MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL

UNIVERSIDAD DEL CARIBE

(UNICARIBE)
ESCUELA DE NEGOCIOS
ADMINISTRACION DE LA PRODUCCION II
Tema:
Mantenimiento Industrial
Sustentantes:
Betty D. Sabala Tejeda 2014-4999
Nicole Gutierrez Martes 2014-5114

Facilitador:
Ing. Narciso Reyes

SANTO DOMINGO, DISTRITO NACIONAL, REPBLICA DOMINICANA

ABRIL 2016

CONTENIDO
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Diferentes Conceptos
Evolucin Histrica Y Conceptual
Objetivos Del Mantenimiento
Las Fallas
Tipos De Mantenimiento
Mantenimiento Correctivo
o Caractersticas
o Desventajas
o Tipos
Mantenimiento Preventivo
o Tipos
o Ventajas
o Desventajas
o Importancia
o Qu Debe Incluir Un Programa
o Cmo Crear Un Programa
o Cmo Implantar Un Plan
Mantenimiento Predictivo
o
Ventajas
Mantenimiento Proactivo
Mantenimiento Productivo Total
o Las Seis Grandes Perdidas
o Implementacin
o Pilares Del TPM
Mantenimiento Autnomo
o Planes De Mantenimiento
o
o
o
o
o

INTRODUCCIN
El mantenimiento es la conservacin de la maquinaria y equipo con el fin de maximizar su
disponibilidad. Esta rea se ha perfilado tanto que hoy en da ocupa un lugar importante
en la estructura de la organizacin e inclusive es una de las reas primordiales para
mantener

mejorar

la

productividad.

Conforme el concepto de mantenimiento fue asociado exclusivamente con el trmino

reparacin, ste fue considerado como un mal necesario, incapaz de agregar valor a los
procesos de la compaa. Se puede considerar claramente que el mantenimiento naci
con el desarrollo industrial, y en un principio consista exclusivamente en reparaciones, las
cuales fueron hasta 1914 ejecutadas por el mismo grupo de operacin.

Por lo cual podemos afirmar que la historia del mantenimiento va de la mano con el
desarrollo tcnico-industria, ya que con las primeras mquinas se empez a tener la
necesidad de las primeras reparaciones. La mayora de las fallas que se presentaban en
ese entonces eran el resultado del abuso o de los grandes esfuerzos a los que eran
sometidas las mquinas. En ese entonces el mantenimiento se haca hasta cuando ya era
imposible

seguir

usando

el

equipo.

Hasta

1914,

el

mantenimiento

tena importancia secundaria y era ejecutado por el mismo personal de operacin y

produccin
Sin embargo, hoy por hoy, cuando el mantenimiento agrupa metodologas de prevencin y
prediccin, se considera como un factor clave de la competitividad a travs del
aseguramiento de la confiabilidad. En este trabajo abordaremos diferentes conceptos de
mantenimiento, las ventajas y desventajas, los tipos principales y las metodologas de
vanguardia que continan aportando para el logro de la calidad total y el aumento de la
productividad.

Mantenimiento Industrial
DIFERENTES CONCEPTOS
Conjunto de actividades desarrolladas con el fin de
asegurar que cualquier activo contine desempeando
las funciones deseadas o de diseo.
Todas las acciones que tienen como objetivo preservar un
artculo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a
cabo alguna funcin requerida.1 Estas acciones incluyen
la combinacin de las acciones tcnicas y administrativas correspondientes.
Cualquier actividad como comprobaciones, mediciones, reemplazos, ajustes y
reparaciones- necesaria para mantener o reparar una unidad funcional de forma
que esta pueda cumplir sus funciones.
Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los materiales en una
condicin adecuada o los procesos para lograr esta condicin. Incluyen acciones
de inspeccin, comprobaciones, clasificacin, reparacin, etc.
Conjunto de acciones de provisin y reparacin necesarias para que un elemento
contine cumpliendo su cometido.
Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas instalaciones (planta, edificio,
propiedades inmobiliarias, etc.) en las condiciones adecuadas para permitir su uso
de forma eficiente, tal como est designado.
Es la actividad humana que conserva la calidad del servicio que prestan las
mquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras, eficientes y
econmicas.

EVOLUCIN HISTRICA Y CONCEPTUAL

La funcin del Mantenimiento Industrial propiamente dicha data desde que se inicia la
poca industrial, donde adems nace la necesidad de dar mantenimiento a la maquinaria.

Se puede afirmar que la practica como tal inicia cuando el hombre aislado casi por
completo de sus semejantes, se ve en la necesidad de proveerse de alimento y abrigo por
l mismo. Conforme fue evolucionando se organiz en grupos, inventando mquinas
primitivas y con los procesos de afilar las armas y herramientas, coser y remendar las
pieles de las tiendas, cuidar sus piraguas etc. pone en prctica el mantenimiento.
Llegando a la primera dcada del siglo XVII en el Reino Unido, uno de los pases ms
industrializados, cont en esa poca con trabajos infrahumanos para hombres, mujeres,
nios y ancianos que necesitaban subsistir. Con la llegada del invento de James Watt, la
mquina de vapor, empieza a surgir un cambio radical en el ambiente laboral que se viva
en aquel tiempo. Y con la llegada de la revolucin industrial (1760 - 1830), se mejoran en
demasa los tiempos de produccin y con ello las condiciones de trabajo para los obreros.
En sta poca la conservacin (preservacin y mantenimiento) era de manera correctiva
ya que slo se pensaba en arreglar la mquina y no en el servicio que sta prestaba.
El advenimiento de la industrializacin increment la necesidad de mantenimiento para
obtener una mayor disponibilidad de la maquinaria y equipo para la produccin; y con ello
las mquinas aumentaron su volumen, complejidad e importancia
A finales del siglo XVIII y comienzo del XIX durante la Revolucin Industrial, con las
primeras mquinas se iniciaron los trabajos de reparacin y de igual manera los conceptos
de competitividad, costos entre otros. De la misma manera empezaron a tenerse en cuenta
el trmino de falla y comenzaron a darse cuenta que esto produca paras en la produccin.
Tal fue la necesidad de empezar a controlar estas fallas que hacia los aos 20 ya
empezaron a aparecer las primeras estadsticas sobre tasas de falla en motores y equipo
de
aviacin.

