapa
Materiales
Suspendido oscilante
interior
Centrado
exterior
Los materiales ms comnmente utilizados en la construccin de las bases para utillajes son:
z la fundicin gris,
z el acero laminado soldado.
Sabemos que segn los coeficientes de trabajo se determinan las dimensiones de los utillajes, con el fin de evitar vibraciones o deformaciones de cualquier tipo. Eso no significa
que debamos olvidarnos de la posibilidad de utilizar aleaciones ligeras que facilitan la manipulacin debido a su peso,
inferior al de la fundicin o al del acero.
198
Actualmente, para el mecanizado de piezas donde el

esfuerzo de corte es mnimo, tambin nos encontramos con
bases construidas en aleaciones ligeras. En la eleccin del
material y el tipo de construccin de una base intervienen
varios factores, entre otros: los plazos de que se dispone para
su fabricacin.
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suelen construirse en madera de poca calidad o de resinas
muy baratas.
Base
Tope
escuadra
Suplemento
En estos casos, es prctica habitual moldear en verde

(sin secado), aunque no es lo ms aconsejable, ya que para
obtener una pieza sana y sin tensiones internas son necesarias
muchas precauciones, entre otras:
z fundicin al manganeso colada en molde seco,
z tratamiento de estabilizacin durante veinticuatro horas
a 450 de la pieza obtenida.
Construccin en acero laminado soldado

Base construida mediante proceso de soldadura.
Las bases de fundicin son rgidas, pero pesadas aunque se

mecanizan con rapidez. Las de acero soldado son ms ligeras
y ms accesibles en cuanto que no necesitan de la fabricacin
de un molde, sino que se construye mediante trozos de perfiles laminados comerciales.
Estas bases de acero, despus de construidas, precisan de
un tratamiento de estabilizacin para asegurar la precisin en
su posterior mecanizado.
Este tratamiento de estabilizacin, es el conocido como
recocido. Normalmente se aplica a los aceros dctiles puesto
que en el momento de la contraccin del cordn de soldadura, stos permiten un desplazamiento plstico del metal.
Un ejemplo de este tratamiento para la base que tomamos
de ejemplo sera: calentar homogneamente (en horno) hasta
620 en 6 horas y mantener esta temperatura durante 2 o 3
horas, segn los espesores, para despus enfriar (en horno).
La duracin aproximada del tratamiento completo se aproximara a las 24 horas.
Pasador posicionamiento
Tornillo allen
Tope
escuadra
Ya se ha comentado que entre los factores que se manejaban para la determinacin del material y el tipo de construccin de una base de utillaje estaba el tiempo.
Utilizando los productos laminados -perfiles y chapasdisponibles, de los cuales se cortan los trozos necesarios
segn las indicaciones del plano, se gana tiempo. En el mismo
plano o acompandolo, se encuentra un esquema de la construccin soldada con las indicaciones necesarias. Las fases
principales de esta construccin son las siguientes:
z cortado de los elementos necesarios por el sistema que
menos altere las caractersticas del material,
z preparacin mediante mecanizado de las superficies de
unin y chaflanes necesarios para la soldadura,
z soldado por el proceso seleccionado (generalmente
arco elctrico),
z estabilizado de la construccin soldada.
Construccin por montaje

Con este sistema se construyen bases de utillajes complicados y de alta precisin, montando en el elemento principal
(base o escuadra) los diversos elementos necesarios tales
como: bandas, tacos, soportes de guiado, etc., totalmente
mecanizados antes del montaje definitivo, mediante las operaciones siguientes:
z mecanizado completo de la base y elementos,
z ajuste y montaje en blanco reglando las SR y guas,
z taladrado de los orificios para los pasadores de posicionamiento, tambin conocidos como fijas,
z desmontar, contra taladrar, montaje de los pasadores de
posicin, montaje del resto de elementos y verificar.
Suplemento
Base
Base construida mediante proceso de montaje.
Transporte, manipulacin y fijacin

El transporte y manipulacin de los utillajes pesados se realizan fcilmente y sin peligro gracias a orificios, ganchos o anillos especialmente previstos para pasar las barras o las eslingas
situados por encima del centro de gravedad del conjunto.
Construccin en fundicin gris
Algunos utillajes pesados, que deben poder girar en cada

puesta en posicin de una pieza, se construyen articulados sobre
ejes alineados con el centro de gravedad de la masa mvil.
A partir del plano del utillaje, es preciso realizar el modelo

y las cajas de machos, para obtener finalmente el molde en
arena. El modelo y las cajas que se van a utilizar una sola vez,
El posicionado de orientacin sobre la mesa se logra

mediante guas prismticas alineadas, habitualmente haciendo
tope en el interior de una ranura.
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199

Para garantizar esta alineacin se ajustan las desviaciones
mediante el palpado de las SR utillaje/pieza con un comparador solidario a la columna de la mquina, eje portaherramientas, etc. confirmando la posicin con galgas.
El anclaje sobre la mesa, o sobre el plato, generalmente es
mediante embridado, del mismo tipo que el destinado a la
sujecin de las piezas unitarias, es decir, por medios normales: bulones, tuercas, bridas, arandelas, etc. Por lo tanto, es
importante concebir las bases de utillajes con suficientes orificios de paso, resaltes, etc.
Sobre torneador liso

Tal como ya se ha explicado, la pieza ha sido torneada previamente a 50 H7, por lo que la montamos forzada con prensa en el torneador, que es de acero aleado, tratado y rectificado a 50 p6.
Un tercio de su longitud se destina a la entrada cnica
(conicidad 0,06%) para facilitar la introduccin del casquillo
al montarlo sobre la parte cilndrica del torneador con ajuste
fuerte. Este sistema presenta como ventajas: la sencillez de
forma y construccin y su capacidad para piezas largas.
+42
+26
N4
50
Cono 1:1500
2/3 L
1/3 L
L
Montaje sobre torneador (mandril) liso: H7, p6.
Por el contrario, como inconvenientes es necesario contemplar:
1,5 x D
Conjunto embridado: buln roscado, brida universal, arandela, tuerca.
z Variacin en el posicionamiento de R2, consecuencia de

la tolerancia (H7) admitida en el agujero.
La pieza queda colocada ms o menos lejos, lo que
imposibilita limitar el desplazamiento del carro para
trabajar en serie.
z Dificultades para el desmontaje, lo que adems produce aumento del tiempo no productivo en una serie.
z Deterioros en la pieza.
La pieza soporta tensiones irregulares, por lo que despus de desmontada existe peligro de deformacin,
dependiendo de su dimetro interior y de su rigidez.
Utillajes expansibles
Sobre mandril cilndrico con apriete
Consideramos utillajes expansibles de acabado a los dispositivos de dimensin variable capaces de tener la pieza en
disposicin para su mecanizado, por adherencia de una
parte dilatable. El sistema de expansin se aplica principalmente para la fijacin de elementos con alguna superficie de revolucin -exterior o interior- mecanizada o semimecanizada. Cuando estn destinados a piezas con
superficies de revolucin en bruto, aunque los principios
son los mismos, las tolerancias y rugosidades que se aplican
son acordes a ellas.
La pieza torneada interiormente a 50 H7 se coloca en el

mandril de acero mecanizado a 50 g6 y apoyada contra el
escaln refrentado de 73 mm. Las ventajas que presenta este
sistema son:
N4
75
z sencillez,
z rapidez,
z aseguramiento de la posicin de R2.
Se presentan tres utillajes aptos para ello, pero solamente

uno de ellos es recomendable sin reservas siempre que el
interior sea > 20 mm.
200
50 g6
Se trata de colocar sobre un torneador entre puntos un casquillo en el que se necesita mecanizar el dimetro exterior (
75 mm), al que ya se han mecanizado previamente las referencias R1 ( interior) y R2 (una cara frontal).
73
Veamos algunos ejemplos para un supuesto:
N4
Montaje sobre mandril (torneador) cilndrico con apriete: H7, g6.
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Los inconvenientes a contemplar:
Generalmente se clasifican en funcin de la forma en que

ejecutan la fijacin:
z Peligro de excentricidad.
El juego de montaje H7-g6 puede generar una excentricidad a veces intolerable, por lo que es necesario reducir y regularizar el juego al valor ms pequeo posible
(2 o 3 ), acabando el torneado interior de la pieza
mediante una herramienta adecuada.
z Necesidad de un gran esfuerzo en el apriete.
1) por expansin: piezas en las que se precisa mecanizar

un dimetro exterior, a partir de R1 en un dimetro
interior.
2) por compresin: piezas que tienen que sujetarse por su
dimetro exterior. Es el ejemplo tpico de sujecin de
las fresas de mango, o de las barras -alimentacin automtica- en tornos automticos y revlver.
La adherencia se obtiene solamente por el apriete contra la cara frontal R2, por tanto, es necesario un dispositivo robusto.
z Marcas producidas por el apriete en la cara frontal paralela a R2.
Sobre mandril expansible

La pieza torneada en su superficie interior a 50 H7 se
coloca sobre una pinza de expansin haciendo tope frontal
contra el ensanchamiento del cuerpo del mandril de acero (R2).
Las ventajas de este sistema son:
z
z
z
z
buen posicionamiento longitudinal de la pieza,

correcta concentricidad,
buena adherencia,
ausencia de marcas de apriete.
Los inconvenientes a contemplar:

z requerimientos de precisin ms estrictos,
z limitacin de aplicacin: interior > 20 mm.
10
N4
En su forma constructiva existen algunas caractersticas

que las identifican:
z juego mnimo de 0,05 en el dimetro de la parte cilndrica en contacto con la referencia R1 (exterior o interior),
z la parte cnica que contacta con el cuerpo del torneador
tiene 10 de inclinacin para evitar el enclavamiento.
Cuando por necesidad de fabricacin se reduce la inclinacin a 6 se produce el enclavamiento, siendo necesario prever un dispositivo de extraccin de la pinza,
z tres o cinco ranuras para desarrollar la elasticidad (una
de ellas totalmente abierta) variando en funcin del dimetro de la pinza: 3 ranuras hasta 32 y 5 a partir de
este dimetro. Para dispositivos muy grandes (>100)
preferentemente se construyen en tres segmentos, unidos mediante dos anillos abiertos de cuerda de piano
(alambre de acero elstico) colocados en dos ranuras
circulares dispuestas para ello en la pinza.
N4
Montaje sobre mandril expansible.
Vistos los tres sistemas, cabe concluir que ste es el ms

adecuado siempre que el interior sea > 20 mm.
Dispositivos con pinzas
Las pinzas para fijacin de piezas mecanizadas o semimecanizadas son elsticas, con una correcta geometra y
esmerado acabado superficial, construidas bajo estrechas tolerancias, como: coaxialidad 0,02 mm.
muelle
Fijacin de una pieza larga -para su mecanizado entre puntos- en un torneador con doble cono de expansin (Fijacin interior).
ranura de
arrastre
R2
Pinzas
1)
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2)
anillos elsticos
En todo dispositivo de pinza expansible (tanto de efecto

externo como interno) se requieren ciertas aptitudes, tales
como: precisin, eficacia del apriete y comodidad.
201

La precisin se manifiesta por la coaxialidad del conjunto
utillaje/pieza, que depende de la calidad de los diversos elementos que lo componen. Atencin a las referencias R1 y R2.
pata articulada
tirante de
apriete
R2
La eficacia del apriete est ligada a los N.m necesarios del

par de arrastre: F x r. (F = esfuerzo de corte, r = radio de la
pieza que se mecaniza.)
Utillaje especial para el mecanizado de una brida en bruto. Sujecin

mediante tres patas articuladas a 120 (Fijacin concntrica).
Fijacin de un rodillo por su dimetro interior, en un torneador

con casquillo de expansin (Fijacin interior).
La comodidad es ptima puesto que la pieza puede montarse y desmontarse rpidamente sin mover el cuerpo del utillaje ni algunos de sus elementos.
Las figuras siguientes muestran diversos utillajes que utilizan pinzas expansibles para la sujecin de piezas, as como
dos utillajes especiales -que no utilizan pinza- para la fijacin
de piezas en bruto.
Utillaje especial para el mecanizado de un pistn. Sujecin mediante

dos grupos de patas (A y B) montados a 120. Referenciado de R2
por los topes frontales (D) (Fijacin concntrica).
tuerca de apriete
R2
Esquemas de fijaciones
pinza
Utillaje para torneado interior al aire (Fijacin sobre eje).
Sera muy presuntuoso -por nuestra parte- pretender

mostar el sinfn de esquemas de fijacin de los distintos
tipos de utillajes que nos podemos encontrar hoy en la
industria, a sabiendas que maana se habrn generado otra
multitud de ellos.
Por tanto, en los siguientes esquemas se muestran algunos
-quiz no sean ni representativos- para poder tomar algunas
ideas.
pinza
tuerca de apriete
R2
Utillaje para torneado exterior al aire (Fijacin sobre eje).
202
Apriete por tornillo de accionamiento superior, con dos balancines.
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Apriete vertical de cudruple efecto.
sentido de apriete
Brida con apoyo oblicuo.
regulacin
tope
Apriete manual rpido por palanca y biela doble.

Sistema de doble accin.
Bloque 4. Diseo de utillajes

modulares
Introduccin
Apriete doble en balancn.
El contenido de sta puede ser exactamente igual al que

encontramos en la introduccin del Bloque 2: Criterios para
el diseo de utillajes. Por tanto no lo vamos a repetir, lo nico
que aadiremos es la pauta a seguir para disear un utillaje
modular mediante el esquema de la pgina siguiente.
Determinacin de atadas
Brida lateral con tornillo intermedio.
Es deseable que todos los elementos a mecanizar en una

pieza lo sean en la misma atada, para poder asegurar mejores
precisiones, a la vez que el coste sera menor.
Pero esto no siempre es posible, ya que intervienen factores tcnicos y econmicos que lo dificultan. Para saber cul es
la cantidad mnima de atadas necesarias, hay que estimar las
direcciones de los mecanizados que se van a ejecutar y la configuracin de la mquina herramienta.
Brida lateral articulada.
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Conociendo las direcciones de mecanizado y la configuracin de la mquina herramienta, si las comparamos obtendremos las atadas que se necesitan para mecanizar la pieza, contemplando, a su vez, las relaciones de tolerancia (Bloque 2 de
203
Recepcin del modelo (plano) de la pieza

Descripcin referenciada a los elementos de forma,
tolerancias y relaciones de tolerancia.
Determinacin de la cantidad de atadas

Contemplando las posibilidades de mecanizado de
las mquinas y de las relaciones de tolerancia.
Estudio y concepcin
Posicionamientos
Amarres
Seleccin de la configuracin
de los posicionamientos.
Estudio y seleccin de las

zonas de amarre.
Soportes
Estudio y seleccin de las
zonas en las que se puedan
ocasionar deformaciones
y/o vibraciones.
Diseo del utillaje

Seleccin de los elementos modulares adecuados
que cumplan con los requerimientos establecidos
en el estudio y concepcin.
este captulo) para mecanizar en la misma atada los elementos

que estn relacionados por algn tipo de ellas.
Puesto que en una pieza -generalmente- se pueden dar
muchas relaciones de tolerancia entre distintos elementos, que
adems esas relaciones de tolerancia pueden ser de distinta
ndole: paralelismo, perpendicularidad, concentricidad, etc. es
importante determinar y distinguir, entre todas ellas, cules
son las ms crticas y cules sern las ms difciles de obtener
sin errores durante el mecanizado. Nos ser de gran ayuda el
definir y calcular el factor de tolerancia.
Factores tcnicos y econmicos en la

determinacin de las atadas
As de pronto, la solucin para mecanizar una pieza con el
menor nmero de atadas posible sera elegir una mquina con
el suficiente nmero de ejes.
En el coste de la pieza hay que incluir el del utillaje, as
como el tiempo de mquina y de operario necesarios para preparar el trabajo. No obstante, reducir el nmero de atadas
puede obligar a utilizar una mquina ms sofisticada, por
tanto ms cara, o -como suele suceder habitualmente- que la
mquina idnea est ocupada con otros trabajos.
204
As pues, cuando se necesita ms de una atada, es imprescindible la seleccin de los elementos que se van a mecanizar
en cada una, puesto que est influenciada por las relaciones de
tolerancia entre ellos.
Los elementos mecanizados en la misma atada mantienen
entre s una mejor relacin de tolerancia que aquellos que lo
han sido en atadas distintas.
La precisin de posicionamiento que debe alcanzarse con
el utillaje viene determinada por las tolerancias de las relaciones geomtricas entre elementos que se van a mecanizar
en diferentes atadas. Por lo tanto, estos elementos de referencia debern utilizarse para realizar el posicionamiento en
el utillaje.
Direcciones de mecanizado
Son las que segn las cuales se tiene que acercar la herramienta de corte para mecanizar los elementos geomtricos de
la pieza.
Cada elemento tiene su direccin de mecanizado, que
puede ser ms de una cuando algunos elementos pueden
mecanizarse de ms de una forma. Con la eleccin de la forma
de mecanizado, queda determinada la direccin.
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Determinados elementos, como algunos agujeros pasantes,

pueden mecanizarse desde ambos lados. En este caso, se
tomar como direccin de mecanizado aquella que proporcione mayores facilidades para el mecanizado: generalmente la
que sea paralela a las direcciones de mecanizado de otros elementos.
Configuracin de la mquina
Cada tipo de mquina, y en particular cada una de ellas,
puede mecanizar en un determinado nmero de ejes segn su
forma constructiva.
Durante los procesos de mecanizado, la mquina trasladar -herramienta o pieza- a lo largo de esos ejes, ya sea con
desplazamientos rectilneos o girando alrededor de ellos la
herramienta de corte situada en el cabezal.
Estudio y concepcin
En las fases del estudio y concepcin se establece una definicin funcional del utillaje: en qu partes de la pieza se colocarn los posicionadores, amarres y soportes del utillaje.
Con ello ya podemos concebir el primer esbozo del utillaje. Posteriormente, utilizando los elementos modulares disponibles se disear el utillaje fsico de forma que cumpla las
funcionalidades definidas en el estudio.
El esbozo del utillaje, generalmente, se compone de tres
tipos de elementos o funcionalidades:
z posicionadores,
z amarres,
z soportes,
y para definirlo hay que determinar, por este orden:
1.
2.
3.
4.
Para mecanizar un elemento de la pieza, se utilizan los

medios de los que dispone la mquina para orientar la herramienta segn la direccin de mecanizado y trasladarla a lo
largo de sta.
Cuando uno de los ejes es una rotacin ya que la mesa es
giratoria, se pueden mecanizar todas aquellas direcciones que
estn contenidas en el plano de giro.
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los planos o configuracin de posicionamiento,

colocacin de los posicionadores,
los puntos de amarre,
los puntos de soporte.
Posicionadores
La misin de los posicionadores es que la pieza quede
correctamente colocada en una posicin concreta del pallet y
perfectamente alineada respecto a los ejes de la mquina.
Adems, generalmente tambin sirven para regular la altura
adecuada de la pieza sobre el pallet para el mecanizado.
205

Para representar un posicionador se emplea una flecha con
la punta llena, distinguiendo:
z Posicionador para
superficie mecanizada.
En este apartado, adems de la ondulacin en la cola, se

aprecia un smbolo distintivo en el amarre sobre superficie en
bruto y contacto estriado. Es precisamente eso, el distintivo del
tipo de contacto con la superficie. Veamos algunos ejemplos:
z Posicionador para
superficie en bruto.
z Posicionador en
V para cilindros.
De placa.
Estriado.
Puntual (Convexo).
Espaciado
(con claros).
Cncavo.
De balancn
(Compensado).
En V.
Punto fijo.
Cuando estos posicionadores puedan verse como un punto

-saliendo o entrando- en el plano, utilizaremos como referencia:
Posicionador saliente.
Posicionador entrante.
Amarres
Punto giratorio.
Al igual que en los utillajes especficos, los amarres tienen

por objeto que la pieza quede fija -en este caso en el pallety no se mueva debido a los esfuerzos de corte.
Soportes
Para representar un amarre se emplea una flecha con la

punta llena y una ondulacin en la cola, distinguiendo:
Los soportes tienen por funcin evitar que la pieza se

deforme durante el proceso de mecanizado, dando lugar a
defectos de forma o acabado. Las causas de estas deformaciones ya las vimos en el Bloque 2 de este captulo.
z Amarre sobre
z Amarre sobre
z Soporte para una

z Amarre sobre
supericie en bruto
y contacto estriado.
z Soporte para una

z Amarre en
V para cilindros.
Aunque no es habitual, cuando estos amarres puedan verse
como un punto -saliendo o entrando- en el plano, utilizaremos la misma simbologa que para los posicionadores:
Amarre saliente.
Amarre entrante.
206
Para representar un soporte se emplea una flecha con la

punta vaca, distinguiendo:
z Soporte en
V para cilindros.
Cuando estos soportes puedan verse como un punto
-saliendo o entrando- en el plano, se utilizar la misma simbologa que para los posicionadores y amarres.
Configuracin del posicionamiento

Ya sabemos que una pieza en el espacio tiene seis grados
de libertad, por tanto, hay que colocar los posicionadores de
manera y en cantidad suficiente que la pieza quede fija en el
espacio. Para determinar los puntos de posicionado de las piezas prismticas, generalmente se sigue el mtodo de los planos 3-2-1 (Bloque 1 de este captulo), y en algunos casos dispondremos de agujeros y/o resaltes -cilndricos o no- que nos
permitirn diferentes configuraciones.
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Determinacin de los planos 3-2-1

Para determinar los planos, es conveniente contemplar
estas reglas comunes a todos ellos:
a) A menos que sea imprescindible, en el plano no deber
realizarse ninguna operacin de mecanizado.
Es preferible que las caras de la pieza que se van a colocar en posicionadores o bloques en V no tengan que ser
mecanizadas, especialmente la que estar apoyada sobre
la placa base. Todo ello son obstculos para realizar las
operaciones de mecanizado, interfiriendo en la trayectoria de la herramienta y/o incapacitando su acceso.
b) Es adecuado que se haya mecanizado antes (al menos
alguna parte).
Cuando la calidad superficial es mayor nos proporciona mayor precisin en la colocacin de la pieza.
Sabiendo que el objetivo de los posicionadores es que
la pieza a mecanizar est colocada en una posicin
determinada y con una orientacin concreta respecto al
sistema de coordenadas de la mquina, si en los puntos
en los que se va a apoyar la pieza, sta presenta deficiencias o baja calidad superficial, el posicionamiento
ser impreciso.
Este plano determina la alineacin de la pieza segn dos

ejes. Para su determinacin aconsejamos:
a) Considerando un prisma imaginario en el que en su
interior se encuentra la pieza a mecanizar, es recomendable como plano 3 aquella cara del prisma que tenga
mayor superficie.
Un prisma imaginario (cubo o paraleleppedo circunscrito) que rodea la pieza da una idea de la envergadura de
sta y de las superficies de sus caras, consiguiendo gran
estabilidad cuanto ms grandes sean las caras, as los
apoyos podrn situarse en puntos ms alejados entre s.
b) Si se da el caso de un elemento geomtrico que tenga
una relacin de tolerancia respecto a otro, que afecte a
dos ejes como: relacin de paralelismo, es conveniente
elegir la cara en la que se encuentre dicho elemento.
Las relaciones de tolerancia ms restrictivas se dan
cuando afectan a dos ejes, por lo que es conveniente
utilizar el elemento de referencia para establecer la
referencia fsica cuando se mecanice el elemento referido a l.
c) Debe ser opuesto a los esfuerzos de corte ms importantes.

Para que la pieza quede estable en el utillaje, los apoyos tienen que contrarrestar los esfuerzos de corte y las
fuerzas que acten sobre ella durante el mecanizado.
Por ello, los posicionadores deben estar en sitios opuestos a donde se aplican las fuerzas de corte.
d) Preferentemente escogeremos el que incorpore elementos geomtricos ms grandes: planos con mucha superficie, agujeros de gran dimetro, etc.
Rotacin: eje X
Rotacin: eje Y
Rotacin: ejes X e Y
Las imprecisiones (rotaciones alrededor de los ejes) tienen un efecto acumulativo, lo que desemboca en mayor
dificultad a la hora de mantener esta relacin de tolerancia.
c) Preferentemente el plano 3 debe apoyar en el soporte
(placa base, escuadra o cubo).
Los grandes elementos geomtricos facilitan la colocacin

de posicionadores en ellos. Dentro del elemento se pueden
colocar en los sitios ms adecuados para que faciliten la trayectoria de la herramienta, consiguiendo la solucin lo ms
estable posible.
Resulta conveniente que la mayora de posicionadores

se monten directamente sobre el soporte (placa base,
escuadra o cubo). As, no necesitaremos formar elementos complejos para alcanzar posiciones distantes
donde realizar el posicionado, facilitando de esta forma
la sencillez del utillaje. A su vez, las operaciones de
carga y descarga suelen ser ms rpidas, sin dificultades que entorpezcan el acceso a la pieza.
cara contra soporte
Determinacin del plano 3

Sabemos que es el plano ms importante, puesto que restringe una traslacin y dos rotaciones. Es esencial que la pieza
quede perfectamente alineada respecto a los ejes de la mquina, ya que con el control se pueden compensar los errores de
traslacin, pero no los de alineacin.
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207
cara contra soporte
d) Las caras que tengan agujeros mecanizados en los que

pueden colocarse elementos de apoyo o sujecin son
preferibles como plano 3. Muchas veces, este conjunto
de reglas se convierte en contradictorio entre ellas, por
tanto, quien est diseando deber elegir en cada caso
a cul de ellas le concede ms importancia.
En esta situacin pueden producirse errores en dicho posicionamiento y/o dificultar las operaciones de carga y descarga de la pieza del utillaje.
cara
contra
soporte
Para evitar esto, uno de los posicionadores debera ser desplazable.
Sin duda, los agujeros son elementos de gran utilidad a

la hora de posicionar una pieza, puesto que:
se necesitan menos planos de posicionamiento,
la solucin fsica generada por su empleo es muy
simple: al utilizar agujeros, la pieza queda sobre
restringida -alguno de los seis grados de libertad
est limitado por ms de un posicionador a la vezpor lo que las operaciones de carga y descarga de
piezas grandes suelen complicarse.
A menos que se utilice algn agujero de la pieza para el

diseo del utillaje, el plano 2 se determina con la siguiente
pauta:
a) Debe ser perpendicular al plano 3.
b) Considerando un prisma imaginario en el que en su
interior se encuentra la pieza a mecanizar, es recomendable aquella cara del prisma que tenga mayor superficie.
c) Preferentemente seleccionaremos aquella cara de la
pieza en la que alguna caracterstica geomtrica tenga
alguna relacin de tolerancia.
//
0,05
plano 3
Pieza sobre restringida

Decimos que un posicionamiento est sobre restringido
cuando hay ms posicionadores que los estrictamente necesarios para imposibilitar los seis grados de libertad en el espacio.
208
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Es conveniente que el elemento de referencia se utilice
para establecer la referencia fsica cuando se mecanice
el elemento referido a l, con el objetivo de minimizar
el error en las relaciones de tolerancia entre elementos
de la pieza.
d) Si el plano 3 no apoya directamente sobre el soporte,
conviene tomar la cara de la pieza que lo haga como
plano 2.
Configuraciones con agujeros

Para utilizar agujeros en el posicionamiento de la pieza, se
requiere que stos cumplan ciertas condiciones, tales como:
z buena accesibilidad,
z
z
z
z
z
buena calidad superficial,

buenas tolerancias (dimetro, cilindricidad,...)
ser perpendicular al plano 3,
tener abertura hacia el plano 3,
dimensiones suficientemente amplias para acometer su
funcin (dimetro y profundidad).
Las configuraciones con agujeros bsicamente quedan

determinadas por las que vemos en el dibujo inferior:
//
z Un agujero y dos planos, por lo que necesitamos determinar los planos 3 y 1.

z Dos agujeros y un plano, en la que slo necesitamos
determinar el plano 3.
dos agujeros y un plano
un agujero y dos planos
plano 1
En el caso que los planos 3 o 2 no apoyaran directamente sobre el soporte, debe hacerlo el plano 1, lo que
generar un utillaje muy complejo y complejas operaciones de carga y descarga, puesto que sera necesario
llevar los posicionadores desde el soporte hasta puntos
muy distantes.

Para la determinacin de este plano, conviene contemplar:
a) Debe ser perpendicular a los planos 3 y 2 simultneamente. Slo dos caras de la pieza pueden cumplir esta
condicin en la configuracin 3-2-1.
interior se encuentra la pieza a mecanizar, la cara restante que no se haya elegido como plano 3 -de mayor
superficie- debemos tomarla como plano 1. En esta
configuracin, las dos caras restantes tienen el mismo
tamao.
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plano 3
En ambos casos, la pauta a seguir para la determinacin de

dichos planos es la que ya hemos expuesto en el apartado
general (anterior).
Configuraciones con cilindros

Algunas piezas, siendo bsicamente prismticas, tienen
uno o ms elementos cilndricos. stos pueden ser tiles para
la realizacin del utillaje, empleando elementos con forma de
V sobre los cuales se apoyan en dos generatrices. Los elementos en V se emplean para posicionar y sujetar la pieza.
Para utilizar los cilindros deben tenerse en cuenta algunas
consideraciones:
209

a) Deber haber sido mecanizado previamente.
Su calidad superficial afectar en la forma en que se produce el apoyo sobre el elemento en V, lo que puede alterar los requerimientos de precisin en el posicionado.
b) En relacin con el resto de la pieza, su tamao debe ser

importante para que sea considerado una caracterstica
relevante de la pieza.
c) Su eje debe ser paralelo a alguno de los ejes principales

de la pieza (X, Y o Z).
Si ste adoptara una orientacin cualquiera en el espacio,
convertira el diseo del utillaje en algo muy complejo,
puesto que deberan orientarse los elementos en V -en el
espacio- de tal manera que el cilindro apoyara en ellos.
d) La mayora de grupos de elementos normales pueden
sustituir la funcin de posicionamiento que realizan los
elementos en V.
e) Dos generatrices del cilindro -una por cada lado- determinan las lneas de contacto entre el cilindro y el bloque en V.
Con grandes fuerzas de corte, amarre, o peso propio se
pueden producir deformaciones -en algunos casos
inadmisibles- puesto que el contacto en la zona es muy
pequeo: corresponde a la lnea de la generatriz. Una
forma -no muy real- de evitarlo es colocar V grandes.
Otra -algo ms convincente- son los elementos en V
especiales: con forma elptica; con ellos se consigue
una mayor zona de contacto.
f) Para determinar la cantidad de elementos en V y de qu
tamao se van a colocar, deben contemplarse las
dimensiones del cilindro -dimetro y longitud- y del
elemento en V -longitud-, as como el paso de la malla
de agujeros de la placa base.
Cuando la pieza disponga de ms de un cilindro, debe
elegirse cul de ellos se va a apoyar sobre el o los elementos en V. Si se van a usar dos, stos deben alinearse en el mismo cilindro o cilindros coaxiales.
g) Cuando el cilindro que va a apoyar es pequeo colocaremos un solo elemento en V. Si se trata de cilindros mayores, colocaremos dos elementos en V o uno grande.
Al utilizar un elemento en V grande se restringen los
mismos grados de libertad que si se utilizan dos elementos en V normales. Consideramos que un cilindro
es pequeo cuando:
su radio es mayor que su longitud, o
cuando su longitud es menor que la distancia entre
dos agujeros contiguos de la placa base.
Por tanto, un elemento en V grande es aquel cuya longitud es mayor que el radio del cilindro.
h) Suelen disearse utillajes especiales para otros tipos de
piezas -especiales- en los que se utilizan otro tipo de
cilindros para realizar el posicionado.
Las configuraciones con cilindros bsicamente quedan
determinadas por:
z Un elemento en V y 4 posicionadores.
z Dos elementos en V y 2 posicionadores.
z Dos elementos en V y 3 posicionadores.
210
P2
P3
P4
P1
V1
Un elemento en V y 4 posicionadores
Con el objetivo de restringir los seis grados de libertad de
la pieza, determinamos esta configuracin utilizando un elemento en V y 4 posicionadores:
z V1 -elemento en V- en el que apoya el cilindro, que
impide dos traslaciones: en los ejes X e Y.
z Posicionador P1, que junto a V1 impiden dos rotaciones: sobre los ejes Z e Y.
z Posicionador P2, que junto a V1 impiden la rotacin restante: sobre el eje X.
z Posicionador P3 en la direccin del eje del cilindro,
para impedir la traslacin restante a lo largo del eje Z
(del cilindro).
Determinacin de los cuatro

posicionadores
Con una configuracin de un elemento en V y tres posicionadores sera suficiente, pero aadimos otro posicionador
P4, perpendicular al plano donde trabaja V1 para que la solucin tenga mayor estabilidad, realizando las funciones de
soporte. La posicin segn los ejes X e Y queda determinada
por V1 y P1.
Este soporte debe ser ajustable en altura puesto que de no
ser as provocaremos que la pieza quede en situacin sobre
restringida. Por tanto, acto seguido al posicionado de la pieza
ajustaremos P4 hasta que haga contacto.
Aunque ya hemos hecho referencia a ello en el apartado:
Determinacin de los planos 3-2-1, volvemos a recordar algunas reglas -comunes- que es conveniente tener en cuenta en
la determinacin de los posicionadores:
a) A menos que sea imprescindible, en la cara no deber
b) Es adecuado que se haya mecanizado antes (al menos
alguna parte).
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c) Debe ser opuesta a los esfuerzos de corte ms importantes.
d) Preferentemente escogeremos la que incorpore elementos geomtricos ms grandes: planos con mucha superficie, agujeros de gran dimetro, etc.
Determinacin de los posicionadores: P1

Es muy importante determinar la colocacin de V1 y del
posicionador P1, puesto que entre ambos impiden dos posibles
rotaciones de la pieza, fijando su alineacin segn dos ejes. Ni
qu decir tiene que la pieza debe estar perfectamente alineada
con relacin a los ejes de la mquina, ya que esta ltima, si
bien puede compensar errores de traslacin en el utillaje, no
puede corregir errores de alineacin (rotacin).
P1
P1
c) Si se da el caso de un elemento geomtrico que tenga una

relacin de tolerancia respecto a otro, que afecte a dos
ejes, por ejemplo: relacin de paralelismo, es conveniente elegir la cara en la que se encuentre dicho elemento.
Las relaciones de tolerancia ms restrictivas se dan cuando afectan a dos ejes, por lo que es conveniente utilizar
el elemento de referencia para establecer la referencia
fsica cuando se mecanice el elemento referido a l.
Es conveniente guiarse por la siguiente pauta para la determinacin de la/s cara/s de la pieza que se apoyar/n sobre V1 y P1:
a) Debe ser paralela al eje del cilindro.
El posicionador P1 debe ser perpendicular al eje del
cilindro, para impedir el giro de la pieza alrededor del
eje X -del cilindro-. Hay cuatro posibles caras en las
que colocar P1.
Las imprecisiones (rotaciones alrededor de los ejes) tienen un efecto acumulativo, lo que desemboca en mayor
dificultad a la hora de mantener esta relacin de tolerancia.
b) Considerando un prisma imaginario en el que en su interior se encuentra la pieza a mecanizar, es recomendable

aquella cara del prisma que tenga mayor superficie.
d) Preferentemente que apoye en el soporte (placa base,

escuadra o cubo).
e) No deben emplearse agujeros para realizar el posicionamiento.
Un prisma imaginario (cubo o paraleleppedo circunscrito) que rodea la pieza da una idea de la envergadura de
sta y de las superficies de sus caras, consiguiendo gran
estabilidad cuanto ms grandes sean las caras, as los
apoyos podrn situarse en puntos ms alejados entre s.
Al utilizar elementos en V las piezas suelen quedar

sobre restringidas -alguno de los seis grados de libertad
est impedido por ms de un elemento del utillaje- por
lo que puede haber problemas de posicionado y/o dificultad en la carga y descarga de la pieza.
Cuando para posicionar la pieza se colocan pasadores
dentro de agujeros, tambin queda sobre restringida. Si
se combinan los efectos de ambos elementos (V + agujeros), tendremos muchos problemas, puesto que la
pieza quedar muy sobre restringida.
P1
P1
Determinacin de P2
Puesto que restringe la tercera rotacin de la pieza -eje Xsigue en importancia el segundo posicionador P2. Para su
determinacin es conveniente seguir las siguientes reglas:
a) Debe trabajar en una cara perpendicular a las caras que

apoyan en V1 y P1.
Y
P1
Z
P2 ?
X
P1
As pues, para mayor estabilidad, P1 debe estar lo ms

alejado posible de la proyeccin del eje del cilindro sobre
el plano que contiene V1, mejorando la resistencia a los
momentos de giro alrededor del eje X -del cilindro-.
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P2 ?
211

Si P2 no es perpendicular a las caras donde estn V1 y
P1, impedir no slo la rotacin alrededor del eje X,
sino tambin otras rotaciones y traslaciones en los ejes
Z e Y, por lo que la pieza quedara sobre restringida. As
pues, quedan dos caras posibles donde colocar P2.
z Dos elementos en V: V1 y V2 sobre los que apoya el

cilindro, que impiden dos traslaciones -ejes X e Y- y
dos rotaciones -en los mismos ejes-. Colocando un elemento en V grande se restringen los mismos grados de
libertad que con dos normales.

interior se encuentra la pieza a mecanizar, es recomendable aquella cara del prisma que tenga mayor superficie.
X
Y
c) Preferentemente seleccionaremos aquella cara de la

pieza en la que alguna caracterstica geomtrica tenga
alguna relacin de tolerancia.
d) Si la cara de V1 y del posicionador P1 no apoya directamente sobre el soporte, debe tomarse aquella que lo
est.
Determinacin de P3
El posicionador P3 restringe la traslacin a lo largo del eje
del cilindro. Para ello quedan dos posibles caras de la pieza.
Por tanto, debe ser perpendicular al eje del cilindro.
V2
P2
P1
V1
z Posicionador P1 en la direccin de V1 y V2. Con ellas

impide la rotacin de la pieza alrededor del eje Z.
z Posicionador P2 en la direccin del eje Z, que impide la
ltima traslacin a lo largo del eje del cilindro.
Esta configuracin est sobre restringida. Sera suficiente
con un solo elemento en V en lugar de los dos para restringir
los seis grados de libertad de la pieza. Por esta razn es conveniente que alguno de los posicionadores sea desplazable,
para facilitar la carga y la descarga de piezas del utillaje, as
como el posicionamiento con precisin.
Si colocamos un posicionador ms, obtendremos otra configuracin: dos elementos en V y 3 posicionadores.
Si el posicionador no queda alineado al eje del cilindro,

impedir no slo la traslacin a lo largo del eje Z, sino tambin traslaciones en los otros ejes X e Y, por lo que la pieza
quedara sobre restringida.
Determinacin de P4
Este posicionador -repetido- realiza las funciones de soporte. Su posicin en los ejes X e Y queda determinada por V1 y P1.
Para que la pieza no est sobre restringida, este soporte
ser ajustable en altura. Despus de posicionar la pieza se
ajustar P4 hasta que haga contacto con ella.
Dos elementos en V y 2
posicionadores
Esta configuracin se forma con dos elementos en V y dos
posicionadores que restringen los seis grados de libertad de la
pieza.
212
Determinacin de los posicionadores:

V1, V2 y P1
En los casos de piezas con ms de un cilindro, hay que
seleccionar uno que ser el que se apoye sobre V1 y V2; o dos
cilindros coaxiales con un elemento en V en cada uno.
Las tres posibles rotaciones de la pieza se determinan en la
seleccin de donde se colocarn V1 y V2 y el posicionador P1,
determinando tambin su alineacin.
Recordamos -una vez ms- que la pieza debe estar perfectamente alineada con relacin a los ejes de la mquina, ya que
esta ltima, si bien puede compensar errores de traslacin en
el utillaje, no puede corregir errores de alineacin (rotacin).
Para determinar las caras seguiremos algunas reglas -ya
expuestas anteriormente-:
a) Debe ser paralela al eje del cilindro.
b) A menos que sea imprescindible, en la cara no deber
c) Es adecuado que se haya mecanizado antes (al menos
alguna parte).
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d) Debe ser opuesta a los esfuerzos de corte ms importantes.
e) Preferentemente escogeremos la que incorpore elementos geomtricos ms grandes: planos con mucha superficie, agujeros de gran dimetro, etc.
f) Considerando un prisma imaginario en el que en su
interior se encuentra la pieza a mecanizar, es recomendable aquella cara del prisma que tenga mayor
superficie.
g) Si se da el caso de un elemento geomtrico que tenga
una relacin de tolerancia respecto a otro, que afecte a
dos ejes como la relacin de paralelismo, es conveniente elegir la cara en la que se encuentre dicho elemento.
Dos elementos en V y 3
posicionadores
En ocasiones, la geometra de la pieza afecta en la colocacin idnea de los posicionadores. Si nos regimos por la posicin de P1 de los casos anteriores, ahora no sera la ms adecuada para compensar el momento de giro que crea el peso
propio de la pieza, quedando sta en desequilibrio.
En estos casos hace falta colocar un soporte para vencer
ese momento de giro y dejar la pieza en equilibrio.
As pues, la configuracin de posicionamiento en este caso
sera de 2 elementos en V y 3 posicionadores (2+1).
h) Preferentemente que apoye en el soporte (placa base,

escuadra o cubo).
i) No es recomendable el uso de agujeros para realizar el
posicionamiento.
X
Si se utilizaran dos cilindros no coaxiales pero coplanarios,

V1 y V2 por s solos impiden el giro de la pieza en el eje Z.
Por tanto, no es necesario el posicionador P1.
Determinacin de P2
Para la colocacin de P2 que restringe la traslacin a lo

largo de eje del cilindro, quedan dos posibles caras de la
pieza. Hay que contemplar las siguientes reglas:
a) Debe ser perpendicular al eje del cilindro.
b) A menos que sea imprescindible, en la cara no deber
c) Es adecuado que se haya mecanizado antes (al menos
alguna parte).
X
P2 ?
Posteriormente, P3 pasara a ser un soporte, lo que requiere de un elemento de utillaje regulable en altura. La pieza se
posicionara sobre V1, V2 y P1, ajustndose a P2 y posteriormente se ajustara P3 hasta que hiciera contacto con ella.
Colocacin de posicionadores
Una vez que se han determinado los planos 3-2-1 es el
momento de colocar los posicionadores en ellos.
En el plano 3 normalmente se determinan cuatro puntos,
tres como posicionadores y el cuarto como soporte, con el fin
de proporcionar mayor estabilidad a la pieza.
esfuerzos de corte
desequilibrio de la pieza
P2 ?
P1
d) Debe ser opuesta a los esfuerzos de corte ms importantes que no hayan sido absorbidos por las caras de V1,
V2 y P1.
e) Preferentemente escogeremos la que incorpore elementos geomtricos ms grandes: planos con mucha superficie, agujeros de gran dimetro, etc.
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P1
P3
213

Este cuarto elemento acta como soporte, y tal como ya se
ha especificado, debe ser regulable en altura para que se
pueda retirar cuando se posicione la pieza, y una vez colocada, se desplaza hasta ocupar su posicin, no quedando la pieza
sobre restringida.
Seguiremos la pauta para determinar dnde colocar los
posicionadores dentro de los planos:
deben estar alejados entre s y de la proyeccin del eje

del cilindro para que resistan mejor el momento que
fuerza al giro a la pieza alrededor del eje del cilindro.
En el caso de los elementos en V, stos se colocarn en
los extremos del cilindro, con el fin de proporcionar
mayor estabilidad.
a) Si existen relaciones de tolerancia entre elementos geomtricos, es recomendable colocar los posicionadores
en los elementos que sean la referencia de otros.
Si resulta imposible, los colocaremos en aquellos elementos que hayan sido mecanizados en la misma atada
que el de referencia. Para minimizar el error en las relaciones de tolerancia entre elementos geomtricos de
una pieza, el elemento de referencia debe ser la referencia fsica cuando se mecaniza el elemento referido.
Si se hace as, el error ser slo el que produzca la
mquina durante el mecanizado, sino, a este error se le
sumar el existente entre el elemento de referencia y el
elemento donde se colocan los posicionadores.
//
0,05
: +
d) Son preferibles las zonas de posicionamiento -elementos en V y posicionadores- que tengan en su lado
opuesto una zona adecuada para disponer amarres.
: error entre A y B
: error de la mquina
b) Son adecuados los elementos que se hayan mecanizado

antes.
Una forma de evitar deformaciones en la pieza es colocar amarres y posicionadores en zonas opuestas. Cuando las fuerzas de amarre no se aplican en direccin
opuesta a los posicionadores, la pieza se deforma de tal
manera que, dependiendo de su rigidez y del resto de
las fuerzas aplicadas sobre ella -de corte y peso-, sta
puede ser inadmisible.
e) Favorece en gran medida el diseo del utillaje que

todos los elementos o zonas de la pieza donde van a
colocarse los posicionadores estn a la misma altura.
El utillaje ser ms sencillo si todos los posicionadores

se colocan a la misma altura, ya que su montaje ser el
mismo. Adems, las operaciones de carga y descarga
sern ms fciles y cmodas.
f) Debe tenerse en cuenta la situacin entre s de los planos 3, 2 y 1, o la situacin entre los elementos en V y
los posicionadores.
c) Para que el apoyo sea estable, los posicionadores deben

estar separados entre s el mximo posible.
Si el rea del polgono formado por los tres posicionadores (o los tres posicionadores y un soporte) es la
mxima posible, cumple con este requerimiento. El o
los posicionadores que van con lo/s elemento/s en V,
214
As, las operaciones de carga y descarga sern sencillas y

un mismo posicionador podr realizar su funcin en ms
de un plano a la vez. Al determinar dnde se van a colocar los posicionadores es conveniente tener en cuenta
cmo se va a realizar la carga y descarga de la pieza,
dependiendo de cmo se eligieran las caras de la pieza en
las que iban a actuar los posicionadores. A la vez -tal
como vemos en el esquema- suele hacerse que un posicionador realice su funcin en ms de un plano al tiempo.
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Ya nos hemos referido a la no-conveniencia de colocar
amarres sobre elementos que van a mecanizarse, ni interfiriendo en otros elementos a mecanizar en la misma atada.
Si prevemos que el amarre puede daar la calidad superficial -por su fuerza o forma de contacto- deberemos evitar las
zonas ya mecanizadas.
Elementos en V para amarre

Aplicando la pauta anterior, colocaremos elementos en V
para el amarre en lugares opuestos a donde se han utilizado
elementos en V para el posicionamiento.
g) El centro de gravedad de la pieza debe estar en la vertical del polgono formado por:
z Los posicionadores del plano 3.
z En el plano 2, es preferible que el centro de gravedad
de la pieza est entre los dos posicionadores.
z Los elementos en V y los posicionadores.
Si la vertical del centro de gravedad no cae dentro del
tringulo formado por los tres posicionadores, la pieza
ser inestable, lo que originar:
z un posicionamiento demasiado impreciso,
z necesidad de sujecin temporal mientras se colocan
los amarres,
z operaciones de carga y descarga ms complejas e
incmodas.
Para los posicionadores del plano 2 es conveniente
que la proyeccin del centro de gravedad sobre
dicho plano 2 est, de alguna forma, entre ambos
posicionadores. Aunque no es estrictamente necesario, da mayor estabilidad a la pieza.
Al colocar los posicionadores y los elementos en V es
aconsejable tener en cuenta la distancia entre los agujeros de
la placa base.
La precisin que se obtiene y la sencillez de montaje es
mayor con un posicionador fijo que con uno desplazable. Por
tanto, conviene que la distancia sea un mltiplo del paso de la
malla de agujeros del sistema de amarre modular que se est
utilizando. La placa base tiene una malla de agujeros -roscados o lisos- en los que se fijan los elementos modulares que
formarn los posicionadores, amarres y soportes.
Puntos de amarre
Bsicamente, la pauta a seguir para determinar los puntos
de amarre es: colocar un amarre opuesto a cada posicionador.
Por tanto, la configuracin del amarre ser la misma que la de
posicionamiento.
No obstante, deben tenerse en cuenta ciertas consideraciones que pueden variar esta configuracin, eliminando algunos
amarres y/o introduciendo nuevos.
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Estos elementos en V para el amarre se unirn -directamente o por medio de bridas- y se ejercer la fuerza de amarre mediante barras roscadas o de compensacin.
Pasadores
Al utilizar pasadores para el posicionado, stos tambin
ejercen cierto esfuerzo de amarre, puesto que impiden el
movimiento de la pieza en el plano perpendicular a los agujeros donde se ubican.
Amarres con contacto estriado

Varias fuerzas de amarre paralelas se pueden sustituir por
su resultante. En algunos casos de dos o tres fuerzas tambin
pueden sustituirse por una nica fuerza, por ejemplo: amarre
con superficie de contacto estriada, que pueden ejercer la
fuerza de amarre en dos direcciones.
Existen amarres que contactan con la pieza mediante una
superficie estriada o dentada, aprovechando la fuerza de rozamiento para ejercer una fuerza de amarre paralela a la superficie de contacto.
Es habitual en ellos que si se colocan inclinados tiendan a
clavarse en la pieza si sta intenta desplazarse, ejerciendo as
una fuerza de amarre mayor. Esto permite eliminar un amarre
perpendicular a ste, liberando la pieza de elementos que puedan dificultar las operaciones de mecanizado.
215

Determinada la altura a la que se debern situar las piezas
sobre el pallet, se seleccionan los elementos de conexin que
llevaran los elementos anteriores hasta la base. Asimismo, se
determinarn los elementos auxiliares necesarios para el montaje y ensamblado de los elementos modulares (tornillos,
pasadores, muelles, arandelas...). Parte de la lgica depende
del sistema modular utilizado, puesto que hay distintos y
variados sistemas y posibilidades, as como del tipo de elementos auxiliares a emplear.
La utilizacin o no de elementos de base -placas base,
cubos y escuadras- depende bsicamente: del numero de piezas, la configuracin de la mquina, el tamao de la pieza y la
orientacin del plano principal con respecto al sistema de
coordenadas de la mquina.
En un sistema de utillaje modular se distinguen o clasifican
los siguientes tipos de elementos:
La superficie de la pieza puede resultar daada por las
estras como consecuencia de esta forma de contacto, por lo
que este tipo de amarres es aconsejable aplicarlo slo sobre
superficies en bruto que todava no han sido mecanizadas.
Puntos de soporte
Es importante la colocacin de soportes para evitar que la
pieza se deforme durante el mecanizado. Para determinar dnde
deben colocarse soportes, la pauta a seguir es la siguiente:
a) Cuando se mecanicen partes dbiles, tales como paredes delgadas, es esencial soportar la zona de la pieza.
b) Donde la pieza sea susceptible de flexar y las fuerzas de
corte sean altas, colocaremos soportes opuestos a ello.
z
z
z
z
z
z
de base,
de posicionamiento,
de soporte,
de conexin,
de fijacin o bridaje,
auxiliares (esprragos, pasadores, tuercas, arandelas...).
Bloque 5. Elementos comerciales

En las pginas siguientes presentaremos una pequea
muestra de los elementos auxiliares y accesorios que podemos
encontrarnos en el mercado.
c) Si se ha colocado un amarre de forma no recomendada

-en un sitio no opuesto a un posicionador- y debido a
esta descolocacin y una posible falta de rigidez de la
pieza, sta es susceptible de flexar, colocaremos un
soporte que compense la fuerza del amarre.
d) Cuando se prevea que la pieza pueda vibrar durante el
mecanizado, tambin colocaremos un soporte.
e) Para mecanizar un elemento lejano a las zonas de amarre, colocaremos un soporte en la zona opuesta a donde
se realiza la operacin.
Hay que prestar atencin a la colocacin de los soportes
evitando que intervengan en el posicionamiento de la pieza.
De hacerlo, la posicin quedara sobre restringida causando
problemas. Para evitarlo, es recomendable que los soportes
sean regulables. De esta manera, cuando posicionamos la
pieza podemos retirarlos, y una vez que est posicionada
podemos ajustarlos hasta contactar con ella.
Sera imposible, y tampoco es nuestro objetivo, plasmar en

unas cuantas hojas la inmensa cantidad de ellos que actualmente se comercializan. Aunque algo ms entretenido, pero
para eso estn los catlogos de los fabricantes que -generalmente- suelen facilitar amablemente.
Diseo del utillaje

Es la ltima operacin que se realiza antes del montaje fsico. Bsicamente supone la eleccin y seleccin de los elementos modulares adecuados que satisfagan los requerimientos asignados en el estudio y concepcin. stos sern
elementos de contacto con la pieza.
216
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Bases, escuadras y secciones

b
90
Seal para trazado
Seccin en V para calzos.
Perfil para bases planas.
Perfil de seccin en U.
Perfil para bases circulares.
Escuadra con nervios.
Perfil de seccin en T.
Base de fundicin.
b
Perfil de seccin angular.
Seccin en T con nervios.
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Escuadras y bases para utillaje modular.
217
Tornillera y arandelas
Tornillo con tuerca de regulacin.
Pie macho roscado.
90
90
Tornillo calibrado.
Tornillo cabeza avellanada.
Tornillo de cabeza moleteada.
I1
h1
h
Tornillo de cabeza cilndrica con hexgono interior (Allen).
Tuercas hexagonales.
Tornillos con cabeza hexagonal.
218
Tornillo de cuarto de vuelta.
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Tuerca de casquete.
Tornillo de apoyo.
Tuerca moleteada.
Tuerca de cuarto de vuelta.
Pie hembra roscado.
d1
b1
d2
b1
d1
T roscada (tuerca).
d2
d1
h
l1
l1
l
Tuercas almenadas.
Arandela plana negra.
h1
45
d1
d2
Tuerca esfrica.
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Arandela plana pulida.
219
d2
Arandela Grower levantada.

Arandela plana abierta.
d2
Arandela Grower lisa.
Levas y excntricas
Arandela con garganta.
Leva ranurada (horquilla).

Arandela esfrica.
A-A
Arandela giratoria abierta.
220
Excntrica de tope.
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Leva con mango.
Bridas
Apoyos regulables
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221
222
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Bloque 6. Tablas...
Tolerancias (dimensionales), Ajustes y Acabados superficiales
Diferencias admisibles para medidas sin tolerancia.
(DIN 7168)
Medidas de LONGITUD
Grado
de
precisin
Rango de medidas nominales (mm)

0,5
30
120
315
1.000
2.000
4.000
8.000
12.000
16.000
30
120
315
1.000
2.000
4.000
8.000
12.000
16.000
20.000
Fino
0,05
0,05
0,1
0,15
0,2
0,3
0,5
0,8
Medio
0,1
>
0,1
0,2
0,3
0,5
0,8
1,2
Basto
0,2
0,5
0,8
1,2
Muy basto
0,5
0,1
1,5
10
12
12
Los valores reflejados sirven para medidas longitudinales en: largo, ancho, alto, dimetro y distancias entre centros de agujeros,
tanto para exterior como para interior, as como para salientes.
Medidas ANGULARES
Rango de medidas nominales (mm)
Grado
de
precisin
10
50
10
50
120
Fino
30
20
10
Medio
30
20
10
Basto
30
20
10
Muy basto
30
>
120
Los valores de las medidas
nominales corresponden a la
longitud del lado ms corto.
Relacin de los ajustes ms utilizados.

Ajustes de PRECISIN
Sistema
Agujero
H6
Eje
Eje
Agujero
Tipo
Descripcin
Calidad superficial
Tipo
Ra()
Rz()
Montaje por dilatacin - contraccin.

Prensado No necesita ningn tipo de seguro.
p5
P6
n5
N6
Montaje y desmontaje con prensa: piezas con acoplamiento fijo y slido.

Necesita seguro contra giro.
N1
0,025
m5
M6
Montaje y desmontaje a golpe o presin: piezas con acoplamiento fijo.

N2
0,05
1,6
Montaje y desmontaje con esfuerzo: piezas con acoplamiento fijo que

no se desmonten con frecuencia.
Necesita seguro contra giro y desplazamiento.
N3
0,1
2,5
Montaje y desmontaje manual suave: piezas que su montaje pueda

realizarse a mano o con ayuda de maza de nylon.
N4
0,2
Con engrase, montaje y desmontaje manual sin esfuerzo.
N5
0,4
Con engrase, giro y desplazamiento manual sin esfuerzo.
N6
0,8
12,5
k5
h5
K6
j5
J6
h5
H6
g5
G6
Fijo
Mvil
Ra
Es la media aritmtica de todas las distancias del perfil de rugosidad respecto a la lnea media, medidas a lo largo de la longitud
de evaluacin.
Rz
El valor Rz se define (s/DIN) como la media de las profundidades de rugosidad, detectadas en cinco zonas de evaluacin continua.
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223

Ajustes FINOS
Sistema
Agujero
Eje
Eje
Tipo
Descripcin
Calidad superficial
Tipo
Ra()
Rz()
Montajes por dilatacin - contraccin.

No necesitan ningn tipo de seguro.
s6
r6
S7
R7
n6
N7
Montaje y desmontaje con prensa: piezas con acoplamiento fijo y slido.

N4
0,2
M7
Montaje y desmontaje a golpe o presin: piezas con acoplamiento fijo.

N5
0,4
Montaje y desmontaje con esfuerzo: piezas con acoplamiento fijo que

no se desmonten con frecuencia.
N6
0,8
12,5
N7
1,6
20
Con engrase, holgura en el giro y desplazamiento manual claramente

perceptible.
N8
3,2
40
N9
6,3
63
m6
k6
H7
Agujero
K7
Prensado
Fijo
J7
Montaje y desmontaje manual suave: piezas que su montaje pueda

realizarse a mano o con ayuda de maza de nylon.
h6
H7
Con engrase, montaje y desmontaje manual suave: piezas que su

montaje pueda realizarse a mano.
g6
G7
Con engrase, holgura en el giro y desplazamiento manual justa.
f7
F7
e8
E8
Con engrase, holgura en el giro y desplazamiento manual considerable.
D9
Con engrase, holgura en el giro y desplazamiento manual amplia.
j6
h6
d9
Mvil
Ajustes CORRIENTES
Sistema
Agujero
H8
Eje
Eje
h8
h9
f8
e9
h8
Agujero
Tipo
Montaje y desmontaje manual suave: piezas que su montaje y desplazamiento entre ellas pueda realizarse a mano.
H8
h9
F8
E9
Mvil
Holguras en el giro y desplazamiento manual desde claramente perceptibles hasta una sensata amplitud.
Holguras en el giro y desplazamiento manual amplias.
D10
d10
Descripcin
Calidad superficial
Tipo
Ra()
Rz()
N7
1,6
20
N8
3,2
40
N9
6,3
63
Ajustes BASTOS - ORDINARIOS

Sistema
Agujero
H11
224
Eje
h11
d11
e11
b11
a11
Eje
Agujero
h11
H11
D11
C11
B11
A11
Tipo
Mvil
Descripcin
Montaje muy fcil, con grandes tolerancias y holguras en el giro y

desplazamiento manual amplias.
Calidad superficial
Tipo
Ra()
Rz()
N7
1,6
20
N8
3,2
40
N9
6,3
63
N10
12,5
100
ITES-PARANINFO

ACABADOS SUPERFICIALES
ITES-PARANINFO
160
N10
12,5
100
N9
6,3
63
N8
3,2
40
N7
1,6
20
N6
0,8
12,5
N5
0,4
N4
0,2
N3
0,1
2,5
N2
0,05
1,6
N1
0,025
Escariado
25
Rectificado
N11
Fresado
240
Torneado
50
Taladrado
N12
Algunos mecanizados
representativos
Serrado
Rz()
Bruido
Ra()
Limado
Calidad
Lapeado
Smbolo antiguo
225
226
+0,016
0,010
+0,020
+0,012
+0,024
+0,015
+0,028
+0,017
+0,009
0,000
+0,011
0,000
+0,013
0,000
+0,016
0,000
> 6 a 10
> 10 a 18
> 18 a 30
> 30 a 50
+0,060
+0,041
+0,062
+0,043
+0,073
+0,051
+0,076
+0,054
+0,088
+0,063
+0,072
+0,053
+0,078
+0,059
+0,093
+0,071
+0,101
+0,079
+0,117
+0,092
> 280 a 315
+0,032
0,000
+0,057
+0,034
+0,043
+0,020
+0,017
+0,027
+0,004
+0,004
+0,007
-0,016
-0,013
0,000
-0,023
-0,020
-0,017
-0,040
-0,035
+0,052
0,000
0,000
+0,130
+0,098
> 200 a 225
+0,202
+0,170
+0,106
+0,077
+0,050
+0,034
+0,059
+0,043
+0,151
+0,122
+0,041
+0,028
+0,048
+0,035
+0,093
+0,068
+0,034
+0,023
+0,039
+0,028
+0,133
+0,108
+0,028
+0,019
+0,032
+0,023
+0,090
+0,065
+0,023
+0,015
+0,027
+0,019
+0,125
+0,100
+0,019
+0,012
+0,022
+0,015
+0,126
+0,094
+0,046
0,000
+0,040
+0,035
0,000
r6
s6
+0,190
+0,158
-0,015
-0,032
-0,014
-0,012
-0,027
+0,030
0,000
+0,025
0,000
+0,021
0,000
+0,018
0,000
+0,015
0,000
+0,012
0,000
+0,009
0,000
H7
> 250 a 280
0,000
-0,018
0,000
0,000
-0,015
-0,010
-0,023
-0,009
-0,020
-0,007
-0,016
-0,006
-0,014
-0,005
-0,011
-0,004
-0,009
-0,003
-0,008
g5
> 225 a 250
+0,007
-0,011
+0,007
+0,006
-0,009
0,000
-0,013
0,000
-0,011
0,000
-0,009
0,000
-0,008
0,000
-0,006
0,000
-0,005
0,000
-0,005
h5
+0,113
+0,084
+0,024
+0,003
+0,021
+0,018
+0,003
+0,006
-0,007
+0,006
-0,005
+0,005
-0,004
+0,005
-0,003
+0,004
-0,002
+0,004
-0,001
+0,004
-0,001
j5
+0,169
+0,140
+0,031
0,000
+0,037
+0,015
+0,033
+0,028
+0,013
+0,015
+0,002
+0,013
+0,002
+0,011
+0,002
+0,009
+0,001
+0,007
+0,001
k5
Agujero
+0,109
+0,080
+0,051
+0,027
0,000
+0,029
+0,045
+0,038
+0,023
+0,025
+0,022
0,000
+0,024
+0,011
+0,020
0,009
+0,017
+0,008
+0,015
+0,007
+0,012
0,006
+0,009
+0,004
+0,007
+0,002
m5
Ejes
+0,159
+0,130
> 180 a 200
> 160 a 180
> 140 a 160
> 120 a 140
> 100 a 120
> 80 a 100
> 65 a 80
+0,033
+0,020
+0,013
+0,008
+0,008
0,000
>3a6
+0,019
0,000
+0,011
+0,006
+0,007
0,000
1a3
> 50 a 65
n5
Agujero
H6
Nominal
(mm)
AJUSTES DE PRECISIN
+0,066
+0,034
+0,031
+0,060
+0,027
+0,052
+0,045
+0,023
+0,039
+0,029
+0,033
+0,017
+0,028
+0,015
+0,023
+0,012
+0,019
+0,010
+0,016
+0,008
+0,013
+0,006
n6
AGUJERO NICO
+0,052
+0,020
+0,017
+0,046
+0,015
+0,040
+0,035
+0,013
+0,030
+0,011
+0,025
+0,009
+0,028
+0,008
+0,018
+0,007
+0,015
+0,006
+0,012
+0,004
+0,009
+0,002
m6
+0,036
+0,004
+0,004
+0,033
+0,003
+0,028
+0,025
+0,003
+0,021
+0,002
+0,018
+0,002
+0,015
+0,002
+0,012
+0,001
+0,010
+0,001
k6
+0,016
-0,016
-0,013
+0,016
-0,011
+0,014
+0,013
-0,009
+0,012
-0,007
+0,011
-0,005
+0,009
-0,004
+0,008
-0,003
+0,007
-0,002
+0,007
-0,001
+0,006
-0,001
j6
Ejes
AJUSTES FINOS
0,000
-0,032
-0,029
0,000
-0,025
0,000
0,000
-0,022
0,000
-0,019
0,000
-0,016
0,000
-0,013
0,000
-0,011
0,000
-0,009
0,000
-0,008
0,000
-0,007
h6
-0,017
-0,049
-0,044
-0,015
-0,039
-0,014
-0,012
-0,034
-0,010
-0,029
-0,009
-0,025
-0,007
-0,020
-0,006
-0,017
-0,005
-0,014
-0,004
-0,012
-0,003
-0,010
g6
-0,056
-0,108
-0,096
-0,050
-0,083
-0,043
-0,037
-0,071
-0,030
-0,060
-0,025
-0,050
-0,020
-0,041
-0,016
-0,034
-0,013
-0,028
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f7
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-0,100
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-0,072
-0,126
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-0,106
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-0,038
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e8
-0,190
-0,320
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-0,145
-0,120
-0,207
-0,100
-0,174
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-0,117
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-0,093
-0,040
-0,076
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-0,060
-0,020
-0,045
d9
ITES-PARANINFO
ITES-PARANINFO
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-0,027
0,000
-0,033
+0,027
0,000
+0,033
0,000
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>3a6
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+0,014
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1a3
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-0,010
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-0,007
-0,021
f8
h8
H8
0,000
-0,025
Ejes
h9
e9
-0,110
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-0,215
-0,100
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-0,085
-0,072
-0,159
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-0,092
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-0,075
-0,025
-0,061
-0,020
-0,050
-0,014
-0,039
AJUSTES CORRIENTES
Agujero
Nominal
(mm)
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-0,400
-0,355
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-0,078
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d10
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0,000
0,000
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0,000
+0,075
0,000
+0,060
0,000
H11
Agujero
AGUJERO NICO
0,000
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0,000
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h11
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d11
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b11
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e11
Ejes
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-0,050
-1,370
-0,920
-1,240
-0,820
-1,110
-0,740
-1,030
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a11
227
228
-0,007
-0,016
-0,009
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0,000
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0,000
-0,008
0,000
-0,009
0,000
-0,011
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> 10 a 18
> 18 a 30
> 30 a 50
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-0,060
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-0,072
-0,048
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-0,101
-0,077
-0,117
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0,000
-0,023
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0,000
0,000
+0,049
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+0,015
0,000
-0,032
-0,029
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-0,030
> 200 a 225
-0,150
-0,202
-0,060
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-0,074
-0,126
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-0,025
0,000
0,000
-0,022
R7
S7
-0,138
-0,190
+0,040
+0,014
+0,039
+0,034
+0,012
0,000
-0,019
0,000
-0,016
0,000
-0,013
0,000
-0,011
0,000
-0,009
0,000
-0,008
0,000
-0,007
h6
> 250 a 280
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0,000
+0,025
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+0,010
+0,003
G6
> 225 a 250
+0,022
-0,007
+0,018
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0,000
+0,016
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+0,011
0,000
+0,009
0,000
+0,008
0,000
+0,007
0,000
H6
-0,067
-0,113
-0,005
-0,021
+0,004
+0,004
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+0,013
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+0,008
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+0,006
-0,005
+0,005
-0,004
+0,004
-0,004
+0,003
-0,004
J6
-0,123
-0,169
-0,051
-0,020
-0,008
-0,033
-0,008
-0,006
-0,028
+0,004
-0,015
+0,003
-0,013
+0,002
-0,011
+0,002
-0,009
+0,002
-0,007
K6
Eje
-0,063
-0,109
-0,022
-0,045
-0,018
0,000
-0,020
-0,016
-0,038
0,000
0,000
-0,015
-0,005
-0,024
-0,004
-0,020
-0,004
-0,017
-0,004
-0,015
-0,003
-0,012
-0,001
-0,009
0,000
-0,007
M6
Agujeros
-0,113
-0,159
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> 65 a 80
-0,014
-0,033
-0,005
-0,013
0,000
-0,005
>3a6
0,000
-0,013
-0,004
-0,011
0,000
-0,005
1a3
> 50 a 65
N6
Eje
h5
Nominal
(mm)
AJUSTES DE PRECISIN
EJE NICO
-0,014
-0,066
-0,060
-0,014
-0,052
-0,012
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-0,009
-0,039
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-0,007
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-0,004
-0,019
-0,004
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-0,004
-0,013
N7
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M7
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K7
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+0,008
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+0,005
-0,007
+0,003
-0,006
J7
Agujeros
AJUSTES FINOS
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H7
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G7
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F7
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E8
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+0,076
+0,040
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+0,030
+0,045
+0,020
D9
ITES-PARANINFO
ITES-PARANINFO
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-0,033
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>40 a 50
0,000
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-0,115
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0,000
-0,018
>3a6
0,000
-0,039
0,000
-0,025
0,000
-0,014
1a3
> 30 a 40
h9
Ejes
h8
Nominal
(mm)
+0,081
0,000
0,000
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0,000
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0,000
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0,000
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0,000
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0,000
H8
+0,137
+0,056
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F8
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E9
Agujeros
AJUSTES CORRIENTES
+0,400
+0,190
+0,170
+0,355
+0,145
+0,305
+0,260
+0,120
+0,220
+0,100
+0,180
+0,080
+0,149
+0,065
+0,120
+0,050
+0,098
+0,040
+0,078
+0,030
+0,060
+0,020
D10
0,000
-0,320
-0,290
0,000
-0,250
0,000
0,000
-0,220
0,000
-0,190
0,000
-0,160
0,000
-0,130
0,000
-0,110
0,000
-0,090
0,000
-0,075
0,000
-0,060
h11
Eje
EJE NICO
+0,320
0,000
0,000
+0,290
0,000
+0,250
+0,220
0,000
+0,190
0,000
+0,160
0,000
+0,130
0,000
+0,110
0,000
+0,090
0,000
+0,075
0,000
+0,060
0,000
H11
+0,510
+0,190
+0,170
+0,460
+0,145
+0,395
+0,340
+0,120
+0,290
+0,100
+0,240
+0,080
+0,195
+0,065
+0,160
+0,050
+0,130
+0,040
+0,105
+0,030
+0,080
+0,020
D11
+0,670
+0,380
+0,710
+0,420
+0,800
+0,480
+0,860
+0,540
+0,570
+0,280
+0,620
+0,300
+0,650
+0,330
+0,510
+0,260
+0,450
+0,200
+0,550
+0,260
+0,460
+0,240
+0,400
+0,180
+0,630
+0,340
+0,440
+0,220
+0,390
+0,170
+0,530
+0,240
+0,390
+0,200
+0,340
+0,150
+0,560
+0,310
+0,380
+0,190
+0,330
+0,140
+0,480
+0,230
+0,340
+0,180
+0,290
+0,130
+0,530
+0,280
+0,330
+0,170
+0,280
+0,120
+0,460
+0,210
+0,290
+0,160
+0,260
+0,150
+0,240
+0,150
+0,215
+0,140
+0,200
+0,140
B11
+0,240
+0,110
+0,205
+0,095
+0,170
+0,080
+0,145
+0,070
+0,120
+0,060
C11
Agujeros
AJUSTES BASTOS-ORDINARIOS
+1,370
+1,050
+1,240
+0,920
+1,110
+0,820
+1,030
+0,740
+0,950
+0,660
+0,830
+0,580
+0,770
+0,520
+0,710
+0,460
+0,630
+0,410
+0,600
+0,380
+0,550
+0,360
+0,530
+0,340
+0,480
+0,320
+0,470
+0,310
+0,430
+0,300
+0,400
+0,290
+0,370
+0,280
+0,345
+0,270
+0,330
+0,270
A11
229

Unidades de pulgada
Fraccin
de
pulgada
DECIMAL
mm
0
1/64
1/32
3/64
0
0,015 625
0,031 25
0,046 875
0
0,396 9
0,793 8
1,190 6
25,400
25,796
26,193
26,590
0
9
8
6
50,800
51,196
51,593
51,990
0
9
8
6
76,200
76,596
76,993
77,390
0
9
8
6
101,600
101,996
102,393
102,790
0
9
8
6
127,000
127,396
127,793
128,190
0
9
8
6
152,400
152,796
153,193
153,590
0
9
8
6
177,800
178,196
178,593
178,990
0
9
8
6
203,200
203,596
203,993
204,390
0
9
8
6
228,600
228,996
229,393
229,790
0
9
8
6
1/16
5/64
3/32
7/64
0,062
0,078
0,093
0,109
5
125
75
375
1,587
1,984
2,381
2,778
5
4
3
1
26,987
27,384
27,781
28,178
5
4
3
1
52,387
52,784
53,181
53,578
5
4
3
1
77,787
78,184
78,581
78,978
5
4
3
1
103,187
103,584
103,981
104,378
5
4
3
1
128,587
128,984
129,381
129,778
5
4
3
1
153,987
154,384
154,781
155,178
5
4
3
1
179,387
179,784
180,181
180,578
5
4
3
1
204,787
205,184
205,581
205,978
5
4
3
1
230,187
230,584
230,981
231,378
5
4
3
1
1/8
9/64
5/32
11/64
0,125
0,140 625
0,156 25
0,171 875
3,175
3,571
3,968
4,365
0
9
8
6
28,575
28,971
29,368
29,765
0
9
8
6
53,975
54,371
54,768
55,165
0
9
8
6
79,375
79,771
80,168
80,565
0
9
8
6
104,775
105,171
105,568
105,965
0
9
8
6
130,175
130,571
130,968
131,365
0
9
8
6
155,575
155,971
156,368
156,765
0
9
8
6
180,975
181,371
181,768
182,165
0
9
8
6
206,375
206,771
207,168
207,565
0
9
8
6
231,775
232,171
232,568
232,965
0
9
8
6
3/16
13/64
7/32
15/64
0,187
0,203
0,218
0,234
5
125
75
375
4,762
5,159
5,556
5,953
5
4
3
1
30,162
30,559
30,956
31,353
5
4
3
1
55,562
55,959
56,356
56,753
5
4
3
1
80,962
81,359
81,756
82,153
5
4
3
1
106,362
106,759
107,156
107,553
5
4
3
1
131,762
132,159
132,556
132,953
5
4
3
1
157,162
157,559
157,956
158,353
5
4
3
1
182,562
182,959
183,356
183,753
5
4
3
1
207,962
208,359
208,576
209,153
5
4
3
1
233,362
233,759
234,156
234,553
5
4
3
1
1/4
17/64
9/32
19/64
0,25
0,265 625
0,281 25
0,296 875
6,350
6,746
7,143
7,540
0
9
8
6
31,750
32,146
32,543
32,940
0
9
8
6
57,150
57,546
57,943
58,340
0
9
8
6
82,550
82,946
83,343
83,740
0
9
8
6
107,950
108,346
108,743
109,140
0
9
8
6
133,350
133,746
134,143
134,540
0
9
8
6
158,750
159,146
159,543
159,940
0
9
8
6
184,150
184,546
184,943
185,340
0
9
8
6
209,550
209,946
210,343
210,740
0
9
8
6
234,950
235,346
235,743
263,140
0
9
8
6
5/16
21/64
11/32
23/64
0,312
0,328
0,343
0,359
7,937
8,334
8,731
9,128
5
4
3
1
33,337
33,734
34,131
34,528
5
4
3
1
58,737
59,134
59,531
59,928
5
4
3
1
84,137
84,534
84,931
85,328
5
4
3
1
109,537
109,934
110,331
110,728
5
4
3
1
134,937
135,334
135,731
136,128
5
4
3
1
160,337
160,734
161,131
161,528
5
4
3
1
185,737
186,134
186,531
186,928
5
4
3
1
211,137
211,534
211,931
212,328
5
4
3
1
236,537
236,934
237,331
237,728
5
4
3
1
3/8
25/64
13/32
27/64
0,375
0,390 625
0,406 25
0,421 875
9,525 0
9,921 9
10,318 8
10,715 6
34,925
35,321
35,718
36,115
0
9
8
6
60,325
60,721
61,118
61,515
0
9
8
6
85,725
86,121
86,518
86,915
0
9
8
6
111,125
111,521
111,918
112,315
0
9
8
6
136,525
136,921
137,318
137,715
0
9
8
6
161,925
162,321
162,718
163,115
0
9
8
6
187,325
187,721
188,118
188,515
0
9
8
6
212,725
213,121
213,518
213,915
0
9
8
6
238,125
238,521
238,918
239,315
0
9
8
6
7/16
29/64
15/32
31/64
0,437
0,453
0,468
0,484
5
125
75
375
11,112
11,509
11,906
12,303
5
4
3
1
36,512
36,909
37,306
37,703
5
4
3
1
61,912
62,309
62,706
63,103
5
4
3
1
87,312
87,709
88,106
88,503
5
4
3
1
112,712
113,109
113,506
113,903
5
4
3
1
138,112
138,509
138,906
139,303
5
4
3
1
163,512
163,909
164,306
164,703
5
4
3
1
188,912
189,309
189,706
190,103
5
4
3
1
214,312
214,709
215,106
215,503
5
4
3
1
239,712
240,109
240,506
240,903
5
4
3
1
1/2
33/64
17/32
35/64
0,5
0,515 625
0,531 25
0,546 875
12,700
13,096
13,493
13,890
0
9
8
6
38,100
38,496
38,893
39,290
0
9
8
6
63,500
63,896
64,293
64,690
0
9
8
6
88,900
89,296
89,693
90,090
0
9
8
6
114,300
114,696
115,093
115,490
0
9
8
6
139,700
140,096
140,493
140,890
0
9
8
6
165,100
165,496
165,893
166,290
0
9
8
6
190,500
190,896
191,293
191,690
0
9
8
6
215,900
216,296
216,693
217,090
0
9
8
6
241,300
241,696
242,093
242,490
0
9
8
6
9/16
37/64
19/32
39/64
0,562
0,578
0,593
0,609
5
125
75
375
14,287
14,684
15,081
15,478
5
4
3
1
39,687
40,084
40,481
40,878
5
4
3
1
65,087
65,484
65,881
66,278
5
4
3
1
90,487
90,884
91,281
91,678
5
4
3
1
115,887
116,284
116,681
117,078
5
4
3
1
141,287
141,684
142,081
142,478
5
4
3
1
166,687
167,084
167,481
167,878
5
4
3
1
192,087
192,484
192,881
193,278
5
4
3
1
217,487
217,884
218,281
218,678
5
4
3
1
242,887
243,284
243,681
244,078
5
4
3
1
5/8
41/64
21/32
43/64
0,625
0,640 625
0,656 25
0,671 875
15,875
16,271
16,668
17,065
0
9
8
6
41,275
41,671
42,068
42,465
0
9
8
6
66,675
67,071
67,468
67,865
0
9
8
6
92,075
92,471
92,868
93,265
0
9
8
6
117,475
117,871
118,268
118,665
0
9
8
6
142,875
143,271
143,668
144,065
0
9
8
6
168,275
168,671
169,068
169,465
0
9
8
6
193,675
194,071
194,468
194,865
0
9
8
6
219,075
219,471
219,868
220,265
0
9
8
6
244,475
244,871
245,268
245,665
0
9
8
6
11/16
45/64
23/32
47/64
0,687
0,703
0,718
0,734
5
125
75
375
17,462
17,859
18,256
18,653
5
4
3
1
42,862
43,259
43,656
44,053
5
4
3
1
68,262
68,659
69,056
69,453
5
4
3
1
93,662
94,059
94,456
94,853
5
4
3
1
119,062
119,459
119,856
120,253
5
4
3
1
144,462
144,859
145,256
145,653
5
4
3
1
169,862
170,259
170,656
171,053
5
4
3
1
195,265
195,659
196,056
196,453
5
4
3
1
220,662
221,059
221,456
221,853
5
4
3
1
246,062
246,459
246,856
247,253
5
4
3
1
3/4
49/64
25/32
51/64
0,75
0,765 625
0,781 25
0,796 875
19,050
19,446
19,843
20,240
0
9
8
6
44,450
44,846
45,243
45,640
0
9
8
6
69,850
70,246
70,643
71,040
0
9
8
6
95,250
95,646
96,043
96,440
0
9
8
6
120,650
121,046
121,443
121,840
0
9
8
6
146,050
146,446
146,843
147,240
0
9
8
6
171,450
171,846
172,243
172,640
0
9
8
6
196,850
197,246
197,643
198,040
0
9
8
6
222,250
222,646
223,043
223,440
0
9
8
6
247,650
248,046
248,443
248,840
0
9
8
6
13/16
53/64
27/32
55/64
0,812
0,828
0,843
0,859
5
125
75
375
20,637
21,034
21,431
21,828
5
4
3
1
46,037
46,434
46,831
47,228
5
4
3
1
71,437
71,834
72,231
72,628
5
4
3
1
96,837
97,234
97,631
98,028
5
4
3
1
122,237
122,634
123,031
123,428
5
4
3
1
147,637
148,034
148,431
148,828
5
4
3
1
173,037
173,434
173,831
174,228
5
4
3
1
198,437
198,834
199,231
199,628
5
4
3
1
223,837
224,234
224,631
225,028
5
4
3
1
249,237
249,634
250,031
250,428
5
4
3
1
7/8
57/64
29/32
59/64
0,875
0,890 625
0,906 25
0,921 875
22,225
22,621
23,018
23,415
0
9
8
6
47,625
48,021
48,418
48,815
0
9
8
6
73,025
73,421
73,818
74,215
0
9
8
6
98,425
98,821
99,218
99,615
0
9
8
6
123,825
124,221
124,618
125,015
0
9
8
6
149,225
149,621
150,018
150,415
0
9
8
6
174,625
175,021
175,418
175,815
0
9
8
6
200,025
200,421
200,818
201,215
0
9
8
6
225,425
225,821
226,218
226,615
0
9
8
6
250,825
251,221
251,618
252,015
0
9
8
6
15/16
61/64
31/32
63/64
0,937
0,953
0,968
0,984
23,812
24,209
24,606
25,003
5
4
3
1
49,212
49,609
50,006
50,403
5
4
3
1
74,612
75,009
75,406
75,803
5
4
3
1
100,012
100,409
100,806
101,203
125,412
125,809
126,206
126,603
5
4
3
1
150,812
151,209
151,606
152,003
5
4
3
1
176,212
176,609
177,006
177,403
5
4
3
1
201,612
202,009
202,406
202,803
5
4
3
1
227,012
227,409
227,806
228,203
5
4
3
1
252,412
252,809
253,206
253,603
5
4
3
1
5
125
75
375
5
125
75
375
5
4
3
1
10 = 254,000 0 mm.
230
ITES-PARANINFO
Contenido
Introduccin.
Consejos generales.
BLOQUE 1. Recomendaciones generales
z
z
z
z
z
z
z
z
z
z
z
Orden y limpieza.
Manejo de cargas.
Incendios.
Riesgo elctrico.
Manejo de productos qumicos.
Manejo de mquinas.
Manejo de herramientas.
Equipo individual.
Pantallas de datos.
Estrs.
Actuacin en accidentes.
BLOQUE 2. Recomendaciones concretas

z
z
z
z
z
z
z
z
z
z
Taller de fundicin.
Tornos.
Fresadoras y cepillos.
Taladradoras.
Herramientas de corte y brocas.
Herramientas auxiliares.
Trabajos en banco de ajuste.
Electroesmeriladoras.
Forjado.
Soldaduras.
BLOQUE 3. Reglamento de seguridad en las mquinas

z Reglamento.
z Extracto del Anexo relacin de mquinas.
Introduccin
LA SEGURIDAD EN EL TRABAJO ES IMPORTANTE...!!
Las normas de seguridad en toda actividad industrial y humana tienen gran importancia y cada da se cuidan ms por las empresas y se exigen por los agentes oficiales. Pero
lo ms importante, es la actitud de cada uno ante su seguridad y la de sus compaeros.
Consejos generales...
z Actuar de forma segura en todos los trabajos debe convertirse en un hbito.
z Frente a los riesgos, mejor no exponerse, evitarlos o reducirlos al mnimo.
z Prestar atencin al trabajo que se est realizando. La distraccin y la prisa son las
mejores aliadas del accidente.
z Seguir las instrucciones y cumplir las normas. De no conocerlas, es mejor preguntar que improvisar.
z Avisar de cualquier anomala a los superiores encargados y a los compaeros.
z Ningn accidente ocurre por casualidad. Todos pueden evitarse.
z La seguridad y la salud es tarea de todos, esto es: todos estamos involucrados y
nuestra participacin es imprescindible.
z Cualquier trabajo es importante, por lo que es mejor disfrutar de la tarea bien hecha
que no lamentarse.
z Con la prevencin de riesgos laborales, todos ganamos, especialmente uno mismo.
Bloque 1. Recomendaciones
generales
Manejo de cargas
z Comprueba que no hay obstculos en el trayecto (si los
hay, retralos previamente).
Orden y limpieza
z Mantn las zonas de paso y salidas libres de obstculos.
z Recoger los derrames accidentales inmediatamente,
otra persona puede sufrir un accidente.
z Mantn limpio y ordenado tu lugar de trabajo. Recuerda que limpiar est bien pero no ensuciar es mejor.
z Realiza un mantenimiento correcto de las mquinas y
herramientas, funcionarn mejor y ensuciarn menos.
z Utiliza recipientes adecuados para los desechos y vacalos con la frecuencia necesaria.
z Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
z No tires colillas ni papeles en cualquier lugar del taller.
z Mantn una higiene personal adecuada.
z Los aseos son de todos, cudalos.
z Una sola persona imprudente puede hacer inseguro
todo el taller.
EL ORDEN Y LA LIMPIEZA
AUMENTAN TU SEGURIDAD.
ITES-PARANINFO
z Procura siempre utilizar medios mecnicos si los tienes

disponibles.
z Apoya los pies firmemente (sepralos a una distancia
igual a la de tus hombros) y agchate doblando las rodillas para recoger la carga.
z Coge la carga por la parte ms segura y sujtala de
forma equilibrada con los dos brazos.
z Mantn la espalda recta durante toda la maniobra.
z Levntate suavemente enderezando las piernas, no
levantes la carga mediante tirones bruscos.
z Mantn la carga lo ms prxima posible a tu cuerpo y
con los brazos extendidos.
z Nunca debes de elevar una carga de forma manual por
encima de la lnea de los hombros.
z Nunca realices giros de cintura mientras soportas una
carga.
z Si no puedes t solo, no lo dudes! pide ayuda a un
compaero.
CUIDA TU ESPALDA,
SI LA USAS MAL PUEDES
LESIONARTE IRREVERSIBLEMENTE.
233
Incendios
z En caso de incendio, no grites, no corras, mantn la
calma y acta con decisin.
z Si el incendio es de grandes proporciones, no intentes
apagarlo t solo.
z Da la alarma y avisa al mayor nmero posible de compaeros.
z Evaca el edificio siguiendo las seales, ve cerrando las
puertas detrs de ti.
z No uses jams los ascensores durante un incendio.
z Si el humo no te deja respirar, gatea y abandona la zona.
z Si el incendio es pequeo y te sientes seguro, utiliza un
extintor adecuado.
z Dirige el chorro del extintor hacia el extremo ms prximo a ti de la base de las llamas.
z Si tus ropas se prenden, no corras, ardern ms rpidamente, trate al suelo y rueda para apagarlas.
z En caso de incendio es vital que sepas en cada momento lo que debes hacer. Infrmate sobre el plan de emergencia.
z Si observas calentamiento o chispazos en motores,

cables, etc, notifcalo.
z En caso de contacto elctrico no toques al accidentado
sin desconectar la corriente.
LA FORMA MS EFICAZ DE LUCHAR CONTRA

EL FUEGO ES EVITANDO QUE SE PRODUZCA.
Riesgo elctrico
z No uses nunca cables pelados, deteriorados o sin
enchufe.
z No desconectes nunca tirando del cable. Puedes deteriorar las conexiones.
z No conectes varios aparatos en el mismo enchufe.
z No toques nunca aparatos elctricos con las manos
mojadas o con los pies en contacto con agua.
z No manipules los cuadros elctricos si no tienes conocimiento.
z No retires jams por tu cuenta las protecciones elctricas ni suprimas las tomas de tierra.
z Comunica al servicio de mantenimiento cualquier anomala elctrica que observes.
z Si notas cosquilleo al utilizar un aparato elctrico, para
y notifcalo.
234
SI OBSERVAS ALGUNA ANOMALA EN LA

INSTALACIN ELCTRICA, COMUNCALA. NO
TRATES DE ARREGLAR LO QUE NO SABES.
Manejo de productos qumicos

z No utilices nunca envases de bebidas o alimentos para
contener productos qumicos, aunque le hayas cambiado el rtulo.
z No tengas en tu puesto de trabajo mayor cantidad de
productos de los que vayas a consumir en una jornada
laboral.
ITES-PARANINFO
z Cuando hayas acabado de utilizar el producto cierra
perfectamente el envase.
z Respeta las normas de incompatibilidad al almacenarlos. Si no las conoces, infrmate.
z No mezcles productos qumicos, pueden reaccionar
violentamente y generar gases txicos o irritantes.
z Si precisas rebajar un producto, pon primero un recipiente con agua y despus aade el producto.
z Cuando uses productos qumicos utiliza las protecciones adecuadas.
z En el taller deben encontrarse las fichas de seguridad de
los productos que ests manejando.
z Extrema tu higiene personal, sobre todo antes de las
comidas y al abandonar el trabajo.
z Cuando manejes productos qumicos ten a mano el telfono de informacin toxicolgica.
z Cuando durante la utilizacin de una mquina sea necesario limpiar o retirar residuos cercanos a un elemento
peligroso, usa siempre los medios auxiliares adecuados
que garanticen una distancia de seguridad suficiente.
z Si tu mquina dispone de diario de mantenimiento,
supervisa que se mantenga actualizado.
z En las operaciones de mantenimiento que pueda suponer
peligro, realzalas siempre tras haber parado o desconectado la mquina, haber comprobado la inexistencia de
energas residuales peligrosas y haber tomado las medidas necesarias para evitar su puesta en marcha o conexin accidental mientras se est efectuando la operacin.
LEE ATENTAMENTE LA ETIQUETA DEL PRODUCTO,

CONTIENE INFORMACIN VITAL.
Manejo de mquinas
z Antes de poner en marcha una mquina, lee el manual
de instrucciones e infrmate de su funcionamiento y de
sus riesgos.
z Comprueba que sus protecciones y condiciones de uso
son las adecuadas y que su conexin o puesta en marcha no represente peligro para terceros.
z No retires nunca por tu cuenta las protecciones.
INFRMATE PERFECTAMENTE DEL

FUNCIONAMIENTO DE LAS
MQUINAS QUE USAS.
Manejo de herramientas
z No uses nunca una herramienta para algo diferente para
lo que ha sido diseada.
z No olvides poner todas las protecciones de nuevo antes
de poner en marcha la mquina, si por motivo de mantenimiento o limpieza ha sido necesario retirarlas.
z En caso de avera, no manipules la mquina, avisa
inmediatamente al responsable de mantenimiento,
sealizando la avera.
z Cuando la mquina est funcionando y observes algn
atasco, no metas las manos, detn siempre antes la
mquina.
z Usa en todo momento los equipos de proteccin individual necesarios, indicados en el manual de instrucciones de la mquina.
ITES-PARANINFO
235
z Cuida de tus herramientas, lmpialas con frecuencia,
mantenlas afiladas si son de corte, sin holguras, y con
los mangos en condiciones.
z Coloca cada herramienta en su sitio.
z Si un compaero necesita una herramienta, no se la lances, entrgasela en mano.
z Nunca lleves herramientas en los bolsillos, sobre todo
si son cortantes o punzantes.
z Comprueba que las herramientas elctricas llevan el
smbolo de doble aislamiento.
z No abras las herramientas elctricas o perdern su proteccin.
z Utiliza las protecciones adecuadas a la herramienta que
usas (guantes, gafas, etc.).
z Si tienes que trasladarte con tus herramientas, utiliza
una caja adecuada o un cinturn portaherramientas.
z Si tu trabajo supone un riesgo para los dems, no dejes
que se acerquen.
z Si no usas los equipos de proteccin individual correctamente, pueden suponer un riesgo aadido.
z Los equipos de proteccin individual son de uso personal.
z Comprueba que disponen de marcado CE.
z El uso de algo tan simple como un guante, puede evitarte un accidente.
LO TIL NO TIENE POR QU

