LA DISTRIBUCIN EN PLANTA

NDICE
1. Introduccin. Concepto,
mbito y nivel de aplicacin.
2. Objetivos de la Distribucin en
Planta.
3. Factores influyentes en la
seleccin de la D.P.
4. Tipos de Distribucin en
Planta.
5. La Distribucin en Planta por
Producto.
El Equilibrado de Cadenas.

6. La Distribucin en Planta
por Proceso.
Algoritmo de transposicin
SLP

7. La Distribucin en Planta
por posicin fija.
8. La Distribucin en Planta
en los Servicios.
9. Distribuciones hbridas:
Las clulas de trabajo.
10. Software

1. INTRODUCCIN: CONCEPTO, AMBITO Y NIVEL DE APLICACIN

Distribucin en Planta: Proceso determinacin mejor ordenacin de factores
para sistema productivo capaz de cumplir objetivos adecuada y eficientemente.
Eficientes para condiciones iniciales
Ante: crecimiento / adaptacin a cambios:
en el Volumen de Produccin
en la Tecnologa y en los Procesos
en el Producto
REDISTRIBUCIN: (espordicas / peridicas / continuas)
Sntomas para recurrir a la redistribucin (Meredith, 1992)
Congestin y deficiente uso del espacio
Acumulacin de materiales en proceso
Excesivas distancias a recorrer
Simultaneidad de cuellos botella y
ociosidad en centros de trabajo

Trabajadores cualificados para

operaciones poco complejas
Ansiedad y malestar de mano de obra
Accidentes laborales
Dificultad de control de las operaciones
y del personal

SOLUCIONES: Manuales (maquetas) / Analticos / Software /Ajustes-Experiencia

2. OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA

Objetivo general: Obtener ordenacin equipos y departamentos
econmica y eficiente + segura y satisfactoria para personal
Para lograrlo conseguir equilibrar: (Muther, 1981)
Disminucin de:

congestiones / manutenciones / trabajos indirectos y

administrativos / material en proceso / retrasos y tiempos fabricacin /
riesgos para salud y para material / reas ocupadas innecesariamente
Aumento o mejora de: uso de maquinaria, mano de obra y servicio / supervisin-control /
satisfaccin personal /
Dotar de Flexibilidad (facilidad ajuste a cambios)

UNIDAD (Comunidad de objetivos / Todos factores consultados)

CIRCULACIN MNIMA (ID interrelaciones reas : Minimiza costes)
SEGURIDAD (Satisfaccin, comodidad, mejor ambiente de trabajo)
FLEXIBILIDAD (Necesaria habilidad para pronosticar cambios y acometer
redistribucin a coste mnimo)

3. FACTORES INFLUYENTES EN LA SELECCIN DE LA D.P. (Muther, 1981)

Materiales: (tamao, forma, volumen, peso, fisic-quim producc. / almacn / manut.)
Maquinaria: (tipologa, cantidad, utillaje, espacio y forma, riesgos, necesidad serv. aux.)
Mano Obra: (cond. seguridad/ambientales, cualificacin, flexibilidad, cantidad, factores
psicolgicos-personales de acogida a la distribucin)

Movimiento: (Minimizar: no aade valor / Elegir modelo circulacin ptimo segn

Esperas:

entradas y salidas material y movimientos de maquinas, materiales, personal)

(minimizar en flujo de circulacin para fluidez
Suele suponer coste a evitar {salvo justificacin}
Decidir: espacio requerido / mtodos y equipos almacenamiento)

Servicios Auxiliares: (de personal / de material / de maquinaria)

{1/3 Planta}

Edificio:

Si ya existe (forma planta / n pisos / puertas y ventanas/ instalaciones /

escaleras y montacargas/ resistencia y estructura...).
Si no
(Optar por edificio especial por producto o general por
proceso )

Cambios:

Prever variaciones (de capacidad y estructurales) y buscar soluciones

flexibles realistas (equipos supletorios, rutas de flujo alternativas,

4. TIPOS DE DISTRIBUCIN EN PLANTA

Segn la Organizacin del Proceso Productivo (Michel, 1968)
Orientadas al Producto (Config. Continuas o repetitivas)
El producto determina la ordenacin de puestos
Especial: JIT (invent. Nulo espacio Nulo
disp.mquinas cercanas Forma de U)
Orientadas al Proceso (Config. por lotes)
Operaciones y equipos agrupados por actividad
Por Posicin Fija

(Config. por Proyecto)