En la Primera Guerra Mundial (1914), se presenta un incremento en los volmenes de

produccin debido a las necesidades propias de una guerra de esa magnitud, por ello, la
mquina incrementa nuevamente su importancia y sus cuidados. Con la
implementacin de una produccin en serie (LA SERIE FORD), las fabricas pasaros a
establecer programas mnimos de produccin por lo cual empezaron a sentir la necesidad
de crear equipos que pudieran efectuar el mantenimiento de las mquinas de la lnea de
produccin
en
el
menor
tiempo
posible.
As surgi un rgano subordinado a la operacin, cuyo objetivo bsico era la ejecucin del

mantenimiento
hoy
como Mantenimiento Correctivo. Esta
mantuvo hasta la dcada del ao 50.

conocido
situacin
se

Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses

iniciaron un nuevo concepto en mantenimiento que
simplemente segua las recomendaciones de los fabricantes
de equipo acerca de los cuidados que se deban tener en la
operacin y mantenimiento de mquinas y sus dispositivos. Esta es la forma de cmo nace
el mantenimiento preventivo, que en la dcada de los veinte se considera costosa pero
necesaria. Ya en los aos cincuenta la mquina se integra por dos factores que son: la
mquina propiamente dicha y el servicio que sta proporciona, en donde el servicio se
mantiene y el recurso se preserva.
Como la importancia de la mquina todava quedaba en segundo trmino, un cierto grupo
de proveedores de mquinas realizaron estudios respecto a la fiabilidad y mantenibilidad,
con el fin de reducir los problemas en la preservacin de las mquinas y minimizar las
actividades de mantenimiento sin dejar que stas fueran menos productivas.
En 1970, el japons Seichi Nakajima desarrolla un nuevo sistema, el Mantenimiento
Productivo Total (MPT) que hace hincapi en lo importante que resulta involucrar al
personal de produccin y al de mantenimiento en las actividades de mantenimiento
productivo, ya que ha dado resultados satisfactorios en las industrias de punta.

A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de mantenimiento

creadas a final del periodo anterior, y con la sofisticacin de los instrumentos de
proteccin y medicin, la ingeniera de mantenimiento, pasa a desarrollar criterios de
prediccin de fallas visualizando as la optimizacin de la actuacin de los equipo de
ejecucin del mantenimiento. Estos criterios fueron conocidos como Mantenimiento
Predictivo los cuales fueron asociados a mtodos de planeamiento y control de
mantenimiento. Como as tambin hay otros tipos de mantenimiento como
el Mantenimiento Productivo que fue una nueva tendencia que determinaba una
perspectiva ms profesional. Se asignaron ms responsabilidades a la gente relacionada
con el mantenimiento y se hacan consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseo
del equipo de la planta.

Luego de la aparicin de los microprocesadores y la electrnica digital a mediados de la

dcada de 1970, se dio origen a instrumentos con capacidad de predecir la ocurrencia de
fallas, Adicionalmente y motivado por la masificacin de los ordenadores personales, as
como por la acogida de la filosofa de gestin de activos, se desarroll el concepto de
gestin de la confiabilidad, haciendo uso de herramientas como el mantenimiento asistido
por ordenador, que facilita la coordinacin de la produccin, la seleccin de la estrategia
correcta de mantenimiento y que se flexibiliza con los diferentes contextos que se
desarrollen en las empresas (OIM, TQM, TPM, RCM, etc.)

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

El objetivo primordial del mantenimiento es asegurar la disponibilidad y confiabilidad
prevista de las operaciones con respecto de la funcin deseada, dando cumplimiento
adems a todos los requisitos del sistema de gestin de calidad, as como con las normas
de seguridad y medio ambiente, buscado el mximo beneficio global. La confiabilidad se
define como la probabilidad de funcionar sin fallas durante un determinado perodo, bajo
condiciones operativas especficas.
La finalidad del mantenimiento es:
o Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallos sobre los bienes
o Disminuir la gravedad de las fallos que no se lleguen a evitar
o Evitar detenciones intiles o paros de mquinas.

o Evitar accidentes.
o Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
o Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
o
o
o
o
o
o

operacin.
Reducir costos.
Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.
Conservar la inversin
Evitar impacto ecolgico
Lograr un uso eficiente y racional de la energa
Balancear el costo del mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante

LAS FALLAS
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que deba darnos o cuando
aparecen efectos indeseables, segn las especificaciones de diseo con las que fue
construido o instalado el bien en cuestin.
TIPOS DE FALLAS:
o Fallas Tempranas
Ocurren al principio de la vida til y constituyen un porcentaje pequeo del total de fallas.
Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseo o de montaje.
o Fallas Adultas
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida til. Son derivadas
de las condiciones de operacin y se presentan ms lentamente que las anteriores
(suciedad en un filtro de aire , cambios de rodamientos de una mquina, etc.).
o Fallas Tardas

Representan una pequea fraccin de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren
en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislacin de un pequeo motor
elctrico, perdida de flujo luminoso de una lmpara, etc.