SER PELIGROSO.
Equipo individual
z Utiliza los equipos de proteccin individual si no se han
podido evitar o reducir los riesgos por otros medios.
z No inicies ningn trabajo sin los equipos de proteccin
individual adecuados.
z Antes de usar un equipo de proteccin individual, lee
las instrucciones de manejo.
z Cuida correctamente y guarda los equipos de proteccin.
z Existen guantes, botas, mascarillas..., que se ajustan a
tus necesidades.
z Informa de los defectos y anomalas o daos que detectes en el equipo.
236
ESTN DISEADOS PARA PROTEGERTE.
Pantallas de datos
z Trabaja cmodo regulando el asiento de trabajo.
z Utiliza un portadocumentos regulable adosado a la pantalla.
z La superficie de trabajo debe ser suficientemente estable, sin reflejos y de colores neutros.
z Tus ojos deben estar a una distancia mnima de la pantalla de 40 cm.
z Es aconsejable un reposapis, para no perjudicar la circulacin.
ITES-PARANINFO
z Coloca tu pantalla de forma paralela a las luces.
z No sites la pantalla ni de frente ni de espaldas a las
ventanas. Si no tienes ms remedio, usa las cortinas
regulables.
z Procura alternar las tareas para evitar la monotona y
repetitividad.
z Despus de dos horas trabajando con ordenador, cambia de tarea y posicin.
z Realiza movimientos de relajacin de la columna.
Estrs
z La participacin en el trabajo es importante, no trabajes
de forma insolidaria o independiente, ofrece tu ayuda y
pdela cuando necesites la de los dems.
z Trabaja en equipo, intgrate en el grupo, reconoce el
valor humano de tus compaeros y aprende a comunicarte sin agresividad o timidez.
z Valora positivamente el trabajo que realizas, no caigas
en la rutina, evita el aburrimiento y la frustracin, disfruta de la tarea bien hecha e irs reconociendo tu capacidad aprendiendo a automotivarte.
z Anticipa los momentos de mayor trabajo, planifcate,
organiza tu trabajo y plantate objetivos realistas.
z Disfruta de tu tiempo de ocio, cuida tu salud, haz algo
de deporte y encuentra un espacio para tu intimidad.
z Fomenta las relaciones con tu familia, amigos y compaeros, muestra tus afectos.
z Cuanto ms feliz y satisfecho te sientas en el trabajo y
en tu vida, menos estrs sufrirs.
z Disfruta de lo que hagas en cada momento, busca satisfacciones en las pequeas cosas.
z Descansa suficientemente antes de acudir al trabajo, no
abuses de sustancias excitantes (caf, t, tabaco, alcohol, etc.).
z Aprende a relajarte, s flexible y creativo. No olvides
que cierto grado de estrs nos sirve de estmulo y nos
hace progresar en muchos sentidos.
EL ESTRS FORMA PARTE DE TU VIDA COTIDIANA,
QUE TE AFECTE DEPENDE DE TU ACTITUD.
ITES-PARANINFO
Actuacin en accidentes
z Mantn la calma, tranquiliza al accidentado, piensa
antes de actuar y usa el sentido comn.
z Recuerda siempre el siguiente orden de actuacin:
a) Proteger: Protege al accidentado y evita que t u
otras personas, os veis envueltas en otro accidente
a causa del primero.
b) Avisar: Solicita ayuda. Los telfonos de urgencias
(bomberos, polica, ambulancia, etc.) se han unificado en el n 112.
c) Socorrer: Atiende siempre al herido ms grave,
para lo cual:
Comprueba si est consciente, si tiene pulso
y si respira, en caso contrario realiza una reanimacin cardiopulmonar.
Examnalo por zonas (cabeza, cuello, tronco,
abdomen y extremidades) por si presenta heridas, fracturas, quemaduras, etc.
z Si la herida es superficial:
a) La persona que vaya a realizar la cura debe lavarse
previamente las manos con agua y jabn.
b) Lavar la herida con agua y jabn (preferiblemente)
o con agua oxigenada a chorro, procurando si la
herida est sucia limpiarla de impurezas y cuerpos
extraos lo mejor posible.
c) Pincelar la herida con un antisptico y cubrirla con
un apsito estril.
z Si la herida es importante, por su extensin, profundidad o localizacin:
a) Cortar la hemorragia presionando directamente
sobre un apsito limpio colocado sobre la herida.
b) No retires de la herida los apsitos empapados en
sangre, coloca otros limpios encima de ellos y contina presionando hasta detener la hemorragia.
c) Evitar poner un torniquete, sobre todo si no tienes
experiencia.
d) Cubrir la herida con apsitos limpios y traslada al
herido urgentemente a un centro sanitario.
e) Si la hemorragia es nasal, presionar con los dedos
las alas de la nariz y bajar la cabeza.
z En caso de mareo o lipotimia:
a) Echar a la persona en el suelo elevndole los pies.
b) Aflojar el cinturn, la corbata o cualquier prenda de
vestir que pueda oprimir.
c) Procurar que le llegue aire suficiente a la vctima
(retira a los curiosos, abre alguna ventana, abancale la cara, etc.).
d) Si a pesar de todo, la vctima no recupera la conciencia, podramos estar ante una situacin ms
grave. Comprueba si tiene respiracin y pulso:
Si tiene pulso y respira, colocar a la vctima en
posicin de seguridad y avisar a un servicio de
urgencias.
Si no tiene pulso ni respira, realizar las maniobras de reanimacin cardiopulmonar y avisar a
un servicio de urgencias.
237
z No dar de beber nada, ni administrar analgsicos, ni
dejar nunca solo a un accidentado (sobre todo si se
encuentra inconsciente). Mantenlo caliente tapndolo
con ropa.
z Si despus de un accidente observas en la vctima problemas de habla o de coordinacin, ha de ser reconocida urgentemente en un centro sanitario.
z Si observas un cuerpo extrao en un ojo:
a) No permitas que el accidentado se restriegue el ojo.
b) Si est suelto, retralo suavemente con la punta de
un pauelo.
c) Si est clavado no lo extraigas (sobre todo si se
encuentra en la zona coloreada del ojo), cbrelo con
un apsito limpio y remite al accidentado a un centro sanitario.
d) No utilices nunca objetos puntiagudos o afilados
para extraer cuerpos extraos de los ojos.
z En caso de quemaduras:
a) Enfra la zona afectada con agua fra (ni cubitos ni
agua helada).
b) No apliques remedios caseros sobre una quemadura.
c) No abras las ampollas.
d) No retires las ropas quemadas del cuerpo.
Bloque 2. Recomendaciones
concretas
Taller de fundicin
Las precauciones a tener en cuenta cuando se visita un
taller de fundicin y todava ms cuando se trabaja en l son:
z No se deben tocar las piezas sin tener la seguridad de
que estn completamente fras, y siempre con los guantes adecuados.
z No hay que acercarse a los hornos o cubilotes ni a las
cucharas llenas de metal fundido, puesto que a veces
se producen salpicaduras y derrames por lo que las
consecuencias pueden ser graves en el mbito de las
quemaduras.
z Para mirar mucho rato el material fundido, es necesario
ir provisto de gafas o careta protectora equipadas con el
filtro correspondiente para as evitar lesiones en los ojos.
z No colocarse en la trayectoria ni debajo de gras que
transporten piezas o cucharas con metal fundido.
z Deben cumplirse todas las normas que el personal responsable suele dar al comenzar las visitas o el trabajo.
e) Remite al afectado a un centro sanitario siempre que

la quemadura tenga ms de 2 cm o afecte a ojos,
manos, articulaciones o cara.
z En caso de contacto elctrico, se proceder por el
siguiente orden:
a) No toques a la vctima.
b) Corta primero el suministro de corriente.
c) Avisa a los servicios de urgencias.
d) En caso de no poder cortar la corriente (baja tensin),
se intentar desenganchar a la vctima utilizando
cualquier elemento no conductor a nuestro alcance.
e) Socorre a la vctima. Si es preciso, practcale una
reanimacin cardiopulmonar.
f) Si la corriente es de alta tensin y no se ha podido
cortar el suministro, no se intentar desenganchar a
la vctima ni siquiera mediante elementos no conductores.
Tornos
Antes de iniciar cualquier trabajo, tenemos que comprobar
que la mquina est en orden, libre de cualquier obstculo y
que podemos trabajar en ella con toda seguridad.
z Lo que primero que comprobaremos es que el plato y
sus seguros contra aflojamiento estn correctamente
posicionados.
z La pieza que se ha de tornear deber estar fijada correctamente y comprobar que no tenga ningn tipo de obstculo.
238
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z Comprobar siempre que se ha retirado del plato la llave
de apriete.
Fresadoras y cepillos
Fresadoras
z La palanca de bloqueo de la torreta portaherramientas

tiene que estar bien apretada.
z Las correas, poleas y engranajes deben estar protegidos. Tambin las fresas tienen que tener las protecciones adecuadas, para evitar cualquier contacto con ellas
y que no llegue ningn tipo de viruta al operario.
z Siempre se ha de comprobar que la fresa est bien sujeta, as como la pieza que se est trabajando.
z Es importante mantener parada la fresadora para cualquier tipo de manipulacin que realicemos con ella.
z Siempre mantener limpia y despejada la mesa donde
estemos trabajando.
z En los trabajos que se usa el contracabezal, asegurarse

de que est bien sujeto a la bancada y que todo tipo de
palanca de bloqueo del husillo est bien apretada.
z Mantener siempre bien apretados los tornillos que sujetan el portaherramientas.
z Todo tipo de proteccin de la mquina tiene que estar
colocada y fijada, puesto que estn para la proteccin
del que trabaja en ella.
z Siempre que se trabaje con algn material que sobresalga por detrs del cabezal, hay que sealizarlo.
z Manejar con cuidado los lubricantes.
z Tomar precaucin con las rebabas y virutas, que pueden
producir cortes, siempre poner las protecciones para
evitar cualquier accidente al saltar las virutas.
z En los tornos los platos deben estar protegidos con
cubierta que impida la proyeccin de partculas o que
se enganche la ropa. Nunca se deben frenar los platos
con las manos.
z Los dispositivos de arrastre deben utilizarse con seguridad, por ejemplo: para el torneado entre puntos, de no
ser as se tienen que utilizar con un aro de seguridad,
esto es importante para impedir accidentes.
z Para extraer las virutas, utilizar siempre una herramienta adecuada: ganchos preparados o empujadores, nunca
utilizar las manos al descubierto.
Cepillos
z Con referencia a los cepillos mecnicos, al igual que con
cualquier tipo de mquina, es importante mantenerlos
siempre limpios de virutas y con el motor parado -mientras no trabaja-, para impedir cualquier accidente.
z En caso de tener que trabajar con la tela de esmeril hay

que tener en cuenta siempre que no se enrolle en la
pieza, puesto que aprisionar los dedos. Siempre que
sea peligroso utilizarla, la acoplaremos a alguna herramienta con un mango adecuado impidiendo as que tengamos lesiones en los dedos.
z Para limar (que no es muy aconsejable) y rectificar,
siempre lo haremos a la izquierda. Al limar o comprobar medidas, la cuchilla estar protegida con un capuchn o, en su defecto, un trapo si la mquina est parada. Otra opcin es soltarla del portaherramientas.
z Todas las operaciones que se tengan que realizar en el
torno que no sean arranque de viruta, se realizarn con
la mquina parada: sujetar la pieza, cambiar la herramienta, medir, comprobar acabados, etc. Todo tipo de
manipulacin tiene que ser con el torno parado, es muy
importante.
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239
z Los huecos y hendiduras en las estructuras de los cepillos
son peligrosos, por lo que es conveniente taparlos con
algn tipo de proteccin ya sea de chapa, plstico, etc.
z Este tipo de mquinas tiene movimiento de vaivn, por
lo que es conveniente situarlas lejos de columnas y
delimitar las zonas de movimiento para impedir que
cualquier operario pueda ser golpeado por el brazo
(carnero) o la mesa.
z Por norma, en todas las mquinas herramientas es
importante sujetar las piezas y herramientas con seguridad. Siempre hay que utilizar un martillo de plstico
y no un martillo corriente de acero.
z Antes de utilizar la mquina, comprobar que los pernos
del trinquete estn bien apretados y las manivelas de
ajuste retiradas.
z Para los finales de carrera, en los extremos se pondrn
grapas para evitar que salgan del bastidor.
Taladradoras
z La pieza a trabajar debe estar bien sujeta con medios
mecnicos y nunca con la mano, puesto que es muy
peligroso cualquier movimiento brusco o sacudida.
z Las piezas en su giro son muy afiladas y cortan como si
fueran cuchillos.
z Al usar bases magnticas o mordazas, hay que sujetarlas a la mesa con bridas.
z No engrasar jams el asiento del cono Morse del husillo. Si el cono del portabrocas o de la broca lo est, limpiarlo antes de ponerlo en su alojamiento para trabajar,
puesto que el aceite no permite el buen agarre del cono.
z Otras normas tambin importantes y que ya se han
remarcado en las generales, es la cuestin de la ropa y
las gafas de seguridad, nunca llevar corbatas o bufandas
ni ningn tipo de ropa que pueda ser cogida por el giro
de las piezas o herramientas, as como el pelo recogido
en caso de llevarlo largo.
z Referente a las gafas de seguridad tambin seremos
repetitivos en ello puesto que tus ojos son para toda la
vida.
240
z Los cambios de velocidades y en especial si es por

cono-polea (correas) se realizarn con la mquina parada, exceptuando las de variador electrnico de velocidad que estn preparadas para ello.
z Siempre se limpiarn las mesas o piezas con cuidado,
para no cortarse con las rebabas o virutas.
Herramientas de corte y broca

z Cuando se utiliza alguna herramienta de corte, hay que
asegurarse de que est en perfectas condiciones.
z Si la herramienta no est en condiciones, debe adecuarse a su correcto estado para su utilizacin con seguridad.
z Un lugar correcto para cada herramienta, es lo adecuado para su conservacin y la seguridad del taller.
Herramientas auxiliares
z Los destornilladores siempre tienen que tener la forma
adecuada para el tamao y tipo de tornillo sobre el que
se va a trabajar, de lo contrario conviene sustituirlo o
adecuarlo. Esto es necesario para evitar que se deslice
por el tornillo y la mano acabe chocando contra l producindose lesiones.
z Los alicates y mordazas tambin deben utilizarse adecuadamente para el trabajo a realizar. Existen diferentes
modelos y medidas para las distintas operaciones. Tambin debemos asegurarnos de que estn aislados cuando se usen para elementos donde es posible el paso de
la electricidad.
z Para las tuercas siempre utilizar -si es posible- llaves
fijas (planas, estrella, tubo, vaso...), de esta manera se
evitar estropear las tuercas y/o hacerse dao en los
dedos o nudillos.
z No utilizar nunca dos llaves para hacer mayor palanca
puesto que es una prctica peligrosa e imprudente. Para
alargar el brazo de la palanca tampoco se utilizarn
tubos, excepto en casos extraordinarios y despus de disminuir la resistencia de la tuerca con calor, con grasa o
un lquido adecuado para ello indicado por fabricantes.
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z En algunos casos especiales se tendr que golpear con
el martillo. Para ello hay que utilizar llaves adecuadas
y fabricadas para este cometido: son llaves de martillo
o para trabajar con golpes.
ni roto, ni astillado. De ello depende el trabajo y la

seguridad, puesto que de lo contrario tendremos sorpresas desagradables.
z Las herramientas ms delicadas como los rayadores o

puntas de sealar, compases de puntas, gramiles, etc.,
es conveniente guardarlas despus de haber sido utilizadas en sus estuches, de esta manera su duracin ser
ms larga.
z Mencin aparte corresponde a todo el herramental de
medicin: pies de rey, micrmetro, comparadores, bloques, calibres de lmites, rugosmetros, durmetros, etc.
Bajo ningn concepto se utilizarn para otro cometido que
no sea el estipulado y siempre estarn guardados en su alojamiento en perfecto estado de limpieza y conservacin.
z En los trabajos de cincelado o burilado, tenemos que

dirigir la atencin al filo y no a la cabeza del martillo,
de esta manera evitaremos golpes en las manos.
z No trabajar nunca con las manos engrasadas.
Trabajos en banco de ajuste
z En los trabajos de montaje y desmontaje de rodamientos o piezas templadas, jams utilizar un buril o cincel
para golpear sobre ellos, por ejemplo: los aros del rodamiento. Para ello existen los botadores de material ms
blando, puesto que una astilla minscula que salte y se
clave puede ocasionar graves problemas.
z Tener siempre el puesto de trabajo en orden. Nunca
debe haber piezas por el suelo ni suciedad alguna: el
suelo tiene que estar libre de aceite, grasa o herramientas, puesto que es sumamente peligroso. La limpieza
del suelo es seguridad para todos.
z La iluminacin tambin es un tema importante. Un
puesto de trabajo bien iluminado y con buen ambiente
es lo adecuado.
z En los trabajos que se precise el uso de limas, los mangos ya sean de madera o de plstico, tienen que estar
siempre en buen estado. Asegurarse siempre de que
estn bien colocados en su sitio, ni torcidos, ni poco
metidos, ni flojos.
z Siempre utilizar las gafas de seguridad cuando se trabaja con el cincel o buril y colocar una mampara para
seguridad de los compaeros.
z El cincel o el buril debe estar limpio y seco, comprobar
siempre que su cabeza est sin rebabas, de lo contrario
repasarla con la muela todo lo necesario para poder trabajar bien.
z Otro elemento como el martillo tiene que tener el
mango bien sujeto y que est en perfectas condiciones:
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241
Electroesmeriladoras
z Incluso siendo conscientes de ser repetitivos: nunca trabajes sin las gafas.
z La muela o piedra de esmeril tiene que estar bien montada, de lo contrario es un peligro muy serio. Tiene que
tener su correspondiente proteccin, as como sus platinas de dimetro adecuado.
z Una muela que gira descentrada o cuyo apoyapiezas
est mal colocado, puede ser causa de rotura de la muela
y acuamiento de la pieza: cualquiera de ellos provoca
un grave peligro cuyos resultados pueden ser nefastos.
Soldaduras
z La elevada potencia explosiva del acetileno y el gran
poder comburente del oxgeno pueden ser causa de
accidentes, aparte de las quemaduras. Hay que investigar las posibles fugas de acetileno con agua de jabn,
nunca con una llama. Se deben emplear abrazaderas
adecuadas para la fijacin de las mangueras a los racores de los aparatos.
z Siempre hay que usar las vlvulas antirretorno y asegurarse de su funcionamiento. Otro tema a tener en
cuenta es referente a los aparatos de conduccin de
oxgeno, deben estar limpios de todo tipo de grasas de
lo contrario la oxidacin rpida produce la combustin
espontnea.
z Aunque las botellas de oxgeno sean robustas, sus vlvulas son delicadas, as como las llaves, por lo que es
necesario evitar cualquier cada o golpe.
z Las botellas de oxgeno y acetileno siempre tienen que
protegerse de lugares calurosos, as como de los rayos
solares directos, ya que pueden aumentar la presin del
gas, aumentando su peligro.
z Deben estar siempre a una distancia de tres o ms
metros del puesto de trabajo y a una gran distancia de
los aparatos de soldadura por arco, as como de las
muelas de esmeril, puesto que una sola chispa puede
dar lugar a un accidente.
z Tambin deben estar lejos de focos de calor intenso,
como hornos, fraguas, etc.
z Los tubos para la extraccin del polvo resultante de las

operaciones de afilado no deben estar perforados, puesto que entonces su efecto es nulo, as como el depsito
de acumulacin. Tambin debe estar en perfecto funcionamiento el motor de extraccin.
z Lo importante en estas situaciones es avisar siempre a
quien proceda.
Forjado
z Los accidentes ms frecuentes en el forjado son los
debidos al empleo de malas herramientas o utilizarlas
inadecuadamente.
z Los martillos tienen que estar en buen estado y bien
sujetos sus mangos. Las herramientas con las que se
golpea deben tener las cabezas sin rebabas.
z Cada tenaza debe tener la boca adecuada para lo que se
tiene que sujetar. Si el trabajo es prolongado, los brazos
de las tenazas hay que sujetarlos con una argolla, para
que las mantenga cerradas con fuerza.
z Lo adecuado para evitar accidentes al dar golpes en
falso es apoyar bien la pieza. Siempre tener la precaucin de comprobar la temperatura de las piezas antes de
cogerlas con las manos.
242
z Si en alguna circunstancia se produce un escape de gas

acetileno y sobreviene el fuego, no hay que apagarlo
con agua, sino con un extintor apropiado e indicado por
el fabricante, o bien echando arena o tapando con tela,
por ejemplo: sustituto del amianto.
z Las gafas son necesarias para trabajar con el soplete.
Tienen que tener cristales protectores de los rayos infrarrojos y ultravioletas. Tambin son necesarias para quitar escorias, pero esta vez con cristales blancos. Las
gafas de doble cristal son muy apropiadas, pero deben
conservarse siempre en buen estado.
z Los rayos ultravioletas son ms peligrosos en la soldadura elctrica, por lo que las caretas deben proteger los
ojos de la luz directa y de los reflejos laterales, para que
protejan tambin la piel. El trabajo prolongado sin la
proteccin adecuada puede producir serias lesiones
como eccemas, quemaduras en la cara, lesiones oculares irreversibles, etc.
z Referente a la indumentaria de trabajo se deben emplear petos de cuero o de sustituto del amianto, guantes
y polainas, evitando todo tipo de fibras sintticas, ya
que cualquier chispa prende muy rpido en ellas produciendo combustin, lo cual es muy peligroso.
z Es muy conveniente y necesario tener aspiradores y una
buena ventilacin para extraer los gases que se producen y que tambin son peligrosos.
z Siempre es adecuado cumplir estas normas, para evitarte peligros a ti y a tus compaeros.
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Bloque 3. Reglamento de
seguridad en mquinas
RD 1495/86 de 26 de mayo, por el que se aprueba el reglamento de seguridad en las mquinas.
El convenio 119, de la Organizacin Internacional del Trabajo, relativo a la proteccin de la maquinaria, fue ratificado
por Espaa y publicado en el Boletn Oficial del Estado de 30
de noviembre de 1972, formando parte, en consecuencia, del
derecho interno espaol. La puesta en prctica de los criterios
contenidos en tal convenio, dirigidos a prevenir los riesgos
derivados de la utilizacin de maquinarias, en los centros de
trabajo, determina la necesidad de que, mediante la correspondiente norma complementaria se establezcan los requisitos y procedimientos que permitan una mayor seguridad en la
utilizacin de maquinarias.
A tal fin, se constituy un grupo de trabajo, formado por
tcnicos de la administracin y representaciones de los sectores implicados en estas cuestiones, con el objeto de elaborar
el correspondiente reglamento. En el mismo sentido, se tuvo
en cuenta el convenio nmero 155 de la OIT; esta norma
busca incrementar la proteccin de los ciudadanos en general,
y de los trabajadores en particular, como sujetos sometidos de
forma ms acusada a los riesgos derivados de la utilizacin de
maquinarias, trayendo por tanto la misma su causa, tanto de la
normativa General de Proteccin y Defensa de los Consumidores y Usuarios, como de la normativa laboral en sentido
estricto.
En cualquiera de ambos sentidos, la norma se inscribe en la
lnea de poltica prevencionista de evitar los riesgos en su origen, de ah que se insista en aspectos como la homologacin
de la maquinaria, como requisito para su instalacin, funcionamiento, mantenimiento o reparacin. Al igual que en otros
Reglamentos de Seguridad, se sigue el sistema de fijar unas
normas de carcter general, que sern completadas y desarrolladas por instrucciones tcnicas complementarias (ITC) referidas a las normas especficas exigibles a cada tipo de mquina; de ah que se incluyan en este reglamento, unas reglas
comunes de seguridad, aplicables de modo general a todo tipo
de maquinaria, con la previsin de publicacin de sucesivas
ITC, referidas a cada uno de los distintos tipos de mquinas
existentes en el mercado.
En su virtud, consultadas las organizaciones sindicales y
empresariales ms representativas, a propuesta de los Ministerios de Industria y Energa, y del de Trabajo y Seguridad
Social, y previa deliberacin del Consejo de Ministros, en su
reunin del dia 23 de mayo de 1986, dispongo:
Artculo 1. Se aprueba el adjunto reglamento de Seguridad
en las Mquinas.
Artculo 2. Se autoriza a los Ministerios de Industria y
Energa, y Trabajo y Seguridad Social, para elaborar las disposiciones y normas necesarias para
el mejor desarrollo de las establecidas en este
Real Decreto, a efectos de la aprobacin por el
Ministerio de la Presidencia del Gobierno, a
propuesta de los dos ministerios citados, de instrucciones tcnicas complementarias.
Artculo 3. Este reglamento entrar en vigor a los seis meses
de su publicacin en el Boletn Oficial del Estado.
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DISPOSICIN ADICIONAL
Se autoriza al Ministerio de Industria y Energa para que
mediante resolucin del centro directivo competente en materia de seguridad industrial, en atencin al desarrollo tecnolgico, a peticin de la parte interesada, y previo informe del
Consejo superior de dicho departamento y del Ministerio de
Trabajo y Seguridad Social, pueda establecer, para casos
determinados, con carcter general y provisional, prescripciones tcnicas diferentes de las previstas en las ITC de este
reglamento.
Dado en Madrid, 26 de mayo de 1986.
Juan Carlos R.
El Ministro de la Presidencia,
Javier Moscoso del Prado y Muoz
CAPTULO I. Objeto y campo de aplicacin.
Artculo 1. Objeto.
1. El presente reglamento tiene por objeto establecer los
requisitos necesarios para obtener un nivel de seguridad
suficiente, de acuerdo con la prctica tecnolgica del
momento, a fin de preservar a las personas y a los bienes de los riesgos derivados de la instalacin, funcionamiento, mantenimiento y reparacin de las mquinas.
2. Se entiende por mquina cualquier medio tcnico con
una o ms partes mviles, capaz de transformar o transferir energa, movido por una fuente de energa que no
sea la fuerza humana.
3. Las obligaciones impuestas en esta norma para los
usuarios, cuando deban ser ejecutadas por quienes acten como empresarios de acuerdo con el artculo 1 del
estatuto de los trabajadores en el mbito de las relaciones laborales, tendrn la consideracin de deberes
empresariales en materia de seguridad e higiene, de
acuerdo con los artculos 42.D) y 19 del precitado estatuto de los trabajadores.
A efectos de lo dispuesto en el prrafo anterior, para la
puesta en prctica de este reglamento sern aplicables las disposiciones del ordenamiento laboral en materia de vigilancia
del cumplimiento de normas, participacin de los trabajadores
y sus representantes y responsabilidades y obligaciones empresariales.
Artculo 2. Campo de aplicacin.
1. El campo de aplicacin del presente reglamento se
extiende a todas aquellas mquinas, fabricadas o
importadas a partir de la entrada en vigor del presente
Real Decreto, con capacidad potencial de producir
dao a las personas y/o a los bienes, en las condiciones
que se establecen en las correspondientes instrucciones
tcnicas complementarias (ITC).
2.
En el anexo de este reglamento se relacionan las

mquinas y actividades que constituyen su campo de
aplicacin. Dicha relacin no se considera exhaustiva
pudindose incluir por Orden del Ministerio de la Presidencia del Gobierno a propuesta de los Ministerios de
Industria y Energa, y de Trabajo y Seguridad social
cualquier otra mquina acorde con la definicin dada.
243
3. Aquellas mquinas para las que exista actualmente
vigente una normativa especfica que incluya la seguridad, se seguirn rigiendo por la misma hasta que sean
incorporadas al presente reglamento.
por el Real Decreto 2584/1981, de 18 de septiembre,

por el que se aprueban las actuaciones del Ministerio de
Industria y Energa en el campo de la normalizacin y
homologacin y su modificacin segn Real Decreto
734/1985, de 20 de febrero.
CAPTULO II. Acreditacin del cumplimiento de las normas de Seguridad.
4. Las ITC de este reglamento indicarn las pruebas y

ensayos que deban efectuarse en cada caso.
Artculo 3. Formas de acreditacin.

1. El fabricante de una nueva mquina o elemento de
mquina ser responsable de que al salir de fbrica
cumpla las condiciones necesarias para el empleo previsto.
2. El cumplimiento de las exigencias de este reglamento y
sus ITC se podrn atestiguar por alguna de las formas
siguientes:
a) por auto certificacin del fabricante,
b) mediante certificado extendido por una entidad
colaboradora, o por un laboratorio o por ambos
acreditados por el MINER, despus de realizar un
previo control tcnico sobre la mquina o elemento
de que se trate,
c) mediante la correspondiente homologacin realizada por el centro directivo del Ministerio de Industria
y Energa competente en Seguridad industrial de
acuerdo con lo indicado en el artculo siguiente,
d) por otros medios que se determinen oportunamente.
En cada una de las ITC se indicar qu formas de
acreditacin se exigirn para cada tipo de mquina
o elemento de mquina.
5. A la documentacin que establece el inciso c) del apartado 5.2.3 del reglamento, a que se refiere el Real Decreto
mencionado en el prrafo anterior, se agregar la siguiente: ficha tcnica extendida por triplicado con las hojas
UNE A-4 necesarias para definir el tipo en las cuales se
incluirn el nombre y direccin del fabricante, caractersticas esenciales, dimensiones principales, secciones,
vistas exteriores, elementos de seguridad, variantes que
comprende y cualquier otro dato que contribuya a la
identificacin del tipo que se pretenda homologar.
Artculo 5. Conformidad de la produccin.
Las ITC de este reglamento podrn establecer que se efecte un seguimiento de la produccin a efectos de comprobar
que los productos homologados siguen cumpliendo las condiciones que sirvieron de base a la homologacin. En dicho caso
la conformidad de la produccin se realizar de acuerdo con
lo establecido en el captulo 6 del reglamento aprobado por
Real Decreto 2584/1981 y modificacin del mismo antes
mencionado, indicndose en cada ITC la periodicidad que
corresponda.
Artculo 6.
3. Hasta tanto sea publicada la correspondiente ITC, se

justificar el cumplimiento de las exigencias de este
reglamento mediante la presentacin de una autocertificacin extendida por el fabricante nacional o extranjero, en la que se acredite el cumplimiento de la reglas
Generales de Seguridad a que se refiere el captulo VII
de esta normativa.
Cuando se apruebe por el rgano territorial competente de

la administracin pblica que la utilizacin de un tipo homologado resulta manifiestamente peligrosa, podr ordenar cautelarmente la puesta fuera de servicio de mquinas o elementos de mquinas en que se haya puesto de manifiesto la
situacin peligrosa, e iniciar seguidamente expediente de cancelacin de su homologacin, elevando la correspondiente
propuesta al centro directivo competente del Ministerio de
Industria y Energa, el cual podr cancelar la homologacin
de que se trate.
No obstante, el Ministerio de Industria y Energa, en razn

de las especiales caractersticas de la mquina de que se trate,
podr exigir adems alguno de los medios de prueba previstos en el punto 2 anterior. En el caso de fabricante extranjero,
el certificado deber ser legalizado por el representante consular espaol en el pas de origen, y presentado por el importador a requerimiento de la administracin competente.
Se seguirn para ello las normas previstas en la Ley de Procedimiento Administrativo. Cuando, como consecuencia de su
actuacin, la inspeccin de Trabajo y Seguridad Social tuviese
conocimiento de situaciones que pudieran dar lugar a la adopcin de las medidas previstas en este artculo y en el artculo
17.3 de esta norma, lo pondr en conocimiento del centro
directivo competente del Ministerio de Industria y Energa.
Artculo 4. Homologacin.
Artculo 7. Modificaciones.
1. Las instrucciones tcnicas complementarias determinarn las mquinas, elementos de mquinas o sus sistemas de proteccin que ser necesario homologar antes
de proceder a su fabricacin o importacin.
2. En estos casos se prohbe la fabricacin para el mercado
interior y la venta, importacin o instalacin en cualquier
parte del territorio nacional de las mquinas, elementos o
sistemas de proteccin que no correspondan a tipos ya
homologados o carezcan de la documentacin acreditativa de haberse efectuado en los mismos la conformidad
de la produccin a que se refiere el artculo quinto.
3. La homologacin se llevar a efecto de acuerdo con lo
establecido en el captulo V del reglamento aprobado
244
1. Las modificaciones que se deseen introducir por el

fabricante en un tipo homologado se harn de acuerdo
con lo dispuesto en la seccin 4 del captulo 5, puntos
5.4.1, 5.4.2 y 5.4.3 del ya mencionado reglamento a que
se refiere el Real Decreto 2584/1981.
2. Las modificaciones de las mquinas, elementos y sistemas de proteccin regulados por el presente reglamento, que se pretendan realizar por los usuarios de las mismas, estn sujetas a homologacin o no, siempre que
incidan sobre las especificaciones establecidas en la
correspondiente ITC, debern comunicarse por dichos
usuarios al rgano territorial competente de la administracin pblica.
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2.1. La citada comunicacin ir acompaada de una
memoria en la que se describan las modificaciones
que se deseen introducir y su incidencia sobre la
seguridad de la mquina, elemento o sistema de
seguridad que se pretende modificar.
2.2. El rgano territorial competente de la administracin pblica resolver si con ello se disminuye o
no el nivel de seguridad exigido por la ITC que
corresponda. Para ello podr solicitar el dictamen
del rgano o entidad habilitada para ello.
2.3. Si se considera que la modificacin no reduce el
nivel de seguridad exigido, se notificar as al interesado. En caso contrario no se podr llevar a efecto la modificacin proyectada, lo cual ser igualmente notificado al interesado.
2.4. Para las modificaciones que, no incidiendo sobre
las caractersticas y especificaciones fijadas en la
correspondiente ITC, si afecten a la identificacin
de la mquina bastar una nueva comunicacin de
los usuarios.
CAPTULO III. Obligaciones de los fabricantes, importadores, proyectistas, reparadores, instaladores, conservadores y usuarios.
Artculo 8. Fabricantes e importadores.
1. Las ITC de este reglamento podrn exigir a los fabricantes nacionales e importadores el cumplimiento de
determinadas prescripciones tcnicas y la posesin de
un mnimo de medios para el cumplimiento de dichas
condiciones.
2. Los fabricantes nacionales debern estar inscritos en el
registro industrial del rgano territorial competente de
la administracin pblica.
3. Los citados fabricantes e importadores, adems de las
obligaciones que se indiquen en las ITC, tendrn las
siguientes:
a) Llevarn un registro de las mquinas o elementos
de mquinas que fabriquen o importen. En dicho
registro deber consignarse la factora donde se ha
construido la mquina o elemento de mquina, la
partida a que corresponde y la fecha de su fabricacin.
b) Se responsabilizarn de que los productos fabricados o importados por ellos cumplen las condiciones
reglamentarias.
c) Cada mquina o elemento de mquina ir acompaado de las correspondientes instrucciones de montaje, uso y mantenimiento a que se refiere en el artculo 15, as como de las medidas preventivas de
accidentes.
Artculo 9. Proyectistas.
Tendrn como obligaciones generales, adems de las particulares que se fijen en cada ITC, las siguientes:
a) Definir de forma correcta y precisa el producto industrial, haciendo constar: los datos bsicos de partida,
especificacin de materiales, desarrollo de los clculos
que se sealen en cada normativa y pruebas y controles
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que deban realizarse, poniendo de manifiesto que el

proyecto cumple la legislacin vigente y, en especial,
todo lo relativo a las normas y elementos de seguridad.
b) Si se trata de empresa de ingeniera, deber justificar
estar inscrita en el registro de sociedades de ingeniera
y consultoras.
c) Si se trata de empresa de ingeniera extranjera, deber
tener autorizado el correspondiente contrato de asistencia tcnica suscrito con el fabricante o con alguna
empresa de ingeniera espaola.
Artculo 10. Reparadores.
1. Debern estar inscritos como tales en el rgano territorial competente de la administracin pblica, para lo
cual debern cumplir, adems de las que se prescriben
en las distintas ITC, las siguientes obligaciones:
a) Responsabilizarse de que las reparaciones efectuadas por los mismos cumplan las condiciones exigidas en los reglamentos de seguridad.
b) Disponer de los medios tcnicos adecuados que se
sealen en la ITC correspondiente.
c) Relacionar documentalmente los trabajos efectuados.
2. Ninguna reparacin podr modificar el diseo bsico
en cuanto se refiere a condiciones de seguridad del elemento reparado, sin justificacin previa y autorizacin,
en su caso, del rgano territorial competente de la
administracin pblica. Todas las empresas fabricantes
quedarn automticamente inscritas como empresas
reparadoras.
Artculo 11. Instaladores.
Sin perjuicio de las atribuciones especficas concedidas por
el Estado a los tcnicos titulados, las instalaciones podrn ser
realizadas por personas fsicas o jurdicas que acrediten cumplir las condiciones requeridas en cada ITC para ejercer como
instaladores autorizados, en todo caso, estar inscritos en el
rgano territorial competente de la administracin pblica,
para lo cual cumplir, como mnimo, los siguientes requisitos:
a) Poseer los medios tcnicos y humanos que se especifiquen en cada ITC.
b) Tener cubierta la responsabilidad civil que pueda derivarse de su actuacin mediante la correspondiente pliza de seguros.
c) Responsabilizarse de que la ejecucin de las instalaciones se efecta de acuerdo con las normas reglamentarias de seguridad y que han sido efectuadas con resultado satisfactorio las pruebas y ensayos exigidos.
Artculo 12. Conservadores.
Los conservadores que podrn ser personas fsicas o jurdicas, debern estar inscritos en el rgano territorial competente de la administracin pblica y tendrn como obligaciones,
adems de las que se exijan en las distintas ITC, las siguientes:
a) Poseer los medios tcnicos y humanos que se especifiquen en cada ITC.
b) Responsabilizarse de que los equipos o instalaciones
que les sean encomendados cumplen en todo momento
245
las condiciones de funcionamiento seguro, efectuado
aquellas revisiones que sean prescritas reglamentariamente y estando a disposicin del usuario para atender
las revisiones que pudieran presentarse o para las que
sea requerido.
c) Interrumpir el funcionamiento de cualquier mquina
que presente anomalas cuando stas supongan riesgos
de accidente hasta que se efecte la necesaria reparacin, comunicndolo inmediatamente a su titular.
d) Comunicar por escrito al titular de la instalacin o del
equipo de que se trate las reparaciones que considere
necesarias, as como el plazo en que deben efectuarse
cuando se presenten anomalas que, sin suponer un riesgo inminente, puedan suponer un riesgo potencial.
e) Tener cubierta la responsabilidad civil que pueda derivarse de su actuacin mediante la correspondiente pliza de seguros.
f) Las incidencias comprendidas en los incisos d) y e)
anteriores se comunicarn, as mismo, al rgano territorial competente de la administracin pblica, que
adoptar las decisiones que estime convenientes, previa
audiencia del interesado, pudiendo llegar incluso al cierre de las instalaciones en tanto no sean subsanadas las
citadas deficiencias.
Artculo 13. Usuarios.
1. Los usuarios de mquinas o elementos incluidos en este
reglamento estn obligados a no utilizar ms que aquellos que cumplan las especificaciones establecidas en el
mismo. Con dicho objeto antes de adquirirlas debern
exigir al vendedor, importador o cedente una justificacin de que estn debidamente homologados o, en otro
caso, certificado que cumplen las especificaciones exigidas por este reglamento y sus ITC. Adems, tendrn
las siguientes obligaciones:
a) Mantener, o en su caso, contratar el mantenimiento
de las mquinas de que se trate, de tal forma que se
conserven las condiciones de seguridad exigidas.
b) Impedir su utilizacin, cuando, directa o indirectamente, tenga conocimiento de que no ofrecen las
debidas garantas de seguridad para las personas o
los bienes.
c) Responsabilizarse de que las revisiones e inspecciones reglamentarias se efectan en los plazos fijados.
d) Conservar las instrucciones a que se refiere el artculo 15 y dems documentos o certificados exigidos.
2. Los usuarios podrn instalar, reparar y conservar sus
mquinas si poseen medios humanos y materiales necesarios para ello, en los trminos que establezca la
correspondiente ITC.
CAPTULO IV. Identificacin de la mquina e instrucciones de uso.
Artculo 14. Placas, etiquetas e instrucciones de uso.
1. Toda mquina, equipo o sistema de proteccin incluido
en este reglamento y sus ITC debe ir acompaado de
unas instrucciones de uso extendidas por el fabricante o
importador, en las cuales figuraran las especificaciones
246
de manutencin, instalacin y utilizacin, as como las

normas de seguridad y cualesquiera otras instrucciones
que de forma especfica sean exigidas en las correspondientes ITC.
2. Estas instrucciones incluirn los planos y esquemas
necesarios para el mantenimiento y verificacin tcnicos, estarn redactadas al menos en castellano, y se
ajustarn a las normas UNE que les sean de aplicacin.
3. Llevarn, adems, una placa en la cual figurarn como
mnimo los siguientes datos, escritos al menos en castellano: nombre del fabricante, ao de fabricacin y/o
suministro, tipo y nmero de fabricacin, potencia en
kw, contrasea de homologacin, si procede. Estas placas sern hechas de materiales duraderos y se fijarn
slidamente, procurndose que sus inscripciones sean
fcilmente legibles una vez est la mquina instalada.
CAPTULO V. Instalacin y puesta en servicio.
Artculo 15.
La instalacin de las mquinas, elementos o sistemas de
proteccin incluidos en este reglamento, requerir, cuando lo
especifique la ITC correspondiente, la presentacin de un proyecto ante el rgano territorial competente de la administracin pblica, siguindose para ello el procedimiento establecido en el Real Decreto 2135/1980, de 26 de septiembre, que
regula la liberacin en materia de instalacin, ampliacin y
traslado de industrias.
Artculo 16.
La puesta en funcionamiento se efectuar igualmente de
acuerdo con lo previsto en el Real Decreto 2135/1981, mencionado en el artculo anterior, no precisando otro requisito
que la presentacin ante el rgano territorial competente de la
administracin pblica de un certificado expedido por tcnico
competente en el que se ponga de manifiesto la adaptacin de
la obra al proyecto y cumplimiento de las condiciones tcnicas
y prescripciones establecidas por este reglamento y sus ITC.
CAPTULO VI. Inspecciones y revisiones peridicas.
Artculo 17.
1. Las instrucciones tcnicas complementarias especificarn las inspecciones con carcter oficial exigidas para
cada tipo de mquinas y las revisiones no oficiales,
necesarias para comprobar que siguen conservndose
las condiciones de seguridad.
2. Las inspecciones de carcter oficial se llevarn a efecto por el rgano territorial competente de la administracin pblica, o si ste as lo establece, por una entidad
colaboradora en el campo de la seguridad industrial,
pero en todo caso los certificados de inspeccin sern
emitidos por el rgano territorial de la administracin
pblica, a la vista de las actas de revisin extendidas
por dichas entidades y despus de la supervisin de las
mismas.
3. Si como resultado de las inspecciones a que se refiere
el apartado anterior, se observar un peligro manifiesto
o un excesivo riesgo potencial, el rgano territorial
competente de la administracin pblica adoptar las
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medidas necesarias para eliminar o reducir dicho peligro o riesgo, pudiendo llegar hasta la paralizacin de la
mquina de que se trate en tanto no sean subsanadas
dichas deficiencias, para lo cual requerir al titular de la
misma a fin de que realice los trabajos necesarios.
4. El rgano territorial competente de la administracin
pblica llevar un registro de mquinas sujetas a inspecciones oficiales peridicas con los datos fundamentales en cada una, inspecciones efectuadas e incidencias
surgidas en su funcionamiento, pudiendo contar para
ello con la ayuda de las entidades colaboradoras en el
Campo de la Seguridad industrial.
5. Deber por otra parte quedar constancia, en la Industria
y que estn instaladas las mquinas, de las revisiones
no oficiales exigidas por la ITC con indicacin del tcnico que las ha llevado a efecto y de sus resultados.
CAPTULO VII. Reglas Generales de Seguridad.
Artculo 25. Cadas de las personas a distinto nivel.

Las reas de trabajo o zonas donde sea necesaria la visita
de personal para efectuar operaciones tales como inspeccin,
regulacin o mantenimiento y que estn a un nivel superior al
del suelo y entraen peligro en caso de cada estarn provistos de plataformas de trabajo, con accesos adecuados, dotados
ambos con sistemas de proteccin que impidan la cada.
Artculo 26.
Las superficies de las mquinas que puedan producir daos a
las personas por contacto directo con ellas debidos a su elevada
o baja temperatura, debern estar adecuadamente protegidas.
Artculo 27.
En las mquinas o aparatos destinados al trabajo de productos o materiales que produzcan gases, vapores, polvos o
residuos inflamables, deben tomarse las medidas necesarias
para evitar incendios o explosiones.
Artculo 18.
Artculo 28. Proyeccin de lquidos, partculas, gases o

vapores.
Independientemente de las exigencias de seguridad que se

incluyan en las ITC de este reglamento, las mquinas y elementos de mquinas incluidos en el mismo cumplirn las reglas
generales de seguridad que se indican en los artculos siguientes.
Se tomarn las medidas adecuadas para evitar que la proyeccin de lquidos, gases, vapores o slidos pueda producir
daos a las personas.
Artculo 19.
Artculo 29. Sujecin de las piezas a trabajar.
Las mquinas, elementos constitutivos de stas o aparatos

acoplados a ellas estarn diseados y construidos de forma
que las personas no estn expuestos a sus peligros cuando su
montaje, utilizacin y mantenimiento se efectan conforme a
las condiciones previstas por el fabricante.
Las piezas a trabajar debern estar convenientemente sujetas, de forma que al funcionar la mquina la falta de sujecin
de las mismas o del propio elemento de sujecin no pueda dar
lugar a daos a las personas.
Artculo 20. Roturas en servicio.
Los elementos mviles de las mquinas y de los aparatos

utilizados para la transmisin de energa o movimiento deben
concebirse, construirse, disponerse o protegerse de forma que
prevengan todo peligro de contacto que pueda originar accidentes.
Las diferentes partes de las mquinas, as como sus elementos deben poder resistir a lo largo del tiempo los esfuerzos a que vayan a estar sometidos, as como cualquier otra
influencia externa o interna que pueda presentarse en las condiciones normales de utilizacin previstas.
Artculo 21. Sujecin de ciertas partes de la mquina.
Artculo 30. rganos de transmisin.
Artculo 31. Elementos de trabajo y piezas mviles.
Cuando existan partes de la mquina cuya prdida de sujecin pueda dar lugar a peligros, debern tomarse precauciones
adicionales para evitar que dichas partes puedan incidir sobre
las personas.
Siempre que sea factible, los elementos mviles de las

mquinas o aparatos que ejecutan el trabajo y, en su caso, los
materiales o piezas a trabajar, deben concebirse, construirse,
disponerse y o mandarse de forma que no impliquen peligro
para las personas.
Artculo 22. Rotura o proyeccin de fragmentos de elementos giratorios.
Artculo 32. Mquinas o parte de ellas que trabajen interdependiente.
En las mquinas provistas de elementos giratorios cuya

rotura o desprendimiento pueda originar daos, deber montarse o dotarse de un sistema de proteccin complementario
que retenga los posibles fragmentos impidiendo su incidencia
sobre las personas.
Cuando la instalacin est constituida por un conjunto de

mquinas o una mquina est formada por diversas partes que
trabajan de forma interdependiente, y es necesario efectuar
pruebas individuales del trabajo que ejecutan dichas mquinas
o algunas de sus partes, la proteccin general del conjunto se
har sin perjuicio de que cada mquina o parte de ella disponga de un sistema de proteccin adecuado.
Artculo 23. Cadas de las mquinas o partes de stas por

prdida de estabilidad.
Para evitar la prdida de estabilidad de la mquina, especialmente durante su funcionamiento normal, se tomarn las
medidas tcnicas adecuadas, de acuerdo con las condiciones
de instalacin y de utilizacin previstas por el fabricante.
Artculo 24. Aristas agudas o cortantes.
En las partes accesibles de las mquinas no debern existir
aristas agudas o cortantes que puedan producir heridas.
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Artculo 33. Mquinas que pueden ser utilizadas o mandadas de diversas formas.
Cuando la mquina est diseada para ser utilizada o mandada de diferentes maneras, y sea necesario un sistema de proteccin diferente, para cada forma de utilizacin o mando
deber estar dotada con los sistemas de proteccin adecuados
a las diferentes formas de utilizacin o mando previstas por el
fabricante.
247
Artculo 34. Alimentacin por energa elctrica.
Las mquinas alimentadas con energa elctrica debern
proyectarse, construirse, equiparse, mantenerse y, en caso
necesario, dotarse de adecuados sistemas de proteccin de
forma que se prevengan los peligros de origen elctrico.
Artculo 35. Fugas de gases o lquidos sometidos a presin.
Las mquinas y aparatos o sus partes, sometidos a presin
(tuberas, juntas, bridas, racores, elementos de mando u
otras), estarn diseados, construidos y, en su caso, mantenidos, de forma que, teniendo en cuenta las propiedades fsicas
o qumicas de los gases o lquidos sometidos a presin, se eviten daos a las personas por fugas o roturas.
Artculo 36. Agentes fsicos y qumicos.
1. Las mquinas o aparatos en los que durante su trabajo
normal se produzcan emisiones de polvo, gases o vapores que puedan ser perjudiciales para la salud de las
personas, debern ir provistos de sistemas eficaces de
captacin de dichos contaminantes acoplados a sistemas de evacuacin de los mismos.
2. Las mquinas o aparatos capaces de emitir radiaciones
ionizantes u otras que puedan afectar a la salud de las
personas estarn provistas de sistemas de proteccin
eficaces.
3. Las mquinas debern disearse, construirse, montarse,
protegerse y, en caso necesario, mantenerse para amortiguar los ruidos y las vibraciones producidos a fin de
no ocasionar daos para la salud de las personas. En
cualquier caso, se evitar la emisin por las mismas de
ruidos de nivel superior a los lmites establecidos por la
normativa vigente en cada momento.
Artculo 37. Diseo y construccin de las mquinas atendiendo a criterios ergonmicos.
Las mquinas o aparatos estarn diseados y construidos
atendiendo a criterios ergonmicos, tales como, la concepcin
de:
a) espacio de trabajo y medios de trabajo,
b) ambiente de trabajo,
c) procesos de trabajo.
Artculo 38. Puesto de mando de las mquinas.
Los puestos de mando de las mquinas deben ser fcilmente accesibles para los trabajadores, y estar situados fuera
de toda zona donde puedan existir peligros para los mismos.
Desde dicha zona y estando en posicin de accionar los mandos, el trabajador debe tener la mayor visibilidad posible de la
mquina, en especial de sus partes peligrosas.
Artculo 39. Puesta en marcha de las mquinas.
1. La puesta en marcha de la mquina sola ser posible
cuando estn garantizadas las condiciones de seguridad
para las personas y para la propia mquina.
2. La puesta en marcha de la mquina si puede implicar
peligro, slo ser posible por una accin voluntaria del
operador sobre los adecuados rganos de marcha. Si se
trata de mquinas de funcionamiento automtico deber dotarse a las mismas de suficientes elementos de
seguridad.
248
3. Los rganos de puesta en marcha deben ser fcilmente

accesibles para los trabajadores, estar situados lejos de
zonas de peligro, y protegidos de forma que se eviten
accionamientos involuntarios.
4. Si una mquina se para aunque sea momentneamente
por un fallo en su alimentacin de energa, y su puesta
en marcha inesperada pueda suponer peligro, no podr
ponerse en marcha automticamente al ser restablecida
la alimentacin de energa.
5. Si la parada de una mquina se produce por la actuacin de un sistema de proteccin, la nueva puesta en
marcha slo ser despus de restablecidas las condiciones de seguridad y previo accionamiento del rgano
que ordena la puesta en marcha.
6. Las mquinas o conjunto de ellas en que desde el puesto de mando no puede verse su totalidad y pueden suponer peligro para las personas en su puesta en marcha, se
dotarn de alarma adecuada que sea fcilmente perceptible por las personas. Dicha alarma actuando en tiempo adecuado proceder a la puesta en marcha de la
mquina y se conectar de forma automtica al pulsar
los rganos de puesta en marcha.
Artculo 40. Desconexin de la mquina.
En toda mquina debe existir un dispositivo manual que
permita al final de su utilizacin su puesta en condiciones de
la mayor seguridad (mquina parada). Este dispositivo debe
asegurar en una sola maniobra la interrupcin de todas las
funciones de la mquina, salvo que la anulacin de alguna de
ellas pueda dar lugar a peligro para las personas, o daos a la
mquina. En este caso tal funcin podr ser mantenida o bien
diferida su desconexin hasta que no exista peligro.
Artculo 41. Parada de emergencia.
Toda mquina que pueda necesitar ser parada lo mas rpidamente posible, con el fin de evitar o minimizar los posibles
daos, deber estar dotada de un sistema de paro de emergencia.
Este sistema estar colocado como mnimo en las mquinas sujetas a las siguientes condiciones:
z cuando estando el trabajador en una zona de peligro, el
mando ordinario de paro del elemento que produce el peligro no pueda alcanzarse rpida y fcilmente por el mismo,
z cuando la mquina no pueda ser suficientemente vigilada desde el puesto de mando,
z cuando ante una emergencia pueda ser necesario un
paro ms enrgico distinto del ordinario,
z cuando la parada accidental de una mquina funcionando dentro de un conjunto interdependiente pueda originar peligro para las personas o daos a las instalaciones, o
z cuando el conjunto no pueda pararse accionando un
nico elemento fcilmente accesible.
En todo caso la parada de emergencia no supondr nuevos
riesgos para las personas.
Artculo 42. Prioridad de las rdenes de paros sobre las de
marcha.
La accin mantenida sobre los rganos de puesta en marcha
no debe en ningn caso oponerse a las rdenes de parada.
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Artculo 43. Selectores de los diversos modos de funcionamiento o de mando de una mquina.
Los selectores de las mquinas que puedan trabajar o ser
mandadas de diversas formas, deben poder ser bloqueadas
con la ayuda de llaves o herramientas apropiadas, en cada
posicin elegida. A cada posicin del selector no debe corresponder ms que una sola forma de mando o funcionamiento.
Artculo 44.
Mantenimiento, ajuste, regulacin,
engrase, alimentacin u otras operaciones a efectuar en las
mquinas.
Las mquinas debern estar diseadas para que las operaciones de verificacin, reglaje, regulacin, engrase o limpieza
se puedan efectuar sin peligro para el personal, en lo posible
desde lugares fcilmente accesibles, y sin necesidad de eliminar los sistemas de proteccin. En caso de que dichas operaciones u otras tengan que efectuarse con la mquina o los elementos peligrosos en marcha y anulados los sistemas de
proteccin, al anular el sistema de proteccin, se debera cumplir:
a) La mquina slo podr funcionar a velocidad muy
reducida, golpe a golpe, o a esfuerzo reducido.
b) El mando de la puesta en marcha ser sensitivo. Siempre que sea posible, dicho mando deber disponerse de
forma que permita al operario ver los movimientos
mandados.
c) La anulacin del sistema de proteccin y el funcionamiento de la mquina en las condiciones citadas, en los
incisos a) y b) excluir cualquier otro tipo de marcha o
mando. El o los dispositivos de desconexin de las
mquinas debern ser bloqueables con eficacia inviolable en la posicin que asle y deje sin energa motriz a
los elementos de la mquina. En caso de que dicha
prescripcin no fuese tcnicamente factible, se advertirn en la mquina los peligros que pudiera originarse e
igualmente, en el manual de instrucciones se advertirn
tales peligros y se indicarn las precauciones a tomar
para evitarlos.
Cuando, por las especiales caractersticas de la mquina,
las operaciones a que se refiere este artculo no puedan realizarse en las condiciones a), b) y c) podr prescindirse de stas,
adoptndose las medidas convenientes para que dichas operaciones se lleven a efecto sin peligro para el personal. En cualquier caso debern darse al menos en castellano las instrucciones precisas para que las operaciones de reglaje, ajuste,
verificacin o mantenimiento se puedan efectuar con seguridad. Esta prescripcin es particularmente importante en caso
de exigir peligros de difcil deteccin o cuando despus de la
interrupcin de la energa existan movimientos debidos a la
inercia.
del trato previsto, sus aberturas impidan la introduccin

de miembros que puedan entrar en contacto con rganos mviles y que permitan en lo posible la ejecucin
de operaciones de mantenimiento a su travs, prolongando los mandos, engrasadores, etc., hasta el exterior
del resguardo, colocando superficies transparentes
frente a los indicadores, etc.
Artculo 46. Transporte.
Se darn las instrucciones y se dotar de los medios adecuados para que el transporte y la manutencin se puedan
efectuar con el menor peligro posible. A estos efectos, en
mquinas estacionarias:
a) Se indicar el peso de las mquinas o partes desmontables de estas que tengan un peso superior a 500 kilogramos.
b) Se indicar la posicin de transporte que garantice la
estabilidad de la mquina, y se sujetar de forma apropiada.
c) Aquellas mquinas o partes de difcil amarre se dotarn
de puntos de sujecin de resistencia apropiada; en todos
los casos se indicar, al menos en castellano, la forma
de efectuar el amarre correctamente.
Artculo 47.
1. Se darn las instrucciones necesarias para que el montaje de la mquina pueda efectuarse correctamente y
con el menor peligro posible.
2. Se facilitarn los datos necesarios para efectuar las funciones normales de la mquina y en su caso, los datos
para la eleccin de los elementos que impidan la transmisin de vibraciones producidas por la mquina.
3. Las piezas de un peso mayor de 50 kilogramos y que
tengan un difcil amarre, estarn dotadas de puntos de
sujecin apropiados o donde puedan montarse elementos auxiliares para la elevacin.
4. Se indicarn los espacios mnimos que habr que respetar con relacin a las paredes y techo, para que el
montaje y desmontaje de ciertas piezas puedan efectuarse con facilidad.
Artculo 48.
Cuando en algn caso, debidamente justificado, en el diseo de una mquina o elemento de mquina, no pueden incluirse alguna o algunas de las protecciones a que se refieren los
artculos anteriores, el fabricante deber indicar al menos en
castellano qu medidas adicionales deben tomarse in situ a fin
de que la mquina una vez instalada cuente con todas las protecciones a que se refiere este captulo.
Artculo 45.
1. Las mquinas dispondrn de dispositivos o protecciones adecuadas tendentes a evitar riesgos de atrapamiento en los puntos de operacin, tales como resguardos
fijos, dispositivos aparta cuerpos, barras de paro, dispositivos de alimentacin automtica, etc.
2. En el diseo y emplazamiento de los resguardos en las
mquinas, se tendr en cuenta que su fijacin sea racionalmente inviolable, permita suficiente visibilidad a
travs de los mismos, su rigidez sea acorde a la dureza
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CAPTULO VIII. Accidentes.

Artculo 49.
1. Los titulares de las mquinas a que se refiere este reglamento notificarn en un plazo mximo de cinco das los
accidentes que se produzcan en las mismas al rgano
territorial competente de la administracin pblica.
2. Cuando el accidente sea grave la notificacin ser
inmediata.
249
3. Cuando como consecuencia de lo previsto en la normativa laboral proceda la realizacin de un parte de accidentes de trabajo, no ser necesaria la notificacin de
accidentes prevista en este artculo, si bien la autoridad
laboral competente dar traslado de los partes de accidentes en el plazo mximo de cinco das al rgano territorial competente de la administracin pblica.
Artculo 50.
El rgano territorial competente de la administracin pblica que reciba la notificacin del accidente dar traslado del
mismo al Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Una vez elaboradas las correspondientes estadsticas por
el Ministerio de Trabajo y Seguridad Social, se dar traslado
de las mismas al centro directivo del Ministerio de Industria y
Energa competente en materia de seguridad industrial, as
como de los informes especficos que resulten de inters para
la posible revisin de las ITC de este reglamento.
CAPTULO IX. Inspecciones, infracciones y sanciones.
Artculo 51.
1. La vigilancia e inspeccin de cuanto se establece en el
presente Real Decreto y las posteriores normas que lo
desarrollen, se llevar a efecto por los correspondientes
rganos de las administraciones pblicas en el mbito
de sus competencias, de oficio o a peticin de parte.
2. Sin perjuicio de las competencias que corresponde al
Ministerio de Industria y Energa dentro del marco de
sus atribuciones especficas, el incumplimiento de lo
dispuesto en el presente reglamento y normas posteriores que lo desarrollen, podr constituir infraccin
administrativa en materia de defensa del consumidor
conforme a lo previsto en la Ley 26/1984, general
para la defensa de los consumidores y usuarios y en el
Real Decreto 1945/1983, de 22 de junio, por el que se
regulan las infracciones y sanciones en materia de
defensa del consumidor y de la produccin agroalimentaria.
De acuerdo con lo sealado en el artculo 1 de este
reglamento y con lo previsto en el prrafo anterior, las
infracciones al mismo cometidas por los usuarios que
acten como empresarios en el mbito de las relaciones
laborales tendrn la consideracin de infracciones laborales, a los efectos del artculo 57 del estatuto de los trabajadores, del Real Decreto 2347/1985, de 4 de diciembre, que desarrolla dicho artculo, y del Real Decreto
1860/1975, sindoles por tanto de aplicacin tal normativa en lo referente a infracciones y sanciones.
3. A efectos de aplicacin de las sanciones previstas en la
Ley 26/1984 las responsabilidades administrativas
generadas por las infracciones a este reglamento se clasifican en leves, graves y muy graves.
4. Se consideran faltas leves las que supongan un mero
incumplimiento formal de alguna prescripcin establecida con la seguridad, siempre que por lo dems, el pro-
250
ducto industrial de que se trate satisfaga todas las prescripciones tcnicas exigidas por la reglamentacin
vigente.
5. Se consideran faltas graves:
a) El incumplimiento de alguna prescripcin tcnica
de seguridad exigida por la reglamentacin vigente,
siempre que el mismo no suponga peligro inminente para las personas o los bienes.
b) La comercializacin o instalacin en el territorio del
estado espaol de productos industriales que, de
acuerdo con la legislacin vigente, deban ser homologados y no cumplan tal requisito o las condiciones
con las que fueron homologados.
c) La resistencia o reiterada demora a proporcionar a
la administracin pblica los datos requeridos, de
acuerdo con la legislacin vigente en materia de
seguridad industrial.
d) El desatender injustificadamente las recomendaciones de la administracin pblica en cuestiones relacionadas con la seguridad industrial.
e) La expedicin negligente de certificados o informes
que no reflejen la realidad de lo que atestiguan.
6. Se consideran faltas muy graves:
a) Cualquier falta grave que implique un inminente
peligro para las personas o bienes.
b) La expedicin dolosa de certificados o informes que
no reflejen la realidad de lo que atestiguan.
7. En ningn caso se producir una doble sancin por los
mismos hechos y en funcin de los mismos intereses
pblicos protegidos, si bien debern exigirse las dems
responsabilidades que se deduzcan de otros hechos o
infracciones.
Artculo 52.
Se considerar reincidente a quien hubiera sido sancionado
anteriormente por resolucin firme una o ms veces por infracciones de la misma naturaleza ocurridas en los veinticuatro
meses precedentes. La reincidencia aumenta en un grado la
gravedad de la falta y si sta fuese muy grave, la elevar a su
lmite superior, dentro de los marcados por la Ley 26/1984.
MODIFICACIONES POSTERIORES:
z Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria.
z Real Decreto 1435/1992, de 27 de noviembre, por el
que se dictan las disposiciones de aplicacin de la
directiva del Consejo 89/392/CEE, relativa a la aproximacin de las legislaciones de los Estados miembros
sobre mquinas.
z Real Decreto 56/1995, de 20 de enero, por el que se
modifica el Real Decreto 1435/1992, de 27 de noviembre, relativo a las disposiciones de aplicacin de la
directiva del Consejo 89/392/CEE, sobre mquinas.
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Extracto del Anexo relacin

de maquinaria
1. Industria siderometalrgica.
1.1. Mquinas herramientas para trabajos de metales
sin arranque de viruta:
1. Cizallas de guillotina y cortadora de chapa.
2. Cizallas universales.
3. Dobladoras o curvadoras de perfiles, tubos y
varillas.
4. Mquinas para laminacin, estirado y calibrado
(estiradoras, enderezadoras, conformadoras de
perfiles, hileras, calibradoras, laminadoras, etctera).
5. Martillos de forja y forjadoras.
6 Plegadoras de chapas.
7. Prensas sin especificar.
8. Prensas de embutir.
9. Prensas de extrusin.
10. Prensas de forja, estampado y corte.
11. Punzadoras.
12. Remachadoras.
13. Trefiladoras.
14. Trenes de laminacin en caliente.
15. Trenes de laminacin en fro.
16. Curvadora de chapa.
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1.2. Mquinas herramientas para trabajos de metales

con arranque de viruta y por corte y abrasin:
1. Afiladoras de herramientas.
2. Brochadoras.
3. Esmeriladoras, amoladoras o piedras esmeril.
4. Fresadoras.
5. Limadoras o cepillos de carnero.
6. Mandrinadoras.
7. Mortajadoras o cepillos verticales.
8. Tornos sin especificar.
9. Tornos horizontales.
10. Tonos verticales.
11. Pulidoras.
12. Rectificadoras.
13. Taladros fijos.
14. Sierras sin especificar.
15. Sierras de cinta o alternativas.
16. Sierras circulares.
17. Tronzadoras de disco de friccin.
18. Excavadoras.
19. Punteadoras.
20. Mquinas que comprendan varias de las especificadas conjuntamente.
251
Caractersticas
del mecanizado
Contenido
Introduccin.
BLOQUE 1. Formacin de la viruta
z
z
z
z
z
Introduccin.
Planteamientos generales.
Modelo de corte ortogonal.
Formacin real de la viruta.
Desgastes de las herramientas.
BLOQUE 2. Operaciones de torneado

z
z
z
z
z
Introduccin.
Cilindrado.
Operaciones que se realizan en el torneado.
Sujecin de las piezas.
Parmetros.
BLOQUE 3. Operaciones de taladrado

z Introduccin.
z Taladrado con brocas helicoidales.
z Operaciones relacionadas con el taladrado.
BLOQUE 4. Operaciones de fresado
z
z
z
z
z
Introduccin.
Tipos de operaciones de fresado.
Fresado perifrico.
Fresado frontal.
Operaciones en centros de mecanizado.
BLOQUE 5. Operaciones de cepillado, brochado y aserrado

z Introduccin.
z Brochado.
z Aserrado.
BLOQUE 6. Operaciones de rectificado y acabado
z Introduccin.
z Consideraciones para la ejecucin del rectificado.
z Otras operaciones con esmeril.
Introduccin
El mecanizado es un conjunto de procesos de manufactura en el que, bsicamente, se
emplea una herramienta de corte para arrancar, en forma de viruta, el exceso de material
de una pieza, de manera que mediante la combinacin de los movimientos de la pieza y
la herramienta se obtiene la geometra deseada en el material restante.
La accin preponderante del corte implica la deformacin cortante del material para
formar la viruta: al desprenderse la viruta, queda expuesta la nueva superficie generada.
La Revolucin Industrial y el crecimiento de las economas basadas en la manufactura alrededor del mundo se pueden describir -en gran parte- por el desarrollo de varias
operaciones de mecanizado (vanse algunas referencias histricas en la descripcin de las
mquinas: Captulo 0 - Introduccin a las mquinas herramientas). Veamos algunas razones que explican la importancia de las operaciones de mecanizado desde el punto de vista
comercial y tecnolgico:
z El mecanizado, hasta no hace mucho tiempo, se consideraba patrimonio de la
industria metalrgica, craso error puesto que se puede aplicar a una amplia variedad de materiales. Prcticamente todos los metales slidos1 se pueden mecanizar.
Los plsticos y los compuestos tambin se mecanizan. Los cermicos presentan
ciertas dificultades debido a su alta dureza y fragilidad; sin embargo, la mayora se
mecanizan correctamente mediante abrasivos o procedimientos especiales.
z Puede utilizarse para generar cualquier forma
geomtrica regular, como superficies planas,
agujeros redondos y cilindros. Combinando
varias operaciones con la secuencia adecuada
pueden producirse formas de cierta complejidad y variedad ilimitada.
z Es ms preciso que otros muchos procesos.
Podemos producir piezas cuyas dimensiones
requieran tolerancias muy estrechas.
z Los acabados superficiales actuales pueden
ofrecer unos ndices Ra= 0,025 (N1).
Por sus caractersticas, generalmente se realiza
despus de otros procesos de manufactura: fundicin o deformacin volumtrica (forjado, estampado, laminado de barras, etc.) que crean la forma
general de la pieza. As pues, el mecanizado produce la geometra final, las dimensiones y el acabado.
Nos referimos al estado fsico del material, no a la forma geomtrica.
Bloque 1. Formacin de la viruta

Introduccin
Existen varias y complejas teoras sobre la formacin de
viruta -especialmente por las implicaciones mecnicas (leyes
de rozamiento, deformaciones plsticas...), termodinmicas y
metalrgicas que conllevan- pero, a su vez, tambin otras tantas dificultades para fijar un modelo que guarde la mxima
semejanza con el fenmeno real. Para realizar una primera y
bsica introduccin a este fenmeno utilizaremos el modelo
de corte ortogonal, dejando sentado que el proceso real de
mecanizado es tridimensional y el modelo ortogonal solamente trabaja con dos dimensiones.
As pues, admitiendo que la formacin de viruta es un proceso de deformacin plstica por cizalladura, resulta que los modelos del plano de cizallamiento son los ms sencillos de tratar, pero
presentan algunas incongruencias, como la realizacin de toda la

deformacin plstica en el propio plano bajo la accin de una tensin de cizalladura que adquiere sbitamente su valor mximo en
l a partir de cero, volviendo otra vez repentinamente a cero justo
cuando el material ha atravesado dicho plano.
Por otra parte, estos modelos no suelen contemplar el efecto de la velocidad, la temperatura en la que se realiza el arranque, el endurecimiento del material y la dinmica herramienta-viruta-pieza, que son algunas de las condiciones
reales no estticas.
A pesar de todo, este modelo bsico ha permitido obtener
tiles resultados, admitiendo -eso s- que su validez es solamente como primera aproximacin.
A modo de homenaje a todas las personas que han tenido
algo que decir -y han dicho- en el arranque de viruta y para
hacernos una idea de la complejidad de estas investigaciones,
as como de su progresivo desarrollo hasta mediados del siglo
XX, presentamos la siguiente relacin:
1760
R. Reynolds
(Gran Bretaa)
Considerado el inventor de la primera mquina herramienta. Describi minuciosamente la mquina que

proyect para construir un cilindro (para el bombeo del agua) para un carro de bomberos.
1776
J. Watt
(Gran Bretaa)
Proyect la mquina de vapor. Uno de los problemas fundamentales consista en el mandrinado del cilindro, de forma que el pistn (que tambin deba mecanizarse) ajustara, proporcionando as la estanqueidad
para que no escapara el vapor. Sin embargo, no parece que l mismo lograse resolver el problema, sino
ms bien J. Wilkinson.
1776
1780
J. Wilkinson
(Gran Bretaa)
Considerado el inventor de la primera mandrinadora horizontal, precisamente utilizada para asegurar una
estanqueidad perfecta al conjunto cilindro-pistn de la mquina de vapor, lo que permiti a Watt la construccin de su mquina. Con este evento resucita la historia de las teoras, de los ensayos y de las experiencias sobre el corte de metales.
1799
Lord Rumford
(Gran Bretaa)
Present, a la Royal Academy de Londres una memoria sobre sus observaciones efectuadas al mecanizar
caones de bronce dentro de un calormetro. Es la primera documentacin que se puede considerar realmente como un estudio sobre el corte de metales.
1851
M. Cocquilhat
(Blgica)
Describi las experiencias sobre la resistencia al mecanizado en el taladrado y el trabajo necesario para
arrancar una determinada cantidad de viruta.
1860
T. Joessel
(Francia)
Estando en el Arsenal de la Marina de Indret experimenta para determinar las condiciones de corte ptimas (ngulos, materiales para herramientas, velocidades, avances, etc.) utilizando como criterio de eleccin la relacin entre la cantidad de viruta producida y la potencia absorbida.
1870
J. Time
(Rusia)
De los primeros en publicar los resultados de sus estudios sobre la formacin de la viruta en el mecanizado con mquina herramienta. Ya supona que la viruta era un fenmeno de arranque por planos de corte
o cizallado. Su obra Memoire sur le rabotage des metaux (Memoria sobre el cepillado de metales) apareci en 1877 en la Academia de Ciencias de San Petersburgo.
E. Harting
(Alemania)
Public un compendio que contena diversas tablas que suministraban los datos relativos a la potencia
necesaria para el mecanizado de metales con mquinas herramienta. Estas tablas fueron muy consultadas
durante bastantes aos, puesto que tuvieron gran difusin.
1873
H. Tresca
(Francia)
1881
A. Mallock
(Gran Bretaa)
1892
A. Haussner
(Austria)
1893
K. A. Zvorykin
(Rusia)
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De la misma opinin que Time, public los resultados de sus estudios sobre cepillado de metales.
De los primeros que consider la viruta como resultado de una deformacin plstica por deslizamiento,
remarc la importancia del efecto de rozamiento sobre la cara de corte de la herramienta en el momento
de la separacin de la viruta. Tambin constat la notable reduccin del rozamiento entre viruta y herramienta con la presencia de un fluido lubricante. Sigui profundizando, anotando el efecto sucesivo a la
reduccin del rozamiento -en la superficie de contacto herramienta-viruta- sobre el ngulo de cizallamiento: dicho ngulo resulta mucho mayor que en el corte en seco si se aplica un lubrificante. As lo consider en sus estudios: el ngulo de desprendimiento constante, lo que probablemente le impidi proseguir sus investigaciones en esta direccin. Adems, fue muy eficaz en la busca de las razones de ciertas
inestabilidades en el proceso de corte, las cuales desembocaban en vibraciones molestas (chatter). Sus
razonamientos son de una sorprendente vigencia y estn muy prximos a las teoras actuales sobre fenmenos vibratorios.
Descubri el filo recrecido o de aportacin en el arranque a baja velocidad.
Autor de un estudio sobre el mecanizado y las fuerzas necesarias para el arranque -publicado en Moscdirigi sus investigaciones hacia la geometra de la viruta.
255
Z. A. Briks
(Rusia)
Al igual que Zvorykin, dirigi sus investigaciones sobre el arranque de viruta al mecanismo de deformacin plstica del metal mecanizado, que queda reflejada en la geometra de la viruta. Los estudios de
ambos presentaron algunos puntos vlidos e hiptesis concordantes con los resultados actuales, pero no
llegaron a formar una teora sistematizada viruta-herramienta-pieza, ligada a los esfuerzos, a la velocidad,
a la energa, etc.
G. Hermann
(Alemania)
Dirigiendo sus esfuerzos al estudio de los efectos que los ngulos caractersticos de las herramientas producan en la formacin de la viruta, aplic sus conclusiones a las herramientas con ngulo de desprendimiento negativo, con gran y exitosa anticipacin a las investigaciones de tiempos posteriores.
F. Reuleaux
(Alemania)
Acu la teora que la herramienta era comparable a una cua que penetrara en la madera, sostuviendo
que el filo de corte no entraba nunca en contacto con el material que se mecanizaba debido a la formacin
de una grieta que precede continuamente a la herramienta. Esta teora -que desafortunadamente goz de
gran difusin- provoc una distorsin en la efectiva y real interpretacin del fenmeno del arranque.
1901
F. Kick
(Alemania)
No convencido de la teora de Reuleaux, quiso verificar su validez y lleg a una conclusin totalmente
opuesta: no se produce ninguna grieta antes de la separacin de la viruta; por tanto, el fenmeno del arranque es considerado una consecuencia de una deformacin plstica por deslizamiento, como ya haba
supuesto Time, treinta aos antes. A pesar de ello, las hiptesis de Reuleaux (al que se consideraba una
autntica autoridad en la materia) prevalecieron durante largo tiempo, as, Kingsbury -en 1924- las consideraba ciertas en sus estudios sobre el efecto de los lubrificantes.
1902
C. Codron
(Francia)
Realiz estudios y medidas de las fuerzas de corte en el taladrado.
1906
W. Rosenhain
(Gran Bretaa)
Con las mismas conclusiones que Kick, sostuvo de nuevo que en el arranque, primordialmente existe un
fenmeno de deformacin plstica (tal como pona de manifiesto el examen de las virutas parcialmente
separadas).
1907
F. W. Taylor
(USA)
Public su famoso estudio sobre el corte de metales despus de 26 aos de experimentacin. Inicialmente,
estas experiencias -pacientes y metdicas- se plantearon con el objetivo de optimizar las condiciones de corte.
Estudi la duracin de los tiles de corte en operaciones de desbaste de torneado, contemplando distintos materiales de herramientas y condiciones de corte. Gracias a sus observaciones empricas, oportunamente sistematizadas, lleg a formular algunos enunciados fundamentales, vlidos an actualmente, sobre
la mecnica del proceso de corte. En un comunicado de la poca se dice que a consecuencia de estas
observaciones y de las normas sugeridas por l mismo para las condiciones de corte, en la Bethlehem
Steel Co. se haba conseguido un incremento productivo del 500%.
1908
A. Wallichs
Fund el Werkzeugmaschinen Laboratorium de Aachen (Aquisgrn) para investigaciones sobre el arranque de viruta; puso a punto bacos, especialmente para el torneado y taladrado, en los que se proporcionaban datos de corte destinados a la industria que utilizaba mquinas herramienta.
1914
P. Denis
(Francia)
Entre 1914 y 1920, en el Arsenal de Puteaux, estudi la duracin de la herramienta entre afilado y afilado
en funcin de la cantidad de viruta arrancada, y defini la correlacin entre la velocidad de corte y la cantidad de viruta producida.
1924
A. Kingsbury
Sobre la base de la hiptesis de Reuleaux, realiz anlisis microscpicos sobre el fenmeno del arranque.
W. Rosenhain
A. C. Sturney
(Gran Bretaa)
Continuando con sus estudios iniciados en 1906, ambos autores -mediante su tcnica experimental de seccionamiento de la viruta- evidenciaron los detalles de la estructura, demostrando que en la mayora de los
casos no existe solucin de continuidad entre viruta y pieza mecanizada (grieta).
G. Schlesinger
(Alemania)
En su amplsima produccin se encuentran estudios en todos los sectores relacionados con el arranque,
medida de las fuerzas de corte y comportamiento de las mquinas herramienta.
H. Shore
(USA)
Se ocup de los problemas trmicos relacionados con el corte de metales, as como de la medicin de la
temperatura de corte mediante pares termoelctricos, constituidos por la herramienta y la pieza.
1896
1900
1925
K. Gottwein
(Alemania)
1926
E. G. Herbert
(Gran Bretaa)
Centr sus investigaciones en las virutas de metales con diferentes durezas y reencontr una ulterior confirmacin de la existencia de un deslizamiento plstico (cizallamiento): la dureza del metal de la viruta era
bastante superior a la de la pieza mecanizada. Tambin se ocup del filo de aportacin y de la medida de
las temperaturas de corte mediante el mtodo de par termoelctrico.
1930
O. W. Boston
(USA)
Expuso los resultados de experiencias de varios aos, confirmando ampliamente las teoras de Herbert en
una memoria del ASME titulada Qu ocurre durante el arranque de viruta?
1931
F. Schwerd
El primero en utilizar la mquina de filmar a alta velocidad para examinar la formacin de la viruta; descubri la desaparicin del filo de aportacin con velocidades de corte elevadas.
H. Ernst
M. Martellotti
Para investigar sobre la formacin de la viruta tambin utilizaron la filmacin a alta velocidad, adems de
un dispositivo para conseguir una interrupcin brusca del corte quick stop.
M. Kronenberg
(Alemania-USA)
Alumno y ayudante de Schlesinger en Berln, realiz importantes estudios tericos y experimentales sobre
la velocidad de corte, ofreciendo una sntesis de los trabajos y resultados de las investigaciones efectuadas desde 1935 hasta 1965.
V. Pijspanen
(Finlandia)
Autor de un importante estudio basado en el examen cualitativo de la deformacin del metal en condiciones de corte ortogonal, en el que concluye: que la deformacin es reducible a un corte (cizallamiento) que
se produce por deslizamientos sucesivos en una zona localizada muy cerca del filo de corte. Puede considerarse el primer anlisis detallado del proceso de formacin de viruta.
1935
1937
256
Tambin estudi el problema de la medida de la temperatura de corte por par termoelctrico.
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1940
H. Ernst
M. E. Merchant
(USA)
Cerraron un perodo de cerca de 150 aos en los que las investigaciones se desarrollaron en casi todas las direcciones, abriendo una nueva poca -verdaderamente cientfica- sobre el mecanizado de metales y el proceso de
arranque de viruta. La memoria que presentaron a ASME lleg a ser tan famosa como la de Taylor en 1907.
avance
Desde entonces: E.H. Lee y B.W. Shaffer, M.C. Shaw,

N.H. Cook e I. Finnie, T. Sata y M. Mizuno, S. Kobayashi y
E.G. Thomsen, H. Takeyama y E. Usui, B.T. Chao y K.J. Trigger, P. Albrecht, K. Okushima y K. Hitomi, P.L.B. Oxley, W.F.
Hasting, M.G. Stevenson, B. von Turkovich y G.F. Micheletti,
D. Doi y S. Kato, O. Kienzle, J. Pomey..., y una larga lista de
investigadores y estudiosos se ocuparon y siguen ocupndose
de esta materia, tanto para fines tericos como para la mejora
de los procedimientos industriales.
broca
helicoidal
Planteamientos generales
filos
de corte
Antes de entrar en la descripcin del modelo de corte ortogonal creemos conveniente exponer algunos planteamientos
generales.
En el bloque 1 del captulo 0 ya se expuso que para que se
produzca el arranque de viruta son necesarios dos movimientos: el de corte y el de avance, as como el movimiento de
corte rectilneo, el movimiento de corte circular y una clasificacin de las mquinas de cada uno de los grupos.
Proceso de taladrado. Herramienta bicorte.
filos
de corte
Las herramientas de corte tienen uno o ms filos destinados a ello, que sirven para separar el material sobrante de la
pieza mediante la formacin de virutas.
Si observamos con detenimiento una herramienta elemental monocorte, nos daremos cuenta que deriva de la escarpa (cincel, buril), puesto que conserva la forma de sta y as
es empleada.
nueva
superficie
avan
ce
Proceso de fresado tangencial. Herramienta multicorte.
En la seccin transversal del proceso de arranque distinguimos dos superficies en la herramienta: la superficie de desprendimiento y la superficie de incidencia.
superficie de
desprendimiento
trayectoria de
la viruta
Herramienta elemental.
Posicin de las caras de desprendimiento e incidencia.
Prcticamente la mayora de los problemas del corte

dependen de sus caractersticas; por tanto, es importante
conocer su funcionamiento para poder comprender los otros
tipos de herramientas derivados: brocas (bicorte), fresas,
machos de roscar, escariadores, avellanadores, muelas, etc.
(multicorte).
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superficie
base
deformacin
plstica
viruta
herramienta
ngulo
de corte
superficie nueva
superficie de
incidencia
trayectoria de la herramienta
Seccin transversal del proceso de arranque. Herramienta elemental.
257

El valor del ngulo de desprendimiento determina el tipo
de viruta que se forma:
ngulo de
desprendimiento
negativo
z viruta continua o fluyente, que se separa formando un

tipo de cinta continua, plegndose en forma de hlice,
ngulo de
incidencia
filo de corte
z viruta troceada (discontinua) que se separa de la pieza

en forma de pequeos segmentos que saltan al contacto con la cara de desprendimiento.
viruta continua
Punta de herramienta con ngulo de desprendimiento negativo.
La superficie de desprendimiento (A) que dirige el flujo de

la viruta resultante, adopta un ngulo denominado de desprendimiento , medido con respecto a un plano perpendicular a la superficie de la pieza. Este ngulo puede ser positivo
o negativo, tal como se refleja en los esquemas.
El flanco de la herramienta (B) dispone un claro entre la
herramienta y la nueva superficie generada en la pieza, protegindola de la abrasin que pudiera producir el roce (tambin
conocido como talonado), degradando el acabado. Esta superficie adopta un ngulo llamado de incidencia .
viruta troceada
Ya que el diseo de la herramienta es un factor muy importante, puesto que en el ambiente en el que opera es muy agresivo (materiales, velocidades, avances, temperaturas, vibraciones, etc.), siendo necesario que sea de un material apropiado
(ms duro que el material de la pieza a mecanizar) y que tenga
la geometra adecuada para arrancar correctamente el material,
veamos con un poco ms de detalle cada uno de estos ngulos.
ngulo de desprendimiento ()
Este ngulo, formado por la cara de desprendimiento y la
cara normal a la superficie de la pieza, tiene una importante
influencia en la formacin de la viruta. Esto es, el arranque de
viruta es consecuencia de la accin combinada de la arista o
filo de corte y la cara de desprendimiento, y sta es la que
determina la deformacin plstica del material provocando la
separacin de la viruta en correspondencia con el filo de corte.
viruta fragmentada
Esta operacin se materializa mientras la viruta separada

resbala sobre la cara de desprendimiento, consecuencia de un
cizallamiento del material segn un plano inclinado de ngulo con respecto a la superficie mecanizada, cuyo valor y
forma depende de las condiciones de corte, del material y del
ngulo de desprendimiento.
superficie irregular
viruta continua
filo de aportacin
Herramienta elemental. ngulo de cizalladura.
258
partculas
adheridas
en la superficie
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Es propio de los materiales tenaces (aceros dulces, aluminio, aleaciones ligeras, etc.) el desprendimiento de virutas
continuas, puesto que son lo suficientemente dctiles como
para no romperse durante la deformacin. Por el contrario, los
materiales duros, al ser frgiles, no soportan la deformacin
plstica y se fragmentan inmediatamente al ejercer la herramienta su accin de corte.
Con relacin a la herramienta, el comportamiento de la
viruta es diferente segn sea continua o fragmentada. En el
primer caso, la viruta resbala un trozo antes de perder contacto con la cara de desprendimiento, venciendo con su movimiento la resistencia al rozamiento entre ambas, desembocando en un desarrollo de calor generado por el trabajo de
rozamiento, tanto mayor cuanto ms aumentan las fuerzas de
deformacin y el coeficiente de rozamiento de las partes deslizantes en contacto.
En los casos de viruta continua (materiales tenaces), es
necesario proveer al ngulo de desprendimiento de un valor
bastante grande (10 40) para menguar el trabajo de deformacin de la viruta y el correspondiente calentamiento.
Por otra parte, el aumentar el ngulo de desprendimiento
conlleva la disminucin del ngulo de corte y, por lo tanto, la
debilitacin de la herramienta. Slo ser admisible cuando el
material a mecanizar sea blando; en el caso de materiales
duros se impone la disminucin del ngulo de desprendimiento (0 10).
Tambin existe un tipo de viruta intermedia, entre la continua y la fragmentada: es continua, pero presenta principios de
rotura (grietas) aunque no lo suficiente profundas como para
provocar el fragmentado de sus partes. Suele formarse al
mecanizar materiales semiduros.
Tambin se obtienen buenos resultados, dando a un valor
negativo trabajando a muy altas velocidades de corte.
ngulo de incidencia ()
Comprendido entre el dorso de la herramienta y la superficie mecanizada de la pieza -o su tangente-, tiene la funcin
de evitar el roce entre el taln de la herramienta y la parte ya
mecanizada.
Mientras el filo arranca la viruta, comprime la zona de la
pieza situada debajo de l. Inmediatamente ha sobrepasado el
filo, el material liberado ya de la fuerza de compresin tiende a
dilatarse nuevamente (recuperacin elstica). Por tanto, si dicho
ngulo fuese nulo, el dorso o taln de la herramienta rozara con
la superficie de la pieza, provocando un calentamiento progresivamente mayor a consecuencia del incremento del roce.
Este inconveniente se evita disponiendo en las herramientas un ngulo de incidencia real positivo. Consideramos
importante la puntualizacin real puesto que, a veces, la
herramienta puede estar afilada con un ngulo de incidencia
positivo, pero al situarla en la mquina este ngulo queda anulado debido a diferentes causas: inclinacin del asiento, movimientos en distinta posicin, etc. As pues, es importante comprobar el ngulo en la posicin de trabajo para evitar los
inconvenientes mencionados.
Por tanto, con el objetivo de no debilitar demasiado la punta
de la herramienta, esto es, no disminuir mucho el ngulo , utilizaremos para los valores mnimos. As pues, estando seguros de que no se producir friccin, es intil aumentar , puesto
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que las pequeas variaciones dependen fundamentalmente de la

resistencia y de la elasticidad del material a mecanizar.
En la prctica, la mayora de las herramientas de corte tiene
geometras algo ms complejas de las que hemos visto hasta
ahora.
Condiciones de corte
Ya sabemos que para realizar una operacin de mecanizado
se requiere del movimiento de la herramienta y de la pieza, unas
veces continuo y otras alterno, aunque sincronizados. El movimiento de corte se realiza a una cierta velocidad de corte Vc.
Adems, la herramienta en unos casos, y la pieza en otros, debe
moverse lateralmente a travs de la zona a mecanizar. ste es un
movimiento mucho ms lento, llamado avance fn. La tercera
dimensin del corte es la penetracin de la herramienta en la
superficie original de la pieza, llamada profundidad de corte o
de pasada ap. Al conjunto de velocidad de corte, avance y
profundidad de pasada se le llama condiciones de corte.
Velocidad de corte
Vc
profundidad
de pasada ap
avance
fn
stos son los tres parmetros principales del proceso de

mecanizado:
z Vc: en m/min.
z fn: en mm/vuelta.
z ap: en mm.
En algunas operaciones de mecanizado estos parmetros
pueden aplicarse con diferentes criterios, por ejemplo en el
taladrado la profundidad de pasada se interpreta normalmente como la profundidad del agujero a mecanizar.
Las operaciones de mecanizado suelen dividirse en dos
categoras:
z desbaste: se utilizan para desprender grandes cantidades de material de la pieza en bruto, tan rpido como
sea posible, con el objetivo de obtener una forma cercana a la requerida, pero dejando creces de material en
la pieza para posteriores operaciones de acabado.
z acabado: completan la pieza logrando las dimensiones
finales, tolerancias y acabados superficiales.
En los mecanizados de produccin se realizan uno o ms
desbastes, seguidos de uno o ms acabados. Las operaciones
de desbaste se realizan con grandes profundidades y avances.
La gama tpica de avances para este tipo de operaciones va de
0,4 a 1,25 mm/vuelta y profundidades de 2,5 a 25 mm.
Las operaciones de acabado suelen realizarse con poco
avance y poca profundidad: 0,125 a 0,4 mm/vuelta y profundidades de 0,75 a 2,0 mm. Las velocidades de corte empleadas en el desbaste son ms bajas que en el acabado.
Para favorecer la evacuacin del calor generado y/o lubricar la herramienta se aplica frecuentemente un fluido de corte
259

(en el argot conocido como taladrina) durante las operaciones de mecanizado.
Como el espesor de la viruta despus del corte siempre es

mayor que antes del corte, la relacin de viruta siempre ser
menor de 1.
Modelo de corte ortogonal
Adems de h, el corte ortogonal tiene una dimensin de

anchura A, aunque esta dimensin no contribuye mucho al
anlisis en el corte ortogonal.
El modelo de corte ortogonal emplea -por definicin- una

herramienta en forma de cua, cuyo borde cortante es perpendicular a la direccin de la velocidad de corte.
Cuando la herramienta presiona contra el material se forma
una viruta -deformacin plstica por cizalladura- a lo largo
de una superficie llamada de desprendimiento, formando sta
un ngulo con la superficie de trabajo. Solamente el filo de
corte de la herramienta hace que se produzca la falla del material, dando como resultado la separacin de la viruta del material original.
La herramienta para el modelo de corte ortogonal slo considera dos elementos geomtricos, el ngulo de desprendimiento y el ngulo de incidencia , que tal como se explic
previamente: determina la direccin en la que fluye la viruta formada, y provee un pequeo claro entre el taln de la
herramienta y la superficie de trabajo generada.
La geometra del modelo de corte ortogonal nos permite

establecer una relacin importante entre el espesor de la viruta, el ngulo de desprendimiento y el ngulo del plano de
corte :
z determinamos que lz sea la longitud del plano de corte,
z planteamos h = lz sen y hc = lz cos ( - ),
z nos queda que
lz sen
r = -lz cos( - )
y con un arreglo matemtico, podemos determinar de la
siguiente forma:
r cos
tg = -l - r sen
Viruta: muchsimos pequeos
elementos de espesor
infinitesimal
hc
A
h
Proceso de arranque de viruta en forma tridimensional.

plano de
de corte
corte
plano
Modelo de formacin de la viruta segn V. Pijspanen.
La figura muestra la deformacin aproximada que ocurre a

lo largo del plano de corte, en la que una serie de placas paralelas se deslizan una contra otra para formar la viruta.
hc
Formacin real de viruta
Iz
Cabe recordar que existen diferencias entre el modelo ortogonal y el proceso de mecanizado real:
Proceso de arranque de viruta en forma ortogonal (Dos dimensiones).
Al inicio, y durante el corte, el filo de la herramienta se

coloca por debajo de la superficie original de la pieza. Esta
cota corresponde al espesor de la viruta antes de su formacin
h (en algunos casos concuerda con ap). Al formarse la viruta a
lo largo de la superficie de desprendimiento, aumenta su espesor hc. La relacin entre h y hc, se denomina relacin del
grueso de la viruta (o simplemente relacin de viruta).
r=
260
h
hc
z El proceso de deformacin plstica no ocurre sobre un

plano. Si esto sucediera a travs de un plano, implicara
que la accin ocurrira instantneamente al pasar a travs de ste, en vez de hacerlo en un breve perodo de
tiempo. Si el material se comporta en forma real, la
deformacin suceder dentro de una delgada zona de
corte, ms que en un plano de espesor cero.
ste es un modelo algo ms realista del proceso de
deformacin durante el mecanizado. Los experimentos
de corte de metal han demostrado que el espesor de la
zona de corte es de pocas centsimas. Siendo la zona de
corte tan delgada, en la mayora de los casos no se pierde mucha precisin si se supone como un plano.
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zona primaria
de corte
zona secundaria
de corte
Modelo algo ms realista de formacin de la viruta.
z Adems de la deformacin que ocurre en la zona de

corte, otra accin de deformacin sucede en la viruta
despus de haber sido formada. En el esquema podemos observarlo, y para distinguir las zonas donde suceden dichas acciones nos referimos a ellas como zona
primaria y zona secundaria de corte.
La deformacin secundaria resulta de la friccin entre
la viruta y la herramienta, cuando sta se desliza a lo
largo de la superficie inclinada de la herramienta produciendo un incremento de la friccin entre la herramienta y la viruta.
El desgaste del filo durante el mecanizado es continuo,

hasta llegar -si lo permitieramos- al desgaste total de la arista de corte, debido a que la viruta -durante el proceso de formacin- concurre continuamente a alta presin y temperatura
sobre las caras de desprendimiento y de incidencia.
Por tanto, la zona de corte ms directa se ve aquejada por
una serie de reacciones que se producen entre el material de la
pieza y el de la herramienta de corte, lo que hace imprescindible una correcta eleccin de la calidad y geometra del filo,
as como de los parmetros -contemplando las condicionesde corte, para obtener procesos de mecanizado ptimos.
zona
aquejada
Desgastes de las herramientas

La vida de una herramienta -enteriza o plaquita intercambiable- queda determinada por el desgaste de su filo de corte.
Mediante una serie de seales nos damos cuenta del desgaste
sufrido en esa arista de corte, lo que nos conduce a determinar que la vida de ese filo ha alcanzado su lmite y, por tanto,
a su reafilado o cambio de filo -en el caso de plaquita intercambiable-.
A lo largo de ese tiempo productivo, el filo de corte habr
producido un determinado volumen de viruta y/o nmero de
piezas, dependiendo del material que mecanice y las condiciones y parmetros de corte, como: mecanizando aceros al
carbono, presumiblemente durar ms que mecanizando aceros inoxidables, refractarios, etc.
As pues, se trata de conseguir una ptima combinacin de
gran productividad y vida del filo de corte, puesto que si la
duracin productiva del filo es corta, generar gran nmero de
paradas en las mquinas para sustituirlos, lo que a su vez alterar la posibilidad de alcanzar la produccin prevista, y disparar el presupuesto de coste de herramental. Por el contrario, si la duracin del filo se prolonga en exceso, el resultado
ser la prdida de productividad.
Bsicamente se contemplan cinco modalidades causantes

del desgaste del filo de la herramienta:
z por abrasin: la ms habitual y que se da en la mayora
de las operaciones de mecanizado de
metales. Es el desgaste que se produce por
el roce entre dos superficies que contactan
entre s. Algunas partculas duras del
material arrancado rozan con las superficies que forman el filo de corte con el
mismo efecto de un mecanizado con abrasivo (esmerilado, rectificado, etc.). Prcticamente todos los metales que se mecanizan, en mayor o menor proporcin,
contienen carburos duros en su estructura,
complicando de esta forma la resistencia
al desgaste de la herramienta. Por tanto,
un material de corte ms duro tiene ms
resistencia al desgaste por abrasin.
Una correcta seleccin -para cada aplicacin- de la herramienta es el principal componente a contemplar si queremos
obtener buenos resultados en el mecanizado.
Constatando pues la realidad del desgaste del filo, llegamos al planteamiento: qu es lo que hace que se produzca
ese desgaste?
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261

z por adhesin: tambin conocida como filo de aportacin, suele producirse cuando no se
alcanzan las temperaturas adecuadas
durante el mecanizado, generalmente
cuando se mecaniza con velocidades de
corte bajas.
El material arrancado de la pieza se
adhiere sobre el filo de corte en lugar de
fluir sobre la superficie de desprendimiento con mayor temperatura, alterando la geometra de la herramienta y provocando un rozamiento innecesario que
desemboca en un inadecuado proceso de
corte. Podemos observar este acontecimiento en el mecanizado con mquinas
herramienta que no disponen de gama
de velocidades apropiada para el material que se est mecanizando.
As pues, con cada pieza que se mecaniza podemos comprobar cmo aumenta
el tamao de este filo aportado. Cierto es
que algunos materiales son ms propensos que otros para producir este suceso:
aceros con bajo contenido de carbono,
aceros inoxidables y aluminios.
Por tanto, trabajando con la velocidad de
corte adecuada al material, esta situacin no suele producirse, o en el peor de
los casos, minimizada.
Fe
z por fatiga:
Co
Fe
Fe
suele darse cuando el material de la

herramienta no es el adecuado, como
resultado de las variaciones de temperatura en combinacin con variacin de la
presin por efecto de las fuerzas de corte,
lo que desemboca en que la herramienta
se vuelva frgil y acabe rompindose.
Varios factores intervienen en esta
modalidad:
- materiales de herramientas ms propicios que otros,
- altas temperaturas sobre la zona de
corte,
- mala refrigeracin de la herramienta.
En el fresado, el desgaste puede acelerarse especialmente por una mala refrigeracin, puesto que el filo de corte se
calienta durante el proceso de arranque y
enfra cuando est fuera de contacto con
la pieza, repitindose de forma continua
durante todo el proceso de mecanizado.
z por oxidacin: habitualmente se produce cuando el

material de la pieza y el de la herramienta se relacionan durante el proceso
de arranque, consecuencia de las altas
temperaturas y presin.
z por difusin: en realidad es un proceso qumico producido por reacciones entre los materiales de la pieza y de la herramienta, debidas a la combinacin de presin y calor
en la zona de corte. En este caso la dureza no juega un papel muy importante,
pero s las propiedades qumicas, de las
que depender el volumen de desgaste.
El potencial metalrgico del material del
filo determinar la afluencia de tomos
que se originar entre ambos y el tamao del crter que se formar sobre la
superficie de desprendimiento -en la
zona del filo- por el paso de las virutas.
262
A diferencia del proceso por difusin, el

desgaste por oxidacin produce una profunda huella, normalmente en la zona
del filo de corte donde se realiza el
arranque del material de la pieza.
Las cinco modalidades causantes del desgaste del filo de la
herramienta materializan el mismo de diversas maneras en el filo
de corte -ya vimos algunas en el captulo 2, bloques 2 y 3-:
a) en incidencia: el ms comn (VB). Se produce en la
superficie de incidencia que forma el filo de corte -tal
como anuncia su nombre- debido al proceso de abrasin de las partculas duras del material de la pieza
rozando con la herramienta.
El objetivo es lograr un desgaste uniforme en la superficie de incidencia, puesto que un desgaste excesivo
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aumenta la friccin y reduce el ngulo de incidencia, lo
que provoca un aumento de la temperatura y acabados
deficientes. En las operaciones de desbaste, un desgaste en incidencia excesivo alterar la geometra del corte
aumentando el consumo de potencia y produciendo
vibraciones con gran riesgo de rotura del filo.
En los casos que el desgaste se produzca rpidamente es
necesario comprobar la velocidad de corte con el propsito de cerciorarse que no sea demasiado alta para la calidad del material de la herramienta y condiciones de corte.
Generalmente se debe a la mayor dureza del material
mecanizado, por lo que sustituyndola por una calidad
ms resistente al desgaste -segn ISO- solucionaremos
el problema.
crter
c) deformacin plstica: las altas temperaturas y elevadas presiones suelen ser las causantes de que el material de la herramienta se deforme, generalmente de dos
maneras:
-
deformando la arista en la direccin del mecanizado

(hacia abajo), o
deformndola -mediante presin- hacia los ngulos

de incidencia de los flancos.
Por tanto, para no sufrir esa deformacin plstica, el

material de la herramienta tiene que ser capaz de mantener en caliente la dureza suficiente, puesto que esta
deformacin del filo generar un aumento del calor
debido a la friccin, una deformacin de la geometra y
la prdida del control de la viruta, suponiendo todo ello
una importante aceleracin en el proceso de deformacin. Una seal inequvoca es el mal aspecto superficial
en las operaciones de acabado.
VB
incidencia
Una solucin es utilizar una calidad ms dura, por

tanto, ms resistente al desgaste, as como la adecuacin de la velocidad de corte y los avances.
incidencia
muesca
b) en crter: similar al desgaste en incidencia, se produce en la superficie de desprendimiento -por donde las
virutas pasan sobre el filo de corte- creando un crter
por efecto de los mecanismos propios de las modalidades de abrasin y difusin: una pequea cantidad de
material de la herramienta se desprende continuamente
al paso del material de la pieza en forma de virutas a
altas temperaturas y presiones elevadas.
Hasta ciertos lmites se puede considerar normal, pero
un desgaste excesivo altera la geometra con el consecuente riesgo de rotura del filo de corte. Si se produce
rpidamente, al igual que en incidencia, se debe a una
excesiva velocidad de corte, por lo que, si queremos
mantenerla, ser necesario una calidad ms resistente al
desgaste. As mismo, es necesario comprobar el avance, ya que ste en combinacin con una velocidad muy
elevada generar altas presiones y aumento de las fuerzas de corte, produciendo excesivo calor sobre el filo de
corte. Las geometras positivas suelen ser buenas soluciones a la hora de reducir este tipo de desgaste.
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d) filo de aportacin: el resultado de una baja temperatura -debida a bajas velocidades de corte- en la zona de
corte en combinacin con las presiones del material
arrancado, es la formacin de lminas de material de la
pieza soldadas sobre el filo de corte, lo que conocemos
como filo de aportacin (tambin se le denomina BUE:
built up edge), alterando la geometra del corte y convirtiendo, a menudo, un desprendimiento positivo en
negativo y/o reduciendo el ngulo de incidencia por
efecto del esmerilado del flanco.
Algunos materiales son ms tendentes a este efecto que
otros, especialmente algunos materiales blandos que
requieren de ciertas pautas para controlar la excesiva
formacin de filo de aportacin.
As pues, en los mecanizados es importante trabajar con
las condiciones de corte adecuadas para evitar la formacin del filo de aportacin:
-
velocidad de corte,
calidad de la herramienta,
geometra positiva.
263

aportacin
e) fisuras trmicas: es caracterstico en los mecanizados

donde se genera mucho calor intermitentemente, produciendo la fatiga debido a las variaciones trmicas
como el fresado y el torneado con grandes variaciones
del espesor de viruta durante el arranque.
Las fisuras suelen ser perpendiculares al filo, aunque
tambin se dan algunos casos en que son paralelas.
Cuando aparecen, el filo de corte se torna quebradizo,
lo que conlleva que el material de la herramienta pueda
romperse entre dos de ellas, destruyendo rpidamente
todo el filo de corte, situacin que detectaremos cuando por ejemplo durante una operacin de acabado en un
proceso de torneado empiece a producirse un acabado
superficial deficiente.
fisuras
As pues, entendemos que una buena solucin para este

tipo de desgaste es la eleccin de un material del filo
ms tenaz, antes que trabajar sin refrigerante.
f) astillamiento: relacionado con la fatiga a causa de que
el filo de corte es inadecuado -insuficientemente fuerte- para el mecanizado a realizar, saltan pequeas partculas del filo y ste queda daado, rompiendo prematuramente. Generalmente este problema est generado
por cortes intermitentes ya que los ciclos de presiones
son variables, por lo que en esta tesitura se impone
mayor tenacidad y/o cambio de la geometra del filo,
ms reforzada.
La variedad de casos no permite generalizar soluciones,
aunque podamos esbozar algunas, ya que en algunas
operaciones puede ser debido al material de la pieza
-aleado o de gran resistencia-, o si contiene mucha
cantidad de partculas duras y la operacin es de acabado con requerimientos muy ajustados.
Por tanto, asegurando siempre la mayor estabilidad
posible durante el mecanizado, nos moveremos con
materiales del filo ms tenaces para el desbaste -si es
positivo con refuerzo- y ms duros y resistentes al desgaste, para el acabado.
En algunos casos, aumentando la velocidad de corte,
con geometra positiva y disminuyendo el avance al
inicio del mecanizado, tambin podemos evitar el
astillamiento.
muescas
Al igual que en la mayora de los casos, no trabajar con

los parmetros de corte adecuados, calidad precisa del
material del filo, y en algunos eventos -muy concretosel trabajar con refrigerante, son las causas de la generacin de las fisuras trmicas.
Existen planteamientos que sostienen que los mejores
resultados de los procesos de fresado se obtienen cuando se trabaja sin refrigerante, e incluso que en el torneado los resultados no van a depender en muchos
casos del uso de refrigerante.
Desde nuestro entender, esto no es totalmente cierto,
puesto que si bien en algunos casos puede ser as en lo
concerniente a la creacin de fisuras en algn tipo de
plaquitas de metal duro, la funcin de los refrigerantes
actuales (refrigerante-lubricante) no se limita slo a la
refrigeracin del filo de corte, sino tambin a la disipacin del calor que se acumula en la pieza como resultado del proceso de arranque de viruta -favoreciendo la
homologacin trmica-, as como de la lubricacin de
las superficies que contactan en el proceso: pieza-herramienta-viruta. En muchas ocasiones, la no-disipacin
del calor acumulado en la pieza provoca la falla dimensional y/o geomtrica -por dilatacin- de la misma, lo
que se detecta cuando se verifica a temperatura estndar (20 C).
264
g) rotura del filo: es el compendio de todos los factores

errneos en la seleccin de la herramienta, parmetros
de corte, estabilidad de la mquina, sujecin de la
pieza, etc. que culmina con la rotura. As pues, cuando
ocurre, es obligado el repaso y control de todos los
aspectos susceptibles de ser causa de rotura.
Generalmente, adems de daar la pieza que se est
mecanizando, las secuelas de una rotura se extienden a
los portaherramientas, pudiendo romper la placa base
-en el caso de las plaquitas intercambiables- e incluso,
la rotura de ste. Si el desastre adquiere magnitudes
considerables -que no es deseable-, la mquina tambin puede quedar perjudicada.
Cuando se trabaja con plaquitas, las operaciones de
desbaste -especialmente el pesado- es aconsejable realizarlas con plaquita que tenga corte slo por una cara,
en lugar de las de doble cara, asegurando de esta forma
un mayor asiento de la base.
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desembocan en que el filo de corte no produzca un
arranque limpio.
h) Uno de los mayores riesgos en mquina, difcil de prever incluso con observacin regular es el astillamiento
y/o rotura del filo de corte. Ya hemos expuesto algunas
de las atenciones que se deben observar para evitarlo:
condiciones de mecanizado y parmetros de corte.
Indicadores de los desgastes