Programacin de operaciones
HIBRIDAS - Por Clulas de Fabricacin
Agrupacin de mquinas en clulas (para elaborar productos con
formas y procesos similares)

4. TIPOS DE DISTRIBUCIN EN PLANTA

Caractersticas fundamentales (Adam y Ebert, 1992)
D.P. Por Producto
Estandarizado
Alto Volumen
Tasa constante
Linea continua
Toda unidad-misma secuencia
Especializada
Poco cualificada
Rutina a ritmo cte.
Elevado P. auxiliar
(supervisin, control
y mantenimiento)
Previsible
Sistematizado
Automatizado

D. P. Por Proceso
Diversificados
Vol. Variables
Producto
Tasa variable
Flujo variable
Flujo de trabajo
Cada unidad-distinta secuencia
Cualificada
Mano de obra
Poca supervisin
Adaptable
Programacin,
Personal
Manejo mat.,
Ctrl. Prod.y stocks
Variable
Manejo Materiales
Con Duplicac.+
esperas+retroceso
Pequeo de P.T.
Alto de P.T.
Inventarios
Altos M.P. / Curso
Alta rotacin M.P.
(baja rotacin)
Eficiente (elevada
Ineficiente (gran
Utilizacin del espacio salida por unid.
nec. de espacio
superficie)
mat. en proceso)
Elevada inversin
Baja inversin
Necesidades de capital procesos / Equipos procesos / Equipos
especializados
generales
C_fijos altos
C_fijos bajos
Coste del Producto
Coste unit bajo(MO Coste unit alto (MO
y mat.)
y mat.)

D.P. Por Posicin Fija

Bajo pedido
Vol. Bajos (1 unidad)
Mnimo
Personal, maq y mat.-van al producto
Alta Flexibilidad
(asignacin tareas
variable)
Programacin
actividades

Coord.

Variable y escaso
Equipos carga pesada
Variables (ciclos trabajo
largos)
Toda superficie para 1
producto
Equipos y procesos
mviles (generales)
C_fijos bajos
Coste
unit alto (MO y mat.)

5. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PRODUCTO

5.1. Caractersticas

(Meredith, 1992)

Produccin organizada de forma continua o repetitiva Cadenas montaje

Refineras, Celulosas, Centrales
Eficiente interrelacin de operaciones
segn: diseo distribucin
especificaciones equipos
(Expertos sector)

Electrodomsticos / Cadenas lavado

vehculos
Eficiente interrelacin de operaciones
segn: Equilibrado de lnea

Distribucin: cada operacin lo ms cerca de su predecesora

Mquinas: juntas a lo largo de una lnea en la secuencia en que se usarn
Producto: recorre la lnea de estacin en estacin
Flujo: Diferentes Formas (Ver Grfico)
Componentes: Fabricar/Entregar lo ms cerca del punto de uso en el proceso
(a veces requieren equipos automatizados para su transporte y almacenamiento)

5. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PRODUCTO

5.2. FLUJOS (horizontales)
Secuencias seguidas por materiales al trasladarse de tarea en tarea
Flujo en I
Flujo en L
Flujo en U
Flujo en S

Flujo en O
En peine o dentada

5. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PRODUCTO

5.3. VENTAJAS E INCONVENIENTES
Ventajas

Inconvenientes

Manejo de materiales reducido

Falta Flexibilidad en proceso (1

cambio producto: redistribucin)

Escasa existencia de trabajos en

curso
Mnimos tiempos de fabricacin
Simplificacin de sistemas de
planificacin y control de la
produccin
Simplificacin de tareas
(especializacin / poca
cualificacin / rpido aprendizaje)

Escasa flexibilidad en los tiempos de

fabricacin (flujo no ms rpido que
actividad ms lenta)
Inversin muy elevada (equipos
especficos)
El Conjunto depende de las partes
(paralizacin cadena
Trabajos muy montonos

5. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PRODUCTO

5.4. EQUILIBRADO CADENAS MONTAJE
Restriccin habitual del proceso: La actividad con mayor tiempo de ejecucin
(cuello de botella)
Equilibrado = Subdivisin de la cadena en estaciones de igual carga, para que
personal/equipos se usen ajustadamente a lo largo del proceso (Meredith,1992)
Minimizando el nmero de estaciones resultantes
Estacin 1
3