Tipos de Mantenimiento

o Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo es aquel encaminado a reparar
una falla que se presente en un momento determinado. Es el
modelo ms primitivo de mantenimiento, o su versin ms
bsica, en l, es el equipo quien determina las paradas. Su
principal objetivo es el de poner en marcha el equipo lo ms
pronto posible y con el mnimo costo que permita la
situacin.
Caractersticas
Altos costos de mano de obra, y se precisa de gran disponibilidad de la misma.
Altos costos de oportunidad (lucro cesante), debido a que los niveles de inventario
de repuestos debern ser altos, de tal manera que puedan permitir efectuar
cualquier dao imprevisto.
Generalmente es desarrollado en pequeas empresas.
La prctica ensea que aunque la filosofa de mantenimiento de la compaa no se
base en la correccin, este tipo de mantenimiento es inevitable, dado que es
imposible evitar alguna falla en un momento determinado.
Desventajas

Tiempos muertos por fallas repentinas

Una falla pequea que no se prevenga puede con el tiempo hace fallar otras partes
del mismo equipo, generando una reparacin mayor.

Es muy usual que el repuesto requerido en un mantenimiento correctivo no se

encuentre disponible en el almacn, esto debido a los altos costos en que se
incurre al pretender tener una disponibilidad de todas las partes susceptibles de
falla.

Si la falla converge con una situacin en la que no se pueda detener la produccin,

se incurre en un trabajo en condiciones inseguras.

La afectacin de la calidad es evidente debido al desgaste progresivo de los

equipos.

Este tipo de mantenimiento se subdivide a su vez en:

a) Correctivo Contingente. Refirindose a las actividades que se realizan de forma
inmediatas.
b) Correctivo Programable. Refirindose a las actividades que se llevan a cabo en
aquellas mquinas que an no lo necesitan, pero por proporcionar un mejor servicio se
realizan con anterioridad.

o Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo consiste en evitar la ocurrencia de
fallas en las mquinas o los equipos del proceso. Este
mantenimiento se basa un "plan", el cual contiene un programa de
actividades previamente establecido con el fin de anticiparse a las
anomalas.
En la prctica se considera que el xito de un mantenimiento
preventivo radica en el constante anlisis del programa, su reingeniera y el estricto
cumplimiento de sus actividades.

Existen varios tipos de mantenimiento preventivo:

Mantenimiento Peridico
Este mantenimiento se efecta luego de un intervalo de tiempo que ronda los 6 y 12
meses. Consiste en efectuar grandes paradas en las que se realizan reparaciones totales.
Esto implica una coordinacin con el departamento de planeacin de la produccin, el
cual deber abastecerse de forma suficiente para suplir el mercado durante los tiempos de
parada. As mismo, deber existir un aparte detallado de repuestos que se requerirn, con
el objetivo de evitar sobrecostos derivados de las compras urgentes o desabastecimiento
de los mismos.
Mantenimiento Programado (Intervalos Fijos)
Este mantenimiento consiste en operaciones programadas con determinada frecuencia
para efectuar cambios en los equipos o mquinas de acuerdo con las especificaciones de
los fabricantes o a los estndares establecidos por ingeniera. Una de sus desventajas
radica en que se puedan cambiar partes que se encuentren en buen estado, incurriendo
en sobrecostos. Sin embargo, muchas de las compaas con mejores resultados en
trminos de confiabilidad son fieles al mantenimiento programado, despreciando el estado
de las partes.

Mantenimiento de Mejora
Es el mantenimiento que se hace con el propsito de implementar mejoras en los
procesos. Este mantenimiento no tiene una frecuencia establecida, es producto de un
trabajo de rediseo que busca optimizar el proceso.
Mantenimiento Autnomo
Es el mantenimiento que puede ser llevado a cabo por el operador del proceso, este
consiste en actividades sencillas que no son especializadas. Este es un pilar de la filosofa
TPM.
Mantenimiento Rutinario

Es un mantenimiento basado en rutinas, usualmente sugeridas por los manuales, por la

experiencia de los operadores y del personal de mantenimiento. Adems es un
mantenimiento que tiene en cuenta el contexto operacional del equipo.
Rutas de inspeccin, Rutinas L.E.M: Lubricacin, Elctricas y Mecnicas.
Ventajas Mantenimiento Preventivo

Bajo costo en relacin con el mantenimiento predictivo

Reduccin importante del riesgo por fallas o fugas.

Reduce la probabilidad de paros imprevistos.

Permite llevar un mejor control y planeacin sobre el propio mantenimiento a ser

aplicado en los equipos.

costo de Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad,

ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.

Del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/mquinas.- Mayor duracin, de

los equipos e instalaciones

Disminucin de existencias en Almacn y, por lo tanto sus costos, puesto que se

ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.

Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a

una programacin de actividades.

Desventajas

Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como de las

recomendaciones del fabricante para hacer el programa de mantenimiento a los
equipos.

No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciacin de las piezas de

los equipos.