Es bueno tener a mano una lupa para poder inspeccionar el
filo de corte y as, poder estudiar el tipo de desgaste que se
est generando y su desarrollo, para si es necesario, poder
variar las condiciones de mecanizado a tiempo. De todas formas, tambin aparecen indicadores que nos van a anunciar
que el filo de corte empieza a inutilizarse. A continuacin
relacionamos algunos de ellos:
a) El aumento de la potencia (kW) necesaria para arrancar
el material a medida que mecanizamos, nos indica un
incremento del esfuerzo debido a los cambios producidos en el filo de corte.
b) Un ascenso excesivo del calor indica un filo de corte
deformado que no corta como debe, por lo que causa
una mayor friccin con el consiguiente aumento de la
temperatura durante el mecanizado.
c) Algunos ruidos muy agudos, generalmente motivados
por las vibraciones causadas por el desgaste y el pertinente cambio de geometra del filo, nos indican que el
arranque no se est desarrollando correctamente.
d) La disposicin a la vibracin -si la pieza est bien equilibrada y amarrada- durante el mecanizado, a menudo
indica que el filo de corte est deformado, realizando
marcas en la pieza que se mecaniza con el correspondiente deterioro en el acabado superficial.
e) Mal acabado superficial o dimensiones de la pieza fuera
de tolerancias, especialmente en operaciones de acabado
con requerimientos muy ajustados, nos indica que el filo
de corte est estropeado. Casi todas las formas de desgaste generan problemas en estas situaciones.
f) Los cambios de la geometra del filo debido al desgaste de la herramienta suelen generar un deficiente proceso de formacin de la viruta, lo que conlleva una mala
distribucin del calor entre la herramienta, la pieza y las
virutas, dando como resultado virutas mal formadas
que no llegan a romperse adecuadamente. Por tanto, las
marcas en las virutas y la malformacin de las mismas
son indicadores de que el proceso de desgaste de la
herramienta est en marcha.
Las vibraciones siempre causan problemas en todas las

operaciones de mecanizado. Por tanto, es importante
garantizar la estabilidad y, en caso de aparecer vibraciones, estudiarlas cuidadosamente, ya que son la raz
de muchos problemas.
Ya expusimos anteriormente que la vida de una herramienta
queda determinada por el desgaste de su filo de corte, por lo que,
despus de lo presentado, concluimos que: la vida del filo de corte
est determinada por la capacidad de garantizar la produccin
bajo los parmetros previstos (entre un mnimo y un mximo).
ste es un concepto muy importante especialmente en el
mecanizado de produccin con mquinas CNC, donde la
posibilidad de inspeccin regular queda muy limitada y las
consecuencias de un desgaste excesivo del filo de corte suelen acarrear graves efectos tanto en las piezas, como en las
herramientas y mquinas, as como la prdida de produccin
al tener que parar la mquina con mayor frecuencia para la
sustitucin del filo, y/o en caso de rotura los paros sern ms
cuantiosos por necesidad de sustitucin y reglaje de portaherramientas y reparacin de las piezas daadas de la mquina.
Bloque 2. Operaciones
de torneado
Introduccin
El torneado es un proceso de mecanizado en el que
mediante una herramienta de punta nica -habitualmente- se
arranca el material de la superficie de una pieza para conformar una forma cilndrica.
Plato universal
Contracabezal
g) La formacin de rebabas durante el arranque, particularmente mecanizando aceros inoxidables, indica que el
filo de corte ha perdido las condiciones para realizar un
arranque correcto, seguramente porque su geometra ya
no es tan positiva como inicialmente:
-
desgaste en incidencia excesivo,

deformacin plstica,
filo de aportacin.
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Avance de la herramienta
Cilindrado exterior.
265
Cilindrado
El torneado cilndrico, denominado habitualmente cilindrado exterior o simplemente cilindrado cuando se refiere a la
zona exterior de la pieza, y cilindrado interior o mandrinado,
cuando se refiere a un mecanizado interior (por ejemplo, agrandar un agujero), es la operacin con que se da forma -segn
medidas- a un cilindro de revolucin. El cilindrado es la operacin por excelencia del torno.
El cilindrado interior (mandrinado, perforado, etc.) se realiza -generalmente- sobre piezas agarradas en los platos o
bien con el plato y luneta fija; raras veces, aunque es viable,
se colocan las piezas directamente sobre los carros.
z Achaflanado. El borde cortante de la herramienta se usa

para mecanizar un ngulo en la esquina del cilindro y
forma lo que se llama un chafln.
z Tronzado o segado. La herramienta avanza radialmente
dentro de la pieza en rotacin, en algn punto a lo largo
de su longitud, para cortar el extremo de la pieza. A esta
operacin no se la debe confundir con el cajeado, que
es prcticamente igual, pero sin llegar a cortar la pieza.
z Roscado. Una herramienta en punta avanza linealmente
a travs de la superficie externa de la pieza y en direccin paralela al eje de rotacin, a una velocidad de avance suficiente para crear filetes roscados en el cilindro.
z Mandrinado. Una herramienta de interiores avanza en
lnea paralela al eje de rotacin.
z Taladrado. El taladrado se puede ejecutar en un torno,
haciendo avanzar la broca dentro de la pieza a lo largo de
su eje. El escariado se puede realizar de forma similar.
z Moleteado. sta no es una operacin de mecanizado
porque no implica corte de material. Es una operacin
de conformado que se usa para producir un rayado
regular en la superficie de la pieza.
Cilindrado interior.
Avance
Avance
Avance
Avance
Refrentado
Torneado cnico
Perfilado
Torneado de formas
El mandrinado resulta algo ms engorroso, por no poder

observar siempre el desarrollo de la operacin, por estar la herramienta sujeta a torsin y por mayor dificultad en la medicin.
As pues, la profundidad de la pasada deber ser adecuada a
la robustez de la herramienta sobre la cual es conveniente sealar el recorrido o tomar una referencia de aproximacin para
que no tropiece con el fondo de la pieza, o bien contra el plato.
Operaciones que se realizan en el torno

Adems del cilindrado, se puede realizar una gran variedad
de operaciones en un torno:
z Refrentado. La herramienta se alimenta radialmente
sobre el extremo de la pieza para crear una superficie
plana.
z Torneado cnico. En lugar de que la herramienta avance paralelamente al eje de rotacin de la pieza, lo hace
en cierto ngulo creando una forma cnica.
z Perfilado o copiado. En lugar de que la herramienta
avance a lo largo de una lnea recta paralela al eje de
rotacin como en el cilindrado, sigue un contorno diferente a la lnea recta, creando as una forma contorneada en la pieza.
z Torneado de formas. En esta operacin llamada algunas
veces formado, la herramienta tiene una forma que se
quiere dar a la pieza y se hunde radialmente dentro de
la misma.
266
Avance
Posibles avances
alternativos
Achaflanado
Tronzado
Avance
Avance
Mandrinado
Roscado
Avance
Taladrado
Moleteado
Las herramientas de punta nica se usan en la mayora de

las operaciones ejecutadas en los tornos. Una operacin de
roscado se ejecuta usando una herramienta, a veces de punta
nica y otras de ms, diseada con la forma del perfil de la
rosca a realizar.
Ciertas operaciones requieren herramientas diferentes, por
ejemplo: el torneado de formas se ejecuta con una de diseo
especial llamada herramienta de forma. El perfil de la forma
tallada en la herramienta establece la forma de la pieza. Una
herramienta de tronzado es bsicamente una herramienta de corte
frontal. El taladrado se realiza mediante brocas de distintos tipos.
El moleteado se ejecuta con una herramienta de moleteado
(moletas o grafilas) que consiste en dos rodillos templados y
montados sobre sus centros. Los rodillos tienen el patrn de
moleteado deseado en sus superficies. Para ejecutar el moleteado, se presiona la herramienta contra la superficie de la
pieza con la presin suficiente para imprimir el patrn sobre
la superficie de la misma.
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Sujecin de las piezas
equiparse con mordazas y bridas estndar, o diseadas a la

medida de la forma particular de la pieza.
Para sujetar las piezas se utilizan distintos mtodos, que a

su vez consisten en varios mecanismos para sujetarlas, centrarlas y mantenerlas en posicin sobre el eje del husillo, as
como transmitirle el giro. Los mtodos generales son:
z
z
z
z
entre puntos,
plato universal,
pinza, y
plato de sujecin.
Perro de arrastre
Pieza
Punto giratorio
Plato de arrastre
La sujecin de la pieza entre puntos se refiere al uso de dos

puntos de apoyo, uno en el cabezal y el otro en el contracabezal o contrapunto.
Mordazas ajustables
Este mtodo es apropiado para piezas que tienen cierta longitud y/o requieren de tolerancias geomtricas concretas,
como la concentricidad.
Pieza
En el husillo se monta un punto -donde apoya la pieza- y

un plato de arrastre. En la parte exterior de la pieza, cercana
al punto, se acopla un dispositivo llamado perro de arrastre,
que se usa para transmitir la rotacin del husillo. El centro del
contrapunto -igual que el del cabezal- tiene una punta cnica
que se inserta en un agujero practicado en el extremo de la
pieza, llamado punto de centrado.
El centro del contrapunto puede ser fijo o giratorio. El giratorio gira sobre rodamientos dispuestos en su interior, de
manera que no hay rotacin relativa entre la pieza y el punto
y, por tanto, no hay friccin. En contraste, un punto fijo no
gira, la pieza gira alrededor suyo. Debido a la friccin y a la
acumulacin del calor resultante, esta disposicin se usa normalmente con velocidades de giro menores.
Pinza
Barra
Camisa
El plato tiene varios diseos, con tres o cuatro garras para

sostener la pieza cilndrica sobre el dimetro exterior. Las
garras, frecuentemente, se disean para sostener tambin por
el dimetro interior de una pieza tubular.
El plato auto-centrante tiene un mecanismo que mueve
simultneamente las garras hacia dentro o hacia fuera, y de
esta forma centra la pieza en el eje del husillo. Otros platos
permiten ajustar independientemente cada garra. Los platos se
pueden usar con o sin el centro del contrapunto. Para piezas
con baja relacin entre la longitud y el dimetro, la sujecin
de la pieza al plato -en voladizo- generalmente es suficiente
para soportar las fuerzas de corte. Para barras de ms longitud
se necesita el soporte del contrapunto.
Una pinza consiste en un eje tubular con ranuras longitudinales dispuestas sobre la mitad de su longitud e igualmente
espaciadas alrededor de su circunferencia. El dimetro interior de la pinza se usa para sostener piezas de forma -generalmente cilndrica-, tales como barras. Debido a las ranuras,
la pinza se aprieta para reducir su dimetro y as, suministrar
una presin de agarre segura sobre la pieza o la barra.
Debido a la limitacin en la reduccin que se puede obtener en una pinza de cualquier dimetro, estos dispositivos de
sujecin se fabrican en varias medidas para igualar el tamao
particular de la pieza.
Un plato de sujecin -tambin llamado liso, o de ranurases un dispositivo de sujecin que se fija al husillo del torno y
se usa para sostener piezas con formas irregulares, que no se
pueden sostener por otros mtodos. Por tanto, el plato suele
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Plato de sujecin
Superficie torneada
Pieza
Sujetadores (4)
Parmetros
Anteriormente, en otros captulos, ya enunciamos los tres
parmetros de corte principales a contemplar en un proceso de
mecanizado. Por tanto, en el torneado -como proceso de
mecanizado- aplicamos estos parmetros a las caractersticas
propias:
z La velocidad de giro o de rotacin de la pieza la obtenemos mediante la frmula
Vc
n = ------- min-1
D
z En las operaciones de torneado que se trabaja sobre un
cilindro, el cambio de dimetro queda determinado por
la profundidad de pasada:
D - d = 2ap
267

z El avance fn normalmente se expresa en mm/vuelta,
pero tambin podemos expresarlo en mm/min (velocidad de avance lineal) mediante la frmula:
fl = n fn
z El tiempo para mecanizar una parte de la pieza cilndrica queda determinado por:
L
Tm = --- minutos
fl
Generalmente se aade a la cota L una pequea distancia, que corresponde a las distancia de seguridad-aproximacin de la herramienta en el inicio de la pasada.
z El caudal de arranque de viruta lo determinamos:
Q = Vc ap fn cm3/min
o en mm3/min transformando algunas unidades (slo
para esta frmula).
de taladrado
Introduccin
El taladrado es una operacin de mecanizado que se usa
para crear agujeros redondos en una pieza. Esto puede contrastar con el mandrinado, ya sea en el torno o en cualquier
otra mquina, pero el mandrinado solamente se utiliza para
agrandar un agujero existente.
El taladrado se realiza, generalmente, con una herramienta
cilndrica rotativa llamada broca, que suele tener dos bordes
cortantes en su extremo. La broca avanza dentro de la pieza
estacionaria -excepto en el torno- para generar un agujero cuyo
dimetro est determinado por el dimetro de sta. El taladrado
habitualmente se realiza en un taladro, aunque casi todas las
mquinas herramienta puedan ejecutar esta operacin.
Taladrado con brocas helicoidales

Existen distintos y variados tipos de herramientas de corte
para hacer agujeros, pero la broca helicoidal todava es la ms
comn.
Sus dimetros fluctan desde 0,15 hasta 75 mm. Las brocas helicoidales se usan ampliamente en la industria para producir agujeros de forma rpida y econmica.
Cara inclinada
Mango
cnico
Cuello
ngulo de
la hlice
ngulo de la punta
Dimetro
de la broca
Longitud
del mango
268
Filo
Punta
Ranura
Cuerpo de
la broca
Espesor
del alma
Labio
Generalmente, el cuerpo de la broca tiene dos ranuras o

canales helicoidales (de la hlice deriva el nombre de broca
helicoidal). El ngulo de las ranuras helicoidales se llama
ngulo de la hlice, por ejemplo: un valor tpico suele ser alrededor de 30. Durante la operacin, las ranuras actan como
canales de evacuacin de la viruta del agujero. Aunque es
deseable que la abertura de las ranuras sea grande para disponer del mximo paso para la viruta, el cuerpo de la broca debe
ser rgido en toda su longitud. Esta rigidez la proprociona el
alma o ncleo, que es el espesor de la broca entre las ranuras.
La punta de la broca tiene la forma general de un cono. Un
valor tpico para el ngulo de la punta es de 118. La punta se
puede disear en varias formas, pero el diseo ms comn es
el borde de cincel.
Conectadas con el filo de la punta encontramos dos bordes
cortantes llamados labios, que conducen hacia las ranuras. La
zona de cada ranura adyacente al borde cortante acta como
la cara de incidencia de la herramienta.
La accin de corte de la broca helicoidal es compleja. La
rotacin y el avance de la broca producen un movimiento
relativo entre los filos cortantes y la pieza que forma la viruta. La velocidad de corte en cada filo vara en funcin de la
distancia al eje de rotacin. Por consiguiente, la eficiencia de
la accin de corte vara, y es ms eficiente en el dimetro
exterior de la broca que en el centro. De hecho, la velocidad
relativa en la punta de la broca es cero; por tanto, no hay corte.
En su lugar, el borde de la punta de la broca empuja el material del centro hacia los lados cuando penetra dentro del agujero, requeriendo una gran fuerza de empuje para conducir la
broca helicoidal hacia el interior. Al principio de la operacin,
el borde de la punta tiende a deslizarse sobre la superficie de
la pieza, lo que provoca la prdida de precisin posicional.
Para resolver este problema se han desarrollado nuevos diseos de puntas.
La evacuacin de la viruta puede ser un problema en la
operacin de taladrado. La accin de corte tiene lugar dentro
del agujero, y las ranuras deben disponer de un claro suficiente a lo largo de la longitud de la broca para permitir que
salga la viruta del agujero.
Al formarse la viruta, se mueve a travs de las ranuras
hacia la superficie del trabajo. La friccin complica la operacin en dos formas. Adems de la friccin usual en el corte de
metales entre la viruta y la cara inclinada del filo, tambin hay
friccin por el roce entre el dimetro exterior de la broca y la
parte del agujero formado recientemente. Esto genera calor
que eleva la temperatura de la broca y de la pieza, por lo que
es necesario refrigerar con un fluido de corte a la punta del
taladro para reducir la friccin y el calor, dificultndose la llegada de ste, debido a que la viruta fluye en direccin opuesta. Debido a la evacuacin de la viruta y al calor, la profundidad del agujero que puede hacer una broca est limitada
-normalmente- a un mximo de cuatro veces el dimetro.
Algunas brocas helicoidales tienen conductos internos longitudinales, a travs de los cuales se puede bombear el fluido
dentro del agujero cerca de la punta de la broca.
Una aproximacin alternativa con las brocas helicoidales
que no tienen conductos para el fluido es el uso de un procedimiento de picoteo durante la operacin de taladrado. En
este procedimiento la broca sale peridicamente del agujero
para limpiar la viruta antes de volver a entrar.
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Las brocas se hacen normalmente de acero rpido y su geometra se fabrica antes del tratamiento trmico, mientras retiene un ncleo interno relativamente tenaz. El esmerilado se usa
para afilar los filos de corte y la forma de la punta.
D
ngulo de la punta
ngulo de la punta
Escariado
Roscado
Cajeado
Avellanado
Punteado
o centrado
Refrentado
A
Espesor de
la pieza
Profundidad
del agujero
Operaciones relacionadas con el taladrado

Varias operaciones se relacionan con el taladrado. En la
siguiente lista, muchas de las operaciones son posteriores al taladrado. Primero debe hacerse un agujero mediante taladrado y despus modificarse por alguna de estas operaciones. El punteado o
centrado y el refrentado son excepciones a esta regla. Todas las
operaciones usan herramientas rotativas. Las operaciones son:
z Escariado. Se usa para: agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor tolerancia en su dimetro y
mejorar su acabado superficial. La herramienta se llama
escariador, el cual tiene por lo general ranuras rectas.
Bloque 4. Operaciones de fresado

Introduccin
El fresado es una operacin de mecanizado en la que se
hace pasar una pieza enfrente de una herramienta cilndrica
rotativa con mltiples bordes o filos cortantes (en algunos
casos se usa una herramienta con un solo filo). El eje de rotacin de la herramienta es perpendicular a la direccin de
avance. La orientacin entre el eje de la herramienta y la
direccin del avance es la caracterstica que distingue al fresado del taladrado; en el taladrado, la herramienta de corte
avanza en direccin paralela a su eje de rotacin.
z Roscado interior. Esta operacin se realiza por medio

de un macho y se usa para realizar una rosca interior en
un agujero existente.
La herramienta de corte para el fresado se llama fresa y los

bordes cortantes se llaman dientes. La mquina herramienta
que ejecuta tradicionalmente esta operacin es una fresadora.
z Cajeado. En el cajeado se produce un agujero escalonado en el que un dimetro ms grande sigue a un dimetro ms pequeo parcialmente dentro del agujero. Se
usa un agujero cajeado para asentar las cabezas de los
pernos dentro de un agujero de manera que no sobresalgan a la superficie.
La forma geomtrica creada por el fresado es una superficie plana. Se pueden crear otras formas mediante la trayectoria de la herramienta de corte o la forma de la misma. Debido
a la variedad de formas posibles y a sus altas velocidades de
produccin, el fresado es una de las operaciones de mecanizado ms verstiles y ampliamente usadas.
z Avellanado. Es una operacin similar al cajeado salvo

que el escaln en el agujero tiene forma de cono para
tornillos y pernos de cabeza plana, para quitar rebabas
o facilitar el acceso de un eje.
El fresado es una operacin de corte interrumpido; los

dientes de la fresa entran y salen de la pieza en cada vuelta, lo
que interrumpe la accin de corte y grava los dientes con un
ciclo de fuerzas de impacto y choque trmico en cada rotacin. El material de la herramienta y la geometra se disean
para soportar estas condiciones.
z Punteado o centrado. Esta operacin realiza un agujero

inicial para establecer con precisin el lugar donde se
taladrar el siguiente agujero. La herramienta se llama
broca de puntos o de centros.
z Refrentado. Es una operacin similar al fresado que se
usa para proporcionar una superficie mecanizada plana
en un rea localizada de la pieza.
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Tipos de operaciones de fresado

Hay dos tipos bsicos de operaciones de fresado: fresado
frontal y fresado perifrico. Adems, de la combinacin de
estos dos tipos se establece un tercero: el fresado combinado.
269
Nueva
superficie
Escalonado
Avan
c
Fresado frontal.
Profundidad
Avance
Pieza
Fresado perifrico.
Escalonado
paralelo simultneo
z planeado o fresado de una placa, es la forma bsica de

fresado perifrico en la cual el ancho de la fresa se
extiende ms all de la pieza por ambos lados;
z ranurado, tambin llamado fresado de ranuras, en el cual
el ancho de la fresa es menor que el ancho de la pieza,
creando una ranura (cuando la fresa es muy delgada se
puede usar esta operacin para tallar ranuras estrechas o
para cortar una pieza en dos, llamado serrado);
z escalonado, en el que la fresa mecaniza el lado de una
pieza de trabajo; y
z escalonado paralelo simultneo, el cual es el mismo que
el anterior, excepto que el corte tiene lugar en ambos
lados de la pieza.
En el fresado perifrico hay dos direcciones opuestas de
rotacin que puede tener la fresa con respecto a la pieza. Estas
direcciones distinguen dos formas de fresado, fresado en oposicin y fresado en concordancia.
Direccin de giro
Profundidad
Longitud de
la viruta
Direccin de
avance
Fresado en oposicin
Pieza
Direccin de giro
Avance
Fresado combinado.
Fresado perifrico
En el fresado perifrico, tambin llamado cilndrico y fresado plano, el eje de la herramienta es paralelo a la superficie
que se est mecanizando, y la operacin se realiza por los filos
de corte de la periferia de la fresa.
Longitud
de la viruta
Direccin de avance
Fresado en concordancia
En el fresado en oposicin, tambin llamado fresado convencional, la direccin del movimiento de los dientes de la
fresa es opuesta a la direccin de avance cuando cortan el
material; es decir, cortan contra el avance.
Planeado
270
Ranurado
En el fresado en concordancia, tambin llamado fresado

tipo trepado, la direccin del movimiento de la fresa es la
misma que la direccin de avance cuando los dientes cortan el
material. Es un fresado con el avance.
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La geometra relativa de estas dos formas de fresado tiene
sus diferencias en las acciones de corte. En el fresado en oposicin, la viruta formada por cada diente de la fresa, inicialmente es muy delgada y aumenta su espesor durante el paso
del diente. En el fresado en concordancia, cada viruta empieza gruesa y se reduce a travs del corte. La longitud de una
viruta en el fresado en concordancia es menor que en el fresado en oposicin, lo que significa una reduccin en el tiempo de trabajo por volumen de material arrancado, lo cual tiende a incrementar la vida de la herramienta en el fresado en
concordancia.
La direccin de las fuerzas de corte difieren en los dos
tipos. La direccin de la fuerza de corte es tangencial a la periferia de la fresa para los dientes que estn agarrados en el
material. En el fresado en oposicin hay una tendencia a
levantar la pieza al salir del material los dientes de la fresa. En
el fresado en concordancia la direccin de la fuerza de corte
es hacia abajo, y por esa causa la pieza se mantiene contra la
mesa de la fresadora.
Fresado frontal
z convencional, cuando el dimetro de la fresa es ms

grande que el ancho de la pieza, de tal manera que la
fresa sobrepasa en ambos lados,
z parcial o combinado, en el cual la fresa sobrepasa la
pieza solamente en un lado,
z ranurado o terminal, en el cual el dimetro de la fresa
es menor que el ancho de la pieza, de manera que se
genera una ranura dentro de la pieza,
z perfilado, es una forma de fresado terminal en el cual se
genera un superficie plana en la periferia,
z fresado de cajeras, otra forma de fresado terminal usada
para fresar cavidades poco profundas en piezas planas,
z contorneado superficial o copiado, en el cual una fresa
con punta esfrica se hace avanzar en los tres ejes de la
pieza, a lo largo de una trayectoria curvilnea a pequeos intervalos para crear una superficie tridimensional.
Se requiere el mismo control bsico para mecanizar los
contornos de moldes y matrices.
Operaciones en centros de mecanizado
En el fresado frontal, el eje de la fresa es perpendicular a la

superficie de trabajo y el mecanizado se ejecuta por los bordes o filos cortantes del extremo y la periferia de la fresa.
Ya vimos en el captulo 0 las diversas posibilidades de los

centros de mecanizado en todas sus versiones: verticales,
horizontales, sobre eje, etc.
Como muestra de la combinacin de las distintas operaciones que se pueden realizar en las mquinas de este tipo, presentamos un ejemplo en el que se pueden apreciar operaciones de torneado, fresado y taladrado.
Convencional
Parcial
o combinado
Pieza a mecanizar (forma inicial)
Herramienta
de cilindrado
Fresa
de corte
Avance
Ranurado
o terminal
Perfilado
Torneado
Broca
Avance
Fresado de cajeras
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Fresado
Herramienta
de tronzado
Avance
Contorneado o copiado
Taladrado
Torneado
271
de cepillado, brochado y aserrado
Para mecanizar algunas de estas formas, es necesario el uso

de geometras especiales diferentes a las herramientas estndar. De hecho, algunas herramientas especiales para mecanizado se utilizan a veces para este fin: una fresa vertical diseada especialmente para corte rotativo, reafilada y adecuada
al soporte puede utilizarse para el dentado de ruedas.
Introduccin
En el captulo 0 (mquinas con movimiento de corte rectilneo), ya se vieron las distintas posibilidades de las mquinas
utilizadas para los trabajos de cepillado, as como las diferencias que las determinaban.
Para recordar un poco la diferencia, en la figura observamos el trabajo de cepillado en una cepilladora y en una
limadora.
Brochado
El brochado se ejecuta utilizando una herramienta de corte
de mltiples dientes que se mueve linealmente con relacin a
la pieza en direccin al eje de la herramienta.
Herramienta
Movimiento velocidad (lineal)
Movimiento avance
(intermitente)
Superficie nueva
Corte por diente
Longitud total de la brocha
Pieza
Limadora
Dientes de
acabado
Piloto trasero
Gua
Movimiento avance
(intermitente)
Superficie
nueva
Movimiento velocidad
(lineal)
Pieza
Dientes de desbaste
Dientes para
semiacabado
Piloto
delantero
Extremo
de traccin
En la siguiente figura se muestran algunas posibles secciones transversales que pueden lograrse por brochado exterior.
El brochado interior se ejecuta en la superficie interna de un
agujero de la pieza. Por consiguiente, en la pieza debe estar
presente un agujero inicial de manera que se pueda insertar la
brocha al principio de la carrera.
Pieza
Brochado exterior
Cepilladora o cepillo
Con el cepillado, adems de mecanizar superficies planas,

se pueden mecanizar otras superficies diferentes creando distintos perfiles. La restriccin es que las superficies deben ser
rectas. Esto permite el tallado de canales, ranuras, dientes de
ruedas dentadas y otras formas.
Brochado interior
Aserrado
Canal en V
Canal recta
Cola de milano
272
Ranura en T
Dentado de ruedas
El aserrado es un proceso en el que se genera una hendidura

estrecha dentro de la pieza mediante una herramienta que tiene
una serie de dientes estrechamente espaciados. El aserrado se
usa normalmente para separar una parte de la pieza o para cortar un trozo no deseado. El aserrado es un proceso importante
en la manufactura, ya que muchas industrias requieren de operaciones de corte en algunos puntos de su secuencia.
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En la mayora de las operaciones de aserrado el trabajo se
mantiene esttico y la hoja de sierra se mueve con respecto a
l. De acuerdo con el tipo de movimiento de la sierra, encontramos tres tipos bsicos de aserrado:
Avance
Carrera de retorno
Pieza
Hoja de
sierra
Transmisin
de fuerza
Espesor
de la rueda
Cara de rectificado
Arco
Dimetro de la rueda
Dimetro del agujero de montaje
Armadura metlica de la rueda
Carrera de corte
Profundidad
del abrasivo en
el permetro de
la rueda
Mesa de trabajo
Sierra alternativa de arco
Dimetro de encaje
Profundidad
de encaje
Cara de
rectificado
Hoja de sierra
Avance
Borde
rectificado
Mesa de trabajo
Cara de rectificado
Hoja de sierra
Sierra de cinta
Disco de sierra
Avance
Espesor de
la pared de
la cara
esmeriladora
Cara de
rectificado
Pieza
Mesa de trabajo
Cara de rectificado
Sierra de disco
de rectificado y acabado
Introduccin
El rectificado es un proceso de arranque de material en el
cual las partculas abrasivas estn contenidas en una rueda de
esmeril aglutinado que trabaja a velocidades superficiales
muy altas. La ruedas de esmeril tienen diversas formas. La
ms comn es la forma de disco, equilibrada con toda precisin para soportar altas velocidades de rotacin.
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Diversas formas de ruedas para rectificado.
El rectificado es similar al fresado, en ambas tcnicas, el

corte ocurre en la periferia o en el frente. El rectificado perifrico es mucho ms comn que el frontal. La rueda de esmeril consiste en muchos dientes cortantes (partculas abrasivas)
y la pieza avanza hacia esta rueda para lograr el arranque del
material. A pesar de las similitudes, hay algunas diferencias
significativas entre el esmerilado y el fresado:
z los granos abrasivos en la rueda son mucho ms pequeos y numerosos que los dientes de una fresa,
273

z las velocidades de corte en el rectificado son mucho
ms altas que en el fresado,
z los granos abrasivos en una rueda de esmeril estn
orientados aleatoriamente y tienen un ngulo de incidencia -de promedio- muy alto,
z una rueda de esmeril es auto-afilante al desgastarse la
rueda, las partculas abrasivas pierden el filo y se fracturan, creando nuevos filos, o se eliminan de la superficie de la rueda para dejar paso a nuevos granos.
Estructura del aglutinante
Grano
individual
Fluidos para el rectificado
Viruta
Pieza
Material arrancado
lateralmente
Friccin contra
la superficie
Consideraciones para la ejecucin

del rectificado
Muchas son las variables que afectan en el buen desarrollo
del rectificado. A continuacin, listamos unas pautas que
creemos pueden ayudar a seleccionar los parmetros apropiados de la rueda y las condiciones de rectificado:
z Para optimizar el acabado superficial seleccionar una
estructura de rueda densa con granos de tamao pequeo. Usar tambin, velocidades ms altas y avances
pequeos. Profundidades de corte ms pequeas y mayores dimetros de rueda tambin pueden ayudar algo.
z Para maximizar la velocidad de arranque de material,
seleccionar un tamao de grano grande, estructura de
rueda ms abierta y aglutinante vitrificado.
z Para rectificar acero y la mayora de las fundiciones de
hierro, seleccionar el xido de aluminio como abrasivo.
z Para rectificar la mayora de los metales no ferrosos,
seleccionar el carburo de silicio como abrasivo.
z Para rectificar aceros de herramienta endurecidos y
ciertas aleaciones aeroespaciales elegir el nitruro de
boro cbico (borazn) como abrasivo.
z Para rectificar materiales abrasivos duros, como cermicos, carburos cementados y vidrio, elegir el diamante como abrasivo.
z Para metales suaves, escoger un tamao de grano grande y el grado de rueda ms duro. Para metales duros,
elegir un tamao de grano pequeo y un grado ms
suave de rueda.
274
z Para minimizar el dao por calor, el agrietado y el alabeado de la superficie de trabajo hay que mantener el
afilado de la rueda, rectificar la rueda frecuentemente y
usar profundidades de corte ms ligeras, velocidades de
giro ms bajas y avances ms rpidos.
z Si se abrillanta la rueda de esmeril y se quema, seleccionar una rueda de grado ms suave y estructura ms
abierta.
z Si la rueda de esmeril se rompe rpidamente, seleccionar una rueda de grado ms duro y estructura ms
densa.
La correcta aplicacin de los fluidos de corte es efectiva

para reducir los efectos trmicos y las altas temperaturas
superficiales de trabajo que se generan. Cuando estos fluidos
se usan en el rectificado, acometen las mismas funciones que
en el resto de operaciones de mecanizado: reducir la friccin
y evacuar el calor de los procesos. Adems, el lavado de las
virutas y la reduccin de la temperatura de la superficie de trabajo son muy importantes en el rectificado.
Otras operaciones con esmeril

Debemos mencionar otras operaciones con esmeril para
tener una visin ms completa. stas incluyen el afilado de
herramientas, rectificado de plantillas, esmeriladoras, bandas
abrasivas y rebarbado.
Las herramientas de corte estn hechas de acero rpido
endurecido y otros materiales duros. Los afiladoras de
herramientas son mquinas de rectificado especiales, con
diversos diseos para afilar y reacondicionar las herramientas de corte.
Estas mquinas tienen dispositivos que posicionan y orientan las herramientas durante el rectificado de las superficies
deseadas, a los ngulos y radios especificados. Muchas afiladoras de herramientas son de propsito general, mientras que
otras tienen el nico propsito de cortar la geometra de tipos
especficos de herramienta. Las de propsito general usan utillajes especiales y ajustes para poder adoptar una amplia
variedad de herramientas. Las de propsito nico incluyen
rectificadoras de engranajes, afiladoras de fresas de varios
tipos, de escariadores y de brocas.
Las rectificadoras de plantillas o patrones son mquinas
usadas tradicionalmente para rectificar agujeros de alta precisin en piezas de acero endurecido. Las aplicaciones originales incluyen matrices, troqueles y herramientas. Aunque estas aplicaciones son todava importantes, las
rectificadoras de plantillas se usan actualmente en un
campo ms amplio, donde se requiere alta precisin y buen
acabado de componentes endurecidos. Actualmente, estas
mquinas ya disponen de control numrico para lograr una
operacin automatizada.
Las esmeriladoras de disco, ms conocidas como electroesmeriladoras o muelas, son mquinas de uso general que
incorporan dos discos grandes montados en ambos extremos
de un eje horizontal.
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Proteccin
Disco abrasivo
(ambos lados)
Husillo
Mesa de trabajo
zas de fundicin, forjado y alisado de las cordones de soldadura.

El esmerilado con bandas de abrasivo usa partculas abrasivas pegadas a una banda flexible (tela).
Mquina
La pieza se mantiene contra la superficie plana de la rueda

(en general, manualmente) para realizar la operacin de esmerilado. Algunas mquinas tienen husillos opuestos dobles.
Ajustando los discos a la separacin deseada, la pieza puede
avanzar automticamente entre los dos discos y esmerilarse
simultneamente sobre los lados opuestos. Las ventajas del
esmerilador de discos son su buena planicidad y paralelismo
a velocidades altas de produccin.
La configuracin de las rebarbadoras es similar a las
esmeriladoras de disco. La diferencia es que el esmerilado
se hace en la periferia de la rueda ms que en el lado plano
de la rueda. Por tanto, el diseo de las ruedas de esmeril es
diferente del de las esmeriladoras de disco. El rebarbado es
generalmente una operacin manual para operaciones de
esmerilado de desbaste, tales como quitar la rebaba de pie-
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Polea loca
Plancha
soporte
Pieza
Banda abrasiva
Husillo motor
El soporte de la banda se requiere cuando la pieza se presiona contra ella. Este soporte se consigue por medio de un rodillo
o placa localizado detrs de la banda. Se usa una placa plana
para trabajos que necesiten superficies planas. Se puede usar una
placa suave si se quiere conformar la banda al contorno general
de la pieza durante el esmerilado. La velocidad de la banda, aunque alta, depende del material que se est esmerilando.
275
Herramientas
(arranque de viruta)
Contenido
BLOQUE 1. Herramientas para las operaciones de mecanizado
z Introduccin.
z Materiales.
z Recubrimientos.
BLOQUE 2. Seleccin de herramientas
z
z
z
z
z
z
z
Introduccin.
Formas.
Tolerancias.
Acabado superficial.
Formacin de la viruta y ngulo de posicin.
Factores a considerar para la seleccin.
Pauta para la seleccin.
BLOQUE 3. Herramientas para operaciones de torneado

BLOQUE 4. Herramientas para operaciones de fresado
BLOQUE 5. Herramientas para operaciones de taladrado
BLOQUE 6. Herramientas para operaciones de roscado
BLOQUE 7. Identificacin ISO de las herramientas
z Introduccin.
z Plaquitas intercambiables para torneado, fresado, taladrado y mandrinado.
z Portaherramientas de exteriores y barras de mandrinar.
z Herramientas de fresado.
z Acoplamientos y adaptadores.
z Brocas de plaquita intercambiable.
z Cabezas de taladrar/mandrinar.
z Cartuchos de plaquita intercambiable.
z Plaquitas de roscado.
z Brecas de plaquita intercambiable.
z Herramientas ISO soldadas.
Herramientas (arranque de virutas)
Bloque 1. Herramientas para

las operaciones de mecanizado
Introduccin
As pues, cuando se selecciona una herramienta se contemplan varios factores, tales como:
a) Operaciones:
z desbaste o acabado,
z condiciones de trabajo, y
z cortes continuos o discontinuos.
La evolucin en el desarrollo de los materiales para herramientas a lo largo de casi todo el siglo XX, especialmente desde
la dcada de 1930, la cual sigue amplindose en nuestros das,
hace que estos materiales estn sujetos a variaciones -a veces
vertiginosas- como consecuencia de nuevos progresos.
Tanto es as, que actualmente cuando hablamos de acero
rpido para herramientas de corte, es conveniente especificar
si es al cobalto (HSSCo), micrograno, recubierto, etc., lo que
supone una gran diferencia con relacin a sus orgenes a finales del siglo XIX (1898 Taylor y White), o cuando F.W. Taylor en 1900, durante la exposicin de Pars realiz su clebre
demostracin.
En nuestros das, disponemos de materiales de herramientas especficos, destinados a mejorar cada una de las operaciones de mecanizado, arrancando el material con ptimos
rendimientos. Materiales completamente nuevos y otros
mejorados -como el acero rpido- permiten trabajar a velocidades de corte mayores. No obstante, la introduccin y el
desarrollo continuado de los materiales duros (inicialmente
carburos cementados con base de carburo de tungsteno) han
sido lo que, en el mbito productivo industrial, ha mejorado
realmente el arranque durante las ltimas dcadas.
Plaquita de metal duro con recubrimiento,

para fresado de acero.
b) Forma de la pieza y material:

z
z
z
z
z
z
z
As pues, no es descabellado reconocer que la evolucin de

los materiales para herramientas ha sido y es uno de los factores que ha colaborado -con nombre propio- al desarrollo de
la moderna industria del mecanizado. Por tanto, debido a esa
impetuosa evolucin, lo que hoy se pueda reflejar en este
texto como algo novedoso, es probable que maana ya sea
caduco.
tipo de material,
estructura,
dureza,
resistencia,
afinidad del material,
composicin,
capa superficial e inclusiones.

para fresado de fundicin.
c) Mquina-herramienta:
z
z
z
z
z
z
Materiales
Fundamentalmente, la herramienta arranca el material porque es ms dura que el de la pieza a mecanizar y est afilada
de forma penetrante, por lo que, cuando hablamos de una
herramienta para tal o cual operacin, estamos hablando de
una combinacin de geometra y material de la misma.
278
condicin,
potencia,
rigidez,
mecanismos,
capacidad de velocidad y avance, y
sujecin de la pieza.

para fresado de aceros inoxidables.
d) Condiciones de corte:
z parmetros de corte,
z temperatura y esfuerzo sobre el filo, y
z material de corte.
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Herramientas (arranque de viruta)

Tambin debe contemplarse la resistencia del material
a los efectos producidos por choques trmicos, p.ej.:
cortes interrumpidos y fresado. La conexin qumica
entre la herramienta y el material de la pieza debe evitarse en lo posible, para que no se produzcan reacciones
indeseables entre el filo y la pieza durante el mecanizado, lo que favorecera un rpido desgaste.

para fresado de metales no frreos.
e) Acabado solicitado:
z acabado superficial deseado, y
z tolerancias.
Como ejemplos: el diamante policristalino no es apropiado para el mecanizado de materiales ferrosos y,

algunos metales duros producen filos de aportacin
mecanizando aceros dctiles a baja velocidad de corte.
Tambin la resistencia a la oxidacin juega un papel
importante en el desarrollo de calidades resistentes a
estos tipos de desgaste.
Consecuencia de la correcta seleccin del material de
corte, se contempla el factor econmico. Esto es, los tiempos
muertos de las mquinas por rotura y/o desgaste de las herramientas, establecen limitaciones importantes a la productividad y la seleccin del material de la herramienta, por lo que
las calidades correctas estn en zona crtica.
Es impensable que una calidad plural pueda cubrir todas
las expectativas del mecanizado, aunque hay calidades que
cubren un amplio espectro de aplicaciones.
Plaquita de metal duro con recubrimiento, para taladrado

con broca de plaquitas intercambiables.
f) Estabilidad general del sistema.

g) Costes de mecanizado.
En los materiales de las herramientas actuales -para altas
velocidades de corte y avances considerables- es importante
contemplar tres propiedades preferentes:
z resistencia al desgaste: capacidad de mantenerla alta,
z resistencia a la rotura (tenacidad), y
z resistencia al calor y dureza en caliente: capacidad de
mantener la dureza y estabilidad qumica a temperaturas altas.
Tambin, cuando se trabaje con bajas velocidades de corte
ser necesario contemplar otras propiedades.
z Resistencia al desgaste: en el captulo 5 ya vimos que
adems del desgaste en incidencia, otros tipos producan
un cambio dimensional. Por tanto, entendemos esta resistencia al desgaste como: la capacidad de aguantar distintas formas de desgaste manteniendo la posibilidad de que
el filo siga arrancando de manera admisible.
z Tenacidad: aunque pueda expresarse en distintas formas, utilizaremos la resistencia plstica y la resistencia
a la rotura transversal durante el mecanizado, que no es
lo mismo que los valores dados a temperatura de trabajo, puesto que no nos dan informacin relevante en
cuanto a su comportamiento.
El diamante policristalino (PCD), que es un material
frgil, tiene menor tenacidad en comparacin con el
acero rpido (HSS).
z Resistencia al calor: vital para el mecanizado a velocidades de corte altas, puesto que se alcanzan temperaturas elevadas cuando se mecaniza: las diferencias entre
la variedad de materiales de corte son considerables.
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Actualmente, no slo los metales duros y aceros rpidos

dominan el ambiente del mecanizado; cermet, nitruro de boro
cbico (CBN) y cermicas ya tienen su espacio en el mecanizado convencional. Mencin aparte para el mecanizado de
alta velocidad.
El acero rpido es el doble de tenaz que el metal duro,
quien a su vez, el triple ms tenaz que la cermica. La dureza
de la cermica es mayor que la del metal duro, disponiendo de
mejor estabilidad qumica y trmica que ste. En el lmite de
dureza, y por tanto de fragilidad se encuentra el diamante
policristalino.
As pues, nos encontramos con un amplio abanico de posibilidades dentro de los materiales de corte, con diferencias
considerables, lo que significa que para mejorar las operaciones de mecanizado con la calidad ms correcta, requiere de un
completo anlisis de los diferentes materiales para tomar una
decisin correcta.
Como pauta general, estableceremos que el material adecuado debe ser:
z duro, capaz de resistir el desgaste en incidencia y la
deformacin,
z suficientemente tenaz para resistir la rotura,
z qumicamente pasivo con el material de la pieza, y a su
vez, estable para soportar la oxidacin y la disolucin,
z resistente a los choques trmicos.
Distintas opciones nos pueden ayudar para la correcta
seleccin del material del filo de corte:
z tablas comparativas entre distintos materiales y calidades,
z datos que nos facilitan los proveedores de herramientas
con indicaciones para que aplicaciones y parmetros de
corte sean adecuados,
z apoyo de un especialista experimentado,
z etc.
279

Todo ello nos conducir a la mejora de las operaciones,
que posteriormente, aportando la propia experiencia obtenida
mediante otras operaciones y pruebas, nos proporcionar una
inestimable base de datos para el continuo desarrollo.
Actualmente, las aceras -que se precien- productoras de

aceros rpidos, fabrican el acero rpido ms adecuado para
cualquier aplicacin -a la carta- acentuando determinadas
propiedades mediante la seleccin de los correspondientes
componentes de la aleacin.
Acero rpido
Muchas de las herramientas empleadas en los procesos de
mecanizado se fabrican dentro de la gama de aceros rpidos,
ya sean del tipo siderrgico clsico o pulvimetalrgico (tambin conocidos como micrograno). Tambin para la fabricacin de herramientas para el mecanizado sin arranque de
viruta, p.ej.: para herramientas de extrusin y troquelado.
En cuanto a la composicin de las aleaciones, se distingue
entre aceros aleados al tungsteno, al molibdeno y al tungsteno-molibdeno, que contienen porcentajes diferentes de carbono, vanadio y cobalto, segn el tipo de esfuerzo principal al
que van a ser sometidos.
Las propiedades caractersticas de todos los aceros rpidos
son:
z gran dureza til,
z elevada resistencia al desgaste,
z elevada resistencia en el revenido y dureza en caliente
(dureza al rojo vivo),
z buena tenacidad.
Acero rpido micrograno

Se fabrica por pulvimetalurgia. A partir de polvo de los
componentes de la aleacin, con la granulacin adecuada y
mxima pureza, se fabrica en un proceso de difusin realizado bajo presin y temperatura. Es un acero rpido homogneo, sin segregacin y con propiedades prcticamente isotrpicas: mxima resistencia al desgaste, a la dureza en caliente
y a la compresin. Gracias a la tecnologa pulvimetalrgica
posee una buena tenacidad y excelente maquinabilidad, por
ejemplo ptima aptitud para el rectificado.
Entre sus aplicaciones, podemos encontrar:
z Herramientas para el arranque de viruta de materiales
metlicos no frreos, tales como aleaciones a base de
nquel y titanio:
-
Los componentes de la aleacin tienen sobre el material los

siguientes efectos:
z Carbono: Elemento carburgeno, aumenta la resistencia al desgaste, determina tambin la dureza del metal
matriz.
z Tungsteno y molibdeno: Mejoran la dureza en caliente,
la resistencia en el revenido y en caliente del metal
matriz, son elementos carburgenos para carburos muy
duros.
z Vanadio: Elemento carburgeno especial para los carburos ms duros, aumenta la resistencia al desgaste en
caliente, la resistencia en el revenido y la dureza en
caliente del metal matriz.
z Cromo: Garantiza el temple total, elemento carburgeno para carburos fcilmente solubles.
z Cobalto: Mejora la dureza en caliente y la resistencia al
revenido del metal matriz.
z Aluminio: Mejora la resistencia en el revenido y la
dureza en caliente.
280
Fresas cilndricas de una o varias piezas.

Fresas de disco, fresas perfiladoras, fresas helicoidales.
Herramientas de brochar de todo tipo.
Machos para roscar a mquina.
Brocas espirales.
Peines de roscar.
Escariadores.
Cintas de sierra bimetlicas.
z Herramientas para esfuerzos de compresin extrema,

como el corte de precisin de materiales de alta resistencia:
-
Punzn cortador.
Punzn de conformado.
Troqueles
Su composicin qumica, aproximadamente en % es:

C
Si
Mn
Cr
Mo
Co
1,30
0,50
0,30
4,20
5,00
3,00
6,30
8,40
Caractersticas y seleccin de los aceros

rpidos
En la seleccin de los aceros rpidos, al igual que en cualquier tipo de herramienta, hay que tener en cuenta las diversas caractersticas necesarias para responder a las condiciones
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de mecanizado, asi como, en caso de tener que fabricarla,
algunas propiedades que pueden influir en su fabricacin, es
decir, en la mayor o menor facilidad de producirla.
As, tenemos entre aquellas caractersticas la resistencia a
la abrasin, la tenacidad y la dureza en caliente, mientras que
entre las propiedades que influyen en la fabricacin de la
herramienta tenemos la aptitud al rectificado, susceptibilidad
a la descarburacin, maquinabilidad, seguridad de temple, etc.
Naturalmente otro factor importante en la eleccin es el
precio en funcin del rendimiento.
Caractersticas
z Seguridad de temple.
Los aceros a base de molibdeno son ms susceptibles a la
descarburacin que los aceros con wolframio. Por otra parte,
los aceros con mayor aleacin y mayor contenido de carbono
son asimismo ms susceptibles a la descarburacin que los
aceros rpidos menos aleados.
Otro factor es el intervalo de temperaturas de temple. Los
aceros al wolframio son ms fciles de templar bajo este
aspecto que los aceros al molibdeno. Por otra parte, el cobalto ampla la gama de temperaturas de temple. Con los aceros
de muy alto contenido de carbono, por encima de 1,1% ocurre que al bajar la temperatura de lquido se limita peligrosamente la gama de temperaturas adecuadas para el temple.
Tambin existe el peligro de formacin local de grano basto.
z Resistencia a la abrasin.
La resistencia a la abrasin de los aceros rpidos a las temperaturas de servicio la dan los carburos presentes, teniendo
importancia no slo su nmero y morfologa, sino asimismo
su composicin. Por ejemplo, los carburos de vanadio (VC)
son los ms duros y resistentes al desgaste, por esta razn
todos los aceros rpidos llevan en mayor o menor cantidad
adicin de vanadio.
Los aceros rpidos llevan normalmente de 1,5 a 2% de
vanadio y de 0,75 a 0,85% de C. Cuando se aumenta el vanadio es necesario tambin subir el carbono (incluso hasta
1,25% C) para asegurar la formacin de los carburos.
z Tenacidad.
Generalmente, los aceros rpidos al molibdeno, suelen ser
ms tenaces que los aceros al wolframio. Los aceros rpidos
con cobalto son ms frgiles que los correspondientes aceros
sin cobalto. La tenacidad o resistencia al impacto es importante en las herramientas que estn sometidas a choque, en general las que el corte es intermitente, tales como fresas y brochas.
Metal duro
En el bloque 3 (Cermicos) del captulo 1 - Materiales utilizados en fabricacin mecnica, ya expusimos la composicin de los materiales duros ms utilizados en las herramientas para el mecanizado, a saber:
z
z
z
z
xidos: cermicas,
Carburos: metal duro, cermet,
Nitruros: nitruro de boro cbico (CBN),
Diamante: diamante policristalino (PCD),
por lo que en este bloque ampliaremos algunos conceptos

referentes a su produccin y aplicaciones.
z Dureza en caliente.
No influyen en esta caracterstica los carburos, sino la
matriz y en sta acta ventajosamente la presencia de cobalto
que permite el enriquecimiento de la matriz, tanto de carbono
como de otros elementos de aleacin.
z Aptitud al rectificado.
Llamamos as a la facilidad con que una herramienta tratada a su mxima dureza puede rectificarse bajo condiciones
externas ptimas. Influyen la cantidad, tipo y tamao de los
carburos.
Los carburos de vanadio son extremadamente duros y su
dureza viene a ser la misma que la de los abrasivos, por lo que
presentan los aceros altos en vanadio grandes dificultades al
rectificado. Los carburos de molibdeno o wolframio no son
tan duros y por ello no son tan desventajosos en este aspecto.
Por otra parte, al aumentar el tamao de carburos, disminuye
tambin la facilidad de rectificado. La aptitud al rectificado se
puede mejorar por adicin de azufre al acero.
z Maquinabilidad.
En lneas generales la maquinabilidad de estos aceros en
estado recocido, tambin depende del tipo de carburos, su
cantidad y morfologa, as como de la dureza que depende, a
su vez, de los elementos de aleacin. La presencia de azufre
mejora la maquinabilidad.
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Fabricacin del metal duro para herramientas

de corte (plaquitas)
El metal duro es un producto pulvimetalrgico, fabricado
principalmente con la mezcla de cierto nmero de carburos
distintos, segn las prestaciones de la plaquita. Recordemos
que los ms utilizados son: carburo de Tungsteno (WC), carburo de Titanio (TiC), carburo de Tantalio (TaC) y carburo de
Niobio (NbC). Los aglomerantes ms utilizados son el cobalto (Co) y nquel (Ni), y algunas calidades llevan aditivos:
molibdeno (Mo) y cromo (Cr).
Las diferentes calidades estn determinadas por:
z tipo y tamao del grano: granos pequeos mayor dureza, granos gruesos mayor tenacidad,
z tipo y proporcin del aglomerante: en funcin del tamao del grano (del 4% al 20% aproximadamente),
z tcnica de fabricacin y calidad.
281

Su fabricacin, mediante un proceso escrupulosamente
controlado, se produce a travs de los siguientes pasos:
a)
b)
c)
d)
e)
produccin del polvo,

prensado,
sinterizado,
tratamiento de la plaquita,
recubrimiento.
Produccin del polvo

La materia prima principal utilizada para la fabricacin del
metal duro es la mena de tungsteno, que antes de ser aceptada para la produccin es sometida a chequeo, no solamente de
los constituyentes que la forman, sino tambin para determinar datos fsicos decisorios. Recordemos que la scheelita
(CaWO4) y la volframita ((FeMnWO4) tambin pueden ser
utilizadas.
La concentracin tpica suele contener un 70% del peso de
xido tngstico (WO3).
Los polvos de los carburos y el aglutinante metlico se
mezclan en hmedo, despus de seguir una serie de procesos
de molienda y, reacciones y reducciones qumicas (carburizacin) -donde, entre otras cosas se determina el tamao del
grano-, en un molino de bolas u otra mquina adecuada para
formar un lodo homogneo, en el que para alcanzar la mayor
eficacia en el molido y perseverar bajo mnimos la inclusin
de impurezas, las bolas son de metal duro.
Seguidamente, el lodo se seca en atmsfera controlada o al
vaco, para prevenir la oxidacin en la preparacin para el
prensado.
Para que un lote de polvo molido sea validado para seguir
con el proceso, debe superar el control establecido mediante
un nmero fijo de probetas para cada lote -de acuerdo con el
procedimiento establecido para la fabricacin del metal durodonde se comprueban las caractersticas fsico-metalrgicas y
tecnolgicas: estructura, porosidad, peso especfico, dureza y
resistencia a la flexin.
Prensado
Se emplean distintos mtodos para dar forma a la mezcla
de polvos en un prensado verde, aunque el ms comn es
el prensado en fro. Las matrices que se utilizan deben construirse sobredimensionadas, teniendo en cuenta la contraccin que se produce durante el sinterizado. La contraccin
lineal oscila entre el 17% y el 20%, y en muy raros casos es
superior.
Cuando se trata de gran produccin, a las matrices se les
aplica un recubrimiento para reducir el desgaste (WC-Co),
debido a la naturaleza abrasiva de las partculas de los carburos. Cuando son cantidades ms pequeas, se prensan grandes
secciones planas y luego se cortan en piezas ms pequeas del
tamao especfico.
Otros mtodos de prensado para productos de carburos
cementados son: prensado isosttico y prensado en caliente
para piezas grandes -matrices para estirado, bolas para molinos de bolas-, y extrusin para secciones largas circulares,
rectangulares u otras.
282
Sinterizado
Siendo posible sinterizar WC y TiC sin aglutinante, el
material resultante poseer algo menos del 100% de la densidad real. La utilizacin de un aglutinante proporciona una
estructura que potencialmente est libre de porosidad.
El sinterizado de WC-Co implica el sinterizado en fase
lquida. El proceso puede explicarse con el diagrama de fase
binaria para estos constituyentes.
Rango tpico en la composicin
de carburos cementados.
F
Lquido
3200
1800
WC + lquido
1600
+ Lquido
2800
1.320 C
2400
WC +
2000
1400
1200
1000
1600
0
WC
25
50
75
% en peso de cobalto
100
Co
En l identificamos el rango de la composicin tpica para

los productos comerciales de metal duro (carburo cementado).
Las temperaturas tpicas de sinterizado para WC-Co se encuentran entre 1.370 C y 1.425 C, las cuales estn por debajo del
punto de fusin del cobalto, que es de 1.495 C, por tanto, el
aglutinante (metal puro) no funde durante el sinterizado.
Sin embargo, tal como muestra el diagrama de fase, el WC
se disuelve en el Co en el estado slido. Durante el proceso,
el WC se disuelve gradualmente dentro de la fase gamma ()
y su punto de fusin se reduce, de tal forma que finalmente el
metal se funde. A medida que se forma la fase lquida, sta
fluye y cala las partculas de WC, y disuelve el slido.
La presencia del metal fundido tambin sirve para remover
gases de las regiones internas del prensado. Estos sistemas se
combinan para efectuar un reajuste entre las partculas de WC
restantes, lo cual produce una mejor compactacin, as como
la contraccin significativa de la masa del WC-Co y su densificacin.
A continuacin, durante el enfriado, el carburo disuelto se
precipita y deposita dentro de los cristales ya existentes, para
formar una estructura consistente, baada completamente por
el aglutinante.
Tratamiento de la plaquita
Algunas placas requieren de procesados concretos despus
del sinterizado para lograr un control dimensional adecuado:
tolerancias estrechas y espesores determinados de las plaquitas,
as como radios, chaflanes, facetas y ngulos. La mayora de las
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placas tambin mejoran con el redondeado de los filos de corte.
El tamao de ste redondeado vara entre 0,02 y 0,08 mm.
El rectificado con muelas de diamante o de otro material muy
duro es la operacin ms utilizada para estos fines, aunque tambin se utilizan el mecanizado por ultrasonidos y electroerosin.
z P (distintivo azul):
agrupa las calidades de herramientas destinadas al
mecanizado de materiales de viruta larga, tales como:
aceros, aceros fundidos, aceros inoxidables y fundiciones maleables.
z M (distintivo amarillo):
Recubrimiento
Muchas de las actuales placas de metal duro estn recubiertas de una o varias capas muy finas. Los materiales de estas
capas de grano muy pequeo suelen ser de: nitro-carburo de titanio (TiCN), nitruro de titanio (TiN), xido de aluminio (Al2O3),
carburo de titanio (TiC), etc. como veremos ms adelante.
Clasificacin de los metales duros

para herramientas
Las plaquitas, intercambiables o no, y las herramientas
enteras, ambas con recubrimiento o sin l, son las responsables de la mayora de los procesos de mecanizado por arranque de viruta, con un amplio espectro de aplicacin para cualquier tipo material, por lo que han sido desarrolladas en una
amplia variedad de calidades.
Cada fabricante estipula su denominacin, por lo que se
necesita un sistema de clasificacin universal para que los
usuarios podamos identificarlas claramente, que nos indique
los materiales, operaciones y condiciones para las que son
aptas. Actualmente, los fabricantes cumplen con estos requisitos, pero ajustados a sus productos.
La clasificacin de metales duros ISO tiene por objetivo el
proporcionar un cdigo y diagrama para que los usuarios podamos seleccionar las calidades, pero slo se refiere a los metales
duros y no hace referencia al nitruro de boro cbico (CBN), a
las cermicas, o al diamante policristalino (PCD), ni a algunos
materiales a mecanizar (sabemos que esta clasificacin ISO
est en proceso de modificacin, pero ya dura mucho tiempo).
La clasificacin ISO se divide en seis grupos, de los cuales
tres son los ms utilizados en la mayora de los sectores, y los
otros tres en sectores ms especficos.

mecanizado de materiales ms difciles, tales como:
aceros inoxidables austenticos, materiales resistentes
al calor, aceros al manganeso, aleaciones de hierro
fundido, etc.
z K (distintivo rojo):
mecanizado de materiales de viruta corta, tales como:
fundicin, aceros endurecidos y algunas aleaciones
de materiales no frreos: de aluminio, bronce, plsticos, etc.
z N (distintivo verde):
mecanizado de materiales no frreos: aleaciones forjables y de fundicin de aluminio, cobre y aleaciones de
cobre: latn, fundicin roja, bronce, cobre sin plomo y
cobre electroltico; duro plsticos, materiales compuestos reforzados con fibra, y goma dura.
z S (distintivo naranja):
mecanizado de aleaciones termorresistentes: aleaciones
con base Fe y con base Ni o Co, titanio puro y aleaciones + (endurecido).
z H (distintivo blanco):
mecanizado de materiales de mxima dureza: acero
templado y revenido, fundicin dura (colada), hierro
fundido templado y revenido.
Dentro de cada grupo principal hay nmeros que indican
las diferentes exigencias de mecanizado, desde el desbaste
hasta el acabado. En la tabla siguiente relacionamos los grupos P, M y K como los ms utilizados.
Plaquitas de metal duro Grupos de empleo en el mecanizado por arranque de viruta.
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283

Grupo
principal
Grupo
de empleo
P 01
Material se ha
de trabajar
Acero.
Acero moldeado.
Aplicaciones y condiciones
de trabajo
Torneado y mandrinado en acabados. Grandes
velocidades de corte. Pequeos avances. Exactitud del acabado. Trabajo sin vibracin.
P 10
Torneado, roscado, fresado. Grandes velocidades

de corte. Avances pequeos y medios.
P 20
Torneado, roscado fresado. Velocidades de corte

medias. Avances medios. Cepillado con avances
pequeos.
P 30
P 40
Acero.
Acero moldeado.
Fundicin maleable de viruta larga.
Acero.
Acero moldeado de media o baja resistencia a
la traccin, con inclusiones de arena o porosidades.
P 50
Torneado, fresado, cepillado. Velocidades de corte

medias y pequeas. Avances medios y grandes,
en condiciones desfavorables de trabajo.*
Torneado, cepillado, mortajado. Trabajo en
mquinas automticas. Velocidades de corte
pequeas. Avances grandes. Posibilidad de grandes ngulos de desprendimiento, en condiciones
desvaforables de trabajo.*
Torneado. Velocidades de corte medias y grandes. Avances pequeos y medios.
M 10
Acero.
Acero al manganeso.
Acero moldeado.
Fundicin gris.
Fundicin gris aleada.
Torneado. Velocidades de corte medias y grandes. Avances pequeos y medios.
M 20
Acero.
Acero austentico.
Acero moldeado.
Aleaciones refractarias.
Fundicin gris.
Torneado, fresado. Velocidades de corte medias.

Avances medios.
M 30
Acero.
Acero austentico.
Acero moldeado.
Aleaciones refractarias.
Fundicin gris.
Torneado, fresado, cepillado. Velocidades de

corte medias. Avances medios y grandes.
M 40
Acero de baja resistencia a la traccin.

Acero de fcil mecanizacin.
Metles no frreos y aleaciones ligeras.
Torneado, tronzado. Trabajo en mquinas automticas.
K 01
Acero templado.
Fundicin en coquilla.
Fundicin gris dura.
Aleaciones de aluminio con alto contenido de
silicio.
Materiales plsticos muy abrasivos.
Papel prensado.
Material cermico.
Torneado, torneado en acabado, mandrinado

fino, fresado fino, rasqueteado.
K 10
Acero templado.
Fundicin gris dura.
Aleaciones de cobre.
Aleaciones de aluminio con silicio.
Materiales sintticos.
Ebonita.
Papel prensado.
Vidrio, porcelana y piedra.
Torneado, fresado, taladrado, mandrinado, escariado, brochado, rasqueteado.
K 20
Fundicin gris dura.

Cobre, latn, aluminio.
Otros materiales no frreos.
Madera prensada muy abrasiva.
Tornado, fresado, cepillado, mandrinado, escariado. Trabajos que exigen elevada tenacidad en el
metal duro.
K 30
Acero de baja resistencia a la traccin.

Fundicin gris de baja dureza.
Madera prensada.
Tornado, fresado, cepillado, mortajado. Posibilidad de grandes ngulos de desprendimiento en

condiciones desfavorables de trabajo.*
K 40
Materiales no frreos.
Madera.
Fresado, cepillado, mortajado. Posibilidad de

grandes ngulos de desprendimiento, en condiciones desfavorables de trabajo.*
* Las condiciones desfavorables de trabajo pueden ser materiales o piezas difciles de mecanizar por: corteza de fundicin o forja, durezas variables, profundidad de corte variable, vibraciones, cortes interrumpidos, etc.
284
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El grupo P se inicia con 01, representando el acabado en
torneado y mandrinado sin cortes interrumpidos y a altas
velocidades de corte, avances pequeos y profundidades de
corte pequeas. A continuacin entramos en el rea de semidesbaste o semiacabado en el campo medio (20-30) y, continuando hasta el grupo 50 para desbastes a bajas velocidades
de corte y gran volumen de viruta arrancada.
La resistencia al desgaste y la tenacidad varan con el tipo de
operacin, aumentando hacia arriba y hacia abajo respectivamente, tal como podemos observar en el grfico de la norma.
Para los grupos M y K se utiliza el mismo sistema, aunque
vare la numeracin inicial y final.
En esta norma existen algunas lagunas importantes a considerar, puesto que podemos encontrar varias calidades dentro
del mismo cdigo, sin especificar nada en cuanto a las calidades individuales en s mismas.
Tomemos como ejemplo una calidad de metal duro P20:
puede ser una calidad bsica de carburo sin recubrir con ms o
menos aditivos de otros carburos, con granos finos o gruesos y
diferentes cualidades, o puede ser una calidad recubierta simple
o mltiple, con varios recubrimientos y diferentes substratos.
Tambin puede referirse a una calidad de cermet, o de cermica, las cuales son materiales de corte sustancialmente diferentes. Las siguientes tablas comparativas de distintas calidades
-de algunos fabricantes- sirven para documentar esta laguna:
METAL DURO SIN RECUBRIMIENTO

ISO KYOCERA
DIJET
HITACHI
P01
SRN
P10
SR10 SRT
P20
SRT SR20
DX30
EX35
SR30 DX30
DX35
P40
MITSUBISHI
OTROS
NTK
SANDVIK
SN03
WS10
STi10T
SECO
SUMITOMO
TOSHIBA
KENNAMETAL
ST10P
TX10S
K45
S1F
SN10
S1P
S10M
SN20 SN25
KM1
SMA
S25M
ST20E
TX20 TX25
K45 K2885
K420
EX35 EX40
SN30
FL37S
KM3
SM30
S25M
A30N A30
ST30E
TX30 UX30
K2885
K420 KM
SR30 DX35
EX45
SN40
S6
S60M
ST40E
TX40
K420 KM GX
M10
UMN UM10
WA10B
UN10
MT1
R4
S10M
U10E
TU10
M20
DX25
UM20 DTU
EX35
UN20
KM1
H13A
HX
U2
TU20
K2885
M30
DX25 DTU
UMS
EX40 EX45
UN30
KM3
H10F
HX
A30N A30
UX30
K2885
K313 PVA
M40
UM40
EX45 WA40
UN40
R4
S60M
A40
TU40
K2885 K313
HN5
H2
TH03
K313 K68
G1F H10T
TH10
K313 K8735
K68 KM1
P30
PW30
STi20
UTi20
K01
KG03
K10
KG10 KT9
CR1
WH05
HTi10
HN10 G1
H1P H10
HX 890
H1 EH10
H10E
K20
KT9 CR1
KG10
WH10
HTi20T
G2
HM
883
G10E EH20
G2
G2F KS20
G2
K313
K8735
K30
KG30 LF12
WH20
G3
H13A
G3
G3
K8735 KMF
SUMITOMO
TOSHIBA
KENNAMETAL
KC910
KW10
HTi05T
METAL DURO RECUBIERTO

ISO KYOCERA
DIJET
HITACHI
P01
CR7015
PR610
JC110
GM10
HC5000
MITSUBISHI
UE6005
P10
CR7015
CR7025
JC110 JC215
JC4030
GM10
GM20
AP25N UE6005
UC6010 UP35N
P20
CR7025
CR9025
JC215
JC110
JC4030
JC5015
GM20
GM25
CY150
P30
PR630
PR930
JC215
JC325
JC4030
JC5015
P40
PR660
PR730
M10
OTROS
NTK
SANDVIK
SECO
GC4015
TP05
AC1000
T7005
T715X
CP5
GC4015
TP15
TP100
AC1000
AC2000
T715X
KC9010
KC950 KC990
UC6010
UC6025
F620
UP20M
CP5 QM1
GC4025
GC4030
GC1120
GC1020 LC25
TP22
TP200
T25M CP20
F25M
AC2000
AC3000
T7020
KC792M
KC9025 KC810
KC850 KC710
KC935 KC9040
GF30
CY250
HC844
UC6025
UE6035
AP 15 TF
ZM3 QM3
GC4035
GC235
GC1025
GC4030 GC-A
T25M CP30 AC3000 AC304

TP200
AC230 AC325
F30M
ACZ350
T725X
T325
GH330
AH330
KC935 KC850
KC710
KC9045 CG4
JC325
KC850
CY250
HC844
UE6035
ZM3 QM3
CR7015
CR7025
PR610
JC110
GM10
UC7020
CP2 CP5
M20
CR7025
CR9025
JC215
JC1341
JC4030
JC5015
GM20
GM25
UC7020
F620
UP20M
AP25N
CP2 CP5
M30
RP630
PR930
JC215 JC325
JC4030
JC5015
GF30
CY250
US735
F620
AP15TF
GC2035
GC235
T25M
TP300
CP50
M40
PR660
PR730
JC325
KC850
US735
GC235
TP40
TP300
ITES-PARANINFO
GC215
GC2015
TP40 CP40
TP300
T60M F40M
AC3000
AC304
TP100
AC1000
AC2000
T715X
KC732
AC2000
AC3000
AC325
AC304
T725X
GH330
AH330
KC730 KC850
KC250 KC792M
KC994M
AC3000
AC325
T335S
T325
AH740
KC850
KC250
KC725M
GH340
KC250
GC1025 GC2025 TP22 TP200

GC4035 GC1120 CP50 T25M
GC1020
KC250
KC720
KC725M
285

METAL DURO RECUBIERTO (Cont.)
ISO KYOCERA
HITACHI
MITSUBISHI
K01
CR7015
PR510
JC105 KC910
JC605
GM3005
UC5005
UE6005
K10
CR7015
PR510
PR610
JC105
JC110
JC610
GM3005
GM8015
CY100H
CY10H
UC6010
F5010
K20
CR7015
PR610
JC110
JC215
JC610
GM8015
GF30
K30
DIJET
JC215 JC610
OTROS
NTK
SANDVIK
SECO
SUMITOMO
TOSHIBA
KENNAMETAL
KC910
GC4015
TP05 T10M
AC105G
T5010
AH110
CP2 CP5
GC3015
GC4015
TX150
T10M T15M
TP100
AC500G
AC211
EH10Z
T5020
T1020
GH110
KC9010
KC950
KC990
KC730
UC6010
AP15TF
CP5 QM1
GC4025
GC1120
GC1020
TX150
T15M T25M
TP200
AC500G
EH20Z
T5020
AH120
J740
AH750
KC9120 KC9025
KC992M KC250
KC730 CG4
AP15TF
QM1
GC4035
SANDVIK
ACZ310
KC250 KC720
CERMET
ISO KYOCERA
DIJET
HITACHI
MITSUBISHI
OTROS
NTK
SECO
SUMITOMO
TOSHIBA
KENNAMETAL
T05A T110A
T12Z
NS520
KT125
P01
TN30
PV30
LN10 CX50
CH350
NX1010
AP25N
DUX30
T3N T15
CT5015
P10
TN30
PV60
LN10 CX50
NIT CX75
CH350
CZ25
NX1010
NX2525 NX55
AP25N
DUX30
T15 C30 N20
CT525
CM C15M
T12A
T130Z
T1200A
NS520
N308
KT125
KZ205
KT175 HT2
P20
TN60
PV60
CX50 NAT
CX75 CX90
CH550
CH570
CZ25
NX2525 NX55
NX99 NX335
AP25N UP35N
DUX40
N40 C50
GC1525
CT530
C15M CR
T1200A
T130Z
NS530
GT530
KZ250 KT175
KT195M HT5
P30
TN90
TN100M
PV90
CX90 SUZ
CH570
NX99
NX335
UP35N
DUX50
CR
T1200A
CN8000
T250A
NS530
NS540
KT195M
HT7
P40
TN100M
TC60
M10
TN60
PV60
LN10
CH350
NX1010
NX33
DUX30
CT525
CM C15M
T05A T110A
T12A
NS520
GT530
KT125
M20
TN60
PV60
CX50 NIT
CX75 NAT
CH550
CH570 CZ25
NX2525 NX55
AP25N
DUX40
CT530
C15M
T110A T12A
T1200A
NS530
N308
KT175
KT195M HT5
M30
TN90
TN100M
PV90
CX75 CX90
SUZ
CH570
C15M CR
T130Z
T1200A
CN8000
NS540
HT7
M40
TC60
CR
CN8000
K01
TN30
PV30
LN10
K10
TN60
PV60
LN10
CH350
NX2525
AP25N
DUX30
T3N T15
DIJET
HITACHI
MITSUBISHI
OTROS
NTK
H1 A2 W1
NXA
HC1 HC4
HC5
H1 A2 W1
NX NXA
WA1 WA2
A2 W1
NXA
WA1 WA2
T250A
CN8000
NX1010
AP25N
T3N T15
T05A T12A
T110A
NS520
GT530
T110A T12A
T1200A
NS520
GT530
HT5
SUMITOMO
TOSHIBA
KENNAMETAL
CC620
CC650
NB90S
LX11
KW80
KB90 MC2
CC670
WX120
WG300
KB90X
MC3
WX120
NS260C
WG300
KY4300
KY4000
KY2000
CT515
CERMICA
ISO KYOCERA
P01
SN60
A66N
P10
AZ5000
CA010
CA100
SANDVIK
SECO
P20
P30
M10
A66N
KS500
AZ5000
M20
KS500
KS7000
CA100
A200
CS100
A2 W1 NX
NXA
CC670
NS260C
NS260
KY2100
KY2000
M30
M40
K01
KA30
SN60
CA100
CA200
K10
A66N
KS500
AZ5000
CA200
CS100
K20
KS500
KS7000
XC510
XE520
H1 A2 W1
NXA
HC1 HC2
HC5 HC6
GC1690
CC620
CC650
NB90S
NB90M
WX120
LX11 LX21
KW80
KB90 MC2
H1 A2 W1
NXA
WA1 WA2
SX1 SX2
SP2
CC650
WX120
NS260C
NS260
WG300
FX105
MC3 KB90
KY3000
SX8 SX2
SP2 SX1
GC1690
CC690
NS260C
NS260
FX105
KY3400
KY3500
K30
286
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CBN y PCD
KYOCERA
DIJET
HITACHI
JBN500
CBN
KBN10G
KBN10B
KBN60G
KBN30S
PCD
MITSUBISHI
OTROS
NTK
MB710
MB730
JBN10
JBN20
JBN300
WBN-T4
WBN-T5
MB820
MB825
JBN330
JBN20
WBN-T8
MB710
MB730
SANDVIK
CB50
NBN-1
B20
CB20
SUMITOMO
TOSHIBA
BN100
BN600
BNX4
BX950
(BZN)
BN200
BN250
BN300
BNX20
BX360
BNX250
BN500
BN520
BN550
BX850
(BX290)
DA200
DX120
KPD002
JDA420
MD230
KPD010
JDA400
MD220
DA150
DX140
KPD025
JBA200
MD205
DA100
DX160
DA90
DX180
As que mientras no haya ninguna indicacin ms concreta, no disponemos de ninguna informacin relativa a su comportamiento, a menos que nos la facilite el fabricante, ya que
si solamente especificamos P20 como un grado de metal duro
sin ninguna referencia concreta de calidad, nos encontraremos
con un gran nmero de posibilidades, lo que significa gran
dispersin, o lo que es lo mismo, problemas, puesto que la
diferencia en comportamiento puede ser grande acarreando
diferencias considerables en el mecanizado y sus costes.
Metal duro recubierto

Uno de los caminos del permanente desarrollo en la bsqueda de mejores herramientas condujo al recubrimiento de
las mismas utilizando nitruro de titanio.
El recubrimiento prolonga la vida del filo de corte, generando mayor productividad y un flujo de virutas ms abierto.
ste -entre otras caractersticas- acta como un lubricante
permanente, reduciendo en un alto porcentaje las fuerzas de
corte, la generacin de calor y el desgaste, lo que permite utilizar velocidades de corte ms altas durante el mecanizado,
particularmente cuando se precisa de un buen acabado superficial. Las caractersticas de lubricacin y anti-adherencia del
recubrimiento son las responsables de la reduccin de calor y
esfuerzo generados en el proceso de arranque.
CD10
SECO
KENNAMETAL
KD050
KD120
KD200
KD200
KD100
Actualmente, las herramientas y plaquitas intercambiables

estn disponibles con una combinacin de una, dos, tres o
cuatro capas en el recubrimiento, lo que las dota de cualidades especiales. En la imagen podemos observar una herramienta con cuatro capas:
La primera capa por encima del sustrato es de nitro-carburo de titanio (TiCN) que forma una buena franja de unin
entre la base y las distintas capas del recubrimiento.
El carburo de titanio (TiC), fuerte y resistente al desgaste,
forma la siguiente capa. sta va cubierta por una capa algo
ms gruesa de xido de aluminio (Al2O3), que proporciona
resistencia al impacto y estabilidad qumica a temperaturas
elevadas. La siguiente y ltima capa, aplicada sobre el xido
de aluminio, algo ms delgada, est compuesta de nitruro de
titanio, que contribuye a un menor coeficiente de friccin y
reduce la tendencia a formar filo de aportacin.
No conviene olvidarnos de las herramientas con recubrimiento de diamante. Cubren prcticamente todo el espectro
de materiales a mecanizar y su duracin es hasta 60 veces
mayor que una herramienta de metal duro.
A la vista, algunas herramientas con recubrimiento presentan
un color dorado, otras gris o negro, y unas terceras un gris con
matices entre azulado y violeta. Ello depende de la capa exterior
del recubrimiento puesto que el nitruro de titanio es dorado, gris
el carburo de titanio, transparente el xido de aluminio y transparente con matices entre azulado y violeta el TiAlCN.
En el tema de los recubrimientos, hasta ahora nos estamos

refiriendo a los estndares, pero adems de poder recubrir
prcticamente cualquier herramienta a la carta, ya sea de
acero o de metal duro, cada da que pasa se estn desarrollando nuevas combinaciones, hasta el punto que se disean plaquitas intercambiables combinando las caractersticas de: sustrato-recubrimiento-rompevirutas.
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287

Los sistemas que se utilizan para depositar las capas de los
recubrimientos se vern ms adelante en este mismo bloque.
z Tienen cualidades de dureza al rojo mayores que las de

las herramientas de carburo, pero menores que las de
las cermicas.
z Menor conduccin trmica que las herramientas de carburo, pudiendo operar a mayores velocidades de corte.
Cermet
Los cermets son metales duros con base de titanio en vez
de carburo de tungsteno. Bsicamente existen tres tipos de
cermet:
z con material base de carburo de titanio (TiC),
z con material base de nitruro de titanio (TiN), y
z combinados de carburo de titanio-nitruro de titanio
(TiCN).
z Mayor resistencia a la fractura que las herramientas

cermicas, pero menor que las de carburo.
Las herramientas elaboradas con cermet proporcionan
entre otras ventajas:
z Mejor acabado superficial que el producido con los carburos en las mismas condiciones, lo que en ms de una
ocasin puede suprimir la necesidad de un rectificado
posterior.
z La alta resistencia al desgaste permite tolerancias ms
justas durante perodos ms largos, lo que asegura la
precisin dimensional en lotes de piezas ms grandes.
z Para una misma duracin de la herramienta, las velocidades de corte pueden ser ms altas que con los carburos.
z La vida de la herramienta de cerrnet es ms larga operando a la misma velocidad que los carburos.
z El coste de cada placa es menor que en el caso de, y
parecido al de los metales duros sin recubrir.
Plaquita de Cermet TN60 - Kyocera.
Recientemente tambin podemos encontrar cermets con

base de carburo de niobio (NbC). El carburo de niobio tambin es utilizado como recubrimiento de algunos cermets
combinados (TiCN).
Dependiendo de la aplicacin a que se destinen pueden
agregarse otros materiales. Generalmente incorporan carburo
de molibdeno, carburo de vanadio, carburo de circonio, y
otros.
El aglomerante que suele utilizarse es nquel-cobalto, pero
tambin se utiliza nquel-molibdeno, y se producen mediante
prensado en fro y sinterizacin al vaco.
Aunque puedan parecer recientes, por el auge que han
tomado ltimamente, las primeras calidades empezaron a producirse -con muchas dificultades, debido a su fragilidad- all
por 1929. Actualmente las calidades han sido desarrolladas
con mayor tenacidad, por lo que ya no es un material slo para
herramientas de acabado, sino que ya tienen su sitio en operaciones de fresado, torneado de aceros inoxidables, etc.
Debido a su alta productividad a velocidades de corte altas y
avances de ligeros a medios se considera a los cermets, recubiertos y sin recubrir, como efectivos sustitutos -en coste- de
las herramientas de carburo y cermicas. Sin embargo, no se
recomiendan para el mecanizado de materiales frreos templados o endurecidos a ms de 45 HRC, o con metales no frreos.
Las principales caractersticas de las herramientas de cermet son:
z Gran resistencia al desgaste trabajando a velocidades
de corte mayores que las permitidas por las herramientas de carburo.
z El filo de aportacin y la formacin de crteres son
mnimos, lo que aumenta la duracin de la herramienta.
288
Las herramientas de cermet proporcionan resultados muy

satisfactorios en los procesos de copiado ligero, perfilado
sobre perfil conformado previamente -con creces homogneas- y para acabados, con velocidades de corte medias y
altas, y avances medios, aunque podemos encontrarnos con
algunos tipos de cermet que no son apropiados para operaciones de perfilado, especialmente en bruto.
Cermicas
Aunque puedan parecer novedosas, las herramientas de
cermica ya se utilizaron como herramientas de corte a principios del siglo XX, a la par que el acero rpido. Inicialmente
estas primeras herramientas se construyeron de xido de aluminio (Al2O3) siendo muy frgiles, teniendo una vida muy
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corta e irregular debido a los problemas de fabricacin y a un
uso errneo. Actualmente, las cermicas cubren un espectro
ms amplio en cuanto a los diferentes materiales de su composicin y casi no se pueden comparar con las primeras.
A su vez, la maquinaria y los procesos de produccin han
cambiado oportunamente, acomodndose perfectamente a la
productividad -larga vida de la herramienta con un importante volumen de viruta arrancado- ofrecida por estas herramientas en el mecanizado de fundicin, aceros duros y aleaciones termorresistentes con velocidades de corte altas.
de aplicacin en la mayora de las operaciones y materiales

adecuados para las cermicas.
Prensada en caliente presenta un color oscuro, pero tambin podemos encontrar cermica mixta recubierta de TiC, a
las que, adems de las caractersticas expuestas hay que contemplar las que proporciona el recubrimiento.
Bsicamente nos encontramos con dos tipos de cermicas:

z con base de xido de aluminio (Al2O3):
- pura,
- mixta,
- reforzada.
z con base de nitruro de silicio (Si3N4).
Plaquita intercambiable de cermica mixta.
Plaquitas intercambiables de cermica.
Las herramientas cermicas de xido de aluminio puro

presentan valores precisamente no muy positivos para el
mecanizado, comparativamente: baja resistencia, valores
bajos de tenacidad, y no muy afortunada conductividad trmica, por lo que el filo de corte es frgil producindose frecuentes roturas cuando las condiciones no son las adecuadas.
Mejoran las propiedades aadindole pequeas cantidades
de xido de circonio (Al2O3+ZrO2) a la composicin, proporcionando un aumento de la tenacidad.
Plaquitas intercambiables de cermica mixta recubierta A66N.

Ceratip - Kyocera.
Cualquier porosidad deteriorar la herramienta, por lo que

la densidad y la uniformidad en el tamao del grano determinar esta posibilidad.
Las herramientas de cermica reforzada con base de

xido de aluminio, son relativamente nuevas. Habitualmente
se les denomina cermica whisker, porque incorporan pequeas fibras de vidrio (Al2O3+SiC) -en este caso carburo de silicio- muy fuertes llamadas whiskers de un dimetro que
ronda la micra y con una longitud aproximada de veinte.
La cermica pura es blanca fabricada bajo presin en fro y

gris, prensada en caliente.
Las herramientas de cermica mixta con base de xido
de aluminio, mediante la adicin de una fase metlica
(Al2O3+TiC), ofertan mejor resistencia a los choques trmicos, por lo que son menos sensibles a las fisuras gracias a su
mayor conductividad trmica.
Esta mejora es relativa, puesto que su tenacidad no puede
compararse a la de los metales duros.
Con este refuerzo, la tenacidad y resistencia a los choques

trmicos aumentan ampliamente, corrigiendo una de los puntos crticos de las cermicas: su fragilidad, por lo que este tipo
de herramientas dispone de una elevada resistencia en caliente y gran resistencia al desgaste. Este tipo de material se est
desarrollando favorablemente ya que evita una de las partes
dbiles de las cermicas ya mencionadas, su fragilidad.
La fase metlica consiste primordialmente en carburo de

titanio y nitruro de titanio, abarcando entre el 20% y el 40%,
pudiendo incorporar otros aditivos, aumentando as su campo
Su elaboracin, mediante prensado en caliente, favorece la

distribucin de las fibras, que suelen representar un treinta por
ciento del contenido. Estas plaquitas tienen un color gris.
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289

Puesto que la dureza, tenacidad y su resistencia a los choques trmicos estn bien equilibradas, determinan que este
tipo de cermicas sea la adecuada para el mecanizado de
aleaciones termorresistentes, aceros y fundiciones endurecidas, as como para cortes irregulares o interrumpidos.
Fotomicrografa de las fibras de carburo de silicio.
Las cermicas con base de nitruro de silicio (Si3N4) son de

un material completamente distinto. Por su resistencia a los
choques trmicos y tenacidad son mejores que las cermicas
con base de xido de aluminio, especialmente en el mecanizado de la fundicin gris.
Sabemos que la fundicin gris es comparativamente fcil
de mecanizar, pero cuando aspiramos a arrancar gran volumen de viruta trabajando a velocidades de corte comprendidas
entre 120 y 350 m/min, son necesarios ciertos requisitos en las
herramientas: alta dureza en caliente, tenacidad y resistencia
a los cambios trmicos, adems de buena estabilidad qumica,
caractersticas que presentan este tipo de cermicas.
Por el contrario, en el mecanizado de aceros esta estabilidad qumica es menor que la de las cermicas con base de
xido de aluminio. As es que, comparando unas con otras,
las cermicas para herramientas varan respecto a la tenacidad, dureza, resistencia a los choques trmicos y estabilidad
qumica en el mecanizado de materiales con base de hierro
y nquel.
Su fabricacin puede realizarse mediante prensado en fro
y sinterizado, o ms favorablemente, por prensado en caliente y rectificado del contorno. Siendo un material relativamente nuevo, tambin es empleado como material de construccin
de piezas de gran responsabilidad en motores.
Concretando, las principales reas de aplicacin para las
cermicas son:
z Fundicin gris:
Tanto para el desbaste como para el acabado, las cermicas
de xido de aluminio puras presentan buen comportamiento,
especialmente cuando no hay incrustaciones o cascarilla. Las
mixtas funcionan bien para el acabado cuando el aspecto
superficial es el factor que limita la vida de la herramienta,
debido al mejor comportamiento frente al desgaste por melladura, puesto que ste afecta directamente al acabado. Las de
nitruro de silicio trabajan bien con variaciones de profundidad
de corte y/o corte interrumpido.
z Aleaciones termorresistentes:
Estas aleaciones de base nquel que ofrecen gran resistencia a altas temperaturas adems de generar un fuerte desgaste
por mellado, se mecanizan favorablemente con cermica
mixta, mixta recubierta y con cermica reforzada. Es vital
establecer un buen mtodo de aplicacin ya que la tendencia
290
al desgaste por mellado, localizada en funcin de la profundidad de corte, debe distribuirse a lo largo del filo de corte.
z Aceros endurecidos y fundicin nodular:
En el torneado de aceros endurecidos se obtienen muy buenos resultados, llegando a sustituir al rectificado. Por su resistencia al desgaste y estabilidad qumica, las cermicas actuales han mejorado su rendimiento en este campo del torneado
duro. En el mecanizado de fundicin endurecida, su gran
resistencia al desgaste por abrasin es fundamental ante los
carburos duros.
Las cermicas mixtas, especialmente las recubiertas, y las
reforzadas con base xido de aluminio, as como las de nitruro de silicio, son ptimas para esos materiales debido a su
resistencia a los choques trmicos y su dureza en caliente,
considerando que los mecanizados pueden variar notablemente: rodillos de laminado de diversos perfiles y con estados
superficiales distintos, fundicin en coquilla y aceros con soldadura o recargados.
Siendo excepcional, en algunos casos tambin se mecanizan algunos tipos de aceros especiales con cermica mixta
recubierta.
Para obtener resultados ptimos con las herramientas de
cermica, es conveniente considerar unos factores mnimos
que relacionamos a continuacin:
a) Para utilizar este tipo de herramientas, es primordial
que las mquinas en las que se vayan a utilizar sean precisas y rgidas. Las mquinas con rodamientos holgados, husillos cuya precisin deja mucho que desear,
embragues deslizantes, mala estabilidad, o cualquier
otro desequilibrio, van a generar el astillamiento de la
plaquita y su rotura prematura.
b) Las mquinas deben tener la suficiente potencia, as
como disponer de una gama de velocidades amplia -y
alta- y ser capaces de mantenerlas durante el mecanizado.
c) La rigidez en el montaje de la herramienta y del portaherramientas es tan importante como la de la mquina.
El vuelo del portaherramientas de su soporte no es conveniente que exceda 1 el espesor del mango del portaherramientas.
d) Las plaquitas con ngulo de ataque negativo dan mejores resultados, puesto que se aplica menos fuerza directamente sobre la punta de la herramienta.
e) Grandes radios de punta -sin que produzca vibraciones- y filo achaflanado reducen la posibilidad de astillamiento.
f) Generalmente no son necesarios los lquidos de corte
puesto que las cermicas no cogen temperatura importante, pero si se requiere o decide utilizarse debe ser
continuo y con caudal abundante, con el fin de evitar el
choque trmico sobre la herramienta.
g) Conforme aumenta la velocidad de corte o la dureza del
material de la pieza, es conveniente comprobar la relacin entre el avance (fn) y la profundidad de corte (ap).
Es mejor una mayor profundidad con avance ms lento,
que poca profundidad y avance mayor. La mayora de
las herramientas de cermica pueden admitir hasta la
mitad de la longitud del filo.
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h) Si utilizamos portaherramientas con rompevirutas fijo o
ajustable, es bueno ajustarlos para que produzcan una
viruta rizada-troceada en forma de 6 o de 9.
Nitruro de boro cbico (CBN)

El nitruro de boro cbico (CBN) es el segundo material para
herramientas de corte ms duro, despus del diamante. Relativamente joven, apareci en la dcada de 1950 aunque su introduccin de forma ms amplia fue en la dcada de 1970.
Presenta un magnfico corte, combinando: gran dureza,
elevada dureza en caliente hasta temperaturas muy altas
(2000 C), ptima resistencia al desgaste y, habitualmente,
buena estabilidad qumica durante el mecanizado. Corrientemente es ms duro y tenaz que las cermicas, aunque relativamente frgil.
Mecanizado con plaquita de CBN recubierto.

Ceratip-Kyocera.
Es conveniente analizar celosamente las aplicaciones en

estos materiales, ya que tanto el CBN como la cermica, en
ocasiones, cubren el mismo campo de aplicacin. Por tanto,
debe buscarse la solucin que proporcione los resultados ms
ptimos y, a su vez, ms econmica.
Ya hemos dicho en un prrafo anterior que cuando el CBN es
producido en combinacin con un aglomerante cermico, se
obtiene mejor estabilidad qumica y mayor resistencia al desgaste, pero a su vez, menor tenacidad. As pues, con el objetivo
de obtener una herramienta ms tenaz, con mejor soporte frente
a los choques, a pesar de la fragilidad de la arista de corte, se
adhiere una punta de CBN sobre un substrato de metal duro.
punta de CBN
base de
metal duro
Plaquitas intercambiables de CBN.
Se fabrica a gran temperatura y presin para unir los cristales de boro cbico con un aglomerante cermico o metlico.
Las partculas se orientan sin un orden y forman una estructura policristalina muy densa, por lo que el cristal CBN es muy
parecido al del diamante sinttico.
Alterando el tamao del cristal, contenido y el tipo de aglomerante, las propiedades del CBN varan, proporcionando as
distintas calidades. Un bajo contenido combinado con un
aglomerante cermico, proporciona mayor resistencia a la
abrasin y mejor estabilidad qumica, por tanto, es el ms adecuado para mecanizar piezas de acero y fundicin endurecidas. Por el contrario, con mayor contenido se convierte en
ms tenaz y, por tanto, ms idneo para el mecanizado de aceros duros, aceros aleados resistentes al calor, as como fundiciones duras.
Las plaquitas enteras de CBN con aglomerante cermico

suelen incorporar un recubrimiento de nitruro de titanio (TiN)
que aporta las propiedades caractersticas del recubrimiento.
Su idoneidad para acabados con tolerancias estrechas
(0,01 mm) y acabados superficiales de ndice Ra: 0,3 en
mecanizados de aceros muy duros (>45 HRC), hacen del torneado con ellas una buena alternativa al rectificado.
Los materiales a mecanizar sobre los que suelen aplicarse

herramientas CBN son:
z
z
z
z
z
z
aceros forjados,
aceros y fundiciones endurecidas,
piezas con superficies endurecidas,
metales pulvimetalrgicos con cobalto y hierro,
rodillos de laminacin de fundicin perltica, y
aleaciones de alta resistencia al calor.
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Plaquitas enteras de CBN recubierto de TiN. Ceratip Kyocera.
291

Para mecanizar con CBN se recomiendan velocidades de
corte prudentemente altas y avances pequeos. Al igual que
con la cermica, una gran estabilidad y potencia de la mquina, as como la rigidez de la herramienta son factores trascendentales y, si se utiliza refrigerante, continuo y abundante
alrededor del filo para evitar los choques trmicos.
Diamante policristalino (PCD)
metales duros presinterizados, cobre, bronce, aleaciones de

magnesio, aleaciones de zinc, plomo y latn.
Por su gran fragilidad natural, para poder mecanizar con
PCD son necesarias unas condiciones muy concretas: gran
estabilidad y mquinas y herramientas rgidas, que puedan trabajar en condiciones ptimas a grandes velocidades. Los avances y profundidades de corte pequeas, evitando en lo posible
los cortes interrumpidos. En el mecanizado con PCD el uso de
refrigerantes tiene como funcin principal el enfriamiento
(recordemos la temperatura mxima en la zona de corte).
Sabemos que el diamante natural monocristalino es el material ms duro conocido. Pues casi tan duro es el diamante policristalino sinttico (PCD) logrado mediante un proceso de sinterizado a altas temperaturas y presiones, por el que sus finos
cristales se unen. Cristales que son orientados desordenadamente para eliminar cualquier direccin en la propagacin de
una posible fractura, proporcionando gran resistencia al desgaste y dureza altamente uniforme en cualquier direccin.
Las operaciones ms caractersticas en torneado y mandrinado son: semiacabado y acabado, trabajando con el mayor
mango posible de portaherramientas y el mnimo voladizo.
Para el fresado tambin se utilizan plaquitas PCD, como placas rascadoras (o de barrido), pero debe controlarse -para que
sea el mnimo- tanto el salto radial como el axial, debindose
ajustar individualmente en altura cada plaquita.
Esa formidable dureza es la responsable de la elevada

resistencia al desgaste por abrasin, razn por la que se utiliza tambin en las muelas de rectificado.
Recubrimientos
Al igual que las puntas de CBN y por las mismas razones,

las puntas de PCD van soldadas a placas de metal duro.
La vida de estas herramientas puede llegar a ser muchas
veces mayor que las de metal duro.
Este material, introducido en la primera mitad de la dcada de 1970 despus de que en 1954 la General Electric produjera el diamante sinttico manufacturado, actualmente es
utilizado para operaciones de torneado y fresado, concretamente cuando se requiere excelente acabado superficial y
precisin, y muy especialmente en aleaciones abrasivas que
contengan Al y Si.
punta de
diamante
policristalino
(PCD)
Existen diversas razones por las que las superficies suelen

recubrirse, pero nos centraremos en la que ms concierne a las
superficies de las herramientas de corte: aumentar la resistencia al desgaste y reducir la friccin en la superficie.
Para ello existen diversos mtodos, a continuacin presentamos los ms utilizados:
z Deposicin fsica de vapor (Physical Vapor Deposition).
z Deposicin qumica de vapor (Chemical Vapor
Deposition).
z Proceso QQC mediante lser y dixido carbnico para
recubrimientos de diamante.
Recubrimiento
base de
metal duro
Sustrato
Pero este material, supuestamente perfecto, tiene sin

embargo algunos puntos oscuros:
z en la zona de corte, la temperatura no debe exceder de
600 C,
z debido a su afinidad, no se puede utilizar sobre materiales frreos,
z tampoco en materiales tenaces con alta resistencia a la
traccin.
lo que significa el descarte de las herramientas de PCD de la
mayora de las operaciones de mecanizado sobre piezas de acero.
El PCD es adecuado para el mecanizado de piezas de aluminio (que normalmente se mecanizan con herramientas de
metal duro de grano fino sin recubrir) y tambin para otros
materiales: resinas, plsticos, composites, carbn, cermicas y
292
PVD
La deposicin fsica de vapor engloba una familia de procesos mediante los cuales se convierte un material a su fase de
vapor en una cmara de vaco, condensndose posteriormente en forma de pelcula muy delgada sobre la superficie de un
sustrato.
Se utiliza para aplicar una amplia gama de materiales de
recubrimiento: metales, aleaciones, cermica, compuestos
inorgnicos, incluso ciertos polmeros, sobre varios sustratos
posibles: metales, vidrio y plstico. As pues, representa una
tecnologa de recubrimiento muy verstil, aplicable a una
extensa combinacin -casi ilimitada- de sustancias de recubrimiento y materiales de sustratos.
Adems de los recubrimientos decorativos sobre plstico
y metales, recubrimientos antirreflejantes de fluoruro de
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magnesio (MgF2) sobre lentes pticos, deposicin de metales
para formar conexiones en circuitos integrados en la fabricacin de artculos electrnicos, la deposicin fsica de vapor
se usa prdigamente para recubrir herramientas de corte y
moldes de inyeccin de plsticos con TiN para que resistan el
desgaste.
Todos los procesos de PVD cumplen con los pasos siguientes:
a) sntesis del vapor de recubrimiento,
b) transporte del vapor al sustrato,
c) condensacin de los vapores sobre la superficie del sustrato.
En el bombardeo con haz de electrones, se dirige una

corriente de electrones a alta velocidad, bombardeando la
superficie del material de recubrimiento y, consecuentemente
provocando la vaporizacin. En comparacin con el mtodo
de calentamiento por resistencia, se utiliza muy poca energa
para calentar el envase, minimizando as la contaminacin del
material de recubrimiento.
Generalmente, la superficie que se va recubrir se coloca de
manera que se asegure la deposicin de los tomos en forma
de vapor sobre la superficie, usando -en ocasiones- un manipulador mecnico para rotar el sustrato para que se recubran
todas las superficies.
Despus del contacto con la superficie -comparativamente
fra- del sustrato, se reduce sbitamente el nivel de energa de
los tomos, llegando al punto que ya no pueden permanecer
en estado de vapor, producindose entonces la condensacin
y adhirindose, en forma de una delgada pelcula, a la superficie del sustrato a recubrir.
Generalmente, esta secuencia se realiza en el interior de

una cmara de vaco, razn por la que sta debe ser evacuada
antes del proceso de deposicin real.
La sntesis del vapor del recubrimiento se logra a travs de
distintos mtodos, sea con calentamiento mediante resistencia
elctrica o por bombardeo con iones para vaporizar un slido
o lquido existente.
stas y otras variables generan varios procesos de PVD
agrupados en tres tipos principales:
z evaporacin en vaco,
z bombardeo de partculas atmicas, y
z recubrimiento inico.
Evaporacin al vaco
El mecanismo de este proceso est basado en la posibilidad
de depositar ciertos materiales (principalmente metales puros)
sobre un sustrato, transformndolos primero a vapor -desde
su estado slido- en una cmara de vaco y permitiendo despus su condensacin en la superficie del sustrato a recubrir.
El material que se va a depositar se calienta a una temperatura suficientemente alta para evaporarse y puesto que, el
calentamiento se obtiene en un vaco, la temperatura necesaria para la evaporacin es manifiestamente menor que la
requerida a presin atmosfrica normal. A su vez, la ausencia
de aire en la cmara evita la oxidacin del material de recubrimiento a las temperaturas de calentamiento.
La velocidad de transferencia de la masa evaporada se
gobierna mediante relaciones termodinmicas.
Se emplean distintos mtodos para calentar y vaporizar el
material, entre los ms utilizados estn: el calentamiento por
resistencia y el bombardeo con haz de electrones.
El calentamiento por resistencia es la tecnologa ms sencilla, pero tiene el problema de posible aleacin entre el envase del material a vaporizar y su contenido, de modo que la pelcula depositada queda contaminada con el metal del envase.
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Bombardeo con partculas atmicas

(sputtering)
Si se bombardea mediante partculas atmicas, de energa
suficientemente alta, la superficie de un slido o lquido, los
tomos individuales de la superficie -debido al choque- pueden adquirir la suficiente energa capaz de proyectarse
mediante transferencia.
ste es el proceso conocido como sputtering (deposicin
electrnica). Se emplean partculas de alta energa con un gas
ionizado, como el argn energetizado mediante un campo
elctrico, para formar un plasma. Como proceso de PVD,
implica el bombardeo de material de recubrimiento -catdico- con los iones de argn (Ar+), provocando as que los tomos de la superficie escapen y se depositen en el sustrato en
forma de una pelcula delgada.
Este mtodo se aplica, casi sobre cualquier material, tanto
si es metlico como no, aleaciones, cermica y polmeros,
entretanto que la evaporacin al vaco generalmente se limita
a metales. Las pelculas de aleaciones y compuestos se pueden procesar sin cambio en sus composiciones qumicas. Las
pelculas de compuestos qumicos tambin se depositan
mediante el empleo de gases reactivos que forman xidos,
carburos o nitruros con el metal.
Las producciones de sputtering para plata (Ag) y oro (Au)
estn en la parte superior del rango, mientras que las producciones para Mo, Ta, Ti y W son bajas. Debido a la baja produccin de sputtering, las velocidades de deposicin son lentas y caractersticas de este proceso. Otra desventaja es que,
como los iones que bombardean la superficie son en forma de
gas, por lo general se encuentran restos del gas en la pelcula
del recubrimiento, lo que en ocasiones, afecta adversamente
las propiedades mecnicas.
Recubrimiento inico
Este mtodo se sirve -para depositar la delgada pelcula
sobre el sustrato- de una combinacin de bombardeo con partculas atmicas y evaporacin al vaco.
293

El proceso funciona de la siguiente forma: se prepara el sustrato para que acte como ctodo en la parte superior de la
cmara y el material de recubrimiento debajo. A continuacin
se crea el vaco en la cmara, inyectando seguidamente gas
argn, que con la aplicacin de un campo elctrico para ionizar
el gas (Ar+), se establece un plasma. De esta manera se produce el bombardeo inico (sputtering) del sustrato, frotando su
superficie hasta obtener una condicin de limpieza atmica.
Acto seguido, se calienta el material de recubrimiento lo necesario para generar vapores. Los mtodos de calentamiento son
similares a los que se emplean en la evaporacin al vaco.
Las molculas de vapor pasan a travs del plasma y recubren
el sustrato. El bombardeo de partculas atmicas contina durante el proceso, por lo tanto, el bombardeo de iones se efecta no
slo con los iones de argn originales, sino tambin con iones del
material de recubrimiento que se han energetizado mientras han
estado sujetos al mismo campo de energa que el argn. Como
consecuencia de estas condiciones se producen pelculas de espesor uniforme y magnfica adherencia al sustrato.
El recubrimiento con iones es aplicable a piezas que tienen

geometras irregulares o complejas, debido a los efectos de
dispersin que existen en el campo del plasma, p.ej.: el recubrimiento con TiN de las herramientas de acero (brocas, fresas, etc.). Adems de una buena adherencia y ptima uniformidad en el recubrimiento, las altas velocidades de
deposicin, as como la capacidad de recubrir paredes internas de agujeros y otras formas interiores, son otras ventajas de
este proceso.
Cuadro resumen de los procesos PVD.

