PRODUCCIN DE ARRABIO

Procesos de obtencin del acero y otros productos ferrosos

En la actualidad, los productos ferrosos se obtienen, casi en su totalidad, de dos maneras,
dependiendo de la materia prima empleada. Estos procedimientos son a travs del horno alto
(usando mineral de hierro) y a travs del horno elctrico (empleando chatarra).

A continuacion, se explica el funcionamiento de estos procedimientos (los numeros entre

parntesis hacen referencia a la numeracion de la figura).
A-Materia prima del horno alto:
La materia prima, formada por mineral de hierro (60%), carbn de coque (30%) y fundente
(10%), se introduce en el horno alto por la parte superior.
Mineral de hierro (1). Antes de ser introducido en el horno alto se debe someter a una serie de
tratamientos preliminares. Estos tratamientos consisten en triturar y moler el mineral, para
posteriormente separar la parte til (mena) de la no aprovechable (rocas, cal, slice, tierra, etc.),
que constituye la ganga.
Carbn de coque (2). Se ha creado artificialmente a partir de la hulla. Su misin, dentro del
horno alto, es la siguiente:
Producir, por combustin, el calor necesario para fundir la mena y generar las reacciones
qumicas necesarias para que el xido de hierro (mineral de hierro) se convierta en arrabio.
Soportar el peso de la materia prima introducida, permitiendo que no se aplaste, para que
pueda arder en la parte inferior y salgan los gases hacia la parte superior del horno.
Fundente (3). Compuesto por piedra caliza o, lo que es lo mismo, cal (siempre que el mineral
tenga composicin cida), cuya misin es:
Reaccionar qumicamente con la ganga que haya podido quedar en el mineral, arrastrndola
hacia la parte superior de la masa lquida, y formando lo que se denomina escoria.

 Bajar el punto de fusin de la ganga para que la escoria sea lquida.

B- Funcionamiento del horno alto:
El horno alto (4), una vez encendido, est funcionando ininterrumpidamente hasta que es
necesario hacerle una reparacin.

A medida que se introduce la carga por la parte superior, sta va bajando y su temperatura
aumentando hasta llegar al etalaje (imagen inferior). Aqu la temperatura ronda los 1 650 C,
suficientes para que el mineral de hierro (mena) se transforme en gotitas de hierro que se
depositan en el crisol (imagen inferior).
La cal (fundente) reacciona qumicamente con la ganga formando la escoria, que flota sobre el
hierro fundido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria, se extrae, cada dos
horas, la escoria. Esta escoria se emplea en la fabricacin de cementos, balastros de vas de
ferrocarril y aislante trmico.
Peridicamente, se abre la piquera de arrabio y se extrae el hierro lquido que hay en el crisol.
Este hierro lquido se llama arrabio o hierro de primera fusin (5) y contiene muchas impurezas,
as como un exceso de carbono, por lo que normalmente no tiene ninguna aplicacin.
Casi la totalidad del arrabio se convierte en acero a travs del convertidor o procedimiento LD.
A veces, el arrabio se solidifica en moldes especiales, formando lingotes.
Rodeando al horno, alto a la altura del etalaje, se encuentra el anillo o morcilla (tubo de gran
dimetro), del cual se extrae aire caliente que se introduce en el horno a travs de las toberas.

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Refinacin y Desgasificacin

INFOACERO.CL

Cualquier proceso de produccin

de acero a partir del Arrabio
consiste en quemar el exceso de
carbono y otras impurezas
presentes en el hierro.

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Una dificultad para la fabricacin

del acero es su elevado punto de
fusin, 1.400C
aproximadamente, que impide
utilizar combustibles y hornos
convencionales.

Para superar esta dificultad, se han desarrollado 3 importantes

tipos de hornos para el refinamiento del Acero, en cada uno de
estos procesos el oxgeno se combina con las impurezas y el
carbono en el metal fundido. El oxgeno puede introducirse
directamente mediante presin dentro o sobre la carga a travs
del oxgeno en el aire, o en forma de xidos de hierro o
herrumbre en la chatarra. Esto oxidar algunas impurezas, las
que se perdern como gases, mientras otras impurezas
reaccionarn con la piedra caliza fundida para formar una escoria
que ser colada posteriormente.

HORNO DE HOGAR ABIERTO o

CRISOL
El HORNO DE HOGAR ABIERTO semeja un
horno enorme, y se le denomina de esta
manera porque contiene en el hogar
(fondo) una especie de piscina larga y
poco profunda (6m de ancho, por 15 m de
largo, por 1 m de profundidad,
aproximadamente).

El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra

caliza, empleando aire pre-calentado, combustible lquido y gas
para la combustin, largas lenguas de fuego pasan sobre los
materiales, fundindolos. Al mismo tiempo, se quema (o se oxida)
el exceso de carbono y otras impurezas como el fsforo, silicio y
manganeso.

Este proceso puede acelerarse introduciendo tubos refrigerados

por agua (lanzas), los que suministran un grueso flujo de oxgeno
sobre la carga.
Peridicamente, se revisan muestras de la masa fundida en el
laboratorio para verificar la composicin empleando un
instrumento denominado espectrmetro. Tambin se determinan
los niveles de carbono.
Si se est fabricando acero de aleacin, se agregarn los
elementos de aleacin deseados. Cuando las lecturas de
composicin son correctas, el horno se cuela y el acero fundido se
vierte en una olla de colada.
El proceso completo demora de cinco a ocho horas, mientras que
el Horno de Oxgeno Bsico produce la misma cantidad de acero
en 45 minutos aproximadamente. Debido a esto, este horno ha
sido virtualmente reemplazado por el de Oxgeno Bsico.

HORNO DE OXIGENO BASICO

Es un horno en forma de pera que puede
producir una cantidad aproximadamente de
300 toneladas de acero en alrededor de 45
minutos.