Importancia Del Mantenimiento Preventivo Industrial

El sector industrial depende del mantenimiento preventivo, por una sencilla razn: las
averas son muy caras, debido a:
El coste de la reparacin incluye: gastos en materiales, personal, servicios
subcontratados
Daos en las mquinas o instalaciones, si se ha producido una reaccin en cadena
provocada por la avera.
Prdidas de produccin, que no solo se limitan a la cantidad de producto que se ha
dejado de fabricar, sino al trastorno de la planificacin al retrasarse las entregas, y
sobre todo el mal servicio si la situacin afecta a los clientes.
Riesgos para personas y cosas. Algunas averas pueden provocar accidentes muy
graves.
En la medida que el mantenimiento preventivo reduce las averas imprevistas, toda la
empresa se ve beneficiada.
Qu Debe Incluir Un Programa De Mantenimiento Preventivo
Hay algunos aspectos bsicos que debe incluir un plan de mantenimiento preventivo
bsico, independientemente de si utilizas software GMAO o sistemas ms rudimentarios:

Desglose de activos. Deben localizarse todas las mquinas e instalaciones que van a ser
objeto del plan de mantenimiento preventivo. En fbricas con muchas mquinas, o con
varias unidades del mismo modelo, resulta til asignar un cdigo nico a cada una. As es
ms fcil identificarlas.
Procedimientos. Hay que definir cada procedimiento preventivo: trabajos a realizar,
materiales y herramientas necesarias, medidas de seguridades especficas, etc. Se trata de
tener toda la informacin relevante para agilizar el trabajo y evitar errores.
Planificacin de las acciones. Es necesario planificar las acciones preventivas, para definir
de qu forma van a repetirse, y cundo toca la siguiente operacin. As la planificacin se
hace mucho ms simple. Se pueden organizar siguiendo varios indicadores:
Tiempo natural, repitiendo la accin cuando ha transcurrido un tiempo determinado
desde la ltima accin. Se usa cuando es difcil calcular el desgaste o medir otros
parmetros.

Tiempo de trabajo, contando las horas de trabajo de la mquina. Es necesario que sta
tenga un contador de horas incorporado. Con este sistema el tiempo contado guarda
mayor relacin con el desgaste de la mquina.
Ciclos de trabajo. Algunas mquinas cuentan los ciclos de trabajo (en el caso de una sierra
el nmero de cortes, en una envasadora la cantidad de envases producidos). Usar este
factor es preferible a los anteriores.
Distancia recorrida. En los vehculos es ms fcil usar el cuentakilmetros para calcular la
siguiente accin preventiva.
Hay otra informacin que suele incluirse en los planes de mantenimiento preventivo,
dependiendo de las necesidades de la empresa. En la prctica, suele depender del tamao
de la propia empresa, porque si se trata de un negocio modesto, controlar demasiados
datos tiene un coste que no es proporcional a los resultados obtenidos, mientras que en el
caso de una gran industria, cualquier informacin que ayude a tomar mejores decisiones
tiene grandes beneficios. Algunas opciones complementarias son el anlisis econmico, la
gestin de personal, gestin de repuestos, etc.
Cmo Crear Un Programa De Mantenimiento Preventivo
No importa demasiado la tecnologa utilizada. Las aplicaciones de mantenimiento ms
sofisticadas no sirven de mucho si no se alimentan con los datos adecuados. Sin embargo,
con un software bsico, incluso sin l (solo en pequeas industrias o talleres con cargas de
trabajo mnimas), se puede gestionar el mantenimiento preventivo de forma eficaz.
Los aspectos bsicos son:
Definir activos. Numerar cada mquina o instalacin, darle un nombre para que todo el
personal lo llame de la misma forma En este paso sera conveniente definir la criticidad
del activo, es decir qu importancia tiene, y qu pasa si queda fuera de servicio. Para ello
es importante tener en cuenta las consecuencias de una parada. Por ejemplo, un
compresor de aire puede parecer poco importante, pero hay muchas fbricas que quedan
completamente paradas si todas las mquinas funcionan con un nico compresor.
Definir procedimientos Lo ideal es empezar con la documentacin del fabricante. La
mayora de acciones estn recogidas en el manual de la mquina. Casi siempre ser
necesario aadir nuevas acciones, porque el entorno y uso no son exactamente como ha
previsto el fabricante. Otra herramienta muy til es el registro de averas de cada mquina.
Con l se puede analizar qu ha fallado en el pasado, y cmo puede evitarse que la
incidencia reaparezca de forma imprevista.

Definir cadencia. Los fabricantes suelen dar orientaciones sobre cada cunto tiempo
deben repetirse las acciones. Lo ms fcil es aplicar estas directrices, y modificarlas tras
un tiempo, segn los resultados. En determinados ambientes, las mquinas pueden sufrir
un desgaste mayor o menor del previsto por el fabricante, as que debemos adaptar los
perodos para optimizar la relacin coste/beneficio.
Cmo Implantar Un Plan De Mantenimiento Preventivo
Bsicamente, hay dos formas de implantar el sistema de mantenimiento:
Desde cero, creando todo el sistema y ponindolo en marcha en un momento
concreto.. Resulta muy arriesgado porque todos los problemas e imprevistos
aparecen a la vez, y se generan mucho malestar. Hay que ser comprensivos y
aceptar que es un proceso necesario.
Progresivamente, empezando por los procedimientos que evitan las acciones
correctivas ms graves, por seguridad, costes o recursos dedicados. As se ven los
resultados desde el primer da y aumenta la motivacin. Adems, al ir evitando
averas imprevistas, se gana tiempo que se puede aplicar en implantar otros
procedimientos. Otra gran ventaja es que, al construirse el sistema sobre la marcha,
las correcciones aplicadas a los primeros procedimientos se tienen en cuenta para
crear los siguientes, evitando muchas modificaciones.

o Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo es una modalidad que se encuentra en
un nivel superior a las dos anteriores, supone una inversin
considerable en tecnologa que permite conocer el estado de
funcionamiento de mquinas y equipos en operacin, mediante
mediciones no destructivas. Las herramientas que se usan para tal fin
son sofisticadas, por ello se consideran para maquinaria de alto costo,
o que formen parte de un proceso vital.
El objetivo del mantenimiento predictivo consiste en anticiparse a la ocurrencia de fallas,
las tcnicas de mantenimiento predictivo ms comunes son:

Anlisis de temperatura: Termografas

Anlisis de vibraciones: Mediciones de amplitud, velocidad y aceleracin

Anlisis de lubricantes

Anlisis de espesores: Mediante ultrasonido

Ventajas De La Aplicacin Del Mantenimiento Predictivo

La gestin optimizada de la programacin del mantenimiento reporta las siguientes
ventajas:
o Se evitan prcticamente todas las paradas no planificadas por avera.
o Se alargan los intervalos productivos entre paradas para mantenimiento y se
minimizan los tiempos de reparacin.
o Por lo tanto, se aumenta la disponibilidad de la planta.
o Se evitan las prdidas de producto por paros en el proceso productivo.
o Se ampla la duracin de servicio de los componentes, solamente se sustituyen
cuando comienzan a daarse.
o Se reducen los stocks de piezas de recambio, puesto que el aprovisionamiento de
estas piezas tambin puede programarse.
o Se impiden penalizaciones por retrasos en las entregas.
o Se mejora la calidad del producto fabricado (mecanizacin, laminacin).
o Se evitan averas catastrficas, aumenta la seguridad de la planta, se reducen las
primas de seguros.
o En definitiva, se aumenta la fiabilidad de la planta.

o Mantenimiento Proactivo
El mantenimiento Proactivo llamado tambin Mantenimiento de precisin o
Mantenimiento Basado en la Confiabilidad, es un proceso de gestin de riesgos que
permite mejorar continuamente estrategias de mantenimiento y rendimiento de
maquinaria y su objetivo es eliminar los fallos repetitivos o posibles problemas
recurrentes.
Una buena implantacin y ejecucin del proceso de Mantenimiento Proactivo puede
asegurar una mejor amortizacin de los activos al gestionar claramente el riesgo potencial
sobre ellos. La gestin total incluye los equipos (hardware) y los programas (software) y
todos los recursos tcnicos requeridos.

o Mantenimiento Productivo Total

TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan
Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminacin

de las llamadas <seis grandes prdidas> de los equipos, con el objetivo de facilitar la
implantacin de la forma de trabajo Just in Time o justo a tiempo.
TPM es una filosofa de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las prdidas en
produccin debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en
disposicin para producir a su capacidad mxima productos de la calidad esperada, sin
paradas no programadas. Esto supone:

Cero averas

Cero tiempos muertos

Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos

Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los

equipos
Las seis grandes prdidas
Desde la filosofa del TPM se considera que una mquina parada para efectuar un cambio,
una mquina averiada, una mquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica
productos defectuosos est en una situacin intolerable que produce prdidas a la
empresa. La mquina debe considerarse improductiva en todos esos casos, y deben
tomarse las acciones correspondientes tendentes a evitarlos en el futuro. TPM identifica
seis fuentes de prdidas (denominadas las <seis grandes prdidas>) que reducen la
efectividad por interferir con la producccin:
1. Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las mquinas (o tiempos muertos) que producen
prdidas de tiempo al iniciar una nueva operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo,
al inicio en la maana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o
matriz, o al hacer un ajuste.
3. Marchas en vaco, esperas y detenciones menores (averas menores) durante la
operacin normal que producen prdidas de tiempo, ya sea por problemas en la
instrumentacin, pequeas obstrucciones, etc.

4. Velocidad de operacin reducida (el equipo no funciona a su capacidad mxima),

que produce prdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseo del
proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen prdidas productivas al tener que rehacer
partes de l, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no
terminadas.
6. Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha
en vaco, periodo de prueba, etc.
La implantacin de TPM en una empresa
El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarroll un mtodo en siete pasos cuyo
objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el xito del programa. Los pasos
para desarrollar es cambio de actitud son los siguientes:

Fase 1. Aseo inicial

En esta fase se busca limpiar la mquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus
partes perfectamente visibles. Se implementa adems un programa de lubricacin, se
ajustan sus componentes y se realiza una puesta a punto del equipo (se reparan todos los
defectos conocidos)

Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas
Una vez limpia la mquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en el
mismo estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y el funcionamiento
irregular (fugas de aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a los lugares difciles de
limpiar y de lubricar y se busca reducir el tiempo que se necesita para estas dos funciones
bsicas (limpiar y lubricar).

Fase 3. Preparacin de procedimientos de limpieza y lubricacin

En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario o de primer
nivel asignadas al personal de produccin: Se preparan en esta fase procedimientos
estndar con el objeto que las actividades de limpieza, lubricacin y ajustes menores de
los componentes se puedan realizar en tiempos cortos.

