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Índice

Tratamiento térmico (el proceso).......................................................................................3 Modo de preparar las piezas para cementación. -...................................................................3 Tratamientos. –............................................................................................................3 Temple. -....................................................................................................................4 Temperatura de cementación 900°C.-.................................................................................4 Objetivo de la cementacion:.............................................................................................5 Principales inconvenientes de los cementantes solidos son:......................................................6 Características mecánicas obtenidas mediante el tratamiento térmico.......7 Datos extraídos del fabricante:.........................................................................................7 Horno utilizado en el tratamiento térmico.........................................................8 Materiales utilizados:.....................................................................................................8 Descripción del tratamiento térmico empleado................................................8

Aplicaciones...........................................................................................................10

Conclusiones..........................................................................................................11

Anexos.......................................................................................................................

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Lista de gráficos

Figura 1: Diagrama carbono-tiempo-penetración de carbono.........................................................4 Figura 2: Caja para cementación.....................................................................................................5 Figura 3: Diagrama de fase hierro-carbono.....................................................................................6 Figura 4: Guía de colores de temperaturas......................................................................................7 Figura 5: Horno vista lat. Izquierda y vista frontal..........................................................................8 Figura 6: Proceso de cementación...................................................................................................9 Figura 7: Diagrama TTT para acero hipereutectoide....................................................................10 Figura 8: Piezas que requieren algún tipo de cementación............................................................10

Figura 9: (a) Endurecimiento superficial mediante calentamiento localizado. (b) Solo la superficie se calienta por encima de la temperatura A 1 y es templada para producir martensita

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.. Figura 10: Carburizado de un acero bajo en carbono para producir una superficie de alto carbono resistente al desgaste ......................................................................................................................11

Tratamiento térmico (el proceso)

Los tratamientos térmicos para los aceros se emplean para mejorar sus propiedades mecánicas de acuerdo a las necesidades y el trabajo que vaya a realizar la pieza a tratar.

Existen variedades de procesos para tratar el acero como ser:

Termicos: normalizado, revenido, temple, recocido y otros. Termoquímicos: cementacion, nitruracion, cianuracion, sulfinizacion y otros. Mecanicos: laminacion, estampacion, estruccion, trefilado. Superficiales: recubrimientos orgánicos y recubrimientos metálicos.

Modo de preparar las piezas para cementación. -

Deben utilizarse cajas especiales de un material compuesto de cromo – níquel; ello asegura una larga duración de la caja, resistente a altas temperaturas con el mínimo grado de distorsión y deterioro por oxidación. Debe evitarse el empleo de cajas construidas de chapa de acero dulce, ya que son antieconómicas por su rápido deterioro. Las de hierro fundido su duración es mayor, pero solo se usarán a falta de las de cromo níquel.

Se coloca la pieza dentro (véase figura) de la caja donde previamente se ha depositado una cama de carburante (o compuesto de cementar) de un espesor de 20 a 30 milímetros; este espesor debe conservarse alrededor de la pieza, o piezas, como mínimo; al lado de la pieza a cementar se coloca una barreta de igual material de la pieza y que denominaremos “barreta testigo” y tiene por objeto conocer la penetración efectiva de la cementación y estado del núcleo del material una vez tratado; sobre el carburante se pone una chapa de arcilla y se coloca la tapa.

La caja debe tener un orificio lateral para introducir una segunda barreta que se pueda extraer las veces que sean necesarias desde el interior sin necesidad de abrir la caja; a esta se le llama “barreta de comprobación” y tiene por objeto, primero comprobar el comienzo de la igualdad de calor entre la pieza y el horno, para asegurarse que la temperatura dentro de la caja y en la pieza es igual que la existente en el horno; ello se verifica por comparación entre el color de la barreta y el del horno; cuando ambas coincidan será el momento de anotar el comienzo de la cementación de la pieza y a partir de esto se le tiene el número de horas previsto para la carburación. La segunda misión de está barreta de comprobación es, llegado el tiempo final de la carburación se saca la barreta, se procede a su tratamiento y rotura para comprobar si efectivamente la penetración ha sido la prevista; entonces puede retirarse la caja del horno. El tratamiento de endurecimiento depende de la aplicación de la pieza y clase de hacer a tratar; como norma usual se dan los datos siguientes:

Tratamientos. – Acero dulce para cementación con 0.10 de carbono para piezas que no formen parte de organismos de máquinas, como son elementos para herramientas, cuyo objeto principal es conseguir dureza para resistencia al desgaste.

Temperatura de cementación 900°C.- el número de horas según la penetración deseada (véase tabla) de acuerdo con el tamaño de las piezas.

Temperatura de cementación 900°C.- el número de horas según la penetración deseada (véase tabla) de acuerdo

Figura 1: Diagrama carbono-tiempo-penetración de carbono

Temple. - Terminado el período de cementación se retira la caja del horno, se extraen las piezas y, acto seguido, con una temperatura aproximada de a 800°C, se las enfría en agua; este procedimiento se llama “temple rápido”.