Proceso
Caractersticas
Evaporacin al vaco.
El equipo es de un coste relativamente bajo y sencillo, la deposicin de

los compuestos es difcil y la adhesin del recubrimiento no es tan buena
como en otros procesos PVD.
Ag, Al, Au, Cr,

Cu, Mo, W.
Bombardeo de partculas
atmicas (sputtering)
Mejora la descarga de energa y adhesin del recubrimiento -superior a

la evaporacin al vaco- siendo posible recubrir compuestos. Por el contrario, las velocidades de deposicin son ms lentas y el control de proceso ms difcil que en la evaporacin al vaco.
Al2O3, Au, Cr,

Mo, SiO2, Si3N4,
TiC, TiN.
Recubrimiento inico.
Es el que proporciona la mejor cobertura y adhesin del recubrimiento

entre los procesos PVD, aunque el control del proceso es ms complejo,
las velocidades de deposicin son ms altas que la deposicin electrnica (sputtering).
Ag, Au, Cr,

Mo, Si 3N4,
TiC, TiN.
CVD
La deposicin qumica de vapor (CVD), implica la interaccin entre una mezcla de gases y la superficie del sustrato calentado, que provoca la descomposicin qumica de
algunas de las partes del gas y la formacin de una pelcula
slida en el sustrato, mientras que la PVD es estrictamente
un proceso fsico que implica la deposicin de un recubrimiento mediante condensacin -desde la fase de vaporsobre el sustrato.
Las reacciones ocurren en una cmara hermtica (reactor).
El producto de la reaccin, ya sea un metal o un compuesto,
conforma un ncleo que crece en la superficie del sustrato
hasta formar el recubrimiento.
Prcticamente todas las reacciones de CVD requieren calor,
sin embargo, en funcin de los productos qumicos implicados,
las reacciones se pueden provocar por otras fuentes de energa,
p.ej.: luz ultravioleta o un plasma. Este sistema abarca un amplio
abanico de presiones y temperaturas, pudindose aplicar a gran
variedad de materiales de recubrimiento y de sustrato.
Estos procesos no son nuevos, ya que los procesos metalrgicos industriales basados en la deposicin qumica de
vapor se remontan a principios del siglo XIX -proceso de
Mond-. El inters contemporneo en la CVD se centra en sus
aplicaciones para: recubrimientos de herramientas de metal
duro, celdas de placas solares, depsitos de metales refracta-
294
Materiales de recubrimiento
rios en las hojas de las turbinas de motores a reaccin, as

como para otras aplicaciones en las que son importantes la
resistencia al desgaste, la corrosin, la erosin y el choque trmico. Adems de estas aplicaciones, tambin es un proceso
importante en la fabricacin de circuitos integrados.
Como ventajas, generalmente se citan:
z posibilidad de depositar materiales refractarios a temperaturas por debajo de sus puntos de fusin o sinterizado,
z posibilidad de controlar el tamao del grano,
z realizacin del proceso a presin normal del ambiente
(no requiere equipo de vaco), y
z ptima adherencia del recubrimiento a la superficie del
sustrato.
TiN
Al2O3
TiCN
Mxima
adherencia
Sustrato
Fotomicrografa de un recubrimiento CVD sobre una plaquita

de metal duro. Ceratip - Kyocera.
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Como desventajas:
z necesidad de una cmara cerrada al igual que equipo de
bombeo y disposicin especial, debido a la naturaleza
corrosiva y txica de los productos qumicos utilizados,
z algunos ingredientes para la reaccin son comparativamente costosos, y
z bajo porcentaje de utilizacin del material.
Materiales y reacciones
Generalmente, los metales que presentan facilidades para
electro-depositarse no suelen ser recomendables para la CVD,
puesto que los productos qumicos que deben usarse son peligrosos, siendo necesarias costosas medidas de seguridad para
contrarrestar sus riesgos.
Frecuentemente estas bombas incluyen sistemas para enfriar

y capturar los gases corrosivos antes de que lleguen a la unidad real de bombeo.
Otra variedad de CVD es la deposicin qumica de vapor
asistida con plasma (PACVD). La deposicin sobre el sustrato se materializa mediante la reaccin de los ingredientes en
un gas ionizado mediante descarga elctrica, esto es, un plasma. Por tanto, se emplea la energa que contiene el plasma, en
lugar de energa trmica para activar las reacciones qumicas.
Las ventajas a considerar son:
z
z
z
z
necesidad de menos temperatura en el sustrato,

mejor energa de cobertura,
mayor y mejor adhesin, y
ms altas velocidades de deposicin.
Los metales favorables para recubrimientos mediante CVD

incluyen el titanio, el vanadio, el tungsteno, el molibdeno y el
tantalio (tntalo), siendo especialmente adecuados para la
deposicin de compuestos, tales como el carburo de titanio
(TiC), el nitruro de titanio (TiN), el xido de aluminio (Al2O3),
el nitruro de silicio (Si3N4) y el dixido de silicio (SiO2).
Entre sus aplicaciones se encuentran los recubrimientos de
TiN y TiC para herramientas, la deposicin de nitruro de silicio (Si3N4) en el procesado de semiconductores, y recubrimientos de polmeros.
Los gases o vapores reactivos utilizados habitualmente son

hidruros metlicos (MHx), cloruros (MClx), fluoruros (MFx) y
carbonilos [M(CO)x], siendo M el metal que se va a depositar
y x se usa para equilibrar las valencias en el compuesto.
En algunas de las reacciones se usan otros gases, tales
como el hidrgeno (H2), el nitrgeno (N2), el metano (CH4),
el dixido de carbono (CO2) y el amonaco (NH3).
Otras alternativas CVD

Hasta ahora hemos descrito lo que es la deposicin qumica
de vapor a presin atmosfrica (APCVD), en la que las reacciones se realizan a una presin atmosfrica normal o casi normal. Pero, para bastantes reacciones, es favorable la realizacin
del proceso a presiones inferiores a la atmosfrica, a lo que se
le denomina deposicin qumica de vapor a baja presin
(LPCVD), donde las reacciones transcurren en un vaco parcial.
Las ventajas del proceso a baja presin son:
z
z
z
z
z
z
uniformidad en el espesor,
buen control sobre la composicin y la estructura,
menor temperatura de procesado,
mayores velocidades de deposicin,
altos rendimientos, y
bajos costes de procesado.
El problema se presenta a la hora de disear las bombas

para crear el vaco parcial, cuando los productos de la reaccin no slo estn calientes, sino tambin sean corrosivos.
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A este proceso tambin se le conoce como deposicin qumica de vapor mejorada con plasma (PECVD), deposicin
qumica de vapor con plasma (PCVD) o simplemente deposicin con plasma.
Proceso QQC
Desarrollado por Pravin Mistry a mediados de la dcada de
1990, represent un adelanto importante en la aplicacin de
recubrimientos de diamante a una variedad de materiales, al
eliminar los problemas de compatibilidad con diversos sustratos, adhesin, espesor del recubrimiento y coste, logrndose
aplicar con rapidez y a un coste relativamente bajo, un recubrimiento superior sobre una extensa gama de materiales y
formas, lo que mediante el proceso CVD era difcil -casi
imposible- de lograr.
Este proceso crea una pelcula de diamante usando energa
lser y dixido carbnico como fuente de carbono:
Se direcciona energa lser al sustrato para movilizar,
vaporizar y reaccionar con el elemento primario -carbonofavoreciendo el cambio de la estructura cristalina del sustrato.
Una zona de conversin es creada bajo la superficie del
sustrato, que metalrgicamente permuta, respecto a la composicin del sustrato subyacente, a una composicin del recubrimiento de diamante que est siendo formado en la superficie, lo que se traduce en una unin por difusin del
recubrimiento de diamante con el sustrato.
Las principales ventajas del proceso QQC son las siguientes:
z mejor adhesin y menores esfuerzos para formar una
unin metalrgica entre el diamante y el sustrato,
295

z puede realizarse a la atmsfera y no requiere de vaco,
Ranura
Cajera
Taladros
z las zonas a recubrir no requieren tratamiento o calentamiento previos,

z el dixido carbnico es la fuente primaria o secundaria
de carbono, ya que el nitrgeno acta como escudo,
z la velocidad de deposicin del diamante es >1 /s
(cuando es de 1 a 5 /h con el proceso CVD),
z puede utilizarse para una extensa gama de materiales:
acero inoxidable, acero rpido, hierro, plstico, vidrio,
cobre, aluminio, titanio y silicio.
La vida de una herramienta de corte con recubrimiento de
diamante puede llegar a ser hasta 60 veces mayor que la de
una de carburo de tungsteno, y 240 veces mayor que la de una
de acero rpido.
Bloque 2. Seleccin
de herramientas
Introduccin
Las operaciones de mecanizado tienen como objetivo principal la produccin de piezas con formas concretas, con tolerancias dimensionales y geomtricas, as como acabados
superficiales especificados en los proyectos de las mismas,
atendiendo a varias y distintas razones. En este bloque tantearemos los aspectos de la forma, las tolerancias y los acabados superficiales en el mecanizado, factores que a su vez, nos
conducen a la seleccin de las herramientas adecuadas para
cada cometido.
Piezas fijas (prismticas)
Una pieza rotativa suele tener la forma de un cilindro, cono

o disco, o compuesta de varias de ellas. Las operaciones caractersticas para producir estas formas, son el torneado exterior e
interior, el taladrado y las actuales de electroerosin por hilo.
En el taladrado se crea una superfcie de rotacin interna, igual
que en el mandrinado, pero con la diferencia que -habitualmente, y en concreto en los taladros, fresadora y mandrinadora- es la herramienta la que gira en lugar de la pieza. Algo
parecido pasa con la electroerosin por hilo, ya que es ste
(herramienta) el que va pasando para perfilar la geometra.
Una pieza fija, o no rotativa tambin llamadas prismticas
suele adoptar la forma de bloque o placa. Estas geometras se
obtienen mediante la combinacin de los movimientos lineales
de la pieza y los movimientos lineales o giratorios de la herramienta. En esta categora se engloban las operaciones clsicas
de fresado -con todas sus variantes-, cepillado y aserrado, as
como las actuales de electroerosin por hilo.
Operaciones de generacin y de formacin

Todas las operaciones de mecanizado producen geometras
caractersticas debido -bsicamente- a dos factores:
z la combinacin de movimientos entre la herramienta y
la pieza, y
z la forma de la herramienta.
Formas
Por su capacidad de producir con precisin multitud de piezas
de distintas geometras, consideramos el mecanizado como el
ms verstil de todos los procesos. La fundicin tambin produce gran variedad de formas, pero no con la precisin del mecanizado. Vamos a repasar algunos de los aspectos relacionados
con la creacin de formas de las piezas a travs del mecanizado.
Clasificamos estas operaciones segn la forma creada en la

pieza, sea por generacin o por formacin.
Superficie generada = cilindro
Pieza
Superficie generada = cono
Pieza
Piezas rotativas y fijas

Las piezas mecanizadas se clasifican en: rotativas y fijas (o
no rotativas)
Eje de rotacin
Cilindrado
Superficie generada
Torneado cnico
Superficie generada
Pieza
Perfilado
Pieza rotativa (superficies de revolucin)
296
Pieza
Fresado perifrico
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Las condiciones de corte en las operaciones de formacin
incluyen -generalmente- la combinacin del movimiento primario de velocidad (giro o desplazamiento) con un movimiento de avance dirigido directamente hacia la pieza. La profundidad de corte en estas operaciones suele interpretarse
como la penetracin final dentro de la pieza cuando se da por
finalizado el movimiento de avance.
Pieza
Superficie generada
En muchas ocasiones, las operaciones de generado y las de

formado se combinan en otra operacin. El tallado de roscas
-torno- y el de ranuras -fresadora- son dos ejemplos.
Fresado de perfiles (copiado)
En la generacin, la geometra de la pieza queda determinada por la trayectoria del avance de la herramienta de corte,
perfilando la superficie de la misma hasta obtener la forma
deseada. La trayectoria del avance puede implicar variaciones
en la profundidad o en la anchura del corte durante la operacin, p.ej.: en el perfilado, tanto en el torno como en la fresadora, durante el avance de la herramienta se producen cambios en la profundidad y el ancho de pasada respectivamente.
En el roscado, la forma puntiaguda de la herramienta determina la forma de los filetes, pero la gran velocidad de avance
los genera.
En el ranurado, el ancho de la fresa determina la anchura
de la ranura, pero el movimiento de avance la crea.
Superficie formada-generada
En el formado, la herramienta de corte establece la geometra de la pieza, total o parcialmente, puesto que el filo de la
herramienta tiene el reverso de la geometra a producir en la
superficie -exterior o interior- de la pieza.
Superficie formada
Herramienta
para roscar
Pieza
Fresa para
ranurado en T
Herramienta
de forma
Torneado con herramienta de forma
Superficies
formadas
Superficies formadas-generadas
Pieza
Tolerancias
Superficie formada
Pieza
En cualquiera de los procesos de mecanizado se dan variaciones con relacin a los requerimientos solicitados, puesto
que la exactitud no existe. La funcin de las tolerancias es la
de establecer los lmites admisibles de esas variaciones, tanto
en el aspecto dimensional, como en el geomtrico.
Brocha
Taladrado
Brochado
Las operaciones de mecanizado, en condiciones ideales:

mquinaria adecuada, utillaje de sujecin preciso, y herramienta correcta, proporcionan gran precisin. Ahora bien, si
la mquina herramienta es antigua o est gastada, las variaciones en los procesos sern mayores de lo deseado, por lo
que ser difcil mantener estas tolerancias.
Habitualmente, las tolerancias estrechas suelen significar
costes ms altos, p.ej.: si se especifica una tolerancia de 0,08
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297

mm para un agujero de 6,5 mm, esta tolerancia podra
lograrse con una operacin normal de taladrado. Pero, si se
especifica una tolerancia de 0,025 mm, entonces ser necesaria una operacin adicional de acabado mediante escariado,
para poder proporcionar la precisin requerida.
Que nadie interprete que estamos sugiriendo que las tolerancias ms amplias son mejores. Nada ms lejos de nuestro
convencimiento, puesto que, frecuentemente, las tolerancias
ms estrechas generan menor variabilidad en las piezas mecanizadas, lo que se refleja en la menor problemtica de montaje, por tanto, menor rechazo y mayor aceptacin del cliente.
Aunque los costes de la precisin no siempre son tan fciles
de cuantificar como los directos, suelen ser -de cualquier
forma- significativos. Las tolerancias ms estrechas que obligan a lograr mejor control sobre los procesos de mecanizado,
suelen ser beneficiosas -a largo plazo- para la empresa.
Acabado superficial
En el Bloque 6: Tablas, del captulo 3, se present una tabla
de acabados superficiales tpicos que se pueden alcanzar en
las operaciones de mecanizado. Los datos de dicha tabla
corresponden a los acabados que se alcanzan con los procesos
relacionados en las mquinas actuales, evidentemente en buenas condiciones de mantenimiento.
Veamos los efectos producidos por una herramienta de torneado:

Con idntico avance, se consigue un mejor acabado con un
radio de punta mayor, puesto que las marcas causadas son
menos abruptas.
Avance
Avance
Nueva superficie
Nueva superficie
r=1,2
r=0
Con un mismo radio de punta, si comparamos el resultado

de dos avances distintos, el avance mayor aumenta la separacin entre las marcas de avance, produciendo un incremento
en el valor de la rugosidad superficial.
Avance
Avance
Nueva superficie
Nueva superficie
Veamos pues, cmo se determinan los acabados superficiales en las operaciones de mecanizado. La rugosidad de la
superficie mecanizada depende de muchos factores, que
podemos agrupar en:
z geomtricos,
z del material de la pieza, y
z de vibracin y de la mquina herramienta.
Factores geomtricos
Son los que determinan la geometra de la superficie de una
pieza mecanizada. Por tanto, incluyen:
z tipo de operacin,
z geometra de la herramienta de corte, considerando
como muy importantes la forma y el radio de punta, y
z el avance.
La resultante de estos factores es la rugosidad superficial
ideal o terica que se obtendra en ausencia de los factores
correspondientes al material de la pieza, de la vibracin y de
la mquina herramienta.
Cuando mencionamos tipo de operacin, nos referimos al
proceso de mecanizado que se emplea para generar la superficie, p.ej.: tanto el fresado perifrico, como el fresado frontal
y el perfilado, producen superficies planas. Sin embargo, la
geometra de la superficie vara en cada una de ellas, debido
a las diferencias en la forma de la herramienta y en la forma
con la que interacta con la superficie.
La combinacin del avance con la geometra de la herramienta forma la geometra de la superficie. En la geometra de
la herramienta, quiz el factor importante sea la forma de la
punta de la herramienta.
298
Suponiendo que la velocidad de avance es lo bastante grande y el radio de punta lo suficientemente pequeo, de manera
que el filo de corte secundario (frontal) participe en la formacin de la nueva superficie, el ngulo de ste (1) afectar la
geometra de la superficie. Por tanto, a mayor valor de 1, ms
alto el valor de rugosidad superficial producido.
Avance
Avance
1 = 0
Nueva superficie
Nueva superficie
Tericamente, un valor de 0 (plaquitas rascadoras) para 1

producir una superficie perfectamente lisa. Pero no es as, las
imperfecciones de la herramienta, del material y del proceso
(especialmente lo relacionado con la mquina), impiden conseguir el acabado ideal.
Contemplando los efectos del avance y de la forma de la
punta de una herramienta, combinamos los valores de stos en
una ecuacin, para pronosticar los valores de los ndices Rt y
Ra de la calidad superficial, aplicada a operaciones generales
de torneado, perfilado y cepillado:
2
Rt < IT/7
Rt 5 x Ra R t =
fn
1000 (), siendo 4 el
4 r
valor real de trabajo y 8 el valor terico.
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Tambin puede emplearse para operaciones de fresado
frontal con herramienta de plaquitas intercambiables. Sin
embargo, cabe recordar que las puntas de los bordes -delantera y trasera- de rotacin de la fresa producen marcas sobre
la superficie del trabajo, lo que afecta la geometra de la
superficie.
Todo esto -ya lo hemos dicho anteriormente- corresponde
a una herramienta en perfectas condiciones. Al desgastarse la
herramienta, se produce un cambio en la forma del corte y
esto se refleja en la geometra de la superficie de la pieza. El
efecto pasa desapercibido en desgastes ligeros. Pero, sin
embargo, cuando el desgaste es significativo, especialmente
el desgaste del radio de la punta, la rugosidad de la superficie
se deteriora con respecto a los valores predeterminados por la
ecuacin anterior.
As pues, para una situacin real de mecanizado, necesitaramos saber el valor de fn (avance/vuelta) a partir de un ndice de rugosidad dado, p.ej.: 0,8 para una herramienta con
r=0,8 mm.
En este caso, la frmula a utilizar sera
2
Rt =
fn
1000
4 r
= 0,050 mm
una idea bastante clara de las diferencias existentes entre los

distintos grupos de materiales. As que, junto con la clasificacin de metales duros ISO 513 que se present en el bloque
anterior de este mismo captulo podemos establecer que las
fuerzas de corte, y la potencia requerida para mecanizarlos
son distintos para cada uno de los grupos, p.ej.: en lneas
generales, para los materiales que se mecanizan con herramientas del tipo P, las fuerzas de corte y la potencia requerida se encuentran en la zona media; para los del grupo M, stas
se sitan entre los lmites bajos y altos con diferencias particulares sobre el control de la viruta muy remarcadas; y para
los del grupo K, la potencia necesaria es pequea.
Una de las formas de expresar las diferencias entre los grupos de materiales es mediante la fuerza necesaria para cortar
una seccin concreta de viruta en ciertas condiciones, lo que
se conoce como fuerza especfica de corte (Kc) expresada en
N/mm2.
Cada material tiene un valor dentro de unos lmites generales establecidos:
z Materiales del grupo P: 1.700 2.500
z Materiales del grupo M: 2.000 3.200
z Materiales del grupo K: 1.000 1.500
Desprendimiento positivo o negativo
Factores del material de la pieza

Es prcticamente imposible alcanzar el acabado ideal de
una superficie mediante la mayora de las operaciones de
mecanizado, exceptuando los procesos con abrasivos o con
electroerosin, debido a la interaccin del material de la pieza
con la herramienta.
Existe una gran diferencia en el mecanizado, entre la ejecucin con un ngulo de desprendimiento positivo o uno negativo, as como entre una arista de corte redondeada y una viva.
Con un desprendimiento positivo, existe menor contacto
entre la viruta y la cara de la herramienta, lo que significa menor
roce y, consecuentemente, menor calentamiento y desgaste, y
menor requerimiento de potencia. Claro est, que los esfuerzos
de corte que actan sobre el filo, tambin son menores.
Algunos de los factores que afectan al acabado ya se enunciaron en el captulo anterior:

z filo de aportacin o filo recrecido,
z dao causado a la superficie por enredo de la virutas
largas,
z desgarres de la superficie de trabajo durante la formacin de viruta en el mecanizado de materiales dctiles,
z grietas en la superficie causadas por la formacin discontinua de viruta cuando se mecanizan materiales frgiles, y
Temperatura durante el corte

Al ser necesaria gran cantidad de energa para arrancar la
viruta de la pieza utilizando la potencia de la mquina, sta se
transforma en calorfica en un porcentaje muy alto. As pues,
nadie se extrae cuando se expresen temperaturas de zonas de
la herramienta, por donde fluye la viruta, que superen los
1.000 C.
Caractersticas de los materiales
Por tanto, para conseguir unas buenas condiciones en el

mecanizado, es imprescindible eliminar el calor de la zona de
corte y de la pieza. Una de las formas ms usuales es mediante lquidos refrigerantes. Cierto es que, de la misma manera
que bien aplicado -caudal y presin constante y adecuadaproporciona gran estabilidad trmica en el conjunto, evitando
dilataciones en el material que alteran el control dimensional;
si no se aplica en estas condiciones, los resultados pueden ser
nefastos, tanto para la pieza como para la herramienta. Por
tanto, en los casos que no se pueda garantizar las condiciones
adecuadas, casi es mejor no utilizarlo, evitando as fisuras trmicas en las herramientas y agrietamientos en las superficies
mecanizadas.
En el captulo 1, ya se expusieron las caractersticas de distintos materiales y la forma en que se encuentran agrupados y
clasificados, y en el captulo 2, las propiedades y caractersticas que afectan a su mecanizado. Todo ello ya proporciona
Existen estudios que argumentan que -en trminos generales- cerca del 80% de la temperatura generada en el filo, escapa con la viruta, por lo que el refrigerante -en la mayora de
los casos- slo sirve para enfriar la pieza y desalojar la viruta.
z friccin entre la superficie de incidencia de la herramienta y la nueva superficie generada.

Todos estos factores varan en funcin de la velocidad de
corte, del ngulo de desprendimiento y, en algunos casos, del
ngulo de posicin, de manera que de un aumento de la velocidad de corte o del ngulo de desprendimiento pueden resultar mejoras en el acabado superficial.
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299
Factores de vibracin y de la mquina

herramienta
Relacionados con la mquina herramienta, con la herramienta y con la sujecin o amarre de la pieza, incluyen la
vibracin o traqueteo de la mquina y/o de la herramienta, la
deflexin de los amarres como resultante frecuente de la
vibracin, y las excesivas holguras en los mecanismos de
avance, particularmente en mquinas herramienta antiguas. Si
estos factores relacionados con la mquina se minimizan o
eliminan, la rugosidad superficial quedar determinada -principalmente- por los factores geomtricos y del material, ya
descritos.
Las vibraciones de la mquina durante el mecanizado pueden producir ondulaciones pronunciadas en la superficie de la
pieza. Cuando sucede, el operario puede distinguir el ruido
caracterstico del traqueteo, siendo muy conveniente eliminarlo adoptando alguna de las siguientes medidas para reducir su incidencia:
z la forma de la superficie de desprendimiento (rompevirutas) hace curvar la viruta hasta que golpea en la cara
de incidencia de la herramienta, provocando la rotura
mediante este choque. Siendo un mtodo vlido, tiene
el riesgo de que el golpeteo de la viruta contra la plaquita dae a esta ltima.
z la rotura de la viruta se produce al hacer contacto con la

superficie de la pieza que ha de mecanizarse. No es
muy aconsejable porque suele dejar marcas en al acabado superficial de la pieza.
z aumentar la rigidez o amortiguacin de los amarres y/o

mquina,
z ajustar la velocidad de corte para que no cause fuerzas
cclicas cuya frecuencia se aproxime a la frecuencia
natural del sistema de la mquina,
z disminuir el avance y la profundidad para reducir los
esfuerzos de corte, y
z cambiar la geometra de la herramienta, especialmente
la superficie de desprendimeinto, para reducir fuerzas.
La geometra de la pieza tambin influye en la vibracin.
Las secciones transversales delgadas tienden a vibrar, por
tanto requieren de soportes adicionales como lunetas, fijas o
mviles, para evitar esta condicin.
Es aconsejable -siempre que se pueda- formar y romper la

viruta en forma de espiral o coma, aprovechando las mltiples
posibilidades de las geometras de los rompevirutas de las plaquitas intercambiables, mediante la combinacin de los dos
factores principales que determinan el proceso: la profundidad de pasada y el avance.
Formacin de la viruta y ngulo

de posicin
En el mecanizado ligero suelen producirse virutas en espiral, mientras que en el medio curvadas en otras direcciones, y
en el pesado o desbaste se producen en forma de coma.
Las actuales plaquitas intercambiables para herramientas

de corte, renen muchos aos de desarrollo y trabajo con el
objetivo de lograr una buena formacin de virutas, as como
un buen control de las mismas. Esto es, las virutas deben de
ser limpias y romperse en trozos de medidas que no perjudiquen el mecanizado.
ngulo de posicin (o de ataque)
Bsicamente, se contemplan tres formas para controlar la

formacin antes de romper:
Este ngulo, que siempre queda determinado en la direccin del avance fn de la herramienta -tanto en torneado como
en fresado-, afecta a la formacin de la viruta. Su valor flucta entre 45 y 95 e incluso mayor en algunos casos, quedando determinados por el portaherramientas y la arista de la plaquita.
z auto-rotura, donde el material en funcin de cmo la

viruta se curve, provoca que se parta por la accin de la
geometra de la plaquita.
En el mecanizado ligero, el radio de la punta r actuar como

ngulo de posicin. En el caso de 90 en profundidades pequeas, el valor del radio genera la variacin de este ngulo.
Adems de afectar la formacin de viruta, tambin afecta a
la direccin de las fuerzas de corte, espesor de la viruta y longitud de la arista de corte que est en contacto con la pieza, as
como en la forma en que el filo contacta con la pieza a mecanizar, tanto a la entrada como en la salida.
La accesibilidad de la herramienta en el corte, diferentes
direcciones de avances y forma de la plaquita, tambin estn
influenciadas por este ngulo.
300
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Factores a considerar para

la seleccin
Para la seleccin y aplicacin de las herramientas, es recomendable seguir una serie de pasos -lgicos- basados en los
factores relevantes que determinan la pieza, la mquina donde
se realizar el mecanizado y las operaciones correspondientes.
Los pasos a seguir son vlidos -en trminos generalespara cualquier proceso de mecanizado, aunque aqu nos centremos en un proceso de torneado. As pues, con el plano de
la pieza, las caractersticas del material de la misma, de la
mquina herramienta, y con la informacin necesaria de las
herramientas de corte, podemos seguir una pauta para la
seleccin, aplicacin y optimizacin del herramental.
Basndonos en la pieza, la mquina y las herramientas, las
variables fundamentales en los procesos de torneado son:
z Diseo de la pieza: el acabado superficial y las tolerancias son factores determinantes a la hora de establecer
las herramientas a utilizar, puesto que las distintas operaciones a realizar y con el orden que se realicen, son
condicionantes importantes: direcciones de avance,
profundidades de corte, paradas, etc. deben ser concretadas con el mximo detalle.
z Tipo de operacin: si se trata de operaciones de desbaste, semi-acabado y acabado, roscado, ranurado o
tronzado, etc. afectar de distinta forma la seleccin del
tipo de herramienta a seleccionar, puesto que los parmetros de corte son sustancialmente distintos. A su vez,
en los procesos de torneado, tambin determinarn el
tipo de plaquita necesaria para atender los requerimientos de mecanizado.
z Mecanizado exterior y/o interior: puesto que cada una
de estas operaciones requiere distinto tipo de herramienta, con sus correspondientes reglajes en la mquina, es conveniente delimitar con mucha certeza las operaciones que va a realizar cada una de ellas. Puesto que
las torretas de los tornos tienen un nmero limitado de
asientos para herramientas, as como limitacin de
posiciones con relacin al mecanizado, muchas veces
una misma herramienta realiza varias operaciones en la
misma pieza, especialmente si el nmero de estas supera al de posiciones de la torreta, lo que obliga a seleccionar una herramienta suficientemente verstil para
acometer estas necesidades.
z Condiciones de mecanizado y estabilidad: cualquier
operacin de mecanizado debe contemplar estos factores crticos para la adecuada seleccin de las herramientas. Los cortes intermitentes determinan unas
caractersticas, tanto para el filo como para el sistema
de amarre que debe disponer el portaplaquitas, requiriendo especial consideracin en lo referente a la geometra de corte y la calidad de la plaquita. Cuando
pueda existir tendencia a las vibraciones, seleccionaremos un tamao de mango adecuado, el voladizo del
mismo, el amarre de la herramienta y, aseguraremos el
amarre y la estabilidad de la pieza.
z Mquinas: presentan variaciones considerables en
cuanto a diseo, tamao, potencia y posibilidades operativas. Nos podemos encontrar con tornos -tanto con-
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vencionales, como CNC- que tienen potencia y recursos limitados, de manera que slo pueden realizar ciertas operaciones de corte, lo que elimina la posibilidad
de empleo de ciertos tipos de herramientas. Por tanto,
debe comprobarse los planos de la torreta y su sistema
de sujecin de herramientas para poder seleccionar su
tamao, as como el tipo y cantidad que pueden ser
aplicadas.
z Material de la pieza: para establecer la calidad de la
herramienta, sus datos de corte junto con los factores de
correccin en funcin de la dureza y de las condiciones
de estabilidad en la mquina, es conveniente recurrir a
las tablas suministradas por los fabricantes, atendiendo
al grupo de calidad segn el material a mecanizar;
segn ISO 513, en lneas generales: P para el acero, M
para los aceros inoxidables y K para la fundicin;
representando los principales grupos de materiales de
viruta larga y viruta corta.
z Produccin y economa: son determinantes en la seleccin de las herramientas. En la mayora de los tipos de
produccin, el coste por pieza es el factor dominante,
junto con el coste del filo. El proceso de mecanizado, la
duracin del filo establecida por su fiabilidad y calidad,
son factores importantes en la seleccin y en el trabajo
de aplicacin. La cantidad de piezas de la serie y la frecuencia con que se repite tambin afectan al proceso de
seleccin.
z Programa e inventario de herramientas: en los grandes
talleres, se suele limitar el juego de herramientas necesarias, as como sus aplicaciones; especialmente la cantidad y el tipo de herramientas en existencia, que con el
nimo de mantener las mnimas posibles pueden afectar a la seleccin.
Pauta para la seleccin

Podemos establecer el proceso de seleccin -para la aplicacin- de la herramienta, p.ej.: mediante la siguiente secuencia:
z Sistema de sujecin de la plaquita, referente al tipo de
portaplaquitas.
z Tipo y tamao del portaplaquitas, del sistema que se
haya seleccionado y de acuerdo con las necesidades de
la herramienta durante la operacin de mecanizado.
z Forma de la plaquita intercambiable, conforme al tipo
de portaplaquitas y la trayectoria de la herramienta
durante el mecanizado.
z Geometra de corte, adecuada al tipo de operacin,
estabilidad del mecanizado y a los datos de corte planificados.
z Calidad de la plaquita, requiere de la calidad apropiada de la herramienta combinada con la geometra de
corte, para cubrir las demandas del corte.
z Tamao de la plaquita, debe determinarse el que tenga
suficiente longitud de corte eficaz para la profundidad
de corte que se haya establecido, y que a su vez, garantice suficiente seguridad de produccin.
z Radio de punta de la plaquita, que asegure la resistencia del filo en las operaciones de desbaste, as como el
buen estado superficial en las operaciones de acabado.
301

z Datos de corte, se establecern de manera individual
para cada una de las operaciones: velocidad de corte,
avance y la profundidad de corte, para que podamos
realizar la optimizacin de los procesos.
Otro de los mtodos muy utilizados es el del tipo S,

mediante tornillo, usado principalmente para plaquitas con
forma bsica positiva. Est indicado para torneado exterior de
piezas pequeas y operaciones ligeras. Tambin se incorpora
en barras de mandrinar pequeas en las operaciones de torneado interior.
Desarrollo de la secuencia/pauta
La situacin real determinar si algunos de los puntos mencionados en la secuencia sugerida pueden ser cambiados, p.ej.: el
sistema de portaplaquitas y el tamao de la plaquita habitualmente estn establecidos; pero es conveniente planificar siguiendo un orden lgico sin perder de vista la totalidad del proceso.
Sujecin de la plaquita intercambiable

Los distintos sistemas de portaplaquitas han sido diseados
para garantizar el mximo rendimiento en distintos tipos de operaciones. El mtodo ms empleado para mantener una plaquita
sujeta -de forma segura- en su asiento es el del tipo P, mediante el amarre con una palanca accionada con un tornillo. Al apretar el tornillo, la palanca -introducida en el agujero de la plaquita- tira de ella hacia su encaje. Al aflojar el tornillo, la
palanca bascula dentro su asiento y con un movimiento hacia
adelante libera la plaquita. Existen adems, algunas variantes de
este mtodo: de cua, brida-cua y tornillo en la parte superior.
Sujecin tipo P.
La seleccin del sistema de sujecin y del portaplaquitas

-esencialmente- est determinado por la operacin a realizar y
la necesidad de la forma de la plaquita: que sea negativa o
positiva, segn los requerimientos de mecanizado, datos de
corte para desbaste, medio y/o acabado. Ciertamente, la pieza
y el tamao de las herramientas tambin tienen su importancia.
Sujecin tipo C.
Las plaquitas que se montan en los portaherramientas con

sistema de sujecin P, disponen de un un agujero central y una
forma bsica negativa o neutra (ngulo de incidencia = 0).
Sujecin tipo S.
Tipo y tamao del portaplaquitas

y forma de plaquita
Sujecin tipo M.
302
Podemos encontrar, disponibles en el mercado, una gran

variedad de tipos de portaplaquitas diferentes, proporcionando diferentes ngulos de posicin, distintas posibilidades
de formas de plaquitas y diversidad con relacin a la resistencia.
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90
75
90
Portaherramientas exteriores
90
E
75
93
107,5
95
50
50
63
45
75
95
93
72,5
60
60
85
Generalmente, escogeremos el portaplaquitas lo ms grande posible con el objetivo de garantizar la mxima estabilidad,
al igual que el mayor ngulo de punta posible para obtener
tambin la mxima resistencia, asegurndonos de que tenga la
suficiente versatilidad para que pueda trabajar en las diferentes direcciones de avance.
La seleccin del tipo de portaplaquitas y la forma de la plaquita, habitualmente est condicionado por: el tipo de pasadas
necesarias, la capacidad de la mquina, su potencia disponible, el nmero de posiciones de la torreta y el tamao de las
herramientas. Tambin suelen contemplarse otros aspectos,
tales como: la estabilidad del proceso y las condiciones en que
se encuentra la mquina.
Es conveniente revisar las herramientas disponibles en el
almacn para su utilizacin, manteniendo siempre el objetivo de
racionalizacin del inventario al determinar nuevas herramientas.
90
Barras de mandrinar
90
Cilindrado, refrentado, copiado entrando y saliendo, junto

con el copiado o perfilado completo, son los principales tipos
de pasadas. Los ngulos de posicin y de punta de la plaquita
definen las herramientas para el torneado.
60
45
93
107,5
95
45
85
60
110
95
75
117,5
93/95
Las pasadas de corte necesarias sern establecidas en funcin del tamao del portaplaquitas y segn las direcciones de
los avances.
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Calidad del metal duro y geometra de corte

La calidad del metal duro que forma la plaquita, as como
la geometra de corte, se han desarrollado para suministrar
una plaquita intercambiable con la suficiente capacidad y fiabilidad, necesarias para la ejecucin de diversas operaciones.
303

Por tanto, tal como hemos referido anteriormente, debemos
seleccionar la calidad de metal duro idnea al tipo de material
que se quiere mecanizar (ISO 513) contemplando las distintas
posibilidades de los recubrimientos que vimos en el bloque
anterior. Adems, es necesario considerar el tipo de operacin
(acabado, medio o desbaste) y las condiciones de la mquina
y del mecanizado.
Tambin es conveniente considerar si la plaquita va a tener
forma negativa (neutra) o positiva y si puede o no tener doble
o simple cara.
El estado superficial, la precisin y las posibles rebabas en
algunas de las operaciones de mecanizado, influyen directamente en la seleccin de la plaquita, especialmente en la geometra de corte.
La vida productiva prevista del filo y la seguridad son factores que vienen determinados por la correcta eleccin de la
combinacin geometra de corte-calidad.
Aunque ya sabemos que no existe una plaquita nica multiuso y multicalidad, es conveniente tener en cuenta la cuestin del inventario, puesto que en varias ocasiones, con la
aplicacin de las actuales plaquitas, podemos obtener una
interesante reduccin de las necesarias.
En caso de que la eleccin de la inmediata superior suponga la necesidad de un mango portaherramientas que no cabe en
nuestra mquina, modificaremos la eleccin para que se adapte a nuestras posibilidades, pero contemplando que ser necesario variar las profundidades de pasada, como mximo a la
medida de la longitud efectiva de corte de la nueva plaquita.
En las operaciones de desbaste, especialmente si intervienen cortes interrumpidos con tendencia a generar vibraciones,
ser necesario tomar precauciones, principalmente al principio y final de las pasadas.
Al principo debe prevenirse que se produzca un inoportuno impacto de la pieza en una parte especialmente susceptible
del filo. Al final de la pasada, prevenir que se produzca una
presin inadecuada del filo que conduzca a la fractura de los
bordes en la pieza.
El mecanizado contra la escuadras generadas por la acumulacin de pasadas, aumentan considerablemente los esfuerzos sobre la plaquita. La dimensin apropiada de la plaquita,
un cambio de direccin o la reduccin del avance, son elementos que cabe considerar para prevenir un desmesurado
aumento de las fuerzas de corte.
Radio de punta de la plaquita

Cuando se trata de caractersticas como la resistencia del
filo en el desbaste y/o de la rugosidad superficial en las operaciones de acabado, las dimensiones de la plaquita y del
radio de la punta, son aspectos vitales directamente relacionados con la gama de avances y, es importante tener siempre en
cuenta esta combinacin.
Tamao de la plaquita
El factor de seguridad es un factor importante en la produccin. Por tanto, tambin en la determinacin del tamao de la
plaquita debemos aplicar estos criterios. Esto es, una vez hayamos determinado las profundidades de corte ms grandes,
stas determinarn la longitud efectiva -o eficaz- de corte de
la arista de la plaquita. Con este valor, y con los factores de
correccin aplicados si el ngulo de posicin es distinto a
90-, calcularemos la longitud de la arista de la plaquita.
Seguramente el resultado no corresponder con ninguna de
las estndar que figuran en los catlogos de cualquier fabricante, por lo que, en su defecto y siempre que sea posible,
escogeremos la inmediata superior.
Un radio de punta grande proporciona mayor resistencia al

filo de corte, pero tambin necesita ms potencia y causa tendencia a la vibracin, por lo que las condiciones y el material
de la pieza sern considerados para poder determinar el tamao del radio.
En las operaciones de torneado interior es frecuente el uso
de un radio de punta pequeo, precisamente para minimizar la
tendencia a las vibraciones debido al mayor voladizo de las
barras de mandrinar.
Para operaciones de desbaste elegiremos siempre el mayor
radio de punta posible, garantizando as la seguridad de la produccin. Un radio grande permite gamas de avances mayores,
conduciendo a una productividad alta. Sin embargo, los avances
no excedern nunca de la mitad del valor del radio de la punta.
En las operaciones de acabado, la profundidad del perfil
del estado superficial queda determinada por la combinacin
del avance y el radio de la punta, tal como explicamos al principio de este bloque.
Datos de corte
Como ltimo paso para la seleccin de las herramientas,
ser necesaria la aplicacin de unos datos de corte -elegidos
o calculados-. Todos los fabricantes, al menos los ms reconocidos, proporcionan valores para optimizar los rangos de
aplicacin para las plaquitas en varios grupos de materiales.
Es necesario considerar algunas caractersticas bsicas para
poder establecer los datos de corte para diferentes operaciones.
304
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Por ejemplo, la duracin del filo queda slidamente afectada por la velocidad y profundidad de corte, y slo parcialmente por la gama de avances.
De la adecuada combinacin de los datos de corte depender directamente el buen resultado de la operacin a realizar.
En las operaciones de desbaste, tanto la potencia de la mquina, como la estabilidad y las condiciones sern factores limitadores.
En operaciones de acabado, la precisin dimensional, el
estado superficial y el control de viruta son los parmetros que
-bsicamente- determinan la combinacin de avance/radio de
punta y velocidad de corte. La velocidad de corte es el principal factor de la productividad en el torneado, combinado con
la gama de avances.
Resumiendo, los puntos a considerar para establecer los
datos de corte son:
z
z
z
z
duracin del filo,

material de la pieza: condiciones y dureza,
calidad del material de la plaquita y geometra de corte,
caractersticas de la mquina: potencia disponible,
velocidad del husillo, estabilidad, etc.
z generacin de calor y tendencia a formar filo de aportacin,
z condiciones de mecanizado: cortes intermitentes, estabilidad y vibraciones,
z control de viruta y estado superficial.
Bloque 3. Herramientas
para operaciones de torneado
Aunque en las operaciones de torneado suelen utilizarse
herramientas elementales o monocorte, tal como ya dijimos
en el captulo anterior -adems de la brocas que se vern en
la seccin de herramientas de taladrado, etc.-, la gran cantidad de tipos y formas disponibles hace inviable el poder plasmarlos aqu, por lo que presentararemos los tipos ms generales utilizados actualmente.
En esta edicin, no figuran las herramientas destinadas a
ranurado -tanto exterior como interior-, ni las de tronzado.
Tampoco figuran las herramientas de roscado con plaquita
cuadrada. Los motivos no son otros que el espacio y el tiempo.
Intentaremos, en prximas ediciones, enmendar este dficit.
Para este bloque y los siguientes, aconsejamos la observacin simultnea del bloque 7 de este mismo captulo para la
correcta interpretacin de los cdigos de los portaherramientas y de las plaquitas intercambiables.
As pues, el contenido de este bloque se agrupa como
sigue:
z herramientas para el mecanizado exterior,
z herramientas para roscado,
z herramientas para el mecanizado interior (barras de
mandrinar).
Herramientas para el mecanizado exterior

Mecanizado general
CILINDRADO/ REFRENTADO - 95
PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS)
ITES-PARANINFO
305
PARA PLAQUITAS POSITIVAS
95
306
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PARA PLAQUITAS DE CERMICA
A 97,5
ITES-PARANINFO
307

ESPECIAL
PARA PLAQUITAS CBN
CILINDRADO/ REFRENTADO - 105

308
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CILINDRADO/ REFRENTADO - 107,5

PARA PLAQUITAS CBN
ITES-PARANINFO
309

CILINDRADO / REFRENTADO/ PERFILADO - 117,5
CILINDRADO / PERFILADO - 62,5

310
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,5
62
,5
62
CILINDRADOS / PERFILADOS - 72,5

ITES-PARANINFO
311
72
CILINDRADOS / PERFILADOS - 93
312
ITES-PARANINFO
ITES-PARANINFO
313
314
ITES-PARANINFO
CILINDRADO / PERFILADO - 95
ITES-PARANINFO
315

PARA PLAQUITAS CBN
CILINDRADOS / PERFILADOS ESPECIALES

316
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ITES-PARANINFO
317

CILINDRADO - 75
15
318
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PARA PLAQUITAS CBN
ITES-PARANINFO
319

CILINDRADO - 85
CILINDRADO A 90
10
90
320
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CILINDRADO - 91
91
91
ITES-PARANINFO
321

CILINDRADO - 93
93
PARA PLAQUITAS CBN
93
CILINDRADO - 95
322
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CILINDRADO / EN NGULO - 45
ITES-PARANINFO
323

PARA PLAQUITAS CBN
CILINDRADO / EN NGULO - 60
324
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CILINDRADO / REFRENTADO / EN NGULO - 45
ITES-PARANINFO
325

PARA PLAQUITAS CBN
REFRENTADO - 0
90
REFRENTADO / EN NGULO - 5
326
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PARA PLAQUITAS CBN
REFRENTADO / EN NGULO - 15
75
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327

PARA PLAQUITAS CBN
REFRENTADO / EN NGULO (-1)

91
328
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91
REFRENTADO / EN NGULO ( -3)

93
PARA PLAQUITAS CBN
93
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329

MECANIZADO A CONTRA MANO
330
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Roscado
EXTERIOR
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331

INTERIOR
Herramientas para el mecanizado interior.

Mecanizado general (barras de mandrinar).

5
332
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5
L2
D
F
A
F
L2
L1
L1
*5
3
D
A
F
L1
L2
L1
*7

3
H
A
F
L1
L2
*5
L2
L1
6
3
5
3
A
F
L1
A
F
L2
L2
L1
3
6
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333

PARA PLAQUITAS DE CERMICA y CBN
z Cilndricas y de disco:
frontales,
de planear,
de forma:
-
fresas madre,
ejes estriados,
ruedas de cadena, etc.
L1
75
L2
L1
para operaciones de fresado
Tipos de mango para fresas frontales

Cilndrico DIN 1835 A DIN 6535 HA
d1
Al igual que en el bloque anterior, la inmensa cantidad de

tipos y formas de herramental disponible para operaciones de
fresado hace inviable poder plasmarlo aqu, lo que nos conduce a presentar los tipos ms generales utilizados actualmente.
l1
Para ello, distinguimos dos tipos de herramientas:
z De plaquita intercambiable.
45
l1
Fresas enteras
45
Dentro de este tipo de herramientas, las clasificamos en

dos grandes bloques:
-
334
mango cilndrico,
mango cnico Morse, mtrico, etc.,
mango cnico ISO.
e
b
d1
z Frontales:
e
b
acero rpido HSS, en cualquiera de sus modalidades

(HSS, HSSCo, micrograno, etc.), sin recubrir o
recubiertas.
metal duro integral en cualquiera de sus modalidades, sin recubrir o recubiertas.
d1
Cilndrico DIN 1835 B DIN 6535 HB
l2
z Enteras de:
l1
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Cilndrico DIN 1835 E DIN 6535 HE
Cnico Morse DIN 2207

SW
l1
l5
d2
6+1
d1
l4
43
-2
-2
47
b2
r2
a
h2
b
l1
l2
d1
Cnico ISO - DIN 2080

l1
l4
l5
b2
b3
h3
h2
r2
d1
47
l2
d1
b
d2
l1
Cnico ISO - DIN 69 871
h11
d1
d1
h2
Cilndrico DIN 1835 D
l2
l2
b
d2
l1
l1
Fresas frontales con mango cilndrico

Serie corta
Cnico Morse DIN 228 A
d2
d1
d1
d2
l2
l1
ITES-PARANINFO
l1
Tres dientes Corte al centro.
335

Z
d2
d1
d2
d1
l2
l2
l1
l1
Varios dientes Corte al centro.
Varios dientes, corte izquierda.

Z
d2
d1
d2
d1
l2
l2
l1
l1
Dos dientes, punta semi-esfrica, corte al centro.
d2
d1
d1
d2
l2
l2
l1
l1
Dos dientes, punta semi-esfrica, corte al centro.
Varios dientes para debaste.
d2
d1
d1
d2
l2
l1
l2
l1
Varios dientes, corte al centro.
Varios dientes para semi-debaste/acabado.
Serie larga
d2
d2
d1
d1
l2
l2
l1
Varios dientes para semi-debaste/acabado.
Varios dientes Sin corte al centro.

Z
d2
d1
d2
d1
l2
l2
l1
Varios dientes con perfil sinusoidal.
336
l1
l1
ITES-PARANINFO

Z
d2
d2
d1
d1
l2
l2
l1
l1
Dos dientes, corte al centro. Fresado CNC.

Z
d2
d1
d1
l1
d2
l2
Fresado de chaveteros rectos
l2
l1
d1
d2
Doble, de dos dientes Centro cncavo.

Z
d1
l1
d2
l2
Tres dientes Corte al centro.
l2
l1
Dos dientes, con corte al centro.
l2
d2
d1
d1
d2
l1
l2
Dos dientes Corte al centro.
l1
Dos dientes rectos, centro cncavo.

Z
d1
d2
d1
d2
l2
l1
Dos dientes, corte al centro. Fresado alta velocidad.
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l2
l1
Dos dientes rectos, con corte al centro.
337
d3
d1
d1
d2
MK
l2
l1
b
Dos dientes, con corte al centro Cono Morse.
l1
d1
d1
d2
d3
d2
l2
l1
Dos dientes Corte al centro.
b
l1
d1
d2
d1
d2
d3
l2
l1
Dos dientes, corte al centro. Fresado alta velocidad.

b
l1
d2
d1
Fresado de ranuras en T
l2
a
l1
Dos dientes, corte al centro. Fresado CNC.

Z
d2
d1
d3
Fresado de chaveteros redondos

(Woodruff)
b
b
l2
l1
Dentado semi-desbaste/acabado.
338
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d2
d1
d1
d3
d2
l2
l2
l1
Dos dientes, con corte al centro para ranuras de engrase.
l1
Dentado recto.
r
d2
d3
d1
d1
d3
d2
l1
Cncava.
b
l2
l1
Fresas cnicas para matricera

d3
l2
l1
Varios dientes, con punta plana y corte al centro.
d2
d2
Fresas angulares y cncavas
d1
Dentado cruzado (o alterno).
d2
d1
d1
l2
l1
l1
Varios dientes, con punta plana y corte al centro.
d1
d2
Fresado de roscas
l2
r1
l1
r2
dfresa
Seccin de una ranura de engrase.
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Drosca
dfresa
Drosca
339

l3
SK
d1
l2
A-A
B-B
l1
C-C
Cono ISO (DIN 2080 A). Varios dientes para debaste.
l3
d1
Esquema de roscado interior por interpolacin helicoidal.
SK
l2
l1
Cono ISO (DIN 69871 A). Varios dientes para debaste.

MK
d1
Fresas de mango para roscado.
l2
l1
Cono Morse (DIN 228 A). Varios dientes para semi-debaste/acabado.
Fresas frontales con mango cnico
l3
Z
SK
d1
d1
MK
l2
l2
l1
Cono Morse (DIN 228 A). Varios dientes para debaste.
l1
Cono ISO (DIN 2080 A). Varios dientes para semi-debaste/acabado.
MK
l2
l2
l1
Cono Morse (DIN 228 A). Varios dientes para debaste.
340
MK
d1
d1
l1
Cono Morse (DIN 228 A). Varios dientes.
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Z
l3
d1
d1
SK
l2
l1
b
Cono ISO (DIN 2080 A). Varios dientes.

Dentado fino para desbaste.
l3
SK
l2
d1
d1
l1
Cono ISO (DIN 69871 A). Varios dientes.

b
MK
Z
r
d1
Dentado basto para semi-desbaste/acabado.
Z
l1
Cono Morse (DIN 228 A).

Varios dientes, punta semi-esfrica, corte al centro. Para matricera.
d1
l2
Fresas cilndricas y de disco

b
Dentado fino para semi-desbaste/acabado.
Frontales
d1
d1
Dentado basto para desbaste.
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Corte a derecha.
341
d1
d1
b
b
Corte a izquierda.
Fresa para ranurar. Dentado alterno - Acoplable.

Z
d1
d1
Dentado fino.
b
Dentado paso basto.
Cilndricas para planear
d1
d1
b
b
Disco
Dentado paso medio.
Fresa para ranurar. Dentado alterno 3 cortes.
342
d1
d1
Dentado paso fino.
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d1
d1
Dentado recto o paralelo 3 cortes.

b
Angulares
Cncava.
d1
Para ejes estriados
Cnica frontal.
d1
Bicnica (issceles) o prismtica.
Perfil circular
d1
Convexa.
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343

Fresas madre
d1
d3
Ruedas dentadas (engranajes).

L
b2
d2
b1
Ejes estriados.
Ruedas de cadena
Paso
Cadena
Dimetro
Rodillo
Ruedas de cadena.
Fresas de plaquitas intercambiables

Dd
Fresa de disco.
L
Fresa madre.
Este tipo de fresas dispone de formas parecidas a las que

hemos visto hasta ahora, la diferencia es que los filos de corte
son reemplazables.
En el mercado podemos encontrar infinidad de combinaciones, adems de las especiales preparadas para aplicaciones
particulares. En este apartado se mostrarn algunas de propsito general.
Dentro de este tipo de herramientas, las clasificamos en
dos grandes bloques. Para:
z Fresado frontal y/o combinado:
- platos porta-plaquitas,
- mangos:
- mangos cilndricos (tipo Weldon, etc.),
- mangos cilndricos auto-blocantes (autolock),
- mangos cnicos tipo Morse.
z Ranurado (fresas de disco).
Ruedas dentadas cilndricas
Fresa de disco Sistema modular.
344
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Fresado frontal y/o combinado

Platos para planear
Planear y achaflanar (45).

Planear.
Multifuncin.
Aplicacin general.
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Platos para planear y escuadrar
345
Aplicacin general (90).


Planear y escuadrar (90).
Mangos para ranurar y escuadrar
Fresado y taladrado/mandrinado.
346
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Copiado. Operaciones de acabado.

Ranurado y fresado de caras a 90.
Platos y mangos para fresado (perfilado) de caras

y copiado
Achaflanado
Con plaquitas redondas.
Copiado. Operaciones de desbaste.
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347

Fresado de roscas por interpolacin
Ranurado
Ranurado lateral abierto y en T.
Cajeado - Mandrinado
348
Ranurado (fresas de disco)
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3 cortes.
2 cortes.
3 cortes.
Muestra de plaquitas empleadas

en el fresado combinado
3 cortes plaquita redonda.
ITES-PARANINFO
349
para operaciones de taladrado
Muestra de plaquitas empleadas
en el fresado frontal
En este bloque veremos el herramental utilizado en las operaciones de taladrado y relacionadas: escariado, achaflanado,
punteado o centrado, cajeado, extraccin de tornillos rotos, etc.
En las imgenes que siguen1, primeramente veremos las
descripciones de las zonas y caractersticas de las brocas helicoidales; en sus distintas formas, las ms utilizadas para la
realizacin de agujeros en las piezas. Actualmente en los sistemas de produccin se estn imponiendo las brocas de plaquita intercambiable, que tambin veremos.
Todas las imgenes que aparecen en este bloque, son cortesa de los fabricantes Izar (Espaa) y Magafor (Francia).
350
ITES-PARANINFO

Descripcin de las principales caractersticas
de las brocas helicoidales con mango cilndrico
Afilado en cruz. Forma C
Afilado para fundicin gris. Forma D
Dimetro de la broca
Dimetro del mango Lengeta de

arrastre
Garganta
Longitud del
mango
Afilado con punta de centrado. Forma E
Mango cnico tipo Morse para brocas helicoidales

(esquema dimensional)

de las brocas helicoidales con mango cnico
Dimetro de la broca
Garganta
D
0,
05
Lengeta
de
expulsin
Garganta
Mango Cnico Morse
D1
R
e
Longitud del filo
Longitud de la hlice
I3
Longitud del cono
I4
Longitud de
la garganta
Longitud total
a/2
45
d3

de la geometra de corte en la broca helicoidal
- ngulo de la hlice
- ngulo de la punta
- ngulo de filo transversal
- ngulo de incidencia
Destalonado
Superficie de incidencia
Anchura de la taja
Brocas helicoidales con mango

cilndrico
Filo transversal
Dimetro
de la
broca
Arista Superficie de
de corte desprendimiento
Ranura de
desprendimiento
Espesor del ncleo
Anchura del labio
Serie extra-corta
l mm
L mm
Descripcin de los principales tipos de afilados

complementarios normalizados
Afilado con espesor de ncleo aguzado.

Forma A
HSS Rectificada.
HSS Co Rectificada.
Afilado con espesor de ncleo aguzado y

perfil corregido. Forma B
HSS Co 8% Rectificada Perfil S.
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351

Serie larga
l mm
l mm
L mm
HSS Rectificada.
HSS Doble.
Serie corta
HSSCo Rectificada Perfil S.
L mm
l mm
HSS Co 8% Rectificada.
HSS Rectificada.
HSS Rectificada Recubrimiento TiN.

l mm
L mm
HSS Rectificada con mango rebajado.

HSS Rectificada Para aluminio.
l mm
L mm
Con inserto de metal duro.
Serie extra-larga
HSS Rectificada.
HSS Rectificada Para latn.
Brocas helicoidales con mango cnico

Serie normal
De metal duro integral.
l mm
L mm
De metal duro integral 3 cortes.
352
HSS Rectificada.
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Asiento Allen, mango cnico.
Asiento cnico, mango cilndrico.

HSS Co Rectificada.
Asiento cnico, mango cnico.
HSS Co Rectificada Perfil S.
Brocas escariadores
Mango cilndrico 3 cortes.
Mango cnico 3 cortes.
l mm
L mm

Mango cnico 3 cortes serie larga.
Serie larga
Brocas de centrar
L mm
l mm
HSS Rectificada.
60 - Tipo A
60
Serie extra-larga
HSS Rectificada.
118
Brocas bidiametrales
60
D
Asiento Allen, mango cilndrico.
ITES-PARANINFO
353

60 - Tipo W
60
118
60
D
60 - Tipo BW
118
l
60
120
60
- Tipo R
354
ITES-PARANINFO

118
118
60
60 - Tipo B
K
d
82 - 90
60
120
ITES-PARANINFO
120
355
118
D
R
d
Brocas de plaquita intercambiable 2

L1
L2
d
d1
L3
Para puntas de ejes con agujero roscado

Conexin refrigerante
118
L2
L1
d
d1
d1
l3
l2
L3
l1
d2
Conexin refrigerante
90
60
d3
60
Esquema disposicin y montaje plaquitas.

2
Magic Drill. Cortesa de Ceratip-Kyocera.
356
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Brocas espada 3
Serie corta.
Serie media.
Rango de taladrado:
9,5-115 mm
Serie larga.
Dos tornillos Torx

Facilitan una sujecin
segura.
Refrigerante interno
Para una evacuacin
de viruta ptima y
mejor rendimiento de
la herramienta.
Serie extra-larga.
Parte posterior rectificada

Asegura un posicionamiento
preciso.
Recubrimiento
TiN/TiCN/TiAIN
Reduce el desgaste y
la friccin permitiendo mayores velocidades y avances.
Geometra de
rectificado CNC
Proporciona placas de
precisin uniforme.
Cantonera
Para una eficaz
dispersin del calor y
mayor vida de la
herramienta
Alma estrecha
Reduce el empuje y
aumenta la resistencia
de la punta permitiendo
una mayor fiabilidad.
Rompevirutas
Para una eliminacin
rpida y control de la
viruta.
Punto de autocentrado de 4 facetas
Elimina la necesidad de taladrado
piloto.
Detalle de la punta intercambiable.
Escariadores
Mano
Tipo DIN 206-B.
Para pasadores cnicos 2% conicidad.
Distintas geometras de plaquita intercambiable para broca.

3
Decimal.
Gentileza de Allied Maxcut.
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357

Mquina mango cilndrico
Avellanadores
90
Tipo DIN 212-D.
Tipo DIN 212-E.
Para pasadores cnicos 2% conicidad.
Capacidad
Mquina mango cnico
Tipo DIN 208-B.
Tipo DIN 208-C.
Mquina huecos
l
L
Tipo DIN 219-B.
60-82-90-100-120 universal monolabio
Tipo DIN 219-C.
358
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Capacidad
Capacidad
d
20
Para asientos de cabezas de tornillos
d
D
Cnicos de 3 dientes
d2
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359

D
Extractores de tornillos rotos
Esquema de funcionamiento
360
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d1
d2
I3
P
I4
I2
I1
Para agujeros pasantes y ciegos. Tolerancia ISO 3 (6G) recubrimiento TiN.
Machos de roscar a mano
para operaciones de roscado
d2
d1
Adems de las herramientas de roscado tipo cuchilla o

fresa, tambin se utilizan otras herramientas para el roscado
de las piezas. Estas herramientas son los machos de roscar,
encargados de labrar la rosca en los agujeros -pasantes o ciegos- y las terrajas o cojinetes, empleadas para las roscas exteriores.
I4
I2
Ambos tipos de herramienta se encuentran en tipo manual

o para mquina, con una amplia gama de modelos, as como
de distintos materiales y recubrimientos, en funcin de las
necesidades del mecanizado.
I1
Juego para agujeros pasantes y ciegos.Tolerancia ISO 2 (6H).

P
d1
d1
d2
I3
P
d2
Machos de roscar, de gran rendimiento, trabajando

por deformacin
I2
I4
I1
Juego para agujeros pasantes y ciegos.

Tolerancia ISO 2 (6H). Paso izquierdas.
I2
I4
I1
Para agujeros pasantes y ciegos. Tolerancia ISO 2 (6H) recubrimiento TiN.
d1
d1
d2
d2
I3
P
I2
I4
I1
Para agujeros pasantes y ciegos. Tolerancia ISO 2 (6H) recubrimiento TiN.
ITES-PARANINFO
I4
I2
I1
Juego para agujeros pasantes y ciegos.

Tolerancia ISO 2 (6H) para acero inoxidable.
361

I3
N
d1
d1
d2
d2
Machos de roscar a mquina - Serie corta
I2
I2
I4
I4
I1
I1
Para agujeros pasantes (1,5xd1).Tolerancia ISO 2 (6H).

P
d1
d1
d2
d2
Tolerancia ISO 2 (6H) de ranuras rectas.
I2
I3
I4
I2
I4
I1
I1
Para agujeros pasantes (2,5xd1). Tolerancia ISO 2 (6H).
Tolerancia ISO 2 (6H) de diente alterno.
d2
d1
d1
d2
I2
I2
I4
I1
I4
I1
Para agujeros pasantes (2,5xd1). Tolerancia ISO 2 (6H).

Tolerancia ISO 2 (6H) de ranuras helicoidales.
d1
d1
d2
I3
d2
I4
I2
I1
I4
I2
I1
Tolerancia ISO 2 (6H) e ISO 3 (6G) de ranuras rectas.

Para agujeros pasantes (2,5xd1). Tolerancia ISO 2 (6H) con diente alterno.
Machos de roscar a mquina de gran rendimiento

N
d2
I3
I1
I4
Para agujeros pasantes cortos. Tolerancias ISO 1(5H), ISO 2 (6H)

e ISO 3 (6G) sin ranuras de lubricacin.
362
I2
I2
d1
d2
I3
d1
I1
I4
Para agujeros pasantes (2,5xd1). Tolerancia ISO 2 (6H), con mango largo.
ITES-PARANINFO
d1
d2
d2
d1
I2
I4
I2
I1
Para agujeros pasantes y ciegos (1,5xd1). Tolerancia ISO 2

(6H) con diente alterno.
d2
I3
d1
Serie corta para agujeros pasantes. Tolerancia ISO 2 (6H)

para roscadoras automticas.
d2
I1
d1
I3
I2
I2
I4
I1
Serie larga para agujeros pasantes. Tolerancia ISO 2 (6H) e ISO 3 (6G)
para roscadoras automticas.
d1
d2
I1
Para agujeros ciegos (1,5xd1). Tolerancia ISO 2

(6H) con agujero de lubricacin interno.
I2
I1
d2
Serie larga para agujeros pasantes. Tolerancia ISO 2 (6H) e ISO 3 (6G),
con posibilidad de mango curvado, para roscadoras automticas.
d1
I3
P
Machos de roscar a mano Rosca trapecial

I2
I4
d2
I1
d1
I3
d2
ds
d1
Para agujeros pasantes (2xd1). Tolerancia ISO 2 (6H),

ranuras helicoidales a izquierda.
I2
I4
I1
Juego de 2 para agujeros pasantes.
I2
Is
d2
I4
I3
I2
I4
I1
Juego de 3 para agujeros pasantes.
d1
d2
d2
d1
Especial para taladrado y roscado en una sola operacin de agujeros

pasantes (1,5xd1). Tolerancia ISO 2 (6H).
d1
I1
I1
I4
Para agujeros pasantes, trabajando en enfilada. Tolerancia ISO 2 (6H).
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I3
I2
I1
I4
I2
Macho nico para agujeros pasantes.
363

Machos de roscar a mquina Rosca redonda
P
d2
h
d1
d2
I3
h1
d1
I2
I1
d1
Machos de roscar especiales con agujero de lubricacin

interno
d2
Macho nico para agujeros pasantes.
h2
S
h1
Para mquinas automticas
d2
d1
Terrajas de roscar
S
h1
d1
Bloque 7. Identificacin ISO

de las herramientas
Introduccin
h1
SW
La mayora de las herramientas que se han presentado

hasta ahora, exceptuando las de acero rpido, son de plaquitas
intercambiables de metal duro, cermet, cermica, CBN y
PCD. Cierto es que no son las nicas herramientas que existen para el mecanizado, pero s las ms utilizadas en todo el
mundo, y sta es la razn de este bloque.
d2
Claro est que las anteriores y precursoras de las plaquitas

intercambiables fueron las herramientas con placa soldada al
soporte (mango), que todava tienen su lugar en la industria
actual, especialmente en talleres de reparacin, por lo que al
final de este bloque aparece, de forma esquemtica, una
muestra de este tipo de herramienta.
h1
364
d1
A la vista de la extensa y variada gama de plaquitas intercambiables, portaherramientas exteriores e interiores, platos
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para fresado, fresas, brocas, etc., se evidencia la necesidad de
establecer un sistema de codificacin para todo este conjunto.
Las ventajas de establecer un sistema normalizado son
muchas, quiz la principal es la intercambiabilidad. Esto es, si
todos los fabricantes se ajustan a norma, una plaquita de la
referencia TNMG 160408 fabricada en Japn, por ejemplo,
podr montarse en su portaherramientas correspondiente
fabricado en Suecia, Alemania, Espaa, etc.
Claro est, que establecer un sistema de este tipo no es
tarea fcil, aunque una vez estructurado pueda parecerlo, contando adems, con las peculiaridades de cada fabricante.
Plaquitas sin recubrimiento.
Tambin es cierto, que al igual que pasaba con la norma

ISO 513 referente a la clasificacin de los metales duros (Bloque 1 de este captulo), aqu tambin existen lagunas, aunque
quiz algo ms controladas.
En este bloque se presenta, de forma completa, el sistema
estndar de identificacin de plaquitas intercambiables para
trabajos de torneado, mandrinado y fresado, as como el de los
portaherramientas exteriores y barras de mandrinar, puesto
que son los ms utilizados.
Tambin presentamos, pero de forma ms resumida, los
sistemas para platos o cabezas de fresado, fresas de plaquitas
intercambiables, conos y adaptadores para las herramientas de
fresado, brocas de plaquitas intercambiables, cartuchos intercambiables y plaquitas para roscado.
Plaquitas KNUX. Sandvik Coromant.
Cabe recordar que el resto de herramientas: brocas, machos

de roscar, fresas, terrajas, cuchillas de acero rpido, etc., en
todas sus variantes referentes a recubrimientos y composicin
material, tambin estn normalizadas, sea por ISO, DIN, JIS,
UNE, AFNOR, etc.
Plaquita para roscado QuadCut. Scandinavian Tool Systems AB.
Plaquita para fresado NDKT. Ceratip Kyocera.

Portaherramientas fijacin tipo M.
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365
Placas no-equilteras o
dimensiones no-estndar
sobre smbolos 5, 6 o 7
Sistema de identificacin ISO de plaquitas intercambiables para operaciones de torneado, fresado,

taladrado y mandrinado
366
ITES-PARANINFO
Sistema de identificacin ISO para portaherramientas de exteriores

y barras de mandrinar de plaquita intercambiable
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367
Sistema de identificacin ISO para herramientas de fresado de plaquita intercambiable
368
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Sistema de identificacin ISO para acoplamientos cnicos y cilndricos, y adaptadores para

herramientas rotativas de plaquita intercambiable
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369
Sistema de identificacin ISO para cabezas de taladrar/mandrinar de plaquita intercambiable
370
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Sistema de identificacin ISO para cartuchos de plaquita intercambiable
ITES-PARANINFO
371
Sistema de identificacin ISO para plaquitas de roscado intercambiables
372
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Sistema de identificacin ISO para brocas de plaquita intercambiable
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373
Herramientas ISO con plaquita de metal duro soldada
z
z
z
z
z
ranuras de poleas,
roscas interiores,
ranuras interiores,
agujeros con cabezales de mandrinar,
etc.
Herramienta con plaquita soldada para el mecanizado

de canales de poleas trapeciales.
con peculiaridades de cada fabricante.
Herramienta con plaquita soldada para

el mecanizado de roscas interiores.
ISO1
DIN4971
ISO2
DIN4972
ISO8
DIN4973
ISO9
DIN4974
DIN4975
ISO4
DIN4976
ISO5
DIN4977
ISO3
DIN4978
ISO6
DIN4980
ISO7
DIN4981
Adems, en el mercado podemos encontrar otras herramientas con plaquita de metal duro soldada, para mecanizar:
374
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Manipulacin de
las mquinas-herramienta
Contenido
Introduccin.
BLOQUE 1. Ejercicios para la manipulacin de las mquinas
z Ejercicio combinado 1.
z Ejercicio combinado 2.
z Hoja de proceso.
Introduccin
En este captulo, puesto que de lo que se trata es de la explicacin del funcionamiento
de las distintas mquinas -que se encuentran en los talleres de los institutos- mediante la
realizacin de demostraciones de mecanizado por parte del profesorado, entendemos que
no procede soltar grandes parrafadas de cmo se hace esto o lo otro; entre otras razones,
porque seguramente no encontraremos dos talleres iguales en los distintos institutos
donde se imparte este ciclo formativo.
As pues, puesto que el principal objetivo de este captulo es que el alumnado comprenda el funcionamiento operativo de las mquinas, creemos que lo que mejor puede
cubrir esta expectativa es:
1. La explicacin previa de cmo se van a realizar los dos ejercicios combinados de
mecanizado.
2. La observacin de la ejecucin de ambos ejercicios.
3. La confeccin de la hoja de proceso -bsica- de cada uno de ellos.
4. La ejecucin en mquina de las primeras y elementales operaciones de mecanizado, en cada una de las tres mquinas que se necesitan para la ejecucin de los ejercicios.
Estos dos ejercicios abarcan operaciones tpicas y representativas de tres mquinas
convencionales y de uso general en cualquier taller de mecanizado: torno paralelo, fresadora universal y rectificadora cilndrica de exteriores.
Cierto es que podramos ampliar la oferta de operaciones sobre otras mquinas, pero
de momento, nos parece ms realista el planteamiento de que no todos los talleres de los
institutos disponen de mquinas de electroerosin, punzonadoras CNC, tornos y fresadoras CNC, etc., pero s creemos que las bsicas ya mencionadas estn a disposicin en
todos ellos.
Estos ejercicios no pretenden ser los nicos adecuados para el objetivo mencionado,
por lo que entendemos que el profesorado har las adaptaciones necesarias en funcin de
las disponibilidades materiales con las que pueda contar.
El mismo criterio es aplicable a la Hoja de Proceso, la que se presenta cubre todos los
aspectos bsicos que deben contemplarse en un proceso de mecanizado.
Manipulacin de las mquinas-herramienta
Bloque 1. Ejercicios para la

manipulacin de las mquinas
Ejercicio combinado 1
Este ejercicio, mayoritariamente de torno, presenta operaciones sobre plato-punto y entre puntos de:
-
refrentado,
taladrado (puntos de centrado),
cilindrado exterior con tolerancias dimensionales y
geomtricas,
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torneado cnico con carro orientable,

ranurado (salida de rosca), y
roscado exterior con herramienta.
z en la fresadora:
-
fresado de planos, con aparato divisor,

fresado de chaveteros rectos ciegos (con aparato
divisor por la tolerancia de perpendicularidad).
z en la rectificadora:
-
rectificado exterior cilndrico con tolerancia dimensional y geomtrica, as como grado de acabado
superficial.
377
Ejercicio combinado 2
Este ejercicio, mayoritariamente de fresadora, presenta
operaciones de:
z en el torno:
(sobre plato-punto y entre puntos)
-
378
refrentado,
taladrado (puntos de centrado),
cilindrado exterior con tolerancias dimensionales,

torneado cnico con carro orientable (chaflanes), y
ranurado y cajeado exterior.
z en la fresadora:
-
fresado de planos, con aparato divisor,

fresado de perfiles con aparato divisor:
-
perfil para estriado (fresa de disco),

perfil para el pin (fresa de disco).
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Croquis.
Ra
- 200
Dimensiones en bruto
N Plano:
N Pieza:
Curso
1/
Agujero
Vc
Volumen viruta
(mm)
(cm 3 /min)
ae
Q
Prof. corte radial
(mm)
V f (mm/min)
ap
Velocidad avance
Prof. corte axial
(mm/diente)
(mm/n)
(m/min)
Avance/diente f z
Revoluciones n (min-1)
Avance/revolucin f n
Observaciones
(kN)
(Nm)
Presin fluido corte
Volumen fluido corte
Par torsor Mc
Fuerza axial F f
(l/min)
(Mpa) 1 Mpa = 10 bar
Consumo potencia Pc (kW)

Tiempo corte Tc (min)
til medicin Control
Tiempo de maniobra T m (min)
Mquina
Geomtricas
200
Hoja
TOLERANCIAS GENERALES (sin especificar)
HB
Denominacin
Eje
Velocidad de corte
N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Dimensionales
Material
(Denominacin)
Pieza
Fase/s
Su pe r ficie s d e r e fe r e n cia
Nomencla tura
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Alumno/a
FABRICACIN MECNICA PRODUCCIN POR MECANIZADO.

Ejecucin de procesos de mecanizado, conformado y montaje
Hoja de proceso
379
Oper.
Subfs.
Fase
380
Alumno/a
Pieza
Denominacin
Croquis
Porta-hta. /
Herramienta.
Geom. D/M/A
N Plano:
Plaquita
Hoja
N Pieza:
(ISO)
Calidad
Vc
Tm Tc
Total tiempo maniobra

Total tiempo corte
n psd. n a p a e f n f z Vf
Total tiempo
Q Pc Control
FABRICACIN MECNICA - Produccin por mecanizado.

Ejecucin de procesos de mecanizado, conformado y montaje.
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Caractersticas
del conformado
Contenido
INTRODUCCIN
z Visin general del conformado.
z Deformacin volumtrica.
z Conformado mecnico.
BLOQUE 1. Laminado
z
z
z
z
z
Introduccin.
Conceptos bsicos.
Laminado plano.
Laminado de perfiles.
Otras operaciones de laminado.
BLOQUE 2. Forjado
z
z
z
z
z
Introduccin.
Forjado con matriz abierta.
Forjado con matriz cerrada.
Forjado sin rebaba.
Otras operaciones de forja y operaciones relacionadas.
BLOQUE 3. Extrusin
z
z
z
z
Introduccin.
Tipos de extrusin.
Otros procesos de extrusin.
Defectos en productos extruidos.
BLOQUE 4. Estirado
z Introduccin.
z Prctica del estirado.
z Estirado de tubos.
BLOQUE 5. Conformado mecnico de lminas metlicas
z Introduccin.
z Operaciones de corte.
z Cizallado, punzonado y perforado.
z Anlisis del corte.
z Otras operaciones de corte de lminas metlicas.
BLOQUE 6. Operaciones de doblado

z
z
z
z
Introduccin.
Doblado en V y doblado de bordes.
Anlisis del doblado.
Otras operaciones de doblado y operaciones relacionadas
BLOQUE 7. Embutido
z
z
z
z
Introduccin.
Mecnica del embutido.
Otras operaciones de embutido.
Defectos en el embutido.
BLOQUE 8. Otras operaciones de conformado de lminas

z Introduccin.
z Operaciones realizadas con herramientas metlicas.
z Operaciones realizadas con herramientas flexibles.
BLOQUE 9. Operaciones no realizadas en prensa
z
z
z
z
z
Introduccin.
Reestirado.
Doblado y conformado con rodillos.
Repulsado.
Conformado por alta velocidad energtica.
BLOQUE 10. Doblado de tubos
Caractersticas del conformado
Introduccin
Los distintos procesos de conformado de metales tienen
como alma mater la deformacin plstica para cambiar la
forma de las piezas.
La deformacin se obtiene utilizando una herramienta que,
generalmente es una matriz de conformado, aplicando esfuerzos de compresin que exceden la resistencia a la fluencia del
metal. Por tanto, el metal se deforma plsticamente hasta
obtener la forma que determina la geometra de la matriz.
Sin embargo, algunos procesos de conformado estiran el
metal, mientras que unos lo doblan y otros lo cortan.
Para conformar adecuadamente un metal, ste debe poseer
ciertas propiedades. Las ms adecuadas, generalmente, son:
baja resistencia a la fluencia y alta ductilidad. stas se ven
afectadas por el aumento de la temperatura de trabajo: la ductilidad se incrementa y la resistencia a la fluencia se reduce.
El efecto de la temperatura es lo que genera la distincin
entre trabajo en fro, trabajo en caliente por debajo de la temperatura de recristalizacin y trabajo en caliente. La velocidad
de conformado (deformacin o formacin) y la friccin, son
factores aadidos que afectan al desarrollo del conformado.
Podemos clasificar los procesos de conformado en:

z procesos de deformacin volumtrica y
z procesos de conformado mecnico.
Procesos de deformacin volumtrica

Son caractersticas de los procesos de deformacin volumtrica las deformaciones significativas y cambios de forma. Para
estos procesos, la forma inicial de la pieza suele ser bloques
(lingotes) cilndricos y/o rectangulares. Las operaciones bsicas
en deformacin volumtrica podemos observarlas en la figura:
Rodillo
Lingote
Matriz
o
estampa
Pieza
Matriz
o
estampa
Laminado
Forjado
Rodillo
Punzn o
pisn
Pieza
Barra
Matriz
Matriz
Extrusin
Estirado
z Laminado
Es un proceso de deformacin por compresin, mediante el
cual el espesor de un lingote, tocho, palastro (petaca= slab), o
palanquilla se reduce por la accin de unas herramientas cilndricas opuestas llamadas rodillos. Los rodillos giran para estirar y
comprimir el material dentro de la abertura existente entre ellos.
z Forjado
En el forjado se comprime una pieza entre las dos partes
opuestas de la matriz, de manera que la pieza se comprime
obteniendo la forma requerida. Es un proceso tradicional de
trabajo en caliente, aunque muchos tipos de conformado tambin se hacen en fro.
z Extrusin
Es un proceso de compresin en el que se fuerza al material a fluir a travs de la abertura de una matriz para que tome
la forma de la abertura de sta en su seccin transversal.
Ferrera del siglo XV.
Visin general del conformado

En este captulo y el siguiente, todo lo que se presenta es
eso, una visin general o la punta del iceberg de los procesos
de conformado, debido a que su amplitud es tan grande y
compleja como para llenar un tratado muy denso. As pues,
que nadie piense que lo que aqu aparece es todo el conformado. Nada ms lejos de nuestra voluntad, y sin ms prembulos entramos en materia.
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z Estirado
En este proceso de conformado, el dimetro de un alambre
o barra se reduce cuando se tira del alambre a travs de la
abertura de la matriz.
Procesos de conformado mecnico

Los procesos que aqu denominamos como de conformado
mecnico son los que se aplican para dar formas a lminas
metlicas (planchas). Utilizamos el trmino lminas metlicas y no planchas porque la forma inicial sobre la que se van
383

a desarrollar las operaciones comprende una amplia gama de
posibilidades: bobinas, planchas, bobinas estrechas, tiras,
lminas preformadas, etc.
La relacin entre el rea superficial y el volumen del material inicial suele ser alta, por lo que esta relacin es un medio
til para distinguir la deformacin volumtrica de los procesos con lminas metlicas.
Prensado, embutido, troquelera, matricera, son los trminos que se aplican frecuentemente a las operaciones de conformado mecnico con lminas metlicas, debido a los nombres de las mquinas y utillajes utilizados para desempear
estas operaciones. Lo mismo sucede con las piezas producidas por estas operaciones, usualmente tambin se les denomina estampadas, embutidas, troqueladas, etc.
Generalmente, las operaciones con lminas metlicas se ejecutan en fro, utilizando un juego de herramientas llamado punzn y matriz. El punzn es la parte positiva y penetrante o cortante, y la matriz es la parte negativa. Las operaciones bsicas
con lminas de metal podemos verlas en la siguiente figura.
Sujetador
Punzn
Punzn
Los procesos de deformacin volumtrica (masiva) frecuentemente suelen proporcionar formas geomtricas adicionales que mejoran las propiedades mecnicas de la pieza, realizndose en operaciones de trabajo en fro, o en caliente.
El trabajo en fro o hasta 1/3 de la temperatura de fusin,
es apropiado cuando el cambio de forma es menos severo y
hay necesidad de mejorar las propiedades mecnicas, o alcanzar un buen acabado en la forma final de la pieza. El trabajo
en caliente se requiere generalmente cuando involucra la
deformacin volumtrica de grandes piezas.
La importancia tecnolgica y comercial de los procesos de
deformacin volumtrica derivan de:
z Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden
lograr cambios significativos en la forma de las piezas.
z Las operaciones de trabajo en fro se pueden usar no
slo para dar forma a la pieza, sino tambin para incrementar su resistencia.
z Estos procesos producen poco o ningn desperdicio
como subproducto de la operacin. Algunas operaciones de deformacin volumtrica son procesos de forma
neta o casi neta, pudindose alcanzar la forma final con
poco o ningn mecanizado posterior.
Pieza
Pieza
Bloque 1. Laminado
Matriz
Matriz
Doblado
Embutido
Punzn
El laminado es un proceso de deformacin por el cual el

espesor del material se reduce mediante fuerzas de compresin ejercidas por -bsicamente- dos rodillos opuestos.
Accin de corte
Pieza
Matriz
Antes
Corte
Despus
z Doblado
El doblado, en la mayora de los casos, implica la deformacin de una lmina metlica para que adopte un ngulo con
respecto a un eje, normalmente recto.
z Embutido
Produce la transformacin de una lmina plana en una
forma hueca o cncava, como una copa, mediante el estirado
de la lmina. Se usa un sujetador para mantener fija la posicin, mientras el punzn empuja la lmina, como se muestra
en la figura anterior.
z Corte
Este proceso, de alguna manera, queda fuera de lugar en la
lista de procesos de deformacin, debido a que implica ms el
corte que el conformado del material. En esta operacin se
corta la pieza usando un punzn y una matriz, como se muestra en la figura anterior. Aunque no es un proceso de conformado, lo incluimos aqu puesto que es una operacin necesaria y muy comn en el trabajo con lminas metlicas.
Los procesos de deformacin descritos en los bloques 1 al
4 de este captulo, realizan cambios significativos en las piezas cuya forma inicial es ms voluminosa que laminar.
384
Introduccin
El laminado del oro y de la plata -por medios manualesdata del siglo XIV. Leonardo da Vinci dise uno de los primeros laminadores en 1480, pero nos queda la duda de que su
modelo se construyera alguna vez. All por el ao 1600 se
laminaba manualmente el plomo y el estao. A inicios del
siglo XVIII, el hierro ya se laminaba en caliente en Alemania,
Blgica, Francia, Inglaterra y Suecia.
Estos laminadores se usaron para hacer lminas (planchas)
a partir de las barras. Antes de esta poca, los nicos laminadores que existan en las aceras eran ranuradores, pares de
rodillos opuestos con discos cortantes, que se empleaban para
cortar el acero en tiras estrechas para hacer clavos y productos parecidos, puesto que no estaban diseados para reducir el
espesor del material.
El laminado moderno data del ao 1783, cuando en Inglaterra se registr una patente para un proceso que produca
barras de hierro usando rodillos acanalados. La Revolucin
Industrial gener una gran demanda de productos siderometalrgicos, estimulando el desarrollo de la laminacin.
El primer laminador de rales para ferrocarril apareci en
Inglaterra en 1820. En 1849, se laminaron en Francia las primeras vigas en I. Adems, el tamao y la capacidad de los
laminadores planos se incrementaron impresionantemente
durante este perodo.
El laminado es un proceso que requiere una considerable
fuente de potencia. Hasta el siglo XVIII se usaron las ruedas
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de los molinos accionadas por agua para mover los laminadores. Las mquinas de vapor aumentaron la capacidad de stos
hasta poco despus de 1900, cuando los motores elctricos
reemplazaron al vapor.
Conceptos bsicos
Para producir el ms elemental proceso de laminado, los
rodillos deben girar tal como se ilustra en la siguiente figura,
para atraer el material a trabajar y simultneamente apretarlo
entre ellos. En la figura se muestra un laminado plano, empleado para reducir el espesor de una seccin transversal rectangular. Estrechamente relacionado con l es el laminado de
perfiles, donde una seccin transversal cuadrada se transforma en un perfil, tal como en una viga I.
palanquilla una seccin transversal cuadrada de 40 a 125 mm2,

y el llantn un espesor comprendido entre 10 y 12 mm con
anchura de 200 a 600 mm.
Estas formas intermedias o semiacabados, posteriormente
se laminan para convertirlas en productos finales, que son la
materia prima para el mecanizado, estirado de alambre, forjado y otros procesos de trabajo de metales.
Las planchas laminadas en caliente se usan para la construccin de barcos, puentes, calderas, estructuras soldadas
para maquinaria pesada, tubos y tuberas, y otros muchos productos. La siguiente figura muestra algunos de estos productos laminados de acero.
Perfiles estructurales
Rales
Lingote
Rodillo
Bobinas
Avance
Palastro
Lingote
Tocho
La mayora de los procesos de laminado comportan una

fuerte inversin, puesto que requieren de un equipo pesado y
complejo. A este equipamiento se le conoce como laminadores o trenes de laminado en cualquiera de sus formas: de
tochos o blooming, de palastro o slabbing, de palanquilla,
estructurales, para chapa, para fermachine, etc.
Esa gran inversin requiere que los laminadores se usen
para la produccin en grandes cantidades de artculos estndar. El gran volumen del laminado, especialmente el del
acero, que representa la aplicacin ms comn de las operaciones de laminado, se realiza en caliente, debido a las importantes deformaciones requeridas y que los metales laminados
en caliente, generalmente estn libres de esfuerzos residuales
y sus propiedades son isotrpicas. Por el contrario, las tolerancias dimensionales no pueden ser muy estrechas, y la
superficie presenta una capa de xido caracterstica conocida
como: corteza, cascarilla, costra, etc.
Examinemos pues, la secuencia de pasos en un laminador
para ensear la variedad de productos que pueden hacerse.
El proceso empieza con un lingote de acero. Puede ser
que acabe de sacarse de la lingotera o no. El lingote pasa a
un horno de recalentado o fosa de recalentamiento, donde
permanecer varias horas hasta alcanzar una temperatura
uniforme en toda su extensin -para el acero, alrededor de
1.200 C- para que pueda fluir consistentemente durante el
laminado.
El lingote recalentado pasa al laminador de desbaste (blooming) para convertirlo en un tocho de seccin transversal cuadrada comprendida entre 120 y 500 mm2, que posteriormente
ser destinado a palastro o petaca, o palanquilla, segn quiera
obtenerse plancha o barra perfilada. El palastro suele tener una
seccin transversal rectangular superior a 14.400 mm2, la
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Planchas
Barras, varillas
El laminado posterior de las lminas y planchas trabajadas

en caliente se realiza frecuentemente en fro, a fin de prepararlas para operaciones posteriores de conformado mecnico.
El laminado en fro hace ms resistente el metal y permite
tolerancias ms estrechas en el espesor. Adems, la superficie
del material laminado en fro est libre de incrustaciones o
capas de xido y, generalmente, su calidad es superior a los
correspondientes productos laminados en caliente. Estas
caractersticas hacen de las lminas, tiras y rollos laminados
en fro el material ideal para embuticin, paneles exteriores y
otros productos que abarcan desde el sector del automvil
hasta utensilios y muebles de oficina.
El laminado en fro requiere de un recocido posterior o
durante el proceso, puesto que los materiales al deformarse a
temperatura ambiente, adquieren acritud.
Laminado plano
El laminado plano o con cilindros lisos -que ya hemos visto
en figuras anteriores- primordialmente se destina al laminado de
planchas, tiras y piezas de seccin transversal rectangular con un
ancho mayor que el espesor. En el laminado plano, se presiona el
material entre dos rodillos de manera que su espesor se reduce.
Adems de reducir el espesor, normalmente el laminado
incrementa el ancho del material, conocido como esparcido o
spreading, y tiende a ser ms pronunciado cuando la relacin
entre el ancho y el espesor es baja, as como con bajos coeficientes de friccin. Existe tambin el factor de conservacin del
material, de tal manera que el volumen de metal que sale de los
rodillos es igual al volumen que entra (constante de volumen).
385
Presin de rodillo
Longitud
de contacto
Otras operaciones de laminado

Tambin encontramos otros procesos de deformacin volumtrica que usan rodillos para conformar piezas. En estas
operaciones incluimos el laminado de anillos, laminado de
roscas, laminado de ruedas dentadas y perforado de rodillos.
Laminado de perfiles
En el laminado de perfiles, el material se deforma para
generar un contorno en la seccin transversal. Los productos elaborados por este procedimiento incluyen perfiles de
construccin como vigas en I, en U, en L, en T, as como
rales para vas de ferrocarril, barras redondas, cuadradas,
varillas, etc.
El proceso se realiza pasando el material a travs de rodillos que tienen mecanizado el negativo de la forma deseada.
La mayora de los principios que se aplican en el laminado
plano (a) son tambin aplicables al laminado de perfiles. Los
rodillos conformadores (b) son ms complejos y el tocho de
material inicial -generalmente de seccin cuadrada- requiere
de una transformacin gradual a travs de varios rodillos para
alcanzar la seccin final.
Laminado de anillos
El laminado de anillos es un proceso de deformacin que
lamina las gruesas paredes de un anillo para obtener otro de
paredes ms delgadas, pero de mayor dimetro. En la figura
se puede observar el proceso antes y despus. Conforme el
anillo con paredes gruesas se comprime, se alarga el material,
ocasionando, por tanto, que los dimetros del anillo aumenten. El laminado de anillos normalmente se aplica en caliente
para anillos grandes, y en fro, para anillos pequeos.
Las paredes de los anillos no se limitan a secciones rectangulares, por lo que el proceso permite la laminacin de formas
complejas. As pues, aros para rodamientos de bolas y rodillos,
llantas de acero para ruedas de ferrocarril y sujeciones (bridas,
cinchos, etc.) para tubos, recipientes a presin y mquinas
giratorias, etc. son aplicaciones tpicas de laminado de anillos.
Las ventajas del laminado de anillos sobre otros mtodos
para fabricar las mismas piezas son: el ahorro de material, la
correcta orientacin de la fibra para su ptima aplicacin y el
endurecimiento mediante el trabajo en fro.
Rodillo loco
Rodillo
principal
Rodillos
del borde
Inicio del proceso
Final del proceso
Laminado de roscas
Al diseo de la secuencia de las formas intermedias y sus
correspondientes rodillos se le conoce como diseo de pases.
Su objetivo: lograr una deformacin uniforme a travs de las
secciones transversales de cada reduccin, utilizando para
ello rodillos horizontales y verticales que proporcionen una
reduccin consistente del material. De no ser as, algunas
zonas se reducirn ms que otras, causando una mayor diferencia de longitud en estas secciones, provocando torceduras
y agrietamientos.
386
Empleado para conformar roscas en piezas cilndricas

mediante su laminacin entre dos roscas, es el proceso comercial ms importante para produccin masiva de piezas con
roscas externas (husillos, varillas, pernos y tornillos, por
ejemplo), entrando en competencia con el mecanizado.
La mayora de las operaciones de laminado de roscas se realizan en fro. Las mquinas laminadoras de roscas estn equipadas con matrices especiales que determinan el tamao y forma
de la rosca. Estas matrices, bsicamente, son de dos tipos:
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z peines planos que se mueven alternativamente entre s,
tal como se muestra en la figura,
z rodillos redondos, que giran relativamente entre s para
lograr la accin de laminado.
Perno a roscar
Fuerza de compresin
Esfuerzos tensores
Perno roscado
(a)
Peine fijo
Rodillos
Peine mvil
Las velocidades de produccin en el laminado de roscas pueden ser muy altas, alcanzando por ejemplo, 8 piezas/segundo en
pernos y tornillos pequeos. Pero la velocidad no es la nica
ventaja con respecto al mecanizado, existen otras como son:
z
z
z
z
inexistencia de desperdicio de material,

roscas ms fuertes debido al endurecimiento por trabajo,
superficies ms lisas,
mejor resistencia a la fatiga debido a los esfuerzos por
compresin que se introducen durante el laminado.
Laminado de ruedas dentadas

ste es un proceso de conformado en fro para ciertos tipos
de ruedas dentadas. La industria del automvil es un importante usuario de estos productos. La instalacin para el laminado de ruedas dentadas es parecida a la del laminado de roscas, exceptuando que las caractersticas de deformacin de los
cilindros o discos estn orientadas paralelamente a su eje (o a
un ngulo en el caso de las ruedas helicoidales) en lugar de la
espiral del laminado de roscas.
Las ventajas de este sistema, con relacin al mecanizado,
son similares a las del laminado de roscas: altas velocidades
de produccin, mejor resistencia a la fatiga y menor desperdicio de material.
Perforado de rodillos
Es un proceso de conformado en caliente, destinado especialmente a la elaboracin de tubos con paredes gruesas sin
costura empleando dos rodillos opuestos, por lo que se contempla como proceso de laminado.
Basado en el principio: que al comprimir un slido cilndrico sobre su circunferencia, como en la figura (a), se desarrollan altos esfuerzos de tensin en su centro, provocando la
formacin de una grieta interna si la compresin es lo suficientemente alta.
La materializacin de este principio se aprovecha mediante la disposicin que se muestra en la figura (b): los esfuerzos
de compresin se aplican sobre el tocho cilndrico por dos
rodillos, cuyos ejes se orientan en pequeos ngulos (6) con
respecto al eje del tocho; de esta manera, la rotacin tiende a
tirar del tocho a travs de los rodillos. Un eje es el encargado
de controlar el tamao y acabado del agujero creado.
A este sistema se le conoce como perforado rotatorio de
tubos y proceso Mannesmann.
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Cilindro inicial
Mandril
Tubo terminado
(b)
Bloque 2. Forjado
Introduccin
La historia del forjado se remonta a la Antigedad. Ya se
forjaba en el antiguo Egipto, Grecia, Persia, China y Japn
para hacer armas, joyera y otros elementos. En la antigua
Creta, evolucionaron las placas de piedra labrada, utilizadas
como matrices para la fabricacin de monedas.
Los trabajos de herrera permanecieron estancados durante muchos siglos hasta que se introdujo el martinete de forja
con pisn guiado a fines del siglo XVIII, incorporando la forja
a la era industrial.
Las operaciones de forjado se desenvuelven de diversas formas, conducindonos a clasificarlas en funcin de la temperatura en la que se desarrollan. La mayora se realizan en caliente
(por encima y por debajo de la temperatura de recristalizacin),
segn la deformacin que se desee y la necesidad de reducir la
resistencia e incrementar la ductilidad del material de la pieza.
No obstante, el forjado en fro tambin es muy comn para ciertos conformados, proporcionando mayor resistencia a la pieza
como consecuencia del endurecimiento por deformacin.
Como proceso de deformacin, se comprime el material de
la pieza entre dos partes, sirvindose del impacto o presin
gradual para conformar la forma estipulada de gran variedad
de componentes de alta resistencia para el sector de la automocin, aeroespacial, naval, maquinaria pesada, etc. tales
como cigeales, bielas, ruedas dentadas, ejes de transmisin,
y otras piezas de gran resistencia. Adems, en el sector siderometalrgico se usa el forjado para preformar grandes componentes que, posteriormente, sern mecanizados para lograr
su forma final con las dimensiones requeridas.
Algunas de las caractersticas de las operaciones de forjado
dependen ms del tipo de equipo utilizado que de las diferencias en la tecnologa de los procesos. Esto es, el martinete de
forja es una mquina para forjado que aplica cargas de impacto, mientras que la prensa de forjado aplica presin gradual.
Otra diferencia en las operaciones de forjado es el rango en
que la matriz restringe el flujo del material de la pieza. Atendiendo a esta caracterstica, encontramos tres tipos de operaciones de forjado:
a) forjado con matriz abierta,
b) forjado con matriz cerrada -o estampado- y
c) forjado sin rebaba.
387

do un efecto de abultamiento en forma de barril, llamado abarrilamiento, siendo ms pronunciado cuando se realiza un trabajo en caliente con estampas fras. Ello se debe a:
tal como podemos observar en la figura.
z un coeficiente de friccin ms alto, tpico del trabajo en

caliente, y
Estampa superior
Pieza
(a)
Punzn
Estampa inferior
(fija)
Pieza
Matriz
Pieza
Estampa
superior
(c)
Rebaba
Matriz o
estampa inferior
z la transferencia de calor en la superficie de las estampas y sus cercanas, enfriando el material y aumentando su resistencia a la deformacin.
El metal ms caliente se encuentra en el centro de la pieza
y fluye ms fcilmente que el de la periferia, ms fro. El efecto se acenta al aumentar la relacin entre el dimetro y la
altura de la pieza, debido al aumento del rea de contacto
entre estampa-pieza.
(b)
En el forjado con matriz abierta se comprime la pieza entre

dos superficies planas -o casi planas- correspondientes a la
estampa y al yunque (estampa inferior), permitiendo que el
material se expanda sin restricciones en otra direccin, bsicamente laterales con respecto a las superficies.
En el forjado con matriz cerrada, las superficies interiores
de la matriz (estampas) contienen la forma que se implanta al
material de la pieza durante la compresin, restringiendo significativamente la expansin, de manera que slo se permite
la rebaba, que deber recortarse posteriormente.
En el forjado sin rebaba, la matriz (base y punzn) restringe completamente el material de la pieza dentro de la cavidad
y no se produce rebaba, por lo que es vital controlar con
mucha precisin el volumen de la pieza inicial para que sea
igual al volumen de la cavidad, ya que si es demasiado pequeo, no llenar la cavidad y si es demasiado grande, puede
daar la matriz y/o la prensa.
Forjado con matriz abierta