Fase 4. Inspecciones generales

Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricacin y los ajustes
menores, se entrena al personal de produccin para que pueda inspeccionar y chequear el
equipo en busca de fallos menores y fallos en fase de gestacin, y por supuesto,
solucionarlos.

Fase 5. Inspecciones autnomas

En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autnomo, o mantenimiento
operativo. Se preparan listas de chequeo (check list) de las mquinas realizadas por los
propios operarios, y se ponen en prctica. Es en esta fase donde se produce la verdadera
implantacin del mantenimiento preventivo peridico realizado por el personal que opera
la mquina.

Fase 6. Orden y Armona en la distribucin

La estandarizacin y la procedimentacin de actividades es una de las esencias de la
Gestin de la Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la filosofa que
inspira tanto el TPM como el JIT. Se busca crear procedimientos y estandares para la
limpieza, la inspeccin, la lubricacin, el mantenimiento de registros en los que se
reflejarn todas las actividades de mantenimiento y produccin, la gestin de la
herramienta y del repuesto, etc

Fase 7. Optimizacin y autonoma en la actividad

La ltima fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora continua en toda
la empresa: se registra sistemticamente el tiempo entre fallos, se analizan stos y se
proponen soluciones. Y todo ello, promovido y liderado por el propio equipo de
produccin.
El tiempo necesario para completar el programa vara de 2 a 3 aos, y suele desarrollarse
de la siguiente manera:

1. La Gerencia da a conocer a toda la empresa su decisin de poner en prctica TPM.

El xito del programa depende del nfasis que ponga la Gerencia General en su
anuncio a todo el personal.
2. Se realiza una campaa masiva de informacin y entrenamiento a todos los niveles
de la empresa de tal manera que todo el mundo entienda claramente los conceptos

de TPM. Se utilizan todos los medios posibles como charlas, posters, diario mural,
etc., de tal manera que se cree una atmsfera favorable al inicio del programa.
3. Se crean organizaciones para promover TPM, como ser un Comit de Gerencia,
Comits departamentales y Grupos de Tarea para analizar cada tema.
4. Se definen y emiten las polticas bsicas y las metas que se fijarn al programa
TPM. Con este objeto se realiza una encuesta a todas las operaciones de la
empresa a fin de medir la efectividad real del equipo operativo y conocer la
situacin existente con relacin a las 6 Grandes Prdidas. Como conclusin se
fijan metas y se propone un programa para cumplirlas.
5. Se define un plan maestro de desarrollo de TPM que se traduce en un programa de
todas las actividades y etapas.
6. Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se da la partida oficial al
programa TPM con una ceremonia inicial con participacin de las ms altas
autoridades de la empresa y con invitados de todas las reas.
7. Se inicia el anlisis y mejora de la efectividad de cada uno de los equipos de
laplanta. Se define y establece un sistema de informacin para registrar y analizar
sus datos de fiabilidad y mantenibilidad
8. Se define el sistema y se forman grupos autnomos de mantenimiento que inician
sus actividades inmediatamente despus de la partida oficial. En este momento
el departamento de mantenimiento ver aumentar su trabajo en forma
considerable debido a los requerimientos generados por los grupos desde las reas
de produccin.
9. Se implementa un sistema de mantenimiento programado en el departamento de
mantenimiento.
10. Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar sus
conocimientos y habilidades.
11. Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la planta que permite llevar a
la prctica las ideas de cambio y modificaciones en el diseo para mejorar la
confiabilidad y mantenibilidad.

12. Se consolida por ltimo la implantacin total de TPM y se obtiene un alto nivel de
efectividad del equipo. Con este objeto se deben crear estmulos a los logros
internos del programa TPM en los diversos departamentos de la empresa.

Pilares del TPM

Los pilares son las estrategias fundamentales para desarrollar el programa. Estos pilares
sirven de apoyo para la construccin de un sistema de produccin ordenado. Se
implantan siguiendo una metodologa disciplinada, potente y efectiva. Los pilares
considerados por el JIPM como necesarios para el desarrollo del TPM en una organizacin

son ocho a saber:

1. Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen

Son actividades que se desarrollan con la intervencin de las diferentes reas
comprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar la Efectividad Global de
Equipos, procesos y plantas; todo esto a travs de un trabajo organizado en equipos
funcionales e interfuncionales que emplean metodologa especfica y centran su atencin
en la eliminacin de cualquiera de las 16 prdidas existentes en las plantas industriales.
2. Mantenimiento Autnomo o Jishu Hozen

