130010

PRDIDAS DE MATERIA Y CUANTIFICACIN DEL CONSUMO DE ENERGA
EN LOS EQUIPOS INVOLUCRADOS EN LA ELABORACIN DE UN ALIMENTO

BALANCEADO EN LA PLANTA DE CONCENTRADOS FINCA S.A. MOSQUERA.
FRANCISCO JAVIER VELASQUEZ ZABALETA
UNIVERSIDAD DE LA SABANA
FACULTAD DE INGENIERA
INGENIERA DE PRODUCCIN AGROINDUSTRIAL
SANTA F DE BOGOTA, D.C.
2000
II
PRDIDAS DE MATERIA Y CUANTIFICACIN DEL CONSUMO DE ENERGA

EN LOS EQUIPOS INVOLUCRADOS EN LA ELABORACIN DE UN ALIMENTO
BALANCEADO EN LA PLANTA DE CONCENTRADOS FINCA S.A. MOSQUERA.
FRANCISCO JAVIER VELASQUEZ ZABALETA
Director
CARLOS JIMNEZ
UNIVERSIDAD DE LA SABANA
FACULTAD DE INGENIERA
INGENIERA DE PRODUCCIN AGROINDUSTRIAL
SANTA F DE BOGOTA, D.C.
2000
III
CONTENIDO
Pg.
INTRODUCCION
17
OBJETIVOS
19
General
19
Especficos
19
1. FUNDAMENTACIN TERICA
20
1.1. HISTORIA
20
1.2 Etapas del proceso
22
1.2.1 Almacenamiento de materias primas.
23
1.2.1.1 En bodega
23
1.2.1.2 En silos
24
1.2.2 Ensilaje de materias primas
24
1.2.2.1 Sistemas de transporte
25
1.2.2.1.1 Elevadores de Cangilones
27
1.2.2.1.2 Transportador de tornillo sinfn
28
1.2.2.1.3 Transportadores de arrastre tipo paleta
30
1.2.3 Dosificacin
31
1.2.4 Molienda
34
1.2.4.1 Molino de Martillos
34
1.2.5 Mezcla
35
1.2.6 Peletizado
39
IV
1.2.6.1 Razones del Peletizado
39
1.2.6.2 Partes de una peletizadora
40
1.2.6.2.1. Tolvas de abasto
40
1.2.6.2.2. Alimentador
41
1.2.6.2.3. Acondicionador
41
1.2.6.2.4. Dados de peletizacin
42
1.2.6.2.5. Rodillos
42
1.2.6.2.6 Enfriador
43
1.2.6.2.7 Rodillos quebrantadores
44
1.2.6.2.8 Equipo de transporte
44
1.2.7 Ensaque
45
2. MATERIALES Y MTODOS
46
2.1 Determinacin de prdidas de materia prima
46
2.1.1 En el ensilaje
46
2.1.2 En el transporte hacia las ensacadoras
48
2.1.3 En la peletizacin
49
2.2 Determinacin de la capacidad de produccin de la planta
51
2.2.1 Ensilaje de materias primas
52
2.2.2 Dosificacin
53
2.2.3 Molienda
53
2.2.4. Mezcla.
53
2.2.5 Peletizacin
54
2.2.6 Ensaque
54
2.3 Determinacin del consumo de energa
54
V
3. PRESENTACIN Y DISCUSIN DE RESULTADOS
56
3.1 Balance de materia en el ensilaje
56
3.2 Balance de materia en los transportadores a sistema de ensaque
61
3.3 Balance de materia en peletizado
65
3.4 Capacidad en el ensilaje
67
3.5 Capacidad de la dosificadora
78
3.6 Capacidad del sistema de transporte desde la tolva bscula hasta el molino
80
3.7 Capacidad del molino
84
3.8 Capacidad de la mezcladora
85
3.9 Capacidad del sistema de transporte desde la mezcladora hasta las peletizadoras
86
3.10 Capacidad de las tolvas de peletizado
87
3.11 Capacidad de las peletizadoras
88
3.12 Capacidad de las tolvas de ensaque
91
3.13 Capacidad de las ensacadoras
92
PROPUESTAS PARA OPTIMIZACION DE LA PLANTA FINCA S.A.
96
CONCLUSIONES
99
RECOMENDACIONES
101
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
102
ANEXOS
103
VI
LISTA DE TABLAS
Pg.
Tabla 1. Reduccin de capacidad en tornillos sinfn inclinados.
29
Tabla 2. Determinacin de prdidas en el ensilaje.
57
Tabla 3. Acumulacin de materia prima en cajuelas de transportador 2.
59
60
Tabla 5. Prdidas de materia prima desde la tolva bscula hasta las ensacadoras.
63
64
Tabla 7. Porcentaje de Humedad promedio ganado en la peletizacin.
66
Tabla 8. Capacidad promedio de los equipos involucrados en la etapa de ensilaje.
68
Tabla 9. Porcentaje de sobredimensionamiento de los equipos de ensilaje cuando se
72
ensila por el transportador numero 2.

73
ensila por el transportador 3.

73
ensila por el transportador 17.

Tabla 12. anlisis de sistema de transporte para ensilar afrecho.
Tabla 13 Porcentaje de sobredimensionamiento de los equipos involucrados en el
74
75
sistema de ensilaje del afrecho; tomando como referencia el transportador 9.

Tabla 14. Capacidad de los equipos de transporte para ensilar maz, sorgo y
torta de Soya.
VII
75
Tabla 15. Porcentaje de sobredimensionamiento de los equipos involucrados en el
76
sistema de ensilaje de maz, sorgo y torta de Soya.

Tabla 16. Capacidad de las tolvas de dosificacin 1 a la 12.
76
77
77
Tabla 19. Capacidad de la dosificadora.
79
Tabla 20. Capacidad promedio de los equipos de transporte desde la tolva bscula
81
hasta el molino.
Tabla 21. Porcentaje de sobredimensionamiento de los equipos de transporte desde la
83
tolva bscula hasta el molino.

Tabla 22. Capacidad del Molino.
84
Tabla 23. Capacidad de la mezcladora.
85
Tabla 24. Capacidad promedio de los equipos de transporte desde la mezcladora
86
hasta las peletizadoras.

Tabla 25. Porcentaje De sobredimensionamiento de los equipos de transporte desde
87
la mezcladora hasta las peletizadoras.

Tabla 26. Capacidad terica mxima de la peletizadora 1.
89
Tabla 27. Capacidad terica mxima de la peletizadora 2.
89
Tabla 28. Capacidad real de la peletizadora 1.
90
Tabla 29. Capacidad real de la peletizadora 2.
90
Tabla 30. Capacidad por lnea de las tolvas de ensaque 1 y 2.
91
Tabla 31. Capacidad por lnea de las tolvas de ensaque 3 y 4.
92
Tabla 32. Capacidad de las ensacadoras 1 y 2.
92
VIII
Tabla 33. Consumo de energa de los equipos involucrados en el proceso.

Tabla 34. Capacidad de las etapas del proceso.
93
94
IX
LISTA DE FIGURAS
Pg.
FIGURA 1. Etapas del proceso de elaboracin de un alimento balanceado
22
para animales
FIGURA 2. Diagrama de flujo planta de produccin FINCA S.A Mosquera.
32
FIGURA 3. Determinacin de prdidas de materia prima en el ensilaje.
46
FIGURA 4. Equipos involucrados en la etapa de ensilaje.
48
FIGURA 5. Balance de materia en la peletizacin.
49
FIGURA 6. Balance de materia en el ensilaje.
56
FIGURA 7. Diagrama de flujo de la Etapa de ensilaje.
58
FIGURA 8. Cajuelas del transportador 2 en donde se acumula materia prima.
60
FIGURA 9. Cajuelas del transportador 3 en donde se acumula materia prima.

FIGURA 10. equipos que conforman el balance de materia desde la tolva bscula
60
62
hasta las ensacadoras.

FIGURA 11. Sistema para ensilar materia prima desde los silos exteriores.
74
RESUMEN
En este trabajo se identificaron las causas de las prdidas de materia prima, los cuellos de
botella del proceso, consumo de energa de los equipos mas representativos, los equipos
que se encuentran subutilizados y se determin la capacidad para cada lnea de produccin
en la compaa de fabricacin de alimentos balanceados para animales FINCA S.A.
La planta Mosquera utiliza mensualmente mas de 5000 toneladas de materia prima y en la

actualidad se pierde entre el 1% y el 3 % debido a fugas en los equipos de transporte
principalmente.
Se identific que en todas las etapas donde hay involucrados sistemas de transporte s esta
trabajando deficientemente ya que los equipos deberan trabajar a igual flujo msico por ser
un sistema continuo y lo estn haciendo a diferente flujo msico ocasionando sobrecostos
en consumo de energa ya que mientras unos equipos estn trabajando con carga otros estn
en vaco gran parte del tiempo.
Como todas las etapas no trabajan a igual flujo msico se presentan cuellos de botella, es
decir etapas que por ser menos eficientes que otras bloquean las etapas anteriores y hacen
que las etapas posteriores se queden en vaco. En este trabajo se identificaron los cuellos de
botella para cada lnea de produccin siendo los ms relevantes los siguientes:
XI
Para la lnea Ringo el cuello de botella es la Dosificacin ya que se tiene un tiempo alto de
alistamiento.
Para la lnea de Ganadera el cuello de botella es la molienda y en algunos casos la mezcla;

debido a la composicin de la frmula y adicin lenta de melaza respectivamente.
Para la lnea de Avicultura el cuello de botella es el peletizado.
Los problemas ms frecuentes que se encontraron son que algunos equipos de transporte
estn sobredimensionados con respecto a otros y existen fallas de diseo en los sistemas de
alimentacin de tolvas.
En cuanto al consumo de energa de los equipos se encontr que estos estn trabajando en
niveles inferiores al 60% de su capacidad mxima.
Se hicieron algunas recomendaciones a la compaa para minimizar las prdidas de materia

prima y para mejorar la eficiencia de la planta.
XII
LISTA DE ANEXOS
Anexo A. Determinacin de perdidas en el ensilaje de materias primas desde la bodega de

materia prima hasta las tolvas de dosificacin.
Anexo B.Cantidad de materia prima que se acumula en cada cajuela del transportador 2 y 3.
Anexo C. Perdidas de materia prima en transporte desde la tolva bscula hasta las
ensacadoras.
Anexo D. Gradiente del porcentaje de humedad en la peletizacin.
Anexo
E.
Capacidades
y especificaciones tcnicas de los equipos de transporte
involucrados en el sistema de ensilaje de materia prima.

Anexo F. Capacidades y especificaciones tcnicas de los equipos de transporte utilizados
para ensilar Torta de Soya, Maz y Sorgo.
Anexo G. Capacidades y especificaciones tcnicas de los equipos de transporte desde la
tolva bscula hasta el molino
Anexo H. Capacidades y especificaciones tcnicas de los equipos de transporte desde la
tolva de postmezcla hasta las peletizadoras
Anexo J. Capacidad de las tolvas de las peletizadoras 1 y 2.
Anexo K. Capacidad mxima terica de las peletizadoras 1 y 2.
Anexo L. Capacidad de las tolvas de ensaque.
XIII
GLOSARIO
Alimento Completo:
Un alimento nutritivamente adecuado para animales, se fabrica con
una frmula especifica que se servir como una sola racin y que es capaz de mantener la
vida y/o promover la produccin, sin sustancias adicionales consumidas, a excepcin del
agua.
Alimento(s): Cuando se refiere a animales, es sinnimo de alimento(s) balanceado(s).
Angulo de reposo: El ngulo de reposo es el mximo ngulo formado entre el talud del
material acumulado y el plano horizontal.
Caballo de Potencia (HP): Unidad potencial igual a 746 Watt.
Carga Pico:
La cantidad mxima de energa elctrica entregada durante un periodo
establecido de tiempo.
Cicln Colector mecnico de polvo que usa principios de inercia para la separacin de
polvo.
Compuerta : Vlvula para controlar el flujo de aire
XIV
Concentrado:
Alimento usado con otro para mejorar el equilibrio nutritivo del total y que
se diluir y mezclar para producir un complemento o un alimento completo.
Densidad : La relacin de la masa de un espcimen de una sustancia contra el volumen de

ese espcimen.
Durabilidad : Caracterstica fsica de un producto peletizado que indica que tan propenso
es a generar finos en al transporte y almacenamiento. Para determinar la durabilidad se
toman 500 gramos de producto terminado y se colocan en el medidor de durabilidad que lo
que hace es rotar durante 10 minutos y simular l cargue y descargue que sufre el producto,
posteriormente se saca el producto, se tamiza, se pesan los gruesos(se utiliza tamiz
No 6
U.S STD o TYLER para pastillas de 5/32 de pulgada y el tamiz 5/16 IN U.S STD o
TYLER para pastillas de 3/8 de pulgada), la cantidad de gruesos obtenidos dividida entre el
peso de la muestra y multiplicado por cien es el valor de la durabilidad.
Dureza: Es la resistencia a la rotura de un producto.
Enfriado, enfriamiento:
- (Proceso) Reduccin de la temperatura por el movimiento del
aire por lo general acompaada por una accin simultanea de secado.
Ensaque : Etapa que empieza con el alimento en las tolvas de abasto sobre la ensacadora y
termina cuando se coloca el alimento ensacado en la bodega de producto terminado. Se
incluye el pesado del alimento para cada bolsa, el cierre de las bolsas, la colocacin de una
etiqueta en la bolsa y su transporte para su almacenamiento en la bodega.
XV
Factor de Potencia: Nmero que representa la relacin de energa elctrica til consumida
contra la energa total entregada a un equipo electrnico o a un cliente individual.
Finos (en migas o pelets):
(Parte) Cualquier materia que pasar por una malla, cuyas
aberturas son inmediatamente ms pequeas que el tamao mnimo especificado de la

migaja o dimetro del pelet.
Harina: (Forma fsica) Ingrediente molido o reducido en su tamao de partculas.
Humedad de mezcla : es la humedad del producto molido con los lquidos incluidos.
Humedad del pelet : es la humedad del producto al empacarse.
Kilowatt (kW): Unidad de potencia igual a 1,000 watt, usada para expresar la cantidad de
consumo de energa elctrica.
Mezclado:
(Proceso) Combinar por agitacin dos o ms materiales a un grado especifico
de dispersin.
Molido, molienda:
(Proceso) Reduccin en el tamao de las partculas por impacto o
corte.
XVI
Peletizado,
peletizacin:
(Proceso)
Obtencin
de
alimento
aglomerado
por
la
compactacin y paso por aberturas de un dado.
Pelets:
(Forma Fsica) Alimento aglomerado formado por la compactacin y paso por
aberturas de un dado.
Producto- (Parte) Sustancia producida de una o ms sustancias como resultado de cambios

fsicos y qumicos.
Secado artificialmente (proceso) Remocin de la humedad por medios no naturales.
Zarandeado (Proceso) Materiales que han pasado por cernidores de alambre para separar
partculas de diferentes tamaos. La separacin de los materiales mas finos se puede hacer
con el uso de mallas.
XVII
INTRODUCCION
En las compaas de alimentos balanceados para animales entre los costos mas importantes
se encuentran la materia prima (80%) y el consumo de energa. Haciendo un uso racional
en el consumo de energa y
reduciendo las prdidas de materia prima se conseguira una
reduccin de costos lo cual hara que las compaas fueran ms rentables y lograran
subsistir en el entorno en que se encuentra el pas hoy en da debido a la globalizacin del
mercado.
Se busca presentar en este trabajo las principales causas de prdidas de materia prima
dentro del proceso de la elaboracin de un alimento balanceado para animales en la
compaa FINCA S.A. as como una solucin posible para reducir estas prdidas.
Tambin se identificaran los cuellos de botella del proceso para cada lnea de productos y
se llev a cabo un anlisis de la capacidad de los equipos con el fin de determinar cuales se
encontraban sobredimensionados. Se determin la capacidad de la planta por lneas de
productos y se determin el consumo de energa de cada equipo.
Este trabajo es de gran importancia ya que hoy en da se han implementado algunas de las
recomendaciones obteniendo buenos resultados.
17
OBJETIVOS
General
Identificar las etapas del proceso en las cuales se presentan prdidas de materia y/o s
subutilizan los equipos.
Especficos
Realizar el balance de materia de la planta
Cuantificar el consumo de energa en los motores de los equipos involucrados en la

elaboracin de un alimento balanceado para animales
Determinar la capacidad de la planta
Identificar los cuellos de botella en las etapas de dosificacin, molienda, transporte,

peletizacin y ensaque.
18
1. FUNDAMENTACIN TERICA
1.1 HISTORIA
Los molinos harineros impulsados por agua ya molan el grano para los agricultores hace
ms de 200 aos. Casi todos los primeros molinos se construyeron para moler trigo y maz
para el consumo humano y no tanto para alimento para ganado. Han pasado muchas etapas
desde que aquellos primeros pioneros llevaban en caballo y en vagones las piedras de
molienda y construan presas y molinos de madera y rocas a lo largo de los arroyos.
Parece ser que la lgica ha jugado un papel clave para ayudar a los hombres a decidir que si
los granos de cereales eran buenos para el consumo humano, los sobrantes podran tener un
cierto valor alimentario para el ganado y las aves de corral. Los anlisis qumicos
confirmaron el valor protenico de esos materiales de desperdicio. Tambin se
encontr
que esos mismos materiales con frecuencia contenan minerales y vitaminas benficos.
Durante ese mismo periodo, los cientficos estadounidenses y alemanes descubrieron que
las necesidades protenicas variaban entre los animales y las funciones que desempeaban.
Esto llev a la conclusin de que las protenas podan ser un factor limtrofe en la
produccin de carne, leche y huevos. Con esto en mente, los materiales de desperdicio se
convirtieron en productos secundarios, con un valor definido en el mercado. La necesidad
de procesar y mezclar esos productos secundarios con granos proporcion una razn para
fundar compaas nuevas y una industria ms.
19
La industria de la fabricacin de los alimentos balanceados para animales es una arteria

vital en la red global de la produccin de alimentos para el consumo humano, llegando a
casi todos los rincones de la tierra. En el mbito mundial, la industria de la fabricacin de
alimentos balanceados tiene un inventario variado y ventas anuales con un valor
equivalente de 55000 millones de dlares. La produccin o venta de la fabricacin de
alimentos balanceados se efecta en ms de 120 pases y emplea de manera directa a ms
de medio milln de personas. Cada ao se producen ms de 550 millones de toneladas en
alrededor de 12000 plantas de alimentos, que tienen capacidades de fabricacin superiores
a 25000 toneladas al ao. En la actualidad, la poblacin humana del mundo crece
aproximadamente 1,6% al ao, mientras que la produccin alimentaria de los animales de
granja s esta expandiendo a un ritmo de 23% al ao. En promedio por persona al ao,
probablemente el nivel ms alto en la historia. La produccin global de carne, leche y
huevos es capaz de superar el crecimiento de la poblacin humana por que es cada vez mas
industrializada. El desarrollo en la gentica animal y en las tcnicas para la cra de animales
domsticos apoya la produccin animal intensiva. En algunas especies, como el ganado que
se alimenta en las praderas, su importancia es menor. An as, en especies criadas de
manera intensiva por ejemplo, las aves de corral, puercos, peces y camarones los costos de
los alimentos balanceados pueden representar hasta el 80% del costo total de la produccin.
[American Feed Industry Association Inc. 1994. p.3-26.]
20
1.2 ETAPAS DEL PROCESO
Las etapas para la elaboracin de un alimento balanceado para animales se encuentran en el

siguiente diagrama de flujo.
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
Almacenamiento de materias primas
(En bodega y a granel)
Ensilaje de materias primas
Dosificacin
Molienda
Mezcla
Peletizado
Ensaque
Figura 1. Etapas del proceso de elaboracin de un alimento balanceado para animales