El horno se inclina desde su posicin vertical y se carga con

chatarra de acero fra (cerca de un 25%) y luego con hierro
derretido, despus de ser devuelto a su posicin vertical, se hace
descender hacia la carga una lanza de oxgeno refrigerada por
agua y se fuerza sobre ella un flujo de oxgeno puro a alta
velocidad durante 20 minutos. Este acta como fuente de calor y
para la oxidacin de las impurezas.
Tan pronto como el chorro de oxgeno comienza, se agrega la cal
y otros materiales fundentes. La reaccin qumica resultante
desarrolla una temperatura aproximada de 1.650 C. El oxgeno
se combina con el exceso de carbono acabando como gas y se
combina tambin con las impurezas para quemarlas rpidamente.
Su residuo es absorbido por la capa flotante de escoria.
Despus de haberse completado la inyeccin de oxgeno, se
analiza el contenido de carbono y la composicin qumica de
diversas muestras de la masa fundida.
Cuando la composicin es correcta, el horno se inclina para verter
el acero fundido en una olla de colada.
Aunque se pueden producir algunos aceros de aleacin con este
proceso, el ciclo de tiempo aumenta considerablemente,
eliminando as su ventaja principal. Consecuentemente, el
proceso de oxgeno bsico, como el del hogar abierto, se emplea

generalmente para producir altos tonelajes de acero con un bajo

nivel de carbono, que son los de mayor consumo. Estos aceros
con bajo nivel de carbono se utilizan para barras, perfiles y
planchas gruesas y delgadas.

HORNO DE ARCO ELECTRICO

Es el ms verstil de todos los hornos para
fabricar acero. No solamente puede
proporcionar altas temperaturas, hasta
1.930C, sino que tambin puede controlarse
elctricamente con un alto grado de precisin.

Debido a que no se emplea combustible alguno, no se introduce

ningn tipo de impurezas. El resultado es un acero ms limpio.
Consecuentemente, puede producir todo tipo de aceros, desde
aceros con regular contenido de carbono hasta aceros de alta
aleacin, tales como aceros para herramientas, aceros inoxidables
y aceros especiales para los cuales se emplea principalmente.
Otra ventaja sobre el Horno de Oxgeno Bsico es que puede
operar con grandes cargas de chatarra y sin hierro fundido.
El Horno de Arco Elctrico se carga con chatarra de acero
cuidadosamente seleccionada. El arrabio fundido se emplea
raramente. Si la carga de chatarra es muy baja en carbono, se
agrega coque (el cual es casi puro carbono) o electrodos de
carbono de desecho, para aumentar as su nivel.
Al aplicarse la corriente elctrica, la formacin del arco entre los
electrodos gigantes produce un calor intenso. Cuando la carga se
ha derretido completamente, se agregan dentro del horno
cantidades medidas de los elementos de aleacin requeridos.
La masa fundida resultante se calienta, permitiendo que se
quemen las impurezas y que los elementos de aleacin se
mezclen completamente.
Para acelerar la remocin del carbono, el oxgeno gaseoso se
introduce generalmente en forma directa dentro de acero fundido
por medio de un tubo o lanza. El oxgeno quema el exceso de
carbono y algunas de las impurezas, mientas otras se desprenden
como escoria por la accin de varios fundentes.
Cuando la composicin qumica de la masa fundida cumple con
las especificaciones, el horno se inclina para verter el acero
fundido dentro de una olla de colada.
Este horno puede producir una hornada de acero en un perodo
de dos a seis horas, dependiendo del horno individual.

PROCESO DE VACIO (DESGASIFICACIN) DEL

ACERO FUNDIDO.
Despus de ser producido en cualquiera de los hornos de
fabricacin de acero, el acero derretido puede refinarse an ms
para producir acero de alza pureza y homogeneidad. Esto se logra
removiendo los gases (oxgeno, hidrgeno y nitrgeno) en el
acero derretido que fueron absorbidos o formados durante el
proceso de fabricacin.
Si los gases no se remueven antes que el acero se solidifique, su
presencia o sus reacciones con otros elementos en el acero puede
producir defectos tales como: inclusiones (partculas slidas de
xido), sopladuras (bolsas de gas), descascarillamiento (grietas
internas) y fragilidad (prdida de ductibilidad).
La desgasificacin del acero fundido se lleva a cabo exponindolo
a un vaco. La presin enormemente reducida sobre la superficie
del lquido permite que los gases escapen.
El acero fundido puede desgasificarse de varias maneras. Las dos
ms comunes son:

DESGASIFICACION POR FLUJO

DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA.

DESGASIFICACION POR FLUJO

En este proceso, el acero fundido se vierte desde la olla de colada
dentro de una lingotera, la cual est completamente encerrada en
una cmara de vaco. Mientras el flujo de acero fundido cae
dentro del vaco, se separa en gotitas. Debido a la reducida
presin sobre el lquido, los gases disueltos revientan y se extraen
fuera de la cmara por medio de una bomba de vaco. Libre ya de
gases en la lingotera, ste se solidifica en un acero de alta
pureza.
DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA.
En este proceso, el acero derretido se desgasifica en la olla de
colada. Se hace descender un recipiente de vaco calentado de
modo que su boquilla de absorcin quede por debajo del nivel
lquido del acero fundido.
La presin atmosfrica impulsa el acero fundido hacia arriba
dentro de la cmara de vaco, en donde los gases revientan y se
extraen mediante la bomba de vaco. La elevacin del recipiente
de vaco permite que el acero fundido fluya de vuelta, por la
fuerza de gravedad, dentro de la olla de colada. Este ciclo se
repite varias veces hasta que la totalidad el acero fundido en la

olla se ha desgasificado.