Estacin 3

Estacin 2

10

5. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PRODUCTO

5.4. EQUILIBRADO CADENAS MONTAJE - FASES
a) Descomponer trabajo en tareas (Establecer el diagrama de precedencias)
b) Calcular el tiempo de ciclo c
Tiempo mximo permitido a estacin para procesar 1 unid. de producto.
c (seg/unid) = [(1/r) (h./unid.)] x 3600 (seg./h.)
r = produccin deseada (r = produccin en periodo / n horas periodo)
Ideal de equilibrio: suma tiempos tareas en estacin = tiempo ciclo
No se da por: (dispersin tiempos tareas / restricciones de precedencia)
c) Calcular el nmero mnimo terico de estaciones de trabajo (MT)
MT = ti / c
Si el nmero de estaciones coincide con MT se conseguirn tres objetivos:
Minimizar tiempos ociosos / Maximizar eficiencia (E) / Minimizar el retraso (R)

5. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PRODUCTO

5.4. EQUILIBRADO CADENAS MONTAJE -FASES
d) Asignacin de tareas a estaciones de trabajo (Krajewski y Ritzman, 1990)
I.

Abrir una estacin de trabajo.

II.

Ver tareas factibles para asignacin (cumplir precedencias) y de ellas elegir

aquellas cuyas duraciones entren en el tiempo de ciclo disponible de esta
estacin tareas posibles. [Si no hay tareas posibles ir al paso VI].

III.

Si existen tareas posibles, asignar a la estacin segn algn criterio como:

Mayores tiempos (para asignar primero las ms difciles de encajar) o
Mayor n de subsiguientes (abre ms opciones para posteriores estaciones).

IV.

Restar del tiempo de ciclo disponible la duracin de la tarea asignada, y

volver al paso II.

V.

Si quedan tareas por asignar ir al paso II, si no la solucin est completa.

VI.

Si an quedan tareas por asignar, abrir una nueva estacin e ir al paso II

5. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PRODUCTO

5.4. EQUILIBRADO CADENAS MONTAJE -FASES
e) El Tiempo ocioso, la eficiencia y el retraso del equilibrado
Tiempo ocioso (to): Tiempo improductivo total para fabricar 1 unid. en todas
las estaciones
to = nc - ti
Eficiencia (E): Cociente entre tiempo requerido y tiempo empleado:
E(%) = 100 ti / (nc)
Retraso del equilibrado (R):
R(%) = 100 E
Para optimizar el equilibrado puede intentarse:
Reducir n (no siempre es posible llegar a MT)
Reducir cpara un nmero dado de estaciones

5. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PRODUCTO

5.4. EQUILIBRADO CADENAS MONTAJE - EJEMPLO
Produccin en jornada de 8 horas: 600 unidades
Criterio asignacin: Tareas de mayor tiempo
Diagrama Precedencias y Tiempos

c = 3600/[600/8]= 48 seg
MT = ti /c = 4,7 5 est.
Estacin 1

c = 48
Fact (A): 28; A c= 20

J
C

N
E

M
L

c = 20
Fact (B, C, D, E) D c= 0

5. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PRODUCTO

5.4. EQUILIBRADO CADENAS MONTAJE - EJEMPLO
Produccin en jornada de 8 horas: 600 unidades
Criterio asignacin: Tareas de mayor tiempo
Diagrama Precedencias y Tiempos

c = 3600/[600/8]= 48 seg
MT = ti /c = 4,7 5 est.
Estacin 2

c = 48
Fact (B, C, E, H):22 E c= 26

J
C

N
E

M
L

c = 26
Fact (B, C, H, I):16 C c= 10
c = 10
Fact (B, F, H, I):10 I c= 0

5. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PRODUCTO

5.4. EQUILIBRADO CADENAS MONTAJE - EJEMPLO
Produccin en jornada de 8 horas: 600 unidades
c = 3600/[600/8]= 48 seg
Criterio asignacin: Tareas de mayor tiempo
MT = ti /c = 4,7 5 est.
Diagrama Precedencias y Tiempos
Estacin 3: B, F, G
[42 seg.]
B

Estacin 4: J, K
J

Estacin 5: H, L, M, N [42 seg.]

K

N
E

M
L

[46 seg.]

to = 5x48 226 =

14seg.