Fuente : El Autor.
21
1.2.1 Almacenamiento de materias primas. El fin primordial de un almacenamiento

organizado, consiste en conservar materias primas por periodos limitados para los
requerimientos de consumo de tal forma que se mantengan intactos su integridad cualitativa
y cuantitativa. La funcin del almacenamiento esta ligada no solamente a la acumulacin
fsica de un volumen de producto, si no especialmente con su adecuada conservacin o
preservacin ponindolos al resguardo de robos, de la accin de roedores, de infestaciones
de toda clase o de procesos de putrefaccin o descomposicin ligados a la humedad,
temperatura y al medio ambiente. El almacenamiento de las materias primas y el producto
terminado puede ser en bodega o a granel.
1.2.1.1 En bodega. La disposicin de los sacos debe de ser de tal forma que terminando de
conformar el lote, debe de reunir las siguientes caractersticas:
-
Que sea fcilmente contable.
Que la traba de los bultos garantice la estabilidad del lote.
Que presente un aspecto esttico.
Que sea fcilmente fumigable.
Que el tamao del lote permita la utilizacin de carpas.
Fcil rotacin de lotes.
Se debe de hacer el siguiente mantenimiento en el interior de la bodega:
Debe drsele limpieza constantemente a los pisos.
Evitar la acumulacin de desperdicios y equipo fuera de uso.
22
Dar limpieza a paredes y techos peridicamente.
Dar limpieza y mantenimiento a puertas y equipos en general (transportadores,

elevadores, etc.)
1.2.1.2 En silos. Se debe ejercer un estricto control sobre los siguientes puntos:
-
Se debe de hacer una lectura y registro diario en las horas de la maana de las
temperaturas en cada silo que contenga granos.
Realizar un control peridico ejercido sobre muestras tomadas del cono, ventanillas de
inspeccin, tapa superior del silo, para determinar: infestaciones, presencia de hongos y
calentamiento del grano.
Inspeccionar peridicamente el estado de los silos, especialmente el techo interno, con

el fin de percibir posibles condensaciones de humedad o infestaciones.
Efectuar inspecciones externas de los silos para detectar grietas y filtraciones.
1.2.2 Ensilaje de materias primas. El ensilaje de materias primas consiste en llevar las
materias primas desde la bodega de materia prima o silos a granel hasta las tolvas de
dosificacin mediante la utilizacin de sistemas de transporte.
En la planta de concentrados Finca S.A se ensilan materias primas desde la bodega de

materia prima y desde los silos exteriores a granel. Se utilizan 3 sistemas de transporte:
transportador de tornillo sinfn, elevadores de cangilones y transportadores de arrastre tipo
paleta.
23
1.2.2.1 Sistemas de transporte. Los sistemas de transporte se usan para muchos propsitos
en la industria de la fabricacin de alimentos balanceados, incluyendo transporte, mezclado
y clasificacin de materias segn el tamao. Por lo general, se usan para transportar
ingredientes a granel en una direccin horizontal con poca pendiente, pero, con una
modificacin especial, a veces se instalan transportadores con inclinaciones marcadas o
incluso en posiciones verticales.
Algunos se usan para controlar las cantidades de alimento y para medir los materiales, ya
sea por volumen o por peso. Otros se usan para mezclar ingredientes secos o para aadir
ingredientes lquidos a las mezclas o productos terminados. Al colocar un fondo de malla o
perforado en algunos tipos de transportadores, se pueden clasificar los materiales por su
tamao.
Se usan diferentes tipos de transportadores en el proceso de fabricacin de alimentos

balanceados, desde la recepcin inicial de los ingredientes a granel hasta la descarga del
producto terminado. El tipo y tamao del transportador seleccionado para cada aplicacin
se basa en varios factores, los cuales incluyen:
- Caractersticas fsicas y qumicas de los ingredientes.

- Cantidad o ritmo de flujo.
- Distancia y elevacin.
- Eficiencia.
24
De acuerdo con el producto que manejan, los transportadores se clasifican en:
- Transportadores para productos a granel.

- Transportadores para productos empacados.
Los transportadores para productos a granel son aquellos en los cuales se maneja el material
suelto y sin que interese la orientacin de las partculas sobre el transportador. Ejemplos de
estos son el transportador de tornillo sinfn y el elevador de cangilones.
Los transportadores de productos empacados son aquellos en los cuales el producto se

maneja dentro de una unidad de empaque. Ejemplo bandas transportadoras.
1.2.2.1.1 Elevadores de Cangilones. Los elevadores de cangilones son el medio ms

eficiente para elevar grano, ingredientes peletizados y suaves, alimentos terminados y casi
todos los materiales, a excepcin del material pegajoso que no se descargara de los
cangilones. Consisten de una banda o de una cadena que corre en una direccin vertical, a
la cual estn unidos los cangilones. Los cangilones se descargan por la gravedad,
reduciendo el rompimiento ocasionado por la descarga de fuerza centrfuga de un elevador
centrfugo. Por lo general, los elevadores de cangilones requieren de la menor cantidad de
potencia para el transporte vertical de cualquier sistema de transporte.
25
Por lo general, los cangilones y la banda estn encerrados en una carcasa que consiste de
tres partes principales: el cabezal de recepcin (carga del producto), las piernas (elevacin
del producto) y el cabezal de descarga (descarga del producto). Este conjunto permite que
el material transportado dentro del elevador, contenga el polvo y puede tener proteccin
contra el clima para una instalacin al aire libre.
La capacidad de un elevador de cangilones esta dada por:
C = D. . N. 60. V. . k . d (ecuacin 1)
C : Capacidad del elevador en toneladas / hora.

D : Dimetro de la polea en metros.
: 3.1416.
N : Revoluciones por minuto de la polea superior.

V : Volumen del cangiln en m3
: Densidad del material en [Kg/m3 ]
d : Nmero de cangilones por metro
k : Factor de llenado
Fuente: Simet Ltda. Ingeniera Mecnica. P. 2 - 12
26
1.2.2.1.2 Transportador de tornillo sinfn. Los transportadores de tornillo son uno de los
mtodos ms sencillos y ms antiguos para transportar materiales a granel. El material
colocado en el cuerpo del transportador a travs de las aberturas de entrada se mueve a lo
largo en un suave movimiento en espiral por la rotacin del tornillo. Las entradas, salidas,
compuertas, transmisiones y otros accesorios controlan el ritmo de transporte del material y
el lugar de descarga. Estos transportadores tambin se pueden usar como alimentadores
para controlar la cantidad de flujo de los materiales en las operaciones de procesamiento o
para proporcionar un mezclado limitado durante el transporte.
Casi todos los materiales a granel se pueden transportar por los transportadores de tornillo,
pero por lo general quedan algunos residuos en el fondo del cuerpo. Si el material
transportado como los peles suaves, se rompen con facilidad, un transportador de tornillo
puede causar dao al material, debido a la accin de la friccin de la hlice y el cuerpo
contra el material.
La potencia requerida para el transporte se debe transmitir a travs del eje o la tubera y se
ve limitada por el tamao permisible de sus piezas.
Adems de su capacidad de transporte, los transportadores de tornillo sin fin se pueden

adaptar a una gran variedad de
operaciones de procesamiento, como por ejemplo
mezclado, calentamiento, enfriamiento, etc. Por lo general, los transportadores de tornillo

requieren de muy poco mantenimiento. Los transportadores de tornillo sinfn pueden
trabajar inclinados. Una hlice de paso puede mover material en planos inclinados hasta de
35.
27
En la tabla 1 se indica la reduccin de capacidad, en comparacin con la que tiene cuando

trabaja en forma horizontal:
Tabla 1. Reduccin de capacidad en tornillos sinfn inclinados
Inclinacin en grados
10
15
20
25
30
35
% reduccin de capacidad
10
26
45
58
70
78
Fuente: PERRY H Robert. Manual del Ingeniero Qumico. P.10-49

La capacidad del tornillo esta dada por:
C = . ( DT 2 - DE 2). P.K.N. 60. . R / 4 (ecuacin 2)
C : Capacidad del tornillo en ton / hora.

: 3,1416.
DT : Dimetro del tornillo en metros.
DE : Dimetro del eje en metros.
P : Paso en metros.
K : Factor de llenado.
N : Revoluciones por minuto del tornillo.
: Densidad del material.
R : Reduccin de capacidad debida a inclinacin del tornillo
28
1.2.2.1.3 Transportadores de arrastre tipo paleta. Consiste de una serie de paletas unidas
a una cadena sin fin que se mueve a lo largo de un cuerpo estacionario. Por lo general
tienen entradas ms anchas que el cuerpo para que el material entre en el transportador a lo
largo de los lados debajo de la cadena y las paletas de regreso. Las paletas de arrastre son
casi autolimpiables y adecuadas para las aplicaciones que requieren de movimiento
horizontal de los ingredientes, donde se transportan varios ingredientes usando el mismo
transportador o alimentos con medicamentos.
La capacidad de un transportador de arrastre esta dada por:
C = N. 60. D. B. V.P. . k (ecuacin 3)
C : Capacidad del transportador de arrastre en toneladas / hora.

D : Nmero de dientes del pin.
N : Revoluciones por minuto.
B : Paso del pin en metros.
P : nmero de paletas / metro
V : volumen de una paleta en m3
: Densidad del material en [ton/m3]
k : Factor de llenado.
29
1.2.3 Dosificacin. Es el proceso mediante el cual
se pesan los ingredientes de una frmula
en una tolva-bscula, por medio de un equipo programable, del cual forman parte
veinticuatro (24) tolvas de almacenamiento.
Existen dos sistemas para la elaboracin de un alimento balanceado:

Sistema de premolienda que consiste en moler las materias primas antes de pesarlas y
sistema de postmolienda que consiste en pesar las materias primas y luego molerlas que es
el utilizado por FINCA S.A. (Ver figura 2).
30
DOSIFICACION
MOLIENDA Y MEZCLA
PELETIZADO
EMPAQUE
HARINA
TOLVAS DE
PREMOLIENDA
ZARANDA
FILTRO
HARINA
TOLVAS
DE
PELETIZADO
MOLINO
TOLVA DE
POSTMOLIENDA
TOLVAS DE
DOSIFICACION
ACONDICIONADO
R
TOLVAS DE
ENSAQUE
PELETIZADORA
LIQUIDOS
MICROINGREDIENTES
ENSACADORA
MEZCLADOR
A
TOLVA
BASCUL
A
ENFRIADOR
TOLVA DE
POSTMEZCLA
QUEBRANTADO
R
ELEVADOR DE CANGILONES
Figura 2. Diagrama de flujo planta de produccin de alimentos FINCA S.A Mosquera
Las materias primas se pueden transportar desde las tolvas de dosificacin hasta la tolva
bscula por el uso de flujo por gravedad o transportador. En los sistemas de flujo por
gravedad, el material fluye por gravedad desde la descarga de una tolva mediante un
separador hacia la tolva bscula. El flujo se regula por una compuerta deslizante en la
descarga de la tolva, que se puede operar manualmente o por el uso de cilindros de aire o de
31
arrancadores elctricos. Debido a las estrechas tolerancias en el pesado que se requiere en

la industria de los alimentos balanceados de nuestros das s prohiben los sistemas de flujo
por gravedad manuales.
Los alimentadores de tornillo son ms comnmente usados para transportar ingredientes de

las tolvas superiores de ingredientes a una o ms tolvas bsculas. Los alimentadores pueden
ser de tamaos diferentes, pueden ser arreglos sencillos o dobles y deben estar diseados
para transportar un ingrediente especfico. Con frecuencia, se usan hlices con paso cerrado
o cnicas a travs de la entrada del alimentador para proporcionar un flujo uniforme,
minimizar el puenteo y proporcionar una cantidad uniforme de alimentacin para obtener
exactitud en el pesado.
Las tolvas bsculas por lo general tienen la misma capacidad de la mezcladora, la descarga
de la bscula debe ser lo suficientemente grande para que se pueda vaciar en 15 segundos
aproximadamente. Todas las esquinas y lados de la tolva deben tener una inclinacin de por
lo menos 60 para facilitar el vaciado.
1.2.4 Molienda. Es la reduccin de tamao de partculas por impacto o corte. Junto con la
mezcla y el peletizado, la molienda es uno de los procesos claves en la fabricacin de
alimentos para animales. Es un gran consumidor de energa, por eso se debe evitar trabajar
el molino sin producto o con baja carga. Los principales tipos de molinos son de discos, de
rodillos y de martillos.
Los molinos de martillos son considerados como los equipos ms
utilizados para moler en la industria manufacturera de alimentos concentrados. Esto es,
32
porque ellos pueden ser universalmente usados para moler la mayora de los materiales
utilizados, porque el costo de capital es bajo y son fciles de operar. Su desventaja es que
tienen alto consumo de energa y requieren un gran volumen de aire de aspiracin.
La
operacin de los molinos de martillos est basada en el principio de molienda de impacto.
La textura final de un ingrediente molido, utilizando un molino de martillos depender de:

Velocidad de giro del molino (r.p.m.), tamao de los orificios de la criba y densidad de los
mismos, nmero y estado de los martillos, humedad de los ingredientes, cantidad de grasa y
fibra de los ingredientes, distancia entre la punta del martillo y la criba, velocidad de
alimentacin, tamao y forma del ingrediente. [American Feed Industry Association Inc.
1994. p. 87.]
1.2.4.1 Molino de Martillos. Los molinos de martillos tienen martillos pivotantes que van
montados sobre un eje horizontal y la trituracin se efecta por impacto entre los martillos
y las placas de rompimiento "cribas". Un martillo es una lmina rectangular de 1/4 de
pulgada que es aconsejable cambiar cuando se desgasta la punta en una tercera parte.
Despus de la primera accin, los martillos empiezan a atraer el material a la zona de

aceleracin, donde las partculas aumentarn su velocidad, conforme aumenta la velocidad
de las puntas del martillo.
33
El sobrecalentamiento de los productos molidos hmedos, puede crear problemas con el

flujo hacia las tolvas de postmolienda; as mismo, se presentarn mayores prdidas por
disminucin en la humedad.
Un molino de martillos con una criba cuyos agujeros tengan extremos desgastados y sin
filo, requiere de mayor potencia para mantener la misma capacidad. Cuando se verifique el
desgaste de la criba, se deben buscar ranuras que indiquen que los martillos estn
golpeando la criba; si el desgaste es poco uniforme, indica alimentacin inconstante o
problemas de flujo de aire. [ Ibid., p. 88. ]
1.2. 5
Mezcla. La mezcla es el proceso ms importante dentro de la fabricacin de un
concentrado. Mientras la molienda prepara los ingredientes, el peletizado les da una

presentacin y el empaque los alista para enviarlos al mercado, con la mezcla se fabrica
propiamente dicho alimento; la buena o mala mezcla dar origen al buen o mal producto.
El objetivo de este proceso es mezclar en conjunto, tan uniformemente como sea posible,
componentes de tamao de partcula y peso especfico variable. Entre ms similares sean
los ingredientes en relacin con el peso especifico, granulometria y fluidez, mejor ser la
calidad del mezclado y la estabilidad de la mezcla.
Una inadecuada dosificacin y distribucin de los ingredientes afecta los buenos
resultados
para los clientes, incidiendo en bajas producciones y aumentando la susceptibilidad a

enfermedades, entre otras consecuencias.
34
Los factores que influyen en la mezcla son:

-
Tiempo de mezcla, tamao, forma y estructura de las partculas, peso especfico y

cantidad de los ingredientes.
Partculas muy heterogneas no mezclan bien. Si el tamao medio de las partculas

conserva una distribucin normal, el proceso de mezclado mejora sustancialmente.
Dependiendo de la geometra de las partculas, estas tendrn comportamientos distintos en
el momento de adicin. Partculas redondas y pequeas tienden a segregarse terminando en
el fondo de la tolva a diferencia de partculas cuadradas u oblongas.
Partculas de alta densidad, tales como minerales, tendern a irse al fondo de la mezcladora,
razn por la cual deben adicionarse de ltimo. Materias primas como el afrecho de
cervecera
permite un mezclado menos difcil dada la forma oblonga y alargada de sus
partculas, no obstante su baja densidad.
La secuencia de adicin de los ingredientes en el proceso de dosificacin depende

bsicamente del tipo del ingrediente, de la densidad del mismo, la cantidad a adicionar y el
lugar de la adicin sobre la tolva-bscula.
Las razones para el orden de adicin son las siguientes:

- Se adicionan primero los macroingredientes por ser los ms voluminosos.
35
- Luego los minerales por ser los ms pesados, ya que si se agregan primero se iran al
fondo de la mezcladora ocasionando mala mezcla por mala homogenizacin.
- Micromezclas: se le agregan cuando el bache est completo, para lograr su distribucin
entre todos los dems ingredientes en forma pareja; para que est el tiempo necesario
dentro de la mezcladora y evitar que se llegue a deteriorar o destruir sus propiedades por un
excesivo tiempo de mezcla.
- Lquidos: cuando la frmula indique el uso de lquidos se deben agregar 2 minutos
despus de adicionar las Micromezclas. Los lquidos tienden a inhibir la accin de
mezclado y no se deben aadir hasta que haya terminado la mezcla en seco apropiada.
En las operaciones de mezclado por baches, la capacidad de produccin del sistema de
mezclado determina la capacidad mxima en toda la planta. Hay varios criterios que forman
parte de la capacidad real de un sistema de mezclado:
-
El volumen de la mezcladora, el ciclo total de mezclado requerido, la densidad de la

frmula, los lquidos y la cantidad de estos dosificados en la mezcladora, el mtodo de
descargue de la mezcladora y el tiempo del corte de producto.
La mezcladora no es la mquina ms apropiada para hacer la adicin de lquidos en el

alimento.
La capacidad de absorcin de lquidos depende de:
36
- Finura del alimento, contenido de humedad, naturaleza del alimento, naturaleza del
lquido y temperatura.
La influencia sobre el tiempo de almacenamiento y la fluidez del producto dentro de las

tolvas ubicadas a travs del sistema son factores que limitan la cantidad de lquido que
puede ser aadido. Por ejemplo, un producto con ms del 4 % de melaza no puede ser ni
almacenado por largo tiempo ni descargado fcilmente en las tolvas.
La adicin de lquidos en la mezcladora tiene las siguientes desventajas:

- Formacin de grumos, contaminacin del rotor y la carcaza del equipo, mayor consumo
de potencia, extensin del tiempo de mezcla y deficiencia en el descargue. [ Ibid., p. 104107. ]
1.2.6
Peletizado. El peletizado es un proceso que, mediante el moldeo termoplstico de
partculas finamente molidas de los ingredientes, forma una partcula compacta de fcil
manejo. Las protenas y azcares de los ingredientes llegan a ser plsticos cuando se
calientan y se diluyen con la humedad proceso que es denominado acondicionamiento. La
operacin de moldeo ocurre cuando los ingredientes calentados y humedecidos con vapor
se pasan a travs del dado, en el cual toman su forma y despus de un corto perodo de
tiempo, las partculas son expulsadas. [ Ibid., p. 114.]
El peletizado es un proceso que, sin modificar o adicionar factores nutricionales slo busca
una presentacin diferente al producto, por lo tanto la calidad del empastillado se mide por
la buena o mala forma de la pastilla.
37
1.2.6.1 Razones del Peletizado. El peletizado tiene ciertas ventajas sobre los alimentos en
forma de harina, como son:
- Debido al grado de gelatinizacin de los alimentos producido por la combinacin de
humedad, calor y presin sobre los ingredientes energticos, se puede hacer un mejor uso
del alimento, mejorando la conversin en peso, particularmente en la industria avcola
(pollo engorde).
- Se evade el problema de seleccin y desperdicios.
- Hay eliminacin de bacterias mediante la adicin de vapor.
- Previene la segregacin de ingredientes y la desproporcin en la concentracin de
Microingredientes en el alimento.
- Ciertos animales no pueden consumir el alimento en harinas (los conejos).
- Se facilita el manejo, reduciendo las prdidas.
- Gusta al cliente.
- Mejora las caractersticas para el manejo de los alimentos. La peletizacin aumenta la
densidad a granel, permitiendo ms producto en un espacio dado. La capacidad de flujo
tambin mejora cuando se comparan los alimentos peletizados con los alimentos tipo
harina.
1.2.6.2 Partes de una peletizadora. Las peletizadoras constan de las siguientes partes:
1.2.6.2.1. Tolvas de abasto. Deben tener el tamao adecuado para proporcionar un abasto
continuo de mezcla a la peletizadora. Debe haber un flujo constante de la mezcla a la
38
peletizadora. La tolva montada directamente sobre el alimentador de la peletizadora debe

tener dos lados verticales adyacentes y uno de estos debe de estar al principio del tornillo de
alimentacin. Los otros dos lados de la salida de la tolva deben tener inclinaciones
diferentes para producir un efecto de corte en el alimento que fluye hacia abajo por los dos
lados inclinados.
1.2.6.2.2. Alimentador. Por lo general, se usa un transportador de tornillo de acero
inoxidable y velocidad variable para controlar la cantidad de alimento para la peletizadora.
El tornillo debe tener un rea de entrada cnica o de paso variable para jalar el alimento de
una manera uniforme de la tolva de abasto.
Tambin, el resto del tornillo debe tener hlices con el paso constante para minimizar la
retencin de alimento en la descarga cuando gira el tornillo. Se puede variar la velocidad
del tornillo con el uso de transmisiones mecnicas o electrnicas.
1.2.6.2.3. Acondicionador. El acondicionador consiste en una cmara con un agitador para

mezclar aditivos en el alimento, como melaza y vapor. Por lo general, los componentes del
acondicionador se fabrican de acero inoxidable para proporcionar una larga vida. Estn
diseados para que proporcionen tiempos de acondicionamiento hasta de 20 segundos.
Durante el acondicionamiento, las partculas de harina absorben vapor hacindolas flexible
para la peletizacin. El calor y la humedad promueven durante el acondicionamiento la
gelatinizacin de los componentes del alimento.
El acondicionamiento prolongado de los alimentos proporciona oportunidades para:
39
- Mayor gelatinizacin de los almidones.