El ejemplo ms elemental de forjado con matriz abierta es
el recalcado o forjado para recalcar. Consiste en comprimir
una pieza de seccin cilndrica entre dos estampas planas,
reduciendo su altura e incrementando su dimetro, parecido a
un ensayo de compresin.
Si se realiza en condiciones ideales, sin friccin entre la pieza
y la superficie de las estampas -caso bastante improbable-, la
deformacin ser homognea y el flujo radial de material es uniforme a lo largo de su altura, tal como se representa en la figura.
ho
Do
Inicio
hf
Df
Compresin parcial
Resultado final
Las estampas para algunas aplicaciones tienen superficies

ligeramente contorneadas que ayudan a conformar el material
de la pieza, que adems, debe manipularse frecuentemente
mediante: giros en cada paso, para efectuar los cambios de
forma requeridos.
En la industria del acero, el conformado de grandes lingotes cuadrados para convertirlos en secciones redondas es un
ejemplo de forjado con matriz abierta. Las formas obtenidas
son bastante rudimentarias, necesitando de posteriores operaciones para acabar las piezas en sus dimensiones y geometra
final. La caracterstica ms importante del forjado en caliente
con matriz abierta es la obtencin de una estructura metalrgica favorable en el material (continuidad y homogeneidad en
la fibra interna).
Las operaciones caractersticas de matriz abierta suelen
realizarse con estampas convexas, con estampas cncavas y
por secciones, como puede apreciarse en la figura.
Estampa
superior
Estampa
superior
Pieza
Pieza
Estampa
inferior
Estampas concavas
compresin siguiente
Estampas convexas
Estampa
superior
Espesor final
ho
Do
Inicio
hf
Df
Compresin parcial
Resultado final
Realmente, el recalcado no ocurre exactamente como se

muestra en la figura, puesto que la friccin se opone a la
expansin del material en la superficie de las estampas, crean-
388
Estampa
inferior
Espesor inicial
Estampa inferior
Avance intermitente de la pieza
Por secciones
El forjado con estampas convexas se utiliza para reducir la

seccin transversal y redistribuir el metal en una parte de la
pieza, como preparacin para operaciones posteriores de conformado. Las cavidades de las estampas convexas, frecuentemente se disean con mltiples formas, de manera que la
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barra inicial pueda conformarse toscamente antes del conformado final.
El forjado con estampas cncavas es parecido al anterior,
excepto que las estampas tienen superficies cncavas.
Las ventajas del forjado sobre el mecanizado completo de

la pieza son: velocidades de produccin ms altas, menor desperdicio de material, mayor resistencia y orientacin y cohesin ms favorable de la fibra. En la figura se puede comparar la continuidad de la fibra en el forjado y en el mecanizado.
El forjado por secciones -tambin conocido como incremental- consiste en una secuencia de compresiones a lo largo
de la pieza para reducir su seccin transversal e incrementar
su longitud, empleado en la industria siderrgica para producir tochos y palastros a partir de los lingotes, utilizando estampas de superficies planas o con un ligero contorno.
Forjada en caliente y mecanizada
Forjado con matriz cerrada

Se realiza con estampas que tienen la forma inversa de la
requerida en la pieza, tal como se muestra en la figura.
Estampa
superior
Pieza
Rebaba
Estampa
inferior
Contacto inicial
Compresin parcial
Los avances tecnolgicos en el forjado con matriz abierta

han conducido a producir forjados con secciones ms delgadas, formas ms complejas, tolerancias ms estrechas y la virtual eliminacin de concesiones al mecanizado.
A los procesos de forjado con estas caractersticas se conocen como forjado de precisin. Los metales ms utilizados en
el forjado de precisin son el aluminio y el titanio. En la figura siguiente se puede comparar los resultados obtenidos
mediante un forjado de precisin y un forjado convencional
con matriz cerrada, aunque el forjado de precisin en este
ejemplo no elimina las rebabas, si las reduce.
Cerrado final
La pieza inicial puede ser cilndrica, parecida a las de las

operaciones previas con matriz abierta. Al cerrarse la matriz y
llegar a su posicin final, el metal fluye ms all de la cavidad,
formando una rebaba en la pequea abertura entre las estampas. Aunque la rebaba se recorta posteriormente, tiene realmente una funcin importante en el proceso: cuando empieza
a formarse, la friccin se opone a que el material siga fluyendo hacia la abertura, forzndolo a permanecer en la cavidad.
En caliente, la restriccin del flujo es mayor, debido a que
la rebaba se enfra rpidamente contra las estampas, incrementando as la resistencia a la deformacin. Tal restriccin
del flujo en la abertura hace que las presiones se incrementen
significativamente, forzando al material a llenar los recodos
-algunas veces intrincados- de la cavidad, obteniendo un producto de calidad.
Para transformar la forma inicial en la final deseada, generalmente se requieren varias etapas, necesitando estampas distintas para cada una de ellas.
Las etapas iniciales se encargan de redistribuir el material
en la pieza para conseguir una deformacin uniforme y la
estructura metlica requerida en las siguientes. Las ltimas
proporcionan el acabado a la pieza. Si se usa martinete, podr
requerir varios golpes para cada etapa.
Las fuerzas necesarias en este proceso son considerablemente ms grandes y ms difciles de analizar que en el forjado con matriz abierta, debido a la formacin de la rebaba y a
las geometras ms complejas de las piezas elaboradas.
Tampoco tiene tolerancias estrechas, requiriendo frecuentemente de mecanizado para lograr la precisin necesaria. El
proceso genera la geometra bsica y, con el mecanizado, se
logran los acabados con la precisin requerida en algunas
zonas de la pieza, por ejemplo: taladros, roscas y superficies
que deban encajar con otros componentes.
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Totalmente mecanizada
Extensiones de la
rebaba
Forjado
convencional
Lneas de
separacin
Forjado de precisin
Algunas operaciones de forjado de precisin no producen

rebaba, y dependiendo de la necesidad de mecanizado para
acabar la pieza, el forjado de precisin puede contemplarse
como un proceso de forma final o casi.
Forjado sin rebaba

Aunque en el argot industrial, al tipo forjado anterior se
llama forjado con matriz cerrada, cabe aclarar que tcnicamente no es del todo correcto, ya que se forma rebaba. Para
distinguir el proceso con matriz cerrada real, donde la pieza
queda completamente dentro de la cavidad de la matriz durante la compresin sin que se forme rebaba, se emplea el trmino forjado sin rebaba.
No obstante, el forjado sin rebaba impone requerimientos
ms exigentes sobre el control del proceso, que el forjado con
matriz abierta, como: el volumen del material de la pieza
antes de su prensado debe ser igual al volumen de la cavidad
de la matriz dentro de tolerancias muy estrechas. Si la pieza
es demasiado grande, la excesiva presin podr causar daos
a la matriz y/o a la prensa. Si es demasiado pequea, no se llenar la cavidad, resultando una pieza defectuosa.
389
Punzn
Mordaza
(matriz partida)
Tope
Alimentacin
Alambre
Alimentacin
Cierre mordazas
Avance del punzn
Formacin de la cabeza
Punzn
Pieza
terminada
Matriz
Inicio
Final
Debido a este requerimiento, este proceso es adecuado para

la manufactura de piezas geomtricas simples y simtricas, y
para metales como el aluminio, el magnesio o sus aleaciones.
Este tipo de forjado tambin se contempla como de precisin,
con trabajos como el acuado, con poco flujo de material.
Su aplicacin est ampliamente extendida en el sector de la

tornillera, remaches, clavos y productos similares de ferretera. En la figura siguiente se muestra una variedad de aplicaciones de recalcado para la formacin de cabezas de distinto
tipo, con varias configuraciones posibles de la matriz.
Matriz
Punzn
Alambre
Cabeza de clavo elaborada con matriz abierta
Cabeza redonda conformada por el punzn
Distintas cabezas formadas por punzn y matriz
Punzn
Pieza
terminada
Forma inicial
Matriz
Inicio
Compresin
Final y extraccin
de la pieza terminada
Proceso de acuado.
Los valores de las fuerzas que se alcanzan en el forjado sin

rebaba son comparables a las del forjado con matriz abierta.
Otras operaciones de forja

y operaciones relacionadas
Consecuencia de este tipo de aplicaciones, es que se producen ms piezas por recalcado -en fro, en tibio o en caliente- que por cualquier otra operacin de forjado. Por ejemplo,
en la fabricacin de tornillos, la formacin de la cabeza por
recalcado es un proceso previo al laminado de la rosca.
Existen lmites para la cantidad de deformacin que se puede
alcanzar en el recalcado. La longitud mxima que se puede
recalcar en un golpe es de tres veces el valor del dimetro de la
barra inicial. De no ser as, el material se dobla o arruga en lugar
de comprimirse para llenar adecuadamente la cavidad.
Estampado con forja y forjado radial

Ambos son procesos de forjado que se utilizan para reducir el dimetro de un tubo o de una barra maciza.
El estampado, generalmente, se ejecuta en el extremo de
una pieza para crear una seccin adelgazada. El proceso que
se muestra en la figura es ejecutado mediante dos estampas
giratorias que golpean radialmente hacia dentro para estrechar
la pieza conforme sta avanza dentro de las estampas.
Estampas
Adems de las operaciones convencionales de forja descritas en las secciones anteriores, hay otras operaciones de formado de metal que se asocian muy cerca con el forjado.
Pieza
Dimetro
final
Dimetro inicial
Recalcado
El recalcado es una operacin de deformacin donde una
parte de la pieza -habitualmente cilndrica- aumenta su dimetro y reduce su longitud mediante el proceso con matriz
abierta o con matriz cerrada. En la figura siguiente se detallan
las etapas del proceso con matriz cerrada.
390
Avance
En la figura siguiente se exponen algunas de las formas y

productos obtenidos por estampado. Para trabajar piezas
tubulares, generalmente se precisa de un mandril para controlar la forma y dimetro interno de las zonas tubulares que
se estampan.
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rbita del eje
Estampa superior
El forjado radial es similar al estampado en su accin contra la pieza y creacin de formas. La diferencia est en que en
el forjado radial las estampas no giran alrededor de la pieza,
sino que en su lugar, la pieza es la que gira al avanzar dentro
de las estampas.
Pieza
Estampa inferior
Forjado con rodillos

Se emplea para reducir la seccin transversal de una pieza
cilndrica (o rectangular). sta pasa a travs de una serie de
rodillos opuestos con canales que igualan la geometra requerida en la pieza terminada. En la figura se muestra una operacin tpica.
rea de contacto entre

la estampa superior
y la pieza
Punzonado
Pieza
Rodillo
El punzonado en forja es un proceso de deformacin en el

que se prensa un punzn endurecido sobre un bloque de acero
-u otro metal- suave. Es utilizado para realizar cavidades en
moldes destinados al moldeado de plsticos y fundicin.
Pestaa
de gua
Aunque utiliza rodillos, este proceso -generalmente- se

clasifica como un proceso de forja. El giro de los rodillos no
es continuo, sino solamente en una fraccin de vuelta que
corresponde a la deformacin requerida en la pieza. Las piezas forjadas con este proceso son generalmente ms fuertes y
disponen de una estructura fibrosa favorable comparado con
la misma pieza mecanizada.
Pisn de la prensa
Punzn de
acero endurecido
Pieza
Asiento
Forjado orbital
La deformacin es producida por medio de una estampa
superior cnica que gira y presiona simultneamente sobre la
pieza.
El material de la pieza se comprime sobre una estampa
inferior que tiene una cavidad. Puesto que el eje del cono est
inclinado, solamente una pequea rea de la superficie de la
pieza se comprime en cada momento. Al moverse la estampa
superior, el rea bajo compresin tambin gira. En las operaciones de forjado orbital se evidencia una sustancial reduccin en la carga requerida de la prensa para alcanzar la deformacin.
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Para forzar el punzn hacia el interior del bloque de material es necesario disponer de una presin importante, por lo
que es habitual que se realice con una prensa hidrulica. La
formacin completa de la cavidad, normalmente, requiere de
varios pasos, as que es conveniente recocer el material justo
despus de alcanzar la forma para aliviar el endurecimiento
producido por la deformacin.
Cuando el bloque de material se ha deformado significativamente, tal como se muestra en la figura, el exceso se elimina por mecanizado. La ventaja del punzonado en esta aplicacin es que es ms fcil mecanizar la forma positiva que
391

erosionar la cavidad negativa. Esta ventaja se multiplica en
los casos donde tienen que realizarse mltiples cavidades en
el bloque de la estampa.
Forjado isotrmico con estampa caliente

Este trmino se aplica a operaciones de forjado en caliente
donde la pieza es mantenida a temperaturas cercanas a su elevada temperatura inicial durante la deformacin, mediante las
estampas. Si se evita que la pieza se enfre a travs del contacto con la superficie fra de las estampas, como sucede en el
forjado convencional, el material fluir ms fcilmente y la
fuerza requerida para desarrollar el proceso se reducir.
El forjado isotrmico es ms costoso que el forjado convencional y se reserva para metales difciles de forjar, como el titanio y las superaleaciones, as como para piezas complejas. En
ocasiones, para evitar la oxidacin rpida del material de las
estampas, el proceso se realiza al vaco. Similar al forjado isotrmico es el forjado con estampa caliente, en el que se calientan las estampas a temperatura algo menor que la de la pieza.
algo parecido a lo que sucede cuando apretamos un tubo de

pasta de dientes.
La extrusin -del latn extrudere, que significa salir
fuera- como proceso industrial se remonta a 1793 en Inglaterra, cuando S. Bramah utiliz la primera prensa hidrulica
para extruir tubos de plomo. Alrededor de 1881 en Alemania,
se construy (A. Dick) la primera prensa horizontal de extrusin para metales con puntos de fusin ms altos que los del
plomo.
Las ventajas de los procesos actuales son:
z posibilidad de extruir una gran variedad de formas,
especialmente en caliente, aunque permanece la limitacin de la geometra en su seccin transversal, debiendo mantenerse a lo largo de toda la pieza,
z tanto en caliente como en fro, se mejoran la estructura
fibrosa y las propiedades de resistencia,
z posibilidad de tolerancias muy estrechas, especialmente en fro,
z prcticamente no se genera material de desperdicio.
Tipos de extrusin
Recortado
Es una operacin que se emplea para eliminar la rebaba de
la pieza generada en el forjado con matriz cerrada. En la
mayora de los casos se realiza por cizallamiento, mediante la
accin de un punzn que fuerza a la pieza a pasar a travs de
una placa matriz de corte, cuyo contorno tiene el perfil final
de la pieza.
La extrusin se puede desarrollar de varias maneras:

z segn su configuracin fsica:
- extrusin directa
- extrusin inversa (indirecta).
z segn la temperatura de trabajo:
- en fro,
- en caliente.
Punzn
Rebaba
Matriz
Bordes de corte
Suele realizarse mientras la pieza an est caliente, lo que

significa que se debe incluir una prensa de recortado separada
para cada martinete o prensa. En los casos donde la pieza se
puede daar como consecuencia del recorte, ste se hace por
otros medios, como el esmerilado.
z segn el proceso:
- continuo
- discrecional.
Extrusin directa
Tambin conocida como extrusin hacia delante se desarrolla tal como se representa en la figura.
Contenedor o recipiente
Pisn/Punzn
Bloque 3. Extrusin
Forma final de la pieza
Matriz
Tocho
Introduccin
Se trata de un proceso de conformado por compresin en el
que el material de la pieza es forzado a fluir a travs de la
abertura de una matriz con la forma de su seccin transversal,
392
Un tocho de metal se carga en un recipiente, y un punzn

comprime el material forzndolo a pasar a travs de una o ms
aberturas de la placa matriz situada en el extremo opuesto del
recipiente. Al aproximarse el punzn a la placa matriz, queda
una pequea parte del tocho que no puede forzarse a travs de
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la abertura de la matriz. Esta porcin extra -conocida como
tope o cabeza- se separa de la pieza cortndola, inmediatamente despus de que se retira la matriz.
Un problema en la extrusin directa es la gran friccin que
existe entre la superficie del trabajo y la pared del recipiente
al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura de la
matriz. Esta friccin genera un importante incremento en la
fuerza requerida por el punzn, agravndose en la extrusin
en caliente por la presencia de una capa de xido en la superficie del tocho que puede ocasionar defectos en los productos
extruidos.
Para resolver este problema se usa un bloque simulado
entre el punzn y el tocho de trabajo, con un dimetro ligeramente menor que el del tocho, de manera que permite la formacin de un anillo de metal -capas de xido en su mayoraen el interior del recipiente y quedando la pieza final libre de
xidos.
El extrusionado directo tambin permite la elaboracin de
secciones huecas, como por ejemplo: tubos, y abiertas o semihuecas, tal como se puede observar en la figura.
Recipiente
Pisn
Mandril
Tocho
Seccin hueca
Matriz
Seccin abierta o semi-hueca
El tocho inicial se prepara con una perforacin paralela a su

eje. Esto permite el paso de un mandril que se fija en el bloque
simulado. Al comprimir el tocho, se fuerza al material a pasar
a travs del claro entre el mandril y la abertura de la placa
matriz, resultando una seccin transversal tubular. Otras formas abiertas -generalmente- se extruyen de la misma forma.
Contenedor
Pisn hueco
Contenedor
Tocho Pisn
Matriz
Para seccin transversal slida
Tocho
Matriz
Para seccin transversal hueca
Tambin con la extrusin indirecta se pueden producir secciones huecas. Para ello, el punzn presiona en el tocho, forzando al material a circular alrededor del punzn en forma de
copa. Existen limitaciones prcticas en la longitud de la pieza
extruida, as como con el sostenimiento del punzn a medida
que la longitud aumenta.
Extrusin en fro
Dependiendo del material de la pieza y de la magnitud de
la deformacin a que se someta durante el proceso, la extrusin se realizar en fro o en caliente.
Los metales tpicos de extrusin en caliente son: aluminio,
cobre, magnesio, zinc, estao y sus aleaciones. Estos mismos
materiales tambin se extruyen algunas veces en fro.
Los aceros normalmente son extruidos en caliente, aunque
los ms suaves y ms dctiles (aceros con bajo contenido de
carbono y algunos aceros inoxidables) tambin se extruyen
algunas veces en fro. El aluminio y la mayora de sus aleaciones son un material ideal para la extrusin (en caliente o en
fro), as que muchos productos comerciales con base de aluminio se elaboran por este proceso: perfiles estructurales y
marcos para puertas y ventanas.
Generalmente, tanto la extrusin en fro como la extrusin
en tibio se emplean para producir series moderadas de piezas, frecuentemente en forma acabada o semiacabada, con
claras ventajas: mayor resistencia debida al endurecimiento,
tolerancias estrechas, acabados superficiales mejorados,
ausencia de capas de xidos, con altas velocidades de produccin y sin necesidad de calentar el tocho inicial.
El trmino extrusin por impacto se usa para indicar una
extrusin fra de alta velocidad.
El tocho inicial suele ser redondo, que obviamente siempre

es de mayor dimetro que la abertura ms grande de la matriz.
Extrusin en caliente
Extrusin inversa
La extrusin en caliente comporta el calentamiento previo

del tocho a una temperatura superior a la suya de cristalizacin, lo que reduce la resistencia y aumenta la ductilidad del
metal, permitiendo mayores reducciones de tamao y la
obtencin de formas ms complejas.
En la extrusin inversa -tambin llamada extrusin hacia

atrs y extrusin indirecta- la matriz est montada sobre el
punzn, en lugar de estar en el extremo opuesto del recipiente como en la directa. Al penetrar el punzn en el material de
la pieza, lo fuerza a pasar a travs del claro en direccin
opuesta a la del punzn. Como el tocho no se mueve con respecto al recipiente, no hay friccin en las paredes del recipiente. Por tanto, la demanda de fuerza en el punzn es menor
que en la extrusin directa.
Las limitaciones de la extrusin inversa vienen impuestas
por la menor rigidez del punzn hueco y la dificultad de sostener la pieza extruida tal como sale de la matriz.
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Este procedimiento permite reducir la necesidad de fuerza

en el punzn, mayor velocidad del mismo y mejora de las
caractersticas de la fibra interna en el producto final.
Cuando se produce el enfriamiento del tocho por contacto
con las paredes del recipiente, se crea un problema, que para
solucionarlo, en ocasiones, debe plantearse la extrusin isotrmica. La lubricacin es un aspecto vital de la extrusin en
caliente de ciertos metales: acero, lo que ha obligado a desarrollar ciertos lubricantes especiales para que sean efectivos
bajo las condiciones agresivas del proceso. Algunas veces se
usa el vidrio como lubricante de la extrusin en caliente que,
393

adems de reducir la friccin, proporciona un efectivo aislamiento trmico entre el tocho y el recipiente.
Punzn
Proceso continuo
Pieza extruida
Un verdadero proceso continuo permite una produccin

estable durante un perodo indefinido de tiempo. Algunas
operaciones de extrusin se acercan a este ideal, produciendo
secciones muy largas en un solo ciclo, pero finalmente quedan
limitadas por el tamao del tocho que se puede cargar en el
contenedor. As que realmente se puede contemplar como
procesos semi-continuos.
Prcticamente, todas las secciones largas se cortan posteriormente en tramos ms pequeos.
Proceso discrecional
En un proceso discrecional, la produccin se limita a una
sola pieza en cada ciclo. La extrusin por impacto es un claro
ejemplo de este tipo de proceso.
Otros procesos de extrusin

Aunque no se pueden considerar sistemas en s, puesto que
son adaptaciones o combinaciones de tipos que ya hemos
mencionado, presentamos dos formas de extrusin que nos
parecen interesantes.
Extrusin por impacto

La extrusin por impacto se ejecuta a mayor velocidad y
con carreras ms cortas que la extrusin convencional. Est
destinada a la elaboracin de componentes individuales (proceso discrecional). El punzn golpea -ms que aplicar presin- sobre la pieza.
Forma inicial
Matriz
Combinada
La extrusin por impacto hacia atrs es la ms empleada.

Entre los productos elaborados por este proceso se incluyen
tubos para pastas de dientes y carcasas de pilas y bateras, lo
que certifica la posibilidad de obtencin de piezas con paredes muy delgadas mediante este proceso.
Las capacidades de reduccin y caractersticas de alta velocidad de produccin, dotan a este sistema de gran importancia
por sus connotaciones econmicas.
Extrusin hidrosttica
Uno de los problemas de la extrusin directa es la friccin
tocho-contenedor a lo largo del proceso. Este problema se
puede solucionar convirtiendo el contenedor en una cmara
de presin (como la camisa de un cilindro hidrulico) rellena
de fluido en su interior, el cual es presionado por el movimiento del pisn (punzn). De esta manera, no existe friccin
dentro del recipiente y tambin se reduce la friccin en la
abertura de la matriz. Tambin es menor la fuerza que necesita el pisn, y la presin del fluido acta sobre todas las superficies del tocho, de ah el nombre del proceso.
Se puede ejecutar a temperatura ambiente o a temperaturas
elevadas, pero para temperaturas elevadas se precisan fluidos
y procedimientos especiales.
Contenedor
Puede llevarse a cabo como extrusin directa, como inversa o una combinacin de ambas, habitualmente en fro. En la
figura se presentan los ejemplos representativos.
Pisn
Pieza extruida
Punzn
Matriz
Forma
inicial
Matriz
Fluido
Pieza extruida
La presin hidrosttica sobre el material de la pieza incrementa su ductilidad. Por consiguiente, este proceso es adecuado para materiales que son demasiado frgiles para la
extrusin convencional, lo que no significa que los metales
dctiles no puedan extruirse hidrostticamente, puesto que
para ellos es posible una alta relacin de reduccin.
Hacia adelante
Punzn
Forma
inicial
Matriz
Hacia atrs
394
Tocho
Pieza
extruida
Una desventaja de este proceso es que se requiere la preparacin de los tochos iniciales, mecanizando una espiga en
uno de sus extremos para que ajuste con al ngulo de entrada
de la matriz, as acta como cierre estanco para las fugas del
fluido a travs de la abertura al iniciarse la presurizacin del
recipiente.
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Defectos en productos extruidos
Bloque 4. Estirado
Consecuencia de la importante deformacin generada en

las operaciones de extrusin, pueden producirse algunos
defectos en las piezas, agrupados en tres bloques:
Introduccin
Es una operacin en la que la seccin transversal de una
barra, varilla o alambre se reduce al tirar del material a travs
de la abertura de una placa matriz, contemplada como proceso de deformacin volumtrica.
Matriz de estirado
Material inicial
Reventado
central
Tubificado
Agrietado
superficial
Dr
Do
Tamao final de la pieza
Reventado central
Tambin conocido como fractura de punta de flecha, agrietado central y agrietado tipo chevron, es el desarrollo de una
grieta interna, resultante de los esfuerzos de tensin a lo largo
de la lnea central de la pieza durante la extrusin. Aunque
pueden parecer improbables en un proceso de compresin
como la extrusin, los esfuerzos de tensin suelen aparecer en
zonas apartadas del eje central bajo condiciones que les ocasionan gran deformacin.
De caractersticas -en general- parecidas a la extrusin, se

diferencia en que en el estirado se tira del material a travs de la
matriz, mientras que en la extrusin se empuja a travs de ella.
El movimiento de material es mayor en la periferia, tirando del material a lo largo del centro de la pieza. Si los esfuerzos son lo suficientemente importantes, ocurre el reventado
central.
Entre el estirado de barras y el estirado de alambre la nica

diferencia bsica es el tamao del material que se procesa. El
estirado de barras se refiere al material de dimetro grande,
mientras que el estirado de alambre se aplica al material de dimetro pequeo, pudindose alcanzar dimetros de 0,03 mm.
Aunque la mecnica del proceso es la misma para los dos casos,
el equipo y la terminologa mantienen algunas diferencias.
Las condiciones que promueven estas fallas son: los ngulos obtusos de la matriz, las bajas relaciones de extrusin y las
impurezas del material de la pieza, sirviendo estas ltimas
como punto de inicio de las grietas.
La deteccin del reventado central es muy difcil, y al ser
un defecto interno no se observa -generalmente- en una inspeccin visual normal.
Tubificado (bolsa de contraccin)

Asociado con la extrusin directa, es un hundimiento
(rechupe) en un extremo del tocho, pudindose paliar con el
uso de un bloque simulado de dimetro ligeramente menor
que el del tocho. Tambin se le conoce como cola de tubo y
cola de pescado.
Agrietado superficial
Es el resultado de las altas temperaturas de la pieza, generadas por una gran -pero inadecuada- velocidad de extrusin
que desarrolla altas velocidades de deformacin asociadas
con generacin de calor, causando el desarrollo de grietas en
la superficie.
Otros factores que contribuyen al agrietamiento superficial
son: friccin alta y el enfriamiento rpido de la superficie de
los tochos cuando estn a altas temperaturas procedentes de la
extrusin en caliente.
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Aunque es obvia la presencia de esfuerzos de tensin, la

compresin tambin juega un papel importante, puesto que el
metal se comprime al pasar a travs de la abertura de la matriz.
Por esta razn, la deformacin que ocurre en el estirado, algunas veces recibe el nombre de compresin indirecta o inversa.
El estirado de barras se realiza generalmente como una

operacin de estirado simple, pasando el material a travs de
la abertura de la matriz. Puesto que el material de partida es
de mayor dimetro, no suele venir enrollado, sino en forma de
barras, lo que limita la longitud de trabajo teniendo que recurrir a operaciones en lote.
Por el contrario, el alambre se estira a partir de rollos de
alambre, cuya longitud es de varios cientos de metros pasando a travs de una serie de placas matriz. La cantidad de placas vara, puede oscilar entre cuatro y doce. Estirado continuo
continuous drawing es el trmino utilizado para describir
este tipo de operacin, debido a los grandes metrajes de produccin que alcanzan con los rollos de alambre, ya que suelen
soldarse a tope con el siguiente y as ejecutar el proceso de
forma verdaderamente continua.
Prctica del estirado

El estirado se realiza generalmente en fro, destinado frecuentemente a producir secciones redondas, aunque tambin
se pueden estirar secciones cuadradas y con otras formas.
El estirado de alambre es un proceso industrial importante
que provee materia prima para productos comerciales como
395

cables de acero, cables elctricos, alambre para cercas, carros
para supermercados, varillas para producir clavos, tornillos,
remaches, resortes, as como para otros artculos de ferretera.
El estirado de barras se usa para producir barras destinadas al
mecanizado y para otros procesos.
Material inicial
Bastidor de matrices
Mesa de
entrada
Barras estiradas
El mandril fijo, montado en una barra soporte, fija el dimetro interior y el espesor de la pared del tubo durante la operacin.
Las limitaciones prcticas en la longitud de la barra de soporte
restringen la longitud de los tubos que se pueden estirar.
El tapn flotante, cuya forma se disea de manera que
encuentre su posicin natural en la zona de reduccin de la
matriz, evita las limitaciones en la longitud del estirado.
Bloque 5. Conformado mecnico

de lminas metlicas
Corredera
Cilindro hidrulico
Armazn de salida
Introduccin
Las ventajas del estirado son:
El conformado mecnico de lminas metlicas -en la Introduccin de este captulo ya dimos la razn de la denominacin lminas metlicas- engloba las operaciones de corte y
conformado.
z
z
z
z
El espesor del material oscila entre algunas dcimas de

milmetro hasta 10 mm para la mayora de los trabajos. A partir de esta medida, los parmetros sufren algunas variaciones,
por lo que se aplican ciertas modificaciones. Las lminas utilizadas -generalmente- proceden del laminado.
Banco hidrulico para estirado de barras
control dimensional preciso,

acabado superficial bueno,
propiedades mecnicas mejoradas,
adaptabilidad para la produccin: econmica (gran
metraje) o en lotes.
Las velocidades de estirado son altas: 50 m/s para alambre

muy fino.
Estirado de tubos
El estirado tambin se utiliza para reducir el dimetro o el
espesor de la pared de tubos sin costura y tuberas. El estirado del tubo se puede ejecutar con o sin mandril. El mtodo
ms sencillo no usa mandril y se aplica para la reduccin del
dimetro, pero con el problema derivado de carecer de control
sobre el dimetro interno y el espesor de la pared.
La importancia econmica del conformado de lminas es

considerable, solamente tenemos que echar un vistazo por
encima a la cantidad de productos industriales y de consumo
que incluyen piezas de lminas metlicas: carroceras de automviles y camiones, barcos, aviones, vagones de ferrocarril y
locomotoras, equipos de construccin, equipos agrcolas,
utensilios grandes y pequeos, muebles para oficina, ordenadores y equipo de oficina, etc.
Aunque estos ejemplos son obvios, puesto que su periferia
est formada por lminas metlicas, muchos componentes
internos de estos mismos productos tambin son de lmina
metlica. Las piezas de lmina metlica se caracterizan
-generalmente- por su resistencia, buena precisin dimensional, buen acabado superficial y bajo coste relativo. As pues,
se disean operaciones de gran produccin para las grandes
cantidades de componentes que se requieren en muchos de los
productos arriba mencionados.
La mayora de los procesos se realizan en fro -a temperaturas ambiente- excepto cuando el material tiene un espesor
considerable, es frgil o la deformacin es importante. Para
facilitar la produccin, las lminas metlicas se introducen en
las prensas en forma de tiras o bobinas.
Los procesos se agrupan en tres bloques:
sta es la razn por la que se usan mandriles de varios

tipos, dos de los cuales se muestran en la figura:
Mandril fijo
Tapn flotante
z corte,
z doblado, y
z embutido.
El corte se usa para trocear lminas grandes en piezas ms
pequeas, para delimitar el permetro o hacer agujeros en una
pieza. El doblado y el embutido tienen su aplicacin en la
transformacin geomtrica y, consecuentemente, dimensional.
El herramental utilizado para ejecutar estas operaciones
suele estar compuesto por punzn y matriz, montado en
mquinas herramientas llamadas prensas. Para distinguirlas
396
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A las piezas elaboradas por estos mtodos suelen denominarlas troqueladas o estampadas.
Debajo est la zona de fractura, una superficie bastante tosca

del borde, donde el movimiento continuo del punzn hacia
abajo ha causado la fractura o desgarro del material. Finalmente, al fondo encontramos la rebaba, un filo causado por el alargamiento del metal durante la separacin final de las dos piezas.
Operaciones de corte
Cizallado, punzonado y perforado
El corte es consecuencia de un proceso de cizalladura

materializado entre dos bordes afilados de corte. La secuencia
de la accin de la cizalla se describe en los cuatro pasos
esquematizados:
Consideramos tres operaciones en el trabajo con prensa

que cortan el metal por el mecanismo de cizalladura descrito:
el cizallado, el punzonado y el perforado.
de las prensas de forjado y extrusin suelen denominarse

prensas de troquelado o prensas de matricera.
El cizallado es la operacin que corta una lmina de metal a

lo largo de una lnea recta comprendida entre dos bordes de corte.
Punzn
Deformacin plstica
1)
2)
Punzn de la cizalla
Espesor del
material
Juego
Matriz
Penetracin
4)
3)
Fractura
El filo de corte superior (punzn) se desplaza hacia abajo

sobrepasando el filo -estacionario- de corte inferior (matriz).
Cuando el punzn empieza a empujar el material, se produce
una deformacin plstica en las superficies de la lmina y, a
medida que ste sigue avanzando produce una penetracin
que comprime la lmina provocando la fractura (corte) del
material.
Si la distancia entre el punzn y la matriz (juego o claro) es
la correcta, las dos lneas de fractura se encontrarn y el resultado es una separacin limpia en dos piezas.
El cizallado normalmente se emplea para reducir grandes

lminas a secciones ms pequeas para posteriores operaciones de prensado y troceado. Se ejecuta en una mquina llamada cizalla, la cual dispone su cuchilla superior de forma
sesgada, con el objetivo de suavizar la accin, reduciendo de
esta forma la fuerza requerida para el corte.
El punzonado (blanking) comporta el corte de una lmina
de metal a lo largo de una lnea cerrada en un solo paso, para
separar la pieza del material circundante, siendo la parte separada la forma deseada de la operacin.
El perforado (punching) es muy parecido al punzonado,
con la excepcin de que la parte resultante del corte se desecha, quedando el material restante como pieza deseada. En la
figura se puede observar la diferencia.
Tira (desperdicio)
Pieza
Los bordes cizallados de la lmina tienen formas caractersticas que se muestran en la figura.
Redondeado
Bruido
Zona de fractura
Rebaba
Encima de las superficies de corte hay una regin que se

llama redondeado. ste corresponde a la depresin formada
por el punzn en la pieza antes de empezar el corte, justo
donde empieza la deformacin plstica.
A continuacin se encuentra una zona, relativamente lisa,
llamada bruido, consecuencia de la penetracin del punzn
en el material antes de empezar la fractura.
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Pieza
Punzonado
Recorte
(pedacera o desperdicio)
Perforado
Anlisis del corte

Los parmetros importantes en el corte de lminas metlicas son el juego (c)o claro entre el punzn y la matriz (tambin denominada sufridera), el espesor y tipo de material, as
como su resistencia y la longitud del corte.
397
Juego o claro
En las operaciones de corte, a la distancia entre el punzn
y la matriz se le denomina juego o claro. Generalmente, oscilan entre 4 y 8% del espesor (t) de la lmina metlica para el
prensado convencional. El efecto de los juegos inadecuados
se puede ver en la figura.
Para que las piezas o los recortes caigan a travs de la

matriz, la abertura de sta debe tener un desahogo angular
entre 0,25 y 1,5 en cada lado.
Matriz
Desahogo
Fuerzas de corte
Juego pequeo
Juego grande
Si el juego es demasiado justo, las lneas de fractura tienden a pasar una sobre otra, provocando un doble bruido y
requiriendo mayor fuerza de corte.
Si el juego es demasiado grande, las aristas de corte pellizcan el metal generando una rebaba excesiva. En operaciones
especiales que requieren bordes muy rectos, el juego aplicado
corresponde al 1% del espesor del material.
Por tanto, el juego correcto depende del tipo de lmina y de
su espesor, as que podemos calcularlo con la siguiente frmula:
c=at
siendo a un factor de tolerancia, determinado de acuerdo con
el tipo de material.
Los valores del juego pueden ser aplicados al punzonado
convencional y a las operaciones de perforado de agujeros para
determinar el tamao adecuado del punzn y de la matriz.
Es evidente que la abertura de la matriz siempre ser mayor
que el tamao del punzn. Por tanto, la adicin del valor del
juego al tamao de la abertura de la matriz, o la resta del
tamao del punzn, depender de que la parte que se corta sea
la pieza deseada o recorte (pedacera).
Material
Tamao
del punzn
Matriz
Juego
Tamao de
la matriz
Forma de la pieza
398
F=S tL
siendo S la resistencia al corte del material, t el espesor del
material, y L la longitud de la arista de corte. En el punzonado, perforado, ranurado y operaciones similares, L corresponde a la longitud del permetro de la geometra o agujero que
se corta. En la determinacin de L se puede anular el efecto
del juego.
Otras operaciones de corte de lminas

metlicas
Adems del cizallado, punzonado y perforado existen otras
operaciones de corte mediante prensado, tales como:
z Corte en trozos y partido.
z Ranurado, perforado mltiple y muescado.
z Recorte, rasurado y punzonado fino.
Corte en trozos y partido

El corte en trozos es una operacin de corte en que las piezas se separan de una tira, cortando las matrices de forma
opuesta, tal como se muestra en la figura, produciendo una
pieza nueva en cada corte.
Punzn
Juego
Es importante calcular la fuerza de corte necesaria, ya que

sta determina el tamao (tonelaje) de la prensa a utilizar. La
fuerza de corte F en el trabajo con lminas puede determinarse por:
Las caractersticas que distinguen el corte en trozos del

corte convencional son:
z los bordes de corte no deben ser necesariamente rectos, y
z las piezas encajan en la tira de tal manera que se evitan
los recortes.
El partido consiste en el corte de una tira por un punzn
con dos filos, cuyas geometras coinciden con los lados
opuestos de la pieza, tal como se muestra en la figura. El partido es menos eficiente que el corte en trozos debido a la produccin de recortes.
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Tira
Lneas de
corte
Tira
Ambas lneas se
cortan al mismo tiempo
Punzn
Pisn
Pieza
Matriz
Desperdicio
Pieza
En trozos
Partido
Rasurado
Ranurado, perforado mltiple, muescado y

semi-muescado
El trmino ranurado se usa algunas veces para referirse a
la operacin de punzonado en que se corta un agujero rectangular o alargado.
El perforado mltiple es la perforacin simultnea de
varios agujeros en una plancha. El patrn de distribucin y
medida de los agujeros es variable, en funcin del uso a que
se destine, decoracin, gua de tubos, ventilacin, paso de luz,
fluidos o gases, etc.
Ranura
Lneas
de corte
en trozos Perforado mltiple
Ranurado
Pedacera
Muescado
Punzonado fino
El punzonado fino es una operacin de cizallado, empleada para cortar piezas con tolerancias estrechas y obtener bordes rectos y lisos en un solo paso. Al inicio del ciclo, una
placa pisn con salientes en forma de V, aplica una fuerza de
sujecin contra la plancha, con el objetivo de comprimir el
material y prevenir la distorsin.
Seguidamente, el punzn desciende con una velocidad ms
baja de lo normal y con juegos ms reducidos para proporcionar las dimensiones y los bordes deseados. Este proceso normalmente se utiliza con espesores pequeos.
Bloque 6. Operaciones de doblado

Introduccin
Pieza
terminada
Muescado y semi-muescado
Semi-muescado
Para obtener el contorno deseado de una pieza, habitualmente se cortan trozos de plancha mediante procesos de
muescado o semi-muescado.
El muescado es el corte de un trozo de material en un lado
de la plancha o de la tira. El semi-muescado recorta una porcin de material del interior de la plancha.
Puede parecer que el semi-muescado es lo mismo que el
perforado o el ranurado. La diferencia es que el espacio dejado por el material cortado por el semi-muescado crea parte del
contorno de la pieza, mientras que el perforado y el ranurado
generan agujeros en la pieza.
En el mbito del conformado de lminas metlicas el

doblado se define como la deformacin del material alrededor
de un eje recto. Durante la ejecucin de doblado, el material
de la zona interior del plano neutral se comprime, mientras
que el de la zona exterior se estira. Por tanto, el material se
deforma plsticamente adoptando el doblez de forma permanente al cesar los esfuerzos que lo causaron. El doblado, tericamente, produce poco o ningn cambio en el espesor de la
lmina, aunque en la prctica no es del todo cierto.
Material tensionado
Plano del eje
neutral
Eje de
doblado
Eje neutral
Material comprimido
Recorte, rasurado y punzonado fino

El recorte se realiza en piezas ya conformadas para quitar
el exceso de material y determinar su tamao. El trmino tiene
el mismo significado que en forjado (bloque 2 de este captulo). Un ejemplo tpico es el recorte de la parte superior de una
copa elaborada por embutido profundo para su acabado en
forma y dimensiones deseadas.
El rasurado se ejecuta con un juego -entre punzn y
matriz- muy pequeo, destinado a obtener dimensiones precisas y bordes lisos y rectos. Es una operacin de acabado que
se aplica a las piezas que han sido cortadas previamente.
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Doblado en V y doblado de bordes

Las operaciones de doblado se realizan utilizando diversos
tipos de herramientas, aunque bsicamente son punzones y
matrices o sufrideras.
Los dos mtodos de doblado ms comunes son el doblado
en V, ejecutado sobre una sufridera en V, y el doblado de bordes, ejecutado con una matriz deslizante.
399
Punzn
Punzn
Punzn
Pisn
Matriz
Doblado en V
Matriz
Doblado de bordes
En el doblado en V, la plancha se dobla entre un punzn y

una matriz, ambos en forma de V, con diversidad de ngulos
posibles. Este mtodo de doblado, normalmente se utiliza
para operaciones de baja produccin y se ejecuta en prensa.
El doblado de bordes comporta una carga voladiza sobre la
plancha. Se emplea una placa pisn para la sujecin de la
pieza contra la superficie de la matriz, mientras que el punzn
fuerza la parte en voladizo para doblarla sobre el borde de la
matriz.
En la figura, el doblado se limita a ngulos de 90, pero
tambin se disean -para trabajos de gran produccin- matrices deslizantes ms complicadas y para ngulos mayores de
90. La presin de la placa pisn aade ms complicacin a
las matrices deslizantes.
Anlisis del doblado
Matriz
La magnitud de la recuperacin elstica se incrementa con

el mdulo de elasticidad E y la resistencia a la fluencia del
material de la plancha.
Existen varios mtodos para lograr una compensacin de la
recuperacin elstica. Los dos ms comunes son el sobre
doblado y el fondeado. En el sobre doblado, el ngulo del punzn y su radio se fabrican ligeramente menores que el ngulo
especificado, de manera que la plancha regrese al valor deseado. El fondeado consiste en comprimir la pieza al final de la
carrera, deformndola plsticamente en la zona del doblado.
Fuerza necesaria para el doblado

La fuerza que se requiere para realizar el doblado depende
de la geometra del punzn y de la matriz, as como de la
resistencia, espesor y ancho de la plancha que se dobla.
El material de espesor t se dobla a travs de un ngulo de

doblado . El resultado es una plancha con un ngulo incluido 1, tal que + 1 = 180. El radio del doblado R normalmente se referencia sobre la parte interna, en lugar de sobre el
eje neutral. Este radio del ngulo queda determinado por el
radio del punzn, que a su vez, no puede ser inferior a un
valor mnimo -dependiendo del tipo de material y espesorpara evitar la formacin de grietas en el curvado a lo largo de
la pieza W.
Tolerancia de doblado
Si el radio del doblado es pequeo con relacin al espesor
del material, ste tiende a estirarse durante el doblado. Es
importante poder estimar la magnitud del estirado, de manera
que la longitud final de la pieza coincida con la cota especificada. El problema es determinar la longitud del eje neutro
antes del doblado, para controlar el estirado de la seccin
doblada final.
Punzn
Matriz
Otras operaciones de doblado

y operaciones relacionadas
Adems del doblado en V y doblado de bordes, se practican
otras operaciones de doblado. Algunas de stas comportan el
doblado sobre ejes curvos en lugar de ejes rectos, o tienen otras
caractersticas que se diferencian de las operaciones bsicas.
Refuerzo, doblez, engrapado y rebordeado

Recuperacin elstica
Cuando cesa la presin al terminar la operacin de doblado, la propia elasticidad de la parte doblada hace que sta
recobre parcialmente su forma original. Esta recuperacin
elstica se define como el incremento del ngulo comprendido en la parte doblada en relacin con el ngulo de la herramienta formadora (punzn-matriz) despus de que esta ltima
se ha retirado.
El refuerzo -tambin conocido como brida- se obtiene

mediante el doblado a 90 de uno o varios lados de la plancha
para formar un borde frecuentemente para reforzar o dar rigidez a la pieza. El borde se puede formar en un plegado sobre
una lnea recta, o puede implicar algunos estiramientos o contracciones del material.
Reforzado recto
400
Reforzado estirado
Reforzado contrado
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El doblez consiste en el doblado del borde de la plancha sobre
s misma, en ms de un paso de doblado, con frecuencia para eliminar el borde de la pieza, incrementar la rigidez y/o mejorar su
apariencia. El engrapado o engatillado es una operacin relacionada en la que se ensamblan dos bordes de planchas.
Doblez
Engrapado
Rebordeado
En el rebordeado se doblan los bordes de la plancha en

forma curva o de rizo. Tanto esta operacin como el doblez se
hacen con fines de seguridad, resistencia y esttica. Bisagras,
ollas, sartenes, etc. son algunos ejemplos de productos en los
cuales se usa el rebordeado.
Operaciones mixtas de doblado
La plancha es conveniente que se mantenga plana contra la

cara superior de la matriz mediante una placa pisn. Latas de
bebidas, casquillos de municiones, lavabos, utensilios de
cocina, piezas para carroceras, etc. son piezas que se elaboran por embutido.
Mecnica del embutido

El embutido de piezas en forma de recipiente es la operacin bsica del embutido. Con las dimensiones y parmetros
que se muestran en la figura examinaremos los parmetros de
la operacin y la mecnica de la ejecucin del embutido.
F
En la figura mostramos algunas otras operaciones de

doblado. La mayora de estas operaciones se realizan en
matrices simples y similares a los punzones en V.
Punzn
FS
Dp
FS
Pisn o
Sujetador
rp
rm
Matriz
Di
Dp
Di
Doblado en canal
Doblado escalonado
Doblado en U
Doblado corrugado
Doblado al aire
Conformado de un tubo
Bloque 7. Embutido
Introduccin
El embutido de la plancha consiste en darle una forma
ahuecada, vasos, cartuchos, u otras formas huecas ms complejas; por tanto, la forma de una superficie cualquiera no
desarrollable. Se realiza colocando una plancha sobre la cavidad de una matriz para ser empujada hacia su interior mediante un punzn.
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Se embute un disco de dimetro Di dentro de una matriz

por medio de un punzn de dimetro Dp. El punzn y la
matriz deben tener las esquinas redondeadas, determinadas
por rp y rm. Si el punzn y la matriz tuvieran esquinas agudas
(rp y rm = 0), estaramos realizando una operacin de perforado en lugar de una operacin de embutido. Los lados del punzn y de la matriz tienen un juego c correspondiente al espesor de la chapa, pero para evitar roces innecesarios y
agarrotamientos, debe quedar, adems, una holgura. Esta holgura -que debe sumarse al espesor- debe ser entre el 10% y
20% del espesor de la chapa a embutir:
c = t + (1,15 t)
El punzn aplica una fuerza hacia abajo F para realizar la
deformacin del material y la placa pisn aplica una fuerza de
sujecin hacia abajo Fs. Conforme el punzn recorre su trayectoria hasta la posicin final, la pieza experimenta una compleja serie de esfuerzos y deformaciones al ir tomando gradualmente la forma definida por el punzn y la cavidad de la
matriz.
401

rial de esta zona se estira hacia el centro, el permetro exterior
disminuye. Debido a que el volumen de material permanece
constante, ste se comprime y, por tanto, crece al reducirse el
permetro. Esto, frecuentemente, ocasiona el arrugado de la
zona restante, especialmente cuando la lmina es delgada o
cuando la fuerza del sujetador es demasiado baja. Este problema no tiene solucin una vez que ha sucedido.
Doblado
1
El movimiento progresivo del punzn ocasiona el continuo

flujo de material. Adems, suele darse cierto adelgazamiento de
las paredes del cilindro. A la fuerza que aplica el punzn se
opone la del material, en forma de deformacin y friccin durante la operacin. As que, una parte de la deformacin implica
estiramiento y adelgazamiento del material al ser aprisionado
sobre el borde de la abertura de la matriz. En una operacin
-llammosle satisfactoria- de embutido puede darse hasta un
25% de adelgazamiento, la mayor parte cerca de la base.
Enderezado
Compresin de
la pestaa
Cuando el punzn empieza a empujar la plancha, sta simplemente se dobla sobre las esquinas del punzn y de la
matriz. En esta primera etapa, el permetro exterior del disco
se mueve ligeramente hacia el centro.
A medida que el punzn avanza, sobreviene una accin de
enderezado del material que -previamente- fue doblado sobre
el radio de la matriz.
El material del fondo del recipiente, as como el que
corresponde a la zona del radio del punzn, se ha movido
hacia abajo junto con ste. Pero el que se haba doblado sobre
el radio de la matriz debe enderezarse para que pueda pasar
por dentro del juego y formar la pared del cilindro. Este nuevo
material viene de la periferia de la forma original. El material
de la zona exterior de la chapa se direcciona hacia la apertura
de la matriz para sustituir al metal previamente doblado y
enderezado que ahora forma la pared del cilindro. De este tipo
de flujo de material a travs de un espacio restringido es de
donde toma su nombre el proceso de embutido.
Durante esta etapa del proceso, la friccin y la compresin
son factores muy importantes. Para que el material de la periferia de la chapa se mueva hacia la abertura de la matriz, debe
superar las fricciones con las superficies de la placa pisn y la
matriz. Inicialmente se implica la friccin esttica hasta que el
material empieza a moverse; cuando empieza el flujo, la friccin dinmica gobierna el proceso.
La magnitud de la fuerza de sujecin aplicada por la placa
pisn, as como las condiciones de friccin de las dos interfases
son factores que determinan el xito de este aspecto de la operacin de embutido. Generalmente se usan lubricantes o compuestos para reducir las fuerzas de friccin durante el embutido.
Adems de la friccin, tambin sobreviene la compresin
en las pestaas exteriores de la chapa. A medida que el mate-
402
La fuerza de sujecin aplicada sobre la chapa se contempla

ahora como un factor crtico en el embutido profundo. Si sta
es muy pequea, ocurrir el arrugado, y si es muy grande, evitar que el material fluya adecuadamente hacia la cavidad de
la matriz, ocasionando estiramiento y posibles desgarros de la
chapa. La determinacin de la adecuada fuerza de sujecin
implica un delicado balance entre estos factores opuestos.
Otras operaciones de embutido

El ejemplo que hemos utilizado produce una forma cilndrica simple en un solo paso utilizando un sujetador (placa
pisn) para facilitar el proceso. Veamos algunas variantes de
esta operacin bsica.
Reembutido
Si el cambio de forma que requiere el diseo de la pieza es
demasiado severo, ser necesario realizarlo en ms de un
paso. Al segundo paso y a cualquier otro posterior, si se necesita, se le llama reembutido.
Por tanto, cuando el diseo de la pieza a embutir requiere

una gran relacin de embutido, impidiendo elaborar la pieza
en un solo paso, se puede ejecutar una reduccin parcial en
cada operacin de embutido:
z para el primer embutido, la reduccin mxima de la
forma inicial debe ser del 45 al 50%;
z para el segundo embutido (primer reembutido), la
reduccin mxima debe ser del 25 al 30%;
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z para el tercer embutido (segundo reembutido), la reduccin mxima deber ser del 16 al 20%.
Podemos considerar condicin adecuada para el embutido

sin sujetador cuando Di - Dp < 5 t.
Una operacin relacionada es el embutido inverso, en la

que se coloca una pieza -previamente embutida- vuelta abajo
en la matriz, de manera que una segunda operacin de embutido produce una configuracin como la de la figura.
La matriz de embutido debe tener forma de embudo o cono

para permitir que el material a embutir se ajuste a su cavidad.
La ventaja del embutido sin sujecin, cuando ste es posible,
es un costo ms bajo de las herramientas y el uso de una prensa ms simple, evitando la necesidad de un control por separado de los movimientos del sujetador y del punzn.
Defectos en el embutido
El embutido es ms complejo que el corte o el doblado; por
tanto, el abanico de posibles problemas y defectos es mayor.
Pueden presentarse numerosos defectos en un producto embutido, anteriormente nos hemos referido a algunos de ellos.
Puede parecer que el embutido inverso produzca una deformacin ms severa que el reembutido, pero no es as, sino que
en realidad es ms fcil para el material. La razn es que en el
embutido inverso, la chapa se dobla en la misma direccin
tanto en las esquinas exteriores como en las interiores de la
matriz, mientras que en el reembutido el doblado se produce
en direcciones opuestas en las dos esquinas. Debido a esta
diferencia, el metal experimenta menos endurecimiento por
deformacin en el embutido inverso y, por tanto, la fuerza
necesaria es menor.
Embutido de formas no cilndricas

No todos los productos requieren el embutido de formas
cilndricas. La variedad de formas embutidas abarca formas
cuadradas, cajas rectangulares (lavabos), conos, recipientes
escalonados, combinaciones de bases esfricas con superficies planas y formas curvas no regulares (carroceras de automviles), etc. Cada una de estas formas representa un problema tcnico nico en embutido.
Embutido sin sujecin

La principal funcin del sujetador consiste en prevenir y
evitar el arrugado de la chapa mientras se embute la pieza. La
tendencia al arrugado se reduce al aumentar la relacin entre
el espesor y el dimetro de la chapa inicial. Si la relacin t /
Di es lo suficientemente grande, se puede conseguir el embutido sin necesidad de sujetador.
a)
b)
c)
d)
e)
a) Arrugado en la pestaa. El arrugado en una parte

embutida consiste en una serie de pliegues que se forman radialmente en zona no embutida de la pieza, debido al arrugado por compresin.
b) Arrugado en la pared. Si la zona arrugada se embute en
el cilindro, estos pliegues aparecen en la pared vertical
del mismo.
c) Desgarrado. Consiste en una grieta que se abre en la
pared vertical, normalmente cerca de la base del recipiente embutido, debido a los esfuerzos de tensin que
causaron adelgazamiento y rotura del material en esta
zona. Este tipo de falla puede tambin ocurrir cuando el
material se estira sobre una esquina afilada del punzn.
d) Orejeado. Es la formacin de irregularidades (llamadas
orejas) en el borde superior de la pieza embutida, causada por anisotropa en la plancha. Si el material es perfectamente isotrpico, no se forman las orejas.
e) Rayado superficial. Pueden producirse rayas en la
superficie de la pieza embutida si el punzn y la matriz
no estn lisos o si la lubricacin es insuficiente.
Bloque 8. Otras operaciones

de conformado de lminas
Introduccin
Punzn
Matriz
En las prensas convencionales, adems del doblado y del

embutido se realizan otras operaciones de conformado. Podemos clasificarlas en dos bloques:
z operaciones realizadas con herramientas metlicas, y
z operaciones ejecutadas con herramientas flexibles.
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403
Operaciones realizadas
con herramientas metlicas
Las operaciones realizadas con herramientas metlicas
incluyen: 1) planchado, 2) acuado y estampado, 3) despegado y 4) torcido.
Puede dar la sensacin de ser similar al acuado (grabado).

Sin embargo, no es as, las matrices de estampado poseen contornos y cavidades que coinciden: el punzn los contornos
positivos y la matriz los negativos, mientras que las matrices
de acuado pueden tener cavidades diferentes en las dos mitades de matriz, razn por la cual las deformaciones son ms
significativas que en el estampado.
Planchado
Despegado
En el embutido profundo, la pestaa es comprimida por

una accin de compresin del permetro de la chapa inicial,
que busca una circunferencia menor conforme es embutida
hacia la abertura de la matriz. Debido a esta compresin, la
zona de la chapa situada cerca del borde exterior va aumentando de grosor conforme se mueve hacia dentro.
Es una combinacin de corte y doblado, o corte y formado,

en un solo paso, para separar parcialmente -que no desprender- una o varias zonas de la chapa.
Corte y doblado
Si el espesor de este material es ms grande que el juego

entre el punzn y la matriz, ser comprimido al tamao del
juego. A esto se le conoce como planchado.
Corte y formado
Puede formar parte de un proceso de embutido profundo, o

como un paso independiente que sigue al embutido.
Matriz
Entre otras aplicaciones, el despegado se usa para hacer

rejillas de ventilacin para armarios con cuadros elctricos en
su interior, para calentadores a gas, conductos de climatizacin, etc.
Torcido
El planchado proporciona uniformidad de espesor en las
paredes de la parte cilndrica. Por tanto, la parte planchada es
ms larga y el uso de material es ms eficiente. Las latas para
bebidas y artculos de gran produccin incluyen el planchado
en sus procesos para economizar en el uso de material.
En la operacin de torcido, la chapa se somete a una carga

de torsin ms que a una carga de doblado, lo que produce
una torcedura sobre la longitud. Este tipo de operacin tiene
aplicaciones limitadas: paletas para ventiladores, palas de elementos propulsores.
Acuado y estampado
Para poder realizarlo en una prensa convencional con punzn y matriz, deben disearse adecuadamente para formar la
pieza con la forma torcida requerida.
El acuado se usa, generalmente, para producir marcas y

secciones levantadas en la pieza. La incisin produce adelgazamiento de la chapa y las elevaciones de las secciones producen engrosamiento.
El estampado se utiliza para crear incisiones en las chapas,
como letras o costillas de refuerzo, comportando tambin
algunos estiramientos y adelgazamientos del material.
Operaciones realizadas
con herramientas flexibles
Los dos sistemas que siguen, aunque se ejecutan en prensas convencionales, las herramientas son inusuales, puesto
que utilizan un elemento flexible (goma, hule o material similar) para efectuar el conformado.
Cojn elstico
El sistema de cojn elstico -tambin conocido como proceso
Guerin- utiliza un cojn de material flexible (goma, hule grueso
u otro material flexible) encajado en un recipiente de acero, para
conformar la chapa sobre un bloque de forma positiva.
404
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do fuerza la plancha contra el punzn en todas sus dimensiones, aumentando la friccin y reduciendo los esfuerzos de la
tensin que causan el desgarre en la base del recipiente.
Vlvula de entrada
Cavidad
Camisa
Cojn elstico
Diafragma
Horma
Fluido
hidrulico
Pieza
Punzn
Gua-posicionador
Posicionado previo
Al descender el punzn, el material flexible envuelve gradualmente la chapa, aplicando presin para deformarla y forzndola a adoptar la forma del bloque. Este proceso est limitado a formas poco profundas, puesto que las presiones
desarrolladas por el material flexible (10 Mpa) no son suficientes para prevenir el arrugado en casos de ms profundidad.
La ventaja de este proceso es el bajo coste del herramental.
El bloque u horma puede construirse en madera, plstico u otro
material que sea fcil de mecanizar y el cojn flexible puede
usarse con distintas formas de bloque. Estos factores hacen
atractivo este proceso para producciones pequeas, como las
de la industria aeronutica, donde se desarroll el sistema.
Punzn elstico
Este sistema normalmente se utiliza para terminar de dar la
forma a un objeto ya embutido, especialmente cuando sus
dimensiones interiores son mayores que las de la boca que,
por tanto, impediran la salida del punzn una vez embutida la
pieza, si aqul fuera rgido.
Parecido es el sistema de las matrices hidrulicas.
Llenado - Inicio
Ejecucin
no realizadas en prensa
Introduccin
Existen muchas operaciones de conformado de lminas
que no se realizan en prensas de troquelado convencional.
Algunas de ellas son:
z
z
z
z
reestirado,
doblado y conformado con rodillos,
repulsado, y
conformado por alta velocidad de energa.
Reestirado
El reestirado es un proceso en el cual la plancha se estira
y dobla simultneamente con el objetivo de lograr un cambio
de forma.
F
Mordazas
Matriz-punzn
Reestirado para un doblado gradual simple.
Hidroformado
Similar al sistema de cojn elstico, con la diferencia que se
sustituye el cojn por un diafragma que posteriormente se
llena con un fluido hidrulico, lo que permite aumentar la presin -hasta cerca de 100 Mpa- para el conformado de la
pieza, previniendo as el arrugado en las zonas profundas.
De hecho, se pueden lograr embutidos ms profundos con
procesos de hidroformado que con el embutido profundo convencional, debido a que la presin uniforme del hidroforma-
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La pieza se sujeta por una o ms mordazas en cada extremo y luego se estira y dobla sobre una matriz positiva con la
forma deseada. El material se somete a un esfuerzo de tensin
por encima de su punto de fluencia. Cuando cesa la tensin,
el material ha sido deformado plsticamente. De la combinacin de estirado y doblado resulta una recuperacin elstica
de la pieza relativamente pequea.
Mediante este sistema se pueden lograr contornos ms
complejos que el mostrado, pero existen limitaciones sobre la
forma de las curvas que se pueden realizar en la lmina. Este
mtodo es ampliamente usado en la industria aeronutica y
aeroespacial para producir econmicamente grandes piezas de
lmina en bajas cantidades, caracterstica de esas industrias.
405
Doblado y conformado con rodillos

Las operaciones de doblado -o curvado- y conformado
con rodillos, son las empleadas para conformar piezas, generalmente grandes, de plancha en secciones curvas por medio
de rodillos.
de una operacin de laminado (realmente las herramientas son

similares -como concepto general-), la diferencia es que aqu
interviene ms el doblado que la compresin del material.
Repulsado
Tambin conocido como repujado, es un proceso por el
que se da forma a una pieza de simetra axial sobre un mandril u horma con una herramienta redondeada o rodillo. Con
el rodillo se aplica una presin muy localizada (casi que en un
slo punto de contacto) para deformar la chapa, mediante
movimientos axiales o radiales sobre la superficie de la pieza.
Conos, hemisferios o casquetes, tubos y cilindros son las formas geomtricas tpicas que se producen por repulsado. Se
estipulan tres tipos de repulsado: convencional, cortante y
repulsado de tubos.
Cuando la plancha pasa entre los rodillos, stos se colocan

uno junto al otro en una configuracin que forma el radio de
curvatura deseado. Por este mtodo se fabrican componentes
para grandes depsitos de almacenamiento y recipientes a
presin, as como tubos con grandes espesores de pared.
Mediante esta operacin tambin se pueden doblar perfiles
estructurales, vigas, rales, llantones, etc.
Una operacin relacionada es el enderezado con rodillos, en
la que se enderezan planchas no planas (u otros perfiles)
pasndolas entre una serie de rodillos. stos someten a la pieza
a una serie de aplanados de las irregularidades en direcciones
opuestas, provocando el enderezamiento hacia la salida.
Repulsado convencional
Es la forma bsica de repulsado. Un disco de chapa se sostiene en el extremo de un mandril -con el que gira solidariamente- que tiene la forma interior deseada para la pieza,
mientras la herramienta o rodillo deforma el material contra el
mandril.
Mandril
Mordaza frontal
Conformado con rodillos

Tambin llamado conformado con rodillos de contorno, es
un proceso continuo de doblado en el cual se usan rodillos
enfrentados para producir secciones largas de perfil a partir de
bobinas de plancha.
Generalmente se requieren varios pares de rodillos para
lograr progresivamente el doblado del material en la forma
deseada, por ejemplo: una seccin en forma de U como podemos ver en la figura.
Rodillo
En algunos casos la forma inicial de la chapa puede ser distinta a la de un disco plano. El rodillo est fijado en su anclaje, tipo torreta de torno, y el operario controla su posicin y
los desplazamientos, o en el caso de gran produccin, el control y desplazamientos es mediante un sistema CNC.
En el caso de estar automatizado, la capacidad de aplicar
fuerzas mayores a la operacin es superior al sistema manual,
lo cual representa ciclos ms rpidos, mayor capacidad en
cuanto al tamao de la pieza y un mejor control del proceso.
Rodillos
rectos
Conformado
parcial
Forma
final
Canales y canaletas, secciones laterales de metal, tubos sin

costura y varias secciones estructurales son productos elaborados por conformado con rodillos. Aunque tiene la apariencia
406
El espesor del material permanece sin cambios (ms o

menos) respecto al espesor inicial, por lo que, para determinar
el dimetro inicial del disco se contemplan volmenes constantes, antes y despus del repulsado.
La aplicacin del repulsado convencional est orientada a
la produccin de formas cnicas y curvas en pequeas cantidades. Por este proceso se pueden elaborar piezas con grandes
dimetros. La horma se puede construir de madera u otro
material suave fcil de mecanizar, as que es una herramienta
de coste bajo comparada con el punzn y matriz requeridos
para el embutido profundo, que podra ser un proceso sustituto para algunas piezas.
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Repulsado cortante
En el repulsado cortante se da forma a la pieza sobre el
mandril mediante un proceso de deformacin cortante, en
el cual el dimetro exterior permanece constante y el espesor
de la pared se reduce.
er
Tambin es posible generar perfiles en las paredes del

cilindro, controlando el recorrido tangencial del rodillo a lo
largo de la pared.
Conformado por alta velocidad energtica

Se han desarrollado varios procesos para el conformado de
metales usando grandes cantidades de energa aplicada en
tiempos muy cortos. Esta caracterstica es la que les da nombre a una serie de procesos, tales como:
Mordaza
frontal
Rodillo
z conformado por explosin,

z conformado electro-hidrulico, y
Mandril
z conformado electromagntico.
Esta deformacin cortante y el consiguiente adelgazamiento del material distinguen este proceso de la accin de doblado en el repulsado convencional. El proceso se ha aplicado en
la industria aeroespacial en la elaboracin de piezas grandes
como los conos para la punta de los cohetes.
Existen lmites a la cantidad de adelgazamiento que puede
soportar el material en una operacin de repulsado con esfuerzo cortante antes de que ocurra la fractura.
Conformado por explosin

Tambin conocido como conformado con explosivos,
implica el uso de una carga explosiva para conformar una
lmina dentro de la cavidad de una matriz.
Formacin de la
burbuja de gas
Onda de
choque
Carga
explosiva
Repulsado de tubos
Se utiliza para reducir el espesor de las paredes y aumentar
la longitud de un tubo, mediante la aplicacin de un rodillo
contra la pieza montada sobre un mandril cilndrico.
Camisa
Mandril
Avance
Avance
Mordazas
Matriz
Vaco
Preparacin
Lnea de
vaco
Detonacin
Salida de la
burbuja de gas
Rodillo
Exterior
Interior
Conformado
Perfilado
Es similar al repulsado con deformacin cortante salvo que

la pieza inicial es un tubo, en lugar de una forma plana
(disco). La operacin se puede realizar aplicando el rodillo
externamente contra la pieza montada sobre un mandril cilndrico (en el interior del tubo) o internamente, sujetando la
pieza mediante una camisa alrededor.
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La pieza a conformar se fija y sella sobre la superficie de

la matriz, practicando el vaco en la cavidad. Seguidamente,
el conjunto es colocado en una gran fosa (baera) llena de
agua. A continuacin, se coloca la carga explosiva dentro del
agua, a una distancia calculada (arte y experiencia) sobre la
pieza. La detonacin de la carga produce una onda de choque,
cuya energa transmitida a travs del lquido produce la rpida deformacin de la pieza dentro de la cavidad.
Este tipo de conformado se reserva para piezas de grandes
dimensiones.
407
Conformado electro-hidrulico
El conformado electro-hidrulico o conformado por descarga elctrica, est basado en los mismos principios que el
conformado por explosin, con la diferencia de que el generador de la energa necesaria para la deformacin son dos
electrodos sumergidos en un fluido de transmisin (agua)
-que utilizan la energa elctrica acumulada en dos grandes
condensadores- en lugar de la carga explosiva.
Al ser menor la cantidad de energa que se maneja, las piezas que se conforman por este mtodo son de menor tamao
en relacin con las conformadas por explosin.
Interruptor
Fluido
transmisor
(H2O)
Condensadores
Electrodo
Matriz
Fuente de
energa
Se usan mandriles flexibles especiales que se insertan en el

tubo antes de doblarlo para que soporten las paredes durante
la operacin, aunque tambin se usa un sistema ms rudimentario y muy efectivo, que consiste en llenar el tramo de tubo
con arena muy fina y seca. Una vez taponada una boca, se
procede al llenado, que de vez en cuando, conviene dar unos
golpes en la parte exterior del tubo con el mango del martillo,
con el fin de que la arena ya depositada asiente y compacte,
repitiendo la operacin hasta el total llenado del tramo -y algo
ms- que queremos doblar. Taponamos la otra boca y procedemos al doblado.
Cierto es que este procedimiento no es aplicable a grandes
producciones, sino ms bien artesanal, por lo que slo se utiliza para casos unitarios o de muy poca cantidad de piezas, ya
que el tiempo que se necesita para el llenado y posterior vaciado, por rpido que sea, es demasiado.
Cuando el tubo se dobla, la pared interior se comprime y la
exterior se tensa. Esta situacin de esfuerzos causa adelgazamiento y alargamiento de la pared externa, y engrosado y
acortado de la interna. Como consecuencia, hay una tendencia en las paredes interna y externa a forzar hacia el lado
opuesto causando el aplanado de la seccin transversal del
tubo.
Lnea de vaco
Conformado electromagntico
Tambin llamado conformado de pulso magntico, es un
proceso en el cual la chapa se deforma por la fuerza mecnica de un campo electromagntico inducido en la pieza por una
bobina.
La bobina, alimentada por un condensador, genera un
campo magntico que origina corrientes de Eddy en la pieza
con su propio campo magntico. El campo inducido se opone
al campo primario, produciendo una fuerza mecnica que
deforma la pieza hacia la cavidad que la rodea. Desarrollado
en 1960, el conformado (deformado) electromagntico es el
proceso de alta velocidad energtica ms usado en la actualidad, habitualmente para conformar piezas tubulares.
Matriz
Bobina
Debido a esta tendencia, el radio mnimo aconsejable al que

se puede doblar el tubo es alrededor de 1,5 veces el dimetro
exterior del tubo cuando se usa un sistema de refuerzo interno,
ya sea mandril o arena, y de 3 veces cuando no se usa ningn
sistema de refuerzo. El valor exacto depende del factor de
pared, que corresponde al dimetro exterior del tubo dividido
por el espesor de la misma. Cuanto ms alto sea este factor, ms
aumenta el radio mnimo, lo que se traduce en que el doblado
de tubos de paredes delgadas es ms difcil. La ductilidad del
material tambin es un factor importante en el proceso.
Se emplean varios mtodos para doblar tubos y secciones
similares.
Agarradera
Tubo
Bloque 10. Doblado de tubos

El doblado de material tubular es ms difcil que el de
lmina, porque un tubo tiende a romperse o deformarse cuando se intenta doblarlo.
408
a)
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a) Doblado por extensin: se realiza extendiendo y
doblando el tubo alrededor de una matriz esttica.
Barra de presin
Mordaza
Tubo
b) Doblado por arrastre: se realiza fijando el tubo contra

una matriz y arrastrando el tubo a travs del curvado
por rotacin de la matriz. Se usa una barra de presin
para soportar el tubo al ser doblado.
Matriz giratoria
b)
c) Doblado por compresin: se usa una zapata deslizante

para envolver el tubo alrededor del contorno de una
matriz esttica.
Mordaza
Zapata deslizante
Tubo
Zapata
deslizante
F
Matriz
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El doblado con rodillos, asociado generalmente con el conformado de planchas, tambin se usa para doblar tubos y otras
secciones.
c)
409
Herramientas
para el conformado
Contenido
BLOQUE 1. Herramental para el conformado de deformacin volumtrica
z Introduccin.
z Laminado.
z Forjado.
z Extrusin.
z Estirado.
BLOQUE 2. Herramental para el conformado mecnico de lminas
z
z
z
z
z
z
Introduccin.
Matrices y Prensas.
Tipos de troquel.
Componentes de un troquel.
Doblado y curvado.
Prensas.
Bloque 1. Herramental para

el conformado de deformacin
volumtrica
Los rodillos laminadores se fabrican de fundicin ordinaria

de 240 HB, fundicin semidura de 350 HB, fundicin dura de
420 HB, de acero forjado y de acero aleado, y, segn el perfil
de la pieza a obtener, pueden ser lisos, escalonados, con surco
o especiales.
Introduccin
En este bloque nos referiremos al herramental utilizado
para la ejecucin de los procesos ms importantes presentados
en el captulo anterior.
Usamos el trmino herramental en una de sus acepciones:
conjunto de herramientas de un oficio. En los procesos que
nos ocupan, a diferencia de las herramientas para el mecanizado, que pueden actuar en ms de un tipo de mquina, como:
las brocas; en los procesos de conformado -habitualmente- se
entiende como herramienta al conjunto mquina-dispositivos
necesarios para su desarrollo. El caso de los trabajos de conformado mecnico, se acerca ms -con excepciones- a la
separacin mquina y tiles: prensa y troquel (herramienta, en
algunos muy compleja, por cierto).
As pues, apuntaremos el herramental ms significativo
para el conjunto de operaciones de los procesos, puesto que en
la industria hay tal cantidad y variedad de laminadores, mquinas de estirar, plegadoras, matrices, martinetes, prensas, adaptaciones especiales, y un largo etctera -prcticamente imposible de enumerar- as como su equivalente en herramientas
y/o utillajes: infinitas formas de rodillos de laminado, en funcin del perfil, del tren de laminado, del material, etc.
Laminado
Para la ejecucin de los procesos de laminado es necesario
disponer de un laminador do, tro o multilaminador.
Los rodillos lisos se aplican para laminar chapas, llantas,

palastros, etc., en los rodillos escalonados se obtienen bandas de acero, los rodillos con surcos sirven para obtener
perfiles, y con rodillos de forma especial se laminan tubos,
discos, etc.
Los rodillos del laminador constan de la parte de trabajo
denominada cuerpo o tabla del rodillo, al que se unen por
ambos extremos los cuellos que sirven para apoyar el rodillo
en los cojinetes del puente. Los cuellos tienen unos salientes
especiales que se denominan muones o trefles. Por medio de
acoplamientos y husillos, a travs de los muones, se realiza
la unin de los rodillos con la caja de engranajes.
Los rodillos perfilados se diferencian de los lisos porque en
su tabla llevan unas ranuras especiales, denominadas surcos.
El espacio entre los surcos contiguos de dos rodillos se denomina calibre. Cada par de rodillos con surcos posee varios
calibres que, segn su funcin, se dividen en recalcadores preliminares, de desbaste y de acabado.
El laminador bsico consiste en dos rodillos opuestos y

suele denominarse do.
Laminadores
Calibre
La configuracin elemental de un laminador consiste en:

z un motor,
z un reductor con caja de engranajes adicional, y
z una o varias cajas de trabajo (tambin conocidas como
cajas de rodillos, estaciones).
En relacin con la cantidad de rodillos los laminadores se

dividen en: de dos (laminador do), de tres (laminador tro) o
de varios (multilaminador).
La parte fundamental del laminador es la caja de trabajo

que representa un juego de rodillos montados en un puente.
v0
v0
v1
v1
v1
v2
Do
Tro
412
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v0
v0
v1
v1
Racimo o
Sendzimir
Cuatro rodillos
o Cuarto
v0
Los laminadores con ubicacin lineal tienen el inconveniente de que todas las cajas funcionan con la misma velocidad. Este inconveniente no existe en los laminadores escalonados, ya que las cajas forman varias lneas, que funcionan
con velocidades diferentes, permitiendo aumentar la velocidad de la caja acabadora y, por tanto, elevar el rendimiento del
laminador.
v1
v2
v3
En los laminadores continuos (tndem), el metal que se

est laminando pasa sucesivamente a travs de todas las cajas,
ubicadas una tras otra. La velocidad de laminado en cada caja
siguiente es mayor que en la anterior. El funcionamiento del
laminador continuo requiere -como ya hemos comentado
antes- una relacin determinada de velocidades para evitar
que se formen nudos o se tense el material entre las cajas.
En los laminadores semi-continuos, las cajas recalcadoras y
una parte de las cajas desbastadoras forman un grupo continuo,
y el resto de cajas se ordenan en lnea o escalonadamente.
Tndem
En la figura se muestran esquemas de accin de los laminadores. La caja de trabajo del laminador do lleva dos rodillos.
Segn el sentido de rotacin de los rodillos, estos laminadores
pueden ser de recorrido directo de la pieza o reversibles. En el
primer caso, el sentido de rotacin de los rodillos es constante, y en el segundo, la rotacin es en ambos sentidos.
Los laminadores tro llevan en la caja de trabajo tres rodillos,
en estas mquinas el laminado se realiza en direcciones opuestas siendo constante el sentido de rotacin de los rodillos. El de
tres rodillos, a veces, tiene complicaciones debido al mecanismo (elevador) que se necesita para subir o bajar el material.
Segn el tipo de piezas a producir, los laminadores se dividen en desbastadores, de perfiles, de chapa, de tubos, para fermachine, especiales, etc.
Laminadores de desbaste
Los laminadores de desbaste comprenden los blooming
(tochos) y laminadores de palastro (slabbing) utilizndose
para reducir los lingotes de acero.
En los laminadores de cuatro rodillos o cuarto, los dos rodillos

centrales son de trabajo, y los dos de los extremos son de apoyo
(de friccin) debido a las altas fuerzas de laminado, los rodillos
menores podran desviarse elsticamente con el paso de la laminacin, si no fuera por los rodillos ms grandes de apoyo que los
soportan. Estos laminadores pueden ser reversibles o irreversibles.
Otra configuracin que permite el uso de rodillos menores
contra el material es el de racimo o Sendzimir.
Para lograr altas velocidades de rendimiento en los productos estndar suele emplearse la configuracin tndem. Aunque
en la figura slo se aprecian tres estaciones, un laminador en
tndem puede tener ocho o diez pares de rodillos, realizando
cada uno una reduccin en el espesor o un reajuste en la geometra del material que pasa entre ellos. A cada paso incrementa la velocidad, poniendo de manifiesto la necesidad de sincronismo de las velocidades de los rodillos en cada estacin.
Segn el orden de ubicacin de las cajas, los laminadores
se dividen en: lineales, escalonados, continuos, semi-continuos, sucesivos, etc.
Lineal
Semicontinuo
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Escalonado
Continuo
Los blooming son laminadores muy potentes, de una y/o

dos cajas (doble) y de accin reversible, con dimetro de los
rodillos de 800 a 1.400 mm y longitud de tabla hasta 3.000
mm. El peso medio de los lingotes laminados vara de 2 a 10
toneladas, y en algunos casos alcanza las 20 toneladas.
Estn totalmente automatizados, pudiendo subir y bajar,
-mediante husillos de prensa- el rodillo superior a travs de
motores elctricos, as como el control permanente de la situacin de ste.
413

Para hacer pasar el lingote a los rodillos, estn provistos, en
las partes delantera y trasera, de mesas de rodillos, formadas
por varios rodillos locos. Con ayuda de la mesa de rodillos
delantera el lingote calentado se dirige a los rodillos del tren
en los que se somete a la primera reduccin.
z de grandes perfiles comerciales con rodillos de 500 a

750 mm de dimetro,
z de perfiles medios comerciales con rodillos de 350 a
500 mm de dimetro, y
z de pequeos perfiles comerciales con rodillos de 250 a
350 mm de dimetro.
Segn sea el nmero de rodillos, pueden ser de dos (reversibles e irreversibles) y tambin de tres. La ubicacin de las cajas
es muy variada, pero en los trenes de pequeos perfiles comerciales -habitualmente- son de tipo semicontinuo y continuo.
Tren de desbaste do, reversible de 750 mm.

Cortesa de Sidenor-Reinosa.
Seguidamente, los mecanismos de mando de los rodillos y

de la mesa cambian el sentido de su rotacin, y el husillo de
presin baja el rodillo superior. El lingote un poco reducido se
enva al mismo calibre por la mesa de rodillos trasera y es
recibido por la delantera. Cuando el lingote ha pasado entre
los rodillos dos veces, ste se hace girar (se vuelca) 90
mediante un volcador automtico. A continuacin, el lingote
llega al calibre vecino y se hace pasar a travs del mismo
varias veces volcndose peridicamente. Habitualmente, el
nmero de pasadas en un blooming vara de 13 a 19. La barra
laminada que sale del ltimo calibre se enva por la mesa de
rodillos al sistema de corte de los extremos (guillotina, tronzadora, etc.) donde se efecta el corte de los mismos, y, si se
requiere, la barra se corta en trozos denominados tochos.
Los tochos obtenidos son de seccin cuadrada, comprendida
entre 125 x 125 y 450 x 450 mm. Los tochos se envan a un
laminado posterior, o al taller de forja para obtener piezas grandes forjadas. El rendimiento de estos laminadores es muy alto.
Laminador de palastro (slabbing)

Se emplea para obtener palastros planos, en forma de planchas de 75 a 300 mm de espesor y de 400 a 1.600 mm de
ancho, destinados a la posterior elaboracin de planchas. Al
igual que el blooming, el laminador de palastro es un potente
laminador do reversible de dos cajas. Los rodillos de la primera caja son de hasta 1.100 mm de dimetro y estn situados
horizontalmente, lo mismo que en los trenes de laminacin
corrientes; los de la segunda caja de hasta 700 mm de dimetro se hallan en la posicin vertical, para posibilitar el laminado de palastros con caras laterales iguales, sin ponerlos de
canto. Los trenes laminadores con esta disposicin de rodillos
se denominan trenes universales.
Trenes de laminado de perfiles

Destinados a laminar perfiles regulares, de construccin y
de formas complicadas (vigas, rales, etc.) se dividen en:
414
Algunas de las formas obtenidas en el laminador de perfiles.
Trenes de laminado de planchas

Se utilizan para laminar planchas o chapas en caliente y en
fro, sean gruesas, medias o finas. En el bloque 2 del captulo
1, aparece la descripcin de cada uno de los perfiles, as como
su clasificacin.
Las chapas gruesas -que utilizan los palastros como material de partida- se laminan en laminadores tro, do reversibles y cuarto, provistos -estos ltimos, adems de los dos
rodillos de trabajo, de dos rodillos de apoyo-. El dimetro de
los rodillos de trabajo suele ser de 1.000 mm, y la longitud de
la tabla dependiendo del ancho requerido de la chapa, puede
alcanzar hasta 5.500 mm. Las ubicaciones ms utilizadas son
la continua y semicontinua con alto rendimiento.
Seguidamente, en las enderezadoras, las chapas laminadas
son enderezadas pasando -a continuacin- a la fase de corte
de la periferia en guillotinas u otros sistemas.
Las chapas delgadas se laminan en caliente usando tambin
palastros de pequeo espesor. Para el laminado se usa una
combinacin de cajas, en la que las dos primeras son de dos
rodillos y la ltima, de tres rodillos.
Una vez obtenida la chapa de -aproximadamente- 2 mm
de espesor, el laminado se realiza de modo estratiforme, o
sea, simultneamente se introducen en el tren varias chapas
sobrepuestas. Seguidamente se enderezan y se hace el corte de
la periferia, al igual que las chapas gruesas.
El laminado en fro de las chapas se realiza con -bsicamente- dos objetivos: elevar la dureza a costa del endurecimiento superficial por deformacin y, obtener una superficie
limpia y precisa. En este caso, el laminado se efecta en laminadores cuarto reversibles, de una o varias cajas.
Las chapas obtenidas pasan por un proceso de doble corte:
de los bordes longitudinales y despus se cortan en trozos de
chapa de largo normalizado.
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Laminadores oblicuos
Se dedican a la fabricacin de los tubos soldados y sin costura. Los tubos soldados se obtienen empleando diversos procedimientos: por medio de soldadura por solapado, soldadura
a tope, soldadura elctrica, etc. Como material de partida se
utiliza chapa en bruto de diversas dimensiones cortada en
bandas o enrollada.
Al soldar por solapado se procede conforme a las seis operaciones siguientes:
1) ejecucin del chafln en ambos lados a lo largo de la
pieza en bruto,
2) calentado de la pieza en bruto hasta 900-1.000 C y
enrollado de la banda en forma de tubo mediante estirado, a travs de un embudo especial con un tapn colocado en l,
3) calentado de las piezas en forma de tubo hasta la temperatura de soldadura (1.300-1.350 C),
4) laminacin en un laminador do con calibre y mandril
redondos, sujeto el ltimo en una varilla larga fijada en
un soporte especial por detrs de la mquina. Es obligatorio laminar la pieza con la costura por arriba,
Laminadores especiales
Se ocupan del laminado de anillos, discos, perfiles especiales, etc., como: laminado de un disco, como se muestra en
el esquema.
Como material en bruto se emplea un lingote multilateral
cortado a trozos. Despus de comprimir la pieza -en calienteen una prensa o martinete, y practicar en el centro un agujero,
sta llega a un tren de laminado, en el que con ayuda de los
rodillos especiales (de forma) la pieza adquiere el perfil necesario. Una vez laminado el disco, con el fin de obtener las
dimensiones requeridas es sometido a un proceso de calibrado en una prensa especial.
Pieza
5) enderezado del tubo obtenido,

6) acabado del tubo y corte de los extremos.
Mediante este procedimiento, suelen elaborarse tubos de
55 a 325 mm de dimetro.
Los tubos sin costura se laminan en trenes de laminado
especiales. Primero, se convierte la pieza en bruto laminada
-normalmente es un cilindro laminado previamente- en un
bloque hueco, para luego, mediante alargamiento y adelgazado elaborar el tubo final.
La primera operacin se realiza en laminadores de rodillos
oblicuos (procedimiento Mannesmann) que forman entre s
un ngulo entre 3 y 10. Los rodillos, con dimetros de hasta
700 mm giran en un mismo sentido, comunicando a la pieza
un movimiento en espiral que, a un gran nmero de revoluciones y con alta temperatura del metal, hace que se forme un
hueco a lo largo del eje de la pieza. A fin de obtener un contorno adecuado dentro del hueco, se utiliza un mandril.
Rodillo
Cilindro inicial
Rodillo gua
Forjado
El equipo que se usa en el forjado -a mquina- consiste en
mquinas clasificadas en: martinetes, prensas, matrices de
forjado y herramientas especiales que se usan en estas mquinas, equipos auxiliares como hornos para calentar el material,
dispositivos mecnicos para cargar y descargar el material y
estaciones de recorte para la eliminacin de las rebabas del
forjado con matriz cerrada.
Mandril
Bloque hueco
La segunda operacin se realiza en el laminador Pilgerschritt provisto de rodillos con surcos excntricos, los cuales estiran la pieza situada sobre el mandril, produciendo un tubo de
paredes delgadas.
Los tubos sin costura poseen mayor resistencia a la presin
interna que los tubos soldados.
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Rodillos
especiales
Cigeal forjado en matriz cerrada.
Martinete de forja
Los martinetes -martillos pilones- aplican una descarga
por impacto contra el material, usndose frecuentemente para
forjados con matriz cerrada. Tambin se usa el trmino martinete de cada libre para designar estas mquinas, por la forma
de liberar la energa de impacto.
415

La estampa superior se fija al pisn y la parte inferior se
fija al yunque. En la operacin, el material se coloca en la
estampa inferior, el pisn se eleva y luego se deja caer sobre
la pieza de trabajo. Cuando la estampa superior golpea el
material, la energa del impacto ocasiona que la pieza adopte
la forma de la cavidad de las estampas, siendo necesarios
varios golpes para lograr la forma deseada.
Los martinetes se pueden clasificar en: martinetes de cada
libre y martinetes de potencia. Los martinetes de cada libre
generan su energa por el peso de un pisn que cae libremente. La fuerza del golpe se determina por la altura de la cada y
el peso del pisn.
Los martinetes de potencia aceleran el pisn mediante aire
a presin (antiguamente vapor). Una desventaja del martinete
de cada libre es que una gran parte de la energa del impacto
se transmite a travs del yunque al piso de la instalacin.
Cilindro
mayor
mbolo
Cabezal
Vstago del
cilindro
Pisn o
traviesa
Estampa
superior
Columna
Estampa
inferior
Mesa o
bancada
mbolo
Cilindro
principal
Seccin de una prensa de forja.
Cilindro compresor
Biela
Manivela
Caja de
engranajes
Vstago
Estampas
Yunque o
chabota
Bancada
Martinete de potencia de aire comprimido.
Prensas de forjado
A diferencia de los martinetes, las prensas aplican una presin gradual en lugar de impactos repentinos para realizar las
operaciones de forja. Las prensas de forjado engloban: prensas mecnicas, prensas hidrulicas y prensas de tornillo.
Las prensas mecnicas funcionan por medio de excntricas, mecanismos biela-manivela y otros, que convierten el
movimiento giratorio de un motor en movimientos de traslacin del pisn, de forma similar a las prensas de estampado.
Las prensas mecnicas tpicas alcanzan fuerzas muy altas en
el fondo del recorrido de forjado.
Las prensas hidrulicas usan un cilindro hidrulico para
accionar el pisn. Las prensas de tornillo aplican la fuerza por
medio de un tornillo que mueve el pisn en su trayectoria vertical. Tanto las prensas de tornillo como las hidrulicas operan
a velocidades bajas del pisn o ariete y pueden suministrar
una fuerza a travs de la carrera. Por tanto, estas mquinas son
apropiadas para las operaciones de forjado y otras de conformado que requieran carreras grandes.
416
Prensa de forja de 3.000 Tm.

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Estampa sobre bloque cilndrico.
El diseo de las estampas para procesos de matriz abierta

es bastante sencillo, puesto que su forma es relativamente
simple.
a
mp
or
eri
inf
ta
Es
ngulo de salida
a
mp
r
rio
pe
su
ta
Es
Lnea de separacin
Radio de la esquina Membrana
Prensa de gran forja de 7.500 Tm.

Matrices de forjado
El adecuado diseo de la matriz (ambas estampas) es primordial para obtener buenos resultados de las operaciones de
forjado. Las piezas que se forjan deben disearse sobre la base
de los principios y limitaciones de este proceso.
Canal
La terminologa que sigue -que se puede observar grficamente en la imagen anterior-, as como los comentarios que
la acompaan, son aplicables a las matrices cerradas de forjado. Tambin se indican algunos de los principios y limitaciones en su diseo, que deben considerarse para el diseo de las
piezas o para la seleccin de los procesos de manufactura.
z Lnea de separacin. La lnea de separacin o particin es
el plano que divide la estampa superior de la inferior. La
llamada lnea de rebaba en el forjado con matriz cerrada
es el plano donde se encuentran las dos mitades de la
matriz. Una seleccin incorrecta afecta el flujo de la fibra
en la pieza, la carga requerida y la formacin de rebaba.
z ngulo de salida (desahogo, aguzamiento). Es la inclinacin que se requiere en los lados de la pieza para
poder retirarla de las estampas. El trmino tambin se
aplica a la inclinacin de los lados de la cavidad de las
estampas. Los ngulos de salida ms usuales son de 3
para las aleaciones de aluminio y las de magnesio, y de
5 y 7 para las piezas de acero. Los ngulos de tiro para
forjados de precisin se aproximan a cero.
z Membranas y costillas. Una membrana es una parte
delgada del forjado, paralela a la lnea de separacin,
mientras que una costilla es una parte de caractersticas
parecidas perpendicular a la lnea de separacin. Estas
particularidades de la pieza producen dificultades al
flujo de metal motivadas por el adelgazamiento.
Estampa sobre bloque rectangular.
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z Filetes y radios de las esquinas. Los radios pequeos

tienden a limitar el flujo del metal e incrementar la
resistencia en las superficies de la estampa durante el
forjado.
417

z Rebaba. La formacin de la rebaba es un factor crtico
en el forjado con matriz cerrada, puesto que causa acumulacin de presin dentro de la estampa que dificulta
el llenado de la cavidad. Esta acumulacin de presin
se controla diseando un campo para la rebaba y un
canal dentro de la matriz.
Extrusin
Son factores importantes en una matriz de extrusin el ngulo de la matriz y la forma del orificio. El ngulo de la matriz,
ms concretamente, la mitad del ngulo, es el ngulo .
Contenedor
Salidas para las

rebabas
ngulo de
la matriz
Matriz
Agujero de
la matriz
El campo determina el rea superficial por la que transcurre el flujo lateral de metal, controlando as el incremento de
la presin dentro de la matriz. El canal permite que escape el
exceso de material evitando que la carga del forjado aumente
a valores extremos.
Cola de milano
(elemento de fijacin)
Al disminuir el ngulo, el rea de contacto con la matriz

aumenta, lo que tambin supone el aumento de la friccin
entre la matriz y el tocho. Mayor friccin significa mayor
fuerza en el pisn. Por otra parte, un ngulo mayor en la
matriz ocasiona mayor turbulencia del flujo del material
durante la reduccin, y tambin un incremento en la fuerza
requerida del pisn.
Existe un ngulo ptimo de la matriz que depende de
varios factores: material, temperatura del tocho y lubricacin;
en consecuencia, es difcil determinarlo para un trabajo de
extrusin. Los diseadores de matrices recurren a sistemas
empricos para decidir el ngulo apropiado.
La forma del agujero de la matriz afecta la presin requerida del pisn en una operacin de extrusin. Una seccin
transversal compleja, requiere ms presin y fuerza que una
seccin circular. El efecto de la forma del orificio de la matriz
puede valorarse por el factor de forma, definido como la relacin entre la presin requerida para extruir una seccin transversal de la forma dada y la presin de extrusin para una seccin redonda de la misma rea.
Pitones
(elemento de
centraje)
Elementos de fijacin.
418
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Los materiales para las matrices de extrusin en caliente
comprenden aceros para herramientas y aceros aleados. Las
propiedades ms importantes de estos materiales son alta
resistencia al desgaste, alta dureza en caliente y alta conductividad trmica para eliminar el calor del proceso.
Los materiales para las matrices de extrusin en fro incluyen aceros para herramientas y metal duro (carburos cementados). Sus propiedades son resistencia al desgaste y buena
disposicin para retener su forma en situaciones de esfuerzos
considerables. El metal duro se utiliza cuando se requieren
altas velocidades de produccin, gran duracin de la matriz y
buen control dimensional.
Matrices de estirado
Las cuatro zonas caractersticas de la matriz que se pueden
distinguir son las siguientes:
1)
2)
3)
4)
entrada,
aproximacin,
superficie del campo,
salida.
Las prensas de extrusin pueden ser horizontales o verticales, dependiendo de la orientacin de los ejes. Los tipos horizontales son los ms comunes.
Normalmente desarrollan su cometido mediante sistemas
hidrulicos, especialmente apropiados para tipos de produccin semicontinua de secciones largas, como en la extrusin
directa. La impulsin mecnica -por impacto- habitualmente
se emplea para la extrusin en fro de piezas unitarias.
Estirado
El estirado de barras se realiza en un banco de estirado que
consiste en una mesa de entrada, un bastidor de matrices (que
contiene la/s matrices de estirado), la corredera y el armazn
de salida, tal como se pudo observar en el bloque 4 del captulo anterior.
La corredera se usa para estirar el material a travs de la
matriz. Est accionado por cilindros hidrulicos o cadenas
movidas por reductores que reciben el movimiento de un
motor. El bastidor de la matriz se disea -frecuentementepara contener ms de una matriz, de manera que se puedan
estirar simultneamente varias barras a travs de las respectivas matrices.
El estirado del alambre se hace con estiradoras continuas,
que contienen mltiples matrices separadas por tambores de
acumulacin entre ellas.
Alambre de rollo
va
vc
4
3
ngulo de
aproximacin
La zona de entrada generalmente es una abertura en forma

de campana que no entra en contacto con el material. Su
misin consiste en ser un embudo lubricante en la matriz y
prevenir el rayado en la superficie del material.
La aproximacin es donde se inicia el proceso de estirado.
Tiene forma de cono con un ngulo (medio ngulo) que flucta normalmente de 6 a 20. El ngulo correcto vara segn el
material.
La superficie del campo o del cojinete determina el tamao final del material estirado.
Finalmente, la salida tiene forma cnica, con un ngulo
aproximado de 30. Las matrices de estirado se construyen en
acero para herramientas o metal duro (carburos cementados).
Las matrices para gran velocidad, en el estirado de alambre,
frecuentemente utilizan postizos de diamante (sinttico o
natural) para las superficies de mayor desgaste.
Previamente al estirado, el material de partida debe prepararse adecuadamente. Esto significa tres pasos:
c
Tambor con varias vueltas de alambre
Cada tambor, conocido como cabestrante o molinete, es

movido por un motor que proporciona la fuerza apropiada
para estirar el alambre a travs de la matriz correspondiente.
A su vez, tambin mantiene una tensin regular en el alambre
que pasa a la siguiente matriz en la serie. Cada matriz realiza
una cierta reduccin en el alambre, y as se alcanza la reduccin total deseada en la serie.
Algunas veces se requiere de un recocido del alambre entre
los grupos de matrices de la serie, dependiendo del metal que
se procesa y de la reduccin total que se realiza.
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Preparacin del material
Caja de lubricacin
Matriz
vb
1) recocido,
2) limpieza, y
3) afilado.
El objetivo del recocido es aumentar la ductilidad del material para aceptar correctamente la deformacin durante el estirado. Algunas veces se necesitan pasos de recocido en el estirado continuo.
La limpieza del material se requiere para prevenir daos en
la superficie y en la matriz, lo que implica la eliminacin de
contaminantes de la superficie (capas de xido y corrosin)
mediante baos qumicos o limpieza con chorro de perdigones. En algunos casos se engrasa la superficie del material
despus de la limpieza.
El afilado conlleva la reduccin del dimetro del extremo
inicial del material de manera que pueda insertarse a travs de
419

la matriz para iniciar el proceso. Normalmente se elabora
mediante estampado, laminado o torneado. El extremo afilado del material se sujeta a las mordazas de la corredera o a
otros dispositivos para iniciar el proceso de estirado.
Bloque 2. Herramental para

el conformado mecnico
de lminas
piezas a cortar o embutir. Las piezas que se elaboran en los

troqueles pueden ser, segn su forma:
Pieza plana
proveniente de banda
Pieza plana
previamente cortada
Pieza curvada
previamente
Segn el tipo de cortes necesarios:
Introduccin
En este bloque examinamos el punzn y la matriz, as
como el equipo de produccin que se usa como herramienta
en las operaciones convencionales de conformado mecnico
de lminas metlicas, exceptuando los destinados al embutido, puesto que la complejidad que conllevan requiere de
mucha extensin para poder presentar el tema en condiciones.
Pieza sin orificios

interiores
Pieza con orificios

interiores
Segn el aprovechamiento del material:
Piezas con retal continuo
Piezas sin retal
Piezas unitarias
Por tanto, la estructura del troquel debe ajustarse a la

estructura de la pieza, contemplando adems, el nmero de
piezas a fabricar, el material, etc.
Aunque hemos dicho que son innumerables los tipos de
troqueles, podemos establecer una clasificacin bsica, puesto que muchos son variantes de stos, por lo que consideramos fundamentales -segn su estructura-:
Lnea de fabricacin de baeras Embutido profundo.