E = 100x(226/(5x48)) =94,17%
R = 100 - 94,17 =

5,83%

6. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PROCESO (funciones o talleres)

6.1. Caractersticas

(Dilworth, 1992)

Produccin organizada por lotes: muebles / taller mecnico / hospitales

Equipos y personal de una misma funcin: Se agrupan en mismo rea
Variedad de productos/clientes: Variedad de secuencias de operaciones
Ventajas

Inconvenientes

Flexibilidad (Equipos verstiles /

personal cualificado)

Baja eficiencia en manutencin

(largos desplazamientos / retrocesos)

Baja inversin en equipos

(generales)

Elevados tiempos ejecucin (demoras

en las distintas tareas)

Mayor fiabilidad (difcil parada)

Difcil planif. y ctrl. produccin

Trabajadores con diversidad tareas

( satisfaccin, motivacin)

Coste unitario elevado

Baja productividad (muchos trabajos
diferentes aprendizajes largos)

6. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PROCESO

6.2. Anlisis

(Krajewski y Ritzman, 1990)

Decisin: Disposicin relativa interdepartamental

Criterios: distancias recorridas M.O. directa/supervisin/comunicacin,
Materiales
Clientes
costes manejo material / costes flujos
Limitaciones: Forma edificio / Cond. Seguridad-higiene / Lmites carga...
FASES
Recogida de informacin

Naturaleza
de los
factores
relevantes

Cuantitativos

Cualitativos

Espacio
requerido
Espacio
disponible
Otras
consideraciones

Plan bloque

Matriz intensidades
trfico
Matriz distancias
Matriz costes

Minimizar coste
transporte
Algoritmo bsico
de transposicin

Prioridades cercana

Consideracin
prioridades
cercana
Mtodo SLP

Distribucin
detallada

Consideracin
otros factores
y restricciones

6. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PROCESO

6.2.1.Anlisis - Recogida de informacin:
a)

Requerimientos de espacio de cada rea?

Previsin demanda::Plan Produccin::Horas neces.::n trabaj./mq. por rea
Sup. total necesaria: S_esttica(Se) + S_gravitacin (Sg) +S_evolucin (Sv)
Sg = Sen
Sv = (Se+Sg)k
n: n lados accesibles

k: coeficiente segn tipo industria (0,05 3)

b) Espacio disponible?
Superficie total de la planta para cuadricularla y disponer secciones
(posteriormente disposicin detallada por ajuste)
Anlisis Cuantitativo:
Matriz Intensidades Trfico (n unid. Manutencin / unid. tiempo)
Matriz distancias (entre departamentos)
Matriz costes (de transporte) [Coste unitario cte. por unidad de distancia?]
Anlisis Cualitativo: Prioridades de cercana entre secciones (REL)

c)

Otras consideraciones?

6. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PROCESO

6.2.2. Anlisis Desarrollo de un plan de bloque:
Tras el dimensionamiento de las secciones :
Disponerlas en una estructura existente
Determinar la forma que dar lugar al diseo de la planta
(Gran nmero de soluciones posibles: no necesariamente la ptima)
Criterios cuantitativos: Minimizacin Coste Total de Transporte (CTT)
n

CTT = t ijd ijcij

i =1 j=1

donde :
n = nmero total departamentos
i, j = departamentos individuales
t ij = n manutenciones de (i) a (j)
d ij = distancia entre (i) y (j)
cij = coste por unid. distancia
y manutencin de (i) a (j)

Slo dij depende de la ubicacin relativa

Se debe encontrar la D.P. que minimice
CTT: (n!) Posibilidades
10! = 3628800 combinaciones
20! = 608 billones
ALGORITMOS HEURSTICOS

6. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PROCESO

Criterios cuantitativos: Minimizacin Coste Total de Transporte (CTT)
ALGORITMO BSICO DE TRANSPOSICIN
a) Partir de una distribucin (n secciones) arbitraria o existente:
(Permutacin base) y calcular su CTT asociado
b) Obtener todas las D.P. derivadas de la base, permutando las secciones de
dos en dos C(n,2) = n(n-1)/2 posibles distribuciones. Calcular el CTT
de esas D.P. derivadas, y elegir aqulla para la que el coste sea mnimo.
c)

Si este coste es menor que el de la anterior permutacin base, sta pasar

a ser la nueva base y se vuelve a la fase b)

d) En caso contrario se para el algoritmo y se toma como D.P. Definitiva la

anterior de mnimo CTT.