Una de las actividades del sistema TPM es la participacin del personal de produccin en
las actividades de mantenimiento. Este es uno de los procesos de mayor impacto en la
mejora de la productividad. Su propsito es involucrar al operador en el cuidado del
equipamiento a travs de un alto grado de formacin y preparacin profesional, respeto de
las condiciones de operacin, conservacin de las reas de trabajo libres de
contaminacin, suciedad y desorden.
El mantenimiento autnomo se fundamenta en el conocimiento que el operador tiene para
dominar las condiciones del equipamiento, esto es, mecanismos, aspectos operativos,
cuidados y conservacin, manejo, averas, etc. Con este conocimiento los operadores
podrn comprender la importancia de la conservacin de las condiciones de trabajo, la
necesidad de realizar inspecciones preventivas, participar en el anlisis de problemas y la
realizacin de trabajos de mantenimiento liviano en una primera etapa, para luego asimilar
acciones de mantenimiento ms complejas.
3. Mantenimiento Planificado
El objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas del
equipamiento a travs de acciones de mejora, prevencin y prediccin. Para una correcta
gestin de las actividades de mantenimiento es necesario contar con bases de
informacin, obtencin de conocimiento a partir de los datos, capacidad de programacin
de recursos, gestin de tecnologas de mantenimiento y un poder de motivacin y
coordinacin del equipo humano encargado de estas actividades.
4. Mantenimiento de la Calidad o Hinshitsu Hozen
Esta clase de mantenimiento tiene como propsito mejorar la calidad del producto
reduciendo la variabilidad, mediante el control de las condiciones de los componentes y
condiciones del equipo que tienen directo impacto en las caractersticas de calidad del
producto. Frecuentemente se entiende en el entorno industrial que los equipos producen
problemas cuando fallan y se detienen, sin embargo, se pueden presentar averas que no
detienen el funcionamiento del equipo pero producen prdidas debido al cambio de las
caractersticas de calidad del producto final. El mantenimiento de la calidad es una clase
de mantenimiento preventivo orientado al cuidado de las condiciones del producto
resultante.
5. Prevencin del Mantenimiento

Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseo, construccin
y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes de mantenimiento
durante su explotacin. Una empresa que pretende adquirir nuevos equipos puede hacer
uso del historial del comportamiento de la maquinaria que posee, con el objeto de
identificar posibles mejoras en el diseo y reducir drsticamente las causas de averas
desde el mismo momento en que se negocia un nuevo equipo. Las tcnicas de prevencin
de mantenimiento se fundamentan en la teora de la fiabilidad, esto exige contar con
buenas bases de datos sobre frecuencia de averas y reparaciones.

6. Areas administrativas
Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos como
planificacin, desarrollo y administracin no producen un valor directo como produccin,
pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione
eficientemente, con los menores costes, oportunidad solicitada y con la ms alta calidad.
Su apoyo normalmente es ofrecido a travs de un proceso que produce informacin. All
tambin las prdidas potenciales a ser recuperadas son enormes.

7. Educacin y Entrenamiento
Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de acuerdo a
las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los procesos. Es el
conocimiento adquirido a travs de la reflexin y experiencia acumulada en el trabajo
diario durante un tiempo. El TPM requiere de un personal que haya desarrollado
habilidades para el desempeo de las siguientes actividades:

Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.

Comprender el funcionamiento de los equipos.

Entender la relacin entre los mecanismos de los equipos y las caractersticas de

calidad del producto.

Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los

procesos.

Capacidad para conservar el conocimiento y ensea a otros compaeros.

Habilidad para trabajar y cooperar con reas relacionadas con los procesos
industriales.

8. Seguridad y Medioambiente
El nmero de accidentes crece en proporcin al nmero de pequeas paradas. Por ese
motivo el desarrollo del Mantenimiento Autnomo y una efectiva implementacin de las
5S son la base de la seguridad. El Kobetsu Kaizen es el instrumento para eliminar riesgos
en los equipos. La formacin en habilidades de percepcin es la base de la identificacin
de riesgos ya que el personal formado profundamente en el equipo asume mayor
responsabilidad
por
su
salud
y
su
seguridad.
La prctica de los procesos TPM crean responsabilidad por el cumplimiento de los
reglamentos y estndares lo que disminuye las prdidas y mejora la productividad.

o Mantenimiento Autnomo
Son las actividades que los operarios de una fbrica realizan para cuidar correctamente su
rea de trabajo, maquinaria, calidad de lo que fabrican, seguridad y comparten el
conocimiento que obtienen del trabajo cotidiano.
Es un pilar o proceso fundamental del TPM o Mantenimiento Productivo Total. Este pilar
es asignado al equipo de jefes de los departamentos de produccin y est coordinado con
otros pilares TPM, como el mantenimiento Planificado, mejoras enfocadas, mantenimiento
de calidad, etc.
Es por eso necesario que adquieran una cultura de orden y aseo (Metodologa 5S), lo cual
es parte primordial para el cumplimiento de los objetivos esperados.
Es por esto que el TPM le da un papel importante a los operarios en el cuidado de las
mquinas, ya que son ellos quienes ms las conocen, es por eso que deben mantener los
equipos en condiciones bsicas de operacin sin necesidad de prdida de tiempo.
TPM busca con la implementacin del mantenimiento autnomo por parte de los
operarios, asignar el verdadero mantenimiento especializado o profesional a el personal de
mantenimiento, el objetivo es que mantenimiento realice labores especializadas, que
utilice todos sus conocimientos y capacidades en labores especializadas de
mantenimiento