Cortesa de MHG.
z
z
z
z
z
z
simples de corte,
con gua de punzones fija a la matriz,
de corte coaxial,
simultneos al aire,
para cortes horizontales o inclinados,
con punzones flexibles.
Matrices y prensas
Troqueles simples de corte
Prcticamente todas las operaciones de conformado mecnico de lminas ejecutadas en prensas, lo hacen mediante punzones y matrices. Esto es, una herramienta diseada a la medida de la pieza que se va a producir, adoptando la estructura
necesaria segn la forma de la pieza, los tipos de corte necesarios, el aprovechamiento del material, etc. Normalmente el
trmino troquel es el empleado para referirse a esta herramienta, englobando la totalidad de sus partes: placa base,
placa matriz, punzn, mango, etc.
Estos troqueles, conocidos tambin como troqueles o

estampas al aire, son los ms sencillos. Constan esencialmente del punzn y la matriz.
Punzn
Pieza a cortar
Las prensas se agrupan segn: su tipo de movimiento, su

sistema de accionamiento, su velocidad de respuesta, etc.
Matriz
Tipos de troquel
Los tipos de troqueles de corte, as como los de embuticin, son innumerables, respondiendo a los diversos tipos de
420
Troquel simple sin gua de chapa.
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Cabe observar:
Punzn
Pieza a cortar
Gua de
la chapa
Matriz
Troquel simple con gua de chapa por pestaa.
El punzn va sujeto directamente al carro de la prensa y la

matriz a la mesa. Pueden llevar una gua para la chapa con una
pestaa que hace de expulsor, para sacar el retal del punzn,
y en ocasiones, otros elementos pero ningn dispositivo para
guiar los punzones en su carrera.
Muy sencillos, fciles de construir y baratos, aunque de
escaso rendimiento y adems, suelen ser peligrosos. Se utilizan muy poco, casi exclusivamente para piezas muy simples
en series muy pequeas.
Troqueles con gua de punzones

fija a la matriz
z Cuando se trata de un punzn nico, ste puede ser de

una sola pieza con el mango portapunzones y no existen ni la placa de freno ni la placa portapunzones.
z Las guas laterales forman, a menudo, una misma pieza
con la placa expulsora.
z En la imagen aparece el sistema ms elemental de
retencin -un simple tope- pero existen otros y variados sistemas.
z De cada uno de los elementos indicados existen diversas variantes, que se irn mostrando en adelante.
Variantes
Este tipo de troquel admite variaciones segn la pieza a
cortar:
a) Si la pieza a cortar es una pieza de perfil sencillo y sin
cortes interiores, bastar una matriz simple, con un solo
punzn.
Pieza cortada
Punzn
Expulsor
La gua de los punzones fijada en la matriz es el elemento

caracterstico de este tipo de troqueles, que, a su vez, acta
como expulsor.
En el caso ms general, este tipo de troqueles consta fundamentalmente de:
Tope fijacin
del paso
Gua chapa
Matriz
Mango
portapunzones
Contraplaca
Placa gua
de los punzones
Guas laterales
de la chapa
Matriz
Placa
portapunzones
Tope de fijacin
del paso
Base
z Parte mvil:
-
un mango portapunzones,
una contraplaca de sostn, o placa de freno,
una placa portapunzones,
uno o ms punzones.
z Parte fija:
-
placa de gua de los punzones (placa expulsora),

guas laterales,
matriz (o placa matriz),
sistema de retencin para fijar el paso,
zcalo o base.
Contemplando, a su vez, los elementos de fijacin: tornillos, pasadores, etc.
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Troquel para pieza sencilla.
Punzn
b) Si la produccin de la
pieza es en grandes cantidades, es conveniente una
matriz mltiple, con varios
punzones iguales. En este
caso, los punzones podran
estar juntos, pero no interesa por razn de resistencia. La alimentacin, o sea
el paso, ha de ser triple, ya
que las piezas cortadas
estn una a continuacin
de la otra en sentido longitudinal.
Matriz con punzones

distanciados.
421

c) Cuando las piezas tienen agujeros interiores conviene
utilizar una matriz progresiva. Esto es, con dos o ms
punzones, de los cuales los primeros cortan los agujeros interiores, y el ltimo el perfil. En este caso la pieza
se corta en dos golpes sucesivos, aunque sale una pieza
por golpe de prensa, puesto que a la vez que se corta el
perfil de una, simultneamente se cortan los agujeros de
la siguiente. El sistema para la fijacin del paso debe
ser preciso; de lo contrario, los agujeros resultaran descentrados respecto a la pieza.
complicado, y debera ejecutarse con un punzn que, por su

forma, quedara muy dbil. Para solucionar esta dificultad, el
corte se hace dos veces, con lo cual en lugar de un punzn
dbil se tienen dos punzones robustos.
Pieza cortada
Pieza a cortar
Solucin para cortar la
pieza interior
Punzones
Tope
Aplicaciones
Piloto
En general, los troqueles con gua de punzones fija a la

matriz son un tipo muy utilizado y -habitualmente- el mejor
para series medianas, siempre que no exijan cortes de alta precisin, que se efectan, por lo general, con matrices concntricas o coaxiales.
Gua
Troqueles de corte coaxial

Troquel para el corte de piezas con agujeros.
En la figura observamos una matriz de este tipo, una de

cuyas caractersticas principales es tener en el punzn principal una gua. ste es algo ms largo que el que efecta el agujero, con el fin de inmovilizar la tira de chapa antes del corte
de este ltimo.
Semejante a este caso es el de la pieza de la figura siguiente que, si bien no tiene agujeros interiores, presenta un perfil
Se emplean para piezas con agujeros interiores que deban

ser cortadas con precisin. Trabajan con varios punzones,
introducidos unos dentro de otros, de tal manera que un punzn es a la vez matriz respecto a otros punzones. Otra caracterstica de este tipo de troqueles es el sistema de expulsin
del retal y de la pieza cortada, por medio de elementos elsticos y mecanismos auxiliares. Todo ello hace que sea
-generalmente- de fabricacin delicada y cara, por lo que
slo es ms rentable que el anterior cuando se trata de series
importantes y piezas de precisin.
Mango
Pieza obtenida
Contraplaca
Casquillos
de gua
Percutor principal
Platina percutora
Placa
sufridera
Sistema superior
de expulsin
Placa
portapunzones
Vaso matriz
Punzn
Guas de banda
Tope de
retencin
Agujas percutoras
Extractor
Platina de extraccin
Sistema inferior
de expulsin
Muelles
Tornillo para graduar
el recorrido de
la platina
Punzn hbrido
Parte rgida del

cuerpo superior
Parte fija
inferior
Base
Columnas de gua
Troquel coaxial.
422
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En la figura podemos observar los elementos que componen un troquel normal de este tipo.
Cabe observar:
z No todas las matrices de este tipo tienen todos y cada
uno de los elementos enumerados, ni puestos en el
mismo orden. As, por ejemplo, cuando los punzones
superiores son pequeos -a veces- se suprime la pletina percutora y se prolongan las agujas percutoras a travs del mango, eliminndose tambin el percutor principal y poniendo a cambio una pequea riostra con un
tope. En este caso la contraplaca de sostn y la placa
sufridera pueden formar una sola pieza.
Percutor
principal
Primer tiempo
Segundo tiempo
Cruceta
Agujas
percutoras
Dos momentos del tercer tiempo

Con percutor
principal nico
Prolongacin de
agujas percutoras
z Igualmente, puede a veces sustituirse el sistema de

expulsin superior por otro, semejante al inferior.
En el segundo tiempo baja la parte superior, cortando

simultneamente los agujeros y el perfil exterior. La pletina de
extraccin inferior, por la accin de los muelles, produce un
efecto de prensado, sujetando la parte exterior de la chapa y
fijndola, con lo que resulta un corte ms limpio.
En el tercer tiempo, al subir la parte superior, la placa
extractora inferior expulsa por elasticidad el retal que ha quedado adherido al punzn hbrido, mientras el trozo cortado
por el punzn o los punzones centrales cae por el agujero o los
agujeros centrales del mismo punzn hbrido. Casi inmediatamente despus, el percutor da contra un tope en forma de cruceta que tiene la prensa y empuja, mediante el extractor superior, la pieza cortada que haba quedado adherida al vaso
matriz y a los punzones superiores.
Ya que, tanto el retal como la pieza, al ser cortados quedan
entre la parte superior e inferior del troquel, es necesario disponer la prensa de forma inclinada, para que la pieza resbale
por su propio peso y caiga fuera.
Por ltimo, se corre la banda de chapa de nuevo hasta el
tope y queda todo dispuesto para un nuevo corte.
Troquel cortador coaxial para el corte de arandelas, con

sistema superior de expulsin por muelle.
z De cada uno de los elementos enumerados existen

variantes.
Claro est, que estas operaciones se desarrollan en un tiempo muchsimo menor del que se tarda en explicarlo.
Troqueles simultneos al aire
El funcionamiento de los troqueles coaxiales puede verse

en la figura siguiente.
Son un tipo intermedio entre los troqueles coaxiales y los

de gua fija, de punzones, de construccin ms sencilla que
los coaxiales y con buena precisin. Su funcionamiento es
sucesivo, cortndose primero las partes interiores y luego el
perfil exterior.
En el primer tiempo se coloca la chapa para cortar apoyada en el punzn hbrido y la pletina de extraccin, que estn
en un mismo plano mientras el troquel est en reposo.
Se pueden tambin sacar del mismo material dos piezas al

mismo tiempo, una interior a otra, como en el caso de chapas
para estatores de motores elctricos.
Funcionamiento de los troqueles coaxiales
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423
Se emplean en aquellos casos donde la precisin requerida

es mayor que la que pueden dar los troqueles con gua fija de
punzones y al mismo tiempo, por la complicacin de la pieza,
no puede hacerse uso de un troquel coaxial.
Ejemplo de dos piezas cortadas
al mismo tiempo con un mismo troquel.
Mango
Casquillo
gua
Contraplaca
Sufridera
Placa
portapunzones
Muelles
placa gua
Columna
gua
Placa
gua-expulsora
Placa
matriz
Sujecin
columna
Punzones
Gua chapa
Placa base
Troquel simultneo al aire.
Como se puede observar, constan de una parte superior y

otra inferior, guiada la primera por columnas fijadas en la
segunda, lo que los hace parecidos a los coaxiales. La parte
inferior es semejante a una matriz simple, con una gua para
la banda, en forma de pestaa. La parte superior lleva varios
punzones simples, guiados por una placa de gua, que, a diferencia del primer tipo de troqueles con gua, no va fija a la
parte inferior sino a la superior, mediante muelles. As pues,
esta placa tiene tres funciones:
1) Guiado de la posicin relativa de los punzones.
2) Prensado de la tira de chapa en el momento de corte.
3) Expulsor de la banda al retroceder la parte superior.
Existen tres variantes en este tipo de troqueles, que se distinguen por las formas del guiado:
Guiado por
la contraplaca
424
Guiado por la
contraplaca
y el expulsor
Guiado por
el expulsor
El primer procedimiento es el ms empleado. El segundo

se utiliza para requerimientos de mayor precisin. El tercero
se utiliza muy poco, por no tener -generalmente- ms ventajas que los dos anteriores y, por el contrario, si el carro de la
prensa no est perfectamente alineado, potencia el peligro de
rotura de los punzones.
Troqueles para cortes horizontales

o inclinados
Algunas veces se requiere agujerear piezas previamente
dobladas o embutidas, y que no tienen, por tanto, forma plana
continua. Si todos los agujeros son paralelos, el troquel necesario para efectuarlos no se diferenciar fundamentalmente de
los que se utilizan para troquelar piezas planas, excepto en la
forma de la matriz, y de los sujetadores-expulsores, que deben
construirse de tal forma que permitan el apoyo correcto de las
piezas a cortar.
Pero cuando se trata de hacer simultneamente agujeros
en distintas direcciones, ya no es posible utilizar una matriz
de los tipos vistos hasta ahora, por lo que se impone un troquel capaz de trabajar en distintos sentidos, horizontales u
oblicuos.
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Posicin del mango en los troqueles

En cualquier tipo de troquel cortador ha de colocarse el
mango precisamente en la recta que sigue a la resultante de
todas las fuerzas que obran sobre la parte superior del troquel,
para evitar esfuerzos innecesarios, as como deformaciones y
roturas.
Empujadores
Carros
portapunzones
Guas en cola
de milano para
los carros
Prcticamente, se sigue la pauta:
Cortador de efecto horizontal para pieza previamente doblada.
Los carros portapunzones son los elementos nuevos que

aparecen en ellos, que se deslizan por guas dispuestas para
este propsito, y que se accionan por unos empujadores, que
actan sobre los carros al bajar la prensa.
Este tipo de troqueles es de construccin algo compleja, y
por ello sera preferible hacer las operaciones en orden inverso; esto es, primero la perforacin y luego el curvado o la
embuticin, pero ello no es siempre posible, ya que as la precisin de los agujeros es menor, y adems en los casos de
embuticin algo profunda los agujeros previamente hechos
dan lugar, por lo general, a deformaciones indeseables.
a) Determinar el centro de gravedad del permetro de la

figura cortada segn las reglas de la geometra y de la
mecnica1.
b) Situar el mango en la vertical de dicho centro de gravedad.
Componentes de un troquel
Vistos los distintos tipos de cortadores y sus elementos fundamentales, nos queda considerar las distintas formas y detalles constructivos de dichos elementos. No nos entretendremos, en los elementos de los troqueles simples, puesto que son
idnticos a los de los otros tipos de troqueles ms complejos.
Mangos portapunzones y sujecin a la prensa
Troqueles con punzn flexible

Constan de un portapunzones, con un punzn -generalmente- de varias capas de goma dura especial, convenientemente zunchado para evitar su expansin lateral. En la parte
fija incorpora una base sobre la cual se apoya una matriz de
acero, que no es sino una placa de la forma y tamao de la
pieza que se ha de cortar.
Contra-placa o
base superior
La sujecin de la parte superior del troquel a la prensa normalmente se hace mediante los mangos portapunzones, aunque en grandes troqueles puede ir adems la contraplaca o
base superior atornillada directamente al carro de la prensa
por cuatro o ms tornillos.
Los mangos se sujetan mediante un tornillo al agujero que,
para este efecto, dispone el carro de la prensa. Suelen presentar alguna de las tres formas indicadas.
Anillo de
zunchado
Goma dura
Troquel cortador con

punzn de goma
Pieza a cortar
Plantilla matriz
Base inferior
Troquel con punzn de

goma en el momento
de cortar
Al bajar el punzn comprime elsticamente el material a

cortar, que se hunde en las partes que quedan en hueco, cortndose por cizallamiento.
Desde luego, con este sistema no se pueden hacer agujeros
de dimetros pequeos. Si se necesita alguno, deber ser cortado o taladrado posteriormente.
Los troqueles de cortar con punzn de goma se utilizan en
aquellos casos en que se han de cortar -en pequeas seriespiezas grandes de metales blandos, como el aluminio, como
sucede frecuentemente en construcciones aeronuticas. Tienen la ventaja de que se pueden transformar rpida y econmicamente para el corte de distintas piezas.
a)
Tornillo de sujecin
del mando
b)
c)
Tipos de mango
Las formas b y c dan una sujecin ms firme que la forma

a. La forma b, adems, impide el giro.
Las dimensiones de los mangos estn normalizadas,
debindose elegir, como es natural, el tamao correspondiente a la prensa que se utilice.
Placa freno
La placa freno, tambin llamada contraplaca o base superior, tiene por objetivo sustentar toda la parte superior mvil
del troquel y adems, tal como su nombre indica, hacer de
Conviene recordar que no se debe tomar el centro de gravedad de la superfcie, sino del permetro, exceptuando los troqueles con punzn de goma. Los troqueles de efecto horizontal o inclinado deben estudiarse cada caso en particular, puesto que no siguen la regla general.
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425

freno o apoyo de los punzones en su esfuerzo de corte, directa o indirectamente. Generalmente, la placa portapunzones se
fija a ella por la superficie inferior, y en la superior se asienta
el mango.
Cuando los punzones tienen seccin pequea existe el riesgo que se vayan clavando en la contraplaca. Para evitarlo, se
suele interponer entre los punzones y la contraplaca una chapa
de acero duro templado que hace el papel de sufridera, repartiendo el esfuerzo y evitando as que se claven los punzones
en la parte superior2. Si los punzones presentan una seccin
mediana o grande, no ser necesaria esta pieza auxiliar, siendo la misma contraplaca la que hace de sufridera.
Apoyo del punzn
Contraplaca
Placa
portapunzones
Punzn
Haciendo de sufridera la contraplaca
Contraplaca
a)
d)
Punzn con
piezas postizas
b)
c)
e)
f)
Varios tipos de punzn

con corte de tijera
Normalmente la superficie inferior del punzn que forma

el filo, es completamente plana y perpendicular al movimiento del punzn, pero puede ser oblicua o tener otros perfiles
para efectuar mejor el corte.
Cuando dicha superficie no tienen el perfil plano y perpendicular al eje, el corte no se hace de una vez, sino en forma de
tijera y se efecta con menos esfuerzo, pero el trozo cortado
generalmente queda deformado, por lo cual slo se puede acudir a esta solucin cuando ese trozo es el desperdicio y no la
pieza cortada.
Sufridera de
acero templado
Punzn
Placa
portapunzones
Con sufridera de acero templado
Punzones
Los punzones son piezas de acero templado que efectan el
corte introducindose en los agujeros de la matriz para producir el cizallamiento de la chapa.
La seccin transversal del punzn tiene, generalmente, la
forma del agujero a cortar. Sin embargo, hay ocasiones en que
el corte del perfil se hace en dos o ms veces para evitar que
queden punzones debilitados.
Efecto del punzn con

corte de tijera.
En cambio, otras veces, la deformacin de la pieza es precisamente lo que se busca para que al mismo tiempo que el
corte, se efecte un curvado o un ligero embutido, y entonces
el extremo del punzn debe tener precisamente la forma de la
pieza que se quiere obtener.
En este ltimo caso el punzn auxiliar no corta exactamente en los lmites del punzn principal, sino que suele dejarse
una pequea porcin cortada de sobra para evitar que -an
pequea- una desviacin produzca cortes defectuosos.
Hasta no hace mucho, los punzones se hacan de una pieza
cuando eran de formas sencillas, y con piezas postizas si eran
de formas complicadas simplificando as la construccin evitando perfiles cncavos, o bien poder sustituir una parte del
punzn en caso de rotura sin necesidad de alterar el resto. En
caso de punzones de grandes dimensiones conviene, a menudo,
hacerlos de varias piezas, no tanto por simplificar la construccin como por ahorrar material caro. Desde que las mquinas
de electroerosin se han ido difundiendo y debido a las grandes
prestaciones que ofrecen, los punzones de piezas postizas han
quedado limitados a unas aplicaciones muy concretas.
2
Deformacin de la pieza producida

por punzn no plano.
Los punzones tienen por lo general una seccin uniforme

en toda su longitud. Sin embargo, cuando el agujero que se va
a ejecutar es muy pequeo se ensancha el punzn unos milmetros ms arriba del corte, para darle ms resistencia. Otras
veces el cambio de forma es en la cabeza del punzn para
facilitar su sujecin.
Otra solucin es construir toda la contraplaca de acero templado, pero generalmente se descarta esta opcin por factores econmicos, ms que por dificultad tcnica.
426
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Ensanchamiento del punzn.
Sistemas de fijacin de los punzones:

placa portapunzones
Cuando el punzn es nico y de forma sencilla puede formar una sola pieza con el mango (A y B), suprimindose la
base superior, pero en la mayora de los casos es necesario o
conveniente hacer el punzn aparte, por lo que se necesita un
sistema de sujecin a la base superior. Dicha sujecin puede
hacerse sin placa portapunzones o con placa portapunzones.
Fijacin por encaste y tornillos.
La placa portapunzones es un paraleleppedo de caras bien

paralelas, que se sujeta a la base superior mediante tornillos y
pasadores y en la cual van ajustados los punzones para impedir que se tuerzan o que se desven. Para ello es preciso que la
placa portapunzones tenga espesor suficiente y un buen ajuste, de lo contrario, peligra el buen funcionamiento del troquel.
El desplazamiento hacia arriba del punzn se impide, generalmente, por el apoyo del mismo en la placa freno o sufridera, pero en algunos casos especiales se dispone de un ensanchamiento del punzn inmediatamente debajo de la placa
portapunzones para que apoye sobre sta (E). Ensanchamiento, que -a veces- tiene forma cnica (G).
Placa
expulsora
Otros sistemas de fijacin de punzones.

Fijacin de los punzones.
Rara vez se emplea la sujecin sin placa portapunzones

para punzones de corte; puede consistir por ejemplo: en una
cola de milano o en un encastre asegurado con tornillos.
El desplazamiento hacia abajo origina esfuerzos menores,

aunque no despreciables, por lo cual, se necesita tambin una
sujecin que obre en este sentido. Los procedimientos ms
corrientemente empleados para ello son:
a) avellanar la placa portapunzones y remachar la cabeza
del punzn antes de templarlo (C,E,F),
b) disponer de un resalto o valona que encaje en un rebaje de la placa (D),
c) efectuar una sujecin con tuerca (G) o con tornillos.
Para evitar el giro cuando la cabeza del punzn es cilndrica, se puede hacer uso de una chaveta, como se puede apreciar en la imagen anterior.
Fijacin por cola de milano.
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Para facilitar la sujecin de punzones de perfil complicado

-a veces- se recurre a dar a la cabeza una forma diferente y
427

ms sencilla: cilndrica o rectangular (D y E); ello es posible
cuando se efecta el perfil del macho por fresado o bien con
una mquina especial.
Cuando los punzones son de seccin muy pequea, sobre
todo si son cilndricos, se pueden montar en una pieza portapunzones hueca y exteriormente cilndrica (H, I).
Camisa exterior
de refuerzo
Pieza sufridera
b) El sistema de resalte o valona es sencillo en el caso de

punzones cilndricos o rectangulares, pero en otros
casos puede presentar dificultades, por lo que se puede
recurrir a variar la forma de la cabeza del punzn, aunque no siempre es posible por razones de fabricacin.
c) El ensanchamiento del punzn para que apoye en la
placa en lugar de la contraplaca se usa poco, porque
complica la construccin y de ordinario no es necesario.
d) Cuando es necesaria una fcil intercambiabilidad puede
ser til el sistema de sujecin por tornillos o tuercas, si
los punzones son grandes, o el de piezas portapunzones, si son pequeos.
Parte cortante
del punzn
Punzn con corte postizo.
En el caso H, el punzn puede hacerse de acero rectificado

(acero plata) y recambiarse fcilmente. En el caso de I, adems se puede ir bajando segn se desgasta por los sucesivos
afilados. En el caso presentado en la figura precedente, aunque algo ms complejo de ejecucin, el material empleado en
el punzn es mnimo y, por tanto, muy pequeo el gasto de
reposicin por rotura o desgaste.
Como se puede observar en las figuras, los distintos sistemas pueden combinarse entre s segn las necesidades.
Disposicin de los punzones en la placa

Los punzones debern estar dispuestos, naturalmente,
segn la figura que se necesite cortar, pero cuando ello da lugar
a que estn demasiado juntos, la fijacin slida se hace difcil,
y entonces se acude a distribuir los punzones en varias etapas
de una matriz progresiva, consiguiendo as distanciarlos.
Especial importancia tiene la distribucin de los punzones en
las matrices mltiples que han de cortar varias piezas iguales a la
vez, que interesa estn juntas para aprovechar mejor el material.
Observaciones sobre el ajuste de los punzones

Como indicamos antes, el ajuste de los punzones en la placa
portapunzones es muy importante, sobre todo para conseguir
el centrado con los agujeros de la matriz y el correcto paralelismo con el movimiento del troquel. Sin embargo, cuando el
troquel lleva gua fija de punzones, se da en sta un ajuste muy
preciso de tipo deslizante, y en cambio se deja un pequeo
juego en la placa portapunzones para que los punzones puedan
adaptarse ms fcilmente a la matriz y a la misma gua.
Placa matriz: tipos y ngulos de salida

La placa matriz o simplemente matriz es una pieza de acero
templado, provista de agujeros que responden exactamente en
forma, tamao y disposicin relativa, a los punzones y su distribucin en la placa portapunzones, y cuya superficie superior, que es la superficie de corte, est rectificada. Esta pieza,
junto con los punzones, son los elementos ms importantes.
La parte superior de la matriz, donde estn los filos de
corte, habitualmente es plana totalmente, y por esa cara se va
afilando -cuando as lo exige- el desgaste de dichos filos.
Pieza a cortar
Eleccin del sistema de fijacin

de los punzones
La eleccin del sistema de fijacin de los punzones exige
experiencia, ya que se debe elegir, en general, el sistema ms
sencillo posible, compatible con el buen funcionamiento del
troquel. Los datos para la resolucin de este problema son:
z Forma, dimensiones y sistema de fabricacin del punzn.
z Tipo de troquel.
z Calidad y espesor del material a cortar.
z Produccin que se exigir al troquel.
En la prctica, es conveniente tener en cuenta:
a) El sistema del remachado se puede emplear aun con
perfiles complicados y es muy usado por su facilidad de
construccin en troqueles de no gran produccin y
medianas exigencias.
428
Pieza cortada
Matriz para cortarla
Matriz no plana.
Sin embargo, aunque raras veces, dicha cara no es plana.

Esto se hace, sobre todo, cuando se trata de cortar piezas ya
dobladas, curvadas o embutidas previamente, ya que entonces
la superficie superior de la matriz ha de adaptarse a la forma
de la pieza, para que el asiento se haga con solidez y no se
deforme la pieza que se va a cortar.
Respecto al nmero de piezas de las que se compone, la
matriz puede ser:
z entera, si es de una sola pieza,
z con piezas postizas, para facilitar la construccin y
reparacin de los puntos dbiles,
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Pieza a
cortar
cil o imposible, as como cuando se queran rectificar interiormente, puesto que las rectificadoras de perfiles no podan
trabajar interiormente. Este tipo de matrices actualmente ha
cado en desuso desde la aparicin de la electroerosin por
hilo, ya que la facilidad de conformar cualquier geometra es
prcticamente infinita.
Matriz
Matriz con piezas postizas.

Matrices partidas.
Otros sistemas de sujecin de piezas postizas a la matriz.
z de varias piezas, para ahorrar material en caso de grandes matrices, y
Rectificado de matrices partidas.
Cuando se trata de matrices en varias piezas es preciso asegurar la unin y la posicin relativa de las piezas con gran
exactitud, rigidez y resistencia, puesto que los esfuerzos a que
estarn sometidas sern muy grandes.
ngulos de salida
Para evitar el roce de las piezas cortadas con la matriz, los
agujeros de sta no son de tamao perfectamente uniforme,
sino que se van ensanchando de arriba abajo. Las formas de
este ensanchamiento se pueden ver en la figura siguiente.
Matriz de grandes dimensiones formada por piezas independientes.
z con pastillas postizas, incrustadas en un material de

peor calidad.
Matrices con pastillas postizas.
Una variante muy importante de las matrices de varias piezas la constituyen las llamadas matrices partidas, cuyo perfil
interior est formado por varias piezas elaboradas separadamente. Se empleaban cuando se trataba de figuras complicadas y estrechas, cuya ejecucin por otro mtodo era muy dif-
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ngulos de salida de las matrices.
429

La forma A no es conveniente sino para muy pocas piezas
o material a cortar muy blando, pues al afilar la matriz va
aumentando el tamao del agujero.
La forma B es la que se emplea normalmente. En este caso
el agujero tiene una parte perfectamente paralela (y perpendicular a su vez a la cara superior) que se llama vida de la
matriz. A partir de aqu se produce un ensanchamiento en
forma cnica, con un cierto ngulo llamado ngulo de escape
o ngulo de salida.
prensa, se partira, y si se hace muy robusta, dara lugar a un

consumo excesivo de acero de alta calidad y precio.
En la sujecin de la placa matriz a la base hay que distinguir si se trata de una matriz entera, partida, compuesta o simplemente de pastillas incrustadas.
Si es entera la placa matriz se apoya, general y simplemente, en la base por un plano bien rectificado y se fija con
tornillos y pasadores. Puede ir tambin semiencastada.
El tamao de la vida de la matriz suele ser de 2 a 3 veces

el espesor de la chapa que se va cortar (pueden darse hasta
unos 6 mm) con la observacin de que cuanto menor sea, ms
fcilmente se desprendern las piezas cortadas, pero ser
menor la duracin por los sucesivos afilados.
El valor del ngulo de salida suele ser de 1 a 3, y en algunos casos -en matrices de poca produccin- hasta 6.
La forma C es semejante a la anterior, pero la vida de la
matriz se hace ligeramente cnica (). Se emplea en casos difciles para materiales duros, y si no es necesaria alta precisin.
Matriz semiencastada.
Si se trata de matriz partida, ser necesaria una sujecin

ms enrgica, que se obtiene mediante cuas o bien construyendo la parte exterior redonda, dndole forma cnica y sujetndola con un aro cnico apropiado. Algunas veces bastar
un encastre y sujecin por fuertes tornillos y pasadores.
Sujecin de la placa matriz:

bases normalizadas
La placa matriz no se apoya directamente en la mesa de la
prensa, sino sobre una robusta base de acero comn o de fundicin. Esta base suele consistir -simplemente- en un bloque
con la cara inferior plana y la cara superior dispuesta para
adaptarse a la placa matriz. Debe tener la forma conveniente
para que se pueda atornillar o embridar a la mesa de la prensa y, a veces, est adaptada para la fijacin de columnas destinadas a guiar la parte superior del troquel.
Sujecin de matriz partida por aro cnico.
Por bridas
Por tornillos
Sujecin a la prensa.
En cualquier caso, la base ha de disponer de unos orificios

para dejar paso a las piezas y trozos cortados. Estos orificios
deben coincidir con los de la matriz, pero no es preciso que
tengan exactamente la misma forma, sino que habitualmente
sean mayores y de formas sencillas para una mayor facilidad
de construccin.
Sujecin de una matriz partida por encaste y tornillos.
Si se trata de pastillas incrustadas, lo ms sencillo es procurar que dichas pastillas sean redondas, pero entonces para
fijar su posicin y evitar que giren es necesario dotarlas de un
pasador de posicionamiento.
Agujeros de salida en la base.
La necesidad de una base se justifica porque estando la

placa matriz templada y sometida a grandes esfuerzos, si se
construye relativamente delgada y apoya directamente en la
430
Eliminacin del giro por pasador.
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Bases normalizadas
Cuando hay que cambiar muchas veces la matriz se puede
evitar la necesidad de una base para cada una, disponiendo de
una base comn -suficientemente slida-, a la cual se sujetan
las matrices con regletas y tornillos. Para poder hacer esto es
preciso que bases y matrices sean intercambiables y, por
tanto, que sus tamaos respectivos estn normalizados.
La placa se une rgidamente a la matriz mediante tornillos

y pasadores a travs de las guas laterales de la chapa que, a
veces, forman un cuerpo nico con la misma gua.
Generalmente va apoyada por ambos lados, dando lugar a
una estampa cerrada, pero puede ir apoyada por un solo lado
(estampa abierta), o bien por tres lados, dando lugar a una
estampa ciega.
Base intercambiable.
Tambin es necesario, o por lo menos muy conveniente,

que todas las bases -incluso las fijas a la matriz- estn normalizadas, al menos en lo que respecta a las medidas de sujecin a la prensa.
Placa de gua de punzones

La placa de gua de punzones, en ocasiones tambin llamada placa extractora, tiene por objeto guiar a los punzones
en su recorrido y al mismo tiempo desprender en la carrera de
vuelta el retal que ha quedado adherido fuertemente a dichos
punzones.
Normalmente es una placa con dos caras paralelas, con los
mismos orificios que la matriz y situados en la misma disposicin que en sta. El ajuste de los punzones en esta placa
debe ser deslizante y ejecutado con cuidado, puesto que de la
precisin de este ajuste depende en gran parte el buen funcionamiento y la duracin del troquel.
Estampa cerrada
Estampa abierta
Estampa ciega
Este ltimo caso slo se da en cortes secundarios de piezas

previamente cortadas, o bien en los casos en que se trocea el
retal.
El grueso de la placa gua normalmente se construye de un
valor aproximado o igual a 0,4 altura total de punzn.
La distancia a la que ha de quedar sobre la placa matriz
debe ser -aproximadamente- 5 veces el espesor del material
a cortar, pero sin bajar nunca de 2 o 2,5 mm por razones constructivas, aunque el material sea muy delgado. Si el paso es
muy largo, conviene que esta altura o distancia sea algo
menor.
Guas laterales de la chapa

Las guas de la chapa son generalmente dos, situadas una
a cada lado, para poder guiar la banda. A veces pueden
lograrse simplemente con unos rebajes de la gua de punzones. Para piezas que no estn sacadas de cinta pueden,
excepcionalmente, hacerse de modo que el troquel quede
abierto o ciego.
Avellanamiento para retencin de aceite.
En la parte superior, los agujeros deben estar avellanados o

biselados, de manera que sirvan de pequeo depsito de aceite para la lubricacin de los punzones, puesto que de no disponer de lubricacin terminaran agarrotndose. Conviene
tambin que disponga de un escote en la parte de salida de la
tira para facilitar la visin al operario.
Independientes
Parte de la gua
de punzones
Guas de la chapa.
Escote para vigilancia.
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La altura de las guas ser, naturalmente, la distancia entre

la placa gua de punzones y la matriz. La distancia entre las
guas debe ser igual a la anchura de la banda por cortar ms
una pequea holgura, la mnima que baste para asegurar un
movimiento fcil, teniendo en cuenta la tolerancia en la
anchura de la banda.
431

La anchura de cada gua ser la que baste para completar
las dimensiones de la matriz, o sea la suficiente para la colocacin de los tornillos y pasadores de fijacin.
La longitud puede ser igual a la de la matriz, pero para un
mejor guiado conviene que sea ms larga, con un total de 1,5
a 1,8 veces la longitud de la matriz, y an ms para cortes de
precisin.
En matrices sin placa gua, se pueden poner resaltes laterales en forma de pestaas, para guiar mejor la chapa y hacer de
extractores. Pero si la chapa no es muy rgida no da muy buen
resultado, ya que se dobla y sale.
La fijacin se suele hacer a la matriz y al zcalo o base, con

los mismos tornillos y pasadores que sujetan la gua de punzones.
Cuando las guas laterales son ms largas que la matriz se
suelen unir en su extremo por una traviesa o tornapuntas para
darles rigidez y, al mismo tiempo, para servir de apoyo a la
banda. Si sta es de material blando, se podr disponer doble
traviesa, para un mejor guiado.
Gua de la chapa en forma de pestaas.
Dispositivos de retencin y fijacin del paso

de la banda
Los dispositivos para conseguir que el material a cortar
quede colocado precisamente en su posicin conveniente, son
varios y su eleccin depende de varios factores.
El factor ms importante que hay que tener en cuenta es el
estado en que entra el material en el troquel. Segn este punto
de vista pueden darse dos casos:
Gua de punzones con

tornapuntas
Doble tornapuntas
Cuando se quiere un corte de precisin es preciso eliminar la holgura de la chapa con las guas por medio de un sistema elstico, ya sea en la parte exterior o interior de la
matriz, por medio de pequeos flejes templados que hacen
de resorte.
a) cada pieza se saca de un trozo distinto de material, que

a su vez puede ser una porcin de chapa plana, o una
pieza previamente curvada o embutida,
b) las piezas se sacan de una banda de chapa que va penetrando en el troquel de forma intermitente. En este ltimo caso puede suceder que se trate de piezas sencillas,
sacadas una a una de un solo corte, o bien del mismo tipo
de piezas, pero sacando varias a la vez en una matriz
mltiple, o bien que sean piezas con agujeros interiores,
que deban de ser cortadas en un troquel sucesivo.
Otro dato es la forma del retal, que puede ser retal continuo
o simplemente pequeos recortes sueltos.
Por ltimo, otros datos importantes a tener en cuenta son: el
tipo de troquel empleado, la produccin exigida, el tipo de prensa
que se emplea y, sobre todo, la precisin que se necesita obtener.
Prescindiendo de los sistemas automticos que se accionan
por el mismo movimiento de la prensa, exponemos a continuacin los principales sistemas, dando al mismo tiempo los
casos principales de aplicacin de cada uno.
z Tope retensor de perno. El sistema ms sencillo es el
retensor de perno, que consiste en un simple pivote, en
el cual se hace tropezar la banda, aprovechando el agujero que deja la pieza.
Sistema elstico exterior para

eliminar la holgura
Eliminacin de la holgura
en el interior de la matriz
por medio de resortes
432
Esquema del avance por tope.
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Este tope suele ser redondo, pero excntrico respecto
a su fijacin, para que hacindolo girar pueda ajustarse libremente el paso. A su vez puede ser fijo o
elstica.
Variacin del paso por

la excentricidad del tope
Esquema del avance por cuchilla de paso de banda.

Tope fijo
Tope elstico
Doble cuchilla
de paso de banda
ste es el sistema ms sencillo, y aunque no es de gran

exactitud, sirve para la mayora de los casos corrientes
en medianas producciones y trabajo a mano.
z Cuchillas de paso de banda. Este sistema consiste en
una estrecha cuchilla o punzn auxiliar cuya longitud
es igual al paso del troquel. Dicha cuchilla hace una
muesca igual al avance que ha de tener la banda de
chapa, de modo que al empujar o tirar de la banda despus del corte, avanza hasta que la muesca efectuada
tropiece con un resalte del troquel. Excepcionalmente,
se pueden poner dos cuchillas, una a cada lado.
Este procedimiento es muy exacto y admite gran rapidez

en la ejecucin, pero tiene el inconveniente del desperdicio de parte del material de la banda. El empleo de dos
cuchillas en vez de una da lugar a una mayor exactitud,
pero, consecuentemente, se desperdiciar ms material.
z Punzn de entalla lateral. Es una variante del sistema
anterior. Consta de dos elementos: un punzn o cuchilla que efecta una muesca en la banda, y un tope elstico en el cual sta se engancha al desplazarla. Aqu el
paso est fijado por la distancia entre el punzn auxiliar
y el tope. Para que el dispositivo funcione bien, se hace
avanzar la chapa y luego un pequeo retroceso para que
encaje bien la muesca.
Cuchilla de paso
de banda
Sistema de punzn de entalla lateral.
Troquel con cuchilla de paso de banda.
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Este sistema es algo ms complicado que el anterior y

no tan rpido, pero tiene la ventaja de no desperdiciar
ningn material.
433

z Tope frontal. En este caso se dispone un tope en el cual
tropieza frontalmente la tira al avanzar. Dicho tope
puede ir en un puente o sujeto a la placa gua de punzones.
Sistema de balancn para avance de la chapa.

Sistema de tope frontal.
al tomapuntas de
las guas de chapa
a la gua de
punzones
Sujecin del tope frontal.
Para poder hacer uso de este dispositivo es preciso que

las piezas sean del mismo ancho que la banda, sin retal
sobrante, o bien que haya una cuchilla auxiliar para cortar el retal que se vaya produciendo.
Sistema de balancn cuando el avance se da automticamente.
En cualquier caso, es preciso disponer en la parte superior del troquel de un tope graduable para el accionamiento.
Es un sistema bastante exacto y seguro y, desde luego,
el ms rpido, por lo cual se emplea para las matrices
de gran produccin.
Corte de piezas de la misma anchura

que la banda de chapa.
z Topes auxiliares. Los topes auxiliares no son propiamente un sistema de fijacin del paso, sino mecanismos
auxiliares que se emplean en unin de los otros sistemas para evitar prdidas de material al principio y al
final de la banda.
Efectivamente, si en el troquel de la figura introducimos por primera vez la chapa, correr hasta dar con el
tope y desperdiciaremos una pieza, que saldr sin agujeros interiores. En otros casos sucede algo semejante
para la ltima pieza.
Sistema de cuchilla auxiliar para corte del retal.
La cuchilla auxiliar para cortar el retal puede, si interesa, aplicarse tambin a otros sistemas de troqueles.
z Sistema de balancn. Consiste en un tope basculante
accionado por la misma prensa en su movimiento de
corte o, a veces, por la tira de plancha al avanzar.
Existen distintas variantes de este mecanismo: uno que
se utiliza cuando el avance de la banda se efecta a
mano y otro que se utiliza cuando dicho avance se
encomienda a un mecanismo auxiliar de rodillos que
posee la prensa.
434
Tope auxiliar.
Para evitarlo dispondremos de un tope lateral como el

que se ve en la misma figura, que se acciona manualmente al penetrar la banda por primera vez y la retiene
para el primer corte. Luego se suelta y no se acciona
otra vez hasta que debamos introducir una nueva banda.
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La forma normal es la de la figura que sigue, con un
muelle que le hace volver a su posicin de reposo. Pero
existen otras formas de accionamiento lateral y efecto
central, que se emplea ms bien cuando la que haya que
recuperar no sea la primera pieza, sino la ltima.
suele tener forma redonda e interiormente suele tener un mandrinado escalonado para la colocacin del extractor.
Esquema de tope
lateral
Vaso matriz.
Esquema de tope
de efecto central
z Pilotos. Los pilotos son piezas postizas que en ocasiones

se ponen en el extremo de los punzones, de forma y tamao tal que se introduzcan bien ajustados en alguno de los
orificios interiores de la chapa hechos previamente.
Propiamente no son un sistema de retencin y fijacin del
paso, sino un dispositivo auxiliar de otro sistema, como el
del simple tope, que hace que la precisin del paso
aumente y evita que puedan quedar cortes descentrados.
El agujero central tiene por la parte inferior la forma de la

pieza que se debe cortar, al igual que en los otros tipos de
matrices de corte. Pero, en el vaso matriz, en cambio, no hay
ngulos de salida, ya que la expulsin de la pieza se hace por
el mismo sitio por donde entr.
Si la pieza a cortar tiene una forma complicada, pueden
adaptarse piezas postizas, o bien puede ser postiza (en una o
varias piezas) toda la parte cortante. En este ltimo caso el
vaso, que ya no es de acero de corte, en vez de llamarse vaso
matriz se llama vaso portamatrices.
Forma de los pilotos para agujeros redondos,

pequeos y grandes.
Vaso matriz con
piezas postizas
Formas y detalles constructivos

de los troqueles coaxiales y simultneos
al aire
Muchos de los elementos de los troqueles coaxiales y de
los simultneos al aire son comunes a los de gua de punzones
fija a la matriz, pero hay algunos caractersticos, como los que
disponen columnas de gua, etc.
Vaso portamatrices con

matriz postiza
Como regla general, debe tenerse en cuenta que todas las

piezas cuya forma no venga determinada de antemano habr
que conformarlas redondas para facilitar su construccin, ya
que as podrn ser ejecutadas a torno, al menos parcialmente.
Placa matriz o vaso matriz

En los troqueles coaxiales, la placa matriz tiene forma de
vaso y, por esta razn, se le llama vaso matriz. Exteriormente
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Otro tipo de matriz

postiza
435

El vaso matriz va sujeto a la placa portapunzones o a la
sufridera mediante tornillos, y fijado en su posicin por medio
de un rebaje circular.
Sistema superior de extraccin

Dependiendo de la anchura del extractor, el sistema superior de expulsin puede tomar diversas formas. Conviene que
los extractores sean circulares, por su fcil construccin y funcionamiento, pero la parte inferior debe tener la forma de la
pieza. Cuando en la construccin del extractor se hace difcil
la unin de las dos formas, se puede construir de dos piezas.
Pieza por cortar
Descomposicin del
punzn hbrido
Punzn hbrido de varias piezas.
Estractor de dos piezas.
Algunas veces, en lugar de disponer el extractor accionado

por la prensa, segn el sistema descrito, se adopta un extractor de funcionamiento elstico.
Punzn hbrido con una pieza postiza.
Extractor superior de funcionamiento elstico.
El punzn hbrido puede ir simplemente atornillado a la

base, y fijado en su posicin por pasadores, cuando es sencillo y adems no debe ser recambiado con frecuencia. Cuando
debe cambiarse con frecuencia se puede fijar por un collar de
fijacin. Por ltimo, cuando la pieza a cortar es de forma complicada, o bien el punzn debera de ser de gran tamao, con
importante gasto de material, se puede hacer el punzn simplemente en forma de pastilla, fijado a una base especial por
medio de tornillos, que en algunos casos pueden ser huecos
para dejar paso a trozos cortados.
Punzones hbridos: tipos y fijacin

Tal como su nombre indica, trabajan a la vez como punzones y como matrices: como punzones respecto al vaso matriz
y como matrices respecto a los punzones del grupo superior.
Pueden ser de una sola pieza, de piezas postizas, o tambin
tener simplemente alguna pieza postiza de recambio.
Punzn hbrido de una sola pieza.
436
Sujecin del punzn hbrido

por collar de fijacin.
Fijacin por tornillo hueco.
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Extractores inferiores
Su funcin es separar el retal del punzn hbrido, ya que los
pequeos trozos cortados por los punzones superiores caen
por los agujeros, como en los dems tipos de troqueles. Constan de una pletina de extraccin, que en su posicin de reposo se mantiene a la altura del punzn por medio de unos tornillos que fijan su posicin extrema.
En este caso, el muelle suele estar guiado por un vstago con una tuerca, contratuerca y arandela para graduar
la fuerza. Este vstago, adems, suele ser hueco (formado por un tubo) para dejar caer por su interior los
trozos cortados por el punzn superior central, si lo hay.
c) Una serie de discos de goma, que forman en su totalidad una especie de muelle de gran potencia.
El impulso hacia arriba para mantener dicha posicin, para

efectuar la sujecin de la pieza que se va a cortar y para la
extraccin, se ejecuta a travs de un sistema elstico, que ha
de ser, por lo general, bastante potente.
Los sistemas elsticos ms empleados pueden reducirse a
tres:
a) un sistema de varios muelles distribuidos alrededor del
punzn y guiados, a veces, por los tornillos de posicionamiento.
Sistema elstico por

discos de goma
Sistema elstico de expulsin

por varios muelles
Gua de los muelles por los tornillos de posicionamiento
b) Un solo muelle de gran potencia, situado en la parte

inferior del troquel, y que obra sobre la platina extractora a travs de una placa y los bulones de posicionamiento.
El sistema de transmisin es semejante al del caso anterior, pero aqu debe tenerse en cuenta las dimensiones
de la goma, que puede llegar a tapar la cada de los
pequeos retales de punzones superiores no centrados,
en cuyo caso, hay que adoptar dispositivos especiales
de separacin.
En cualquier caso, la presin se debe regular de modo que
sea algo mayor de la estrictamente necesaria para la expulsin
del retal, ya que de ser menor no funcionara el troquel, y
viceversa, un exceso de presin le hara trabajar innecesariamente y adems aumentara la potencia necesaria.
En los casos a) y b) en sustitucin de los muelles helicoidales elsticos se usan las arandelas muelle o arandelas elsticas, ya sean redondas (tipo Belleville), ya de formas variadas. Estas arandelas pueden acumular mucha energa en muy
poco espacio.
Arandelas-muelle y su aplicacin
Guas de banda
Sistema elstico de extraccin
por un solo muelle
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En los troqueles coaxiales las guas de la banda de chapa

suelen ser muy sencillas, generalmente cuatro pivotes, fijos o
elsticos, o bien unas guas de chapa.
437

La sujecin de las columnas a la base inferior puede hacerse a presin o por medio de una tuerca apropiada.
Gua de la banda por cuatro

pivotes en el extractor
Dos sistemas de fijacin de las columnas

a la base inferior.
Precaucin a tomar para que los

pivotes de gua no estorben en el
funcionamiento del troquel
Guas de chapa
fijas a la base
La base superior se desliza en la columna por medio de

unos agujeros cilndricos bien lisos, o mejor por unos casquillos postizos bien rectificados.
Gua de la columna en
la base superior.
Retensores en los troqueles coaxiales

Como en los troqueles coaxiales la precisin de la pieza
cortada no depende en modo alguno del avance, el sistema de
paso de banda suele ser muy sencillo, generalmente un simple
tope fijo, y algunas veces elstico.
Armazones y columnas
Llamamos armazones a las bases superior e inferior de los
troqueles provistos de columnas de gua. Los tipos ms corrientes son tres, que se diferencian por la posicin de las columnas.
La eleccin de uno u otro tipo depender, sobre todo, de la posicin en que penetra la banda y la anchura de sta.
Casquillos de gua para

las columnas.
Con el objetivo de facilitar el montaje de los troqueles en

las prensas, y para evitar el tener que construir bases y columnas para cada troquel -en el caso de cambios frecuentes- los
armazones se construyen con medidas normalizadas, as
como las columnas de gua. Sin embargo, en ocasiones se
necesitan tipos y medidas especiales, pero entonces ya no son
intercambiables.
En cuanto a las columnas, conviene contemplar que:
Esquema de los tres tipos de armazones ms corrientes.
Las columnas de gua estn constituidas por piezas cilndricas perfectamente rectificadas. En la parte superior, que es por
donde rozan, llevan unas ranuras de forma anular para la buena
distribucin del aceite de engrase. Los armazones, en funcin
de sus dimensiones, pueden llevar dos o cuatro columnas.
438
z Los dimetros de las columnas no se suelen hacer iguales, sino con una diferencia de 1 mm como mnimo,
para evitar que inadvertidamente se pueda invertir la
posicin relativa de los dos armazones, con el consiguiente peligro para el troquel.
z Siendo las que suelen llevar las ranuras de engrase, si
no deben superar en su recorrido la parte superior de los
casquillos, son estos los que llevan entonces las ranuras, que en este caso son helicoidales.
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aceite
Ranuras de engrase en el
casquillo.
Efecto de los brazos empujadores
z Tambin estn disponibles en el mercado, armazones y

columnas prefabricadas con deslizaderas provistas de
jaulas con bolas. Este tipo de columnas dan un trabajo
muy exacto y suave, pero son ms caras, por lo que
slo son econmicas para producciones relativamente
grandes.
recorrido
del brazo
recorrido
del punzn
Relacin entre los recorridos

y el ngulo de ataque
Ataque del empujador por

medio de una roldana
Guas de rodamiento para

columnas de troqueles.
Elementos de otros tipos de troqueles

Queda por considerar los elementos de los troqueles simultneos al aire y de los troqueles con punzones de movimiento
horizontal o inclinado.
Los elementos de los troqueles simultneos al aire son
iguales o muy semejantes a los vistos hasta ahora.
Con los elementos de los troqueles de accin no vertical
pasa lo mismo, excepto los que se enumeran a continuacin,
y algunos otros detalles de menor importancia.
z El movimiento de los punzones se da por unos carros o
correderas portapunzones que se mueven sobre unas
guas rectangulares o de cola de milano y rara vez cilndricos.
z El accionamiento se verifica generalmente por medio
de unos brazos empujadores que obran por efecto de
plano inclinado. La inclinacin de estos brazos ha de
ser igual a la relacin entre el recorrido vertical de la
parte superior del troquel y el recorrido de los punzones. A veces, se interponen unos rodillos para evitar el
exceso de rozamiento.
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Doblado y curvado
Las operaciones de doblar y curvar, aunque tericamente
distintas, prcticamente son equivalentes. Se aplican principalmente a las chapas, pero tambin se ejecutan con alambres,
tubos y otros perfiles.
Los tiles necesarios para efectuar el doblado y el curvado
son en muchos aspectos semejantes a los troqueles de cortar,
en la mayora de los casos; sin embargo, cuando predomina
mucho una de las dimensiones de la pieza se emplean tambin
sistemas continuos, por medio de rodillos acanalados, caso
que ya queda fuera de este mbito.
Variantes del doblado y curvado

Adems del doblado y curvado ordinarios, existen algunas
variantes especiales que conviene conocer. Algunas de ellas
no se hacen ms que excepcionalmente por medio de estampas, como el bordonado o bordoneado, el rebordeado y el cercado. Otras, en cambio, como el enrollado, perfilado y engrapado, pertenecen a este mbito cuando se efectan con
algunos tipos de piezas.
Se llama enrollado el curvado de una chapa hasta formar
un tubo.
El perfilado consiste en la fabricacin de perfiles de longitud considerable por medio del curvado o doblado de tiras de
chapa en su sentido longitudinal.
439

sobre todo, si los esfuerzos no son simtricos o al
menos no estn equilibrados. Por ello en la mayora de
los casos es conveniente o necesario disponer de un sistema seguro de posicionamiento, sea por un sujetador,
sea por un pivote, etc.
Diversos perfiles obtenidos.
Puede efectuarse por medio de rodillos en forma continua,

pero tambin en prensas especiales por medio de troqueles muy
sencillos de perfil constante que toman forma de cuchillas.
b
equilibrado
Doblado equilibrado
c
desequilibrado
Doblado desequilibrado
Punzn en forma de cuchilla

para obtener perfiles.
El engrapado o engatillado consiste en la unin de dos piezas de chapa por medio de un doblez hecho en ambas chapas.
Para pequeas piezas se puede efectuar por medio de estampas o troqueles de doblar, pero para grandes piezas y depsitos se hace de ordinario por medio de mquinas especiales.
Radio mnimo
Ya explicamos con aterioridad que si se intenta doblar violentamente una chapa, o lo que es lo mismo curvarla con un
radio demasiado pequeo, el material suele agrietarse y romperse, o como mnimo, quedar muy debilitado. Por ello el
radio interior del doblado o curvado no puede ser inferior a
los lmites calculados. Este radio mnimo depende del material que se vaya a trabajar y de su estado.
Prcticamente se pueden tomar como radios mnimos de
curvatura interna los siguientes:
Manera de impedir los efectos

perjudiciales del desequilibrio.
z Cuando no se trate de un doblado simple, sino complicado si se intenta doblar o curvar la chapa de un solo
golpe, generalmente se dar lugar a pliegues, estiramientos o roturas del material, por lo cual convendr
proceder por varias fases.
Procedimiento equivocado
para un doblado complicado
z para materiales blandos o recocidos = de 1 a 2 veces el

espesor.
z para materiales duros o agrios = de 3 a 4 veces el espesor.
Algunas observaciones generales

sobre el doblado y curvado
Antes de entrar en la descripcin de los tipos de troqueles
o estampas de curvar y doblar, haremos algunas observaciones generales:
z En el doblado, es importante que la chapa no se desve
de su posicin, de lo contrario el doblez (o la curvatura) no quedar en el sitio deseado, pudiendo incluso
provocar que cada pieza salga distinta. Esto suceder,
440
Procedimiento correcto
para el mismo caso
Estas distintas fases de curvado o doblado pueden ejecutarse en distintos troqueles, bien en uno solo de tipo
sucesivo, o bien en uno simultneo de doble o triple
efecto, esto es, que tiene dispositivos para que sus distintas partes no obren simultneamente en cada golpe,
sino con una pequea diferencia de tiempos.
La eleccin del procedimiento en cada caso es un poco
complicada y exige experiencia, ya que depende del
tipo de pieza, de la serie, etc.
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z El uso de un sujetador no slo es necesario para evitar
el corrimiento de la pieza, sino que tambin lo suele ser
para conseguir que la operacin se desarrolle correctamente y no se produzcan deformaciones extraas que
den lugar a piezas incorrectas.
z Cuando hay que curvar fuertemente una chapa por
empuje, como sucede en el enrollado, conviene hacer
un pequeo curvado previo, lo cual se puede obtener
fcilmente en la fase de corte, haciendo el extremo del
punzn ligeramente curvo.
de los elementos del primer tipo, los dems los veremos

a la vez que los troqueles que los poseen.
z En trminos generales, el punzn est situado en la
parte superior del troquel y la matriz en la parte inferior,
pero excepcionalmente puede ser al revs.
Troqueles simples de doblar

Estn desprovistos de piezas mviles y de expulsores, y no
tienen ningn sistema de gua de los punzones, dejndose esa
funcin a las guas del carro de la prensa. Sus elementos fundamentales son:
Enrollado.
Curvado previo
al enrollado.
z Los esfuerzos necesarios para doblar y curvar chapa

mediana o fina, suelen ser muy pequeos en comparacin
con los necesarios para el corte de las mismas chapas.
a) Punzn.
b) Matriz.
c) Elementos de posicionamiento o referencia.
Detalle A
Punzn
Sistema de
posicionamiento
Matriz
Tipos de dobladores
Entendemos por dobladores los troqueles que realizan operaciones de curvado o doblado, prescindiendo de los que efectan operaciones complejas (dobladores-cortadores, etc.). As
definidos, los principales tipos de dobladores son:
a) Troqueles simples de doblar.
b) Troqueles simples de doblar con expulsores.
c) Troqueles de doblar con piezas matrices giratorias o
basculantes.
d) Troqueles de doblar con piezas matrices deslizantes.
e) Troqueles de doblar con punzn de doble efecto.
f) Troqueles de doblar con punzones basculantes.
g) Troqueles de doblar con piezas deslizantes en el punzn.
h) Troqueles de doblar con doble matriz y punzn independiente.
De todos ellos daremos una idea, describiendo las partes,
las formas y los detalles constructivos de los ms utilizados.
Observaciones generales sobre los rganos

de los dobladores
Troquel simple de doblar
a) Punzn. Es una pieza maciza cuya parte inferior tiene

un perfil que se corresponde con la superficie interna de
la chapa. Suele ser de una sola pieza con el mango portapunzones, pero si el punzn es grande, puede hacerse
postizo.
b) Matriz. Es un bloque de acero cuya parte superior se
corresponde con la parte externa de la chapa a obtener.
Puede estar formada por una o varias piezas y formar
un solo cuerpo con la base de sustentacin, o bien ser
independiente y atornillada a sta.
Para facilitar el doblado conviene hacer un pequeo
redondeamiento en las aristas de entrada (detalle A).
c) Elementos de posicionamiento o referencia. Estos elementos destinados a la colocacin de la pieza a doblar pueden
consistir simplemente en una hendidura o vaciado en la
matriz, pero lo ms corriente es que sean unas pequeas
plaquitas fijadas a la matriz mediante pasadores y tornillos,
que siguen parcialmente el perfil de la pieza que se ha de
doblar. Otras veces son simples pivotes. Si la pieza cortada tiene ya algunos agujeros, conviene tomar stos como
referencia, introducindolos en pivotes apropiados.
z Los dobladores que no son al mismo tiempo cortadores

utilizan piezas cortadas de antemano; por tanto, reciben
las piezas una a una, existiendo rganos de posicionamiento, pero no -generalmente- de paso de banda.
z En los dobladores encontramos rganos que son iguales o muy semejantes a los homlogos de los cortadores. Otros, en cambio, presentan notables diferencias o
simplemente no existen ms que en los dobladores. No
haremos en lo que sigue ninguna descripcin especial
Diversos sistemas de posicionamiento.
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441

En la figura siguiente se pueden observar algunos ejemplos
de piezas obtenidas con dobladores simples. Tngase en cuenta, sin embargo, que en los casos de las dos ltimas, no es
recomendable servirse de dobladores simples y conviene
recurrir a otros tipos ms perfeccionados.
Piezas que se pueden obtener con dobladores simples.
Los elementos elsticos a los que nos referimos pueden

estar en la parte superior o en la inferior. En el primer caso,
obran sobre la pieza antes de que las ataque el punzn y suelen servir exclusivamente para sujetar. En el segundo caso,
aprisionan la pieza contra el punzn y la acompaan, sirviendo de ordinario tambin como expulsores.
La forma de dichos elementos, en ambos casos, suele ser
muy variada, pero no obstante, su fundamento es prcticamente el mismo que el de los elementos elsticos de las matrices de cortar, con la diferencia de que el recorrido (excepto
que sean simples sujetadores) es mayor que en el caso de los
cortadores y de ordinario han de hacer bastante ms fuerza. La
disposicin de los muelles respecto del troquel es semejante
tambin, en general, a la de los cortadores.
En la siguiente figura podemos ver cmo con un doblador

muy simple se pueden obtener variados tipos de piezas.
Manera de obtener piezas distintas con un mismo doblador.
A continuacin, vemos ejemplos de troqueles simples para

arrollado de bisagras y piezas semejantes. Obsrvese la curvatura previa que conviene dar a la chapa. En el caso de la
ltima pieza, desde luego hay que sacarla tirando o empujando lateralmente con un til apropiado.
Diversos tipos de expulsores y sujetadores.
Cabe observar que:
Tres tipos de curvadores para enrollar.
Es importante contemplar que, para evitar accidentes irreparables, es necesario que la colocacin de las piezas en los
dobladores -igualmente en su retirada- aunque se realice a
mano, no se realice nunca con la mano, sino con unas pinzas,
alicates o til adecuado, segn el tamao, forma de la pieza y
el troquel. Esta observacin sirve para todos los tipos de troqueles, excepto, claro est, aquellos que tengan un sistema
automtico de colocacin y expulsin de las piezas.
z No hay que confundir estos elementos elsticos que

estamos tratando en este prrafo con los elementos
elsticos que sirven para accionar las partes mviles
del punzn y la matriz, que tienen por objetivo, conseguir efectuar el doblado o curvado en varias etapas.
z A veces, los elementos de expulsin no son elsticos
sino accionados por la misma prensa en el retroceso.
Pieza que se ha
de curvar
Pieza curvada
S y doblada
Troqueles con expulsores o sujetadores

Como hemos dicho anteriormente, es imposible en muchos
casos obtener una pieza correcta dejando simplemente libre la
pieza. Por ello son necesarios casi siempre elementos elsticos. Estos elementos tienen por objeto alguna o varias de las
siguientes funciones:
z Sujecin de la pieza para obtener su posicin exacta.
z Prensado para evitar arrugas o malformaciones.
z Acompaar a la pieza en su recorrido para evitar desviaciones.
z Expulsin de las piezas dobladas.
442
Troquel de curvar y doblar (doblador).
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En las figuras anteriores vemos dos ejemplos de troqueles
con piezas matrices giratorias. En uno de ellos, la pieza mvil
gira sobre un eje; en el otro, el eje lo constituye la misma
pieza mvil, que es cilndrica por su parte exterior.
La vuelta a su posicin primitiva se consigue con unos
muelles, o simplemente con un contrapeso, para que la nueva
carrera del punzn siempre encuentre a las piezas movibles en
su posicin correcta.
Doblador con expulsor.
MAL
BIEN
Procedimiento incorrecto y correcto

de hacer dos dobleces simultneos
en una chapa.

giratorias o basculantes
Cuando se trata de doblar o curvar una pieza con una forma
tal que el punzn no podra salir de la matriz, como sucede
cuando la pieza forma un arco de crculo mayor de 180, es
preciso servirse de piezas mviles en el punzn o la matriz.
Una de las soluciones ms corrientes -para casos sencillos- es
el de las piezas matrices giratorias, consistente en piezas postizas que basculan alrededor de un eje al bajar el punzn, terminando de dar la forma requerida.
Doblador con piezas matrices que giran

sobre un eje independiente.
La salida de la pieza, que ha sido arrastrada por el punzn,

se practica fcilmente a mano, en sentido horizontal, ya que,
como consecuencia la recuperacin elstica, queda sin ningn apriete.

deslizantes
En este tipo de troqueles las piezas mviles de la matriz no
tienen movimiento giratorio, sino rectilneo, generalmente
horizontal. La carrera de trabajo se produce por unos brazos
empujadores semejantes a los que se vieron en los troqueles
de cortar o por un sistema de palancas. La carrera de retroceso se realiza -segn los casos- mediante los mismos brazos
o elsticamente.
En estos troqueles suele ejecutarse el doblado o curvado en
dos tiempos: primero se elabora un doblez con la matriz como
si sta fuera de una sola pieza y luego se termina el doblado
con las piezas deslizantes, como sucede en la matriz de enrollar de la figura.
Troquel de doblar con piezas deslizantes

para enrollar.
A continuacin, podemos observar otra variante de este

tipo de troqueles. En sta, el deslizamiento es inclinado para
producir un efecto de cua e ir cerrando las piezas mviles. El
accionamiento se consigue mediante dos vstagos unidos al
punzn, y la vuelta a la posicin primitiva por medio de muelles (no representados en la figura).
Doblador con matrices que giran sobre s mismas.
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443
Doblador con punzn basculante.
Otro tipo de troquel con piezas deslizantes.
La vuelta de las piezas mviles a su posicin primitiva se

ejecuta por el mismo movimiento del troquel o mediante muelles, que no requieren mucha fuerza.
Para troqueles pequeos de poca produccin puede utilizarse un troquel con doble matriz, una superior y otra inferior,
haciendo de punzn una pieza mvil manual.
Troqueles de doblar con punzn de doble

o mltiple efecto
Este tipo de troqueles es muy empleado cuando la pieza
tiene varios dobleces. En ellos, el punzn est dividido en dos
o ms partes, que obran sucesivamente. Las partes que obran
primero estn situadas ms hacia el exterior y una vez que han
llegado al final de su recorrido, ceden elsticamente, quedando inmviles, mientras bajan las otras partes del punzn, para
completar la siguiente operacin. Los muelles deben ser fuertes, puesto que tienen que soportar, sin ceder, todo el esfuerzo
del doblado de la primera fase.
Pieza A
Combinacin de dos troqueles para obtener tubos cuadrados

(en series pequeas).
Alimentacin y expulsin de las piezas

en los dobladores
Como hemos visto en algunos casos, la alimentacin de los
dobladores suele hacerse a mano -que no con la mano-, colocando la pieza entre los topes de posicionamiento. Sin embargo, para gran produccin es conveniente disponer de un dispositivo automtico con un depsito y un mecanismo que va
colocando en su sitio la pieza de cada golpe de prensa. El
mecanismo se acciona por el mismo troquel al bajar o bien
por la prensa.
Doblador de doble efecto.
En ciertos casos, el doble efecto se verifica cediendo elsticamente la matriz en lugar del punzn; otras veces el punzn
es hbrido, esto es, que hace de punzn para la primera fase y
de matriz para la segunda.
Otros tipos de dobladores

De la misma forma que se pueden construir matrices con
piezas mviles, tambin pueden ser necesarias para ciertos
casos piezas basculantes o deslizantes en el punzn, aunque
son menos corrientes.
444
La expulsin de las piezas se puede realizar a mano, si la

pieza ha quedado en el punzn, o bien por medio de un expulsor elstico cuando ha quedado en la matriz. Pero aun en este
caso, es necesario retirar luego la pieza a mano, si no cae por
su propio peso.
Cuando la alimentacin es automtica puede disponerse
tambin la expulsin automtica, evitando as peligros para
los operarios y para las piezas. En este caso, no bastan los
simples expulsores elsticos, ya que la pieza cortada queda,
de ordinario, entre el punzn y la matriz, sino que es necesario un dispositivo para mover de all la pieza doblada. El procedimiento ms sencillo para ello suele ser un chorro de aire
comprimido que se suelta cada vez que sale una pieza, accionndose la vlvula del aire por el mismo movimiento del troquel o de la prensa.
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Troqueles mixtos de doblar y cortar

Existen troqueles que consiguen al mismo tiempo doblar y
cortar. Se pueden distinguir dos tipos:
z En los que las dos operaciones se ejecutan en el mismo
golpe de prensa, como el que se ve en la figura.
z Prensas mecnicas.
z Prensas hidrulicas.
z Prensas neumticas.
Las prensas mecnicas a su vez comprenden gran nmero
de tipos diferentes de los que los principales son: prensas de
volante y excntrica, prensas excntricas de rodilla, prensas
de husillo manuales, prensas de husillo con discos de friccin.
Entre las prensas hidrulicas son notables los siguientes tipos:
de forja, lentas de embutido de grandes piezas, prensas
hidrulicas rpidas.
Segn el tipo de alimentacin se dividen en:
z de alimentacin manual.
z automticas o semiautomticas.
Troquel de doblar y cortar.
z Los que realizan las operaciones en dos o ms pasos

distintos. Este segundo tipo se efecta en troqueles de
tipo sucesivo, cuya forma general es semejante a la de
los troqueles de cortar. En este caso se parte de banda y
el paso de banda se fija por los mismos dispositivos que
ya se han expuesto.
Prensas
En general las mquinas que se utilizan para el trabajo de
la chapa se pueden dividir en tres grupos:
z Mquinas de movimiento rectilneo alternativo.
z Mquinas de movimiento circular continuo.
z Mquinas de movimiento basculante.
Por ltimo, segn el tipo de trabajo que realizan, pueden ser:

z de simple efecto.
z de doble o triple efecto.
Prensas mecnicas de excntrica

En las prensas mecnicas de excntrica, un motor mueve un
volante de peso proporcionado con la potencia de la mquina.
Dicho volante acumula una cantidad de energa que cede parcialmente en el momento en que la pieza que se ha de cortar,
doblar o embutir opone resistencia al movimiento. En el mismo
eje del volante se dispone una excntrica, que por medio de una
biela acciona el carro que se desliza sobre unas guas. Sobre este
carro se dispone, convenientemente sujeta, una de las partes del
troquel. La otra parte se fija mediante bridas a una mesa.
Volante
Motor
Excntrica
Biela
Carro
Guas
Troquel
Bancada
Prensa plegadora hidrulica. Cortesa H.J. de la Hija, S.A.
Al primer grupo pertenecen los diversos tipos de prensas,

guillotinas, etc. Al segundo pertenecen las laminadoras, bordonadoras, etc.; y al tercero, algunos tipos de plegadoras de chapa.
En lo que sigue nos referiremos solamente a las prensas,
que son los tipos de mquinas que habitualmente se utilizan
para accionar los troqueles y estampas.
Prensa de excntrica.
En las prensas de excntrica para trabajos con troqueles, el

carro puede tener un movimiento vertical (prensas verticales), o
bien se puede inclinar a voluntad con todo el cuerpo de la prensa
(prensas inclinables), con la finalidad de facilitar la cada de las
piezas resbalando por su propio peso, cuando as se requiera.
Clasificacin
Una prensa es una mquina capaz de proporcionar una
fuerte presin aprovechando la energa acumulada con anterioridad mecnicamente o por medio de algn fluido. Generalmente trabajan por impacto en los trabajos de conformado
de chapas y con presin continua en los trabajos de forja. Los
tipos de prensa principales se pueden clasificar en tres grandes grupos segn su sistema de accionamiento:
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Prensa de excntrica vertical.
445

Algunos tipos de prensas tienen un tercer movimiento que
acciona un expulsor, y se llaman prensas de triple efecto.
Prensa de excntrica inclinable.
Dentro de estos tipos de prensas existen numerosas variedades, segn el tamao y la potencia necesaria. La variedad
ms comn es la de volante lateral, en la cual el eje principal
va apoyado en dos cojinetes separados por la excntrica. Otras
prensas tienen el eje en direccin de atrs adelante y se llaman
prensas frontales, otras son de gran tamao con dos columnas
(prensas de doble montante). En estas ltimas, si el tamao o
la potencia lo exigen, puede haber ms de una excntrica para
el movimiento del carro, actuando todas conjuntamente, o
bien independiente unas de otras, cada una con un carro (prensas de trnsito) para producciones masivas, en caso de embuticin mltiple de grandes piezas. Las piezas se van haciendo
pasar -generalmente a mano- de un troquel a otro, que son del
tipo de embuticin directa.
En las prensas de excntrica de simple efecto existe un solo

carro. En las de doble efecto existen dos carros, uno interior a
otro, y cuyo movimiento va retrasado respecto al exterior un
cuarto de vuelta. El interior es movido por una excntrica
como las prensas de simple efecto y, generalmente, es el que
mueve el punzn de embutir en los troqueles correspondientes. El exterior es movido por una leva que acciona sobre un
cuadro llamado nuez y es el que acciona el sujetador, y en los
trabajos de los troqueles coaxiales generalmente el cortador.
De esta manera se puede ahorrar la construccin de los troqueles de doble efecto, algo ms complejos y caros.
Muelle
Nuez
Excntrica
Biela
Prensa frontal.
Prensa de doble montante.
Leva
Carro
exterior
Carro
interior
Guas
Punzn
Sujetador
Chapa a
embutir
Semejantes a las prensas de excntrica son las prensas de

rodilla, en las cuales la biela no acta directamente, sino por
medio de un juego de palancas, que pueden dar una presin
mucho mayor disminuyendo mucho la velocidad del carro en
el momento de mxima presin.
Matriz
Mesa
Prensa de doble efecto.
Sujecin
chapa
Retirada
sujetador
Embuticin
Expulsin
Secuencia de una prensa de doble efecto.
446
Esquema de una prensa de rodilla.
Las prensas de excntrica son las de uso ms generalizado,

utilizndose para casi todos los trabajos de matricera. Sin
embargo, por no prestarse a un reglaje fcil y exacto de recorrido, presentan dificultades en los trabajos de embuticin
ciega (sin salida libre del punzn), puesto que un descuido en
este reglaje puede tener graves consecuencias, como la rotura
de los tiles y/o de la prensa.
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Prensas de husillo
Las prensas de husillo de accionamiento manual tienen
muy poco rendimiento, pero en cambio prestan gran servicio
en el taller para el ensayo de los troqueles en construccin.
Las prensas de husillo a motor suelen ser del tipo de discos
de friccin. En dicha prensa el husillo va unido a un volante
dotado de una llanta recubierta de cuero o caucho (vulcanizado). Dos discos movidos por un motor accionan por frotamiento sobre el volante, alternativamente a voluntad. Al
accionar la prensa, uno de ellos se acerca al volante y le
comunica el movimiento de bajada, para efectuar el troquelado o la estampacin; posteriormente el primer disco se retira
y se acerca el otro, que le comunica el movimiento contrario
para la subida del carro al que se fija la estampa superior.
Prensa hidrulica de triple efecto, para embuticiones

Cortesa MHG.
profundas (4.000 KN). Cortesa MHG.
Manual
Por discos de friccin
Prensas de husillo.
En estas prensas, el embrague de los discos y, por tanto, la

subida y bajada, son accionados por unos topes graduables. Sin
embargo, el recorrido mximo de la estampa superior lo determina la resistencia del mismo trabajo, que frena el movimiento.
Por ello, se emplean estas prensas sobre todo en trabajos de
troquelado y estampado ciego, en los que se necesita que no
sea la misma mquina la que d el lmite de profundidad.
Prensas hidrulicas
Las prensas hidrulicas se mueven por presin de aceite. El
lquido a presin empuja un mbolo, que a su vez oprime la
pieza a forjar o embutir entre las dos partes de la estampa. En
estas prensas, generalmente el aceite entra a poca presin,
hasta que hace contacto la estampa con la pieza y luego, en la
ltima fase, se aumenta la presin.
Generalmente son ms lentas que las mecnicas y slo se

emplean para grandes piezas. Tambin pueden ser de simple,
de doble o triple efecto.
Para embuticiones ms pequeas existen tambin las prensas hidrulicas rpidas.
Cojn hidroneumtico
Un mecanismo semejante a las prensas hidrulicas, pero
que constituye un conjunto independiente y se puede aplicar a
otros tipos de prensa, es el cojn neumtico o hidroneumtico.
Consiste fundamentalmente en un depsito en el que se almacena aceite mantenido a presin por el aire que enva un compresor. Este aceite a su vez acciona un mbolo, que mantiene
la presin en el sujetador del troquel, a travs de un varillaje.
Este sistema funciona muy suave como sujetador y extractor,
pudiendo ejercer grandes presiones si as se desea, con una
fuerza muy constante y casi independiente del recorrido, ventaja que lo diferencia mucho de otros sistemas elsticos.
El impulso del punzn hace bajar el sujetador, pasando
aceite del cilindro al depsito, y viceversa, cuando sube el
punzn efectundose la expulsin.
Compresor
Depsito
Prensa
Aire
Aceite
Esquema de prensa hidrulica.
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Cojn hidroneumtico.
447
Alimentacin de las prensas y expulsin

de la pieza
En las prensas, la alimentacin de la chapa puede hacerse
manualmente, pieza a pieza o en bandas segn el trabajo, o
automticamente.
haber girado el disco 360; en este momento la pieza se para

y se sustituye la chapa trabajada por otra.
La expulsin de la pieza puede estar prevista en la misma
matriz, efectuarse por mecanismos de la misma prensa. En
este ltimo caso, la extraccin de la estampa inferior puede
efectuarse por un mecanismo de palancas o semejantes.
La alimentacin automtica se puede conseguir mediante

accesorios acoplados al troquel o a la prensa, o bien, puede la
misma mquina venir provista del sistema de alimentacin.
Los sistemas de alimentacin automtica ms corrientes son
los de rodillos, de pinzas, rotativos (de revlver) y de tensin de
bucle, cuyos esquemas se pueden ver en las figuras siguientes.
Rodillos de
accionamiento
Rodillos de freno
Troquel
Alimentacin por rodillos.
Expulsin de la pieza por accionamiento mecnico

acoplado a la prensa.
Pinza
Freno
Troquel
Muelle
Alimentacin por pinza.

Freno intermitente
Arrollamiento
continuo
Troquel
Otras veces la expulsin es hidroneumtica del tipo de

cojn hidroneumtico.
El sistema de extraccin de la estampa superior, si no se
efecta por elementos elsticos del mismo troquel, es frecuentemente accionado a travs de sus varillas extractoras por
una pieza llamada cruceta, de la que suelen estar provistas las
prensas de excntrica. Para determinar el momento de la
expulsin, la accin de la cruceta se regula por medio de dos
topes ajustables por medio de tornillo y contratuerca.
Alimentacin por tensin.

Troquel
Cruceta
Alimentador
revlver
Alimentacin por revlver.
El mecanismo de la alimentacin automtica puede ser

directamente accionado por la prensa, o en algunos casos, formar parte del mismo troquel.
Semejante a la alimentacin rotativa de piezas es el caso
-frecuente en la construccin de mquinas elctricas- de la
obtencin de ranuras u orificios dispuestos simtricamente en
un disco. En este caso la alimentacin es manual; pero una
vez colocada, la pieza gira automticamente y en cada golpe
de la prensa se efecta una de las ranuras u orificios hasta
448
Topes regulables
Sistemas de seguridad
El trabajo en las prensas puede ser peligroso si no se han
tomado de antemano las precauciones necesarias. No se puede
confiar la seguridad a la prudencia del operario y a los buenos
consejos; ni tampoco se puede exigir que est atento al mismo
tiempo a la eficacia del trabajo y a su seguridad personal; por
ello, si la disposicin de la prensa, troqueles y dems dispositivos no es tal que haga imposible un accidente, peligrar la
integridad del operario y la cantidad y calidad de la produccin
simultneamente, con dao para todos y sin ventaja para nadie.
En la prensa, todos los mecanismos, volantes, engranajes,
etc., que queden al alcance de la mano del operario que maneja la mquina o de otro cualquiera deben estar cubiertos.
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El troquel y sus alrededores no pueden -generalmenteestar totalmente cubiertos, porque se necesita acceso y maniobrabilidad, as como visin del trabajo; pero s puede estarlo
parcialmente, por medio de enrejados de tela metlica o varilla, de modo que dejen solamente el espacio necesario para
introducir la banda o la pieza, sin que puedan entrar ni quepan
las manos de los operarios. Estas protecciones pueden estar
dispuestas, ya sea en el mismo troquel, ya sea en la prensa.
namiento, aunque sea momentneamente, y al mismo tiempo

sean lo suficientemente cmodos, fciles de manejar y rpidos, para que no le entre la tentacin de hacerlo ni para su
comodidad ni para intentar aumentar la prima de produccin.
Los troqueles ms peligrosos son, por lo general, los coaxiales y los de embuticin directa, sobre todo, si son rpidos.
En los primeros suele ser difcil disponer una proteccin alrededor. En los segundos habr que recurrir a alguno de los
tipos de bloqueo. Lo mejor, si se puede es hacer una proteccin doble, o sea, un enrejado y un bloqueo.
Cuando la alimentacin deba hacerse manualmente, habr que
disponer de una herramienta (pinzas, tenazas, un til fabricado ex
profeso, etc.), para colocacin de la pieza en el troquel y, en su
caso, para la expulsin y retirada de la pieza, para que las manos
del operario no tengan que estar nunca entre las dos partes del troquel. Aun as, debern disponerse de bloqueos necesarios.
Directamente en el troquel
En la mesa de la prensa
En algunos trabajos de alimentacin manual no es posible

cubrir el troquel lo necesario para evitar accidentes. Otras
veces las cubiertas protectoras deben ser retiradas momentneamente para efectuar montajes, pruebas, etc. En estos casos
se ha de recurrir a los bloqueos.
Llamamos bloqueos a los dispositivos que impiden el funcionamiento de un mecanismo en ciertas condiciones o circunstancias. Pueden ser mecnicos, elctricos o electrnicos.
Los bloqueos mecnicos son de varios tipos. El ms elemental es un dispositivo que necesita ser accionado con las
dos manos para que la prensa pueda bajar.
Doble accionamiento de seguridad
Los bloqueos electrnicos son los ms cmodos y eficaces,

y funcionan por medio de una clula fotoelctrica, nica o en
barreras. Si el rayo de luz que atraviesa la zona peligrosa no
es recibido por el captador, ya sea por la interrupcin de la
mano del operario o por un cuerpo extrao, se disparar el
mecanismo de seguridad y la prensa no podr bajar. As, disponiendo una o ms clulas fotoelctricas en el lugar o los
lugares peligrosos se puede operar con seguridad. Este sistema es muy utilizado en las grandes prensas donde seran muy
difciles otros sistemas.
Los bloqueos son casi necesarios si la colocacin o la retirada de la pieza ha de realizarse manualmente, y completamente necesarios si ello es con la mano. Si la prensa debe ser
manipulada en su interior slo circunstancialmente, se podrn
disponer de protecciones abatibles, que al abrirse accionan el
mecanismo de bloqueo.
Es necesario que los bloqueos -o cualesquiera otros dispositivos de seguridad- estn de tal manera proyectados y construidos que le sea imposible al operario inutilizar su funcio-
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Si la alimentacin no deja otra alternativa que hacerla con la

mano, se deber extremar la seguridad de los bloqueos. Si, dadas
las circunstancias, no fuese posible aplicarlos, habr que buscar
un procedimiento automtico de colocacin o expulsin, que
aunque sea caro, siempre resultar ms barato que un accidente.
Los menos peligrosos suelen ser los troqueles con gua de
punzones, pero aun as, pueden ser peligrosos si la distancia
mnima entre el portapunzones y la gua es menor de 30 mm,
o la distancia mnima del carro a la parte ms saliente del sistema de sujecin inferior (bridas, tornillos, bases) es menor de
50 o 60 mm. Hay que procurar que no se den estas dimensiones, pero si se dan, hay que proteger el troquel con un enrejado o chapa perforada a propsito como antes se indic, aunque sea de este tipo, en apariencia inocente.
Algunas recomendaciones:
z Al proyectar o montar prensas y/o troqueles no se prescinda nunca de las medidas de seguridad que hemos
expuesto.
z No se desconecten nunca los elementos de seguridad, ni
para obtener mayor rapidez, ni por ningn motivo, porque las consecuencias pueden ser funestas.
z Al montar o desmontar, ajustar, etc., troqueles no se
opere jams con la prensa en movimiento, porque en un
descuido propio o ajeno puede dispararse la prensa y
producir el accidente: prese siempre el motor, y preferiblemente desactvese la llegada del flujo elctrico.
z Tngase sumo cuidado, sobre todo con los troqueles
coaxiales, principalmente si son de los que hay que alimentar pieza a pieza, y con los troqueles de embuticin
directa, especialmente si son rpidos.
z Por principio hay que pensar que el accidente puede suceder incluso a operarios con muchos aos de experiencia:
lo que no sucede en diez aos puede suceder en diez
segundos. El descuido no suele provenir de distracciones
previsibles, sino de la costumbre y la rutina del trabajo.
Por tanto, hay que llevar las precauciones hasta los extremos mximos, aunque parezcan innecesarias: ms vale
un por si acaso que un quin lo hubiera pensado.
z Los accidentes se suelen producir en los operarios principiantes poco instruidos, y en los que ya son expertos y
han adquirido demasiada confianza con la mquina.
z Son muy peligrosas las personas ajenas al proceso, que
pueden distraer al operario incluso siendo compaeros
de trabajo.
449
Medios internos
y externos de las
mquinas herramienta
10
Contenido
BLOQUE 1. Componentes soporte y desplazables
z
z
z
z
Introduccin.
Componentes.
Bancadas.
Guas.
BLOQUE 2. Componentes de potencia y transmisin

z Introduccin.
z Motores.
z Transmisin del movimiento.
BLOQUE 3. Componentes de mando y anexos
z
z
z
z
Introduccin.
Mando elctrico.
Redes de engrase.
Sistemas de refrigeracin.
10
Medios internos y externos de las mquinas herramienta
Bloque 1. Componentes soporte

y desplazables
Introduccin
En este captulo daremos un repaso a los medios internos y
algunos externos de las mquinas herramienta, pero contemplando que en el captulo 0 se encuentra un estudio comparativo de las distintas mquinas segn los grupos establecidos
permitiendo un conocimiento profundo y, a la vez, una interesente visin general de aqullas, en lo que atae a los rganos
componentes. Aunque varen sus formas y puedan forman
parte de una determinada clasificacin, todas las mquinas
herramientas disponen de partes comunes; que es de lo que en
este captulo trataremos.
Componentes
Agrupamos los distintos componentes de las mquinas
herramientas en los siguientes bloques:
z Soporte. Los que actan como tales de todo el conjunto o parte y, por tanto, proporcionan correcto y slido
asiento a la mquina. Corresponden a este grupo: bancadas, bases, montantes, etc.
z Desplazables. Generalmente se les identifica como
carros y suelen apoyarse en las guas de los componentes soporte, aunque algunos se monten en otros carros o
dispositivos. Sobre ellos, en las mquinas para el mecanizado de piezas prismticas (p.ej. fresadora), suelen
colocarse las piezas a mecanizar.
z Potencia y maniobra. Suelen ser motores elctricos de
distintos tipos encargados de proporcionar, en forma y
cantidad, la energa necesaria para la ejecucin de los
distintos mecanizados.
z Transmisin. Sus funciones son las de transmitir o
transformar el movimiento recibido de los componentes de potencia y maniobra. Abarcan todos los tipos:
mecnicos, hidrulicos, neumticos, elctricos y electrnicos.
Partes principales de una mandrinadora Juaristi MDR-110-CF.
452
z Mando y control. Destinados a gobernar y controlar,

automtica o manualmente, los distintos movimientos
de las mquinas: giros de cabezales, posicionamientos
de herramientas, desplazamientos de trabajo, etc.
z Anexos. Aunque generalmente se les identifica como de
segundo rango, debe reconocerse que tambin son
necesarios, y en algunos casos hasta imprescindibles,
como la refrigeracin o los alimentadores de piezas.
Bancadas
De vital importancia para el adecuado funcionamiento global de la mquina herramienta, las bancadas -tambin conocidas como bastidores- son los componentes de soporte ms
representativos.
A partir de los requerimientos de rigidez e invariabilidad
determinados por los clculos de esfuerzos estticos y dinmicos a soportar, dificultades en su mecanizado y montaje, criterios ergonmicos y, en algunos casos -aunque los menos- tambin factores estticos, se establecen su forma y dimensiones.
Solidez
La gama de resultados que se pueden producir por la falta
de solidez de una bancada es amplia y variopinta, desde un
mecanizado errneo: malos acabados superficiales, incorreccin en la geometra generada, etc., hasta la rotura de
componentes desplazables y de transmisin.
Puesto que las bancadas de las mquinas herramienta casi
siempre estn sometidas a esfuerzos compuestos: flexin y
torsin, y visto el abanico de posibilidades que se generan
por la falta de rigidez, los criterios para determinar las
dimensiones y la forma de las bancadas se dirigen a restringir las deformaciones a su mnima expresin, por encima de
la resistencia mecnica. Es por ello que la mayora de bancadas tienen forma tubular cilndrica o tubular rectangular y
dotadas de rebordes o nervios longitudinales y transversales.
La solidez de la bancada puede quedar mermada cuando se
necesita disponer de una o varias aberturas en la misma, p.ej.
acceso para el montaje de los distintos engranajes de un caja
de velocidades. Para que dicha prdida sea la mnima, se utilizan tapas reforzadas -mediante nervios- encajadas y atornilladas. Cuando no es viable la construccin de una bancada
en una sola pieza porqu, p.ej. sus dimensiones o su posterior
montaje as lo aconsejan, se construyen de varios mdulos,
que sern ensamblados mediante pasadores de referencia y
fijados con los elementos de sujecin adecuados.
Para que la mquina herramienta pueda disponer de
buena solidez y estabilidad, el correcto y firme apoyo de la
misma en su asiento es determinante. Dicho apoyo o fundacin suele ser de hormign con especificaciones adecuadas,
bien vibrado y compactado; el asiento de la bancada sobre
unas placas dispuestas a tal efecto (figuras siguientes),
donde apoyan los casquillos roscados dispuestos para el
nivelado, por cuyos centros suelen pasar los pernos empotrados que sirven para la fijacin. Para montajes ligeros
-especialmente maquinaria pequea y de poca potenciatambin se utilizan apoyos elsticos, por sus buenos resultados y simplicidad en el montaje y posterior nivelacin.
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10

pondientes depsitos, tambin tienen su influencia. Por esta
razn es conveniente el separar dichos depsitos de la bancada: el/los de los fluidos refrigerantes, de aceite en las mquinas con equipo oleohidrulico, etc.
Materiales y formas
Actualmente, la fundicin meehantica de grano fino es el
material que ms se utiliza en la fabricacin de bancadas para
mquinas herramienta de precisin. Las razones para su uso
son varias, he aqu algunas:
z resistencia al desgaste y fcil mecanizacin,
z gran dureza a travs de tratamientos trmicos, proporcionando gran calidad a las guas que se mecanizan en
la misma bancada,
z posibilidad de obtener formas complicadas y cerradas
por simple solidificacin, sin ulteriores conformados.
Cuando es necesario eliminar los costes de la fabricacin de
moldes que requiere la fundicin, p.ej. prototipos o mquinas
especiales nicas, y, si a su vez contemplamos una reduccin
de peso, la alternativa es la construccin mecano-soldada.
La ingeniera que se aplica en el diseo de las mquinas, a
la hora de determinar la forma ms adecuada de la bancada,
contempla cuestiones -entre otras- tales como:
z caractersticas de los trabajos que debe realizar la
mquina,
z volumen y peso mximo de las piezas que se van a
mecanizar,
z evacuacin de virutas y de refrigerantes,
Detalles de sistema de apoyo de bancada para torno Gminis CNC 4 Plus.
Gentileza de Gminis Grupo Goratu.
z facilidad de acceso a los dispositivos montados en los

carros y a los cabezales portaherramientas,
Estabilidad
z facilidad de: mecanizado, montaje y transporte de la

bancada (cuando el tamao de sta es considerable, se
construye en varios tramos).
Las variaciones que se pueden producir en las dimensiones

-y consecuentemente en la geometra- de la bancada, debidas
a fluctuaciones trmicas, por tensiones internas provenientes
de la colada -en el caso de bancada fundida-, o por tensiones
provenientes del proceso de soldadura -caso de bancada soldada- desembocarn en los mismos resultados que por la falta
de solidez. As pues, es necesario garantizar la estabilidad de
la bancada, refirindonos con ello a la permanencia de la precisin dimensional y geomtrica.
Su propsito es permitir y facilitar el desplazamiento de

una pieza con relacin a otra fija, asegurando su funcionamiento relativo, equilibrando todas las solicitudes que no sean
aquellas que producen el movimiento y, garantizando la mnima prdida de energa debida al rozamiento.
Por esta razn, es indispensable someterla a tratamientos

trmicos -previos al mecanizado definitivo- p.ej. envejecimiento, que eliminen todo tipo de tensiones.
Las guas se desarrollan para permitir desplazamientos de

movimiento rectilneo o de traslacin circular -movimiento
curvilneo-.
Aunque aparentemente inofensiva, una concentracin de

calor producida por la acumulacin de virutas provenientes de
un mecanizado, puede producir variaciones ocasionales que
pueden llegar a ser importantes. Esta es una de las razones
-entre otras- por la que es necesaria la refrigeracin durante
el mecanizado, especialmente los mecanizados pesados y/o
duros.
Cuando la pieza mvil resbala sobre la fija, las denominamos guas deslizantes, y guas de rodadura cuando la pieza
mvil se desplaza rodando sobre la fija.
Las variaciones trmicas de los fluidos que, cumpliendo

con sus funciones circulan por la mquina hacia sus corres-
Obviamente, el deslizamiento de una parte sobre otra materializa la conduccin del o de los elementos a travs de ellas.
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Guas
Guas deslizantes
453
10

Para determinar la seccin transversal de la gua se contemplan la direccin y magnitud de las fuerzas que actan
sobre ellas, sin olvidar los requerimientos de precisin en el
deslizamiento y desplazamiento. Tambin se tiene en cuenta:
su proceso de mecanizado, posibilidad de lubricacin y proteccin, espacio disponible, etc.
Cuando no es as, y tambin en construcciones mecanosoldadas, se utilizan guas postizas de acero -que cubra las
especificaciones solicitadas- endurecido y rectificado, montadas en las ranuras dispuestas a tal efecto en el bastidor.
El desgaste de las guas es directamente proporcional al
aumento de la presin superficial. Por tanto, la presin media
no debe ser muy alta, p.ej. en el caso de guas sin recubrimiento y lubricacin por aceite, es aconsejable tomar como
valor mximo 150 N/cm2.
En mquinas de grandes dimensiones, en ocasiones, las
guas disponen de uno o varios recubrimientos compatibles:
antidesgaste y rayones, deslizante y/o lubricante, etc.
Circular
Plana
Cola de milano
Guas de rodadura
En las mquinas herramienta de grandes prestaciones: precisin, considerable cuanta de desplazamientos, gran tamao y
carga, etc., se emplean este tipo de guas.
Prismticas
La gua circular es de ejecucin sencilla y puede soportar

fuerzas en todos los sentidos. Cuando se quieran utilizar para
guiar un carro es imprescindible montar dos de ellas o bien
ensamblar algn componente que impida el vuelco (lengeta
de ajuste o smil).
La gua plana, tambin de fcil mecanizacin, puede absorber esfuerzos mayores, pero, para cuando se entrometan fuerzas laterales deben disponerse apoyos verticales que impidan
el desplazamiento en este sentido.
Las guas prismticas soportan bien los esfuerzos oblicuos
y, aunque su mecanizado es algo ms complejo que las anteriores, son las que incorporan la mayora de las mquinas
herramienta. Tambin necesitan de seguro contra el vuelco,
por lo que para asegurar este cometido y, puesto que la conduccin sobre dos guas prismticas est excesivamente determinada no pudindose lograr un contacto perfecto de las cuatro caras, suele combinarse una gua prismtica con una plana:
la prismtica recibe el esfuerzo de corte y la plana acta de
apoyo y seguro contra el vuelco.
Aun cuando el menor desgaste en las guas prismticas se
registra en las de 45, para soportar bien las cargas que se
generan en los esfuerzos de corte, la cara activa se construye
con una inclinacin entre 15 y 30.
Las guas en cola de milano -al igual que las guas en doble
V- son un buen soporte multidireccional que ocupa poco espacio. Su mecanizado tambin es algo complejo.
Material y construccin de las guas

deslizantes
A menos que no se requieran guas con caractersticas distintas a las que pueda proporcionar el material de la bancada,
stas son -puesto que forman parte del mismo bloque de
material y se mecanizan en l- del mismo material que la
bancada.
454
Por su forma constructiva, ya sea con sistema de jaulas o de

recirculacin en circuito cerrado, disponen bolas, rodillos, agujas, o montajes mixtos con el fin de reducir las prdidas por
rozamiento.
Para que puedan cumplir bien su cometido, es condicin
sine qua non que las guas tengan la dureza apropiada para
que los cuerpos rodantes no dejen huellas impresas debido a las
cargas. En caso de no poder garantizar la dureza necesaria,
como opcin asequible en ocasiones se intercalan bandas de
acero endurecido.
con recirculacin
con jaulas
Sistemas de guiado lineal - INA Iberia, s.l.
Ajuste del juego

Todas las guas disponen de algn sistema para la regulacin del juego con el objetivo de evitar -en la medida de lo
posible- los desgastes que se producen a consecuencia del trabajo y, a su vez, poder restablecer las condiciones iniciales de
funcionamiento.
Prcticamente todos los dispositivos de ajuste del juego
estn fundamentados en la accin de una o varias regletas de
ajuste de distintas secciones transversales, y de seccin longitudinal cnica, que se introducen entre las dos partes de la
gua p.ej. entre carro y bancada. Las caras de contacto presentan el mismo perfil y acomodo que la parte esttica del
conjunto gua, lo que aporta un ajuste absoluto en toda su
longitud.
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10