Se recomienda partir de varias D.P. como permutacin base

Si en la prctica la D.P. solucin es inviable, reajustarla
Por ltimo dar forma a las secciones segn sus necesidades y
limitaciones de espacio

6. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PROCESO

Criterios cualitativos: Establecimiento prioridades cercana - REL
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)
a) Prioridades cercana - cdigo letras (cuadro relaciones REL),
(a la letra puede asociarse un nmero que identifica la causa)
1 Presidente
2 Jefe de Tecnologa
3 Area de Ingeniera
4 Secretario/a
5 Entrada a oficina
6 Ficheros centrales
7 Sala de Equipos
8 Fotocopiadora
9 Almacn

O
A
O
A
X
O
U
E

U
I
I

Valor Cercana

A
I

I
I

U
I O O
A E U O
E E U
U A O
U I
O X
A
E

Absolutamente
necesario

Especialmente
importante

Importante

Ordinario OK

No importante

No deseable

6. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PROCESO

Criterios cualitativos: Establecimiento prioridades cercana - REL
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP) (Muther, 1981)
a) Prioridades cercana - cdigo letras (cuadro relaciones REL)
b) Diagrama Espacial de Relaciones

Ratio A

10

Comenzar dibujando las

secciones con ratio A, y X;
luego E, I...

Ratio E
Ratio I

Ratio 0
Ratio U

c)

Colocar con el mximo de

proximidad las secciones
de ratio A...y lo ms
alejadas posible las de
ratio X
Claves: Cercana / Cruces

Dar forma a la disposicin ptima considerando las superficies y

restricciones de espacio de cada departamento

6. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PROCESO

6.2.3. Anlisis Distribucin detallada:

Ordenacin de mquinas y equipos en cada seccin

Puede solucionarse como :
Un problema de D.P. en miniatura (Tcnicas anteriores)
Manualmente (maquetacin, planos)
Ante contratiempos en esta etapa: escaleras/montacargas/resistencia
suelos... retocar las anteriores?

7. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR POSICIN FIJA

Componente principal del producto final permanece inmvil en un lugar
Factores: Personal, maquinaria, herramental y materiales se desplazan a
ese lugar
Claves de la distribucin:
Colocacin de estos factores alrededor del lugar
Determinacin momentos: llegada de factores, realizacin actividades
(programacin actividades)
Tipos de proyectos segn el producto elaborado (Schroeder, 1992)
Proyectos de construccin: (Obra Civil... Clave: coste manut./programacin)
Proyectos de manufactura: (Astillero/aerospacial...Clave: dem; colocar
factores de mayor uso por crculos concntricos ms cercanos: reduce coste)
Proyectos mltiples en un lugar: repeticin de proyectos nicos (quirfanos,
departamentos I+D...)

8. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA DE SERVICIOS

Se aplican las mismas tcnicas

Diferencias con las empresas de produccin:
9 Trato ms directo con cliente
9 Claves D.P.: Satisfaccin/comodidad cliente
Esttica del rea de contacto directo
Difcil previsin carga trabajo y programacin
Ajuste entre demanda y servicio: Teora Colas
8.1. LA D.P. EN OFICINAS
Componente principal en trnsito: la informacin
Conversaciones cara a cara / por telfono / por ordenador / Interfonos
Correo y otros documentos fsicos / Correo electrnico
Reuniones y Grupos discusin
Simplificacin al recurrir a telecomunicaciones
El tipo de trabajo implica estudiar: superficie/equipos/privacidad necesarios
Trabajo en equipo / Autoridad / Estatus?: reas abiertas; despachos;
separaciones

8. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA DE SERVICIOS

8.1. LA D.P. EN COMERCIOS
Objetivo: maximizar el beneficio por metro cuadrado de estantera
Aprovechar al mximo la superficie de venta y de almacenamiento
Hip: Las ventas aumentan proporcionalmente a la exposicin de artculos
Tesis: Exponer el mximo de productos posibles segn espacio (sin incomodar)
Estudio: Ordenacin global del espacio disponible
Periferia: Productos consumo diario
Prominentes: Productos con mrgenes o de compra impulsiva
Supresin pasillos (obligar a recorrer caminos)
Lados de una calle: Productos reclamo dispersos (adyacentes)
Finales de calle: Expositores
Distribucin entre productos de las reas de exposicin
(merchandising)

8. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA DE SERVICIOS

8.1. LA D.P. EN ALMACENES
Objetivo: Relacin ptima entre coste manejo y espacio almacenamiento
Claves: uso del espacio cbico
equipos y mtodos almacenamiento
proteccin de materiales y localizacin de stos
Dificultades:

Pedidos con elevado n de productos distintos

Pedidos muy repetidos con pocas unidades de un producto
Coste manejo elevado

Soluciones:

Agregacin por productos de varios pedidos

Optimizar Rutificacin (Picking-Software)