El mantenimiento autnomo est conformado por pequeos equipos de trabajo (PET), en

ingls sera Small Group Activities, con los cuales se busca comenzar a formar nuevos
grupos de mejoras enfocadas, estos PET buscan dar soluciones puntuales a problemas
generados en el rea de trabajo. Entre otros los pequeos equipos de trabajo buscan, a
travs de su lder, una conexin directa entre los operarios con la alta gerencia.
Conformacin de los PET: Los coordinadores tambin pueden ser jefes de lnea, estos a su
vez, como muestra la figura anterior, tambin conforman PET. Se han encontrado muchas
dificultades en el propsito de los PET debido a la baja escolaridad de los operarios, el
rango educativo tan variado, el tiempo que llevan ejerciendo la misma labor los hace
reacios al cambio, problemas de cambio cultural. En algunas ocasiones lo nico capaz de
generar el cambio de mentalidad en los operarios de alta antigedad en las empresa es
que se empiezan a sentir solos, ya que el resto de los compaeros de trabajo se
concientizan del inminente cambio que hay que generar en la empresa y optan por las
capacitaciones y dems actividades que conlleva el cambio; en pocas palabras terminan
solos y se ven forzados a alistarse a las nuevas prcticas de mantenimiento.
Por otro lado estos pequeos equipos estn encargados del mejoramiento de la planta y
ubicacin de problemas esto se logra debido a las continuas capacitaciones que se le da a
los operarios para ensear a estos a identificar los problemas, cuando estos son de alta
gravedad, que requieren una inmediata intervencin el operario llena un Reporte de
averas y llama al tcnico para poner en contacto al personal de ingeniera con el de
produccin para estos tomar las inmediatas soluciones y dar las rdenes respectivas para
que el problema sea solucionado.
Mantenimiento autnomo tiene el siguiente orden:
0. Organizacin y orden.
1. Limpieza inicial.
2. Eliminacin de fallas mecnicas.
3. Estandarizacin: Limpieza y lubricacin.
4. Inspeccin general del equipo.
5. Inspeccin general del proceso.
6. Estandarizacin general.
7. Control autnomo total.

Plan de Mantenimiento

En el diseo del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos consideraciones

muy importantes que afectan a algunos equipos en particular. En primer lugar, algunos
equipos estn sometidos a normativas legales que regulan su mantenimiento, obligando a
que se realicen en ellos determinadas actividades con una periodicidad establecida.
En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos realizarlas
con el equipo habitual de mantenimiento (sea propio o contratado) pues se requiere de
conocimientos y/o medios especficos que solo estn en manos del fabricante,
distribuidor o de un especialista en el equipo.
Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo de
mantenimiento que debemos aplicar a un equipo.
a. Mantenimiento Legal
Algunos equipos estn sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la
Administracin. Sobre todo, son equipos que entraan riesgos para las personas o para el
entorno. La Administracin exige la realizacin de una serie de tareas, pruebas e
inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser realizadas por empresas debidamente
autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben necesariamente incorporarse al Plan
de Mantenimiento del equipo, sea cual sea el modelo que se decida aplicarle.
Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los siguientes:
o
o
o
o
o
o
o

Equipos y aparatos a presin

Instalaciones de Alta y Media Tensin
Torres de Refrigeracin
Determinados medios de elevacin, de cargas o de personas
Vehculos
Instalaciones contraincendios
Tanques de almacenamiento de determinados productos qumicos

b. Mantenimiento subcontratado a un especialista

Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa
especializada en un equipo concreto. El especialista puede ser el fabricante del equipo, el
servicio tcnico del importador, o una empresa que se ha especializado en un tipo
concreto de intervenciones. Como hemos dicho, debemos recurrir al especialista cuando:
o No tenemos conocimientos suficientes
o No tenemos los medios necesarios
Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento deberemos
subcontratarlas a empresas especializadas.

El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa ms cara,

pues la empresa que lo ofrece es consciente de que no compite. Los precios no son
precios de mercado, sino precios de monopolio. Debe tratar de evitarse en la medida de lo
posible, por el encarecimiento y por la dependencia externa que supone. La forma ms
razonable de evitarlo consiste en desarrollar un Plan de Formacin que incluya
entrenamiento especfico en aquellos equipos de los que no se poseen conocimientos
suficientes, adquiriendo adems los medios tcnicos necesarios.

CONCLUSIN
As como el departamento de mantenimiento ha mejorado, la gente que lo lleva a cabo
tambin ha sufrido cambios y han pasado de ser tcnicos multiusos a especialistas que
conocen

perfectamente

su

rea

de

trabajo.

Actualmente el mantenimiento industrial tiene un gran auge, y que adems involucra no

slo al personal de mantenimiento sino tambin a toda la organizacin como con el nuevo
concepto de mantenimiento productivo total, permite llevar a cabo un mantenimiento
productivo a travs de las actividades de pequeos grupos involucrando a todos los
niveles de la estructura organizacional de la empresa o Institucin.
El concebir una mquina como un medio y no como un fin, permite orientar de manera
correcta las actividades de mantenimiento que sobre ella se realicen tendientes a la
conservacin del servicio. La correcta comprensin de la relacin entre necesidad,
mquina, servicio y mantenimiento lograr orientar ste ltimo, de tal forma que en lugar
de convertirse en prdida para una empresa sea una ruta ms hacia el logro de sus
objetivos; empezando con el mantenimiento preventivo hasta lograr que los trabajadores
se involucren en pequeos grupos con actividades de mantenimiento no solo en las lneas
de produccin sino que, adems lleguen a todas las reas de la empresa.
Desde la filosofa del TPM se considera que una mquina parada para efectuar un cambio,
que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos defectuosos est en una

situacin intolerable que produce prdidas a la empresa. deben tomarse las acciones
correspondientes tendentes a evitarlos en el futuro. en la actualidad el mantenimiento
industrial es uno de los pilares para evitar los desperdicios, accidentes y para la creacin
de empresas de calidad mundial capaces de competir en un mundo globalizado.

FUNTE DE INFORMACIN
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Industrial. Ed. Cecsa. 4. Edicin. Mxico.
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