- Temperaturas mayores y prolongadas del alimento, lo cual promueve la reduccin de
bacterias dainas como la salmonella.
- Mejores tasas de produccin y calidad del pelet. El diseo especfico del acondicionador
depender del tipo de acondicionamiento requerido.
1.2.6.2.4. Dados de peletizacin. El dado es el corazn de la operacin de formacin de

pelets. Dentro del dado la mezcla acondicionada se comprime en la forma deseada.
Hay muchas especificaciones de dados para realizar este proceso. Las especificaciones
reales elegidas deben estar basadas en los requisitos de produccin, necesidades de calidad
y tipos de ingredientes a peletizarse.
1.2.6.2.5. Rodillos. Frecuentemente, las peletizadoras usan dos o tres rodillos dentro de la
cmara de peletizacin. Los rodillos bien diseados tendrn una capacidad adecuada para
resistir el esfuerzo de la carga, un diseo adecuado de sellado para evitar que llegue
material extrao al cojinete y una superficie del rodillo que proporcione la mxima
traccin.
1.2.6.2.6 Enfriador. Bsicamente se utilizan tres tipos de enfriadores en la industria de los

alimentos balanceados: el vertical, el horizontal y el de contraflujo. Con frecuencia el tipo
de enfriador depender de la distribucin de la planta y de la mezcla de los productos.
Cuando es limitado el espacio en el suelo, los enfriadores verticales y de contraflujo
40
podran resultar los ms adecuados. Cuando es limitada la altura, como en un stano,

probablemente seria mejor un enfriador horizontal.
El enfriador de tipo vertical tiene un diseo sencillo, que requiere de poco mantenimiento y
bajos costos de energa. Los pelets se envan a la tolva superior del enfriador, donde un
desviador de flujo los desva en columnas de aproximadamente 23 cm de ancho. Los pelets
llenan esas dos columnas hasta que la palanca de control en la parte superior activa el
mecanismo de control de descarga. Conforme fluyen los pelets, quedan expuestos a aire de
alta velocidad, que los enfra y los seca. El aire llega a los pelets mediante un ventilador
conectado a la seccin central. La descarga de los pelets de un enfriador vertical tiene un
ritmo suave y constante de flujo, que lo hace ideal para alimentar rodillos quebrantadores.
Por lo general los enfriadores verticales funcionan mejor con pelets de dimetro pequeo.
El enfriador horizontal es un enfriador movible de tipo charola. Difiere de un enfriador

vertical por que los pelets permanecen estacionarios y se mueven a travs del enfriador en
una charola movible, mientras que en un enfriador vertical, los pelets se agitan mientras se
mueven hacia abajo en la columna por gravedad. En el enfriador horizontal el aire de
enfriamiento se introduce en la parte inferior y fluye verticalmente hacia arriba a travs de
la cama movible de los pelets, donde es aspirado a travs de una campana hacia los ductos
y el ventilador. El enfriador horizontal maneja bien los pelets y cubos frgiles. Para una
operacin adecuada de
enfriamiento, se deben alimentar los pelets en el enfriador de
manera que se mantenga una profundidad uniforme en la charola del enfriador.
41
1.2.6.2.7 Rodillos quebrantadores. Se usan rodillos quebrantadores para romper pelets en

partculas ms pequeas para aplicaciones especiales de alimentos. Una buena calidad de
pelet y un buen enfriamiento son esenciales para producir migajas de buena calidad. Por lo
general las migajas se hacen de pelets de 3/16 de pulgada a 5/32 de pulgada por que estos
tamaos proporcionan altas tasas de produccin en la peletizadora y al mismo tiempo son lo
suficientemente pequeos para desmoronarse con facilidad con un mnimo de finos.
1.2.6.2.8 Equipo de transporte. El equipo de transporte relacionado con el sistema de

peletizacin necesita ser de autolimpieza y producir la menor accin de molienda posible
en los pelets. Los pelets deben salir del enfriador no muy calientes (mximo 7 centgrados
por encima de la temperatura ambiente)
ya que los pelets calientes son muy susceptibles a
roturas y daos. Normalmente, los transportadores de banda y arrastre crearn menos daos
en los pelets que otros tipos de transportadores que manejan los pelets despus de que han
sido enfriados. El equipo de transporte debe funcionar lo ms lentamente posible para
ayudar a minimizar los daos en los pelets. Todo el equipo de transporte debe de tener un
diseo de autolimpieza para ayudar a controlar la contaminacin de una corrida de producto
a la siguiente. [ Ibid., p. 114 - 117 ]
1.2.7 Ensaque. La etapa de ensaque empieza con el alimento terminado en las tolvas de
abasto sobre la ensacadora y termina cuando se coloca el alimento ensacado en la bodega
de producto terminado. Se incluye el pesado del alimento para cada bolsa, la colocacin de
este producto pesado en la bolsa, el cierre de las bolsas, la colocacin de una etiqueta en la
42
bolsa, la codificacin de la bolsa(s son de papel), la colocacin de las bolsas en estibas y su

transporte para su almacenamiento en la bodega. La operacin de empacado puede ser una
operacin sumamente manual, como colocar una bolsa sobre una bscula de plataforma y
llenarla hasta el peso deseado o con equipo automtico que las pesa, las cierra y las coloca
en las estibas.
43
2. MATERIALES Y MTODOS
2.1 DETERMINACIN DE PRDIDAS DE MATERIA PRIMA
2.1.1 En el ensilaje. Las prdidas se determinaron como lo indica la figura 3:
Pesar materia prima en bscula manual (P1)
Ensilar materia prima desde el transportador principal
Transportar materia prima hasta la tolva de dosificacin (tolva vaca)
Desocupar tolva y pesar materia prima en tolva bscula (P2)
Determinar prdidas de ensilaje (P1-P2)
Figura 3. Determinacin de prdidas de materia prima en el ensilaje.

Fuente : El Autor.
Las prdidas en el ensilaje, se determinaron ensilando cantidades conocidas de materia

prima desde el transportador principal ubicado en la bodega de materia prima hasta una
44
tolva de dosificacin la cual se encontraba vaca; posteriormente se desocup la tolva y se

peso la cantidad de materia prima en la tolva bscula.
Se determinaron las prdidas con dos materias primas: Carbonato de calcio el cual se ensila
en la tolva de dosificacin nmero 7 y harina zootcnica la cual se ensila en la tolva de
dosificacin nmero 15. Se utiliz el carbonato de calcio por ser el de mayor densidad y la
harina zootcnica por ser de baja densidad y una de las mas utilizadas en la planta. Se
hicieron tres ensayos con cada materia prima, debido a que no se permiti por costos
detener el proceso. Se utilizaron 1000 Kg. de Harina zootcnica y 400 Kg de Carbonato de
calcio en cada ensayo, se trabaj con stas cantidades de materia prima para facilitar el
pesaje a los operarios, para no parar durante mucho tiempo el proceso y para evitar
atascamientos en el sistema (especialmente con carbonato de calcio).
El pesaje de las materias primas se hizo manualmente en una bscula con precisin de 0.01
Kg y all mismo se destar el peso de los empaques. Seguidamente se revis que los
sistemas involucrados estuvieran sin producto y se inici el proceso de ensilaje desde la
bodega de materia prima. La materia prima se llev hacia la tolva de dosificacin que se
encontraba vaca, a travs de sistemas de transporte entre los cuales se encuentran
transportadores de arrastre, de tornillo sinfn y un elevador de cangilones. Los equipos
involucrados en la etapa de ensilaje se mencionan en la figura 4 y se ilustran en la figura 7.
45
TRANSPORTADORES QUE CONFORMAN EL SISTEMA DE ENSILAJE
Transportador principal (sistema de arrastre por paletas)
Transportador transversal (sistema de arrastre por paletas)
Transportador del sotano No. 4 (sistema de arrastre por paletas)
Elevador de cangilones No. 2
Transportadores de tornillo sinfin No 2, No 3 O No 17
Figura 4. Equipos involucrados en la etapa de ensilaje.

Fuente : El Autor.
2.1.2 En el transporte hacia las ensacadoras. Cada 2 meses se lleva a cabo la

desinfeccin de todos los equipos para lo cual se necesita desocupar las 24 tolvas de
dosificacin; la determinacin de prdidas en los sistemas de transporte desde la tolva
bscula hasta las tolvas de ensaque, se llev a cabo pesando en la tolva bscula las materias
primas que se obtienen al desocupar cada uno de las tolvas y luego hacindola pasar por
todo el sistema, para finalmente ensacarlas y pesarlas.
2.1.3 En la peletizacin. Las prdidas o ganancias en peso en el proceso de peletizacin se

determinaron teniendo en cuenta la humedad en el alimentador (que es la misma humedad
en la mezcla) y humedad en l ensaque de cada uno de los productos que son peletizados.
46
La diferencia entre la humedad de ensaque y la humedad de mezcla ser la ganancia o

prdida de materia en este proceso.
La cantidad de materia que viene desde la mezcladora hasta la peletizadora se asume como
constante ya que todos los equipos son sistemas cerrados que por necesidades de
produccin no se pueden destapar y debido a esto no se pueden cuantificar las prdidas por
acumulacin en estos.
F2
F1
H1
Peletizadora
Figura 5. Balance de materia en la peletizacin.

Fuente : El Autor.
El balance global de la peletizadora es:

F1+F2 = F3
Donde:
F1 : Producto que se va a peletizar.
H1: Humedad del producto que se va a peletizar.
F2: Cantidad de H2 O prdida o ganada en el proceso.
47
F3
H3
F3: Producto peletizado.

H3: Humedad del producto peletizado.
La velocidad con que peletiza el producto no es constante debido a que por requerimientos
de calidad se debe de variar la carga hasta obtener las mejores caractersticas finales de
calidad en el producto (Dureza y Durabilidad); la humedad con que sale el producto
depende de la humedad con que entro y de las propiedades de las materias primas que lo
conforman, ya que hay materias primas de baja humedad que retienen humedad del vapor
(afrecho, Mogolla de trigo, zootcnica, harina de trigo entre otras) y otras que al contrario
por tener alta humedad pierden humedad (Maz, sorgo y torta de Soya entre otras), Las
humedades se determinan cada 30 minutos tomando muestras en los respectivos lugares y
utilizando un medidor de humedad infrarrojo.
Teniendo en cuenta que solo nos interesa la cantidad de humedad ganada o prdida en la
peletizacin nuestro balance de materia seria el siguiente:
% humedad ganado o perdido = H3 H1
Se utiliza porcentaje ya que se cuenta con los datos de porcentaje de humedad antes y
despus de que se peletiza el producto para todos los productos en los meses de Enero a
Octubre de 1998 que es el periodo en el que se hicieron estos clculos. Adems como los
equipos que conforman las peletizadoras no se destapan con frecuencia (cada 8 o 15 das)
no se podra determinar con exactitud las perdidas por acumulacin para un solo producto
48
ya que se demora mas de 4 horas el aseo de la peletizadora y si se quisiera determinar la

acumulacin para un solo producto se tendra que parar la maquina hacerle aseo, producir
un solo tipo de producto y nuevamente parar para hacer aseo nuevamente. En estas dos
paradas para hacer aseo se pierden mas de 8 horas lo cual no permite hacer la compaa ya
que estas maquinas trabajan continuamente.
No se tienen en cuenta las prdidas en la molienda debido a que no es posible pesar los
productos antes y despus del molino ya que es un sistema sellado.
2.2 DETERMINACIN DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIN DE LA PLANTA
La capacidad de la planta se determina teniendo en cuenta cada una de las etapas del
proceso. Se utilizaron las densidades histricas que se trabajan en FINCA S.A. para las
materias primas y para los productos terminados y en proceso la densidad se determino con
la formulacin del mes de Septiembre de 1998.
2.2.1 Ensilaje de materias primas. La capacidad en el ensilaje de materias primas se
determin para cada materia prima (debido a que estas tienen diferente densidad) teniendo
en cuenta cada uno de los equipos involucrados en esta etapa. Los sistemas de transporte
involucrados incluyen transportadores de tornillo sinfn, de arrastre y un elevador de
cangilones.
Para determinar la capacidad de los sistemas de transporte se midieron las revoluciones de

los ejes de cada uno de ellos con un tacmetro. Para los tornillos sinfn se midi el dimetro
49
del tornillo, el dimetro del eje y el paso utilizando un calibrador o un metro. Para los
transportadores de arrastre tipo paleta se tomaron las dimensiones de cada paleta con un
metro, se contaron los dientes del pin y se midi el paso entre dientes con un calibrador.
En el elevador de cangilones se determinaron las dimensiones del cangiln, la separacin
entre cangilones y el dimetro de la polea superior; se utiliz un metro; todas las
caractersticas de los equipos mencionadas anteriormente son utilizadas para determinar la
capacidad de stos.
Para determinar la capacidad de cada sistema se trabaj con la densidad histrica que se
tiene en la empresa de cada una de las materias primas. El factor de llenado que se utiliz
para cada equipo es el recomendado por el fabricante.
2.2.2 Dosificacin. La capacidad de la dosificadora se hallo midiendo el tiempo en que se
pesa un bache(bache de peso conocido) en la tolva bscula. Se determin la capacidad para

cada lnea de produccin. Tambin se calcul la capacidad de cada una de las tolvas de
dosificacin con cada materia prima.
La capacidad de los sistemas involucrados en el transporte hacia el molino se halla de la

misma forma que en el ensilaje, ya que son sistemas de tornillo sinfn, de arrastre y
elevadores de cangilones. La densidad de cada lnea de produccin se determina teniendo
en cuenta que ingredientes lleva y la cantidad de estos.
50
2.2.3 Molienda. La capacidad del molino se determin teniendo en cuenta el tiempo en que
es molido un bache y el peso del bache. Se hizo el calcul para cada lnea de produccin.
Los tiempos muertos debido a cargue y descargue de cada bache son de 10 segundos para el
descargue ya que el molino trabaja con succin y en
el cargue no se tienen tiempos
muertos ya que el molino tiene 2 tolvas y generalmente se esta llenando una mientras se
esta moliendo de la otra.
2.2.4. Mezcla. La capacidad de la mezcladora se clculo midiendo el tiempo en que se

mezcla un bache, el peso del bache, la lnea de produccin, y la cantidad de lquidos que
all se adicionan. Los tiempos muertos debido a cargue y descargue son entre 40 y 60
segundos en total por bache.
2.2.5 Peletizacin. La capacidad de la peletizadora se encuentra reducida por la calidad

final con que sale el producto, ya que Finca S.A. tiene como estrategia corporativa la
diferenciacin elaborando productos de la mejor calidad posible. Cuando la calidad con que
sale el producto no esta dentro de las condiciones esperadas de dureza y durabilidad
se
cambian los parmetros de operacin incluyendo la reduccin de carga con el fin de obtener
la calidad deseada; lo cual a su vez hace que la eficiencia de la peletizadora sea menor.
2.2.6 Ensaque. La capacidad en l ensaque se clculo teniendo en cuenta los bultos

empacados por minuto, su peso y la presentacin del producto (pastilla grande, pastilla
pequea, granulado y harina).
51
2.3 DETERMINACIN DEL CONSUMO DE ENERGA
El consumo de energa se cuantific para los motores que trabajan continuamente, es decir
los que trabajan en todo momento y no paran durante el proceso; ya que algunos motores de
la etapa de ensilaje y dosificacin trabajan solamente mientras tienen que adicionar a la
tolva bscula la cantidad formulada. El consumo de energa se halla cuantificando la
potencia consumida por cada motor en el momento que este trabaja con la carga habitual.
La potencia se determina conociendo el amperaje, el voltaje y el factor de potencia del
motor. El amperaje y el voltaje consumido por el motor se determinan con un voltmetro, el
factor de potencia se obtiene de la placa de garantas de cada motor.
52
3. PRESENTACIN Y DISCUSIN DE RESULTADOS
3.1 BALANCE DE MATERIA EN EL ENSILAJE
El ensilaje de materias primas se hace de acuerdo al producto que se va a elaborar ya que

las formulas son diferentes para todos los productos; como las tolvas son de poca capacidad
(7,37-14,77 y 31 m3 ) se tienen que ensilar continuamente materias primas para que no se
pierda tiempo en la dosificacin por falta de estas. Se efectu un balance de materia en el
ensilaje de materia prima desde la bodega con el fin de cuantificar las prdidas en esta
etapa. (Ver figura 6).
Determinacin de prdidas en el ensilaje
F3
F1
Sistemas de transporte que

conforman la etapa de ensilaje.
F2
F1. Cantidad de materia prima que se ensila desde la bodega.

F2. Cantidad de materia prima que llega a la tolva de dosificacin.
F3. Prdidas de materia prima en el sistema de ensilaje.
Figura 6. Balance de materia en el ensilaje.