El acercamiento o alejamiento de las regletas se consigue
mediante la accin de los tornillos que se encuentran repartidos a lo largo de la zona del carro, colocndose en el lado contrario al que acta la fuerza de corte para que sta afecte lo
mnimo el ajuste.
etc. produce -en el mejor de los casos- un acelerado deterioro de las zonas de las guas con las que tienen contacto,
desembocando en prdida de precisin, agarrotamientos y un
sinfn de anomalas que provocan prdidas considerables.
Con el fin de evitarlo, las partes mviles suelen disponer de
unas protecciones telescpicas de plancha, esto es, que se
extienden o contraen segn los recorridos.
Bloque 2. Componentes de
potencia y transmisin
Introduccin
Regletas de ajuste.
Bloqueo de los carros

El bloqueo de los carros es una opcin de la que disponen la
mayora de las mquinas herramienta. Cierto es que no hay una
exigencia de bloqueo para el desarrollo del mecanizado, ya que
no se lleva a cabo de la misma manera en una mquina convencional que en una p.ej. de control numrico; aunque si es aconsejable -para poder garantizar la calidad del mecanizado- como
pauta que: ya que durante el mecanizado se originan vibraciones
que es necesario evitar, bloquear durante la ejecucin aquellos
que no se van a utilizar y deban permanecer en reposo.
Los elementos de bloqueo ms empleados: presin directa
y acuacin, son bastante sencillos, pudiendo ser accionados
de forma manual, o mediante actuadores neumticos o hidrulicos, siendo stos ltimos los ms habituales en mquinas de
grandes dimensiones.
Los motores neumticos e hidrulicos, ya sean rotativos o

de movimiento lineal, aunque tienen un campo de aplicacin
cada vez mayor se destinan a operaciones de maniobra, utilizndose slo -prcticamente- motores elctricos de variados
tipos como componentes de potencia.
Los pares de arranque al igual que las potencias requeridas
estn en concordancia con las prestaciones y dimensiones de
la mquina, presentndose oscilaciones compensadas y graduales para cada gama de trabajo, lo que proporciona una gran
estabilidad en el funcionamiento continuo. Pero cuando los
arranques y paros -en operaciones de corta duracin por los
requerimientos del mecanizado- son considerablemente habituales, provoca elevadas demandas en los sistemas de arranque y frenado.
Las mquinas antiguas -y no estamos hablando muchos
aos atrs- utilizaban una fuente de energa comn para
accionar todos sus movimientos. Actualmente -salvando
excepciones en algunas mquinas convencionales- esto ya no
es as, cada movimiento o conjunto de movimientos automatizados de cada carro, cabezal, almacn de herramientas, etc.,
dispone de su propio motor.
Motores elctricos
Por su fcil montaje, reducido coste y seguridad de funcionamiento -entre otras razones-, los ms utilizados son los
asncronos trifsicos. Sus partes fundamentales son:
z estator o inductor: es un recinto cilndrico formado por
un bloque de chapas magnticas, las cuales descansan
en un soporte de fundicin o aleacin ligera (carcasa) y
estn provistas de ranuras para alojar las bobinas.
z rotor o inducido: conectado normalmente en cortocircuito, es un cilindro formado por chapas compactadas
sobre un ncleo de aluminio ensamblado sobre el eje
motor.
Proteccin de las guas

La entrada y posterior acomodacin de virutas procedentes
de los distintos procesos de mecanizado, partculas abrasivas,
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Con la aplicacin en los extremos del bobinado (placa de

bornes) de una corriente trifsica, se produce un flujo magntico que provoca en el rotor una fuerza electromotriz, la cual
genera una corriente elctrica en las barras de ste. Dado que
si sobre un conductor por el que circula una corriente elctrica en el seno de un campo magntico se genera una fuerza
sobre el mismo, los conductores del rotor generan un par de
455
10

giros sobre el eje del motor siguiendo el flujo giratorio del
estator, hacindolo girar y transformando la energa elctrica
en mecnica.
Adquiere gran importancia para el comportamiento del
motor durante el arranque el tipo de conexin de las bobinas.
sta puede estar en estrella (Y) o en tringulo (), simplemente variando la posicin de los extremos de los conductores en la placa de bornes.
La inversin del sentido de giro del motor se realiza
mediante la permuta de dos fases cualesquiera.
El nmero de polos del estator (2,4,6,8...) junto con la frecuencia de la red, determinan la velocidad del motor. Cuantos
menos polos, menor velocidad.
El desarrollo de convertidores de frecuencia para motores
de corriente alterna ha dado lugar a una menor utilizacin de
los motores tradicionales de corriente continua. En la actualidad, los tipos de motores ms empleados en las mquinas
herramienta son:
z Brushless: sin escobillas. Es un motor de corriente
continua en el que se ha sustituido el colector por un
dispositivo electrnico. Se monta en mquinas que
requieran grandes pares y aceleraciones.
z Paso a paso: se utilizan para el posicionado preciso.
z Corriente continua controlado por servomecanismos:
permiten un control de velocidad y posicionamiento
preciso.
rotricas, manual o automticamente, mediante sistemas

temporizados.
Para condiciones de bajo par de arranque se utiliza la eliminacin de resistencias estatricas. El arranque por autotransformador slo se aplica para potencias superiores a 80 kW.
Los motores de corriente continua de mediana y elevada
potencia deben arrancarse con ciertas precauciones p.ej. intercalando una resistencia variable (restato de arranque).
Frenado de motores
Existen varios sistemas de frenado para los motores elctricos, pero actualmente, tanto los asncronos de corriente alterna
como los de corriente continua, la mayora utilizan el sistema
de frenado electromagntico. Su funcionamiento est basado en
la accin de un electroimn que mantiene los dos discos de
freno separados mientras el motor est funcionando. Cuando
cerramos la corriente, se desactiva el electroimn y uno de los
discos de frenado es impulsado por un resorte y presiona muy
fuertemente al disco gemelo montado sobre el eje motor, lo que
provoca el frenado.
Tambin en los motores de corriente continua se recurre al
frenado reosttico, que consiste en: cortar la alimentacin del
inducido y conectar el motor a los bornes de una resistencia. De
esta manera, la velocidad de frenado se regula maniobrando el
reostato.
Un sistema un poco ms rudo es el frenado por contracorriente, invirtiendo el sentido de la corriente de alimentacin.
No siempre se controla el aumento de la intensidad absorbida
mediante una resistencia incluida en el circuito.
Arranque de motores
Uso de los motores
Cuando se requiere cierta potencia, el sistema utilizado

habitualmente para el arranque es el llamado estrella-triangulo
(Y-). Radica en conectar el motor en estrella durante un perodo breve con el fin de reducir la intensidad de la corriente
absorbida -puesto que de realizarse directamente sera entre 5
y 7 veces superior a la nominal- para cuando el motor ya est
impulsado, pasar a la conexin en tringulo, quedando de esta
forma las fases vinculadas a la tensin de la red.
Para el movimiento de los husillos principales de las mquinas herramienta, es imprescindible que el motor encargado de
ello sea capaz de proporcionar de forma continua y estable la
potencia requerida para el corte, tanto a baja como a alta velocidad de giro. A su vez, como no, mantener estable la velocidad de giro en cualquier posicin de su gama de velocidades.
Los motores asncronos de baja potencia del tipo jaula

de ardilla admiten arranque directo. Los asncronos de
rotor bobinado se arrancan por eliminacin de resistencias
456
En los movimientos de avance, cambios de herramienta,

alimentacin, etc., los motores deben poder ser capaces de
grandes aceleraciones y deceleraciones, administrando una
amplia gama de velocidades y siendo muy estables en cualquiera de ellas.
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Motores neumticos e hidrulicos

En las mquinas herramienta, dentro del conjunto de los
movimientos de avance, alimentacin y alguna maniobra, es
donde se encuentra ms aplicacin a los motores lineales o
actuadores lineales (cilindros) de estos tipos. Sin embargo, los
rotativos tienen aplicaciones muy concretas.
Ya se ha comentado en otros prrafos anteriores el requerimiento de estabilidad en los movimientos de avance, lo cual,
los actuadores neumticos de por si no pueden garantizar
debido a la alta compresibilidad del aire. Es por ello que
deben incorporar un sistema hidrulico de regulacin que permita el avance regular de la unidad. Actualmente, algunos
equipos y en instalaciones concretas ya no requieren del componente hidrulico.
En el caso de los actuadores hidrulicos no se presenta este
inconveniente, por lo que se puede sincronizar el movimiento
entre ellos fcilmente. Al mismo tiempo, se obtienen altas
potencias en pequeos montajes debido a las altas presiones
de trabajo.
por lo que es impensable exponerlos aqu. Bsicamente, la funcin del acoplamiento es la de transmitir el movimiento de un eje
a otro, sin variar el sentido de giro ni la velocidad de rotacin.
Actualmente no se puede afirmar que en las mquinas herramienta un acoplamiento es ms utilizado que otro, puesto que en
muchos casos es el montaje combinado de ms de un tipo de
ellos. As nos podemos encontrar embragues tpicamente mecnicos y de accionamiento manual, accionados electro-hidrulicamente o por un sistema electromagntico, etc.
Transmisin simple
Est formada por dos ejes interrelacionados por dos elementos transmisores (ruedas dentadas, poleas, etc.), conductor y conducido respectivamente.
conductora
conducida
Aunque para el uso de estos sistemas se requiere la instalacin de una red completa (compresores, bombas hidrulicas,
calderines, depsitos, conexiones, etc.) para cada tipo de sistema, la utilizacin de actuadores neumticos o hidrulicos
siempre proporciona una ventaja: el ahorro en los costos de
fabricacin y mantenimiento debido a la simplificacin de
algunos mecanismos.
Transmisin del movimiento
Se denomina relacin de transmisin i a la existente entre

la velocidad de giro del eje conductor y la del eje conducido;
eso es:
En las mquinas convencionales, la energa que sale del

motor se transmite a los receptores finales mediante lo que
conocemos como cadena cinemtica.
El trayecto es el siguiente: el movimiento generado por el
motor pasa a la caja de velocidades -ya sea directamente
mediante un eje que recibe el movimiento de una polea, o
indirectamente a travs de un sistema de embrague- y
mediante las combinaciones de engranajes pasa al husillo
principal, donde en el extremo del mismo est montado p.ej.
un plato universal de garras en el caso de un torno, o un eje
porta fresas en una fresadora.
A su vez, y por otro camino que toma el movimiento desde
la caja de velocidades, se conduce ste a una caja de avances,
de donde sale dando movimiento a unos ejes que, mediante
otros mecanismos de transformacin p.ej. husillo-tuerca, acabar en el carro portaherramientas o en la mesa de la fresadora, logrando as un avance sincronizado.
Cierto es que la gama de componentes de transmisin es
inmensa, por lo que su estudio completo es ms propio de
otros mbitos. Sin embargo, y desde un punto de vista muy
generalista, a continuacin presentamos algunos de los ms
utilizados.
Acoplamientos
Existen infinidad de tipos de acoplamientos: rgidos, articulados, elsticos, mecnicos, electromagnticos, hidrulicos, etc.
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i=
n1
n2
Puesto que la velocidad de giro es inversamente proporcional al dimetro de la polea o al dimetro primitivo de la rueda
dentada, en ste ltimo caso evidentemente al nmero de
dientes. As pues, tratndose de una rueda dentada, queda
como sigue:
d1
z1
i = -= -d2
z2
Transmisin compuesta
Cuando una transmisin tiene dos o ms pares de ruedas
conductoras y conducidas se le conoce como transmisin
compuesta.
Si observamos las figuras que siguen, se plantea:
i1 =
n
n1
; i2 = 3
n2
n4
457
10

Por lo que
n6 =
n1
i
600
0,6125
= 979,5918 980 min 1
Introduciendo una rueda intermedia -entre una conductora

y una conducida-, no modificamos la relacin de transmisin,
simplemente cambiamos el sentido de giro de la conducida.
Algunos mecanismos de inversin del movimiento estn
basados en este sistema, conocido como de balancn.
conductora
conducida
intermedia
Entre tanto, n2 y n3 son iguales puesto que su eje es comn;

luego:
n1
n3
i1 i2 = - --;
n2
n4
n1
i1 i2 = -n4
Denominando i a la relacin existente entre la primera

rueda conductora y la ltima conducida, se deduce:
n1
i = i1 i2 = -n4
Si generalizamos:
z2 z4 z6 ...zw
i = i1 i2 i3 ...ix = ----------z1 z3 z5 ...zw-1
O lo que es lo mismo, en una transmisin compuesta, la
relacin de transmisin total i est supeditada a la relacin
entre el nmero de vueltas de la primera rueda conductora n1
y el de la ltima rueda conducida nw
n1
nconductora
i = -= ----nw
nconducida
Veamos un ejemplo: Cul ser la velocidad de giro de la
rueda dentada n 6 de la figura, si la primera conductora gira
a 600 min-1 (rpm)?
Si aplicamos la frmula, obtendremos
30 35 70
73.500
--- = 0,6125
i = --------- = --40 50 60
120.000
z1 = 40
n1
z3 = 50
z5 = 60
z2 = 30
z4 = 35
n6
z6 = 70
458
Sistema de balancn para inversin del sentido de giro.
Inversin del sentido de giro

Tambin existen otros sistemas mecnicos para realizar la
misma funcin que el mecanismo de balancn:
z De correas planas. El movimiento sale de un tambor
que lo transmite a dos poleas libres -montadas sobre el
eje receptor- que giran en sentido contrario entre ellas
debido al cruzamiento de una de las correas planas.
Mediante el desplazamiento -alternativo- de cada
correa sobre una polea solidaria al eje mediante chaveta, se produce el cambio de sentido deseado. Este sistema era empleado en muchas de las mquinas antiguas
que reciban la fuerza motriz a travs de un embarrado que distribua el movimiento a todas las mquinas
del taller.
z Por discos de friccin. Este mecanismo fue utilizado en
cierto tipo de prensas de husillo. El husillo vertical A
lleva en su extremo un disco B que puede rozar a voluntad con los discos del eje inversor E, desplazable axialmente y cuyo sentido de rotacin es siempre el mismo;
segn intervenga el disco C o D, el sentido de giro de A
vara.
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Cambio de velocidad por engranajes

Podemos modificar la velocidad de rotacin del eje conducido, desplazando el pin doble que est montado en el eje
conductor, as pues, en lugar de engranar z1 con z3, ser z2
quien engrane con la rueda z4. Indudablemente la relacin de
transmisin i se ha modificado.
z Por rueda intermedia. Su funcionamiento se fundamenta en la puesta en accin -mediante un sistema

posicionador o un embrague-, de una rueda intermedia.
La relacin de transmisin de este conjunto es la misma
que la del tren simple, por lo que slo se modifica el
sentido de giro.
z De piones cnicos. Ampliamente utilizado en las
fresadoras universales para los movimientos de la
mesa. Montados en el husillo longitudinal se encuentran dos piones cnicos que giran libremente; el
embrague dentado, accionado por una palanca es solidario con el husillo y puede acoplarse a voluntad con
dichos piones, transfiriendo el movimiento desde el
pin al husillo, girando ste en el mismo sentido que
el pin.
En las mquinas controladas por CNC, estos sistemas de

inversin de giro han desaparecido, puesto que el proceso
se gestiona electrnicamente y se materializa cambiando
directamente el sentido de giro de los motores, ya sea del
husillo principal, ya sea de los husillos de avance de los
carros.
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En ocasiones se opta por desplazar la chaveta y mantener

fijos los engranajes. Se realiza mediante un mecanismo selector
que coloca la chaveta desplazable en el chavetero de la rueda
seleccionada. Naturalmente, las dems ruedas girarn locas.
Otro sistema representativo de cambio de velocidad por

engranajes es la combinacin de pin desplazable y balancn, siendo la caja de avances -tipo Norton- de un torno un
ejemplo. La velocidad del husillo depende de la posicin del
balancn, que obliga al pin intermedio z1 a engranar con una
de las ruedas del conjunto escalonado. As pues, el movimiento pasa del pin z2 a z1 y de ste al cono de ruedas que
es solidario con el husillo.
459
10

correspondiente alineada, puesto que de lo contrario la correa
acabara rompindose.
Cono-polea
conductor
Husillo
Entrada del
movimiento
Gama de velocidades (escalonado)

Cono-polea
conducido
El diseo de un cambio de velocidad escalonado presenta

-lgicamente- el problema de la disyuntiva en la seleccin de
la gama idnea.
Tiene fcil comprensin si estudiamos las velocidades de
corte que precisa, por ejemplo un torno.
Para mantener una velocidad de corte ptima de manera
constante en cualquiera de los dimetros -mecanizando un
mismo material, las posibilidades de variacin del nmero de
revoluciones para el husillo de la mquina se hace incalculable. Sabemos que esto no es viable mediante el cambio de
velocidad por engranajes, puesto que existe una limitacin
entre dos valores extremos.
As pues, partiendo de dos velocidades de corte Vcmx.
(mxima) y Vcmn. (mnima), que determinan el campo de la
velocidad econmica para cierto tipo de material, se puede
establecer tambin dos valores nmx y nmn, es decir:
d nmx
Vcmx = ------1.000
d nmin
Vcmin = ------1.000
Cajas de engranajes
Su objetivo es la modificacin de la relacin de transmisin
entre un rbol de entrada y otro de salida mediante la participacin de diferentes combinaciones de engranajes, fijos o mviles.
Caja de velocidades simple

Suele estar compuesta por dos ejes, conductor y conducido.
Las ruedas dentadas z4, z5 y z6 estn fijas al eje conducido, mientras que el pin mltiple z1, z2, z3, puede desplazarse lateralmente por el eje conductor ocupando tres posiciones. La posicin
1 permite el engrane de z1 con z4; la posicin 2 engrana z2 con z5
y, por ltimo, la posicin 3 corresponde al engrane de z3 con z6.
Evidentemente el eje conducido girar a diferentes velocidades, segn la relacin de transmisin de los piones que
estn engranados.
Este problema, en las mquinas de produccin controladas

por CNC, queda solventado mediante un regulador (potencimetro) que acta sobre el motor, aumentando o disminuyendo
el nmero de vueltas para mantener la velocidad de corte
constante en cada momento. A este proceso se le conoce como
variacin continua de la velocidad.
Los cambios de velocidades por conos de poleas escalonadas, por su sencillez y eficacia tambin son un sistema bastante empleado. Es muy habitual en algunos modelos ligeros
de taladradora.
Suponiendo dos conos de poleas escalonados -conductor y
conducido, y recordando que la velocidad de giro es inversamente proporcional al dimetro de la polea, se puede establecer que la velocidad de salida ms rpida ser la resultante de
combinar d1 con d2, y la ms lenta, la resultante de la combinacin entre d7 y d8. Claro est que estos tipos cono-polea no
permiten otra posicin de correa entre ranuras que con la
460
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10

Caja de velocidades compuesta
z Cargas axiales de naturaleza excntrica, contrarrestadas

por la reaccin P y por las reacciones radiales p1 y p2.
Algo ms compleja que la anterior, en este caso se compone de cinco ejes y trece ruedas dentadas. Tal como se puede
ver en la figura, monta tres piones mltiples y desplazables
que permiten variar la velocidad de rotacin del eje de salida,
pudiendo disponer de 9 velocidades distintas.
z Cargas radiales equilibradas por las reacciones n1 y

n2. Estas cargas producen flexin.
Ejes o husillos principales

El eje o husillo suele ser el ltimo elemento de la cadena
cinemtica, por dnde sale el movimiento al final de su trayectoria desde el motor. Soporta la pieza o la herramienta y le
comunica el movimiento de corte o avance.
Consecuencia de los requerimientos de su trabajo gira con
gran regularidad en unos apoyos de precisin que absorben
los esfuerzos -estticos y dinmicos- que se producen durante el mecanizado.
La deformacin del husillo abarca la suya propia ms la
que soportan los apoyos.
z Cargas radiales equilibradas por las reacciones f1 y f2.

Estas cargas producen flexin y torsin en el husillo.
Esfuerzos que soporta el husillo del cabezal

Las acciones que soporta el husillo se localizan fundamentalmente en dos zonas: en la nariz o cabeza del mismo y a lo
largo del cuerpo.
En la nariz acta el peso de la pieza y el de los tiles portapiezas, el esfuerzo de corte y, ocasionalmente, las fuerzas centrfugas producidas por masas excntricas o mal equilibradas.
En el cuerpo del husillo se aplican las fuerzas o pares transmitidos por los componentes motrices.
Las reacciones de los apoyos deben equilibrar todas las
demandas de esfuerzo directamente aplicadas, diferentes a un
par, que acten sobre el eje de rotacin; es decir:
z Cargas axiales.
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Para ilustrar los casos enunciados consideremos el husillo

de un torno -figura siguiente-, donde podemos observar las
distintas cargas y reacciones.
461
10
Reduccin de las deformaciones del husillo

Para reducir al mximo las deformaciones del husillo se
recurre a diversas soluciones constructivas tales como:
z Reducir al mximo el vuelo de la nariz.
z Disponer de apoyos intermedios para el husillo.
z Descargar al husillo de las cargas de flexin producidas
por los componentes motrices (poleas, ruedas dentadas...) mediante apoyos independientes.
z Elegir materiales de gran calidad, con la seleccin adecuada y bien tratados.
en cuanto a los mtodos de trabajo:
z Trabajar con la herramienta lo ms prxima a la nariz
del husillo.
z Apoyar la pieza o la herramienta mediante el punto o la
luneta.
z Mantener equilibradas las masas en rotacin.
Junto al rodamiento radial suelen montarse dos rodamientos de bolas (2) y (3) para cargas axiales, precargados por medio de muelles, que eliminan el juego
axial.
z Apoyo trasero. Suele disponer de un rodamiento (4) de
rodillos cilndricos -de una o dos hileras- y/o cnicos.
Tambin suelen montarse rodamientos de bolas de contacto angular.
z Apoyo intermedio. No es de aplicacin habitual por las
dificultades que conlleva su correcta ejecucin, aunque
es imprescindibe en maquinaria pesada.
Tuerca
ajuste
rodamiento
Soporte
trasero
Rodamientos y cojinetes de friccin

Los husillos que estn sometidos a cargas elevadas y que
giran a velocidades mayores a 1.000 min-1, se montan sobre
rodamientos de rodillos -cilndricos y cnicos- de gran precisin. Los rodamientos de bolas se utilizan en aplicaciones con
otras caractersticas y para absorber los esfuerzos axiales.
Los cojinetes -que no rodamientos- de friccin, normalmente autoajustables, se usan -aunque cada vez menos- para
esfuerzos radiales por sus buenas cualidades, especialmente
para la absorcin de vibraciones.
Montajes caractersticos en husillos

Es prcticamente imposible hablar de normas comunes
para el montaje de los apoyos de los husillos de las mquinas,
aunque si se comtemplan unas pautas generales.
Gentileza de FAG Espaola S.A.
En las mquinas de precisin, p. ej. rectificadores, los rganos de transmisin no apoyan directamente en el husillo, de
esta forma no recibe los inadecuados esfuerzos de flexin.
z Apoyo delantero. Es el que recibe los mayores esfuerzos.

Suele ser un rodamiento de rodillos cilndricos de doble
hilera (1) y asiento interior cnico, de tamao relativamente grande. Recibe las cargas radiales ms importantes.
3
Gentileza de SKF.
Mecanismos de avance
Para que se produzca el mecanizado por arranque de viruta ya sabemos que son necesarios dos movimientos: el de giro
(o corte) y el de avance, ste ltimo puede ser continuo -movimiento de corte circular- o discontinuo -corte rectilneo alternativo.
Para proporcionar este movimiento casi siempre se emplean
sistemas mecnicos o hidrulicos. Algunos mecnicos son:
Gentileza de FAG Espaola S.A.
462
z de tornillo y tuerca,
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z de husillo con empaquetadura de bolas (en muchas
mquinas est sustituyendo al anterior, como vimos en
el captulo 0),
z de pin-cremallera,
z de leva.
Tornillo y tuerca
Mediante una tuerca -fija o partida, con posibilidad de acoplamiento mediante un dispositivo apropiado- ensamblada en
el elemento que se desea mover, transforma la rotacin de un
husillo roscado en un desplazamiento lineal. Aunque su
empleo es dentro de la gama de pequeas velocidades, la
potencia que puede transmitir es bastante elevada, p.ej. eje de
roscado en un torno convencional.
Tipos de leva.
Rueda dentada y cremallera

Dependiendo de las necesidades, en ocasiones la cremallera est fija y al girar la rueda se desplaza el elemento mvil
p.ej. desplazamiento del carro principal durante el cilindrado
en un torno, y en otras es al revs; esto es, la rueda est fijada
en su centro y al girar, la cremallera que va unida al rgano
mvil se desplaza; ste es el caso de la cepilladora o del husillo de la taladradora. Este mecanismo permite la transmisin
de potencias medianas y grandes.
En bastantes ocasiones, la rueda dentada est vinculada a
un mecanismo reductor, como puede ser una corona y un tornillo sinfn.
Algunos tipos de leva.
Como aplicacin representativa mencionaremos los tornos

automticos de levas: la ejecucin de los movimientos de las
herramientas, as como los auxiliares.
Accionamiento hidrulico
El campo de actuacin del desplazamiento mediante actuadores hidrulicos queda delimitado a cuando la precisin de
posicionamiento del elemento a desplazar es relativa. Las formas habituales de montaje son: cilindro fijado a la carcasa y
el vstago unido al elemento a desplazar o bien al revs.
Mecanismo de pin-cremallera para una taladradora.
Cuando la longitud del desplazamiento es muy larga se

emplean varios sistemas. Uno de ellos es el que se conoce
como sistema multiplicador de carrera: dos cilindros acoplados. La entrada en el cilindro inferior se produce a travs del
mbolo fijo, lo que origina el desplazamiento del bloque que
contiene los dos cilindros sincronizados. Dicho desplazamiento se suma al de la mesa, producido por el cilindro superior, que se alimenta a travs de los conductos procedentes del
cilindro inferior.
Leva
La forma y la velocidad de rotacin que sta tenga determina el avance o desplazamiento que se desarrolla. Puede utilizarse directamente o en combinacin con palancas que pueden modificar la carrera proporcionada por el desarrollo de la
leva.
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Medida de los desplazamientos

Puesto que para mecanizar piezas con cierta precisin
necesitamos conocer en todo momento las medidas, es primordial en las mquinas herramienta disponer de un sistema
463
10

de medicin de los desplazamientos efectuados. En funcin
de la precisin, la medicin de los desplazamientos se realiza
segn distintos procedimientos. Algunos de ellos son:
Regla graduada
Es el sistema de medicin del desplazamiento ms elemental. La regla se ubica en la parte fija de la mquina y suele
estar numerada en milmetros. En la parte mvil se monta un
ndice -a veces un nonio- que permite leer un valor. A este
valor se le debe restar el de la posicin inicial o de salida, de
manera que el resultado o diferencia de lecturas es el desplazamiento neto.
Tambor graduado
Es el sistema mecnico de medicin del desplazamiento
ms generalizado. Se basa en el empleo de un tambor graduado asociado a un mecanismo de tornillo y tuerca.
Al igual que con la regla graduada, la medicin realizada
tampoco es de lectura directa, por lo que es necesario conocer
el valor que corresponde a una vuelta del tambor -que es el
paso del husillo- y el de cada divisin del mismo. Entonces,
para calcular el desplazamiento multiplicaremos el valor
correspondiente por el nmero de vueltas dadas y le aadiremos la fraccin de vuelta leda con ayuda de las divisiones del
tambor.
Contemplando que por cada vuelta del husillo la tuerca se
desplaza -junto con el elemento desplazable- el valor del
paso P, el desplazamiento que corresponde a una divisin del
tambor ser el resultado de dividir el paso entre el nmero de
divisiones.
Si, adems, como suele ser habitual, el tambor incorpora
un nonio en la parte fija de la mquina, la apreciacin del
mismo resultar de dividir el valor de una divisin entre el
nmero de divisiones del nonio.
Tambor graduado con tornillo y rueda sinfn

Para conseguir aumentar la precisin alcanzable suele
incorporarse un mecanismo de corona y tornillo sin fin, solucin adoptada en las rectificadoras cilndricas para controlar
el movimiento transversal de la mesa y/o del cabezal, y del
descenso del cabezal en las planas.
En el eje del tambor D se incorpora un sin fin C que engrana
con la corona A, solidaria al husillo roscado B por medio de una
lengeta de ajuste. Al mover la corona A gira tambin dicho
husillo, y la tuerca E se desplaza junto con el elemento F que
corresponde p.ej. al cabezal. Si prestamos atencin a la figura,
podremos comprobar que a una vuelta del sin fin C le comunica
un desplazamiento al elemento F que se corresponde con una
fraccin del desplazamiento P -correspondiendo el valor de P al
giro completo de la corona del sin fin-.
464
Regla graduada con lector ptico

El sistema de lectura ptica es muy utilizado en mquinas
que requieran lecturas de gran precisin. Su base constructiva
es una regla graduada de precisin y un lector ptico, cuya
misin es interpolar el valor de la lectura entre dos divisiones
de la regla. El lector ptico es una pequea caja provista de
una lmpara cuyos rayos inciden sobre la regla. Convenientemente redirigidos sobre un retculo mvil, se hace coincidir la
proyeccin del trazo con dos marcas paralelas que lleva el
retculo, maniobrando una corona exterior. Dicha corona dispone de una graduacin circular en la que cada divisin
corresponde a 0,01 mm. Si nos ayudamos del nonio podemos
leer hasta 0,001 mm.
Retculo
Soporte del retculo
Prisma ptico
Regla graduada
Lmpara
Visualizador electrnico de cotas

Basado en su precursor llamado de lectura incremental, la
mayora de las mquinas actuales incorporan este sistema. Bsicamente se estructura en la medida de la variacin de la intensidad luminosa reflejada por una regla finamente graduada y que
permite apreciar desplazamientos del orden de 0,001 mm.
Compuesto por una regla -aunque ahora de otros materiales,
inicialmente de acero- con mltiples trazos impresos por va
fotoelctrica, con una separacin mnima entre s por ejemplo
0,01 mm y, una cabeza lectora que emite impulsos elctricos a
la menor variacin de la intensidad luminosa -producida sta
por una lmpara que ilumina los trazos opacos de la regla-.
Estas seales elctricas, pasan a una unidad visualizadora en
cuya pantalla se reflejan los valores numricos de la lectura.
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El funcionamiento del tope de tambor est basado en el
mismo que el anterior pero con un campo de actuacin mayor,
puesto que sus seis, ocho, diez... varillas roscadas brindan
otros tantos topes de referencia por simple giro del tambor
que lleva el dispositivo. Suele ser parte integrante de serie en
los tornos paralelos y formando parte del conjunto revlver de
los tornos as denominados.
Visualizadores electrnicos de cotas.
Tambin existen otros procedimientos: utilizacin de bloques patrn, correccin de la lectura del tambor, etc.
Indicadores de posicin
Cuando es necesario repetir muchas veces algunas operaciones se impone el uso de elementos que delimiten la trayectoria de los elementos desplazables (carros, husillos, etc.) con
el objetivo de obviar la continua lectura de los desplazamientos efectuados. Los indicadores de posicin o topes de recorrido son muy eficaces para este cometido.
Cuando ya hemos determinado la trayectoria que debe realizar el elemento desplazable, colocamos en posicin el tope
adecuado, encargndose ste de la detencin en dicha posicin invirtiendo acto seguido el sentido de giro o de desplazamiento, reiniciando un ciclo, etc.
Veamos un ejemplo de su utilizacin: se trata de mecanizar

distintos dimetros de diversa longitud. As pues, apoyamos el
lateral del carro principal contra una de las varillas una vez terminado el mecanizado del primer dimetro, fijando la posicin
de aqulla mediante una contratuerca. A continuacin, retiramos
el carro principal y giramos 1/6 de vuelta el tambor, mecanizamos el segundo dimetro y procedemos a situar y fijar otra varilla de la misma forma que en el paso anterior; y as vamos procediendo de la misma manera hasta completar el mecanizado de
la primera pieza. Cuando todas las varillas que necesitamos estn
situadas y fijadas correctamente podemos iniciar sin problemas
el mecanizado de la serie, empleando la varilla correspondiente
para cada dimetro.
Soporte
Tambor
Tuerca
bloqueo
Topes
Actualmente podemos encontrar una vasta gama de tipos:

mecnicos, electromecnicos, electrohidrulicos, neumticos,
electrnicos o cualquier combinacin entre ellos.
Topes mecnicos
El tope regulable de contacto, empleado en muchas taladradoras para la determinacin de la profundidad del cajeado
o de la salida de la broca, es el modelo ms elemental.
Uno de los topes mecnicos muy utilizado es el que interrumpe el avance automtico de las mesas de las mquinas.
Tope fijado en la mesa
Testigo accionamiento
Avance mesa
Palanca de accionamiento
del sentido de avance
de la mesa
Topes electromecnicos
Suelen ser elementos mecnicos, mecanizados en forma de
pivote o cua y de posicin ajustable que accionan finales de
carrera elctricos.
Aunque inicialmente su campo de aplicacin eran las
mquinas semi-automticas, actualmente podemos contemplarlos en prcticamente todo tipo de mquinas.
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Cadena cinemtica
La integran toda la variedad de elementos y conjuntos que
transmiten el movimiento desde el origen motriz hasta los
rganos receptores de una mquina. De igual forma, tambin
es habitual referirse a una parte determinada de dicha transmisin aunque, en este caso, lo propio sera puntualizar de
qu se trata, p. ej. la cadena cinemtica del conjunto de avances en una fresadora vertical.
Suele representarse grficamente mediante esquemas con
cada uno de sus componentes, y para ello se utiliza una simbologa determinada.
Es recomendable su estudio para quien vaya a utilizar una
mquina por primera vez, puesto que permite conocer en profundidad el funcionamiento de la misma.
mada oportunamente por un elemento intermedio- llega al

actuador que desarrolla el movimiento deseado. Como ejemplo, veamos lo siguiente: en la puesta en marcha de un motor,
el pulsador de arranque es el emisor; el circuito elctrico y el
contactor son elementos intermedios y finalmente el motor es
el actuador o elemento de trabajo.
Segn la naturaleza de los elementos que lo componen, los
sistemas de mando pueden ser: mecnicos, neumticos, hidrulicos, elctricos, o lo ms habitual, una combinacin de ellos
entre s.
Su estudio especfico -de los sistemas neumticos, hidrulicos y electrnicos- se realiza en el mdulo Programacin de
sistemas automticos en fabricacin mecnica.
Mando elctrico
Generalmente -entre otras razones porqu es norma- las instalaciones de mando elctrico funcionan a baja tensin (12 o
24 V), alimentndose de un transformador reductor intercalado
que recibe la corriente de alimentacin de la red. La seguridad
de utilizacin que proporciona es la principal cualidad de la baja
tensin. Aunque cada vez son ms escasas, todava podemos
encontrarnos con mquinas que la maniobra funciona a la tensin de la red.
Las instalaciones elctricas de las mquinas herramienta
abarcan: accionadores, elementos de maniobra, elementos de
proteccin, elementos de sealizacin y actuadores o motores.
Elementos de accionamiento
El conjunto de dispositivos ms utilizado en el mando
manual es el siguiente: pulsadores, interruptores, selectores o
conmutadores y potencimetros para mando automatizado o
semi-automatizado.
z Pulsadores. Son los de uso ms generalizado. Se componen -bsicamente- de un mecanismo de accionamiento (en este caso, pulsador) y uno o ms bloques de
contactos. Segn los modelos y fabricante, a veces
incorporan una placa indicadora de su funcin. Su funcin es abrir o cerrar un circuito.
Cabezal universal de fresar para mandrinadora Juaristi MDR-110 CF.
Bloque 3. Componentes
de mando y anexos
Introduccin
Pulsador rasante.
Al principio del bloque 1 de este captulo -despus de la

introduccin- ya expusimos que los componentes de mando y
control son los que permiten controlar, automtica o manualmente, los movimientos que realiza una mquina herramienta.
z Interruptores. Disponen dos posiciones estables puesto que su funcin es abrir o cerrar un circuito de forma
permanente.
La estructura de la cadena de mando y control es la siguiente: desde un elemento emisor parte una seal que -transfor-
z Selectores o conmutadores. Segn su funcionamiento

tambin pueden considerarse interruptores. Su campo
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de aplicacin es amplio, pero generalmente se utilizan
en aquellos casos en los que es necesario establecer
contactos de forma permanente o conmutaciones de dos
o varios circuitos alternativamente. Se construyen de
uno o ms bloques de contactos, un mecanismo de
accionamiento y un sistema de enclavamiento.
Redes de engrase
Para un funcionamiento ajustado y adecuada conservacin
de las mquinas es de vital importancia el engrase de las mismas. En los manuales de funcionamiento y mantenimiento de
todos los fabricantes de mquinas es un punto importante,
donde aparecen con gran detalle los puntos de engrase, el tipo
o la naturaleza del lubricante y la frecuencia de engrase (habitualmente horas de trabajo).
Debido a la compleja variedad de movimientos que se
desarrollan durante el funcionamiento de las mquinas herramienta, y para poder atenderlos adecuadamente, suelen coexistir varias redes de engrase:
Selector de manecilla con enclavamiento.
Este conjunto de elementos, cuando se sitan en una

mquina herramienta, suelen agruparse en las botoneras
dnde una inscripcin indica su cometido. Algunos, p.ej.
el paro de emergencia, es caracterstico por su forma (tipo
seta) y color (rojo).
z en los puntos de movimiento de giro lento se emplean

engrasadores de alimentacin externa para aceite o para
grasa -en ambos casos con bola de obturacin, aunque
todava podemos encontrar del tipo Stauffer para grasa,
z en las guas de los carros se emplea aceite, suministrado con frecuencia por el engrase manual -mediante
aceitera- realizado por el operario, por una bomba
manual o por un sistema centralizado automtico con
temporizacin,
z en las cajas de engranajes suelen utilizarse dos sistemas:
- engrase por bao de aceite,
- engrase forzado por bomba de aceite.
Botonera
En el segundo de los sistemas, el aceite almacenado se

aspira con una bomba a travs de un filtro, para ser impulsado por los conductos de distribucin hasta las ruedas dentadas
y los rodamientos de los diversos ejes de los que se encuentran en el interior de la caja.
Elementos de sealizacin
Su funcin es informar al operario de distintas opciones:
puesta en marcha o parada del motor, accionamiento del eje de
la mquina, posicionamientos rpidos, cambios de herramientas,
etc. as como de las averas que se produzcan en o durante el
funcionamiento de la mquina. Los ms empleados son los de
tipo luminoso, aunque tambin se emplean acsticos mediante
timbres o sirenas: bajo nivel de aceite en la central de engrase.
Esquema puntos de engrase torno SP-200. Gentileza Pinacho-Metosa.
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1. Engrase engranajes 50230-001 y 50204-003.

4. Engrase rodamiento 3.
9. Engrase rodamiento 1 y 2 mediante inmersin a nivel.
10. Visor ciclo engrase.
Circuito de engrase del cabezal de un torno Gminis CNC 4 Plus. Gentileza de Gminis Grupo Goratu.
Bombas de engrase manual
suficiente caudal y la suficiente presin en un sistema transfer, centro de mecanizado, clula de fabricacin flexible, etc.
Cada vez ms, la tendencia es la ltima que hemos mencionado, puesto que con las velocidades de corte con las que
se mecaniza, la dureza de algunos materiales, etc. el factor
refrigeracin es casi imprescindible.
En las mquinas de cierta envergadura, adems de la razn
que ya hemos expuesto referente a las oscilaciones trmicas,
el depsito del fluido suele ser externo al cuerpo de la mquina, pero construido de forma que a la vez sirve de bandeja
recogedora del lquido.
Bomba de engrase manual.
Sistemas de refrigeracin
Claro est que cualquier sistema de refrigeracin que se

precie, incorporar sus sistemas de decantado y filtraje para
que el lquido sea reutilizable y no tenga ninguna consecuencia ni para el operario, ni para la mquina y las piezas que en
ella se mecanicen.
La gama de sistemas para la refrigeracin del corte en las

mquinas actuales es amplia; esto es, desde la clsica bomba
aspirante, sumergida dentro del depsito del fluido con ms o
menos caudal que expulsa a travs de un conducto -habitualmente flexible- direccionado hacia la zona de corte, hasta
centrales de presin bastante potentes, para suministrar el
Todos los depsitos, externos o incorporados, deben disponer de un sistema de acceso para la limpieza interior. Estos
depsitos, al igual que los circuitos, necesitan unas limpiezas
bacteriolgicas regulares, para poder garantizar la no
corrupcin del lquido de refrigeracin, ya sea mediante aditivos correctores o disoluciones.
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Regulacin de los
elementos mviles de las
mquinas-herramienta
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Contenido
BLOQUE 1. Verificacin de las mquinas-herramienta
z
z
z
z
z
z
z
z
z
Introduccin.
Normas para consulta.
Consideraciones generales.
Tolerancias.
Estado de la mquina
Pruebas prcticas.
Verificaciones geomtricas.
Controles especiales.
Instrumentos de verificacin.
BLOQUE 2. Pautas para la verificacin de las mquinas-herramienta

z
z
z
z
Introduccin.
Tornos paralelos de uso general.
Precisiones complementarias relativas a la rectitud de gua.
Fresadoras.
z de cnsola con mesa de altura variable.
z de mesa de altura fija.
z Rectificadora cilndrica de exteriores.
z Placas (mesas) porta-piezas.
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Regulacin de los elementos mviles de las mquinas-herramienta
Bloque 1. Verificacin
Introduccin
Aunque el ttulo de este captulo pueda interpretarse como
los distintos sistemas para regular los elementos mviles de
las mquinas, entendemos que para poder regular bien cualquier mquina-herramienta, mediante alguno de los miles de
sistemas con los que nos podemos encontrar, ya sea previamente, durante o despus de cualquier proceso de produccin
por mecanizado, es necesario que la mquina cumpla con una
serie de requisitos.
Las mquinas-herramienta a las que nos referimos son del
tipo no porttil durante el trabajo, accionadas por una fuente
exterior de energa y que permite el mecanizado del metal y
otros materiales no frreos por arranque de viruta.
Es por ello que el contenido no se ajusta -desde la otra
interpretacin- al ttulo. Discernimos que lo realmente
importante es saber cmo verificar estas mquinas-herramienta, para posteriormente poder establecer estos parmetros de regulacin cuando se requiera.
Nos referiremos a una serie de condiciones tcnicas a contemplar, as como pautas a seguir para la verificacin de estas mquinas-herramienta -algunas de las ms representativas-. En estas
pautas se plantean verificaciones geomtricas y pruebas prcticas.
Consideraciones generales
Conviene establecer una diferencia entre definiciones
geomtricas y lo que se entiende por definiciones metrolgicas:
z La definicin geomtrica es abstracta y se refiere nicamente a lneas y superficies inmateriales, por lo cual
presenta dificultades de aplicacin a veces insuperables. No tiene en cuenta las realidades de la construccin ni las posibilidades de verificacin.
z La definicin metrolgica tiene un carcter concreto,
porque se basa en lneas y superficies accesibles a la
medicin englobando en un mismo resultado todos
los defectos micro y macrogeomtricos. Permite
obtener resultados que renen las distintas causas de
error sin hacer su discriminacin, cuyo anlisis se
deja al constructor.
Tolerancias
En la aplicacin de las tolerancias, no se debe tener en cuenta
el error de los patrones (calas, patrn, discos de referencia, etc.),
ni las inexactitudes de las mediciones de comparacin hechas en
el laboratorio de metrologa: tampoco se deben tener en cuenta la
inexactitud de forma de las partes de la mquina utilizadas como
superficie, de medida, ni las enmascaradas por los palpadores y
superficies de apoyo de los instrumentos de medicin.
Entendemos por verificaciones geomtricas, las correspondientes a las dimensiones, formas y posiciones de los distintos rganos de la mquina, as como a sus desplazamientos
respectivos. Abarcan todas las operaciones de verificacin
que afectan a dichos rganos, tales como: planicidad de superficie, coincidencia e insercin de ejes, paralelismo y perpendicularidad entre ellas, de lneas rectas y superficies planas,
etc. No conciernen, sin embargo, ms que a las dimensiones,
formas, posiciones y desplazamientos relativos susceptibles
de influir en la precisin de trabajo de la mquina.
La desviacin efectiva es la media aritmtica de varias

mediciones, sin tener en cuenta las causas de error mencionadas anteriormente.
Las pruebas prcticas consisten en la ejecucin de piezas

tipo, con dimensiones y tolerancias determinadas, relacionadas con operaciones fundamentales para las que la mquina
ha sido concebida.
Subdivisin de las tolerancias
Normas para consulta

Para la ampliacin del contenido de este captulo, as como
para la constatacin de lo que aqu se refiere, se puede consultar una serie de normas oficiales. stas son:
z ISO 230/1-1.986 y/o UNE 15-300-89: Cdigo de verificacin de las mquinas-herramienta.
z UNE 4-040: Tolerancias para piezas lisas, hasta
500 mm. Sistema ISO.
z UNE 15-007: Conos para herramientas. Conos morse
y mtrico, interior y exterior.
z UNE 15-008: Acoplamientos cnicos para husillo de
conicidad 7/24.
z UNE 82-308: Niveles de burbuja.
z UNE 82-310: Comparadores de cuadrante.
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Deben elegirse como bases de referencia lneas o superficies bien definidas en la mquina, como: la lnea de puntos de un torno, el husillo de una mandrinadora, la gua de
una cepilladora. El sentido de la tolerancia debe definirse
previamente.
Tolerancias aplicables a las piezas de ensayo y a las partes

fijas de las mquinas-herramienta
Tolerancias de dimensiones
Se refieren exclusivamente a las cotas de las piezas de
ensayo de las pruebas prcticas y a las cotas de montaje de las
herramientas, as como de los instrumentos de verificacin
susceptibles de ser montados sobre la mquina (cono de husillo, orificios de torreta). Estas tolerancias limitan las desviaciones admisibles con relacin a la cota nominal. Deben
expresarse en unidades de longitud.
Las tolerancias de dimensiones interiores y exteriores de
las partes cilndricas o prismticas deben indicarse de acuerdo con las prescripciones de la norma UNE-4-040. En particular, se deben indicar las diferencias o utilizar los smbolos:
85 + 00 ,, 00 10 27 o 85 j6
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Tolerancias de forma
Limitan las desviaciones admisibles con relacin a la forma
geomtrica terica como: desviaciones con relacin a un plano,
a una recta, a un cilindro de revolucin, a un perfil de rosca o
dentado. Deben expresarse en unidades de longitud o de ngulo. Segn la dimensin de la superficie de contacto del palpador
o de los soportes, se pone en evidencia solamente una parte del
error de forma. En el caso de exigencias especiales de precisin,
se debe especificar la magnitud de la superficie del palpador.
Prcticamente, los defectos locales son imperceptibles por

el hecho de que las superficies de apoyo o de palpado de los
aparatos de medida los recubren. Cuando las superficies de
palpado son pequeas -palpadores de un comparador o de un
microindicador- es preciso que la medicin se haga de forma
tal que el palpador siga una superficie de gran calidad: regla
de medicin, mandrino de control, etc.
Tolerancias acumuladas o tolerancias globales
En general, la superficie del palpador debe ser proporcional a la precisin y la magnitud de la superficie a verificar,
esto es: un mrmol de metrologa y la mesa de una cepilladora de grandes dimensiones no se controlan utilizando la
misma superficie de palpador.
Son las que constituyen el resultado de varias desviaciones,

pudiendo determinarse sta resultante con una sola medicin,
sin que sea necesario conocer cada una de las desviaciones
parciales.
Tolerancias de posicin
La tolerancia del salto radial de rotacin de un eje es la

resultante de la tolerancia de forma -falta de circularidad del
crculo de palpado a b -, de la tolerancia de posicin -no
coincidencia del eje geomtrico y del eje de rotacin del
rbol- y de la precisin de giro del cojinete.
Las tolerancias de posicin limitan las desviaciones admisibles en la posicin de un rgano, con respecto a una lnea,
un plano u otro rgano de la mquina. Se deben expresar en
unidades de longitud o de ngulo.
Cuando una tolerancia de posicin est definida por dos

medidas en dos planos diferentes, la tolerancia debe fijarse
con respecto a cada uno de ellos cuando las desviaciones con
relacin a los mismos influyen de modo diferente en la precisin de trabajo de la mquina.
Al determinar una posicin con respecto a superficies que

tienen errores de forma, es necesario tenerlos en cuenta para
la fijacin de las tolerancias de posicin.
Estado de la mquina
Tolerancias locales
En relacin con las tolerancias de forma y de posicin, se indica, en general, una tolerancia referida al conjunto de la forma o
de la posicin como en el caso de una rectitud o una planicidad,
0,03/1.000. Conviene observar que la verificacin puede hacer
desaparecer una desviacin no repartida sobre el conjunto de la
forma o de la posicin, sino concentrada en una pequea longitud por ejemplo: 200 mm-. Si se quieren excluir estos defectos,
que en la prctica aparecen muy raramente, hay que completar la
tolerancia global con la indicacin de una tolerancia local, o
admitir, por simple convencin, que la tolerancia local sea proporcional a la tolerancia global, sin que pueda descender por
debajo de un mnimo a precisar como la centsima o la media
centsima de milmetro. En el caso citado, relativo a una rectitud,
el defecto local no debe, en estas condiciones, exceder de:
0,03 200 / 1.000 = 0,006 mm
Basta verificar, si se ha convenido que el mnimo a respetar para el tipo de mquina en cuestin es la centsima de
milmetro, que el defecto local no supera esta cantidad.
Defecto repartido
Defecto localizado
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De un modo general, ser preciso atenerse a las instrucciones del fabricante, tanto para la puesta a punto de la mquina
como para la realizacin de las fundaciones convenientes, que
en ciertos casos son indispensables.
Estado de la mquina antes de la verificacin

En principio, las verificaciones deben efectuarse con la
mquina completamente terminada. Excepcionalmente, y de
acuerdo con el constructor, procede el desmontado de ciertos
rganos de la misma como el desmontado de la mesa de una
rectificadora para el control de las guas.
Calentamiento previo de ciertos rganos

Lo que se desea verificar es la precisin de la mquina en
condiciones tan prximas como sea posible a las de funcionamiento normal desde el punto de vista de la lubricacin y temperaturas. Tanto durante las verificaciones geomtricas como
durante las pruebas prcticas, los rganos, husillos especialmente susceptibles de calentarse y, como consecuencia, susceptibles de cambiar de posicin o de forma, deben someterse a un calentamiento previo por medio del funcionamiento en
vaco de la mquina, de acuerdo con las condiciones de utilizacin y con las indicaciones del fabricante.
471
11

Funcionamiento y carga
Verificaciones geomtricas
Las verificaciones geomtricas deben efectuarse sobre la

mquina en reposo o funcionando en vaco, y cuando el constructor lo especifique, y especialmente en el caso de mquinas de
gran capacidad, se debe cargar con una o varias piezas de ensayo.
Para controlar la rectitud de una lnea pueden emplearse

varios sistemas, entre otros los que utilizan aparatos pticos.
Los ms corrientes son con autocolimador -medida de inclinaciones- y por medio de un anteojo -medida de desniveles-.
Pruebas prcticas
Rectitud
Las pruebas prcticas deben efectuarse sobre piezas cuya

ejecucin no comprenda otras operaciones que aquellas para
las cuales ha sido construida la mquina. Destinadas a juzgar
la precisin de la misma, dichas operaciones deben corresponder a trabajos de acabado.
Tolerancia
El nmero de piezas que se deben fabricar, o el nmero de

pasadas sobre una pieza dada, deben ser los necesarios para
que resulte posible determinar la precisin media del trabajo
realizado, teniendo en cuenta, si fuera preciso, el desgaste de
la herramienta.
La clase de piezas que se han de fabricar, sus dimensiones,
su material, la precisin que se ha de obtener y las condiciones
de corte, deben ser objeto de un acuerdo entre el constructor y
el usuario, salvo si existen ya prescripciones fijadas por los
organismos encargados de la normalizacin (ISO, UNE, etc.).
Verificacin de las piezas de las pruebas prcticas

La verificacin de las piezas obtenidas en las pruebas prcticas debe ser efectuada con la ayuda de instrumentos de
medicin elegidos en relacin con la clase de medicin que se
ha de efectuar y con la precisin requerida para ello.
La tolerancia de rectitud de una lnea es la desviacin

mxima admisible con respecto a la recta de referencia que
une los extremos de la lnea a verificar.
Debe precisarse la extensin de medicin, es decir, la longitud a controlar, y eventualmente la posicin de la tolerancia
con respecto a la recta (o al plano) de referencia.
En la mayora de los casos, se puede despreciar las partes
muy prximas a los extremos, que presentan generalmente
defectos locales sin importancia.
Rectitud de rganos
Las condiciones de rectitud para un rgano son las mismas que
las establecidas para una lnea. Los rganos considerados especialmente en este apartado son las guas de las mquinas-herramienta.
Procedimientos de medicin
Las tolerancias consideradas anteriormente son aplicables

a estas verificaciones.
Los procedimientos de medicin aplicables a las guas planas son: medicin con regla, medicin con nivel, medicin
con autocolimador y medicin con hilo tenso.
Importancia de las pruebas prcticas
En el caso de guas con forma de V se puede utilizar un

nivel apoyado sobre un cilindro o sobre una pieza intermedia
adaptada a la forma de la gua.
d
Los resultados de las pruebas prcticas y de las verificaciones geomtricas no pueden ser comparados ms que como
dos clases de ensayos que tienen el mismo fin. Puede haber
casos en que, por razones econmicas o por dificultades tcnicas para llevar a cabo los ensayos, la precisin de una
mquina se verifique nicamente por verificaciones geomtricas o nicamente por pruebas prcticas.
Fuente luminosa
Anteojo
Espejo mvil
Micrmetro
ocular
a
472
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11

Control de la rectitud del desplazamiento de los carros
de torno
Tambin se puede utilizar un dispositivo especial que permita:

z el control longitudinal de las guas:
-
por medio del nivel para la rectitud en el plano vertical (superficies de apoyo),
por medio de hilo tenso y microscopio para la rectitud en el plano horizontal;
z el control transversal por medio de nivel (superficies de

apoyo).
Las verificaciones correspondientes a las rectitudes de desplazamiento se reducen a controles de paralelismo o de perpendicularidad.
Este control, en la prctica, no se efecta ms que en el

plano que contiene al eje geomtrico del husillo y a la punta
de la herramienta, coincidente con el horizontal, salvo en el
caso de los tornos con bancada inclinada.
Desplazamientos hasta 1.600 mm

Se debe utilizar un cilindro rectificado montado entre puntos. Un comparador, situado sobre el carro en el emplazamiento de la herramienta, se desplaza en contacto con la generatriz del cilindro que corresponde a la trayectoria de la punta
de la herramienta en una operacin de cilindrado. Previamente se habr regulado el contrapunto de tal manera que las indicaciones del comparador sean iguales en ambos extremos.
Control con regla y comparador
Sobre esta generatriz debe hacerse una primera lectura, y a

continuacin una segunda girando el cilindro 180. A continuacin, se monta el cilindro en sentido inverso a como estaba, repitindose las dos operaciones precedentes. La media de
las cuatro lecturas permite eliminar las posibles diferencias
debidas a las imperfecciones del cilindro.
Se debe fijar un comparador sobre el rgano mvil de la

mquina, y deslizar su palpador a lo largo de la regla que
materializa la recta de referencia.
Planicidad
Para su control por medio de nivel, el plano de referencia
se determina por dos rectas omX y ooY, en las cuales los
puntos o, m y o pertenecen a la superficie a controlar.
d
o
o
A
A
Cuando el rgano mvil es un portaherramientas, el comparador debe montarse de tal manera que su palpador ocupe,
aproximadamente, el lugar donde la herramienta establece
contacto con la pieza en el funcionamiento normal de la
mquina. De esta forma, se tiene en cuenta que las trayectorias
de todos los puntos del rgano mvil no son paralelas, debido
a que, por irregularidades en las guas, o en el mecanismo de
accionamiento, al movimiento principal de traslacin pueden
superponerse movimientos de giro secundarios. Por la misma
razn, el accionamiento del rgano mvil debe efectuarse de la
manera prevista para la marcha normal de la mquina.
Control con microscopio e hilo tenso

En el caso de desplazamientos importantes, la recta de
referencia puede materializarse con un hilo de acero firmemente tenso. El comparador se sustituye por un microscopio
y las desviaciones se leen directamente sobre la escala del
retculo.
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Las rectas oX y oY se eligen preferentemente en ngulo

recto y a ser posible paralelas a los lados que delimitan la
superficie a controlar. El control se inicia en uno de los ngulos o de la superficie y en el sentido de la longitud oX. Se
determina el perfil de cada una de las lneas oA y oC, y a continuacin se determina el perfil de las lneas longitudinales
oA, oA, ... y CB, cubriendo as la totalidad de la superficie.
Los controles anteriores pueden completarse con otros
sobre mM, mM, etc., que permiten contrastar las mediciones
precedentes.
Cuando la anchura de la superficie es importante en relacin con su longitud, es interesante, adems, efectuar mediciones segn las diagonales.
473
11

Control con procedimientos pticos
Las rectas oX y oY, que definen el plano de referencia,
estn determinadas por el eje ptico de un anteojo en dos
posiciones de ste, a 90 aproximadamente. Se opera de igual
forma que para la rectitud de una lnea.
En estas condiciones, la verificacin del paralelismo se

puede realizar en una posicin cualquiera del husillo, repitindola despus de un giro de 180. La media algebraica de las dos
lecturas dar el error de paralelismo en el plano considerado.
Tambin se puede llevar el mandrino a la posicin media
A, llamada posicin media de salto radial de rotacin,
efectundose el control en esta sola posicin.
El primer procedimiento resulta tan rpido y ms preciso
que el segundo.
Paralelismo
En todas las verificaciones de paralelismos referentes a
ejes, stos deben estar materializados por superficies cilndricas de gran precisin en su forma, con un acabado conveniente y con una longitud suficiente.
Si esta superficie no existe en el husillo, o si es interior y
no permite el empleo de palpadores, se debe utilizar una
superficie cilndrica auxiliar en forma de mandrino de control.
La fijacin y centrado de este mandrino deben efectuarse en
el extremo del husillo o en el agujero cilndrico o cnico destinado a alojar la herramienta o el dispositivo de sujecin de
piezas.
Al fijar un mandrino de control en el husillo para materializar un eje de rotacin, debe tenerse en cuenta la imposibilidad de centrarlo exactamente en el eje de rotacin. Al girar el
husillo, el eje de dicho mandrino describe un hiperboloide (o
una superficie cnica, si este eje y el de rotacin se encuentran) y presenta dos posiciones extremas B y B contenidas en
el plano de verificacin.
El trmino posicin media de salto radial de rotacin

debe interpretarse de la siguiente manera: el palpador de un
instrumento de medida toca la superficie cilndrica de la
pieza que materializa el eje de rotacin en el plano de verificacin. Se observan las indicaciones del aparato de medicin
haciendo girar lentamente el husillo. ste se encuentra en la
posicin media de salto radial de rotacin cuando se le detiene al ocupar la aguja una posicin media entre los dos extremos de su recorrido.
Paralelismo de dos planos

El instrumento de medicin se fija sobre un soporte dotado
de un pie plano y se desplaza sobre uno de los planos en la
extensin especificada. El palpador se desliza a lo largo de la
otra superficie.
B
A
B
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11

Paralelismo de un eje a la interseccin de dos planos
Coincidencia o alineacin
El instrumento de medicin se fija sobre un soporte cuya

base tiene la forma conveniente para apoyarse en los dos planos considerados. El instrumento se desplaza la extensin
requerida a lo largo de la recta de interseccin. El palpador se
desliza a lo largo del cilindro que materializa el eje. A ser
posible, el control debe realizarse en dos planos perpendiculares, elegidos de tal modo que correspondan a los planos ms
importantes en el funcionamiento de la mquina.
Dos rectas o dos ejes se consideran en coincidencia o alineados cuando, midiendo su distancia en varios puntos de una
extensin de medicin determinada, tanto en magnitud como
en posicin, dicha distancia no sobrepasa un valor dado. La
extensin de medicin puede estar situada sobre la longitud
efectiva de las lneas o sobre su prolongacin.
Paralelismo de la interseccin de dos planos a un tercer

plano
El aparato de medicin fijado sobre un brazo efecta una

rotacin de 360 alrededor de un eje, explorando con el palpador
una seccin dada A del cilindro que materializa el segundo eje.
La variacin de la indicacin del aparato representa el doble del
error de coincidencia. Esta exploracin se har en las dos secciones extremas A y B de la extensin de medicin. El mayor de
los errores de coincidencia representa el error de alineacin.
El control debe efectuarse deslizando el palpador del aparato de medicin a lo largo del tercer plano. El plano de medicin se determina orientando el palpador del instrumento de
medicin perpendicularmente al plano.
Procedimiento de medicin
Equidistancia
La expresin equidistancia se refiere a la distancia de los
ejes a un plano de referencia. Hay equidistancia cuando el
plano que pasa por los ejes es paralelo al plano de referencia.
Puede tratarse de ejes diferentes o de un mismo eje que ocupa
diversas posiciones como consecuencia de un pivotamiento.
Si se desea determinar los errores en dos planos especficos

como en los planos H y V, se anotarn separadamente las
variaciones con respecto a cada uno de ellos.
Es indispensable utilizar montajes rgidos, especialmente
en el caso de ejes horizontales. Cuando se exija una gran precisin, deben emplearse simultneamente dos comparadores
decalados 180, con el fin de eliminar la influencia de las flexiones: o bien, un soporte cuya flecha, para una carga doble
del peso del comparador, sea despreciable. En general, se
emplearn comparadores de muy poco peso.
Tolerancia
La desviacin admisible en la distancia no debe estar precedida de signo y, en general, debe aplicarse a todas las direcciones paralelas al plano de referencia.
Si la diferencia se admite en un solo sentido, ste debe ser
especificado: eje 2 ms bajo que eje 1.
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Como la direccin de la medicin durante la rotacin vara

en relacin con la gravedad, debe tenerse en cuenta la sensibilidad del aparato con respecto a la fuerza de la gravedad.
Cuando uno de los ejes es de rotacin, el brazo soporte
del comparador puede montarse sobre el mismo. Si dicho
comparador debe girar alrededor de un eje fijo, se le dotar
de un casquillo con juego mnimo. Dicho casquillo tendr
suficiente longitud para evitar que su juego pueda falsear las
mediciones.
475
11

Si los dos ejes son de rotacin, el cilindro que debe ser
explorado se llevar a su posicin media de salto radial de
rotacin en el plano de control.
Perpendicularidad
Para comprobar la perpendicularidad de dos planos, se
coloca una escuadra de medicin sobre uno de los planos. El
paralelismo de su brazo libre al otro plano se verifica de acuerdo con las indicaciones dadas para el control del paralelismo.
Plano II
180
Plano I
180
Se recomienda dar una forma cilndrica al brazo libre de la

escuadra, para poder encontrar la distancia ms corta desplazando lateralmente el comparador.
Perpendicularidad de un eje a la interseccin

de dos planos
El paralelismo entre su brazo libre y el plano se controla en

dos direcciones perpendiculares conforme a lo indicado para
el control del paralelismo.
Cuando se trata de un eje fijo, se utiliza una escuadra de

medicin, cuya base tenga forma adecuada, y se apoya sobre el
cilindro que materializa el eje. El paralelismo de su brazo libre
a la interseccin de los dos planos debe verificarse de acuerdo
con las indicaciones dadas para el control de paralelismo.
Eje de rotacin
Eje de rotacin
Montando un comparador sobre un brazo fijo al husillo y
eliminando el juego axial mediante un empuje conveniente en
este sentido.
476
Se monta un comparador sobre un brazo fijo al eje, con su

palpador en contacto con un prisma de medicin que descansa en los dos planos que forman la interseccin. Se hace girar
media vuelta al eje, desplazando el prisma para que el palpador toque en el mismo punto del prisma.
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Perpendicularidad de una trayectoria a un plano
Se coloca sobre el plano una escuadra de medicin. El
paralelismo entre la trayectoria y el brazo libre de la escuadra
debe verificarse en dos direcciones perpendiculares.
Perpendicularidad de la interseccin de dos planos

a un tercer plano
Se emplea una escuadra de medicin o, eventualmente un
comparador, dotada de una base apropiada que le permita
apoyar sobre los planos que forman la interseccin.
Perpendicularidad de una trayectoria a un eje

Una escuadra de medicin con base adecuada se apoya
sobre el cilindro que materializa el eje. Si el eje es de rotacin, el mandrino de control que lo materializa se llevar a
la posicin media de salto radial de rotacin en el plano de
verificacin. En el caso particular de un husillo de cabezal
de torno, susceptible de recibir un plato, se puede montar un
disco plano rectificado. El plato propio del torno no puede
utilizarse, pues esta pieza no es nunca rigurosamente plana.
Se debe palpar la superficie del disco, hacindose una
segunda lectura despus de girar el husillo 180. La media
de las lecturas da la desviacin referida a la distancia sobre
la cual se ha hecho la medicin. El eje puede utilizarse tambin como se indica en el apartado Eje de rotacin, estando
materializada la trayectoria por una regla orientada paralelamente a sta.
La verificacin del paralelismo entre el brazo libre de la

escuadra y el tercer plano o la interseccin, debe efectuarse de
acuerdo con lo indicado para el control del paralelismo. A ser
posible, esta verificacin debe hacerse en dos planos perpendiculares.
La verificacin de la perpendicularidad de un movimiento
se transforma en una verificacin de paralelismo, utilizando
una escuadra adecuada a las condiciones dadas.
El accionamiento del rgano mvil debe hacerse de un
modo normal, para tener en cuenta la influencia de los juegos
y defectos de guiado.
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477
11
Rotacin
En el caso ms general, el salto radial de rotacin que se

mide es el resultante:
Salto radial de rotacin. Error de circularidad

Es el error de una pieza con respecto a la forma circular, en
un plano perpendicular al eje en un punto determinado de ste.
Para un rbol, el valor del error de forma est dado por la
diferencia entre el dimetro del crculo circunscrito y el dimetro ms pequeo medible del rbol, medidos ambos en el
plano perpendicular al eje en el que se determina el error.
Para un agujero, est dado por la diferencia entre el dimetro del crculo inscrito y el mayor dimetro medible en dicho
agujero, medidos ambos en el plano perpendicular al eje en el
que se determina el error.
Con los mtodos habituales de medicin, esta definicin no
puede aplicarse rgidamente en la prctica. Sin embargo,
cuando se mide el error de circularidad de una pieza, se debe
tener presente esta definicin, y el mtodo utilizado debe elegirse de manera que los resultados obtenidos estn lo ms de
acuerdo posible con la definicin.
Cabe recordar que la ovalacin es un caso particular del
error de circularidad.
Excentricidad
En las verificaciones geomtricas de las mquinas-herramienta, el desplazamiento radial de un eje se mide por medio del salto
radial de rotacin de una pieza montada sobre el eje. Para evitar
toda confusin en el personal encargado de los ensayos, y para
suprimir cualquier riesgo de error, en el cdigo de verificacin
solamente se hace uso de la expresin salto radial de rotacin y
la tolerancia se relaciona sistemticamente con el mismo, de
modo que las lecturas que se obtengan en el instrumento de
medicin no deben nunca dividirse por dos. Esta observacin se
ha tenido en cuenta en los procedimientos de medicin.
Superficie interior
Si el agujero cilndrico o cnico no permite el empleo
directo del comparador, se deber montar un mandrino de
control en dicho agujero. La parte cilndrica libre de este mandrino debe utilizarse para el control, de acuerdo con el apartado anterior. Sin embargo, si la verificacin se hace en una sola
seccin del mandrino, no se determina ms que la posicin de
un solo crculo de medicin con respecto al eje. Se debe efectuar el control en dos secciones A y B distantes una longitud
determinada, ya que el eje del mandrino puede encontrar al de
rotacin en la zona de medicin.
C1
C1
C1
Excentricidad
Es la distancia entre dos ejes paralelos, uno de los cuales

gira alrededor del otro. La excentricidad no es un defecto,
sino una cota susceptible de tolerancia que no debe confundirse con el descentramiento.
z del desplazamiento radial del eje,

z del error de circularidad de la pieza y,
z de los defectos de los cojinetes.
Desplazamiento radial de un eje en uno de sus puntos.

En un rgano cuyo eje geomtrico no coincide exactamente con el eje de rotacin (error de concentricidad), es la distancia entre las intersecciones de estos dos ejes con un plano
perpendicular al eje de rotacin, en un punto dado.
Salto radial de rotacin de una pieza

en una seccin recta determinada
Si no se tiene en cuenta el error de circularidad, el salto
radial de rotacin es el doble del desplazamiento radial del eje
de la pieza en la seccin considerada.
478
C2
Por ejemplo, se debera hacer una verificacin en la salida

del alojamiento y otra a una cierta distancia. Con el fin de
tener en cuenta la imperfeccin del montaje realizado, especialmente cuando se trata de agujeros cnicos, estas operaciones deben repetirse por lo menos cuatro veces, girando el
mandrino sucesivamente 90 con respecto al husillo, y se debe
tomar la media de las desviaciones observadas.
En cada caso, el salto radial de rotacin debe medirse en un
plano axial vertical y despus en un segundo plano axial perpendicular al anterior (posiciones C1 y C2 de la figura).
Estos procedimientos de medicin requieren las siguientes
observaciones:
z Como el movimiento del palpador puede variar peridicamente durante la medicin del salto radial de rotacin, el instrumento de medida debe presentar toda
clase de garantas desde el punto de vista de su precisin (histresis mnima).
z Cuando se hace el control mediante un mandrino, no se
verifica la exactitud de forma del agujero.
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z Si se controla el salto radial de rotacin de un husillo
mecanizando una pieza cilndrica y verificndola a continuacin, solamente se controlar los errores de los
cojinetes del husillo. Este ensayo por torneado no da,
por lo tanto, ninguna indicacin sobre la forma exacta
del cono de centrado o del agujero, ni sobre su posicin
exacta con respecto al eje de rotacin.
Por ejemplo, si el husillo est dotado de agujero de centrado, insertaremos en el mismo una bola de acero contra la cual
se apoya el palpador plano.
z Los mtodos indicados se aplican nicamente a los

husillos sobre cojinetes lisos o de rodadura. Si se trata
de husillos de centrado automtico durante la rotacin
como: por presin hidrulica, el control debe realizarse
solamente sobre el husillo girando a su velocidad de
funcionamiento normal. En este caso deben utilizarse
procedimientos de medicin sin contacto, como los
captadores capacitivos, electromagnticos o cualquier
otro aparato conveniente.
El desplazamiento axial peridico se mide fcilmente

cuando se dispone de un dispositivo especial que permite ejercer un esfuerzo en la direccin del eje y situar tambin en la
direccin del mismo eje, el comparador de medicin.
Tolerancia
La tolerancia del salto radial de rotacin es la desviacin
admisible de las trayectorias de los diferentes puntos de una
seccin de la superficie de revolucin. Se indicar sin signo
alguno. Engloba los errores de forma de la superficie de revolucin, el desplazamiento y la falta de paralelismo del eje de
esta superficie con respecto al eje de rotacin (error de posicin) y el desplazamiento del eje de rotacin causado por el
error de giro de los cojinetes. Para las superficies de pequea
dimensin en la direccin de su eje como el extremo de un
husillo de rectificado, es suficiente un plano de control, pero
para superficies ms largas debe indicarse ms de uno.
Desplazamiento axial
Para controlar el desplazamiento axial peridico, en funcin de la disposicin del agujero, podemos optar por alguna
de las opciones de las figuras:
Aplicaciones
Si se trata de un tornillo patrn, la fuerza axial podr ejercerse mediante la traccin del carro, cuando est embragado.
Si se trata de un plato giratorio de eje vertical, podr considerarse suficientemente apoyado por su propio peso.
El valor del desplazamiento axial puede obtenerse con suficiente aproximacin aplicando una fuerza segn el eje y disponiendo el comparador, no exactamente sobre el eje, sino a
una pequea distancia del mismo. En tales condiciones, la
falta de planicidad y la oblicuidad de la cara en contacto con
el palpador, que son en general muy pequeas, no perturban
sensiblemente las mediciones, pero es preciso en este caso
efectuar el control en dos posiciones del comparador a 180 y
hacer la media algebraica de las dos lecturas.
Este ltimo mtodo es el que se emplea generalmente en el
control del desplazamiento axial peridico del husillo de un
torno o de una fresadora, por ejemplo, control en el que se
palpa la cara de apoyo del plato o la cara delantera del extremo del husillo.
Si el apoyo axial est constituido por un rodamiento, el
control deber efectuarse sobre al menos dos vueltas.
Por ltimo, teniendo en cuenta que el movimiento del palpador puede variar de sentido durante el ensayo, el comparador deber presentar todas las garantas en cuanto a su precisin (histresis mnima).
Salto axial de rotacin

El salto axial de rotacin de una superficie plana contempla:
a) Salto axial de rotacin de la superficie. Con esta denominacin se designa el defecto de una superficie plana
que, al girar alrededor de un eje, no permanece en un
plano perpendicular a este eje.
b) Salto axial de rotacin de la superficie a una distancia
d del eje. El salto de una superficie a una distancia d del
eje est representado por la distancia h que separa los
dos planos perpendiculares al eje, eje entre los cuales
evoluciona la parte de superficie delimitada por un
cilindro que tenga por dimetro 2d y por eje de simetra
el eje terico de rotacin de dicha superficie.
El salto axial de rotacin es la resultante de los defectos de
la superficie y del eje de rotacin (h1, h2, h3):
a) superficie no plana;
b) superficie y eje de rotacin no perpendiculares;
c) desplazamiento axial peridico del eje.
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Error local de divisin en un intervalo dado
d
h1
a)
Repetibilidad de los mecanismos de divisin

angular con enclavamiento (por ejemplo, torretas)
h2
Es la suma de los valores absolutos de los dos errores individuales mayores, positivo y negativo, en el intervalo considerado.
El error de repetibilidad es la desviacin angular que existe entre la direccin de un radio del rgano mvil y la direccin de ese mismo radio, cuando despus de una rotacin de
dicho rgano, se trata de llevarlo a su posicin de origen.
b)
h3
Procedimientos de medicin
c)
La influencia del salto radial de rotacin sobre el salto axial

es pequea, por lo que no se tiene en cuenta.
Controles especiales
Divisin. Definicin de los errores
Este apartado se refiere a las definiciones relativas a los
errores de divisin de las escalas graduadas, de las ruedas
dentadas, de los pasos de los tornillos de accionamiento de
movimiento de traslacin, etc.
De forma general, se pueden distinguir los siguientes errores:
a)
b)
c)
d)
e)
error individual de divisin;

error sucesivo de divisin;
error local de divisin en un intervalo dado;
error acumulado (o decalaje) en un intervalo dado;
error total de divisin.
Error individual de divisin

Es la diferencia algebraica entre el valor efectivo y el valor
terico nominal de esta divisin. Se entiende por divisn la
distancia entre dos trazos consecutivos; varias divisiones forman un intervalo.
Error sucesivo de divisin

Es la diferencia que existe entre dos divisiones sucesivas;
es igual a la diferencia algebraica de los errores individuales
de las dos divisiones.
480
La verificacin puede realizarse, como en el caso del juego

angular, por medio de una varilla y de un comparador. Para
una posicin dada de divisin se debe hacer girar el rgano
mvil una revolucin completa. La diferencia de lecturas
entre enclavamientos sucesivos en esa posicin representa el
error de repetibilidad correspondiente a esa posicin.
Las mediciones deben hacerse para cada una de las posiciones de enclavamiento.
Cuando el mecanismo no permite una revolucin completa, puede darse al rgano mvil una fraccin de vuelta, lo
mayor posible, en un sentido y despus en el sentido contrario, de manera que vuelva a su posicin de origen. El ltimo
movimiento debe efectuarse en el sentido normal de funcionamiento. Todos los movimientos deben efectuarse con una
velocidad uniforme, y ejerciendo una fuerza constante en cada
enclavamiento y desenclavamiento.
Tolerancia
La tolerancia de repetibilidad se expresa por la tangente del
ngulo y engloba la tolerancia del juego angular, ya que aqulla no puede ser fijada independientemente de sta.
Interseccin de ejes
Se considera que dos ejes no paralelos se cortan cuando la
distancia mnima que los separa est comprendida dentro de
la tolerancia fijada.
El punto de interseccin de dos ejes no paralelos puede
determinarse por medio de mediciones efectuadas entre rboles que materialicen dichos ejes, con lo cual el control se reduce al de la equidistancia de dos ejes a un plano auxiliar. Sin
embargo, la operacin es ms sencilla si se reemplazan los
rboles por dos varillas mecanizadas convenientemente, con
una cara paralela a su eje respectivo. Las mediciones entre
estas caras permiten determinar el error de interseccin.
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Precisin
X
Para poder ser utilizadas en el control de mquinas-herramienta, las reglas deben satisfacer las siguientes condiciones:
z Valor de la flecha admisible. Los momentos de inercia

de las secciones deben ser tales que, cuando la regla
repose sobre sus apoyos extremos, la flecha natural no
rebase las 10 m/m.
El valor exacto de esta flecha natural, que representa la
flecha mxima de la regla, debe ser indicado en una de
sus caras.
z Planicidad y rectitud de las caras de medicin. Los
errores de rectitud de la cara til, cuando la regla reposa sobre sus apoyos favorables, no deben exceder de:
(2 + 10 L) m, siendo L la longitud de la regla en metros.
Instrumentos de verificacin
En este apartado citaremos algunos de los instrumentos
propios para la verificacin de las mquinas-herramienta.
Slo figuran, por otra parte, las caractersticas indispensables
de estos instrumentos que aseguren la precisin de medicin
deseada.
De una manera general, en lo que concierne a los instrumentos de verificacin, se tendrn en cuenta las normas
UNE correspondientes. Existen, en la industria de mquinas-herramienta, tres tipos de aparatos de control que difieren entre s nicamente por el grado de precisin con el que
han sido construidos teniendo en cuenta la funcin que
deben cumplir. Estos tres tipos de aparatos de control son los
siguientes:
W
W
a)
W
S
W = Caras tiles
S = Caras laterales
L
b)
W
2
9
5
L
9
2
L
9
Apoyos favorables
W
W
S
c)
W
2
9
5
L
9
2
L
9
z categora A: aparatos patrn de referencia de los servicios de metrologa,

z categora B: aparatos de control propiamente dichos de
los servicios de verificacin,
z categora C: aparatos de control de taller utilizados por
los servicios de fabricacin.
En lo que sigue, se trata nicamente de los aparatos de la
categora B, es decir, de los aparatos utilizados para verificar
las mquinas-herramienta despus de su montaje.
Reglas
Ejemplos
Longitud til
L
(mm)
300
500
800
1.000
1.500
Tolerancia de
rectitud en toda
la longitud (m)
10
12
18
Tolerancia local
en 300 mm (m)
La regla de control materializa, con una determinada precisin, la lnea recta de referencia con relacin a la cual se
miden los errores de rectitud o de planicidad de las superficies
a examinar.
Existen dos tipos principales de reglas de control:
a) regla de perfil de igual resistencia,
b) regla de caras paralelas:
- de seccin rectangular llena (c),
- de seccin en doble T con alma llena o con vaciados
(b).
Las reglas deben estar preferentemente tratadas trmicamente y estabilizadas.
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481
11

Condiciones de precisin de las reglas
1)
Dimensiones
mm
Caras tiles
Flecha entre apoyos

extremos
Fundicin gris
E = 100.000 N/mm2
Rectitud
Caras laterales
Paralelismo
Rectitud
1)
Paralelismo Perpendicularidad
con las caras
tiles
m
m
300 normal
300 ancho
7,5
50
75
500 normal
500 ancho
10,5
70
105
12
800
10
15
100
150
20
1.000
12
18
120
180
25
1.600
16
18
27
180
270
45
Tolerancia local: 5 m en 300 mm.
Mandrinos
la extraccin del cono de su alojamiento. El paso a

adoptar para esa rosca debe ser bastante fino (1 o 1,5
mm, segn las dimensiones del mandrino) con el fin de
obtener una fcil extraccin,
El mandrino est formado por una parte cnica que se acopla al husillo de la mquina y por otra cilndrica, que se utiliza como referencia para las mediciones. Se construye de acero
templado y estabilizado, que puede estar recubierto de una
capa de cromo duro.
z en el caso de conos con fuerte conicidad un agujero roscado permite utilizar una varilla roscada para la fijacin
del mandrino en el husillo a controlar.
El mandrino debe tener:

Para poder rectificar la totalidad de la pieza en una sola
colocacin entre puntos, el mandrino puede estar provisto de
una prolongacin P, de una longitud de 14 a 32 mm y de un
dimetro ligeramente inferior al de la parte cilndrica.
z en sus extremos, para la fabricacin en el taller y su

control en metrologa, agujeros de centrado rectificado
y rodados que deben ser del tipo protegido,
z referencias r a 90 (1, 2, 3 y 4), que se utilizan en las verificaciones de mquinas. La distancia entre las referencias de los extremos de la parte cilndrica representa la
longitud de medicin 75, 150, 200, 300 o 500 mm,
En la figura de la pgina siguiente se muestran, a ttulo de

ejemplo, mandrinos de control cuyas dimensiones exteriores
(dimetro y longitud), as como el perfil interior de la parte cilndrica, han sido determinados (a excepcin del mandrino para
cono Morse 0 y cono Morse 1), de modo que la flecha debida al
peso de la parte en voladizo del aparato y la provocada por la
presin de medicin del comparador sean despreciables en las
mediciones efectuadas con la ayuda de estos aparatos.
z en el caso de los conos Morse y de los conos mtricos

de poca inclinacin, el mandrino queda fijado por simple adherencia: entre el cono y la parte cilndrica hay
una parte roscada destinada a una tuerca que sirve para
Parte cilndrica para cada dimensin del cono 7/24
Mandrinos para conos 7/24 n:

Longitud itl medida (mm)
Adoptar la parte cilndrica del
mandrino a los conos Morse n:
482
30
40
45
200
300
4y5
50
Mandrino corto
Mandrino largo
300
300
500
4y5
4y5
ITES-PARANINFO
11
Mandrinos de control
Medidas en mm
535
12
10
79
10
63
71
50
60
R3
A
D1
30
M85 x 1,5
80
Mtrico 80
10
4 trazos de 0,1 mm a 90
175
185
175
32
535
5
12
10
R3
62
10
46
54
D1
20
34
44
63
Morse 6
10
175
175
M68 x 1,5
32
185
335
4
3
40
39
10
27
33
30
25
1
A
2
4
10
M48 x 1,5
10
12
X
D1
Morse 4 y 5
110
95
32
115
A
Parcial
235
7
12
31
32
223
Morse nos 0, 1, y 2
175
19
M27 x 1
100
R0,5
11
5
4 trazos de
0,1 mm a 90
M15 x 1
12
8
X
Morse 0 y 1
D1
24
23
D1
Morse 2
25
M36 x 1,5
Los 4 trazos de referencia de 0,1 a

90 grabados sobre la parte cilndrica, se referencian y numeran de
1 a 4 en la cara del extremo del
mandrino.
D-0,5
16
23
X
D1
Morse 3
Morse nos 3, 4, 5 y 6
14
D-0,5
D
Observaciones:
1. Con cada mandrino debe suministrarse una tuerca para extraccin.
2. Para la ejecucin de la parte cnica deben seguirse las especificaciones de la norma UNE 15-007, siendo la cota
D1 la especificada en la misma. Para los mandrinos con cono 7/24 se tendr en cuenta la norma UNE 15-008. Los
dos extremos del mandrino deben tener agujeros de centrado rectificados y rodados.
3. La parte que figura en trazos de punto y raya, representa la prolongacin p que se puede prever para facilitar
el mecanizado. En este caso, la longitud total aumenta en la equivalente a la prolongacin.
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R1
R2
483
11

Los diferentes valores de la flecha debida al peso propio
del mandrino se calculan para un mdulo de elasticidad E=
210.000 N/mm2. Para mdulos de elasticidad ligeramente
inferiores (E= 180.000 a 190.000 N/mm2) dichas flechas
siguen siendo despreciables.
De acuerdo con la longitud de medicin, se aplicarn las

tolerancias indicadas en la siguiente tabla:
Tolerancia a respetar
Longitud de medicin (mm)
Salto radial de rotacin de las diferentes secciones
(a verificar en toda la longitud del mandrino) (m)
Variacin mxima entre los diferentes dimetros de

la parte cilndrica (m)
Tolerancia de conicidad de la parte cnica (variacin
mxima entre los diferentes dimetros de la parte cnica)
1
75
150
200
300
500
El cono debe ser mecanizado con precisin de tampn verificador
Amplitud mxima del movimiento del comparador.
Precauciones de empleo
Escuadras
El acoplamiento del cono del mandrino en el husillo de la

mquina a verificar debe poder hacerse correctamente, y en
caso contrario, se debe retocar el husillo.
Existen diversos tipos de escuadras siendo los siguientes

los principales:
Para controlar el salto radial de rotacin, el mandrino debe

colocarse en el husillo sucesivamente en cuatro posiciones, a
90 una de otra, y se hace la media de las cuatro series de
mediciones.
Para comprobar la rectitud del desplazamiento de un rgano o un paralelismo, la verificacin debe efectuarse sucesivamente sobre dos generatrices opuestas del mandrino, haciendo girar 180 el conjunto del eje y mandrino.
Despus del acoplamiento del mandrino, es conveniente
esperar algn tiempo hasta que el calor de las manos del operador se haya repartido sobre el aparato y las temperaturas se
hayan estabilizado.
z la escuadra propiamente dicha o de brazos, que materializa un plano y una arista perpendicular al mismo,
con o sin nervio de refuerzo,
z el cilindro escuadra, que define un eje perpendicular a
un plano.
Cilindro-escuadra
Rasquetado
o rectificado
Control de paralelismos con cilindros

Para el control de un paralelismo, se efectan primeramente las
mediciones sobre una generatriz y se repiten sobre otra, despus
de girar el cilindro 180. A continuacin se da vuelta al aparato
invirtiendo la posicin de sus extremos y se repiten las operaciones anteriores sobre las dos mismas generatrices. Los defectos de
la lnea a comprobar se obtienen hallando la media de las mediciones. Este modo de operar permite eliminar, en gran parte, las
causas de error debidas a las imperfecciones del cilindro.
12 mm
484
0 15 aprox.
En el caso particular de los mandrinos para conos Morse n

0 y n 1, es necesario tener en cuenta las flechas naturales y
utilizar un comparador milesimal, que tenga una fuerza de
medicin inferior a 0,5 N y, si es posible, colocado bajo el
mandrino para compensar el efecto de la flecha natural.
Escuadra con nervio de refuerzo
Alojamiento de la pieza de
arrastre para rectificar las caras
Las dimensiones de las escuadras no suelen pasar de los

500 o 600 mm, siendo preferible recurrir a los procedimientos
pticos para los controles de perpendicularidad cuando se
trata de dimensiones superiores a aqullas.
En estos instrumentos no existen problemas de diseo; es
su fabricacin lo que exige grandes cuidados, puesto que en
algunos casos es necesaria una elaboracin larga y costosa de
las dos superficies, que deben tener una planicidad del orden
de 0,005/300 mm, al mismo tiempo que una perpendicularidad entre ellas del mismo grado de precisin. En cambio, es
relativamente mucho ms fcil desbastar en torno, y despus
terminar en rectificadora una superficie cilndrica con dos
caras perpendiculares a su eje.
Las escuadras se fabrican de acero, fundicin o de otro material adecuado. Pueden ser objeto de un tratamiento trmico de
endurecimiento, as como de un tratamiento de estabilizacin.
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11

Precauciones de empleo
Las tolerancias de perpendicularidad que se exigen generalmente en las mquinas-herramienta varan de 0,030 a 0,050
mm/m. Las escuadras son adecuadas para las mediciones cuyas
tolerancias sean de 0,040 a 0,050 mm/m. Para tolerancias ms
reducidas, es preciso tener en cuenta los errores de la escuadra
o recurrir a mtodos de control con otro tipo de aparatos.
Niveles de precisin
Los niveles pueden ser de mando micromtrico o de lectura directa sobre la ampolla.
En el primer caso, las variaciones de inclinacin se leen en
la escala graduada del micrmetro. En el segundo caso, se
leen directamente en la graduacin de la ampolla.
La sensibilidad s de un nivel es la cantidad que la burbuja
(o en su caso, el dispositivo micromtrico) se desplaza para
una variacin de una milsima en la inclinacin: 1 mm/m o
200 de arco. Esta sensibilidad es igual a una milsima del
radio de curvatura de la ampolla expresado en metros.
Bloque 2. Pautas para

la verificacin
Introduccin
En este bloque presentamos cinco pautas de control de la
precisin, 4 corresponden a algunas mquinas representativas
y una a mesas portapiezas.
En estas pautas se trata exclusivamente del control de la
precisin de la mquina o elemento, sin contemplar sus caractersticas -velocidades, avances, etc.- ni su funcionamiento
-vibraciones, ruidos anormales, puntos duros en los desplazamientos de carros, etc.-, puesto que estos controles son previos a los de la precisin.
El orden en que se presentan las operaciones de verificacin geomtrica corresponde a los conjuntos que constituyen
la mquina, lo que significa que puede alterarse la secuencia
para facilitar el montaje y/o control de los instrumentos de
verificacin.
Nivel
Leer: 3,5
Regla
a
verificar
Tope
lateral
Tambin cabe aclarar que, en el examen de una mquina no

siempre es imperativo efectuar todas las verificaciones establecidas en las pautas. Corresponde al usuario establecer -de
acuerdo con el constructor- las pruebas aplicables a los distintos rganos que existen en la mquina, o bien, a las propiedades que le interesan.
Todas las pruebas prcticas deben efectuarse con pasadas
de acabado como: ap=0,01 y fn=0,01. Jams con pasadas de
desbaste.
La constante del nivel o sensibilidad aparente n, es la variacin de la inclinacin, expresada en milmetros por metro (o
en segundos de arco), que produce en la burbuja el desplazamiento de una divisin. Si se designa por la longitud en
milmetros de una divisin de la graduacin del nivel, se
tiene, entre las tres cantidades s, n y , la relacin: = n x s.
Los elementos caractersticos de un nivel son el radio de
curvatura de la ampolla y la distancia que separa dos trazos
consecutivos de la divisin. Prcticamente un nivel est convenientemente definido por el equivalente angular n de una de
sus divisiones, expresado en segundos de arco o en milmetros
por metro.
Cuando se precise realizar una medicin que no est contemplada en la pauta, y adems no se establezca tolerancia, es
conveniente tener en cuenta que el valor mnimo de la tolerancia general a considerar deber ser de 0,005 mm para
mquinas de precisin, y 0,01 mm para mquinas de propsito general.
En cada una de las pautas, se referencian algunas normas
para ampliacin y/o consulta.
Tornos paralelos de uso general

Las normas relacionadas son:
z UNE 1-121: Dibujos tcnicos. Tolerancias de forma y
posicin. Parte 1: Generalidades, smbolos e indicaciones en los dibujos.
z UNE 15-300: Cdigo de verificacin de las mquinasherramienta. Precisin geomtrica de las mquinas
funcionando en vaco o en condiciones de acabado.
En relacin con estos aparatos hay que tener en cuenta la

norma UNE 82-308.
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z ISO 1708:1983: Norma internacional para el control de

la precisin de los tornos paralelos de uso general.
485
486
b)
Da es el dimetro mximo sobre bancada.
a)
Esquema
EP es la distancia entre puntos.
0,015 mm
0,01 mm
las guas deben estar en el

mismo plano.
b) Tranversal:
rectitud de las guas en el

plano vertical;
a) Longitudinal:
0,03/1.000 mm.
b) Variacin de nivel:
0,005/250 mm
Tolerancia local
convexidad hasta
0,02 mm
1.000 mm < EP 1.500 mm
0,005/250 mm
Tolerancia local
Verificacin de la nivelacin
de las guas:
500 mm < EP < 1.000 mm
convexidad hasta
0,03 mm
0,02 mm
0,01/250 mm
0,02 mm
0,04/1.000 mm.
b) Variacin de nivel:
0,02/500 mm
Tolerancia local
0,015/500 mm
0,01 mm
Por cada 1.000 mm suplementarios de la distancia

entre puntos por encima de 1.000 mm, se aumenta
la tolerancia precedente en:
EP > 1.000 mm
0,0075/250 mm
Tolerancia local
convexidad hasta
convexidad hasta
500 mm < EP 1.000 mm
EP 500 mm
convexidad hasta
EP 500 mm
convexidad hasta
0,01 mm
800 mm < Da 1.600 mm
Da 800 mm
Otros tornos
Diferencia admisible
Da 500 mm y
EP 1.500 mm
Tornos de precisin
convexidad hasta
0,015 mm
Propsito
Bancada
CONDICIONES DE VERIFICACIN Y DIFERENCIAS ADMISIBLES
TORNOS PARALELOS DE USO GENERAL
Si las guas no
son horizontales,
se usar una regla especial segn
la norma UNE
15-300.
Los niveles pueden estar situados sobre el carro transversal.
a) Las mediciones
deben efectuarse
en diferentes puntos igualmente espaciados en toda
la longitud de la
bancada.
Observaciones y
referencias
La verificacin de
nivel medida en
cualquier posicin
no debe exceder
la diferencia admisible.
b) Se coloca el nivel
transversalmente
sobre las guas.
Las mediciones
deben efectuarse
en diferentes puntos igualmente
espaciados en toNivel de precida la longitud de
sin y soporte
las guas.
transversal
Nivel de precisin, procedimientos pticos

u otros.
Instrumentos
de medicin
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b)
a)
a)
b)
b)
Desviacin
Hilo
tenso
l = constante
Esquema
a)
incluyendo
desplazamiento axial
peridico
b) 0,01 mm
a) Medicin del desplazamiento axial peridico.

b) Medicin del salto axial
de rotacin de la cara de
apoyo del plato.
a) 0,005 mm
0,02/500 mm.
Tolerancia local:
b) 0,03 mm
0,01/500 mm.
Tolerancia local:
a) 0,02 mm
0,02 mm
1.000 mm < EP 1.500 mm
0,015 mm
500 mm < EP 1.000 mm
EP 500 mm
0,01 mm
Da 500 mm y
EP 1.500 mm
Tornos de precisin
Cabezal
b) en el plano vertical.
a) en el plano horizontal;
Verificacin del paralelismo

del desplazamiento del
contrapunto al del carro:
Verificacin de la rectitud
del desplazamiento en un
plano horizontal o, eventualmente, en el plano definido por la lnea entre puntos y la punta de la
herramienta.
Carro
Propsito
EP 500 mm
0,02 mm
800 mm < Da 1.600 mm
EP 1.000 mm
0,025 mm
b) 0,02 mm
a) 0,015 mm
Tolerancia local
0,03/500 mm
EP 1.500 mm
a) y b) 0,04 mm
Tolerancia local:
0,02/500 mm
incluyendo desplazamiento
axial peridico
b) 0,02 mm
a) 0,01 mm
0,05 mm
a) y b) 0,04 mm
EP 1.500 mm
a) y b) 0,03 mm
0,03 mm
0,005 mm
Diferencia mxima admisible
Por cada 1.000 mm suplementarios en la distancia

entre puntos por encima de 1.000 mm, se aumenta
la tolerancia precedente en
0,02 mm
500 mm < EP 1.000 mm
0,015 mm
Da 800 mm
Otros tornos
Observaciones y
referencias
El valor de la fuerza
Comparador y
F a aplicar en los
eventualmente,
ensayos a) y b) debe
dispositivo
ser precisado por el
especial.
fabricante.
Comparador
Con el contrapunto
tan prximo como
sea posible al carro,
se realizan las mediciones tras desplazar ambos el mismo
recorrido; se mantiene la caa del
contrapunto
bloqueado de forma
que el comparador
palpe siempre el
mismo punto.
a) Se palpa la generatriz exterior del

mandrino
(en
lugar del mandrino se puede utilizar una regla con
a) Para EP
caras paralelas).
< 1.500 mm
comparador
La longitud del
y mandrino
mandrino debe ser
entre puntos
lo ms similar posiregla.
ble a la distancia
entre puntos, EP.
b) C u a l q u i e r
otro valor de
b) La diferencia de
EP, hilo tenso
rectitud del desy microscoplazamiento del
pio o mtocarro debe corresdos pticos.
ponder, excepto
casos especiales,
a una lnea cncava con relacin al
eje entre puntos.
Instrumentos
de medicin
11
487
488
1)
a)
Esquema
b)
b)
a)
Verificacin del paralelismmo del eje del husillo al desplazamiento longitudinal en

una longitud igual a Da/2 o
un mximo igual a 300 mm.
b) a una distancia de la salida del cono igual a Da/2 y

no superior a 300 mm1).
a) en la salida del cono;
Medicin del salto radial de

rotacin del cono interior
del husillo.

rotacin de la superficie de
centrado de la nariz del
husillo.
Propsito
F es la fuerza sobre el husillo para eliminar el juego axial de los rodamientos.
b) 0,02/300 mm extremo
del husillo hacia arriba.
a) 0,01/300 mm extremo
del husillo hacia delante.
0,005 mm
para una distancia de
100 mm
0,010 mm
200 mm
b) 0,015 mm
300 mm
a) 0,005 mm
0,007 mm
Da 500 mm y
EP 1.500 mm
Tornos de precisin
b) 0,02/300 mm extremo del husillo hacia

arriba.
b) 0,04/500 mm extremo del husillo hacia

arriba.
a) 0,03/300 mm extremo del husillo hacia

delante.
b) 0,05 mm
500 mm
b) 0,02 mm
300 mm
a) 0,015/300 mm extremo del husillo hacia

delante.
a) 0,015 mm
0,015 mm
800 mm < Da 1.600 mm
a) 0,01 mm
0,01 mm
Da 800 mm
Otros tornos
En caso de nariz de
husillo cnica, se
coloca el comparador perpendicularmente a la generatriz del cono.
El valor de la fuerza
F debe ser precisado por el fabricante.
Observaciones y
referencias
Para tornos con diametros Da<800 mm,

Comparador y
la longitud de medimandrino
de
cin
puede
ser
control.
incrementada hasta
500 mm.
Para tornos de dimetro mximo sobre

Comparador y
bancada Da>800 mm,
mandrino
de
la distancia puede
control.
incrementarse hasta
500 mm.
Comparador.
Instrumentos
de medicin
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ITES-PARANINFO
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10
Esquema
b)
b)
a)
a)

del eje del alojamiento de
la caa del contrapunto al
movimiento longitudinal
del carro sobre una longitud igual a Da/4 o a un
mximo igual a 300 mm1).

del eje de la caa del contrapunto al desplazamiento
del carro:
Contrapunto

rotacin del punto.
Propsito
a) 0,03/300 mm extremo del mandrino

hacia delante.
b) 0,03/300 mm extremo del mandrino
hacia arriba.
del mandrino hacia arriba.
b) 0,02/100 mm extremo de la caa hacia

arriba.
a) 0,015/100 mm extremo de la caa hacia

delante.
0,015 mm
Da 800 mm
b) 0,05/500 mm extremo del mandrino

hacia arriba.
a) 0,05/500 mm extremo del mandrino

hacia delante.
b) 0,03/100 mm extremo de la caa hacia

arriba.
a) 0,02/100 mm extremo de la caa hacia

delante.
0,02 mm
800 mm < Da 1.600 mm
Otros tornos
a) 0,02/300 mm extremo
del mandrino hacia
delante.
de la caa hacia arriba.
a) 0,01/100 mm extremo de
la caa hacia delante.
0,01 mm
Da 500 mm y
EP 1.500 mm
Tornos de precisin
de medicin puede ser

incrementada hasta 500
mm.
Caa del contrapunto bloqueada como

en condiciones de
trabajo.
El valor de la fuerza F
debe ser precisado
por el fabricante.
Al estar el comparador montado perpendicularmente a la

superficie cnica del
punto y teniendo en
cuenta que la tolerancia est definida
en un plano normal
al eje del husillo, se
debe dividir la lectura
del comparador por
cos , siendo el semingulo del cono
del punto.
Observaciones y
referencias
Caa del contrapunto bloqueada como

en condiciones de
Comparador y trabajo.
mandrino
de 1) Para tornos con
control.
D >800 mm la longitud
Comparador.
Comparador.
Instrumentos
de medicin
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490
14
13
12
11
Esquema
Medicin del desplazamiento axial peridico debido al

salto axial de rotacin de
los cojinetes.
Husillo patrn
Verificacin de la perpendicularidad del desplazamiento transversal del carro del

husillo al eje.
Carro transversal

del desplazamiento longitudinal al eje del husillo.
Carro superior u orientable.
Medicin de la diferencia
de altura entre punto y
contrapunto.
Puntos
Propsito
el contrapunto por
encima
0,06 mm
800 mm < Da 1.600 mm
0,015 mm
0,02 mm
90
90
0,01 mm
Sentido de la diferencia
0,02/300 mm
0,04/300 mm
el contrapunto por
encima
0,04 mm
Da 800 mm
Otros tornos
Sentido de la diferencia
0,01/300 mm
a) 0,015/150 mm
el contrapunto por encima
0,02 mm
Da 500 mm y
EP 1.500 mm
Tornos de precisin
Observaciones y
referencias
Comparador.
Comparador y
disco o regla.
Esta verificacin se
puede suprimir si se
efecta la prueba
prctica 3.
La medicin se realiza en el plano vertical (tras ajustar el

carro superior paraComparador y
lelamente al eje del
mandrino
de
husillo en el plano
control.
horizontal),
solamente en la posicin de trabajo del
carro superior.
Se palpa la generatriz
superior del mandrino. Se efectan las
lecturas en los extreComparador y
mos del mandrino
mandrino
de
con el contrapunto y
control.
la caa del contrapunto bloqueados,
como en condiciones
de trabajo.
Instrumentos
de medicin
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15
Esquema
Verificacin del error acumulado generado por el

husillo patrn.
Propsito
b) 0,01 mm
para toda longitud
medida de 60 mm.
a) 0,03 mm
para toda longitud
medida de 300 mm.
Da 500 mm y
EP 1.500 mm
Tornos de precisin
800 mm < Da 1.600 mm
b) 0,015 mm
para toda longitud medida de 60 mm
Diferencia mxima admisible:

0,05 mm
0,005 mm
EP > 2.000 mm
por cada 1.000 mm suplementarios, por encima
de 2.000 mm de distancia entre puntos se aade
a la tolerancia precedente 0,005 mm
EP 2.000 mm
a) 0,04 mm
Da 800 mm
Otros tornos
Observaciones y
referencias
Nota. Por acuerdo entre el constructor

y el usuario sobre el mtodo y las
diferencias admisibles, se podr
verificar el error total en 300 mm.
Sin embargo, para ambas clases de

tornos puede ser suficiente una ficha
de control de la precisin del husillo
patrn (en una longitud determinada y
controlada a lo largo de cuatro generatrices dispuestas a 90).
Otros tornos. Se puede utilizar una

galga de longitud asociada a un comparador para relacionar el recorrido
del carro con el nmero de revoluciones del husillo.
Tornos de precisin. Se debe realizar

un control de la precisin del paso
mediante un palpador elctrico, por
ejemplo, por comparacin con un
husillo patrn calibrado de 300 mm de
longitud montado entre puntos.
Instrumentos
de medicin
11
491
l2
l1
2
l1
Esquema
l2
l1
2
l2
piezas
Rosca mtrica ISO

(UNE 17-701)
L = 300 mm
Roscado de
cilndricas
Da
D = -------------8
D 0,5 Da
Mecanizado de piezas
cilndricas montadas
sobre el plato
I2mx = 20 mm
I1mx = 500 mm
I1 = 0,5 Da
Da
D -------------8
Mecanizado de piezas
cilndricas montadas
sobre el plato (la pieza
cilndrica puede ser
insertada en el alojamiento cnico del
husillo)
Naturaleza de la prueba
EP es la distancia entre centros.