Si las piezas de este material se deben emplear en máquinas

y

con

objeto de evitar

la

deformación, consiguiendo una buena dureza en la superficie, el tratamiento es el siguiente:

Temperatura de cementación 900°C.- Retirar la caja del horno y dejarla enfriar al aire en reposo sin sacar la piezas hasta que se hayan enfriado; una vez logrado esto, se sacan las piezas de la caja y se meten nuevamente en el horno a fin de proceder a un nuevo calentamiento a 800°C el tiempo que se considere imprescindible para suponer que la temperatura de la pieza haya llegado correctamente a la totalidad del núcleo; verificado esto, se sacan del horno y se enfrían en agua; a este tratamiento se le llama “temple sencillo”.

Si se desea obtener una gran dureza en la superficie y máxima tenacidad en el núcleo, la operación es la siguiente:

Cementar a 900°C, sacar la caja del horno y enfriar seguidamente la pieza en agua, volver a colocarla en el horno y calentar a 780°C, enfriar en agua. A este tratamiento se le conoce por “temple doble”.

Figura 2: Caja para cementación Objetivo de la cementacion: La cementación tiene por objeto endurecer la

Figura 2: Caja para cementación

Objetivo de la cementacion:

La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin modificar su núcleo, originando una pieza formada por dos materiales: la del núcleo de acero (con bajo índice de carbono) tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie (de acero con mayor concentración de carbono) 0,2% de carbono. Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada cementante, y someter la pieza durante varias horas a altas temperaturas (típicamente, 900 °C). En estas condiciones, el carbono penetra en la superficie que recubre a razón de 0,1 a 0,2 mm por hora de tratamiento. A la pieza cementada se le da el tratamiento térmico correspondiente, temple y revenido, y cada una de las dos zonas de la pieza, adquirirá las cualidades que corresponden a su porcentaje de carbono.

Principales inconvenientes de los cementantes solidos son:

  • 1. La gran duración de la operación, generalmente demasiado larga, ya que es necesario calentar hasta muy altas temperaturas las grandes cajas de cementación (para casos de piezas grandes).

  • 2. El elevado consumo de combustible, necesario para calentar el cementante y las cajas.

  • 3. El elevado coste de preparación y colocación de las piezas en las cajas.

  • 4. La dificultad de templar directamente las piezas desde la caja y, por tanto, la imposibilidad de emplear dispositivos automáticos para el temple al trabajar con grandes series.

  • 5. La irregularidad de temperaturas en el interior de las grandes cajas de cementación.

(en la actualidad la cementación gaseosa es la más utilizada a pesar de que las instalaciones son complicadas y costosas, la cementación de las piezas muy sencilla y rápida; se obtienen resultados muy regulares y se pueden cementar piezas en muy poco tiempo)

Cuando el contenido en carbono de la zona periférica es mayor a la composición eutectoide de 0.90% de carbono, suelen aparecer redes de cementita o de carburos que pueden hacer frágil a la capa cementdad y con tendencia a descascarillarse.

Principales inconvenientes de los cementantes solidos son: 1. La gran duración de la operación, generalmente demasiado

Figura 3: Diagrama de fase hierro-carbono

Figura 4: Guía de colores de temperaturas Características mecánicas obtenidas mediante el tratamiento térmico Datos extraídos
Figura 4: Guía de colores de temperaturas Características mecánicas obtenidas mediante el tratamiento térmico Datos extraídos

Figura 4: Guía de colores de temperaturas

Características mecánicas obtenidas mediante el tratamiento térmico

Datos extraídos del fabricante:

Tipo de acero dulce empleado para el experimento es un SAE-1045 de mediano porcentaje de carbono = 0.4 a 0.5 % C, de 16 mm de diámetro con resistencia o dureza de 670 N/mm 2 o 163 HB (84 HRb), densidad = 7.85 g/cm 3 a temp. de 15°C, punto de fusión = 1400°C y de ebullición = 2500°C, conductividad térmica = 46.5 W/(m·K), calor especifico = 0.461 KJ/(kg·K).

Esfuerzo de fluencia: 310 Mpa, esfuerzo máximo: 565 Mpa, elongación: 16% (en 50 mm), reducción de área: 40%, módulo de elasticidad: 200 Gpa, maquinabilidad: 57% (SAE 1212 = 100%), normalizado a 900°C y recocido a 790°C.

Con este proceso se tiene previsto obtener una dureza de superiores a 58-60 HRc o 650HB aproximadamente y mantener el nucleo con la dureza original de 163 HB.

Horno utilizado en el tratamiento térmico

Horno utilizado en el tratamiento térmico Figura 5: Horno vista lat. Izquierda y vista frontal Dimensiones:

Figura 5: Horno vista lat. Izquierda y vista frontal

Dimensiones: 13 cm. de fondo, 25 cm. de altura y 15 cm. de ancho.