Fuente : El Autor.
Inicialmente para llevarlas a las tolvas de dosificacin, se deben ensilar desde la bodega de
materia prima si vienen en sacos o desde los silos exteriores si vienen a granel. La etapa de
ensilaje esta conformada por transportadores de arrastre tipo paleta, de tornillo sinfn y un
elevador de cangilones (Ver figura 7); presentndose en este recorrido prdidas.
53
Las prdidas obtenidas de los ensayos se encuentran en el anexo A y el resumen de los

resultados en la tabla 2.
Tabla 2. Determinacin de prdidas en el ensilaje
Materia prima
Densidad
Cantidad utilizada (kg) Nmero de ensayos % de prdida promedio
(ton/m )
Zootcnica
0.4
1000
0.9
Carbonato de calcio
1.64
500
24.33
Los resultados obtenidos indican que se pierde en promedio 0.9% de harina zootcnica
y 24,33% de carbonato de calcio. Estas prdidas se deben principalmente a las siguientes
causas:
-
Existencia de fugas en los sistemas de transporte. Estas fugas se deben a falta de

sellamientos en las tapas de los transportadores de tornillo sinfn y a la presencia de
orificios o poros en los elevadores de cangilones y transportadores de tornillo sinfn por
donde se escapan las materias primas debido a que son de textura fina (carbonato de
calcio, gluten 60, harina de trigo e impalpable de arroz principalmente).
54
DOSIFICACION
TRANSPORTADOR 2
(transportador de tornillo sinfn)
TRANSPORTADOR 3
TRANSPORTADOR 17
BODEGA DE MATERIA PRIMA
TOLVAS DE
DOSIFICACION
TOLVA
BASCULA
TRANSPORTADOR PRINCIPAL
(transportador de arrastre tipo paleta)
TRANSPORTADOR
TRANSVERSAL
(transportador de
arrastre
tipo paleta)
TRANSPORTADOR 4
Figura 7. Diagrama de flujo de la etapa de ensilaje.
55
Los elevadores tienen en su base una bveda en donde se acumulan materias primas las
cuales se mezclan y tienen que usarse como barreduras(materia prima revuelta).
Los transportadores de vaceo 2 y 3 alimentan las tolvas de dosificacin y tienen una

falla de diseo porque cada uno tiene una cajuela donde hay rasera (ver figura 8 y 9);
cada rasera tiene como finalidad permitir el paso de materia prima a una tolva deseada.
Cada uno tiene 6 raseras en total. Es decir que si una materia prima esta en la ltima
tolva que alimenta el transportador, esta materia prima tiene que atravesar 5 cajuelas. Al
atravesar las 5 cajuelas se quedara materia prima en cada una de estas y caer a una
tolva diferente cuando la rasera se abra. Estas materias primas que caen a silos
diferentes se revuelven con otras lo cual hace que se dosifiquen materias primas
revueltas y se altere la formulacin adems har que falten cantidades de algunas
materias primas(las que se quedaron en las cajuelas) y sobren de otras (donde cayeron
las que se quedaron) lo cual se refleja a fin de mes al hacer inventarios y encontrar que
estn sobrando cantidades de unas materias primas y estn faltando de otras. Las
cantidades mximas y mnimas de materia prima que se acumulan por cajuela en los
transportadores 2 y 3 estn en las tablas 3 y 4 respectivamente. Las cantidades que se
acumulan de todas las materias primas por cajuela en los transportadores 2 y 3 se
encuentran en el anexo B.
Materia prima
Volumen caja(m3 )
Kg./caja
Carbonato de calcio
0.022
36.31
Germen de malta
0.022
5.31
56
17
16
19
13
14
10
22
Transportador 2
Rasera
Cajuela
18
18
15
11
12
21
El nmero 18 quiere decir que la rasera permite el paso de materia

prima a la tolva de dosificacin nmero 18.
Figura 8. Cajuelas del transportador 2 en donde se acumula materia prima.

Fuente : El Autor.
Materia prima
Volumen caja(m3)
Kg./caja
Carbonato de calcio
0.032
53.6
Germen de malta
0.032
7.8
Fuente : El Autor.
17
16
13
10
23
Transportador 3
Rasera
Cajuela
14
15
11
12
24
Figura 9. Cajuelas del transportador 3 en donde se acumula materia prima.

Fuente : El Autor.
57
- Los ensayos realizados se hicieron utilizando el transportador 2, la Harina zootcnica se

ensila en la tolva de dosificacin nmero 15, segn la figura 8 se presenta acumulacin en 1
cajuela y cuando esta se encuentra totalmente vaca
all se acumulan 8.86 Kg. de harina
zootcnica (ver anexo B). Para el carbonato de calcio el cual se ensilo en la tolva nmero 7
se presenta la misma situacin salvo que
esta materia prima pasa por 3 cajuelas
acumulando 36.31 kg. en cada una de ellas es decir 108.93 kg. en total si estas se
encontraran totalmente vacas. Dado este problema de diseo esta es la principal causa de
los faltantes de materia prima en los ensayos realizados.
- En los transportadores de tornillo sinfn se acumula materia prima a causa de su desgaste
ya que la holgura o separacin entre el tornillo y la base del tornillo es muy pronunciada,
esta materia prima acumulada es arrastrada por otra ocasionando mezclas.
3.2 BALANCE DE MATERIA EN LOS TRANSPORTADORES A SISTEMA DE

ENSAQUE
Los equipos que conforman el balance de materia desde la tolva bscula hasta las
ensacadoras se ilustran en la figura 10.
Antes de hacer la desinfeccin de planta se procura que las tolvas de dosificacin se

encuentren en lo posible desocupadas o que la cantidad de materia prima que halla antes de
58
MOLIENDA Y MEZCLA
EMPAQUE
DOSIFICACION
HARINA
TOLVAS DE PREMOLIENDA
FILTRO
MOLINO
TOLVAS DE
DOSIFICACION
TOLVAS DE
ENSAQUE
TOLVA DE
POSTMOLIENDA
MEZCLADOR
A
ENSACADORA
TOLVA DE
POSTMEZCLA
TOLVA
BASCULA
Figura 10. Equipos involucrados en el balance de materia desde las tolvas de dosificacin
hasta las tolvas de ensaque
iniciar sea mnima, ya que al enviar el contenido de las tolvas a la ensacadora se pierden
mas de 10 minutos por cada materia prima. Los resultados obtenidos de las prdidas de
59
materia prima en el transporte desde la tolva bscula hasta las ensacadoras en las
desinfecciones realizadas en el primer semestre (Mayo y julio) de 1998 se encuentran en el
anexo C; los resultados de porcentaje de prdidas y ganancias de estas desinfecciones estn
en las tablas 5 y 6.
Materia prima
%Prdida
%Ganancia
Torta de Soya
1%
0%
Gluten 60
41%
0%
Cascarilla cacao
0%
1%
Harina arroz
0%
1%
Torta Algodn
0%
4%
Gluten 21
25%
0%
Mogolla de Trigo
0%
12%
Soya Extruida
5%
0%
Germen de Malta
2%
0%
Zootcnica
0%
5%
Total kg. perdidos en transporte
130
Total kg. ganados en transporte
140
Las tablas 5 y 6 tienen diferentes materias primas ya que esas eran las materias primas que
haban en las tolvas de dosificacin los das en que se hicieron las desinfecciones.
60
Tabla 6. Prdidas de materia prima desde la tolva bscula hasta las ensacadoras
Materia Prima
%Prdida
%Ganancia
Torta Ajonjol
0.7%
0%
Torta de Soya
5.0%
0%
Gluten 60
13.5%
0%
Cascarilla cacao
1.5%
0%
Harina Zootcnica
1.4%
0%
Torta Algodn
0.1%
0%
Germen de Malta
0%
11.9%
Mogolla de Trigo
0%
15.5%
Sorgo
2.4%
0%
Cascarilla de Arroz
22.6%
0%
Total kg. perdidos en transporte
358
Total kg. ganados en transporte
377
Fuente : El Autor.
En el sistema de transporte a las ensacadoras se observa que lo que se pierde de algunas
materias primas por segregacin es recuperado por las otras materias primas. En los dos
casos son ligeramente superiores los sobrantes de materia prima (10 kg. y 19 kg.)
respectivamente debido a que las materias primas recogen lo que se encontraba en la lnea
de produccin. En la lnea se encontraban residuos de productos anteriores los cuales
estaban en las bases de los transportadores de tornillo sinfn.
61
3.3 BALANCE DE MATERIA EN PELETIZADO
Las formulaciones de los productos elaborados (cantidad y tipo de materia prima)varan de

acuerdo a las existencias y costo de las materias primas que se tengan en la planta. Debido a
esto y a factores ambientales como humedad relativa y temperatura ambiente un producto
tiene en promedio una humedad de mezcla diferente da a da.
Se realiz el balance de materia en la peletizacin para los productos que ms se fabrican

en la planta; como ya se dijo anteriormente en el balance de materia en la peletizacin se
tiene en cuenta el gradiente o variacin en el porcentaje de humedad que tiene el producto
al peletizarse y se asume que la cantidad de slidos es constante debido a que el equipo es
sellado.
Los resultados del gradiente o variacin en el porcentaje de humedad en la peletizacin por

producto se encuentran en el anexo D. Los resultados mensuales promediados de balance
de materia de todos los productos se encuentran en la tabla 7.
Tabla 7. Porcentaje de Humedad promedio ganado en la peletizacin (Enero a octubre de 1998)

Producto
% De humedad promedio ganado
Desviacin estndar
Pollito B.B
0.059
0.15
Broiler
0.17
0.17
62
Fase 1
0.082
0.23
Leche 14-16
0.47
0.21
Leche 75
0.227
0.20
Cerdo engorde
0.33
0.28
Cerdo levante
0.319
0.50
Campo Leche
0.118
0.28
Leche 70
0.336
0.17
Leche 72
0.395
0.21
Frmula 1
0.103
0.21
Novillas
0.058
0.21
Terneras
0.036
0.35
Ringo Finca
0.424
0.16
Equinos
0.262
0.48
Fuente : El Autor.
La tendencia de los productos al peletizarse es de ganar humedad (debido al vapor); esto se

debe a las propiedades que tienen las materias primas que componen cada producto de
retener la humedad ganada en el acondicionamiento y despus ser secadas en el enfriador.
Los productos que presentan tendencia a ganar menos humedad son los productos de
avicultura, terneras y novillas.
63
Los productos que ms ganan humedad en el peletizado son Ringo finca y Leche 14-16.
La cantidad de humedad ganada por cada producto depende de la composicin de cada

producto, es decir, de la cantidad y tipo de materias primas que contenga; esto se refleja
notablemente en los productos de lechera, Equinos y Ringo Finca que llevan grandes
volmenes de materias primas con baja humedad como el Afrecho y Germen de Malta
(Lechera), Mogolla de Trigo (Equinos), Harinas de Trigo y Harina de mascota(Ringo
Finca) y su tendencia es de retener o ganar humedad en el peletizado. En los productos de
avicultura ocurre lo contrario ya que su composicin es en su mayora de materias primas
con humedad alta como el Maz, sorgo y Torta de Soya y su tendencia es mantener y en
algunos casos perder humedad.
3.4 CAPACIDAD EN EL ENSILAJE
La capacidad promedio de los equipos involucrados en el ensilaje de materia prima desde la

bodega se encuentra en la tabla 8.
Tabla 8. Capacidad promedio de los equipos involucrados en la etapa de ensilaje
Descripcin
Capacidad promedio (t/h)
Densidad promedio de las
Transp.
Transp.
materias primas (ton /m 3 )
Principal
Transversal
0.557
22.82
25.42
64
Transp. 4 Elev.
20.47
Transp. Transp. 3 Transp.
19. 3
15.6
17
19.19
24
Fuente : El Autor.
La capacidad de cada equipo con cada materia prima y las especificaciones de cada equipo
se encuentran en el anexo E. En la tabla 8 se utiliza la densidad promedio de todas las
materias primas que se ensilan desde la bodega
para hallar la capacidad promedio del
sistema.
La densidad promedio se calcul dividiendo la sumatoria de las densidades de las materias

primas que se ensilan y el nmero de materias primas.
As:
(0.73+0.68+0.6+0.42+1.64+0.61+0.24+0.49+0.36+0.33+0.4+0.25+0.36+0.7)(ton/m 3 )/ 14
Densidad promedio: 0.557 ton / m3
La capacidad promedio del transportador principal que es de arrastre tipo paleta se calcul
utilizando la ecuacin 3 y teniendo en cuenta los siguientes parmetros:
C = N. 60. D. B. V.P. . k (ecuacin 3)

N : 72 r.p.m.
D : 31dientes
B : 0.032 metros
V : 0.005615 m 3 / paleta
P : 3.4 paletas / metro
K : 0.5
: 0.557ton/m 3
65
C : 22.82 ton/hora
La capacidad promedio del elevador 2 se calcul utilizando la ecuacin 1 con los siguientes
parmetros:
C = D. . N. 60. V. . k . d (ecuacin 1)
D : 0.508 metros
: 3.1416
N : 86 r.p.m.
V : 0.0009 m 3/ cangiln
: 0.557ton/m 3
k : 0.7
d : 6.67 cangilones / metro
C : 19.3 ton / hora
La capacidad promedio del transportador 2 el cual es un tornillo sinfn sin ninguna
inclinacin se calcul utilizando la ecuacin 2 con los siguientes parmetros:
C = . ( DT 2 - DE 2 ). P.K.N. 60. .R / 4 (ecuacin 2)
: 3.1416
DT : 0.3 metros
66
DE : 0.074 metros
P : 0.3 metros
K : 0.45
N : 52 r.p.m.
: 0.557ton/m
R : 1 (ya que el tornillo no esta inclinado)

C : 15.6 ton/hora
Las capacidades
de los dems equipos se determino del mismo modo dependiendo si eran
transportadores de arrastre tipo paleta o transportadores de tornillo sinfn.
Los equipos involucrados en el sistema de ensilaje se encuentran en la figura 7. El

transportador principal abastece al transportador transversal, el transportador transversal al
transportador 4 y este al elevador 2, el elevador 2 puede alimentar los transportadores 2,3 y
17. Desde la bodega de materia prima se ensila utilizando los equipos anteriores y despus
de que la materia prima llegue al elevador 2 se pueden utilizar los transportadores 2, 3 y 17;
actualmente se utilizan el transportador 2 y 3 y cuando alguno de estos se vara se utiliza el

transportador 17; el transportador 17 se utiliza para alimentar las tolvas de dosificacin con
materias primas que se encuentren a granel en los silos exteriores (Maz, sorgo, afrecho y
torta de Soya). Se utilizan los transportadores 2 y 3 simultneamente ya que con cada uno
de ellos no es posible abastecer todas las tolvas de dosificacin, desde el transportador 2 no
se pueden abastecer las tolvas 1,4,20 y 21 y desde el transportador 3 no se pueden abastecer
67
las tolvas 3,6,18,19,20 y 21. El transportador 17 se utiliza cuando el transportador 2 y 3

estn en mantenimiento o varados y no s esta ingresando ninguna materia prima a granel
de los silos exteriores. El transportador 17 no puede abastecer las tolvas de dosificacin 18,
19, 20 y 21, las dems si.
Actualmente ninguno de estos equipos trabaja a su capacidad mxima, debido a que el

ensilaje se hace manualmente utilizando 3 operarios los cuales traen los bultos desde donde
se encuentre el lote de materia prima que este en consumo hasta el transportador principal,
luego de traerlos los abren teniendo en cuenta que no se deben romper los empaques y
posteriormente vacendolos en el transportador. Este procedimiento
hace que sea lento el
ensilaje. Adems en algunas ocasiones los lotes de consumo de algunas materias primas
quedan retiradas del transportador principal.
Cuando se estn trabajando formulaciones que llevan gran cantidad de materias primas de
baja densidad se retrasa el proceso de dosificacin debido a que las tolvas de dosificacin
son de poca capacidad y el ensilaje es lento debido a las causas ya mencionadas.
Para identificar qu equipos estn sobredimensionados se toma como referencia el de

menor capacidad ya que es un proceso en serie, es decir todos deberan tener la misma
capacidad. Actualmente no se presentan atascamientos por que se llene uno de estos
equipos y bloquee los dems; Si se analiza el sistema de ensilaje para las tolvas de
dosificacin que se abastecen por el transportador 2 el equipo de menor capacidad es decir
el que reducira la capacidad de los otros si se trabajara con la mxima capacidad seria el
68
transportador 2. Los resultados
de porcentaje de sobredimensionamiento de los equipos de
ensilaje con respecto al transportador 2 estn en la tabla 9.

Tabla 9. Porcentaje de sobredimensionamiento en capacidad de los equipos de
ensilaje cuando se ensila por el transportador nmero 2
Transp. Principal
Transp. Transversal
Transp. 4
Elevador 2
46.31%
62.98%
31.23%
23.77%
Fuente : El Autor.
El transportador 2 se encuentra subdimensionado en capacidad con respecto a los otros
equipos en ms de 20%. Como el ensilaje es un proceso en serie los equipos deberan estar
trabajando con la misma capacidad. Como ya se dijo anteriormente el sistema de ensilaje
no se trabaja en su mxima capacidad. El que algunos equipos estn sobredimensionados
nos quiere decir que estn trabajando sin producto parte del tiempo.
Si se abastecen las tolvas de dosificacin por el transportador 3 el equipo que reducira la

capacidad de los otros seria el transportador 3 ya que es el de menor capacidad. Los
resultados
de porcentaje de sobredimensionamiento de los equipos de ensilaje con respecto
al transportador 3 estn en la tabla 10.

Tabla 10. Porcentaje de sobredimensionamiento en capacidad de los equipos de ensilaje cuando se
ensila por el transportador 3
Transp. Principal
Transp. Transversal
Transp. 4
Elevador 2
18.88%
32.42%
6.63%
0.56%
Fuente : El Autor.
69
Si se abastecen las tolvas de dosificacin por el transportador 17 el equipo que reducira la

capacidad de los otros seria el elevador 2 ya que es el de menor capacidad. Los resultados
de porcentaje de sobredimensionamiento de los equipos de ensilaje con respecto al elevador
2 cuando se ensila por el transportador 17 estn en la tabla 11.
Tabla 11. Porcentaje de sobredimensionamiento en capacidad de los equipos de ensilaje
cuando se ensila por el transportador 17
Transp. Principal
Transp. Transversal
Transp. 4
Transp. 17
18.21%
31.68%
6.03%
24.30%
Fuente : El Autor.
Desde los silos exteriores se ingresa a produccin afrecho, maz, sorgo y torta de soya. Para
ingresar materia prima se cuenta con 3 elevadores de cangilones de igual capacidad, los 3
elevadores pueden alimentar los 2 sistemas que se tienen para ingresar materias primas a
produccin: el sistema del afrecho y el sistema del maz, sorgo y torta de soya. (Ver figura
11).
70
Elevadores de cangilones ( 3 en total)
Sistema de afrecho
Sistema de maiz, sorgo y torta de soya.
Transportador de tornillo sinfin (transp 10)
Transportadores de tornillo sinfin (transp 15 y 16)
Transportador de tornillo sinfin (transp 9)
Transportador de tornillo sinfin (transportador17)
Figura 11. Sistema para ensilar materia prima desde los silos exteriores.
Fuente : El Autor.
Las capacidades de los equipos involucrados en el sistema para ensilar afrecho se

encuentran en la tabla 12.
Tabla 12. Anlisis de sistema de transporte para ensilar afrecho
Materia prima y densidad
Capacidad (ton/hora)
3
Materia prima
Densidad(ton/m )
Elevadores 1, 2 o 3.
Transp. 10
Transp 9
Afrecho
0.235
22.49
13. 97
13. 55
Fuente : El Autor.
Para saber qu equipos estn sobredimensionados se toma como referencia el transportador
9 ya que es el de menor capacidad, como es un proceso en serie los equipos involucrados
71
deberan
tener
la
misma
capacidad.
Los
resultados
de
porcentaje
de
sobredimensionamiento de los equipos del sistema de afrecho estn en la tabla 13.