Da es el dimetro mximo sobre bancada.
Las piezas de ensayo deben ser de acero de fcil mecanizacin o de fundicin.
D
20 mm
492
D
Pruebas prcticas
El paso y dimetro de la rosca a

realizar
deben
ser tan prximos
como sea posible a los del husillo patrn.
El inicio de la
rosca se localiza
sobre cualquier
punto del husillo
patrn.
Refrentado
de
superficies perpendiculares al
husillo (refrentado limitado a dos
o tres superficies,
una de las cuales
es central).
Mecanizacin de
tres dimetros
(dos, si I1 < 50
mm) sobre un
cilindro.
Condiciones
de ejecucin
Error acumulado en
300 mm.
Diferencia
admisible
exclusivamente en sentido cncavo.
Planitud superficial.
Cualquier
conicidad
debe presentar el dimetro mayor en el lado
prximo del cabezal.
Variacin entre dimetros mecanizados en

cada extremo de la
pieza de ensayo medida
en un plano axial.
b) Cilindricidad
Variacin del dimetro

en el extremo de la
pieza para por lo menos
cuatro mediciones.
a) Redondez
Verificacin prevista
b) 0,01 mm
para toda longitud
medida de 50 mm
a) 0,03 mm
para toda longitud
medida de 300 mm
0,015 mm
para un dimetro
de 300 mm
para I1 = 300 mm
b) 0,02 mm
a) 0,07 mm
Da 500 mm y
EP 1.500 mm
b) 0,004 mm
b) 0,04 mm
b) 0,015mm

0,05 mm
EP > 2.000 mm
por cada 1.000 mm suplementarios,
en la distancia entre puntos por
encima de 2.000 mm, se aumenta
la tolerancia anterior en:
0,005 mm
a) EP 2.000 mm
0,04 mm
0,025 mm
para un dimetro de 300 mm
La diferencia entre los dimetros

adyacentes (excepto si hay slo dos)
no puede superar el 75% de la diferencia medida entre los dimetros
extremos.
para I1 = 300 mm
a) 0,02 mm
a) 0,01 mm
Da 800 mm
800 mm < Da
1.600 mm
Otros tornos
Tornos de precisin
El
roscado
Instrumentos
debe ser limespeciales
pio, sin facede precisin
tas ni ondulacontrastada.
ciones.
Regla
calas.
Micrmetro
o medidor de
circularidad.
Instrumentos Observaciones
de medicin y referencias
11
ITES-PARANINFO
11
Precisiones complementarias relativas

a la rectitud de las guas
h2
h1
(Verificacin geomtrica)
b
a
Definicin de convexidad de las guas
Fresadoras
Las guas se consideran convexas si todos sus puntos estn

por encima de la lnea recta que une sus extremos.
Las pruebas prcticas se efectuarn con pasadas de acabado y no con pasadas de desbaste: ap= 0,1 y fz= 0,1.
Definicin
La tolerancia local entre dos puntos de la gua, que se
encuentran separados por una longitud determinada, pequea
en relacin con la longitud total de las guas, es la diferencia
entre las ordenadas verticales de dichos puntos. La tolerancia
local entre a y b en una longitud l es (h2 - h1).
Cuando se requiera, el valor mnimo de la tolerancia general a considerar deber ser de 0,01 mm.
La pauta de las fresadoras con mesa de altura fija, con husillo horizontal o vertical, engloba las mquinas con cabezal
universal, por lo que, a efectos de verificacin, deben considerarse las posiciones horizontal y vertical del husillo como
correspondientes a mquinas con husillo horizontal y a
mquinas con husillo vertical.
Gua de curvatura convexa regular

Las especificaciones concernientes a tolerancias locales no
tienen otra finalidad, en el caso de guas lineales, que eliminar
la posibilidad de grandes diferencias en la rectitud concentradas en pequeas longitudes.
Sin embargo, en el caso de guas con curvatura convexa
regular que sean aproximadamente simtricas respecto al
punto medio de su longitud, las especificaciones para tolerancias locales son demasiado restrictivas en los extremos de las
guas. En estos casos los valores especificados para tolerancia
local pueden ser duplicados en los extremos, en una longitud
igual a la cuarta parte de la longitud total de la gua.
ITES-PARANINFO
z UNE 15-301: Fresadoras de mesa de altura fija con husillo horizontal o vertical. Generalidades y terminologa.
z UNE 15-303: Fresadoras con mesa de altura variable
con husillo horizontal o vertical. Generalidades y terminologa.
la precisin de las fresadoras de consola con mesa de
altura variable, con husillo horizontal o vertical.
la precisin de las fresadoras con mesa de altura fija,
con husillo horizontal o vertical.
493
11

FRESADORAS DE CONSOLA CON MESA DE ALTURA VARIABLE. HUSILLO HORIZONTAL O VERTICAL. Control de la precisin.
Fresadoras con mesa no orientable
N
Esquema
a)
Propsito
Instrumentos de
medicin
b)
Verificacin de la
rectitud del desplazamiento vertical de
la consola:
1
a)
b)
a) en el plano verti- a) y b): 0,025 mm en

Comparador y
cal de simetra de una longitud medida
escuadra.
de 300 mm.
la mquina;
b) en el plano vertical perpendicular
al plano vertical
de simetra.
Verificacin de la
perpendicular de la
superficie de la
mesa a las guas de
la consola (en tres
posiciones: en el
centro y en la proxi- a) 0,025 mm/300 mm
midad de los extrecon 90;
Comparador y
mos del recorrido):
b) 0,025 mm/300 escuadra.
a) en el plano vertimm.
cal de simetra de
la mquina;
b)
a)

al plano vertical
de simetra.
a)
b)
Verificacin de la
perpendicularidad
de la superficie de la
mesa al desplazamiento vertical del
cabezal:
a) 0,025 mm/300
mm con 90; Comparador y
a) en el plano vertical de simetra de b) 0,025 mm/ 300 escuadra.
la mquina;
mm.
al plano vertical
de simetra de la
mquina.
494
Mesa en su posicin
central, con carro
transversal y mesa
bloqueados, consola no bloqueada.
Se coloca el comparador sobre una
parte fija de la
mquina.
Se desplaza la consola en la longitud
de medicin.
b)
a)
Observaciones y
referencias
Mesa en su posicin central, con

carro transversal y
mesa bloqueados.
Se bloquea la consola en el momento
de la medicin.
parte fija de la
mquina.
Mesa en su posicin central con

consola y mesa bloqueadas.
Se bloquea el cabezal en el momento
de la medicin.
parte fija de la
mquina.
ITES-PARANINFO
11
Esquema
Propsito
Instrumentos de
medicin
Observaciones y
referencias
0,04 mm hasta
1.000 mm
Por cada 1.000 mm

suplementarios se
aumenta la toleranVerificacin de la pla- cia en 0,005 mm.
Nivel de precisin
nicidad de la superfio regla y calas.
Diferencia mxima
cie de la mesa.
admisible: 0,05 mm.
d
e
Tolerancia
local:
0,02 mm para toda
longitud medida de
300 mm.
a)
a)
b)
Mesa no bloqueada,
consola y carro transversal bloqueado.
El palpador del
comparador debe
situarse aproximadamente en la posicin de trabajo de
la herramienta.
b)
Mesa y carro transversal en su posicin central.
Verificacin del paraa) 0,025 mm para tolelismo de la superfida longitud medicie de la mesa:
da de 300 mm.
a) a su desplazab) 0,025 mm para toRegla y comparador.
miento transverda longitud medisal;
da de 300 mm.
b) a su desplazaDiferencia mxima
miento longitudiadmisible: 0,05 mm.
nal.
La medicin puede
efectuarse sobre una
regla colocada paralelamente a la superficie de la mesa.
Si la longitud de la
mesa es superior a
1.600 mm, el control
debe efectuarse por
desplazamientos
sucesivos de la regla.
Se coloca el comparador sobre una parte
fija de la mquina.
Consola bloqueada.
a) Mesa y cabezal
bloqueados.
b) Carro transversal
y cabezal bloqueados.
a)
c)
b)
ITES-PARANINFO
a) Medicin
del
salto radial de
rotacin de la
superficie exterior de centrado
del extremo del
husillo (para ma) 0,01 mm.
quinas que la
tengan).
b) 0,01 mm.
b) Medicin del des- c) 0,02 mm.
plazamiento axial
peridico.
c) Medicin del salto axial de rotacin de la cara
frontal del husillo.
Comparador.
b) El valor de la
fuerza F a aplicar
en los controles
b) y c) debe ser
precisado por el
constructor.
c) La distancia A del
comparador al
eje del husillo
debe
ser
la
mayor posible.
495
11
Esquema
b)
Propsito
Medicin del salto

radial de rotacin
del cono interior del
husillo:
a) 0,01 mm.
a)
a)
b)
a) a la salida del b) 0,02 mm.

cono;
Instrumentos de
medicin
Observaciones y
referencias
Comparador y mandrino de control.
b) a una distancia
de 300 mm.
Verificacin del paralelismo del eje del

husillo con la superficie de la mesa
(nicamente para
mquinas con husillo horizontal).
a)
b)
0,025 mm en una
longitud medida de
Comparador y man300 mm (extremo lidrino de control.
bre del mandrino
dirigido hacia abajo).
Verificacin de la
perpendicularidad
del eje del husillo a
la superficie de la
mesa (nicamente
para mquinas con a) 0,025 mm/300
husillo vertical):
mm con 90; Comparador y mana) en el plano verti- b) 0,025 mm/ 300 drino de control.
cal de simetra
mm.
de la mquina;
Mesa y carro transversal libres y consola bloqueada.

Mesa y carro transversal en su posicin
central.
Cabezal, mesa, carro

transversal y consola bloqueados.
b) en el plano perpendicular
al
plano vertical de
simetra.
b)
10
a)
Verificacin
del
paralelismo del eje
del husillo al des- a) 0,025 mm en una
longitud medida
plazamiento transde 300 mm (exversal de la mesa
tremo libre del
(nicamente para
mandrino dirigi- Comparador y manmquinas con husidrino de control.
do hacia abajo).
llo horizontal).
Mesa en su posicin
central.
Consola bloqueada.
a) en el plano verti- b) 0,025 mm en una

longitud medida
cal;
de 300 mm.
b) en el plano horizontal.
11
496
0,01 mm para toda

Verificacin de la longitud medida de
Regla y comparador
rectitud de la ranura 500 mm.
o calas, o microscomedia o de referenpio e hilo tenso.
Diferencia
mxima
cia de la mesa.
admisible: 0,03 mm.
La regla puede apoyar directamente

sobre la mesa.
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11
Esquema
Propsito
Verificacin de la
perpendicularidad
la ranura media, o
0,02 mm/300 mm1).
de referencia, de la
mesa (nicamente
para mquinas con
husillo horizontal).
12
Verificacin del paralelismo de la ranura media, o de referencia de la mesa

al desplazamiento
longitudinal.
13
Instrumentos de
medicin
Observaciones y
referencias
Mesa en su posicin central.

Mesa, carro transRegla y comparador. versal y consola bloqueados.
1)
Distancia entre los

dos puntos palpados.
0,015 mm para toda

longitud medida de
300 mm.
Comparador.
Diferencia mxima
admisible: 0,04 mm.
Carro transversal y
consola bloqueados.
Consola bloqueada.
a)
14
b)
Verificacin de la
perpendicularidad
del desplazamiento
0,02 mm/300 mm.
transversal de la
mesa a su desplazamiento longitudinal.
Regla, escuadra y
comparador.
a) Se sita la regla
paralelamente al
desplazamiento
longitudinal de la
mesa, despus se
coloca la escuadra apoyada contra la regla; se
bloquea seguidamente la mesa en
posicin central.
b) Se verifica seguidamente el desplazamiento
transversal de la
mesa.
El comparador se
debe colocar en una
parte fija de la mquina.
ITES-PARANINFO
497
11
Esquema
Propsito
Observaciones y
referencias
Comparador y, evenBrazo-soporte blotualmente, nivel de

queado.
precisin.
15
a)
b)
Variante
Verificacin del paralelismo de la gua a) 0,02 mm en una

(o de las guas) del
longitud medida
brazo-soporte al desde 300 mm (braplazamiento transzo-soporte incliversal de la mesa.
nado hacia abajo).
b)
a)
a)
a) en el plano verti- b) 0,02 mm en una

cal;
longitud medida
de 300 mm.
b) en el plano hori-
b)
zontal.
Se sita la luneta a
300 mm del extremo
del husillo.
a)
b)
a) 0,03 mm (eje de
la luneta por
debajo del eje del
husillo).
1 variante
(a)
(b)
16
Coincidencia del eje b) 0,03 mm.

de la luneta con el
eje del husillo (nicamente para mquinas con husillo
horizontal):
a) en el plano vertical;
2 variante
A)
a) 0,04 mm en una
longitud medida
de 300 mm (mandrino inclinado
hacia abajo, lado
luneta).
B)
b)
a)
b) 0,03 mm en una
longitud medida
de 300 mm.
a)
498
Instrumentos de
medicin
Verificacin del paralelismo de la gua a) 0,02 mm en una

longitud medida
(o de las guas) del
de 300 mm (brabrazo-soporte al eje
zo-soporte inclidel husillo:
nado hacia abajo).
a) en el plano vertib) 0,02 mm en una
cal;
longitud medida
b) en el plano horide 300 mm.
zontal.
b)
a)
b)
La medicin se debe
efectuar lo ms
cerca posible de la
luneta. Brazo bloqueado, luneta no
sujeta por su soporte a la consola.
Se coloca el comparador sobre el husillo con el palpador
en el orificio interior
de la luneta.
La lectura del comparador debe ser
dividida por 2 para
comparacin con la
diferencia admisible.
a) El extremo del
mandrino del eje
portafresas se introduce en la
luneta.
b) La luneta se coloca en el centro del
mandrino o del
eje portafresas.
La lectura del comparador no debe ser
dividida por 2.
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1 Recorridos longitudinales 400 mm se utilizan una o dos piezas de ensayo, a mecanizar en sentido longitudinal, sobre una
longitud l, en cada extremo.
2 Recorridos longitudinales 400 mm, se utiliza una pieza de
ensayo a mecanizar sobre toda su longitud.
3 Material: fundicin.
NOTAS (relativas a las fresadoras con husillo vertical y a las fresadoras

con husillo horizontal).
L (longitud de la pieza de ensayo o distancia entre las caras

extremas de las dos piezas de ensayo). = 1/2 recorrido
longitudinal.
I=h
= 1/8 recorrido longitudinal.
l mx. = 100 mm: para L 500 mm.
150 mm: para 500 mm < L 1.000 mm.
200 mm: para L > 1.000 mm.
l mn. = 50 mm.
Esquemas y dimensiones de las piezas de ensayo
Prueba prctica
Condiciones
de ejecucin
Verificacin
a realizar
Diferencia
admisible
Instrumentos
de medicin
a) La cara B en cada
bloque debe ser
plana.
Con una fresa cilndri- b) Los planos que contienen las bandas a) 0,02 mm.
ca trabajando frontalRegla y calas.
C, A y D deben ser
mente.
p e r p e n d i c u l a r e s b) 0,02 mm en 100 mm. Escuadra y calas.
Con la misma fresa traentre s y cada uno
Micrmetro.
de ellos perpendicu- c) 0,03 mm.
Fresado de las ban- bajando tangencialmente.
lar
a
la
cara
B.
das de las caras A, C
y D por desplazac) La altura H del (o de
miento longitudinal
los) bloque(s) ser
automtico de la
constante.
mesa, vertical automtico de la consola,
y transversal manual
del carro transversal.
Fresado de la cara B
por desplazamiento
longitudinal automtico de la mesa y
desplazamiento vertical manual de la
consola, en dos
pasadas solapndose de 5 a 10 mm.
B) Fresador con husillo

horizontal.
Fresado de la cara A
a) La cara A en cada
por desplazamiento
bloque ser plana.
longitudinal automb) La altura H del (o de
tico de la mesa y
los) bloque(s) ser
trnsversal manual Con una fresa cilndriconstante.
del carro en dos ca trabajando frontala) 0,02 mm.
Regla y calas (micrpasadas solapndo- mente.
c)
Los
planos
que
conmetro o comparador).
b) 0,03 mm.
se de 5 a 10 mm.
tienen las bandas de
Con la misma fresa tralas caras B, C y D c) 0,02 mm en 100 mm. Escuadras y calas.
Fresado de las ban- bajando tangencialdeben ser perpendidas de las caras B, C mente.
culares entre s y
y D por desplazacada uno de ellos
miento longitudinal
perpendicular a la
automtico de la
cara A.
mesa, transversal
automtico del carro
y vertical manual de
la consola.
A) Fresador con husillo

vertical.
Naturaleza
de la prueba
Se bloquean todos los

rganos mviles que
no intervienen en las
operaciones de corte.
(La fresa debe ser afilada sobre su mandrino.)
3) Salto axial de rotacin: 0,03 mm.
2) Salto radial de rotacin: 0,02 mm.
1) Defecto de cilindricidad: 0,02 mm.
Montada la fresa se
recomiendan
las
siguientes tolerancias:
NOTA - Por acuerdo entre

el constructor y el
usuario, la forma
de la pieza que
figura en el esquema
se
puede
reemplazar
por
una forma ms
sencilla con caras
planas; el ensayo
ejecutado
con
esta forma simplificada debe ser al
menos tan severo
como con la forma
del esquema.
Las piezas de ensayo

se deben colocar en el
eje longitudinal de la
mesa y de tal manera
que la longitud L est
igualmente repartida
de una parte y de otra
del centro de la mesa.
Antes de comenzar la
prueba asegurarse de
que la cara E es plana.
Observaciones y referencias
11
499
500
Consola
Mesa
Esquema
Carro
transversal
Bastidor
pivotante
Instrumentos de medicin
Medicin del salto axial de

rotacin de la superficie de 0,03 mm para un dimetro
Comparador.
la mesa en su movimiento de 1.000 mm.
de rotacin.
Propsito
Adems de las verificaciones y pruebas indicadas en el apartado anterior se realizarn las indicadas a continuacin.
FRESADORAS CON MESA ORIENTABLE
Esta operacin debe ser

efectuada para la mxima
rotacin de la mesa.
11
ITES-PARANINFO
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Esquema
Para = 120
0,08 mm.
(A-B)
ejes = ------------------
2
Diferencia real entre los dos

Verificacin de la coplanariejes = (A-B).
dad del eje de pivotamiento
de la mesa y del eje del Para = 90
husillo en un plano vertical.
Diferencia real entre los
Propsito
MODO DE
OPERACIN
Consola, carro transversal

y bastidor pivotante bloqueados en el momento
de las mediciones.
50
m
m
m
in
5. Se anota la nueva indicacin del comparador

(lectura B).
4. Sin modificar la posicin del comparador se

gira el mandrino 180
por giro del husillo y se
orienta exactamente la
mesa para llevarla a un
plano vertical paralelo a
la misma generatriz del
mandrino cnico de
control, como anteriormente.
3. Se anota la lectura del

comparador (lectura A).
2. Se regula exactamente
la orientacin de la
mesa en un plano vertical paralelo a la genaratriz del mandrino cnico
de control, desplazando
la mesa, sobre sus
guas y manteniendo el
comparador en contacto con el cono de control.
1. Estando la mesa orientada aproximadamente

en un plano vertical
paralelo a una de las
generatrices del cono
de control, se coloca el
comparador en contacto con esta generatriz y
se regula la altura de la
mesa hasta llevar el
Comparador y mandrino
comparador a un plano
cnico de control segn figuhorizontal que contenga
ra:
el eje del madrino de
control.
11
501
502
b)
a)
Esquema
Para = 120
0,05 mm.
Comparador y disco especial, como se indica:
La diferencia entre el eje de

pivotamiento de la mesa y el
plano de simetra de la ranud
ra media, o de referencia, es
Verificacin de la coplanarila diferencia entre las dos
dad entre el eje de pivotalecturas registradas en el
miento de la mesa y el eje
comparador.
de simetra de la ranura
media, o de referencia, de Para = 90
la mesa.
La diferencia entre el eje de
pivotamiento y el plano de
simetra de la ranura media
o, de referencia, es la diferencia entre las dos lecturas
del comparador dividida por D = 80 mm.
2.
d = anchura de la ranura en
T en la mesa.
Propsito
- Se gira la mesa como

en el apartado a) para
llevarla a sus dos posiciones extremas y se
anotan las indicaciones del comparador
en cada una de estas
dos posiciones.
b) Se desplaza el comparador para palpar el disco

en un plano perpendicular al precedente.
- Se desplaza la mesa
longitudinalmente
hasta igualar las lecturas del comparador
en las dos orientaciones extremas.
- Se hace girar la mesa

para llevarla hasta la
otra posicin extrema,
simtrica a la anterior
y se anota la nueva
lectura del comparador.
- Estando el comparador colocado sobre

una parte fija de la
mquina, se palpa el
borde del disco en un
plano vertical que
pase
aproximadamente por el eje del
husillo y se anota su
lectura.
- Se orienta la mesa en
una de sus posiciones
extremas ( = 90 o
= 120).
a) Se fija el disco sobre la

mesa, lo ms prximo
posible al eje de pivotamiento, introduciendo
el cilindro de centrado d
en la ranura media.
MODO DE
OPERACIN
Carro transversal y consola bloqueados.
11
ITES-PARANINFO
ITES-PARANINFO
Esquema
Los desplazamientos de
la mesa o del carro transversal deben realizarse
mediante un nmero
entero de vueltas del
volante de mando o del
husillo, sin intervencin
del nonio y para una longitud de desplazamiento
prxima a 300 mm.
- Se ejecuta el ensayo en
a) husillo de accionamiento a) 0,035 mm para I = 300 mm. Comparador y galga de
tres posiciones diferendel desplazamiento lon- b) 0,035 mm para I = 300 mm. longitud.
tes escalonadas sobre la
gitudinal.
longitud total del desplazamiento correspondienb) husillo de accionamiento
te.
del desplazamiento transversal.
- Si el husillo de accionamiento ha sido verificado
antes del montaje, por
mtodos ms rigurosos,
se puede obviar este
ensayo mediante un certificado de control.
Medicin del error acumulado sobre el paso helicoidal efectivo de los husillos
de accionamiento:
Propsito
11
503
11

FRESADORAS CON MESA DE ALTURA FIJA. HUSILLO HORIZONTAL O VERTICAL
N
Esquema
Propsito
a)
Instrumentos de
medicin
Observaciones y
referencias
b)
Verificacin de la
rectitud del desplazamiento vertical del
cabezal porta-husillo:
1
b)
a)
a) y b): 0,025 mm en
Comparador y
a) en el plano vertiuna longitud mediescuadra.
cal de simetra de
da de 300 mm.
la mquina;
al plano vertical
de simetra.
Carro transversal y
mesa bloqueados.
Se coloca el comparador sobre el cabezal porta-husillo.
b)
a)
2
a)
b)
Verificacin de la
perpendicularidad
de la superficie de la
mesa al desplazamiento vertical del
cabezal porta-husillo. a) 0,025 mm/300 mm
Comparador y
con 90.
a) en el plano vertiescuadra.
cal de simetra de b) 0,025 mm/300 mm.
la mquina;
al plano vertical
de simetra.

Carro transversal y
mesa bloqueados.
Se bloquea el cabezal porta-husillo en el
momento de efectuar la medicin.
Se coloca el comparador sobre el cabezal porta-husillo.
0,04 mm para longitudes hasta 1.000 mm.

b
a
3
504
Por cada 1.000 mm

suplementarios, se
aumenta la toleranVerificacin de la pla- cia en 0,005 mm.
Nivel de precisin o
nicidad de la superfiDiferencia mxima regla y calas.
cie de la mesa.
admisible 0,05 mm.
Tolerancia
local
0,02 mm para toda
longitud medida de
300 mm.
Mesa y carro transversal en su posicin central.

Carro transversal
bloqueado, mesa
no bloqueada.
ITES-PARANINFO
11
Esquema
Propsito
Instrumentos de
medicin
El palpador del
comparador debe
situarse aproximadamente en la posicin de trabajo de
la herramienta.
b)
a)
4
b)
a)
Observaciones y
referencias
Verificacin del paralelismo de la sua) 0,025 mm para

perficie de la mesa:
toda longitud medida de 300 mm.
a) a su desplazamiento transversal
b) 0,025 mm para
Regla y comparador.
(o al desplazatoda longitud memiento transversal
dida de 300 mm.
del husillo);
Diferencia mxima
b) a su desplazaadmisible 0,05 mm.
miento longitudinal.
La medicin puede
efectuarse sobre
una regla colocada
paralelamente a la
superficie de la
mesa.
Si la longitud de la
mesa es superior a
1.600 mm, el control debe efectuarse
por desplazamientos sucesivos de la
regla.
parte fija de la
mquina.
a) mesa y cabezal
bloqueados;
b) carro transversal
y cabezal bloqueados.
a)
c)
b)
5
a) Medicin del salto

radial de rotacin
de la superficie
exterior de centrado de la nariz del
husillo (para mquinas que tengan
superficie de cen- a) 0,01 mm.
trado).
b) 0,01 mm.
b) Medicin
del
desplazamiento c) 0,02 mm.
axial peridico.
Comparador.
c) La distancia A del
comparador al
eje del husillo
debe
ser
la
mayor posible.
c) Medicin del salto axial de rotacin de la cara

frontal de la nariz
del husillo.
b)
6
a)
b)
a)
Medicin del salto

radial de rotacin del
cono interior del husillo:
a) 0,01 mm.
a) a la salida del b) 0,02 mm.
cono;
b) El valor de la
fuerza F a aplicar
en los controles
b) y c) debe ser
precisado por el
constructor.
b) a una distancia
de 300 mm.
ITES-PARANINFO
Verificacin del paralelismo del eje del

husillo a la superficie
de la mesa (nicamente para mquinas con husillo horizontal).
0,025 mm en una
longitud medida de
300 mm (extremo Comparador y manlibre del mandrino drino de control.
de control dirigido
hacia abajo).
Mesa y carro transversal libres, cabezal bloqueado.
505
11
Esquema
a)
Propsito
b)
Instrumentos de
medicin
Verificacin de la
perpendicularidad
la superficie de la
mesa (nicamente
para mquinas con
a) 0,025 mm/300 mm
husillo vertical).
con < 90;
Comparador.
a) en el plano vertical
de simetra de la b) 0,025 mm/300 mm.
Observaciones y
referencias
Cabezal, mesa y
carro transversal
bloqueados.
mquina;
al plano vertical
de simetra.
b)
9
a)
Verificacin del paralelismo del eje del a) 0,025 mm en una

husillo al desplazalongitud medida
miento transversal
de
300
mm
de la mesa o del
(extremo
libre
cabezal (nicamente
del mandrino de Comparador, manpara mquinas con
control dirigido drino de control.
husillo horizontal):
hacia abajo);
Mesa en su posicin central, cabezal bloqueado.
a) en un plano verti- b) 0,025 mm en una

cal;
longitud medida
de 300 mm.
b) en un plano horizontal.
10
0,01 mm para toda

Verificacin de la longitud medida de
Regla y comparador
rectitud de la ranura 500 mm.
o calas, o microscomedia, o de referenpio e hilo tenso.
Diferencia
mxima
cia de la mesa.
admisible 0,03 mm.
11
Verificacin de la
perpendicularidad
la ranura media, o
0,02 mm/300 mm1).
de referencia de la
mesa (nicamente
para mquinas con
husillo horizontal).
12
506
Verificacin del paralelismo de la ranura media, o de referencia, al desplazamiento longitudinal de la mesa.
Mesa, en su posicin central.

Comparador.
0,015 mm para toda

longitud medida de
300 mm.
Comparador.
Diferencia mxima
admisible 0,04 mm.
La regla puede apoyar directamente

sobre la mesa.
Mesa, carro transversal y cabezal

bloqueados.
1)
Distancia entre los

dos puntos palpados.
Carro transversal y
cabezal bloqueados.
Comparador en una
parte fija de la
mquina.
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11
Esquema
Propsito
Instrumentos de
medicin
a)
Verificacin de la
perpendicularidad
del desplazamiento
transversal de la
0,02 mm/300 mm.
mesa (o del cabezal)
al desplazamiento
longitudinal de la
mesa.
13
b)
Regla, escuadra y
comparador.
Observaciones y
referencias
Se dispone la regla
paralelamente
al
desplazamiento longitudinal de la mesa,
despus se coloca la
escuadra apoyada
contra la regla; se
bloquea seguidamente la mesa en la
posicin central.
Se controla seguidamente el desplazamiento transversal
de la mesa.
El comparador se
debe colocar en
mquina.
a)
Verificacin del paralelismo de la gua (o a) 0,02 mm en una

longitud medida
guas) del brazode 300 mm (brasoporte con eje del
zo-soporte inclihusillo:
nado hacia abajo);
a) en el plano vertib)
0,02 mm en una
cal;
longitud medida
b) en el plano horide 300 mm.
zontal.
b)
14
a)
b)
a)
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Brazo(s)-soporte
bloqueado(s).
b)
Variante
a)
Comparador y,
eventualmente,
nivel de precisin.
b)
Verificacin del paralelismo de la gua (o

guas) del brazo- a) 0,02 mm en una
soporte al desplazalongitud medida
miento transversal
de 300 mm.
de la mesa:
b) 0,02 mm en una
a) en el plano vertilongitud medida
cal;
de 300 mm.
507
11
Esquema
Propsito
Instrumentos de
medicin
Se sita la luneta a
300 mm del extremo
del husillo.
a)
La medicin se debe
efectuar lo ms
cerca posible de la
luneta. Brazo bloqueado, luneta no
sujeta por su soporte a la consola.
b)
a) 0,03 mm (eje de la
luneta por debajo
del eje del husillo);
1 variante
Se coloca el comparador sobre el husillo con el palpador

en el orificio interior
de la luneta.
b) 0,03 mm.
Coincidencia del eje
de la luneta con el
eje del husillo:
15
a) en el plano vertical;
2 variante
A)
B)
b)
a)
a)
508
b)
Observaciones y
referencias
a) 0,04 mm para toda

longitud medida
de 300 mm (mandrino inclinado hacia abajo, lado
luneta);
b) 0,03 mm para toda
longitud medida
de 300 mm.
La lectura del comparador debe ser

dividida por 2 para
comparacin con la
a) El extremo del
mandrino o del
husillo se introduce en la luneta.
b) La luneta se coloca
en el centro del
mandrino o del eje
portafresas.
La lectura del comparador no debe ser
dividida por 2.
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16 mm
16 mm
1. Recorridos longitudinales 400 mm: se utilizan una o dos piezas de ensayo, a mecanizar en sentido longitudinal, sobre una
longitud l, en cada extremo.
2. Recorridos longitudinales < 400 mm: se utiliza una pieza de
ensayo a mecanizar sobre toda su longitud.
3. Material: acero o fundicin.
NOTAS (relativas a las fresadoras con husillo vertical y a las fresadoras

con husillo horizontal).
L (longitud de la pieza de ensayo o distancia entre las caras

extremas de las dos piezas de ensayo) = 1/2 recorrido
longitudinal.
I=h
= 1/8 recorrido longitudinal.
I mx. = 100 mm: para L 500 mm.
150 mm: para 500 mm < L 1.000 mm.
200 mm: para L > 1.000 mm.
l mn. = 50 mm.
16 mm
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16 mm
Prueba prctica
Condiciones
de ejecucin
Verificacin
a realizar
Diferencia
admisible
Instrumentos
de medicin
Fresado de la cara B
a) La cara B en cada
por desplazamiento
pieza debe ser plana.
longitudinal automtico de la mesa y verb) Los planos que contical manual del Con una fresa cilndritienen las bandas C,
cabezal, en dos pasa- ca trabajando frontalA y D deben ser per- a) 0,02 mm.
Regla y calas, micrdas solapndose de mente.
pendiculares entre
b) 0,02 mm en 100 mm. metro.
5 mm a 10 mm.
s y cada uno de
Con la misma fresa traEscuadra y calas.
ellos perpendicular c) 0,03 mm.
Fresado de las ban- bajando tangenciala la superficie.
das de las caras A, C mente.
y D por desplazac) La altura H de cada
miento longitudinal
pieza o piezas debe
automtico de la
ser constante.
mesa, vertical automtico del husillo y
transversal manual
del carro.
B) Fresadoras
con
husillo horizontal.
Fresado de la cara A
a) La cara A en cada
por desplazamiento
pieza debe ser plana.
longitudinal automb) La altura H de la
tico de la mesa y
pieza o piezas debe
transversal manual Con una fresa cilndriser constante.
del carro en dos ca trabajando frontala) 0,02 mm.
Regla y calas, micrpasadas solapndo- mente.
c)
Los
planos
que
conmetro.
b) 0,03 mm.
se de 5 mm a 10 mm.
tienen las bandas de
Con la misma fresa tralas superficies B, C y c) 0,02 mm en 100 mm. Escuadra y calas.
Fresado de las ban- bajando tangencialD deben ser perpendas de las caras B, C mente.
diculares entre s y
y D por desplazacada uno de ellos
miento longitudinal
perpendicular a la
automtico de la
superficie A.
mesa, transversal
automtico del carro
y vertical manual del
cabezal.
A) Fresadora con husillo vertical.
Naturaleza
de la prueba
Se bloquean todos los

rganos mviles que
no intervienen en las
operaciones de corte.
(La fresa debe ser afilada sobre su mandrino.)
3) Salto axial de rotacin: 0,03 mm.
2) Salto radial de rotacin: 0,02 mm.
1) Defecto de cilindricidad: 0,02 mm.
Montada la fresa se
recomiendan
las
siguientes tolerancias:
NOTA - Por acuerdo entre

el constructor y el
usuario la forma
de la pieza que
figura en el esquema
se
puede
reemplazar
por
una forma ms
sencilla con caras
planas; el ensayo
ejecutado
con
esta forma simplificada debe ser al
menos tan severo
como con la forma
del esquema.
Las piezas de ensayo

se deben colocar en el
eje longitudinal de la
mesa y de tal manera
que la longitud L est
igualmente repartida
de una parte y de otra
del centro de la mesa.
Antes de comenzar la
prueba se debe verificar que la cara E es
plana.
11
509
11
Rectificadora cilndrica de exteriores

Esta pauta slo es aplicable a las rectificadoras cilndricas
de exteriores con mesa mvil y cabezal porta-muela fijo, de
uso general y precisin normal, con dimetros admisibles
hasta 800 mm y distancia entre puntos hasta 4.000 mm.
z UNE 1-121: Dibujos tcnicos. Tolerancias de forma y

posicin. Parte 1: Generalidades, smbolos e indicaciones en los dibujos.
la precisin de las rectificadoras cilndricas de exteriores con mesa mvil.
RECTIFICADORAS CILNDRICAS DE EXTERIORES CON MESA MVIL. CONTROL DE LA PRECISIN

N
Esquema
Propsito
Instrumentos de
medicin
a) Las mediciones
deben efectuarse
en
diferentes
puntos igualmente espaciados en
toda la longitud
de las guas.
a) 0,02 mm para
longitudes hasta
1.000 mm.
BANCADA
Verificacin de la
nivelacin de las
guas.
a) en direccin longitudinal:
Por cada 1.000

mm suplementarios se aumenta
la tolerancia en:
0,015 mm
Observaciones y
referencias
Para las mquinas

que descansan
sobre tres puntos
de apoyo o de
distancia entre
puntos inferior a
1.000 mm, no es
necesario desmontar la mesa.
En este caso, el
nivel debe ser
situado sucesivamente sobre las
guas, en su partes descubiertas,
y sobre la mesa.
Nivel de precisin,
procedimientos pticos u otros.
0,05 mm
- rectitud de las
guas en el
Tolerancia local:
plano vertical.
0,005 mm
para cualquier
longitud medida
de 250 mm
b)
en direccin
transversal:
- paralelismo de
las guas en el
plano vertical.
b) Variacin
nivel:
de
EP* 500 mm
0,02 mm/1.000 mm Nivel de precisin.
EP* > 500 mm
0,04 mm/1.000 mm
b) Un nivel situado
transversalmente
sobre las guas
no debe indicar
variacin de inclinacin que exceda la tolerancia,
en ningn punto
de medicin a lo
largo
de
las
guas.
*
EP: Distancia entre

puntos.
510
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11
Esquema
Propsito
Instrumentos de
medicin
Observaciones y
referencias
0,02 mm para longitudes hasta 1.000

mm.
Por cada 1.000 mm
suplementarios se
aumenta la tolerancia en 0,02 mm
Verificacin de la
rectitud de las guas Diferencia mxima
en un plano horizon- admisible:
tal.
0,05 mm
Tolerancia local:
El comparador, fijado sobre un soporte transversal A de

forma conveniente
y que pueda deslizarse en las guas,
palpa una regla
orientada paralelamente a las guas.
0,006 mm
para cualquier longitud medida de
300 mm
Regla,
soporte
transversal y comparador o microscopio e hilo tenso.
1)
2)
Hilo
Diferencia
(Estas variantes slo

se utilizan para las
mquinas pequeas,
en las que la mesa
no requiere ser desmontada.)

mm.
Por cada 1.000 mm

suplementarios se
Verificacin de la aumenta la toleranrectitud del despla- cia en: 0,01 mm
zamiento longitudi- Diferencia mxima
nal de la mesa en el admisible: 0,025 mm
plano horizontal.

mm.
Por cada 1.000 mm

suplementarios se
Verificacin del paaumenta la toleranralelismo de las sucia en:
perficies de referencia para el cabezal
0,01 mm
portapiezas y el conComparador (es).
trapunto al desplaza- Diferencia mxima
miento longitudinal- admisible:
mente de la mesa
0,03 mm
(caso de mesas mTolerancia local:
viles).
0,003 mm
para cualquier longitud medida de
300 mm.
ITES-PARANINFO
En la variante 1), el
soporte del comparador se coloca
sobre una parte fija
de la mquina, el
palpador toca la
cara til de una
regla
orientada
paralelamente
al
desplazamiento
longitudinal de la
mesa.
Se coloca el (o los)
comparadores sobre
mquina y se palpan las superficies
de referencia para el
cabezal porta-piezas
y el contrapunto.
El reglaje de la mesa
se efecta en el
curso de esta operacin y no debe ser
modificado
para
realizar las operaciones 6, 7 y 8.
511
11
Esquema
Propsito
Instrumentos de
medicin
Observaciones y
referencias
CABEZAL
PORTA-PIEZA
(Las verificaciones 4
y 5 slo se aplican a
las mquinas provistas de un husillo
giratorio).
a)
Da
b) El valor de la
fuerza F a aplicar
en los controles
b) y c) debe ser
precisado por el
constructor.
1. Medicin del salto

radial de rotacin
del eje del cono
del husillo:
1)
Comparador.
c) Medicin del salto axial de rotacin de la cara de

apoyo que recibe
el plato (comprendido el desplazamiento axial
peridico).
b)
c)
a) Medicin del salto

radial de rotacin
del cono de centrado exterior del a) 0,005 mm;
husillo.
b) 0,005 mm;
b) Medicin del desc) 0,01 mm.
plazamiento axial
peridico del husillo.
a)
b)
a) 0,005 mm;
a) a la salida del
b) 0,015 mm para Comparador y manalojamiento;
una longitud medi- drino de control.
b) a una distancia
da de 300 mm.
de la salida
igual a Da*/2 o
como mximo
igual a 300 mm.
2)
1. Medicin del salto
radial de rotacin
del cono del punto
del husillo.
F
512
a) En el caso de una
nariz de husillo
cnico, el comparador debe estar colocado perpendicularmente
a la superficie
palpada.
0,005 mm.
Comparador.
* Da es el dimetro
mximo admisible de rectificado.
Con el comparador
colocado perpendicular a la superficie
cnica, hay que
tener en cuenta que
la tolerancia est
dada en el plano
perpendicular al eje
del husillo. Las lecturas hechas deben
dividirse por el cos
, siendo el semingulo en la punta
del cono. El valor de
la fuerza F a aplicar
debe ser precisado
por el constructor.
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11
Esquema
Propsito
Instrumentos de
medicin
Observaciones y
referencias
No se debe modificar el reglaje de la

mesa efectuado en
3.
1. Husillo fijo
Verificacin del
a) 0,025 mm/300 mm
paralelismo del
(extremo del mancono interior del
drino hacia la
eje al movimienmuela);
to de la mesa:
b) 0,025 mm/300 mm
a) en el plano hori(extremo del manzontal;
drino hacia arriba).
b)
6
2 Husillo giratorio
a)
Verificacin del
paralelismo del a) 0,01 mm/300 mm
(extremo del maneje del husillo al
drino hacia la
desplazamiento
muela);
longitudinal de la
mesa:
b) 0,01 mm/300 mm
(extremo del mana) en el plano horidrino hacia arriba).
zontal;
CONTRAPUNTO
Verificacin del paa) 0,015 mm/300 mm
ralelismo del eje del
(extremo del mancono interior del
drino hacia la
contrapunto al desmuela);
Comparador y manplazamiento de la
mesa:
b) 0,015 mm/300 mm drino de control.
(extremo del mana) en el plano horidrino
dirigido
zontal;
hacia arriba).
b)
7
a)
a)
8
b)
Verificacin del paralelismo del desplazamiento de la

mesa al eje entre a) 0,02 mm;
Comparador y cilinpuntos:
b) 0,02 mm (contra- dro (o regla) o propunto por enci- cedimientos pticos.
a) en el plano horima).
zontal;

mesa efectuado en
3.

mesa efectuado en
3.
a) Vanse las observaciones de la operacin 4. El salto

radial debe ser efectuado en los dos
extremos del cono.
a)
b)
9
F
CABEZAL
PORTA-MUELA
a) Medicin del salto radial de rota- a) 0,005 mm en las
dos secciones palcin del husillo
padas;
porta-muela.
b) Medicin del des- b) 0,01 mm.
plazamiento axial
peridico del husillo porta-muela.
Comparador.
Los mtodos indicados se aplican

nicamente a los
husillos sobre cojinetes lisos o de
rodadura. Para husillos de centrado
automtico vase el
punto 6.6.1.2.3 de la
UNE 15-300.
b) El valor de la fuerza F a aplicar en las
verificaciones a) y
b) debe ser precisado por el constructor.
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513
11
Esquema
Propsito
b)
10
a)
Instrumentos de
medicin
Observaciones y
referencias
Verificacin
del
paralelismo del eje
del husillo porta- a) 0,03 mm/300 mm;
muela al desplazamiento de la mesa: b) 0,03 mm/300 mm Comparador y man(extremo del mandrino de control.
a) en un plano horidrino
dirigido
zontal;
hacia arriba).
b) en un plano vertical.
Verificacin de la
perpendicularidad
del desplazamiento
transversal del carro
porta-muela al desplazamiento longitudinal de la mesa.
H1
H2
11
Medicin de la diferencia entre la altura

H1 del eje del husillo
del cabezal portapieza y la altura H2,
del eje del husillo
porta-muela,
con
referencia a un
plano paralelo al eje
del husillo portamuela y al desplazamiento transversal
del carro portamuela.
0,02 mm/300 mm.
Comparador y
escuadra.
0,4 mm
Mandrinos de control, comparador.
12
Regla y calas.
Verificacin suplementaria en el caso

de mesas giratorias.
Paralelismo
del
plano de colocacin
y giro de la mesa al
desplazamiento
transversal del carro
porta-muela.
514
0,05 mm
para todo
el recorrido.
Se coloca sobre la
mesa una escuadra
en la que uno de los
lados estar orientado paralelamente
al desplazamiento
de la mesa. Se fija
un comparador al
carro porta-muela.
Se palpa durante el
desplazamiento
transversal el otro
lado de la escuadra.
Se fijan en el husillo
del cabezal portapieza y del cabezal
porta-muela,
dos
mandrinos de control
del mismo dimetro.
Se coloca el cabezal
porta-pieza de forma
que las secciones
medias de los dos
mandrinos de control se encuentran
aproximadamente
situadas en un plano
paralelo al desplazamiento del cabezal
porta-muela.
Sobre unas calas
apoyadas en una
parte fija de la mquina se coloca una
regla paralelamente
al plano anterior.
Se fija un comparador sobre el cabezal
porta-muela, y se
palpa la cara til de
la regla dirigida
hacia los mandrinos.
Se ajusta la regla
mediante las calas,
hasta
posicionarla
paralelamente al desplazamiento del cabezal porta-muelas.
Se miden las distancias respectivas de
cada uno de los
mandrinos a la regla
y se compara su
diferencia con la
Siguiendo con el procedimiento de ensayo arriba mencionado, se orienta y
bloquea la mesa primero en su posicin
media para realizar la
alineacin de la regla
y despus en sus
posiciones extremas
de giro, para realizar
las mediciones.
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11
13
Esquema
Propsito
Verificacin de la
repetibilidad del posicionamiento del
cabezal porta-muela,
en aproximacin de
acabado.
Instrumentos de
medicin
Da* 500 mm
0,002 mm
Comparador.
Da* > 500 mm
0,004 mm
Observaciones y
referencias
Se deben efectuar
seis operaciones
sucesivas de posicionamiento del cabezal porta-muela,
el desplazamiento
se obtendr por un
avance rpido seguido de un avance
lento.
* Da es el dimetro
mximo admisible
de rectificado.
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515
516
1.000
1.500
1.500 < EP 3.000
EP > 3.000
dmx = 400 mm
dmx = 100 mm
Material: acero
I = 0,25 a 0,5 d
dmn = 100 mm
I = 0,5 d
dmn = 40 mm
EP* 1.500 mm
150
100
63
32
16
dmin
mm
EP* > 1.500 mm
630
630 < EP 1.500
Material: acero
315
630
160
315
EP
I
mm
315 < EP
EP*
mm
Pruebas prcticas
Condiciones
de ejecucin
Rectificado de una
pieza cilndrica colocada sobre el plato.
Caso de husillos giratorios.
Rectificado de una Rectificado sin luneta

pieza cilndrica coloca- sobre toda la longitud
da entre puntos.
de la pieza.
Naturaleza
de la prueba
Redondez (diferencia
entre
el
dimetro
mayor y menor de una
seccin
transversal
dada).
(Diferencia entre el dimetro mayor y menor

de una seccin longitudinal dada.)
b) Cilindricidad.
a) Redondez.
Verificacin
prevista
0,005 mm
para el dimetro de la
pieza de 100 mm.
EP > 1.500 mm:
0,005 mm
EP 1.500 mm:
I = 160 mm:
0,003 mm
I = 315 mm:
0,005 mm
I = 630 mm:
0,008 mm
I = 1.000 mm:
0,01 mm
I = 1.500 mm:
0,015 mm
b)
0,003 mm para
I 630 mm
0,005 mm para
I > 630 mm
a)
Diferencia
admisible
Instrumento de medicin de precisin.
Instrumento de medicin de precisin.
Instrumentos
de medicin
* EP es la distancia
entre puntos.
NOTA - Cualquier conicidad debe presentar el mayor dimetro en la zona

del cabezal portapieza.
Para la redondez, se
controlan varias secciones de la pieza y se
toman como resultado
de las mediciones, la
mayor diferencia obtenida.
11
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11
Placas (mesas) porta-piezas
Montaje y utilizacin
La norma UNE 15-217-92 define como placa porta-pieza

(para mquinas-herramienta): Placa que presenta una nervadura interior y ranuras en T sobre su cara til.
La fijacin al suelo se asegura mediante tornillos o pernos.

La nivelacin se realiza mediante dispositivos apropiados.
Las medidas de estas placas son variables. Las placas de

grandes dimensiones estn constituidas, a menudo, de varios
elementos, idnticos o no.
La verificacin de estas placas est asociada a las de las
mquinas sobre la que van montadas, por lo que es necesario
que stas hayan sido verificadas previamente. En los casos de
mandrinadora-fresadora, nos remitimos a las normas UNE
15-305 y UNE 15-307.
Cada placa se monta habitualmente- al lado de la bancada de la mquina. Habitualmente son fresadoras de gran capacidad (columna mvil, centros de fresado, etc.) y/o mandrinadoras.
Se coloca de tal manera que los ejes de sus ranuras en T
sean paralelos o perpendiculares al eje del husillo.
Desplazamiento vertical del
cabezal (eje Y)
Desplazamiento
transversal de la
columna (eje X)
Desplazamiento
longitudinal de
la columna
z UNE 15-305: Mandrinadoras-fresadoras con husillo

horizontal. Generalidades y terminologa.
z UNE 15-307: Mandrinadoras-fresadoras con husillo
horizontal. Mquinas de columna mvil. Control de la
precisin.
Desplazamiento axial del

husillo (eje Z)
Placa
(eje W)

la precisin e instalacin de las placas porta-piezas para
mquinas-herramienta.
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517
11

PLACAS PORTA-PIEZAS PARA MQUINAS-HERRAMIENTA. INSTALACIN
CONDICIONES DE VERIFICACIN, DE INSTALACIN Y DIFERENCIAS ADMISIBLES
N
Esquema
Propsito
Instrumentos de
medicin
Observaciones y
referencias
Placa-Calidad A
0,05 mm
hasta 1.000 mm.
Por cada 1.000 mm
suplementarios a
partir de 1.000 mm,
se aumenta la tolerancia precedente
en 0,02 mm
Verificacin de la
planicidad de la
superficie de la
placa.
Diferencia mxima
admisible:
0,15 mm
Placa-Calidad B
Nivel de precisin o
procedimientos
pticos.
0,08 mm
hasta 1.000 mm
a
Por cada 1.000 mm

suplementarios a
partir de 1.000 mm,
se aumenta la tolerancia precedente
en 0,03 mm
Diferencia mxima
admisible:
0,04 mm
Placa-Calidad A
0,02 mm
para toda
longitud medida
de 1.000 mm
Verificacin de la
rectitud de la ranura media (o de referencia) en T o de
cualquier otra cara
de referencia de la
placa.
Diferencia mxima
admisible:
0,1 mm
Placa-Calidad B
Regla y comparador
La regla se puede
o microscopio e
apoyar directamente
hilo tenso o procesobre la placa.
dimientos pticos.
0,035 mm
para toda
longitud medida
de 1.000 mm
Diferencia mxima
admisible:
0,3 mm
518
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11
Esquema
Propsito
Instrumentos de
medicin
El
comparador
puede palpar la cara
til de una regla
colocada sobre la
placa.
Placa-Calidad A
Verificacin del
paralelismo de la
superficie de la
placa al desplazamiento longitudinal
de la columna (eje
W).
0,065 mm
para toda longitud
medida de
1.000 mm
Placa-Calidad B
0,13 mm
para toda longitud
medida de
1.000 mm
Observaciones y
referencias
Se realiza este control para tres posiciones de la columRegla y comparador

na a lo largo de la
o procedimientos
bancada:
pticos.
- en mitad de su
recorrido (posicin 1): y
- en
sus
dos
extremos (posiciones 2 y 3).
3
Alternativa - Cuando la columna
no posee desplazamiento segn el eje W
Columna bloqueada
en el momento de
las mediciones.
Verificacin de la
perpendicularidad
de la superficie de
la placa al desplazamiento vertical
del cabezal (eje Y)
en un plano vertical
que pasa por el eje
del husillo.
Placa-Calidad A
0,10 / 1.000 mm
Placa-Calidad B
0,20 / 1.000 mm
Escuadra de precisin y comparador

o procedimientos
pticos.
Se realiza este control para tres posiciones de la columna a lo largo de la

bancada:
- en mitad de su
recorrido (posicin 1): y
- en
sus
dos
extremos (posiciones 2 y 3).
2
1
3
Placa-Calidad A
0,09 mm
hasta 1.000 mm
Verificacin del
paralelismo de la
ranura media (o de
referencia) en T o
de cualquier otra
cara de referencia
de la placa al desplazamiento transversal de la columna (eje X).
Por cada 1.000 mm

suplementarios
por encima de
1.000 mm, aumentar la tolerancia
precedente en
0,025 mm
Diferencia mxima
admisible:
0,25 mm
Placa-Calidad B
Comparador o
procedimientos
pticos.
0,10 mm
hasta 1.000 mm
Por cada 1.000 mm
suplementarios
por encima de
precedente en
0,04 mm
Diferencia mxima
admisible:
0,45 mm
ITES-PARANINFO
519
11
Esquema
Propsito
Instrumentos de
medicin
Observaciones y
referencias
Placa-Calidad A
0,10 mm
hasta 1.000 mm
Verificacin del
paralelismo de la
superficie de la
placa al desplazamiento transversal
de la columna
(eje X).
Por cada 1.000 mm

suplementarios
por encima de
precedente en
0,025 mm
Diferencia mxima
admisible:
0,30 mm
Placa-Calidad B
El comparador puede
Regla y comparador
palpar la cara til de
o procedimientos
una regla colocada
pticos.
sobre la placa.
0,15 mm
hasta 1.000 mm
Por cada 1.000 mm
suplementarios
por encima de
precedente en
0,04 mm
Diferencia mxima
admisible:
0,60 mm
520
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Mantenimiento bsico
y su gestin
12
Contenido
BLOQUE 1. Matenimiento de mquinas y equipos
z
z
z
z
Introduccin.
Etapas del mantenimiento.
Tipos de mantenimiento.
Grados de intervencin.
BLOQUE 2. Automantenimiento
z
z
z
z
Introduccin.
Tareas a desarrollar.
Incidencias.
Fichas tiles.
BLOQUE 3. Gestin del mantenimiento

z Introduccin.
z Planteamiento de TPM:
z Poltica de la empresa.
z Puntos bsicos de actuacin.
z Mantenimiento de averas.
z Mantenimiento preventivo.
z Mantenimiento productivo.
z Dinmica del TPM.
12
Bloque 1. Mantenimiento
de mquinas y equipos
Haciendo honor a la verdad, lo que aqu presentamos es
una nfima muestra de lo que se conoce como MANTENIMIENTO, cuyo campo es tan vasto que podemos hablar de
ingeniera del mantenimiento. Daremos unas pinceladas
bsicas para poder comprender ciertas cuestiones relacionadas, que no son ms que esbozos de un contexto mucho ms
amplio, pero que podemos utilizar en el quehacer diario en un
taller de mecanizado.
En su desarrollo industrial, cualquier empresa que haya
querido mantener una posicin avanzada, su aspecto productivo ha evolucionado segn tres fases:
a) Cantidad.
En esta fase, la prioridad es producir al mximo con el
mnimo coste, por lo que se desarrollan mtodos de trabajo muy especializados contemplando la calidad en segundo trmino y se prima la cantidad de producto fabricado.
b) Calidad.
En esta segunda fase, se desarrollan tcnicas para el
control y mantenimiento de la calidad, por tanto, su
objetivo es producir con calidad. As pues, las mquinas y sistemas se renuevan y actualizan de forma cientfica, elevando el nivel tecnolgico de las mismas.
c) Disponibilidad.
El objetivo de esta fase es la productividad mxima,
esto es: mxima produccin con el mnimo coste y la
mxima calidad. Para ello ser necesario disponer de
equipos productivos:
z con las mnimas incidencias y averas,
z que stas se solucionen y reparen fcilmente,
z que mantengan un nivel de calidad constante.
Fases del
desarrollo industrial
2 fase: CALIDAD
de la produccin
Producir a bajo coste.
Tcnicas Control Calidad.
Producir cantidad.
Prioridad de la Calidad.
La Calidad no es prioritaria.
La Calidad es tarea de
todos (responsabilizar de
trabajo bien hecho).
Los equipos de produccin

carecen de importancia
(la mano de obra debe
producir).
z criticados -ineficaces y costosos- en plena avera.

Afortunadamente, el mantenimiento tambin ha evolucionado coincidiendo ms o menos con las fases productivas:
Introduccin
1 fase: CANTIDAD
de produccin
z ignorados mientras las mquinas han estado funcionando, y
Se determinan indicadores
de seguimiento.
Los equipos de produccin
deben producir con Calidad.
1. Mantenimiento por rotura: Aproximadamente hasta

finales de la dcada de 1940 con una estructura mnima,
esto es: engrase y ajustes mecnicos. Se ajustaba a las
condiciones de la maquinaria de la poca, sencilla, fiable y fcil de reparar.
2. Mantenimiento planificado (PM): El aumento de la
automatizacin en los procesos de mecanizado y productivos en general, as como su mantenimiento ms
complejo, provoc que en EE.UU. -en la dcada de
1950- se desarrollara el concepto de Mantenimiento
Preventivo.
En la dcada de 1960 -tambin en EE.UU.- se desarrolla el concepto de Mantenimiento Predictivo, con el
objetivo no solamente de reparar las mquinas y/o
equipos, sino tambin planificar y mejorar la productividad mediante adecuadas acciones de mejora en los
mismos. Por tanto, el mantenimiento planificado
engloba el mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo y la mejora.
3. Mantenimiento Productivo Total (TPM): Aunque el
TPM fue desarrollado por primera vez en 1969 en la
empresa japonesa Nippondenso -grupo Toyota- y
generalizndose en Japn a partir de 1971, esta etapa
no se impulsa en nuestro contexto hasta el final de la
dcada de 1980, tomando como base el concepto americano del PM que se haba adoptado en la etapa anterior -que separaba al personal de mantenimiento del
de produccin- y evolucionando hacia el Mantenimiento y Mejora de la maquinaria y equipos con la
implicacin de todas las partes que intervienen en
el/los proceso/s.
1. ETAPA
Mantenimiento por rotura

(averas)
3 fase: DISPONIBILIDAD
(calidad de los equipos productivos)
Producir mnimo coste y

mxima calidad.
Mantenimiento correctivo
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento predictivo
2. ETAPA
Obtener mxima disponibilidad equipos de produccin.
Mantenimiento planificado
(PM)
Integrar en la inversin de
equipos todas las funciones relacionadas con la
produccin.
Extender en el conjunto de la
estructura de la produccin la
participacin en las tareas de
Mantenimiento
Influencia del Mantenimiento.

PRODUCTIVIDAD elevada
y COMPETITIVIDAD.
3. ETAPA
Etapas del mantenimiento

Los trabajos de mantenimiento no siempre se han contemplado igual. Durante las dos primeras fases de la produccin
-vistas en la introduccin- han sido sus chivos expiatorios:
522
TPM
Total Productive Maintenance
MANTENIMIENTO INTEGRADO EN LA PRODUCCIN

(Prevencin-Prediccin-Mejora-Accin en Nuevos Proyectos)
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12
Tipos de mantenimiento
Sentando la base de que toda mquina (torno, fresadora,
mandrinadora, rectificadora, etc.) o equipo est proyectado
para unas caractersticas idneas de los mecanizados a ejecutar, los trabajos de mantenimiento deben incluir todas las actividades necesarias para garantizar de la mejor forma posible
la continuidad de estas caractersticas originales, as como
mxima disponibilidad para ejecutar los mecanizados contemplados en su diseo.
Planteamientos
del mantenimiento
PREVENTIVO
Predictivo
CORRECTIVO
(por rotura)
Inspeccionando y
reparando de manera
planificada
Reparacin de averas
y/o fallos
Evitar averas
(continuidad en la
produccin)
Rapidez en
la reparacin
MEJORA
o Reforma
Analizando
las anomalas
encontradas
Modificacin
correspondiente
Por los desgastes producidos como consecuencia del trabajo, el uso inadecuado, etc., las caractersticas originales
supuestamente perfectas se alteran. As pues, una de las ocupaciones del servicio de mantenimiento ser reparar y/o
recomponer la mquina o el equipo que haya perdido alguna
de sus caractersticas.
Mantenimientos: Preventivo, Correctivo,

de Mejora, Predictivo...
Inspeccionando y reparando de forma planificada antes
que los desgastes y desajustes produzcan averas, conseguiremos una continuidad adecuada. A este tipo de actuaciones se
le denomina Mantenimiento Preventivo. Pero, incluso aplicndolo adecuadamente, siempre aparecen averas imprevistas, producidas por:
z faltas no visibles, por tanto, no detectadas en inspecciones preventivas, o bien,
z posibles errores o negligencias del personal que manipula las mquinas, por falta de instrucciones, preparacin, informacin, etc.
Cuando esto sucede, se plantea la reparacin de emergencia,
tambin conocido como Mantenimiento de Rotura o Correctivo, que evidentemente no puede ser planificado de antemano.
En ambos casos, la reparacin debe efectuarse de manera
que la mquina o el equipo afectado mantengan las caractersticas originales, o bien, a la vista de las anomalas encontradas realizar determinadas modificaciones con el objetivo
de aumentar la eficacia de la reparacin y de la vida de la
mquina o del equipo, por ejemplo: sustituir husillos roscados
por husillos de bolas, mejorando la precisin de los desplazamientos y el sistema de engrase. Esto constituye un tercer
tipo, el llamado Mantenimiento de Mejora.
Por tanto, dentro del mantenimiento, existen distintas
maneras de realizar los trabajos, que comprenden desde reparar instantneamente cuando se detecta un desgaste para no
llegar a un peligro de parada o problema de calidad, hasta el
extremo opuesto que sera esperar a que el desgaste o anomala repercuta en la calidad del producto mecanizado y/o provoque la parada final de la mquina o del equipo.
Ambos extremos no son aconsejables puesto que son antieconmicos, por lo que es conveniente establecer los lmites o
tolerancias de desgaste que determinen cmo y cundo se
debe intervenir (predecir-prevenir) en cada caso.
En el esquema que sigue mostramos los conceptos bsicos
de las operaciones de mantenimiento aceptados actualmente.
As mismo, podemos determinar la existencia de importantes
correspondencias entre los diferentes tipos de mantenimiento
presentados y las etapas de la evolucin de mantenimiento,
descritas anteriormente.
La actividad econmica de una empresa de mecanizado

-mayoritariamente- es el resultado del conjunto de aportaciones procedentes de las mquinas, equipos, mano de obra, etc.,
por lo que observando la rentabilidad de una mquina o equipo, concluiremos que su rendimiento mximo lo proporcionar cuando trabaje ininterrumpidamente las horas asignadas a
diario todos los das laborables del ao. Por tanto, la prdida
de produccin provocada por una avera, queda incrementada
por las repercusiones econmicas mencionadas.
As pues, la principal premisa que se plantea al mantenimiento es: evitar averas y que los trabajos de mantenimiento
no absorban el tiempo de produccin, o en todo caso, el mnimo imprescindible.
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523
12

No siendo del todo correcto, se tiende a plantear que cada
uno de los nuevos tipos de mantenimiento que han ido apareciendo han dejado obsoletos los tipos anteriores, por ejemplo:
que el Mantenimiento Preventivo Sistemtico sea una superacin del Mantenimiento Correctivo; y el Mantenimiento Predictivo una superacin del Mantenimiento Preventivo Sistemtico. Esto no es as, ya que deben contemplarse distintos
factores, especialmente el que determina el tipo de mantenimiento que se desea implantar.
Grados de intervencin
Organizativamente es recomendable estructurar las funciones de mantenimiento en cinco grados de intervencin, muy
parecidos, aunque con algunos matices de cierta importancia:
1.er Grado. Actualmente integrado en las tcnicas TPM, es
asumido por los operarios de fabricacin que
manipulan las mquinas (tornos, fresadoras,
mandrinadoras, etc.) y/o equipos, los cuales,
adems de ejecutar los procedimientos de
mecanizado:
a) aseguran los cambios y reglajes de herramientas y tiles en las mquinas, as como la primera
intervencin ante una incidencia o parada,
b) avisan, si persiste la incidencia, a los especialistas ayudndoles en el diagnstico y la
reparacin,
c) asumen la funcin de vigilancia observando
el comportamiento de las mquinas segn las
instrucciones del fabricante y de los mtodos
de mecanizado. Ello permite actuar o avisar a
mantenimiento ante cualquier anomala en el
funcionamiento para que se planifique una
intervencin fuera del tiempo productivo.
d) se encargan y aseguran el primer nivel del
Mantenimiento Preventivo dentro del TPM.
Este mantenimiento consiste en: limpieza,
engrase, control de distintos parmetros de
funcionamiento, etc.; es decir, mantener las
mquinas y/o equipos en estado de referencia.
2. Grado. Tambin integrado actualmente en el desarrollo del TPM, es asumido por los especialistas
electro-mecnicos e hidroneumticos actuando
por solicitud del 1er. grado de intervencin en
funcin de la naturaleza y diagnstico de la
incidencia, asegurando a su vez, el Mantenimiento Preventivo Programado.
Suelen estar integrados en las lneas de produccin, de manera que sus diagnsticos e
intervenciones son rpidos, asegurando as el
funcionamiento continuo de las mquinas.
Cuando la reparacin sobrepasa sus posibilidades, establecen un diagnstico ms ajustado y
trasladan la solicitud al servicio correspondiente (fabricante, 3er. grado de intervencin, etc.)
3er. Grado. Est constituido por profesionales del mantenimiento, teniendo como funciones:
z el Mantenimiento Preventivo Condicional,
z el Mantenimiento Preventivo Programado,
z la mejora del mantenimiento y la propuesta
de mejoras y modificaciones de mquinas y
equipos (puesta a punto tcnica),
z la reparacin de averas complejas.
Para poder desarrollar sus tareas en condiciones,
deben estar bien informados por los operadores
del 1er y 2 grado, lo que refleja la importancia de
la comunicacin y el trabajo en equipo.
4. Grado. Se puede considerar como la Ingeniera del
Mantenimiento. Conformado por Tcnicos
Superiores de Mantenimiento que, como
especialistas en la funcin global del mantenimiento participan en los diferentes estadios
de un sistema de produccin.
5. Grado. Es el conocido Mantenimiento Contratado
que actualmente se est implantando, aunque
la opinin general de los responsables de fabricacin y mantenimiento es que debe realizarse
en la propia empresa, con el objetivo de no
perder el saber-hacer.
524
ITES-PARANINFO
12

A pesar de ello, hay que considerar todos los casos: llamada a los fabricantes de las mquinas y/o de los equipos para el
arranque y seguimiento inicial de automatismos, equipos
CNC, autmatas, informtica industrial aplicada y sus programas, mantenimiento de equipos y mquinas muy especiales,
etc.
2. Comprobacin de desgastes mediante:

z inspecciones diarias,
z inspecciones peridicas.
Bloque 2. Automantenimiento
Introduccin
Aunque ya hemos hecho referencia a ello, cabe recordar
que la principal funcin del Automantenimiento es mantener
las mquinas y/o equipos e instalaciones en ptimas condiciones de:
Centro de mecanizado Urban 1650. Kondia.
z limpieza,
z engrase,
z seguridad de funcionamiento,
z elementos en movimientos y sus medios de control
ajustados,
z vigilancia de su estado,
notificando las posibles deficiencias mediante una Revisin o
Inspeccin. De esta manera se realiza un mantenimiento condicional, por lo que las operaciones a realizar estarn orientadas a:
1. Prevencin y/o prediccin de estados de desgaste en las
mquinas y/o equipos mediante:
z ejecucin correcta de las operaciones y maniobras,
z limpieza y engrase adecuado,
z historial de actuaciones frente averas.
3. Puesta en marcha de las mquinas y/o equipos mediante:

z rearme de las instalaciones,
z trabajos de mantenimiento con cambios de piezas y
otros componentes,
z cambios de herramientas y utillajes,
z intercomunicacin con otros servicios de mantenimiento para averas de difcil resolucin.
Tareas a desarrollar
Las tareas que relacionamos a continuacin forman parte de
los estndares del Automantenimiento, por lo que son adecuadas para cualquier mquina o equipo de un taller de mecanizado. Claro est, que si una mquina no incorpora un sistema
hidrulico, neumtico o uno de alimentacin automtica, las
tareas correspondientes a ellos no ser necesario realizarlas.
Mecnica
z Verificacin del estado superficial de las guas de la
bancada, carros, consola, mesa, etc. (guas de deslizamiento en general).
z Deteccin de ruidos y holguras (silbidos de rodamientos, vibraciones, etc.).
Centro de mecanizado GVC 1000 HS. Lagun.
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525
12

z Control de posibles holguras en bridas, ejes de transmisin, soportes de torreta, etc., al realizar los cambios de
herramientas y/o utillajes.
z Observacin del estado y sustitucin -si es necesariode casquillos de guas, garras de apriete, bridas, etc.
z Aseguramiento de todas las fijaciones desmontables
-con tornillos-, que estn montadas correctamente y en
su justa presin y que no haya ninguno roto.
Circuitos hidrulicos
z Verificacin diaria del nivel de aceite y si es necesario
rellenar, comprobando las causas y controlando consumos.
z Comprobacin de las presiones en todo el sistema.
z Control de ruidos y/o calentamientos excesivos en la
bomba del grupo hidrulico.
z Localizacin de fugas en todo el circuito (cilindros, vlvulas, distribuidores, tuberas, etc.) y correccin si es
necesario y posible, o bien comunicar las deficiencias
para su posterior reparacin.
z Control y verificacin de posibles vibraciones en la red
o golpes de ariete, comunicndolo si procede.
z Reapriete de los racores de unin y comprobacin de la
buena fijacin de soportes de tuberas.
Herramental y tiles de medicin

z Realizacin de la preparacin y los reglajes de herramientas y utillajes.
z Realizar cambios de herramientas y utillajes -adems
de los correspondientes al mecanizado- con cierta frecuencia para controlar su correcto posicionamiento.
z Conservar en perfecto estado los portaherramientas,
indistintamente del tipo que sean.
Circuitos de engrase
z Revisar el estado de los palpadores y el funcionamiento de la varilla de los comparadores, as como del ajuste de los calibradores, para enviarlos al laboratorio de
metrologa cuando por su desajuste corresponda.
526
z Verificacin de los niveles de aceite de engrase y rellenado si es preciso, as como las presiones de engrase en
los vasos lubricadores, atomizadores, etc.
z Localizacin y correccin -si es posible- de fugas.
z Comprobacin y aseguramiento de la llegada de lubricante a todos los puntos de destino.
z En general, observar fugas por uniones de tuberas
comprobando fijaciones y corrigiendo si es posible.
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12
Circuitos elctricos
z Mantener las puertas de los armarios cerradas.
z Quitar la tensin al finalizar la jornada mediante el seccionador general situado en el armario elctrico.
z Comprobacin del estado de las lmparas de sealizacin, cambindolas si es necesario.
z Observar el estado y posicionamiento correcto de los
detectores y finales de carrera, limpindolos y reglndolos si lo necesitan.
z Observar y controlar el estado de las juntas de estanqueidad de los dispositivos elctricos, especialmente
los que estn al alcance del lquido refrigerante, cambindolas si estn deterioradas.
z Verificar el estado general de las canalizaciones elctricas de todo el circuito, as como del estado de las bandejas portacables.
z Limpieza exterior de los motores elctricos y revisin
del estado de los ventiladores, comprobando calentamientos, ruidos extraos, consumo, etc.
z Mantener limpias y en buen estado las protecciones
visuales del CNC, autmatas, lmparas de sealizacin,
etc.
z Avisar a los servicios correspondientes al observar
cualquier anomala en el ciclo de trabajo que no podamos solucionar inmediatamente.
z Observacin y control de las presiones en los manmetros, regulndola si es necesario.

z Comprobacin del estado de los componentes del circuito neumtico.
Equipos de manutencin y de alimentacin

z Verificacin general del estado de los rodillos transportadores, comprobando holguras y ruidos extraos.
z Verificacin del estado general de las protecciones.
z Revisar y corregir, si corresponde, holguras y desgastes
en cadenas y cintas transportadoras.
z Observar y controlar calentamientos y ruidos en los
moto-reductores, comprobando:
nivel de aceite,
tensin de la cadena,
calentamientos y ruidos anormales.
z Comprobar y realizar, si es necesario, lubricacin de
piones y cadenas de transmisin.
z Comprobar la uniformidad en el funcionamiento de los
mecanismos dosificadores.
Circuitos neumticos
z Verificacin del estado general de las lneas del circuito, cilindros y distribuidores, corrigiendo -si las hayfugas y reapretar racores.
z Al terminar la jornada, cierre de la llave general de paso
del aire comprimido.
z Purga de filtros manuales y semiautomticos de las
mquinas y/o equipos.
z Verificacin diaria del nivel de aceite en el vaso de la
unidad de acondicionamiento del aire.
z Limpieza de los silenciadores de escape.
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12
Limpieza en general
z Realizar limpieza detallada de todos y cada uno de los
tiles de control y medicin, posicionamiento de las
piezas, amarres, pasos de alimentacin y/o extraccin
de piezas o virutas, etc.
z Mantener el entorno del puesto de trabajo y de las
mquinas en perfectas condiciones de orden y limpieza, evitando todo tipo de salpicaduras de refrigerantes, aceites y virutas.
z Conservar en buen estado las protecciones fijas, mviles, de tipo fuelle, etc., cambiando o reparando si se
encuentran deterioradas.
ajustarnos a las funciones del 1er. grado que son las que realmente corresponden al automantenimiento.
Cuando durante el mecanizado detectamos un fallo que, sin
duda alguna es debido a la falta de mantenimiento, debemos
seguir la pauta o gama de mantenimiento estipulada por la
empresa. De no existir, es conveniente optar por el sentido
comn, por ejemplo:
a) Si el fallo nos permite terminar el mecanizado con las
mismas garantas de calidad, finalizaremos el trabajo y
a continuacin solventaremos el problema, comunicndolo -preferiblemente por escrito- para que quede constancia en el histrico, tal como se puede observar en el
esquema correspondiente al 1er. grado de intervencin.
b) Si la avera no nos permite finalizar el mecanizado en
condiciones, pero no hay riesgos de roturas u otras incidencias que provoquen daos peores, podemos optar
por:
z terminar la pieza, sabiendo que habr que desecharla,
z detener el proceso, retirar con el mximo cuidado el
herramental hasta una posicin neutra, por ejemplo:
posicin de cambio en CNC, y si es necesario tambin se retirar la pieza.
Y acto seguido, se proceder como en el apartado a).
c) Cuando el fallo sea ms importante, con riesgo evidente de
trabones, roturas, bloqueos, etc., detendremos inmediatamente el proceso por ejemplo: parada de emergencia, y despejaremos de herramientas la zona de trabajo con la mayor
celeridad posible, aunque con las precauciones adecuadas.
Notificaremos la avera e intentaremos solucionarla. Si
escapa de nuestras posibilidades, se requerir un 2
grado de intervencin para poder solventarla.
Incidencias
En cualquier caso, es importante dejar constancia escrita de

cualquier incidencia para que el/los responsable/s del mantenimiento general tengan la informacin suficiente a la hora de
tomar decisiones.
En el bloque anterior hemos hecho referencia a los grados

de intervencin, en los que se detallaban las actuaciones y qu
personal las ejecutaba; por tanto, a menos que seamos especialistas electro-mecnicos, o hidro-neumticos, o formemos
parte del 3er, 4 o 5 grado de intervencin, tendremos que
Para ello, normalmente se utilizan los Partes de Averas, de

los que podemos encontrarnos un sinfn de modelos con infinidad de posibilidades. El que se presenta a continuacin es
un ejemplo.
528
ITES-PARANINFO
12
Anverso
ITES-PARANINFO
Reverso
529
12

A la vista est que es un parte muy sencillo de cumplimentar y en el que figurar la informacin mnima, pero suficiente como para tener una idea clara y concisa de la incidencia.
Veamos un ejemplo cumplimentado por el operario que ha

sufrido la avera:
MANTENIMIENTO
PRODUCCIN
PARTE DE AVERAS
De
Turno
Ignacio Perarnau Ruiz
Torno
Marca
Pinacho
N / Cdigo 33
Maana
Descripcin de la avera:
Seccin
Desbaste
Fecha
03/02/2003
Urgencia
Mxima
Agarrotamiento y bloqueo del husillo del carro transversal, sin posibilidad de accionamiento ni manual
ni automtico.
Informe de la reparacin:
- Desbloqueo de la regleta cnica de ajuste de las guas del carro.

- Limpieza y engrase general y de los conductores de engrase automtico.
- Sustitucin de tornillo y tuerca de ajuste de la regleta.
- Ajuste de la regleta cnica.
- Verificacin de los recorridos con comparador.
EMISIN
RECEPCIN
REPARACIN
Fecha
03/02/2003
03/02/2003
03/02/2003
Hora
06:15
06:16
07:05
Firma
Mquina
OBSERVACIONES
Parte N
Se encuentra gran cantidad de viruta y polvillo de

fundicin acumulada alrededor del husillo y la tuerca.
Cargo
No se encuentran muestras de engrase reciente ni en el

mecanismo ni en las guas.
En esta parte (anverso) tenemos toda la informacin del

suceso, as como la causa que lo ha provocado: no se han
atendido durante tiempo prolongado las tareas de automantenimiento en los apartados de mecnica, circuitos de engrase y
limpieza en general.
En la parte Coste de la reparacin (reverso) el operario

rellenar todas las columnas de datos conocidos: fecha, operario, tiempo, categora profesional (Cat), materiales y cantidad utilizada. El resto corresponde a administracin: almacn,
contabilidad, etc.
Observamos que el operario Sr. Ignacio Perarnau es quien

detecta la avera al inicio de su jornada laboral de turno de
maana, y que con autorizacin del encargado de la seccin
de desbaste (firma de la columna Recepcin), realiza la reparacin, puesto que es de mxima urgencia vista la imposibilidad de seguir operando con el torno n 33, marca Pinacho.
Fichas tiles
Desde que se detecta la avera a las 6,15 de la maana hasta

las 7,05 que finaliza la reparacin, han pasado 50 minutos
improductivos por no haber atendido las tareas de automantenimiento.
Las casillas Parte N y Cargo no las rellena el operario, puesto que debe hacerlo el encargado de la seccin por ser
conceptos administrativos que, en este caso, el operario desconoce:
z Parte N: corresponde al control de partes de avera, y
que cada empresa organiza segn sus criterios.
z Cargo: corresponde a una cuenta o concepto donde se
tendrn que contabilizar los costes de esta reparacin.
530
En el apartado anterior se muestra un modelo de Parte de

Averas, a lo que podemos llamar Ficha Principal puesto
que del mismo emana toda la informacin que guardaremos,
como por ejemplo: en el Histrico de averas de cada mquina, as como en otros documentos que nos permitirn tener
una informacin clara y concisa de lo que realmente est
sucediendo en el taller.
Todos estos datos, reiterndolo de nuevo, nos sirven para
determinar muchas actuaciones a nivel preventivo que repercutirn en la calidad de nuestro trabajo.
Al igual que con el Parte de Averas, del Histrico de Averas tambin podemos encontrarnos un sinfn de modelos con
infinidad de posibilidades. El que se presenta a continuacin
es un ejemplo.
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12
ITES-PARANINFO
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12

z Lista de recambios: las piezas o elementos, su proveedor y la referencia del mismo, adems de las mquinas
que pueden utilizar los mismos.
En el Histrico de Averas disponemos de informaciones

importantes a tener en cuenta:
z Localizacin de las averas: las zonas u rganos principales donde se repiten con frecuencia.
z Fecha: cadencia con la que se avera la mquina y/o en
que zonas.
z Coste econmico: desglose de los costes: mecnico,
elctrico, etc. y de las horas de parada.
as como del parte de avera donde figura con detalle la incidencia.

Otra de las fichas importantes a tener en cuenta, es la de
Automantenimiento Semanal. Esta ficha es vital que est a pie
de mquina, puesto que su gestin la realiza el operario de
cada turno:
AUTOMANTENIMIENTO SEMANAL
Grado de intervencin: 1
Marcar con 1 si se ha realizado y no existen anomalas.
Marcar con si no existen anomalas.
Marcar con R si necesita corregir o reparar.
Descripcin de la anomala
532
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Bloque 3. Gestin
del mantenimiento
Introduccin
Cierto es que la calidad depende del proceso y una de las

piezas fundamentales de ste es el equipo humano que maneja las mquinas. As pues, los esfuerzos deben dirigirse a conseguir Cero Defectos (ZD) mediante actuaciones destinadas
al mecanizado con Cero Averas.
Por tanto, el objetivo a conseguir es el aumento de la productividad:
Aunque no es demasiado correcto plantear que un tipo de

mantenimiento ha dejado obsoletos los tipos anteriores, puesto que deben contemplarse distintos factores, especialmente el
que determina el tipo de mantenimiento que se desea implantar, diremos que tal como est avanzando actualmente la
industria del mecanizado el ms adecuado -segn nuestro criterio- es el Mantenimiento Productivo Total (TPM).
z mejorando las tasas de operacin del equipo humano y

de las mquinas,
La gestin de cualquier tipo de mantenimiento es una tarea

laboriosa, especialmente por la cantidad de informacin que
hay que administrar correctamente, para que en el momento
preciso sea analizada. Cualquier error en la administracin de
datos puede determinar una toma de decisin equivocada, lo
que supondr un elevado coste a la empresa.
Para ello, ser necesario:
En la actualidad, podemos encontrar en el mercado sistemas informticos, con programas adecuados que permiten la
gestin instantnea y el almacenamiento de todos los datos
referidos a cualquier incidencia.
Si el volumen de datos no es demasiado considerable,
podemos gestionarlos desde cualquier base de datos relacional y/o hoja de clculo electrnica1, que podemos programar
a nuestra medida.
z reduciendo los costes con descenso de los debidos a la

no-calidad,
z minimizando stocks.
z restaurar e innovar la maquinaria y equipos,
z formar al equipo humano.
A la vista de lo expuesto, podemos concluir que no se
puede ser un mero espectador en un sistema TPM.
Puntos bsicos de actuacin

Los puntos bsicos de actuacin dentro de la operativa
TPM son:
z Mantenimiento de averas.
z Mantenimiento preventivo.
Planteamiento de TPM
No es nuestra intencin presentar aqu un estudio a fondo
del Mantenimiento Productivo Total (TPM), pero s nos parece adecuado esbozar un pequeo manual para tener una visin
global de todo ello.
As pues, creemos que su contenido debe contemplar:
a) Poltica de la empresa.
b) Puntos bsicos de actuacin.
c) Mantenimiento de averas.
d) Mantenimiento preventivo.
e) Mantenimiento productivo
z Mantenimiento productivo.
z Dinmica del TPM.
Mantenimiento de averas
Puesto que el objetivo es Cero Averas, se debe regular la
forma de actuar en el caso de la aparicin de una incidencia,
con el fin de lograr la total desaparicin de las mismas.
El primer paso a realizar es una exhaustiva recogida de
datos de cada mquina a travs del Histrico de Averas y los
correspondientes Partes de Averas. Con estos datos, el
siguiente paso ser elaborar un estudio estadstico para determinar las acciones preventivas a tomar.
f) Dinmica del TPM.
Estudio estadstico de averas
Poltica de la empresa
Para poder implantar un sistema TPM, es fundamental que
la direccin de la empresa est comprometida con la calidad:
fabricar productos que satisfagan a los clientes. Eso significa
que tanto las materias primas, como todo el proceso de mecanizado debe estar libre de cualquier defecto.
Mensualmente se realizar un estudio estadstico para

determinar -mediante un diagrama de Pareto- las mquinas
que presentan ms porcentaje de averas.
La primera accin correctora que se tomar con esta informacin ser: modificar e implementar el planning de acciones
preventivas.
Sin nimo de publicidad, ni sentando ctedra ya que no son los nicos, existen programas al alcance: Acces (base de datos relacional) y Excel (hoja de
clculo electrnica) de Microsoft para entorno Windows, as como otras plataformas para Linux, que podemos utilizar sin mucha dificultad para crear un pequeo sistema de gestin del mantenimiento.
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12

Control de capacidad de mquina (Cpk)
La importancia de este punto requiere especial atencin,
dependiendo de si la actividad principal de las mquinas
del taller de mecanizado es la produccin en serie o unitaria.
En el grfico de barras -ejemplo-, podemos observar las

horas que han permanecido parados por reparacin los tornos
de la seccin de desbaste.
En cualquier caso ser necesario establecer el sistema de

control de medidas, elaborando los grficos X-R correspondientes (Grfico de medias Recorridos X-R y Grfico X-R
Capacidad de proceso) para determinar los valores que nos
indiquen si cada una de las mquinas est dentro de los requerimientos solicitados.
Mantenimiento preventivo
Estudio de la efectividad de las mquinas
Este apartado generalmente concuerda con el espritu de la

normativa ISO 9000 y de la mayora de sistemas de Calidad.
Esto es: acciones preventivas para evitar que aparezcan defectos. Por tanto, para conseguir un mantenimiento preventivo
correcto, los puntos de actuacin son:
Para obtener un TPM rentable y a su vez conseguir una

ptima efectividad del equipo, son vitales dos factores:
a) Planning de revisin de maquinaria y/o equipos.

b) Registro (ficha) de operaciones de mantenimiento preventivo realizadas.
c) Control de capacidad de mquina (Cpk).
d) Estudio de la efectividad de las mquinas.
e) Calibracin de los elementos de medicin.
z Disear una escala precisa para medir las condiciones

de operacin de la mquina y/o equipo.
z Mantener registros de las operaciones de las mquinas

y/o equipos, de forma que puedan proveerse direccin
y controles apropiados.
Este estudio es conveniente que incluya en sus clculos las

seis grandes prdidas asociadas con la mquina y/o el equipo.
Para medir la efectividad global de la mquina y/o equipo se
multiplica la disponibilidad y la eficiencia del rendimiento
por la tasa de calidad de los productos.
Planning de revisin de maquinaria

Con el objetivo de sistematizar y planificar todo el mantenimiento preventivo se realizar un planning donde se incluirn los siguientes datos:
z
z
z
z
Denominacin de cada mquina.

Codificacin de cada mquina.
Descripcin de las operaciones a realizar.
Frecuencia y fecha en la que se llevarn a cabo las operaciones.
Este planning se actualizar cada 6 meses, aadiendo las

mquinas de nueva adquisicin y eliminando las que se han
dado de baja.
Ser aprobado al igual que la revisin de todo el sistema de
calidad, y se determinar las personas responsables de su ejecucin y actualizacin para el ao en curso.
Es importante que este planning de mantenimiento se
exponga en un lugar visible y concurrido del taller para garantizar el conocimiento del mismo por todos los operarios.
Esta medida de la efectividad global de la mquina y/o

equipo combina los valores de tiempo, velocidad y calidad de
las operaciones de la mquina y/o equipo y mide cmo estos
factores pueden incrementar el valor aadido.
Al estudiar la efectividad de las mquinas, lo que se pretende es regular su tasa de efectividad: la disponibilidad. Esto
se basa en la relacin entre el tiempo de operacin, excluido
el tiempo de parada y el tiempo de carga.
Registro (ficha) de las operaciones

de mantenimiento preventivo
Las condiciones ideales son:
Para controlar y estudiar las operaciones de mantenimiento preventivo, se llevar a cabo un registro donde se recogern todos los datos derivados del mismo. Para ello se utilizar la ficha correspondiente.
z Eficiencia / Rendimiento >90%.
534
z Disponibilidad >90%.
z Tasa de calidad de productos >90%
Por lo que la EFECTIVIDAD >85%.
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12

Para este clculo tambin se tendrn en cuenta:
z ndices de calidad derivados de los partes diarios de
defectos.
z Productividad derivada de los partes diarios de produccin.
z ndice de averas derivado de la ficha de control de averas.
z Tiempos de cambio de herramientas y utillajes, determinados por fabricacin.
Calibracin de los elementos de medicin

Para la regulacin y calibracin de los elementos de medicin, se seguir un plan de calibracin bsico que contenga
los procedimientos estndar (SCI, WECC-19, QS-9000, etc.).
2) Motivar al personal en la necesidad de crear un ambiente de trabajo adecuado, un taller sin suciedad.
3) Fomentar la participacin del personal en la aportacin
de ideas de mejora al programa TPM (Sugerencias,
Crculos de calidad, etc.).
Planificacin de las inversiones

Como parte integrante del programa TPM se establece
como necesidad la planificacin anticipada de la mquina a
adquirir.
La Direccin, con la participacin de todos los departamentos de la empresa, llevar a cabo una planificacin a
medio-largo plazo de las inversiones necesarias a realizar,
tanto para garantizar la competitividad tecnolgica como para
renovar la maquinaria y as garantizar que la misma siempre
se encuentra en perfecto estado.
Esta planificacin a medio-largo plazo se completar con
una planificacin a corto plazo que concretar el plan de
actuacin a ejecutar.
Sistema de chequeo (automantenimiento)

El sistema de chequeo (automantenimiento) es una de las
actividades fundamentales del TPM. Supone un mantenimiento autnomo por cada uno de los operarios.
Para el desarrollo de este punto deben concretarse dos campos de actuacin:
Mantenimiento productivo
El Mantenimiento Productivo supone desarrollar los
siguientes puntos de actuacin:
z
z
z
z
z
z
Formacin del personal.

Planificacin de las inversiones.
Sistema de chequeo.
Control del utillaje.
Control de herramientas de proceso.
Control de herramientas de mantenimiento.
Formacin del personal

La experiencia nos demuestra que una de las bases del xito
de la implantacin de cualquier sistema es la formacin. Es por
este motivo que el TPM debe ser uno de los temas a considerar
en la planificacin de la formacin de los operarios del taller.
z Organizar estndares para responsabilidades de operarios.

z Ejecucin y registro del mantenimiento autnomo
desarrollado.
Estndares de chequeo
El departamento de Ingeniera en colaboracin con los
dems departamentos elaborar un estndar de chequeo para
cada una de las mquinas donde se incluirn aspectos tales
como:
z
z
z
z
z
z
Limpieza.
Lubricacin.
Inspeccin general.
Organizacin.
Seguridad.
...
La lista de chequeo ser la base del mantenimiento autnomo.
Esta formacin tendr tres objetivos bsicos:

1) Explicar el funcionamiento bsico de cada mquina y/o
equipo, as como las tareas de mantenimiento bsico a
realizar por cada operario. Con estos cursos de formacin, no slo se pretende inculcar al personal los conocimientos puramente tericos sino tambin eliminar la
resistencia derivada del supuesto aumento de la carga de
trabajo.
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Ejecucin y registro del chequeo

(automantenimiento)
Mediante la formacin se inculcar a todo el personal la
necesidad de la ejecucin del chequeo programado, as como
la forma correcta de ejecutarlo.
535
12

Como mtodo de comprobacin de la ejecucin real de este
chequeo se registrar la revisin realizada, la fecha y persona
que la ha realizado, as como las anomalas encontradas en la
ficha correspondiente.
Control del utillaje

Para optimizar la efectividad de todas las mquinas y/o
equipos y garantizar un perfecto mantenimiento de los mismos se llevar a cabo un riguroso control del utillaje.
Este control se concreta en los siguientes puntos:
z rea reservada al estudio del utillaje donde se archivar y clasificar toda la informacin tcnica (despieces,
caractersticas tcnicas, etc.).
z Zona de utillaje para conservacin de aquellos tiles que
no se estn utilizando en los procesos en ese momento.
Estas reas estarn perfectamente referenciadas para que
cada til tenga siempre un mismo lugar de ubicacin.
Control de herramientas de proceso

Consideramos herramientas de proceso aquellas que son
necesarias para que los operarios realicen las operaciones
asignadas en los procesos de mecanizado: plaquitas, portaherramientas, fresas, etc.
Para que cada operario se haga responsable del cuidado y
mantenimiento de esta herramienta se dispondr de una zona
especfica donde cada operario, de forma personalizada, al
final de la jornada depositar su herramental. En estos casilleros se recoger la siguiente informacin:
z Herramienta responsabilidad de cada operario.
z Operaciones bsicas de automantenimiento a realizar a
travs de estndares de actuacin.
Control de herramientas de mantenimiento

Consideramos herramientas de proceso aqullas disponibles en el taller, pero que no estn asignadas a los procesos de
mecanizado, sino a las tareas de mantenimiento de las mquinas y del taller en general. El control de este herramental se
536
asignar en el almacn a una ficha de control que refleje quin

y cundo se la lleva, y quin y cundo la devuelve.
Dinmica del TPM

Para promocionar el mantenimiento productivo es conveniente motivar al personal en la participacin de toda la plantilla en actividades de automantenimiento.
La participacin se encauzar a travs de los siguientes
programas:
z Crculos de Calidad TPM.
z Sugerencias TPM.
z Lemas TPM
Crculos de calidad TPM

Aprovechando la dinmica de los programas QC (Crculos de
calidad) se constituirn pequeos grupos que contemplen especficamente temas de mantenimiento con el objetivo de estudiar
nuevas tcnicas de mantenimiento, resolucin de problemas, etc.
Sugerencias TPM
Una de las formas de conseguir la participacin del 100% de
la plantilla en la mejora del mantenimiento, es establecer peridicamente premios especiales dentro del programa de sugerencias. Con ello se pretende potenciar el esfuerzo de mejora continua en un rea tan fundamental de la organizacin.
Lemas TPM
Para conseguir el objetivo de Cero Averas es necesario
concienciar a todo el personal, por lo que es importante mantenerlo informado de los resultados y evolucin mediante grficos, lemas, etc. con un claro enfoque didctico.
Tambin se puede aplicar un sistema de concurso con
incentivos, como el de sugerencias.
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ndice

Introduccin a las mquinas

Materiales utilizados en fabricacin

BLOQUE 1. Caractersticas de los materiales . . . . . . . .

BLOQUE 2. Materiales metlicos . . . . . . . . . . . . . . . . .

Propiedades y caractersticas relacionadas

BLOQUE 1. Propiedades tecnolgicas de los materiales

Elementos para la sujecin de piezas

BLOQUE 1. Planteamientos generales . . . . . . . . . . . . .

Construccin en acero laminado soldado . .

Caractersticas del mecanizado

BLOQUE 1. Herramientas para las operaciones

Caractersticas del conformado . . . . . . . . 381

Herramientas para el conformado

BLOQUE 1. Herramental para el conformado

Troqueles simultneos al aire . . . . . . . . . . .

Medios internos y externos de

BLOQUE 1. Componentes soporte y desplazables . . . .

Regulacin de los elementos mviles

BLOQUE 1. Verificacin de las mquinas-herramienta

Repetibilidad de los mecanismos de divisin

Mantenimiento bsico y su gestin

BLOQUE 1. Mantenimiento de mquinas y equipos . .

Preparacin para la fabricacin.

ayuda a organizar los temas de forma ordenada, entrelazando

Hemos tratado que el equilibrio en cuanto al desarrollo de

Hemos querido presentar las nuevas tendencias en cuanto

Entendemos que se ha concretado en las exposiciones de

Precisamente esta estructura es la que hace que este libro

Cepilladora (cepillo de puente).

BLOQUE 3. Mquinas herramientas con movimiento de corte rotativo

BLOQUE 4. Mquinas herramientas para mecanizados especiales

Introduccin a las mquinas herramientas

Las mquinas herramientas modernas datan de 1775, ao

All por 1843, para sustituir las piedras de arenisca, en

Una de las mquinas (cepilladora) de Whitworth.

Ms adelante, Sir Joseph Whitworth, que en 1835 patent

El descubrimiento de Acheson permiti disponer de una

Para solucionar este problema, las diversas ingenieras que

Este nuevo tipo de mquinas actualmente se utiliza en

Introduccin a las mquinas herramientas

Bloque 1. Mquinas herramientas

punto -claro est-, la clasificacin convencional de aqullas

Y en funcin del movimiento de corte de las mismas, establecemos la siguiente clasificacin:

Cepilladora o Cepillo de puente

Introduccin a las mquinas herramientas

Movimiento de corte rectilneo

casos el de corte lo describe la herramienta y en otros la pieza,

Entendemos por movimiento de corte rectilneo el que,

Cuando el movimiento de corte lo describe la herramienta,

Bloque 2. Mquinas herramientas

Movimiento de corte circular

Introduccin a las mquinas herramientas

Cepillado de una pieza mediante herramientas montadas

El movimiento de corte se divide en dos fases claramente

Actualmente, los planteamientos productivos (ingeniera

Para que el tiempo empleado en la carrera de retroceso sea

Introduccin a las mquinas herramientas

era una lima a la que se le daba movimiento mecnicamente

Tambin suele utilizarse un accesorio bastante rentable,

Cabezal de fresar de una Fresadora-Cepillo Puente (ejemplo).

Introduccin a las mquinas herramientas

Sierra con movimiento alternativo.