Materiales utilizados: Ladrillos refractarios, ladrillo, angulares piezas de hierro de soldadura y soldadas entre sí para sujetar los ladrillos refractarios los cuales tienen la densidad = 1.8 – 2.2 g/cm 3 , punto de fusión = 2000°C y de ebullición de 2900°C, cond. Térmica = 0.47 W/(m·K), calor especifico = 0.88 KJ/(kg·K).

Descripción del tratamiento térmico empleado

Cementación. - Consiste en incrementar la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la concentración de carbono en su superficie, en una atmosfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento, después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste, buena tenacidad en el núcleo y aumento de la resiliencia. Se realiza con piezas que deben ser resistentes a golpes y al desgaste.

Para este proceso se utilizará carbón vegetal disuelto para que pueda adherirse a la superficie de la pieza térmicamente a tratar.

Se utilizará un tubo de diámetro interior, mayor al diámetro de la pieza, luego se introducirá la pieza dentro del tubo, posteriormente se llena de carbón el espacio sobrante del tubo.

Para que el carbón y la pieza queden selladas en los extremos por una mezcla de arcilla y arena para evitar la salida del carbón mientras se calienta la pieza en el horno.

Una vez sellado el tubo que contiene la pieza con el cementante se introduce al horno y procedemos a cerrarlo para poder concentrar el calor proporcionado por un soplete de gas graduando la llama de este mismo para calentar el horno.

Se deja calentar la pieza hasta que está adquiera un color rojo anaranjado que en la tabla anterior sería una temperatura aproximada a los 950°C, correspondiente para la cementación.

Tomando en cuenta el tamaño de la pieza que utilizamos para este experimento le daremos un tiempo aproximado de 2 a 5 minutos para que la cementación sea notoria.

Luego procederemos al templado y posterior revenido para que el calor en el núcleo de la pieza se disipe uniformemente.

El templado se realizará en agua obteniendo martensita y el revenido posterior se realizará a la temperatura de unos 750°C el cual corresponde a un color guinda de acuerdo a la tabla, se deja enfriar al con lentitud dentro del horno con enfriamiento al aire.

Etapas de la cementación: la cementación comprende tres etapas. En la primera son expuestas a una atmosfera que contiene carbono a una temperatura de entre 850 y 1050°C. en la segunda etapa se puede producir inmediatamente el temple (cementación) a partir de esa temperatura de cementación especifica del material. La tercera etapa el revenido, sirve principalmente para aliviar tensiones internas y reducir la sensibilidad al agrietamiento durante el subsiguiente rectificado.

Una vez sellado el tubo que contiene la pieza con el cementante se introduce al horno

Figura 6: Proceso de cementación

Figura 7: Diagrama TTT para acero hipereutectoide Aplicaciones Las piezas cementadas se utilizan donde el elemento

Figura 7: Diagrama TTT para acero hipereutectoide

Aplicaciones

Las piezas cementadas se utilizan donde el elemento debe ser duro en su superficie resistente al desgaste y tenaz que absorba los impactos en su núcleo como, por ejemplo: casquillos, pernos de émbolos, levas, engranajes, cigüeñales, rodamientos, catarinas, etc.

Figura 7: Diagrama TTT para acero hipereutectoide Aplicaciones Las piezas cementadas se utilizan donde el elemento
Figura 7: Diagrama TTT para acero hipereutectoide Aplicaciones Las piezas cementadas se utilizan donde el elemento

Figura 8: Piezas que requieren algún tipo de cementación

Conclusiones

La metalurgia es una ciencia muy interesante que despierta el interés de los que llegan a saber de ella.

Nuestro experimento reúne las características aceptables previstas a pesar de utilizar herramientas y procedimientos empíricos e ingeniosos, hemos llegado a comprender cuán importante son las características mecánicas, químicas y físicas de los materiales que un ingeniero mecánico debe conocer para diseñar y poder desempeñarse a la hora de dialogar con un especialista de esta rama para requerir ciertas propiedades exigidas para la construcción de máquinas y herramientas.

A las autoridades de la universidad pedirles que mejoren un poco el laboratorio de mecánica y se pueda incluir un rinconcito para esta ciencia y así se pueda profundizar un poco más la materia a la vez que sea didáctica.

Agradecer al ingeniero Jorge Vaqueras por hacer tan entendible está y otras materias y despertarnos la curiosidad por las cosas que hay más allá de lo que como estudiantes no podemos ver aún y que en la práctica profesional se logrará enriquecer los conocimientos.

Conclusiones La metalurgia es una ciencia muy interesante que despierta el interés de los que llegan

Figura 9: (a) Endurecimiento superficial mediante calentamiento localizado. (b) Solo la superficie se calienta por encima de la temperatura A 1 y es templada para producir martensita.

Conclusiones La metalurgia es una ciencia muy interesante que despierta el interés de los que llegan

Figura 10: Carburizado de un acero bajo en carbono para producir una superficie de alto carbono resistente al desgaste.

Anexos

Anexos
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