Tabla 13. Porcentaje de sobredimensionamiento en capacidad de los equipos involucrados
en el sistema de ensilaje del afrecho; tomando como referencia el transportador 9
Elevadores 1,2 o 3
Transp.10
66%
3%
Fuente : El Autor.
Las capacidades de los equipos involucrados en el sistema para ensilar maz, sorgo y torta
de soya se encuentran en la tabla 14.
Tabla 14. Capacidad de los equipos de transporte para ensilar maz, sorgo y torta de Soya
3
Materia prima
Densidad(ton/m )
Elevadores 1,2 o 3
Transp.15 y 16
Transp. 17
Maz
0.73
49. 19
27. 90
31.4
Sorgo
0.73
49. 19
27. 90
31.4
Torta de Soya
0.68
45. 82
25. 99
29.25
Fuente : El Autor.
Para identificar que equipos estn sobredimensionados se toma como referencia los
transportadores 15 y 16 ya que son los de menor capacidad. Los resultados de porcentaje
de sobredimensionamiento de los equipos del sistema de afrecho estn en la tabla 15.
72
Tabla 15. Porcentaje de sobredimensionamiento en capacidad de los equipos

involucrados en el sistema de ensilaje de maz, sorgo y torta de Soya
Elevadores 1,2 o 3
Transp.17
76%
13%
Las especificaciones y capacidades de los equipos involucrados en el sistema de ensilaje a

granel (afrecho, maz, sorgo y torta de Soya) se encuentran en el anexo F.
Las tolvas de dosificacin
son 24 en total, de estas 24 tolvas 12 tienen capacidad de
7.37m3 , 8 de 14.77m3 y las 4 restantes de 31m3 . Las capacidades de estas 24 tolvas con las
materias primas utilizadas en la planta se encuentran en las tablas 16, 17 y 18.
Tabla 16. Capacidad de las tolvas de dosificacin 1 a la 12
Materia prima
Capacidad (ton)
Materia prima
Capacidad (ton)
Maz amarillo
5.38
Germen de maz
2.65
Torta de soya
5.01
Cascarilla de cacao
2.43
Soya Extruida
4.42
Zootcnica
2.94
Gluten 21
3.09
Mogolla de trigo
1.84
Carbonato de calcio
12.08
Harina de arroz
2.65
Torta de ajonjol
4.49
Afrecho
1.73
Germen de malta
1.76
Sorgo
5.38
Cebada
3.61
Gluten 60
5.15
Fuente : El Autor
73

Materia prima
Capacidad (ton)
Materia prima
Capacidad (ton)
Maz amarillo
10.78
Germen de maz
5.31
Torta de soya
10.04
Cascarilla de cacao
4.87
Soya Extruida
8.86
Zootcnica
5.90
Gluten 21
6.20
Mogolla de trigo
3.69
Carbonato de calcio
24.22
Harina de arroz
5.31
Torta de ajonjol
9.01
Afrecho
3.47
Germen de malta
3.54
Sorgo
10.78
Cebada
7.23
Gluten 60
10.33
Fuente : El Autor.
Materia prima
Capacidad (ton)
Materia prima
Capacidad (ton)
Maz amarillo
22.63
Germen de maz
11.16
Torta de soya
21.08
Cascarilla de cacao
10.23
Soya Extruida
18.6
Zootcnica
12.4
Gluten 21
13.02
Mogolla de trigo
7.75
Carbonato de calcio
50.84
Harina de arroz
11.16
Torta de ajonjol
18.91
Afrecho
7.285
Germen de malta
7.44
Sorgo
22.63
Cebada
15.19
Gluten 60
21.7
74
En la fbrica las tolvas de mayor tamao(31m3) se utilizan para almacenar las materias
primas que se ingresan a granel desde los silos exteriores. Esto debido a que estas materias
primas son las que van en mayor cantidad en las formulaciones (afrecho, maz, sorgo y
torta de Soya).
Las otras tolvas son de poca capacidad y esto hace que se deba estar ensilando
continuamente materia prima. Hay frmulas que llevan gran cantidad de materia prima
(ms de 300kg/bache) de baja densidad (germen de malta, cascarilla de cacao, Zootcnica,
Mogolla de trigo y harina de arroz entre otras) y de las cuales se tienen que hacer varios
baches, como la capacidad de las tolvas es poca estas se quedan vacas y se pierde tiempo
en el proceso.
3.5 CAPACIDAD DE LA DOSIFICADORA
La capacidad de la dosificadora para cada lnea de produccin se encuentra en la tabla 19.
Tabla 19. Capacidad de la dosificadora

Lnea de Produccin
Kg./Bache
Tiempo(min.)
Capacidad(ton/hora)
Avicultura
2700-2950
3.5 - 6
50.6 - 27
Ganadera
1600-1950
4.5 - 7
26-13.7
Porcicultura
1700-1900
4 - 6.5
28. 5 15.6
Varios
1500-1650
4.5 - 5.5
22-16.3
75
Fuente : El Autor.
Como se observa en la tabla 19 las lneas de produccin no siempre llevan una cantidad
exacta de materias primas.
Se establecieron unos rangos de peso (Kg./Btc), de
tiempo(min.) Y de capacidad (ton/hora) entre los cuales se suele encontrar cada lnea.
La capacidad de la dosificadora se calcul dividiendo la cantidad pesada de materia prima

por unidad de tiempo; como se trabajo con rangos de tiempo y de cantidades pesadas se
llego tambin a un rango de capacidad por lnea en el cual l limite inferior es la cantidad
mnima pesada en el mayor tiempo utilizado y el limite superior es la cantidad mxima
pesada en el menor tiempo; as:
Capacidad para avicultura (ton/hora): 50.6 - 27
Limite superior: ((2950 Kg/bache)/(3.5 min))*60min/hora*(1ton/1000Kg)

Limite superior: 50.6 ton/hora
Limite inferior: ((2700 Kg./bache)/(6 min))*60min/hora*(1ton/1000Kg)

Limite superior: 27 ton/hora.
La capacidad de la dosificadora es mayor en avicultura
ya que el pesaje de las materias
primas es rpido (maz, sorgo, calcio y torta de soya entre otros) por tener alta densidad y
llevar grandes cantidades de estas.
En las lneas de ganadera y porcicultura el pesaje es
76
lento debido a que las materias primas que lleva son de baja densidad y en poca cantidad
(afrecho, Zootcnica, Mogolla, harina de arroz y germen de malta entre otras).
3.6 CAPACIDAD DEL SISTEMA DE TRANSPORTE DESDE LA TOLVA

BSCULA HASTA EL MOLINO
El sistema de transporte hacia el molino esta compuesto por el transportador de tornillo

sinfn que desaloja la tolva bscula, el elevador 4 y el transportador de tornillo sinfn
inclinado que alimenta las tolvas del molino.
Las densidades utilizadas se determinaron para la formulacin del mes de septiembre de

1998; la densidad de los productos cambia mes a mes ya que se utilizan formulaciones
diferentes todos los meses.
El valor de la densidad utilizado se calcul sacando inicialmente un promedio ponderado

de las densidades de las materias primas que conforman los productos antes de ser molidos
para cada formula y luego se saco la densidad promedio de todos los productos.
Los resultados de las capacidades promedio de estos equipos con todos productos
fabricados en la planta se encuentran en la tabla 20. Las especificaciones y capacidad de
cada equipo con cada producto se encuentran en el anexo G.
77
Tabla 20. Capacidad promedio de los equipos de transporte desde la tolva bscula
hasta el molino.
Densidad promedio de los productos
3
antes de ser molidos (ton/m )
Capacidad promedio (ton/hora)

Transp. Desaloja
Elevador 4
tolva bscula.
0.5933
24. 59
Transp. que alimenta.

Tolvas molino
59. 37
24.75
Fuente : El Autor.
La capacidad de los transportadores que desalojan la tolva bscula y el que alimenta el
molino se hallan calculando inicialmente la reduccin en la capacidad debida a su
inclinacin utilizando los valores de la tabla 1 e interpolando entre ellos de ser necesario y
posteriormente utilizando la ecuacin 2.
El transportador que alimenta las tolvas del molino esta inclinado 30 y el transportador que
desaloja la tolva bscula 11.75 . Para calcular el porcentaje de reduccin se utilizan los
valores de la tabla 1.
Para el transportador que desaloja la tolva bscula se tiene que interpolar entre 10 y 15 ya
que esta inclinado 11.75.
% de reduccin para 11.75 = 10%+ ((11.75-10)/(15-10))*(26-10)

% de reduccin para 11.75 = 15.6%.
78
Este valor de porcentaje de reduccin del 15.6% quiere decir que la capacidad se debe de
multiplicar por (100% - 15.6%)/100 es decir por .844 para obtener la capacidad real.
Para el transportador que alimenta el molino el cual tiene una inclinacin de 30 se tiene
que la reduccin en su capacidad es del 70% (segn tabla 1).
La capacidad promedio del transportador que desaloja la tolva bscula el cual es un tornillo
sinfn con inclinacin de 11.75 se calcul utilizando la ecuacin 2 con los siguientes
parmetros:
C = . ( DT 2 - DE 2 ). P.K.N. 60. .R / 4 (ecuacin 2)
: 3.1416
DT : 0.31 metros
DE : 0.074 metros
P : 0.31 metros
K : 0.7
N : 53 r.p.m.
: 0.5933 ton/m 3
R : 0.844
C : 24 . 59 ton/hora
79
El transportador que alimenta la tolva bscula es el de menor capacidad por lo tanto es el

que se toma como referencia para determinar en que proporcin se encuentran
sobredimensionados los otros equipos y
as determinar la capacidad mxima del sistema.
El porcentaje de sobredimensionamiento se encuentra en la tabla 21.

transporte desde la tolva bscula hasta el molino
Transp. que Desaloja el molino
Elevador 4
0.6%
141.4%
Fuente : El Autor.
El transportador que alimenta las tolvas del molino y el transportador que desaloja la tolva
bscula tienen su capacidad reducida 70% y 15.6% debido a que son inclinados 30 y
11,75 respectivamente.
El elevador
4 esta sobredimensionado en capacidad 141.4 % y el transportador que
alimenta el molino 0.6% tomando como referencia el transportador que desaloja la tolva
bscula. Esto quiere decir que estn trabajando sin producto.
3.7 CAPACIDAD DEL MOLINO.
80
La capacidad del molino se encuentra en la tabla 22.

Tabla 22. Capacidad del Molino
Lnea de Produccin
Kg./Bache
Tiempo(min.)
Capacidad(ton/hora)
Avicultura
2700-2950
4.5-6
39-27
Ganadera
1700-1950
4.5-11
26-9.3
Porcicultura
1800-1900
4.0-5.0
28.5-21.6
Varios
1700
3.0-4.0
34-25.5
Fuente : El Autor.
La capacidad del molino se hallo de la misma forma que la dosificadora. La eficiencia del
molino es reducida en lneas como la ganadera debido a la textura de las materias primas
que componen el producto(afrecho, germen de malta y semilla de algodn entre otros),
tamao de la criba que se utilice, estado o desgaste en el que se encuentren las cribas y los
martillos del molino; siendo estos dos ltimos factores los ms importantes. Se trabajaron
por rangos ya que en la misma lnea todos los productos llevan diferente cantidad de
materia prima que se muele (en avicultura por ejemplo los productos de postura en harina
llevan 2700 Kg. y los productos de engorde 2950 Kg.).
81
3.8 CAPACIDAD DE LA MEZCLADORA
La capacidad de la mezcladora por lnea se encuentra en la tabla 23.

Tabla 23. Capacidad de la mezcladora
Lnea de Produccin
Kg./Bache Tiempo(min.)
Capacidad(ton/hora)
Avicultura
3000
30
Ganadera
2000
6-8.5
14.11-20
Porcicultura
2000
20
Varios
2000
20
Fuente : El Autor.
La capacidad de la mezcladora se hallo dividiendo el peso del bache en el tiempo de
mezcla. As por ejemplo para avicultura se tiene que la capacidad es de 30 ton / hora.
Capacidad (ton / hora): (3000kg / 6 min)*(60min/ 1 hora)*(1 ton / 1000 kg)
Capacidad (ton/hora): 30
El tiempo de mezcla es mayor en algunos productos de ganadera debido a que llevan gran
cantidad de melaza (mas de 250 kg./bache) y la bomba que adiciona la melaza tiene como
capacidad mxima de adicin 50 kg./min. (este dato se lee de un contador que hay en la
dosificadora). Adems en algunas ocasiones los filtros de la melaza se tapan debido a
impurezas y hacen que la adicin sea lenta. Entre otras causas se encuentra que la tubera
82
de la melaza tiene gran cantidad de codos los cuales reducen la capacidad de la bomba
haciendo que la adicin de Melaza sea lenta.
3.9 CAPACIDAD DEL SISTEMA DE TRANSPORTE DESDE LA MEZCLADORA

HASTA LAS PELETIZADORAS
La capacidad promedio de los equipos de transporte desde la mezcladora hasta las

peletizadoras se encuentran en la tabla 24. Las especificaciones y capacidad de cada equipo
con cada producto se encuentran en el anexo H. Se utiliza la densidad promedio para
determinar
la
capacidad
promedio
de
los
equipos.
Las
densidades
utilizadas
se
determinaron para la formulacin del mes de septiembre de 1998; estas densidades son las
de los productos ya con los lquidos incluidos. La densidad de los productos cambia mes a
mes ya que se utilizan formulaciones diferentes todos los meses.
Tabla 24. Capacidad promedio de los equipos de transporte desde la mezcladora hasta
las peletizadoras
Capacidad promedio (ton/hora)
Densidad promedio de los

productos peletizados
Transp. que
Elevador 5
Transp.que
Transp. que
desaloja al
alimenta
elevador 5
peletizadoras
40. 32
37.63
(ton/m )
desaloja mezcladora
.597
25
97. 5
Fuente : El Autor.
El transportador que desaloja la mezcladora es el de menor capacidad por lo tanto es el que
se
toma
como
referencia
para
determinar
83
en
que
proporcin
se
encuentran
sobredimensionados los otros equipos y
as determinar la capacidad mxima del sistema.
El porcentaje de sobredimensionamiento se encuentra en la tabla 25.
De la tabla 25 se observa que los transportadores que desalojan el elevador 5, el que

alimenta las peletizadoras y el elevador 5 trabajan
22%, 14%
y 195% sin producto
respectivamente.
transporte desde la mezcladora hasta las peletizadoras
Elevador 5
195%
Transportador que desaloja al
Transp. que alimenta
elevador 5
Peletizadoras.
22%
14%
las
Fuente : El Autor.
3.10 CAPACIDAD DE LAS TOLVAS DE PELETIZADO
La capacidad de las tolvas de las peletizadoras 1 y 2 con cada producto estn en el anexo J.
La capacidad de las tolvas de abasto de la peletizadora 1 es de 46.6m3 y de la peletizadora 2
de 68.46m3 .
Actualmente las tolvas de peletizado de la peletizadora 1 estn subutilizadas en un 40%

aproximadamente debido a que su alimentacin se hace por un extremo y no por el centro y
84
a que no se tiene mecanismo alguno para hacer que el producto en la parte superior quede
parejo.
3.11 CAPACIDAD DE LAS PELETIZADORAS
La capacidad por lnea se determina promediando todas las capacidades de los productos
que componen la lnea. La capacidad terica mxima
de las peletizadoras 1 y 2 por lnea
se encuentra en las tablas 26 y 27 y se hallo teniendo en cuenta que los alimentadores son
tornillos
sinfn
de
velocidad
regulable;
las
capacidades
con
cada
producto
especificaciones tcnicas de cada peletizadora se encuentran en el anexo K.
La capacidad real de las peletizadoras 1 y 2 por lnea se encuentra en las tablas 28 y 29

dichos valores se determinaron con la informacin obtenida de las ordenes de produccin
de 1998 y 1999.
Tabla 26. Capacidad terica mxima de la peletizadora 1

Lnea
Avicultura
32.14
Ganadera
26.77
Porcicultura
31.72
Varios
30.57
Fuente : El Autor.
85
Tabla 27. Capacidad terica mxima de la peletizadora 2

Lnea
Avicultura
10.86
Ganadera
9.14
Porcicultura
10.7
Varios
10.3
Fuente : El Autor.
En la realidad las peletizadoras 1 y 2 estn subutilizadas en ms de un 35% debido a
requerimientos de calidad en los productos que se fabrican (dureza y durabilidad), fallas en
el acondicionador (algunos productos que por su buena calidad se podran trabajar a una
alta velocidad pero por la baja densidad del producto y/o baja velocidad en el
acondicionador para desalojar todo el alimento
se produce recalentamiento del motor y
atascamientos) y a la velocidad de los equipos involucrados en el proceso (la eficiencia de
la peletizadora 1 en algunos productos de ganadera y porcicultura es mayor que la del

molino y la mezcladora quedndose sin producto en las tolvas para peletizar, es decir
trabajando sin producto).
Tabla 28. Capacidad real de la peletizadora 1
Lnea
Dado de 5/32 in
Avicultura pastilla
12-18
Avicultura granulado
9-19
86
Dado de 3/8 in
Avicultura granulado fino
7.5-12
Ganadera
9.-18
Porcicultura
14-19
Varios
12-20
8-17.5
Fuente : El Autor.
Tabla 29. Capacidad real de la peletizadora 2
Lnea
Dado de 5/32 in
Avicultura pastilla
4.5-7
Avicultura granulado
4-6.5
Avicultura granulado fino
3.5-4.5
Ganadera
4.5-6.5
Varios
4.5-8
Porcicultura
4.5-8
Fuente : El Autor.
3.12 CAPACIDAD DE LAS TOLVAS DE ENSAQUE
Existen dos lneas de ensaque de la misma capacidad pero con tolvas de diferente tamao;
la lnea de ensaque 1 tiene dos tolvas de 11.76m3 cada una(tolvas de ensaque 1 y 2). La
lnea de ensaque 2 tiene dos tolvas de 20.4m3 cada una (tolvas de ensaque 3 y 4).
87
La capacidad de cada tolva con cada producto se encuentra en el anexo L; se utilizaron las
densidades de los productos terminados del mes de septiembre de 1998. Para calcular la
capacidad por lnea se promedian los resultados de todos los productos que conforman la
lnea. La capacidad de las tolvas de ensaque 1 y 2 por lnea se encuentra en la tabla 30.
Tabla 30. Capacidad por lnea de las tolvas de ensaque 1 y 2
Lnea
Capacidad (toneladas)
Avicultura
6.25
Ganadera
5.21
Porcicultura
6.1
Varios
5.96
Fuente : El Autor.
La capacidad de las tolvas de ensaque 3 y 4 con los productos peletizados se encuentra en
la tabla 31.
Tabla 31. Capacidad por lnea de las tolvas de ensaque 3 y 4

Lnea
Capacidad (toneladas)
Avicultura
10.86
Ganadera
9.05
Porcicultura
10.72
Varios
10.34
Fuente : El Autor.
88
3.13 CAPACIDAD DE LAS ENSACADORAS
El sistema de ensaque cuenta con dos ensacadoras automticas de igual capacidad. La

capacidad de las ensacadoras se encuentra en la tabla 32.
Tabla 32. Capacidad de las ensacadoras 1 y 2
Presentacin
Ton/hora
Productos granulados
24
Productos en pastilla
24
Productos en harina
24
Ganadera en harina
16.8
Fuente : El Autor.
La capacidad de las ensacadoras depende de la presentacin del producto (harina, pastilla y
granulado) ya que la presentacin afecta la precisin en el pesado.
Tabla 33. Consumo de energa de los equipos involucrados en el proceso
Nombre del equipo
Amperaje Voltaje
(A)
(V)
Factor
Potencia
Potencia Consumida
Potencia
% de
terica
utilizacin
(HP)
(HP)
Transportador principal
4.9
455
0.8
2.38
6.6
36.18
Transportador transversal
2.9
455
0.82
1.44
4.8
30.18
Transportador 4
2.6
455
0.83
1.31
3.6
36.51
Elevador de cangilones nmero 2
3.8
455
0.8
1.85
5.5
33.67
89
Transportador 2
3.8
455
0.78
1.80
4.8
37.61
Transportador 3
3.1
455
0.83
1.56
4.8
32.65
Transportador 17
3.5
455
0.82
1.74
4.8
36.42
Transportador evacuador tolva bscula
455
0.87
4.23
12
35.33
8.5
455
0.86
4.45
49.47
Transportador tolvas del molino
5.2
455
0.8
2.53
6.6
38.39
Molino
300
455
0.91
166.28
300
55.43
Mezcladora
35
455
0.83
17.69
48
36.86
Transportador evacuador mezcladora
10.5
455
0.86
5.50
18
30.56
7.8
455
0.86
4.08
4.8
85.12
Transportador que desaloja al elevador 5
455
0.83
2.02
6.6
30.64
Transp. que alimenta las peletizadoras
6.7
455
0.86
3.50
39.00
Peletizadora 1
240
455
0.9
98
300
32.7
Peletizadora 2
120
455
0.9
49
150
32.7
Fuente : El Autor.
De la tabla 33 se observa que a excepcin del elevador 5 los dems equipos estn
trabajando menos del 60% de su capacidad, lo cual tambin nos confirma que los equipos
estn trabajando parte del tiempo sin producto.
90
El anlisis completo del proceso por etapas se encuentra en la tabla 34.
Tabla 34. Capacidad de las etapas del proceso

Lnea de
Produccin
Capacidad Capacidad
en el
ensilaje
Capacidad de
Capacidad
Capacidad
Capacidad de los
Capacidad
Capacidad de las
molino
Mezcladora
equipos de
Peletizadoras
ensacadoras
(ton/hora)
transporte a las
(ton/hora)
(ton/hora)
el molino
peletizadoras
Pelet 1 Pelet 2
(ton/hora)
(ton/hora)
Dosificacin los equipos de

(ton/hora)
transporte hacia (ton/hora)
(ton/hora)
Lnea 1
Lnea 2
Avicultura
24.7
30 51
23.13 29.8
27 39
30
23 32
7.5-19
3.5-7
24
24
Ganadera
17.5
13.7 26
13. 38 21. 14
9.3 26
20-14
17.5 24
8-18
4.5-6.5
24
24
Porcicultura
22.4
15.6 28
16 28. 2
21.6 - 28.5
20
21 27
14-19
4.5-8
24
24
Varios
21.54
16.3 22
15.7 27. 64
25.5 - 34
20
23 28
12-20
4.5-8
24
24
De la tabla 34 se analiza que los cuellos de botella son:
1. En la lnea de Avicultura es el peletizado ya que es la etapa en donde se tiene la menor

eficiencia (en algunas ocasiones por desgaste en el dado y los rodillos y/o
frmulaciones con las que no se consiguen los parmetros de dureza y/o durabilidad
establecidos y por esto se debe de trabajar la peletizadora con baja carga).
2. En la lnea de Ganadera pueden ser:
Cuando se tiene desgaste en los martillos o cribas o se utiliza semilla de algodn el

cuello de botella es el molino.
91
Si los filtros de la melaza se encuentran sucios o la Melaza se encuentra fra (por debajo
de 40 centgrados) la adicin de la Melaza ser lenta siendo el cuello de botella la
mezcla debido a la adicin lenta de lquidos.
Si el molino se encuentra en condiciones optimas de operacin y no se utiliza semilla

de algodn y se tiene el sistema de melaza en buenas condiciones el cuello de botella
ser el peletizado.
3. En la lnea de porcicultura es el peletizado.
4. En los productos varios se presentan las siguientes causas:
Prdidas de tiempo por alistamiento en Ringos y Conejos ya que lleva gran variedad y
cantidad de materias primas que se dosifican manualmente las cuales retrasan el proceso.
Ahora si se tienen en cuenta los tiempos perdidos por cambios de productos que son
aproximadamente 3 horas al da y otros como la falta de materias primas o fallas mecnicas
la capacidad se reducira un 20 % aproximadamente.
92
4. PROPUESTAS PARA OPTIMIZACION DE FINCA S.A. PLANTA MOSQUERA
1. Para reducir las perdidas y faltantes de materia prima se debe:
Llevar a cabo un plan de correccin de fugas ya que esta es una de las principales
causas de los faltantes de materias primas.
Colocar base autolimpiable a los elevadores nmero 2, 3 y 4 ya que en las actuales se

acumula materia prima.
Redisear transportadores 2 y 3 para eliminar acumulacin en cajuelas; ya que all se

acumula materia prima que posteriormente se revuelve con lo que hay en las tolvas que
son alimentadas por las bajantes de la respectiva cajuela.
Corregir base de los transportadores de tornillos sinfn que se encuentran desgastados

bajando tornillo mediante la adecuacin de las chumaceras intermedias de su soporte ya
que all se acumula materia.
2. Para hacer un uso racional de energa y utilizar los equipos de una manera mas eficiente
se debe:
Reducir la capacidad de los equipos involucrados en la etapa de ensilaje a la capacidad

del transportador 2 ya que estn trabajando sin producto por estar sobredimensionados
con respecto a este que es el de menor capacidad. A pesar de que el transportador 2 es
93
el de menor capacidad no se presentan atascamientos ya que los vaceadores de materia

prima que son los que alimentan este sistema lo hacen a una menor velocidad.
-
Reducir la capacidad del elevador 4 a la capacidad del transportador que desaloja la

tolva bscula ya que esta parte del tiempo trabajando sin producto.
Reducir la capacidad del elevador 5 y del transportador que desaloja el elevador 5 a la

capacidad del transportador que desaloja la mezcladora; ya que estn trabajando sin
producto parte del tiempo.
Corregir la inclinacin del transportador que desaloja la tolva bscula, transportador que
alimenta las tolvas del molino y transportador alimentador de las tolvas de peletizado
(11.75, 30 y 21) ya que su capacidad se encuentra reducida en 15.6%, 70% y 48.6%
respectivamente.
3. Para que el proceso sea ms eficiente se debe:
Cambiar la bomba de adicin de melaza ya que en lneas como ganadera se demora

mas del tiempo necesario y esta bloqueando el sistema de molienda. Se recomienda una
bomba que adicione 100 kilos/minuto.
Instalar bajantes desde los transportadores 2 y 3 a las tolvas de dosificacin 20 y 21 ya

que por falta de estas no se pueden ensilar materias primas provenientes de la bodega en
estas tolvas.
Cambiar de posicin la bajante que alimenta las tolvas de la peletizadora 1 ya que la

alimentacin se debe hacer por el centro y no por los extremos; con esto se conseguira
almacenar 30% mas de producto.
94
Llevar a cabo una correcta programacin de la produccin teniendo en cuenta que:
En la lnea Ringo se presentan prdidas de tiempo por alistamiento para la dosificacin ya

que lleva materias primas que no se ensilan y se utiliza mas de una hora para alistamiento;
por esto se debe de alistar con anterioridad las materias primas necesarias para toda la
produccin.
En la lnea de ganadera el cuello de botella es la molienda
ya que las materias primas
provocan atascamientos en el molino.
En algunos productos de la lnea ganadera se presenta bloqueo debido a que la adicin de

melaza es lenta.
En la lnea de avicultura el cuello de botella es el peletizado debido a que las frmulas que
se trabajan presentan baja eficiencia por retorno de finos.
95
CONCLUSIONES
Se identificaron las etapas que generan cuellos de botella y prdidas de tiempo en el

proceso siendo estas:
Peletizado en las lneas de avicultura, porcicultura y ganadera
Molienda en ganadera (cuando se utilizan materias primas como semilla de algodn)
Alistamiento de materia prima en lnea varios (Conejos, Peces y Ringos)
Mezcla en productos de ganadera cuando lleva mas de 200 Kg. de melaza / bache
Se identificaron por etapas los equipos que estn trabajando sin producto durante el
proceso siendo estos:
1. El transportador principal, el transportador transversal, el transportador 4 y el elevador
2 (46.31%, 62.98%, 31.23% y 23.77% respectivamente) al ensilar desde la bodega
utilizando el transportador 2 y (18.88%, 32.42%, 6.6% y 0.56% respectivamente) al
ensilar por el transportador 3.
2. Los elevadores 1, 2 y 3 (66%) y el transportador 10 (3%) al ensilar afrecho.
3. Los elevadores 1, 2 y 3 (76%) y el transportador 17 (13%) al ensilar Maz, Sorgo y
Torta de Soya.
4. El transportador que alimenta las tolvas del molino (0.6%) y el elevador 4 (141%).
5. El elevador 5 (195%), el transportador que desaloja al elevador 5 (22%) y el
transportador que alimenta las peletizadoras (14%).
96
El que trabajen los equipos sin producto parte del tiempo nos indica que se esta
consumiendo mas energa de la necesaria lo cual representa menos utilidades para la
compaa.
6. Las tolvas de la peletizadora 1 estn subutilizadas 40% ya que tienen la bajante de
alimentacin por un extremo y no por el centro.
7. Las peletizadoras estn trabajando por debajo de un 65% de su capacidad debido a
requerimientos de presentacin en todos los productos (dureza y durabilidad).
Se tiene reduccin en la capacidad de los transportadores que desaloja la tolva bscula,
transportador
alimentador
tolvas
del
molino
transportador
que
alimenta
las
peletizadoras del 15.6%, 70% y 45% debido a que estn inclinados.

Se debe de utilizar un transportador mvil con doble sentido para hacer mas eficiente el
ensilaje ya que se pierde tiempo mientras se trae materia prima desde los lotes que se
encuentran lejos del transportador principal.
Se pierden materias primas en el proceso de ensilaje debido a fugas en los sistemas de
transporte (elevadores y transportadores).
Se presenta acumulacin de materia prima en las cajuelas de los transportadores 2 y 3 lo
cual hace que se revuelvan materias primas (materia prima que se acumula cae en una
tolva con materia prima diferente) presentndose
faltantes en las materias primas que
se acumulan y sobrantes en las materias primas donde caen materias primas diferentes.
97
RECOMENDACIONES
El trabajar con procesos en los cuales se trabajan con formulaciones que cambian
frecuentemente dificulta llevar a cabo anlisis comparativos en procesos como este ya que
las variables como Humedad
y calidad final del producto (dureza y durabilidad) dependen
de las materias primas que se incluyan en las formulas.
Es mas conveniente hacer anlisis por etapas en este proceso y no dedicarle un solo trabajo
a todas las etapas.
Llevar a cabo ensayos en este tipo de industria en la cual se manejan volmenes altos de
produccin y no se cuenta con tiempo para estos dificulta el desarrollo del trabajo; as que
se debe de hacer un optimo diseo de los experimentos o ensayos a realizar.
Se debe de llevar a cabo un anlisis exhaustivo cuando se analicen resultados ya que

intervienen variables como tipo de materia prima, calidad final del producto y estado de la
maquinaria entre otras.
98
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
American Feed Industry Association, Inc. Tecnologa para la Fabricacin de Alimentos

Balanceados. (1994). p. 3-26 y 87-88 y 104-107 y 114-117
PERRY H Robert. Manual del Ingeniero Qumico. P. 8-30.
Simet Ltda. Ingeniera Mecnica. (1994). p. 2-12
99
Anexo A.
Determinacin de perdidas en el ensilaje de materias primas desde la bodega de materia prima hasta las tolvas de dosificacin.
Determinacin de perdidas en el ensilaje.

Materia Prima
Ensayo
Kg. ensilados
Kg. Obtenidos en la tolva bascula.
Kg. perdidos
% Perdidas
Promedio
Harina Zootecnica
1000
989
11
1.1
0.90%
1000
991
0.9
1000
993
0.7
400
301
99
24.75
400
303
97
24.25
400
304
96
24
Carbonato de calcio
17
24.33%
Anexo B
Cantidad de materia prima que se acumula en cada cajuela del transportador 2 y 3.
Acumulacin de materia prima en cajuelas de transportador 2.

Materia prima
Densidad (ton/m3) Volumen caja(m3)
Kg/caja
Maz
0.73
0.02214
16.16
Torta de Soya
0.68
0.02214
15.06
Soya extruida
0.6
0.02214
13.28
Gluten 21
0.42
0.02214
9.30
Carbonato de calcio
1.64
0.02214
36.31
Torta de ajonjol
0.61
0.02214
13.51
Germen de malta
0.24
0.02214
5.31
Cebada
0.49
0.02214
10.85
Germen de maz
0.36
0.02214
7.97
Cascarilla de cacao
0.33
0.02214
7.31
Harina zootecnica
0.4
0.02214
8.86
Mogolla de trigo
0.25
0.02214
5.54
Harina de arroz
0.36
0.02214
7.97
Gluten 60
0.7
0.02214
15.50
Acumulacin de materia prima en cajuelas de transportador 3.

Materia prima
Densidad (ton/m3) Volumen caja(m3)
Kg/caja
Maz
0.73
0.03267
23.8
Torta de Soya
0.68
0.03267
22.2
Soya extruida
0.6
0.03267
19.6
Gluten 21
0.42
0.03267
13.7
Carbonato de calcio
1.64
0.03267
53.6
Torta de ajonjol
0.61
0.03267
19.9
Germen de malta
0.24
0.03267
7.8
Cebada
0.49
0.03267
16.0
Germen de maz
0.36
0.03267
11.8
Cascarilla de cacao
0.33
0.03267
10.8
Harina zootecnica
0.4
0.03267
13.1
Mogolla de trigo
0.25
0.03267
8.2
Harina de arroz
0.36
0.03267
11.8
Gluten 60
0.7
0.03267
22.9
17
Anexo C.
Perdidas de materia prima en transporte desde la tolva bscula hasta las ensacadoras.
Perdidas de materia prima en transporte, molienda y ensaque (Desinfeccin Mayo 2 1998).

Materia Prima
Kg. pesados
Kg. ensacados
Kg. perdidos
Torta de Soya
840
830
10
70
Kg. ganados
%perdida
%Ganancia
1%
0%
Gluten 60
170
100
41%
0%
Cascarilla cacao
1070
1077
0%
1%
Harina de arroz
Torta de Algodn
615
1070
622
1111
7
41
0%
0%
1%
4%
Gluten 21
80
60
25%
0%
Mogolla de Trigo
318
357
0%
12%
Soya Extruida
586
558
28
5%
0%
Germen de Malta
Harina Zootecnica
90
1008
88
1054
2%
0%
0%
5%
%perdida
%Ganancia
0.7%
0%
20
39
46
130
140
Perdidas de materia prima en transporte, molienda y ensaque

(Desinfeccin Julio 11 1998).
Materia Prima
Kg pesados
Kg ensacados
Kg perdidos
Torta Ajonjoli
2209
2194
15
Torta de Soya
522
496
26
5.0%
0%
Gluten 60
Cascarilla cacao
973
1050
842
1034
131
16
13.5%
1.5%
0%
0%
Harina Zootecnica
560
552
1.4%
0%
Torta de Algodn
981
980
Germen de Malta
2305
2580
Mogolla de Trigo
Sorgo
658
509
760
497
Cascarilla de Arroz
651
504
Afrecho
773
771
Kg ganados
0.1%
0%
275
0%
11.9%
102
12
0%
2.4%
15.5%
0%
147
22.6%
0%
0.3%
0%
2
358
18
377
Anexo D
Gradiente del porcentaje de humedad en la peletizacin.
Balance de materia en la peletizacin para Pollito B.B.

Mes
%Hum. Mezcla(H1) %Hum pelet(H2)
H2-H1
Promedio
0.059
Enero
11.74
11.64
-0.1
Febrero
12.1
12.12
0.02
Marzo
12.11
12.23
0.12
Abril
11.92
12.03
0.11
Mayo
12.45
12.45
Junio
12.19
12.02
-0.17
Julio
11.6
12
0.4
Agosto
12.07
12.12
0.05
Septiembre
12.02
12.04
0.02
Octubre
12
12.14
0.14
0.59
Balance de materia en la peletizacin para Broiler.

Mes
H2-H1
Promedio
0.02
0.17
Enero
11.59
11.61
Febrero
11.71
11.83
0.12
Marzo
12.13
12.09
-0.04
Abril
12
12.34
0.34
Mayo
11.7
11.58
-0.12
Junio
11.56
11.86
0.3
Julio
11.7
11.9
0.2
Agosto
11.64
11.8
0.16
Septiembre
11.71
12.04
0.33
Octubre
11.61
12
0.39
1.7
19
Balance de materia en la peletizacin para Fase 1.

Mes
H2-H1
Promedio
0.082
Enero
10.64
10.63
-0.01
Febrero
10.93
11.09
0.16
Marzo
10.67
10.69
0.02
Abril
11.24
11.34
0.1
Mayo
11.76
11.41
-0.35
Junio
11.42
11.26
-0.16
Julio
11.58
11.91
0.33
Agosto
11.19
11.57
0.38
Septiembre
11.33
11.35
0.02
Octubre
11.3
11.63
0.33
0.82
Balance de materia en la peletizacin para Cerdo Engorde.

Mes
H2-H1
Promedio
Enero

10.8
11.35
0.55
0.33
Febrero
10.92
11.59
0.67
Marzo
11.72
12.14
0.42
Abril
11.81
12.24
0.43
Mayo
11.75
11.77
0.02
Junio
10.96
11.43
0.47
Julio
11.45
11.63
0.18
Agosto
11.3
11.5
0.2
Septiembre
11.58
12.17
0.59
Octubre
11.78
11.55
-0.23
3.3
20
Balance de materia en la peletizacin para Cerdo Levante.

Mes
H2-H1
Promedio
0.319
Enero
11.07
11.3
0.23
Febrero
11.34
11.25
-0.09
Marzo
10.43
11.95
1.52
Abril
11.53
12.03
0.5
Mayo
12.12
11.99
-0.13
Junio
11.66
11.69
0.03
Julio
11.29
11.97
0.68
Agosto
11.75
12.12
0.37
Septiembre
11.8
11.86
0.06
Octubre
11.93
11.95
0.02
3.19
Balance de materia en la peletizacin para Campo Leche.

Mes
H2-H1
Promedio
Enero

10.08
10.43
0.35
0.118
Febrero
10.46
10.85
0.39
Marzo
10.68
10.79
0.11
Abril
10.96
11.21
0.25
Mayo
10.9
10.62
-0.28
Junio
11.17
11.31
0.14
Julio
10.4
10.4
Agosto
11.22
11.67
0.45
Septiembre
11.14
10.75
-0.39
Octubre
11.1
11.26
0.16
1.18
21
Balance de materia en la peletizacin para Leche 70.

Mes
H2-H1
Promedio
0.336
Enero
10.94
11.52
0.58
Febrero
11.09
11.37
0.28
Marzo
11
11.2
0.2
Abril
11.02
11.26
0.24
Mayo
11.32
11.4
0.08
Junio
11.08
11.52
0.44
Julio
10.84
11.43
0.59
Agosto
10.92
11.32
0.4
Septiembre
10.95
11.3
0.35
Octubre
11.4
11.60
0.2
3.36

Mes
H2-H1
Promedio
0.395
Enero
10.9
11.49
0.59
Febrero
11.19
11.7
0.51
Marzo
11.06
11.3
0.24
Abril
11.51
11.92
0.41
Mayo
11.68
11.66
-0.02
Junio
11.13
11.5
0.37
Julio
10.81
11.37
0.56
Agosto
11.34
11.91
0.57
Septiembre
11.22
11.77
0.55
Octubre
11.7
11.87
0.17
3.95
22
Balance de materia en la peletizacin para Leche 14-16.

Mes
H2-H1
Promedio
0.4705
Enero
10.91
11.34
0.43
Febrero
10.25
11.04
0.79
Marzo
11.43
11.89
0.46
Abril
10.89
11.27
0.38
Mayo
10.98
11.14
0.16
Junio
10.96
11.64
0.68
Julio
10.77
11.39
0.62
Agosto
11.47
12.06
0.59
Septiembre
11.12
11.58
0.46
Octubre
11.6
11.74
0.135
4.705

H2-H1
Promedio
Enero
Mes

10.72
11
0.28
0.227
Febrero
11.12
11.81
0.69
Marzo
11.01
11.33
0.32
Abril
11.31
11.45
0.14
Mayo
10.67
10.94
0.27
Junio
11.15
11.39
0.24
Julio
11
11.24
0.24
Agosto
11.14
11.13
-0.01
Septiembre
11.33
11.44
0.11
Octubre
11.52
11.51
-0.01
2.27
23
Balance de materia en la peletizacin para Leche Formula 1.

Mes
H2-H1
Promedio
0.103
Enero
11.06
11.62
0.56
Febrero
11.74
11.82
0.08
Marzo
11.2
11.4
0.2
Abril
11.51
11.48
-0.03
Mayo
11
10.94
-0.06
Junio
11.25
11.1
-0.15
Julio
11.11
11.41
0.3
Agosto
11.48
11.38
-0.1
Septiembre
11.36
11.48
0.12
Octubre
11.36
11.47
0.11
1.03
Balance de materia en la peletizacin para Novillas.

H2-H1
Promedio
Enero
Mes

10.71
10.78
0.07
0.058
Febrero
10.93
11.26
0.33
Marzo
10.73
10.88
0.15
Abril
11.13
11.17
0.04
Mayo
10.82
10.36
-0.46
Junio
10.44
10.52
0.08
Julio
10.82
10.76
-0.06
Agosto
11.06
11.25
0.19
Septiembre
10.99
11.07
0.08
Octubre
11.4
11.56
0.16
0.58
24
Balance de materia en la peletizacin para Ringo Finca.

Mes
H2-H1
Promedio
0.424
Enero
10.3
10.44
0.14
Febrero
10.26
10.63
0.37
Marzo
10.13
10.54
0.41
Abril
10.15
10.8
0.65
Mayo
9.94
10.26
0.32
Junio
9.49
9.84
0.35
Julio
10.19
10.62
0.43
Agosto
9.97
10.34
0.37
Septiembre
9.59
10.15
0.56
Octubre
9.99
10.63
0.64
4.24
Balance de materia en la peletizacin para Equinos.

Mes
H2-H1
Promedio
0.262
Enero
10.72
12.06
1.34
Febrero
11.77
11.94
0.17
Marzo
10.86
11.24
0.38
Abril
11.38
11.15
-0.23
Mayo
11.78
11.47
-0.31
Junio
11.35
11.4
0.05
Julio
11.9
12.02
0.12
Agosto
10.93
11.66
0.73
Septiembre
11.87
12
0.13
Octubre
11.44
11.68
0.24
2.62
25
Anexo E
Capacidades y especificaciones tcnicas de los equipos de transporte involucrados en el
sistema de ensilaje de materia prima.
Transportador principal de vaceo (transportador de paletas)

R.P.M.
72
Numero de dientes del pin y paso.

31 dientes
Materia prima
3.2 cm
Paletas/metro y volumen
3.4 y 0.005615 m
Maz
Densidad
(ton/m3)
0.73
Torta de soya
0.68
27.82
Soya extruida
0.6
24.54
29.86
Gluten 21
0.42
17.18
Carbonato de calcio
1.64
67.09
Torta de ajonjol
0.61
24.95
Germen de malta
0.24
9.82
Cebada
0.49
20.04
Germen de maz
0.36
14.73
Cascarilla de cacao
0.33
13.50
Harina zootecnica
0.4
16.36
Mogolla de trigo
0.25
10.23
Harina de arroz
0.36
14.73
Gluten 60
0.7
28.63
26
Transportador transversal de vaceo (transportador de paletas)

R.P.M.
90
Numero de dientes del pin

34 dientes
Materia prima
3
2.6 cm
3.4 y 0.005615 m
Maz
Densidad
(ton/m3)
0.73
Torta de soya
0.68
30.99
Soya extruida
0.6
27.34
33.26
Gluten 21
0.42
19.14
Carbonato de calcio
1.64
74.73
Torta de ajonjol
0.61
27.80
Germen de malta
0.24
10.94
Cebada
0.49
22.33
Germen de maz
0.36
16.40
Cascarilla de cacao
0.33
15.04
Harina zootecnica
0.4
18.23
Mogolla de trigo
0.25
11.39
Harina de arroz
0.36
16.40
Gluten 60
0.7
31.90
Transportador numero 4 (transportador de paletas)

R.P.M.
Numero de dientes del pin
77
32
2.6 cm
3.4 y 0.005615 m3
Maz
Densidad
(ton/m3)
0.73
Torta de soya
0.68
24.95
Soya extruida
0.6
22.01
Materia prima
26.78
Gluten 21
0.42
15.41
Carbonato de calcio
1.64
60.17
Torta de ajonjol
0.61
22.38
Germen de malta
0.24
8.81
Cebada
0.49
17.98
Germen de maz
0.36
13.21
Cascarilla de cacao
0.33
12.11
Harina zootecnica
0.4
14.68
Mogolla de trigo
0.25
9.17
Harina de arroz
0.36
13.21
Gluten 60
0.7
25.68
27
Elevador de cangilones numero 2

R.P.M.
Dimetro polea (m)
Cangilones/metro
Volumen cangiln (m3)
86
0.508
6.67
0.0009
Maz
Densidad
(ton/m3)
0.73
Torta de Soya
0.68
23.53
Soya extruida
0.6
20.76
Gluten 21
0.42
14.53
Carbonato de calcio
1.64
56.75
Torta de ajonjol
0.61
21.11
Germen de malta
0.24
8.31
factor de llenado : 0.7

Materia prima
25.26
0.49
16.96
Cebada
Germen de maz
0.36
12.46
Cascarilla de cacao
0.33
11.42
Harina zootecnica
0.4
13.84
Mogolla de trigo
0.25
8.65
Harina de arroz
0.36
12.46
Gluten 60
0.7
24.22
Tornillo sinfn alimentador de las tolvas de dosificacin (transportador 2).

R.P.M.
Dimetro tornillo (m)
52
0.3
Dimetro eje (m)
Factor de llenado
0.074
0.45
Maz
Densidad
(ton/m3)
0.73
Torta de Soya
0.68
19.01
Soya extruida
0.6
16.78
Gluten 21
0.42
11.74
Carbonato de calcio
1.64
45.86
Torta de ajonjol
0.61
17.06
Germen de malta
0.24
6.71
Materia prima
20.41
Cebada
0.49
13.70
Germen de maz
0.36
10.07
Cascarilla de cacao
0.33
9.23
Harina zootecnica
0.4
11.18
Mogolla de trigo
0.25
6.99
Harina de arroz
0.36
10.07
Gluten 60
0.7
19.57
28

R.P.M.
Dimetro tornillo(m)
64
0.3
Dimetro eje(m)
Factor de llenado
0.074
0.45
Maz
Densidad
(ton/m3)
0.73
Torta de Soya
0.68
23.40
Soya extruida
0.6
20.65
Materia prima
25.12
Gluten 21
0.42
14.45
Carbonato de calcio
1.64
56.44
Torta de ajonjol
0.61
20.99
Germen de malta
0.24
8.26
Cebada
0.49
16.86
Germen de maz
0.36
12.39
Cascarilla de cacao
0.33
11.36
Harina zootcnica
0.4
13.77
Mogolla de trigo
0.25
8.60
Harina de arroz
0.36
12.39
Gluten 60
0.7
24.09

R.P.M.
Dimetro tornillo(m)
Dimetro eje(m)
Factor de llenado
80
0.3
0.074
0.45
Maz
Densidad
(ton/m3)
0.73
Torta de Soya
0.68
29.25
Soya extruida
0.6
25.81
Materia prima
31.40
Gluten 21
0.42
18.07
Carbonato de calcio
1.64
70.55
Torta de ajonjol
0.61
26.24
Germen de malta
0.24
10.32
Cebada
0.49
21.08
Germen de maz
0.36
15.49
Cascarilla de cacao
0.33
14.20
Harina zootecnica
0.4
17.21
Mogolla de trigo
0.25
10.75
Harina de arroz
0.36
15.49
Gluten 60
0.7
30.11
29
Capacidades de los equipos involucrados en el sistema de ensilaje de materia prima

Materia prima
Densidad (ton/m3)
Transportador Principal
Transp. Transversal
Transp. 4
Elevador 2
Maz
0.73
29.86
33.26
26.78
25.26
Torta de Soya
0.68
27.82
30.99
24.95
23.53
Soya extruida
0.6
24.54
27.34
22.01
20.76
Gluten 21
0.42
17.18
19.14
15.41
14.53
Carbonato de calcio
1.64
67.09
74.73
60.17
56.75
Torta de ajonjol
0.61
24.95
27.80
22.38
21.11
Germen de malta
0.24
9.82
10.94
8.81
8.31
Cebada
0.49
20.04
22.33
17.98
16.96
Germen de maz
0.36
14.73
16.40
13.21
12.46
Cascarilla de cacao
0.33
13.50
15.04
12.11
11.42
Harina zootecnica
0.4
16.36
18.23
14.68
13.84
Mogolla de trigo
0.25
10.23
11.39
9.17
8.65
Harina de arroz
0.36
14.73
16.40
13.21
12.46
Gluten 60
0.7
28.63
31.90
25.68
24.22
18
Capacidades de los tres transportadores que se utilizan para ensilar materias primas por el elevador 2.
Descripcin
Materia prima
Densidad (ton/m3)
Elevador 2
Transportador 2
Transportador3 Transportador 17
Maz amarillo
0.73
29.86
20.41
25.12
31.40
Torta de Soya
0.68
27.82
19.01
23.40
29.25
Soya extruida
0.6
24.54
16.78
20.65
25.81
Gluten 21
0.42
17.18
11.74
14.45
18.07
Carbonato de calcio
1.64
67.09
45.86
56.44
70.55
Torta de ajonjol
0.61
24.95
17.06
20.99
26.24
Germen de malta
0.24
9.82
6.71
8.26
10.32
Cebada
0.49
20.04
13.70
16.86
21.08
Germen de maz
0.36
14.73
10.07
12.39
15.49
Cascarilla de cacao
0.33
13.50
9.23
11.36
14.20
Harina zootecnica
0.4
16.36
11.18
13.77
17.21
Mogolla de trigo
0.25
10.23
6.99
8.60
10.75
Harina de arroz
0.36
14.73
10.07
12.39
15.49
Gluten 60
0.7
28.63
19.57
24.09
30.11
19
Anexo F
Capacidades y especificaciones tcnicas de los equipos de transporte utilizados para ensilar
Torta de Soya, Maz y Sorgo.
Elevadores de cangilones 1, 2 y 3
R.P.M.
Dimetro polea (m)
Cangilones/metro
85
0.508
4.8
Volumen Cangiln(m3)
% de llenado
0.002464
70%
Materia prima
Densidad (ton/m3)
Maz
0.73
49.191
Sorgo
0.73
49.191
Torta de soya
0.68
45.822
Tornillos sinfn que alimentan Torta de Soya, Maz y Sorgo hacia las tolvas de
dosificacin (transportadores 15 y 16)
R.P.M.
Dimetro tornillo(m)
Dimetro eje(m)
Factor de llenado
85
0.26
0.072
0.45
Materia prima
Densidad(ton/m3)
Maz
0.73
27.90
Sorgo
0.73
27.90
Torta de soya
0.68
25.99
Tornillo sinfn alimentador de las tolvas de dosi ficacin (transp.17).

R.P.M.
Dimetro tornillo(m)
Dimetro eje(m)
Factor de llenado
80
0.3
0.074
0.45
Materia prima
Densidad (ton/m3)
Maz
0.73
31.40
Sorgo
0.73
31.40
Torta de soya
0.68
29.25
17
Capacidades de los equipos utilizados para ensilar Torta de Soya, Maz y sorgo.
Materia prima
Densidad (ton/m3)
Elevadores 1,2 o 3
Transp. 15 y 16
transportador 17
Maz
0.73
49.19
27.90
31.4
Sorgo
0.73
49.19
27.90
31.4
Torta de soya
0.68
45.82
25.99
29.25
Anexo G
Capacidades y especificaciones tcnicas de los equipos de transporte desde la tolva bscula
hasta el molino
Tornillo sinfn que desaloja la tolva bascula
R.P.M.
Dimetro tornillo(m)
Dimetro eje(m)
Inclinacin(grados)
53
0.31
0.074
11.75
Factor de inclinacin : 0.844
Factor de llenado : 0.7
Producto
Densidad (ton/m3)
Pollito BB
0.719
29.80
Broiler
0.709
29.39
Iniciacin Parrillero
0.66
27.36
Engorde Parrillero
0.665
27.56
Finca Pollo
0.558
23.13
Novillas
0.374
15.50
Terneras
0.36
14.92
Vacas Prelactancia
0.358
14.84
Leche 70
0.371
15.37
Leche 72
0.39
16.16
Leche 75
0.435
18.03
Leche Formula 1
0.51
21.14
Leche 14-16
0.341
14.13
Campo Leche
0.323
13.39
Potros
0.574
23.80
Caballos
0.549
22.75
Caballos Olmpico
0.573
23.75
Yeguas
0.583
24.16
Conejos
0.38
15.75
Cerdas Lactancia
0.647
26.82
Cerdo Levante
0.668
27.69
Cerdo Iniciacin
0.681
28.22
18
Cerdo Engorde
0.617
25.57
Cerdo Engorde 65
0.608
25.20
Campo cerdos
0.402
16.67
Cerdas
0.506
20.97
Finca Huevos
0.684
28.35
Huevo P.P
0.606
25.12
Fase 1
0.742
30.75
Pavos 19
0.708
29.34
Pavos 22
0.704
29.18
Pavos 28
0.708
29.34
R.P.M.

Dimetro polea (m)
Cangilones/metro
79
0.7112
4.26
factor de llenado
0.003168
0.7
Producto
Densidad (ton/m3)
Pollito BB
0.719
71.94
Broiler
0.709
70.93
0.66
66.03
Engorde Parrillero
0.665
66.53
Finca Pollo
0.558
55.83
Novillas
0.374
37.42
Terneras
0.36
36.02
Vacas Prelactancia
0.358
35.82
Leche 70
0.371
37.12
Leche 72
0.39
39.02
Leche 75
0.435
43.52
Leche Formula 1
0.51
51.03
Leche 14-16
0.341
34.12
Campo Leche
0.323
32.32
Potros
0.574
57.43
Caballos
0.549
54.93
Caballos Olmpico
0.573
57.33
Yeguas
0.583
58.33
Conejos
0.38
38.02
Cerdas Lactancia
0.647
64.73
Cerdo Levante
0.668
66.83
Cerdo Iniciacin
0.681
68.13
Cerdo Engorde
0.617
61.73
Cerdo Engorde 65
0.608
60.83
19
Campo cerdos
0.402
40.22
Cerdas
0.506
50.62
Finca Huevos
0.684
68.43
Huevo P.P
0.606
60.63
Fase 1
0.742
74.24
Pavos 19
0.708
70.83
Pavos 22
0.704
70.43
Pavos 28
0.708
70.83
Pavos 16
0.697
69.73
Pavos 25
0.709
70.93
Pollitas Iniciacin
0.702
70.23
Pollas Crecimiento
0.616
61.63
Tornillo sinfn que alimenta las tolvas del molino.

R.P.M.
Dimetro tornillo(m)
Dimetro eje(m)
Inclinacin (grados)
150
0.31
0.074
30
Factor de inclinacin :
0.3
Producto
Densidad (ton/m3)
Pollito BB
0.719
29.98
Broiler
0.709
29.57
0.66
27.52
Engorde Parrillero
0.665
27.73
Finca Pollo
0.558
23.27
Novillas
0.374
15.60
Terneras
0.36
15.01
Vacas Prelactancia
0.358
14.93
Leche 70
0.371
15.47
Leche 72
0.39
16.26
Leche 75
0.435
18.14
Leche Formula 1
0.51
21.27
Leche 14-16
0.341
14.22
Campo Leche
0.323
13.47
Potros
0.574
23.94
Caballos
0.549
22.89
Caballos Olmpico
0.573
23.90
Yeguas
0.583
24.31
Conejos
0.38
15.85
Cerdas Lactancia
0.647
26.98
Cerdo Levante
0.668
27.86
Cerdo Iniciacin
0.681
28.40
Cerdo Engorde
0.617
25.73
Cerdo Engorde 65
0.608
25.35
Campo cerdos
0.402
16.76
20
Cerdas
0.506
21.10
Prepico
0.67
27.94
Finca Huevos
0.684
28.52
Huevo P.P
0.606
25.27
Fase 1
0.742
30.94
Pavos 19
0.708
29.53
Pavos 22
0.704
29.36
Pavos 28
0.708
29.53
Pavos 16
0.697
29.07
Pavos 25
0.709
29.57
Pollitas Iniciacin
0.702
29.27
Pollas Crecimiento
0.616
25.69
Capacidades de los equipos de transporte desde la tolva bascula hacia el molino

Producto y densidad
Producto
Transportador que
Elevador 4
Transportador alimenta
Densidad
(ton/m3)
desaloja tolva bscula
Pollito BB
0.719
29.80
71.94
29.98
Broiler
0.709
29.39
70.93
29.57
0.66
27.36
66.03
27.52
Engorde Parrillero
0.665
27.56
66.53
27.73
Finca Pollo
0.558
23.13
55.83
23.27
Novillas
0.374
15.50
37.42
15.60
Terneras
0.36
14.92
36.02
15.01
Vacas Prelactancia
0.358
14.84
35.82
14.93
Leche 70
0.371
15.37
37.12
15.47
Leche 72
0.39
16.16
39.02
16.26
Leche 75
0.435
18.03
43.52
18.14
Leche Formula 1
0.51
21.14
51.03
21.27
Leche 14-16
0.341
14.13
34.12
14.22
Campo Leche
0.323
13.39
32.32
13.47
Potros
0.574
23.80
57.43
23.94
tolvas del molino
Caballos
0.549
22.75
54.93
22.89
Caballos Olmpico
0.573
23.75
57.33
23.90
Yeguas
0.583
24.16
58.33
24.31
Conejos
0.38
15.75
38.02
15.85
Cerdas Lactancia
0.647
26.82
64.73
26.98
Cerdo Levante
0.668
27.69
66.83
27.86
Cerdo Iniciacin
0.681
28.22
68.13
28.40
Cerdo Engorde
0.617
25.57
61.73
25.73
Cerdo Engorde 65
0.608
25.20
60.83
25.35
Campo cerdos
0.402
16.67
40.22
16.76
Cerdas
0.506
20.97
50.62
27.94
21
Finca Huevos
0.684
28.35
68.43
28.52
Huevo P.P
0.606
25.12
60.63
25.27
Fase 1
0.742
30.75
74.24
30.94
Pavos 19
0.708
29.34
70.83
29.53
Pavos 22
0.704
29.18
70.43
29.36
Pavos 28
0.708
29.34
70.83
29.53
Pavos 16
0.697
28.89
69.73
29.07
Pavos 25
0.709
29.39
70.93
29.57
Pollitas Iniciacin
0.702
29.00
70.23
29.27
Pollas Crecimiento
0.616
25.53
61.63
25.69
Anexo H
Capacidades y especificaciones tcnicas de los equipos de transporte desde la tolva de
postmezcla hasta las peletizadoras
Tornillo sinfn que desaloja la mezcladora
R.P.M.
Dimetro tornillo(m)
Dimetro eje(m)
Factor de llenado
0.09
0.7
46
0.34
Producto
Densidad (ton/m3)
Pollito BB
0.59
32.72
Broiler
0.63
26.27
0.63
26.27
Engorde Parrillero
0.64
26.69
Finca Pollo
0.558
23.27
Novillas
0.5
20.85
Terneras
0.54
22.52
Vacas Prelactancia
0.45
18.77
Leche 70
0.53
22.10
Leche 72
0.51
21.27
Leche 75
0.57
23.77
Leche Formula 1
0.58
24.19
Leche 14-16
0.42
17.51
Campo Leche
0.53
22.10
Potros
0.57
23.77
Caballos
0.58
24.19
Caballos Olmpico
0.573
23.90
22
Yeguas
0.583
24.31
Conejos
0.58
24.19
Cerdas Lactancia
0.647
26.98
Cerdo Levante
0.64
26.69
Cerdo Iniciacin
0.59
24.60
Cerdo Engorde
0.64
26.69
Cerdo Engorde 65
0.62
25.86
Campo cerdos
0.65
27.11
Cerdas
0.506
21.10
Finca Huevos
0.64
26.69
Huevo P.P
0.606
25.27
Fase 1Granulado
0.65
27.11
R.P.M.
Dimetro polea (m)
79
0.7112

Cangilones/metro
5.89
Factor de llenado
0.00375
0.70
Producto
Densidad (ton/m3)
Pollito BB
0.59
96.61
Broiler
0.63
103.16
0.63
103.16
Engorde Parrillero
0.64
104.80
Finca Pollo
0.558
91.37
Novillas
0.5
81.87
Terneras
0.54
88.42
Vacas Prelactancia
0.45
73.68
Leche 70
0.53
86.78
Leche 72
0.51
83.51
Leche 75
0.57
93.33
Leche Formula 1
0.58
94.97
Leche 14-16
0.42
68.77
Campo Leche
0.53
86.78
Potros
0.57
93.33
Caballos
0.58
94.97
Caballos Olmpico
0.573
93.83
Yeguas
0.583
95.46
Conejos
0.58
94.97
Cerdas Lactancia
0.647
105.94
Cerdo Levante
0.64
104.80
Cerdo Iniciacin
0.59
96.61
Cerdo Engorde
0.64
104.80
23
Cerdo Engorde 65
0.62
101.52
Campo cerdos
0.65
106.43
Cerdas
0.506
82.85
Finca Huevos
0.64
104.80
Huevo P.P
0.606
99.23
Fase 1
0.65
106.43
Pavos 19
0.62
101.52
Pavos 22
0.65
106.43
Pavos 28
0.64
104.80
Pavos 16
0.66
108.07
Pavos 25
0.61
99.88
Pollitas Iniciacin
0.59
96.61
Tornillo sinfn que desaloja al elevador 5.

R.P.M.
Dimetro tornillo(m)
Dimetro eje(m)
Factor de llenado
140
0.29
0.074
0.45
Producto
Densidad(ton/m3)
Pollito BB
0.59
39.94
Broiler
0.63
42.65
0.63
42.65
Engorde Parrillero
0.64
43.32
Finca Pollo
0.558
37.77
Novillas
0.5
33.85
Terneras
0.54
36.55
Vacas Prelactancia
0.45
30.46
Leche 70
0.53
35.88
Leche 72
0.51
34.52
Leche 75
0.57
38.58
Leche Formula 1
0.58
39.26
Leche 14-16
0.42
28.43
Campo Leche
0.53
35.88
Potros
0.57
38.58
Caballos
0.58
39.26
Caballos Olmpico
0.573
38.79
Yeguas
0.583
39.46
Conejos
0.58
39.26
Cerdas Lactancia
0.647
43.80
Cerdo Levante
0.64
43.32
Cerdo Iniciacin
0.59
39.94
Cerdo Engorde
0.64
43.32
Cerdo Engorde 65
0.62
41.97
Campo cerdos
0.65
44.00
Cerdas
0.506
34.25
24
Finca Huevos
0.64
43.32
Huevo P.P
0.606
41.02
Fase 1Granulado
0.65
44.00
Pavos 19
0.62
41.97
Pavos 22
0.65
44.00
Pavos 28
0.64
43.32
Pavos 16
0.66
44.68
Pavos 25
0.61
41.29
Pollitas Iniciacin
0.59
39.94
Pollas Crecim iento
0.59
39.94
Tornillo sinfn que alimenta las peletizadoras.

R.P.M.
Dimetro tornillo(m)
Dimetro eje(m)
Inclinacin (grados)
89
0.4
0.09
20
Factor de inclinacin : 0.55
Producto
Densidad (ton/m3)
Pollito BB
0.59
37.21
Broiler
0.63
39.73
0.58
36.58
Engorde Parrillero
0.64
40.37
Finca Pollo
0.558
35.19
Novillas
0.5
31.54
Terneras
0.54
34.06
Vacas Prelactancia
0.45
28.38
Leche 70
0.53
33.43
Leche 72
0.51
32.17
Leche 75
0.57
35.95
Leche Formula 1
0.58
36.58
Leche 14-16
0.42
26.49
Campo Leche
0.53
33.43
Potros
0.65
41.00
Caballos
0.6
37.84
Caballos Olmpico
0.573
36.14
Yeguas
0.583
36.77
Conejos
0.58
36.58
Cerdas Lactancia
0.647
40.81
Cerdo Levante
0.64
40.37
Cerdo Iniciacin
0.59
37.21
Cerdo Engorde
0.64
40.37
Cerdo Engorde 65
0.62
39.10
Campo cerdos
0.65
41.00
25
Cerdas
0.506
31.91
Finca Huevos
0.64
40.37
Huevo P.P
0.606
38.22
Fase 1Granulado
0.65
41.00
Pavos 19
0.62
39.10
Pavos 22
0.65
41.00
Pavos 28
0.64
40.37
Pavos 16
0.66
41.63
Pavos 25
0.61
38.47
Pollitas Iniciacin
0.59
37.21
Pollas Crecimiento
0.59
37.21
Capacidades de los equipos de transporte desde la tolva de postmezcla hasta las peletizadoras
Producto y densidad
Producto
Densidad
Transportador que
(ton/m3)
desaloja mezcladora
Pollito BB
0.59
32.72
Elevador 5
Transportador que
Transportador a
desaloja al elevador 5
peletizadoras.
96.61
39.94
37.21
Broiler
0.63
26.27
103.16
42.65
39.73
0.58
26.27
103.16
42.65
36.58
Engorde Parrillero
0.64
26.69
104.80
43.32
40.37
Finca Pollo
0.558
23.27
91.37
37.77
35.19
Novillas
0.5
20.85
81.87
33.85
31.54
Terneras
0.54
22.52
88.42
36.55
34.06
Vacas Prelactancia
0.45
18.77
73.68
30.46
28.38
Leche 70
0.53
22.10
86.78
35.88
33.43
Leche 72
0.51
21.27
83.51
34.52
32.17
Leche 75
0.57
23.77
93.33
38.58
35.95
Leche Formula 1
0.58
24.19
94.97
39.26
36.58
Leche 14-16
0.42
17.51
68.77
28.43
26.49
Campo Leche
0.53
22.10
86.78
35.88
33.43
Potros
0.65
23.77
93.33
38.58
41.00
Caballos
0.6
24.19
94.97
39.26
37.84
Caballos Olmpico
0.573
23.90
93.83
38.79
36.14
Yeguas
0.583
24.31
95.46
39.46
36.77
Conejos
0.58
24.19
94.97
39.26
36.58
Cerdas Lactancia
0.647
26.98
105.94
43.80
40.81
Cerdo Levante
0.64
26.69
104.80
43.32
40.37
Cerdo Iniciacin
0.59
24.60
96.61
39.94
37.21
Cerdo Engorde
0.64
26.69
104.80
43.32
40.37
Cerdo Engorde 65
0.62
25.86
101.52
41.97
39.10
Campo cerdos
0.65
27.11
106.43
44.00
41.00
26
Cerdas
0.506
21.10
82.85
34.25
31.91
Finca Huevos
0.64
26.69
104.80
43.32
40.37
Huevo P.P
0.606
25.27
99.23
41.02
38.22
Fase 1
0.65
27.11
106.43
44.00
41.00
Pavos 19
0.62
25.86
101.52
41.97
39.10
Pavos 22
0.65
27.11
106.43
44.00
41.00
Pavos 28
0.64
26.69
104.80
43.32
40.37
Pavos 16
0.66
27.52
108.07
44.68
41.63
Pavos 25
0.61
25.44
99.88
41.29
38.47
Pollitas Iniciacin
0.59
24.60
96.61
39.94
37.21
Pollas Crecimiento
0.59
24.60
96.61
39.94
37.21
Anexo J. Capacidad de las tolvas de las peletizadoras 1 y 2.
Capacidad de almacenamiento en las tolvas de la peletizadora 2

Producto
Densidad (ton/m3)
Capacidad (ton)
Pollito BB
Broiler
0.59
0.63
40.39
43.13
Engorde Parrillero
Finca Pollo
0.58
0.64
0.56
39.71
43.81
38.2
Novillas
Terneras
0.5
0.54
34.23
36.97
Vacas Prelactancia
0.45
30.81
Leche 70
Leche 72
0.53
0.51
36.28
34.91
Leche 75
0.57
39.02
Leche Formula 1
0.58
39.71
Leche 14-16
Campo Leche
0.42
0.53
28.75
36.28
Potros
0.65
44.5
Caballos
Caballos Olmpico
0.6
0.57
41.08
39.23
Yeguas
Conejos
Cerdas Lactancia
0.58
0.58
0.65
39.91
39.71
44.29
Cerdo Levante
Cerdo Iniciacin
0.64
0.59
43.81
40.39
Cerdo Engorde
0.64
43.81
27
Cerdo Engorde 65
0.62
42.45
Campo cerdos
Cerdas
Finca Huevos
0.65
0.51
0.64
44.5
34.64
43.81
Huevo P.P
Fase 1
0.61
0.65
41.49
44.5
Pavos 19
0.62
42.45
Pavos 22
Pavos 28
0.65
0.64
44.5
43.81
Pavos 16
0.66
45.18
Pavos 25
0.61
41.76
Pollitas Iniciacin
Pollas Crecimiento
0.59
0.59
40.39
40.39
Capacidad de almacenamiento en las tolvas de la peletizadora 1

Producto
Pollito BB
Densidad (ton/m3)
0.59
Capacidad (ton)
27.49
Broiler
0.63
29.36
Engorde Parrillero
0.58
0.64
27.03
29.82
Finca Pollo
Novillas
Terneras
0.55
0.5
0.54
26
23.3
25.16
Vacas Prelactancia
Leche 70
0.45
0.53
20.97
24.7
Leche 72
0.51
23.77
Leche 75
Leche Formula 1
0.57
0.58
26.56
27.03
Leche 14-16
0.42
19.57
Campo Leche
0.53
24.7
Potros
Caballos
0.65
0.6
30.29
27.96
Caballos Olmpico
0.573
26.7
Yeguas
Conejos
0.583
0.58
27.17
27.03
Cerdas Lactancia
0.647
30.15
Cerdo Levante
Cerdo Iniciacin
0.64
0.59
29.82
27.49
Cerdo Engorde
Cerdo Engorde 65
Campo cerdos
0.64
0.62
0.65
29.82
28.89
30.29
28
Cerdas
0.506
23.58
Finca Huevos
Huevo P.P
Fase 1
0.64
0.606
0.65
29.82
28.24
30.29
Pavos 19
Pavos 22
0.62
0.65
28.89
30.29
Pavos 28
0.64
29.82
Pavos 16
Pavos 25
0.66
0.61
30.76
28.43
Pollitas Iniciacin
0.59
27.49
Pollas Crecimiento
0.59
27.49
Anexo K. Capacidad mxima terica de las peletizadoras 1 y 2.

Capacidad teorica maxima de la peletizadora 1.
R.P.M.
Dimetro tornillo(m)
Dimetro eje(m)
69
0.3
0.073
Factor de llenado
0.70
Producto
Densidad (ton/m3)
Pollito BB
0.59
30.70
Broiler
0.63
32.78
0.63
32.78
Engorde Parrillero
0.64
33.30
Finca Pollo
0.558
29.04
Novillas
0.5
26.02
Terneras
0.54
28.10
Vacas Prelactancia
0.45
23.42
Leche 70
0.53
27.58
Leche 72
0.51
26.54
Leche 75
0.57
29.66
Leche Formula 1
0.58
30.18
Leche 14-16
0.42
21.85
Campo Leche
0.53
27.58
Potros
0.57
29.66
Caballos
0.58
30.18
Caballos Olmpico
0.573
29.82
Yeguas
0.583
30.34
Ringo
0.64
33.30
Conejos
0.58
30.18
29
Cerdas Lactancia
0.647
33.67
Cerdo Levante
0.64
33.30
Cerdo Iniciacin
0.59
30.70
Cerdo Engorde
0.64
33.30
Cerdo Engorde 65
0.62
32.26
Campo cerdos
0.65
33.82
Cerdas
0.506
26.33
Finca Huevos
0.64
33.30
Huevo P.P
0.606
31.53
Fase 1
0.65
33.82
Pavos 19
0.62
32.26
Pavos 28
0.64
33.30
Pavos 16
0.66
34.34
Pavos 25
0.61
31.74
Pollitas Iniciacin
0.59
30.70
Pollas Crecimiento
0.59
30.70
Capacidad terica mxima de la peletizadora 2.

R.P.M.
Dimetro tornillo(m)
Dimetro eje(m)
Factor de llenado
28
0.26
0.06
0.70
Producto
Densidad (ton/m3)
Pollito BB
0.59
8.16
Broiler
0.63
8.71
0.63
8.71
Engorde Parrillero
0.64
8.85
Finca Pollo
0.558
7.72
Novillas
0.5
6.92
Terneras
0.54
7.47
Vacas Prelactancia
0.45
6.22
Leche 70
0.53
7.33
Leche 72
0.51
7.05
Leche 75
0.57
7.88
Leche Formula 1
0.58
8.02
Leche 14-16
0.42
5.81
Campo Leche
0.53
7.33
Potros
0.57
7.88
Caballos
0.58
8.02
Caballos Olmpico
0.573
7.93
Yeguas
0.583
8.06
Ringo
0.64
8.85
Conejos
0.58
8.02
Cerdas Lactancia
0.647
8.95
Cerdo Levante
0.64
8.85
30
Cerdo Iniciacin
0.59
8.16
Cerdo Engorde
0.64
8.85
Cerdo Engorde 65
0.62
8.58
Campo cerdos
0.65
8.99
Cerdas
0.506
7.00
Finca Huevos
0.64
8.85
Huevo P.P
0.606
8.38
Fase 1
0.65
8.99
Pavos 19
0.62
8.58
Pavos 22
0.65
8.99
Pavos 28
0.64
8.85
Pavos 16
0.66
9.13
Pavos 25
0.61
8.44
Pollitas Iniciacin
0.59
8.16
Pollas Crecimiento
0.59
8.16
Anexo L. Capacidad de las tolvas de ensaque.

Capacidad de las tolvas de ensaque 3 y 4.
Producto
Densidad (ton/m3) Capacidad (ton)
Pollito BB
0.68
10.38
Broiler
0.72
0.72
11.08
11.08
Engorde Parrillero
Finca Pollo
Novillas
0.74
0.64
0.58
11.26
9.82
8.80
Terneras
Vacas Prelactancia
0.62
0.52
9.50
7.92
Leche 70
0.61
9.33
Leche 72
Leche 75
0.59
0.66
8.97
10.03
Leche Formula 1
0.67
10.21
Leche 14-16
0.48
7.39
Campo Leche
Potros
0.61
0.66
9.33
10.03
Caballos
0.67
10.21
Caballos Olmpico
Yeguas
0.66
0.67
10.08
10.26
Ringo
Conejos
Cerdas Lactancia
0.74
0.67
0.74
11.26
10.21
11.38
31
Cerdo Levante
0.74
11.26
Cerdo Iniciacin
Cerdo Engorde
Cerdo Engorde 65
0.68
0.74
0.71
10.38
11.26
10.91
Campo cerdos
Cerdas
0.75
0.58
11.44
8.90
Finca Huevos
0.74
11.26
Huevo P.P
Fase 1Granulado
0.70
0.75
10.66
11.44
Pavos 19
0.71
10.91
Pavos 22
0.75
11.44
Pavos 28
Pavos 16
0.74
0.76
11.26
11.61
Pavos 25
0.70
10.73
Pollitas Iniciacin
Pollas Crecimiento
0.68
0.68
10.38
10.38
Capacidad de las tolvas de ensaque 1 y 2.

Producto
Densidad (ton/m3) Capacidad (ton)
Pollito BB
0.68
5.98
Broiler
0.72
6.39
Engorde Parrillero
0.72
0.74
6.39
6.49
Finca Pollo
0.64
5.66
Novillas
0.58
5.07
Terneras
Vacas Prelactancia
0.62
0.52
5.48
4.56
Leche 70
0.61
5.38
Leche 72
Leche 75
0.59
0.66
5.17
5.78
Leche Formula 1
Leche 14-16
Campo Leche
0.67
0.48
0.61
5.88
4.26
5.38
Potros
Caballos
0.66
0.67
5.78
5.88
Caballos Olmpico
0.66
5.81
Yeguas
Ringo
0.67
0.74
5.91
6.49
Conejos
0.67
5.88
Cerdas Lactancia
0.74
6.56
Cerdo Levante
Cerdo Iniciacin
0.74
0.68
6.49
5.98
32
Cerdo Engorde
0.74
6.49
Cerdo Engorde 65
Campo cerdos
Cerdas
0.71
0.75
0.58
6.29
6.59
5.13
Finca Huevos
Huevo P.P
0.74
0.70
6.49
6.15
Fase 1Granulado
0.74
6.53
Pavos 19
Pavos 22
0.74
0.75
6.53
6.59
Pavos 28
0.71
6.29
Pavos 16
0.75
6.59
Pavos 25
Pollitas Iniciacin
0.74
0.76
6.49
6.69
Pavos 25
0.70
6.19
Pollitas Iniciacin
Pollas Crecimiento
0.68
0.68
5.98
5.98
33

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PRDIDAS DE MATERIA Y CUANTIFICACIN DEL CONSUMO DE ENERGA

EN LOS EQUIPOS INVOLUCRADOS EN LA ELABORACIN DE UN ALIMENTO

FRANCISCO JAVIER VELASQUEZ ZABALETA

PRDIDAS DE MATERIA Y CUANTIFICACIN DEL CONSUMO DE ENERGA

FRANCISCO JAVIER VELASQUEZ ZABALETA

1.2 Etapas del proceso

1.2.1 Almacenamiento de materias primas.

1.2.2 Ensilaje de materias primas

1.2.2.1 Sistemas de transporte

1.2.2.1.1 Elevadores de Cangilones

1.2.2.1.2 Transportador de tornillo sinfn

1.2.2.1.3 Transportadores de arrastre tipo paleta

1.2.4.1 Molino de Martillos

1.2.6.1 Razones del Peletizado

1.2.6.2 Partes de una peletizadora

1.2.6.2.1. Tolvas de abasto

1.2.6.2.4. Dados de peletizacin

1.2.6.2.7 Rodillos quebrantadores

1.2.6.2.8 Equipo de transporte

2.1 Determinacin de prdidas de materia prima

2.1.2 En el transporte hacia las ensacadoras

2.2 Determinacin de la capacidad de produccin de la planta

2.2.1 Ensilaje de materias primas

2.3 Determinacin del consumo de energa

3. PRESENTACIN Y DISCUSIN DE RESULTADOS

3.1 Balance de materia en el ensilaje

3.2 Balance de materia en los transportadores a sistema de ensaque

3.3 Balance de materia en peletizado

3.4 Capacidad en el ensilaje

3.5 Capacidad de la dosificadora

3.7 Capacidad del molino

3.8 Capacidad de la mezcladora

3.10 Capacidad de las tolvas de peletizado

3.11 Capacidad de las peletizadoras

3.12 Capacidad de las tolvas de ensaque

3.13 Capacidad de las ensacadoras

PROPUESTAS PARA OPTIMIZACION DE LA PLANTA FINCA S.A.

Tabla 1. Reduccin de capacidad en tornillos sinfn inclinados.

Tabla 2. Determinacin de prdidas en el ensilaje.

Tabla 3. Acumulacin de materia prima en cajuelas de transportador 2.

Tabla 4. Acumulacin de materia prima en cajuelas de transportador 3.

Tabla 7. Porcentaje de Humedad promedio ganado en la peletizacin.

Tabla 8. Capacidad promedio de los equipos involucrados en la etapa de ensilaje.

Tabla 9. Porcentaje de sobredimensionamiento de los equipos de ensilaje cuando se

ensila por el transportador numero 2.

ensila por el transportador 3.

ensila por el transportador 17.

sistema de ensilaje del afrecho; tomando como referencia el transportador 9.

Tabla 15. Porcentaje de sobredimensionamiento de los equipos involucrados en el

sistema de ensilaje de maz, sorgo y torta de Soya.

Tabla 17. Capacidad de las tolvas de dosificacin 13 a la 20.

Tabla 18. Capacidad de las tolvas de dosificacin 21 a la 24.

Tabla 19. Capacidad de la dosificadora.

tolva bscula hasta el molino.

Tabla 23. Capacidad de la mezcladora.

Tabla 24. Capacidad promedio de los equipos de transporte desde la mezcladora

hasta las peletizadoras.

la mezcladora hasta las peletizadoras.

Tabla 27. Capacidad terica mxima de la peletizadora 2.

Tabla 28. Capacidad real de la peletizadora 1.

Tabla 29. Capacidad real de la peletizadora 2.

Tabla 30. Capacidad por lnea de las tolvas de ensaque 1 y 2.

Tabla 31. Capacidad por lnea de las tolvas de ensaque 3 y 4.

Tabla 32. Capacidad de las ensacadoras 1 y 2.